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N-2911 REV. A 11 / 2017

Inspeção e Reparo em Revestimento

Anticorrosivo Externo de Tubos Durante a
Construção e Montagem de Dutos
Terrestres
Procedimento

Esta Norma substitui e cancela a sua revisão anterior.

Cabe à CONTEC - Subcomissão Autora, a orientação quanto à interpretação do
texto desta Norma. A Unidade da PETROBRAS usuária desta Norma é a
responsável pela adoção e aplicação das suas seções, subseções e
enumerações.

Requisito Técnico: Prescrição estabelecida como a mais adequada e que

deve ser utilizada estritamente em conformidade com esta Norma. Uma
CONTEC eventual resolução de não segui-la (“não-conformidade” com esta Norma) deve
Comissão de Normalização ter fundamentos técnico-gerenciais e deve ser aprovada e registrada pela
Técnica Unidade da PETROBRAS usuária desta Norma. É caracterizada por verbos de
caráter impositivo.

Prática Recomendada: Prescrição que pode ser utilizada nas condições

previstas por esta Norma, mas que admite (e adverte sobre) a possibilidade de
alternativa (não escrita nesta Norma) mais adequada à aplicação específica. A
alternativa adotada deve ser aprovada e registrada pela Unidade da
PETROBRAS usuária desta Norma. É caracterizada por verbos de caráter
não-impositivo. É indicada pela expressão: [Prática Recomendada].

Cópias dos registros das “não-conformidades” com esta Norma, que possam
contribuir para o seu aprimoramento, devem ser enviadas para a
SC - 14 CONTEC - Subcomissão Autora.

Pintura e Revestimentos As propostas para revisão desta Norma devem ser enviadas à CONTEC -
Anticorrosivos Subcomissão Autora, indicando a sua identificação alfanumérica e revisão, a
seção, subseção e enumeração a ser revisada, a proposta de redação e a
justificativa técnico-econômica. As propostas são apreciadas durante os
trabalhos para alteração desta Norma.

“A presente Norma é titularidade exclusiva da PETRÓLEO BRASILEIRO

S. A. - PETROBRAS, de aplicação interna na PETROBRAS e Subsidiárias,
devendo ser usada pelos seus fornecedores de bens e serviços,
conveniados ou similares conforme as condições estabelecidas em
Licitação, Contrato, Convênio ou similar.
A utilização desta Norma por outras empresas/entidades/órgãos
governamentais e pessoas físicas é de responsabilidade exclusiva dos
próprios usuários.”

Apresentação
As Normas Técnicas PETROBRAS são elaboradas por Grupos de Trabalho
- GT (formados por Técnicos Colaboradores especialistas da Companhia e de suas Subsidiárias), são
comentadas pelas Unidades da Companhia e por suas Subsidiárias, são aprovadas pelas
Subcomissões Autoras - SC (formadas por técnicos de uma mesma especialidade, representando as
Unidades da Companhia e as Subsidiárias) e homologadas pelo Núcleo Executivo (formado pelos
representantes das Unidades da Companhia e das Subsidiárias). Uma Norma Técnica PETROBRAS
está sujeita a revisão em qualquer tempo pela sua Subcomissão Autora e deve ser reanalisada a
cada 5 anos para ser revalidada, revisada ou cancelada. As Normas Técnicas PETROBRAS são
elaboradas em conformidade com a Norma Técnica PETROBRAS N-1. Para informações completas
sobre as Normas Técnicas PETROBRAS, ver Catálogo de Normas Técnicas PETROBRAS.

PROPRIEDADE DA PETROBRAS 33 páginas, Índice de Revisões e GT

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Sumário
1 Escopo ................................................................................................................................................. 5 

2 Referências Normativas ...................................................................................................................... 5 

3 Termos e Definições............................................................................................................................ 7 

4 Condições Gerais ................................................................................................................................ 8 

5 Inspeção .............................................................................................................................................. 9 

5.1 Inspeção de Recebimento no Parque de Armazenamento da Obra ..................................... 9 

5.2 Inspeção Durante a Montagem do Duto .............................................................................. 10 

6 Características Técnicas dos Materiais de Reparo ........................................................................... 10 

6.1 Reparos em Revestimento com 3LPE ................................................................................. 10 

6.1.1 Barra de Polietileno para Preenchimento .................................................................... 10 

6.1.2 Sistema em Mastique Elastomérico ou Adesivo Hot Melt para Preenchimento em

Conjunto com Laminado de Polietileno (Manchão) ............................................................... 11 

6.1.3 Mantas Termocontráteis .............................................................................................. 13 

6.2 Reparos em Revestimento com PP3L ................................................................................. 13 

6.2.1 Barra de Polipropileno para Preenchimento (PP3L) .................................................... 13 

6.2.2 Adesivo de Polipropileno para Preenchimento em Conjunto com Laminado de

Polipropileno (Manchão) ........................................................................................................ 14 

6.2.3 Mantas Termocontráteis .............................................................................................. 16 

6.3 Reparo em revestimento em FBE e em Epóxi Líquido ........................................................ 16 

7 Recebimento, Armazenamento, Manuseio e Transporte dos Materiais de Reparo ......................... 18 

7.1 Recebimento ........................................................................................................................ 18 

7.2 Armazenamento ................................................................................................................... 19 

7.3 Manuseio e Transporte ........................................................................................................ 19 

8 Classificação dos Danos e Guia de Seleção do Reparo de Tubos Revestidos em 3L PE e 3L PP. 19 

9 Classificação dos Danos e Guia de Seleção do Reparo Com Epóxi Líquido dos Tubos Revestidos
em Epóxi (em pó ou líquido).................................................................................................................. 22 

10 Aplicação dos Reparos.................................................................................................................... 23 

11 Condições Específicas de Aplicação .............................................................................................. 23 

11.1 Barra de Preenchimento de Polietileno ou Polipropileno .................................................. 23 

11.2 Mastique Elastomérico ou Adesivo “Hot Melt” para Preenchimento em Conjunto com
Laminado de Polietileno (Manchão)............................................................................................ 23 

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11.3 Adesivo de Polipropileno para Preenchimento em Conjunto com Laminado de

Polipropileno (Manchão) ............................................................................................................. 24 

11.4 Manta Termocontrátil ......................................................................................................... 24 

11.5 Epóxi Líquido...................................................................................................................... 24 

12 Inspeção e Ensaios ......................................................................................................................... 25 

12.1 Medição de Espessura ....................................................................................................... 25 

12.2 Visual .................................................................................................................................. 25 

12.3 Ensaio de Descontinuidade ............................................................................................... 25 

Anexo A - Procedimento de Aplicação (PA).......................................................................................... 26 

Anexo B - Plano de Inspeção e Testes (PIT) ........................................................................................ 27 

Anexo C - Qualificação .......................................................................................................................... 28 

C.1 Qualificação do Reparo ................................................................................................................. 28 

C.2 Qualificação dos Aplicadores ........................................................................................................ 29 

Anexo D - Ensaio de Aderência - Método do Dinamômetro - Laminado de Polietileno ou de

Polipropileno Irradiado com Adesivo (Manchão) - Ensaio na Região de Sobreposição com o
Revestimento do Tubo .......................................................................................................................... 30 

Anexo E - Ensaio de Aderência na Manta Termocontrátil .................................................................... 32 

Figuras

Figura D.1 - Ensaio de Aderência no Manchão - Método do Dinamômetro ......................................... 31 

Figura E.1 - Ensaio de Aderência na Manta Termocontrátil ................................................................. 33 

Tabelas

Tabela 1 - Parâmetros para o Ensaio de Descontinuidade .................................................................. 10 

Tabela 2 - Propriedades da Barra de Polietileno para Preenchimento ................................................. 11 

Tabela 3 - Requisitos do Reparo Aplicado com Barra de Preenchimento ............................................ 11 

Tabela 4 - Propriedades do Mastique Elastomérico e Do Adesivo Hot Melt Para Preenchimento ...... 12 

Tabela 5 - Propriedades do Adesivo “Hot Melt” do Manchão ............................................................... 12 

Tabela 6 - Propriedades do Filme Externo de Polietileno do Manchão com ou Sem Fibra de Vidro ... 12 

Tabela 7 -  Requisitos do Reparo Aplicado com Laminado de Polietileno Irradiado

Complementado com Adesivo “Hot Melt”.............................................................................................. 13 

Tabela 8 - Propriedades da Barra de Polipropileno para Preenchimento ............................................ 13 

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Tabela 9 - Propriedades do Adesivo de Polipropileno para Preenchimento ........................................ 14 

Tabela 10 - Propriedades do Adesivo de Polipropileno ........................................................................ 14 

Tabela 11 - Propriedades do Filme Externo de Polipropileno do Manchão .......................................... 15 

Tabela 12 - Requisitos do Reparo Aplicado com Laminado de Polipropileno Irradiado Complementado

Com Adesivo de Polipropileno .............................................................................................................. 16 

Tabela 13 - Requisitos Exigidos para Película Seca ............................................................................ 17 

Tabela 14 - Classificação dos Danos e Métodos de Reparo para Revestimentos em 3L PE e 3L PP 20 

Tabela C.1 - Qualificação dos Aplicadores ........................................................................................... 29 

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1 Escopo

1.1 Esta Norma fixa as condições exigíveis para a execução de reparos em danos no revestimento
durante a construção e montagem em tubos revestidos com polietileno (3LPE), polipropileno (3LPP),
epóxi em pó (FBE) ou epóxi líquido, destinados a dutos após a realização das seguintes inspeções de
campo:

a) recebimento dos tubos no parque de armazenamento da obra;

b) construção e montagem do duto.

NOTA Esta Norma não se aplica para execução de reparos de defeitos de aplicação do
revestimento na planta do revestidor.

1.2 Os fornecedores dos materiais de reparo propostos por esta Norma devem apresentar um
Procedimento de Aplicação (Anexo A), o qual deve ser qualificado de acordo com os requisitos do
Anexo B.

1.3 Os reparos contemplados por esta Norma compreendem os seguintes materiais:

a) adesivo de polipropileno de preenchimento em conjunto com laminado de polipropileno

irradiado complementado com adesivo de polipropileno (Manchão) para 3LPP;
b) barra de polietileno ou polipropileno para preenchimento;
c) epóxi líquido;
d) manta termocontrátil;
e) mastique elastomérico de preenchimento em conjunto com laminado de polietileno
irradiado complementado com adesivo “Hot Melt” (Manchão) para 3LPE.

NOTA A ordem dos reparos indicados não indica prioridade de uso. Os mesmos encontram-se em
ordem alfabética.

1.4 Não é permitido, sob qualquer hipótese, a aplicação de manta sobre manta ou o processo tipo
“escama de peixe”.

1.5 Tais materiais e o guia de seleção para reparo de cada um deles estão descritos nas Seções 6, 8
e 9, respectivamente, da presente Norma.

1.6 Esta Norma não é aplicável para reparo em sistema de isolamento térmico de duto.

1.7 Esta Norma se aplica a partir da data de sua edição.

1.8 Esta Norma contém Requisitos Técnicos e Práticas Recomendadas.

2 Referências Normativas

Os documentos relacionados a seguir são indispensáveis à aplicação deste documento. Para

referências datadas, aplicam-se somente as edições citadas. Para referências não datadas,
aplicam-se as edições mais recentes dos referidos documentos.

PETROBRAS N-13 - Requisitos Técnicos para Serviços de Pintura;

PETROBRAS N-2328 - Revestimento de Junta de Campo para Duto Enterrado;

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ABNT NBR 10443 - Tintas e Vernizes - Determinação da Espessura da Película Seca Sobre
Superfícies Rugosas;

ABNT NBR 15158 - Limpeza de Superfície de Aço por Compostos Químicos;

ABNT NBR 15221-1 - Tubos de Aço - Revestimento Anticorrosivo Externo - Parte 1:

Polietileno em Três Camadas;

ABNT NBR 15221-2 - Tubos de Aço - Revestimento Anticorrosivo Externo - Parte 2:

Polipropileno em Três Camadas;

ABNT NBR 15221-3 - Tubos de Aço - Revestimento Anticorrosivo Externo - Tubos de Aço -
Revestimento Anticorrosivo Externo - Parte 3: Epóxi em pó Termicamente Curado;

ABNT NBR 15239 - Tratamento de Superfícies de Aço com Ferramentas Manuais e

Mecânicas;

ABNT NBR 15442 - Pintura industrial - Inspeção de Recebimento de Recipientes Fechados;

ABNT NBR 15877:2010 - Pintura Industrial - Ensaio de Aderência por Tração;

ABNT NBR 16172 - Revestimentos Anticorrosivos - Determinação de Descontinuidades em

Revestimentos Anticorrosivos aplicados sobre Substratos Metálicos;

ISO 1141 - Fibre Ropes - Polyester - 3-, 4-, 8- and 12-Strand Ropes;

ISO 4628-8 - Paints and Varnishes - Evaluation of Degradation of Coatings - Designation of

Quantity and Size Of Defects, and of Intensity of Uniform Changes in Appearance - Part 8:
Assessment of Degree of Delamination and Corrosion Around a Scribe or Other Artificial
Defect;

ISO 8501-1 - Preparation of Steel Substrates Before Application of Paints and Related
Products-Visual Assessment of Surface Cleanliness - Part 1: Rust Grades and Preparation
of Grades of Uncoated Steel Substrates and of Steel Substrates After Overall Removal of
Previous Coatings;

ISO 21809-1 - Petroleum and Natural gas Industries - External Coatings for Buried or
Submerged Pipelines used in Pipeline Transportation Systems – Part 1: Polyolefin Coatings;

AFNOR NF A49-711 - Steel Tubes. External Coating With Three Polypropylene Layers
Coating. Application by Extrusion;

ASTM B 117 - Standard Practice for Operating Salt Spray (fog) Apparatus;

ASTM D 149 - Standard Test Method for Dielectric Breakdown Voltage and Dielectric
Strength of Solid Electrical Insulating Materials at Commercial Power Frequencies;

ASTM D 257 - Standard Test Methods for DC Resistance or Conductance of Insulating

Materials;

ASTM D 570 - Standard Test Method for Water Absorption of Plastics;

ASTM D 638 - Standard Test Method for Tensile Properties of Plastics;

ASTM D 790 - Standard Test Methods for Flexural Properties of Unreinforced and
Reinforced Plastics and Electrical Insulating Materials;

ASTM D 1000 - Standard Test Method for Pressure - Sensitive Adhesive-Coated Tapes
Used For Electrical and Electronic Applications;

ASTM D 1002 - Standard Test Method for Apparent Shear Strength of Single-Lap-Joint
Adhesively Bonded Metal Specimens by Tension Loading (Metal-to-Metal);

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ASTM D 1525 - Standard Test Method for Vicat Softening Temperature of Plastics;

ASTM D 2240 - Standard Method Test for Rubber Property - Durometer Hardness;

ASTM D 2247 - Standard Practice for Testing Water Resistance of Coatings in 100%
Relative Humidity;

ASTM D 2671 - Standard Test Method for Heat-Shrinkable Tubing for Electrical Use;

ASTM D 2794 - Standard Test Method for Resistance of Organic Coatings to the Effects of
Rapid Deformation (Impact);

ASTM D 4060 - Standard Test Method for Abrasion Resistance of Organic Coatings by the
Taber Abraser;

ASTM D 4541:2009 - Standard Test Method for Pull-off Strenght of Coatings Using Portable
Adhesion Testers;

ASTM E 28 - Standard Test Methods for Softening Point of Resins by Ring-and-Ball

Apparatus;

ASTM E 96 - Standard Test Methods for Water Vapor Transmission of Materials;

ASTM G 8 - Test Method for Cathodic Disbonding of Pipeline Coatings;

DIN 30672 - Wrappings of Corrosion Protection Tapes and Heat Shrinkable Material for
Pipelines for Continuous Operating Temperatures of Up to 50 °C;

NACE Nº2/SSPC-SP10 - Joint Surface Preparation Standard Near-White Metal Blast

Cleaning.

3 Termos e Definições

Para os efeitos deste documento aplicam-se os seguintes termos e definições.

3.1
adesivo hot melt para preenchimento
adesivo ativado por calor

3.2
aplicador
profissional ou empresa responsável pela aplicação de reparo

3.3
certificado de análise
documento emitido pelo fabricante, referente a cada lote de material fornecido, onde são relatados os
ensaios requeridos nesta Norma, com os respectivos valores encontrados

3.4
certificado de conformidade
documento emitido pelo fabricante, referente a cada material fornecido, onde são relatados os
ensaios requeridos nesta Norma, com os respectivos valores típicos em conformidade com os valores
especificados

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3.5
dano
avaria no revestimento decorrente de condições inadequadas de transporte, manuseio e
armazenamento do tubo.

3.6
fabricante
empresa responsável pela fabricação do material de reparo

3.7
“holiday detector”
equipamento utilizado para detectar descontinuidades na superfície do revestimento anticorrosivo
quando este for submetido a uma determinada diferença de potencial

3.8
laminado de polietileno ou polipropileno irradiado com adesivo “hot melt” (manchão)
laminado irradiado e reticulado não-termocontrátil, revestido em uma das faces com adesivo “hot
melt” que é ativado por calor

3.9
lote
quantidade de material produzido em fabricação contínua, utilizando matéria prima de mesma fonte e
tipo. Essa informação deve ser enviada ao cliente em um documento em separado, apenas uma vez,
salvo se houver mudanças na sistemática de definição de lote ou alteração na quantidade típica

3.10
mastique elastomérico para preenchimento
massa elastomérica ativada por calor

3.11
manta termocontrátil
filme externo de polietileno reticulado por processo de irradiação eletrônica, complementado com
adesivo do tipo “hot melt” em uma das faces, ou um filme externo de polipropileno por processo de
irradiação eletrônica, complementado com adesivo de polipropileno. Em ambos os casos é
necessário um “primer” epóxi anticorrosivo (fornecido pelo fabricante da manta) e selo de fechamento
ou mata-junta

4 Condições Gerais

4.1 A inspeção de recebimento no parque de armazenamento da obra e durante a montagem do

duto, deve ser realizada de acordo com um Procedimento de Inspeção (PI) elaborado pela montadora
do duto para cada um desses 2 itens, conforme a Seção 5 desta Norma e previamente aprovado pela
PETROBRAS. O PI deve definir o Plano de Amostragem de inspeção.

4.2 A aplicação do reparo deve ser realizada em conformidade com um Procedimento de Aplicação
(PA) elaborado pelo fabricante do respectivo material, conforme o Anexo A desta Norma. O PA deve
ser qualificado pela PETROBRAS, de acordo com o Anexo C desta Norma, antes do início das
atividades de execução dos reparos em campo. Nos casos em que o PA do fabricante já tenha sido
qualificado pela PETROBRAS (ver C.1.6), o número de PA deve ser informado na fase de
apresentação das propostas técnicas.

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4.3 Antes do início das atividades de execução dos reparos em campo, os aplicadores da montadora
do duto devem ser avaliados pela PETROBRAS, de acordo com o exposto em C.2.

4.4 A qualificação do PA e os ensaios citados no Anexo C desta norma devem ser realizados pelo
fabricante do material de reparo e pelo aplicador de reparo da montadora do duto, às expensas de
cada um e com acompanhamento de técnicos da PETROBRAS ou profissionais por ela designados.

5 Inspeção

5.1 Inspeção de Recebimento no Parque de Armazenamento da Obra

5.1.1 Deve ser verificado se o revestimento está de acordo com os documentos de compra e
especificação de projeto, anotando-se a identificação dos tubos, de forma a permitir sua
rastreabilidade até o certificado de análise do material.

5.1.2 O revestimento deve ser inspecionado em conformidade com o PI e atendendo aos requisitos
definidos em 5.1.4 desta Norma, logo após o seu recebimento, observando-se o seguinte:

a) os aparelhos e instrumentos utilizados nos ensaios devem ser devidamente identificados

e ajustados à sua sensibilidade;
b) todos os danos detectados devem ser assinalados, na superfície do revestimento,
através de marcas de tinta, giz de cera ou similar;
c) os tubos a serem inspecionados devem ser apoiados em suportes apropriados, de
maneira tal que permitam o acesso a 100 % da sua superfície. Se possível, a área
destinada à inspeção deve ser coberta;
d) os resultados da inspeção devem ser registrados.

5.1.3 Os danos encontrados devem ser enquadrados conforme as Seções 8 ou 9 e os respectivos

reparos executados de acordo com as orientações da presente Norma.

5.1.4 A inspeção deve constar dos seguintes itens:

a) inspeção visual do revestimento:

— deve ser feita em toda a superfície de todos os tubos revestidos;
— deve ser feita avaliação dos eventuais danos existentes com base nos critérios
definidos nas seções 8 e 9 desta norma.
— deve ser feita avaliação de danos e/ou início do processo de corrosão na região dos
colarinhos;
—
b) ensaio de descontinuidade do revestimento:
— a inspeção de descontinuidade deve ser feita em toda a superfície conforme Plano de
Amostragem definido no PI;
— cada tubo deve ser inspecionado utilizando-se equipamento (“holiday detector”) ,
conforme procedimentos operacionais definidos na ABNT NBR 16172 e atendendo
aos parâmetros definidos na Tabela 1,

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Tabela 1 - Parâmetros para o Ensaio de Descontinuidade

Revestimento Tensão de ensaio Tipo

3LPE e 3LPP 12 kV/mm (< 25kV) Corrente pulsante, via seca

Corrente contínua, de onda
FBE monocamada 2,25 ± 0,2 Kv
completa retificada e via seca
Corrente contínua, de onda
FBE dupla camada 4,0 ± 0,2 Kv
completa retificada e via seca
Conforme ABNT
Epóxi líquido Conforme ABNT NBR 16172
NBR 16172

5.1.5 A estocagem dos tubos revestidos com 3LPE, 3LPP ou FBE deve atender ao item 6.3 da ABNT
NBR 15221 partes 1, 2 ou 3, respectivamente. Os tubos revestidos com epóxi liquido devem ser
estocados conforme determinação da ABNT NBR 15221-3, item 6.3.

5.2 Inspeção Durante a Montagem do Duto

5.2.1 Deve ser realizada conforme descrito no PI, imediatamente antes do lançamento do duto na
vala.

NOTA Antes do lançamento do tubo na vala, deve ser realizada inspeção na vala para verificação
de possíveis interferências que possam vir a causar danos ao tubo revestido.

5.2.2 Deve atender o exposto em 5.1, ressalvando-se que só há necessidade de realizar-se a

inspeção visual do revestimento.

NOTA Se forem observados danos no revestimento, deve-se avaliar a necessidade de realização

do ensaio de descontinuidade.

5.2.3 Após o lançamento deve ser realizada inspeção visual para identificação de possíveis danos no
tubo revestido.

6 Características Técnicas dos Materiais de Reparo

6.1 Reparos em Revestimento com 3LPE

6.1.1 Barra de Polietileno para Preenchimento

[Link] Consiste de um bastão de adesivo à base de polietileno que é ativado por calor. É
recomendado para pequenos reparos no revestimento, conforme descrito na Tabela 14.

[Link] A barra de polietileno para preenchimento para temperatura de projeto até 80 ºC deve
atender aos requisitos das Tabelas 2 e 3.

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Tabela 2 - Propriedades da Barra de Polietileno para Preenchimento

Propriedades Unidades Valores limites Métodos de ensaio

Resistência ao cisalhamento (23 ºC  2 ºC)

N/cm2 mín. 235 ASTM D 1002
(ver Nota 2)
Rigidez dielétrica (23 ºC  2 ºC) kV/mm mín. 10 ASTM D 149
Resistência à tração (23 ºC  2 ºC) MPa mín. 5 ASTM D 638
Alongamento na ruptura (23 ºC  2 ºC) % mín. 350 ASTM D 638
Ponto de amolecimento ( ver Nota 2) °C mín. 100 ASTM E 28
Dureza (23 ºC  2 ºC) Shore D mín. 30 ASTM D 2240
Dimensões:
- Comprimento (ver Notas 1 e 2) mm - ASTM D 1000
- Diâmetro (ver Notas 1 e 2) mm - ASTM D 1000
NOTA 1 Conforme padrão do fabricante do material.
NOTA 2 A ser informado, pelo fabricante, no Certificado de Análise do material.

Tabela 3 - Requisitos do Reparo Aplicado com Barra de Preenchimento

Propriedades Unidades Valores limites Métodos de ensaio

- passa / não
Visual (ver Nota 1)
passa
kV 12 kV/mm (<
Descontinuidade do reparo NBR 16172
25kV)
ISO 21809-1
Impacto (27 + ºC) (ver Nota 2) J mín. 15
(Anexo E)
NOTA 1 Deve apresentar superfície uniforme, sem fissuras e perfurações.
NOTA 2 Devem ser executados, no mínimo, 2 pontos de impacto, distanciados 30 mm entre si.

6.1.2 Sistema em Mastique Elastomérico ou Adesivo Hot Melt para Preenchimento em

Conjunto com Laminado de Polietileno (Manchão)

[Link] O revestimento é constituído pela aplicação de mastique elastomérico ou adesivo hot melt
para preenchimento em conjunto com laminado de polietileno.

[Link] É recomendado para preenchimento de espaços e recomposição de espessuras, sendo

utilizado em conjunto com manchão conforme descrito na Tabela 14.

[Link] Mastique elastomérico ou adesivo hot melt para preenchimento em conjunto com laminado
de polietileno (manchão) deve ser utilizado em dutos revestidos em polietileno tripla camada para
temperatura máxima de 80 ºC. Devem atender às Tabelas 4 a 7.

[Link] A espessura total do laminado de polietileno deve ser de, no mínimo, 1 mm.

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Tabela 4 - Propriedades do Mastique Elastomérico e Do Adesivo Hot Melt Para

Preenchimento

Propriedades Unidades Valores limites Métodos de ensaio

Absorção de água (23 ºC  2 ºC) % máx. 1,00 ASTM D 570
Ponto de amolecimento (ver Nota 2) °C mín. 100 ASTM E 28
Resistência ao cisalhamento (23 ºC  2 ºC) MPa mín. 0,01 ASTM D 1002
Comprimento (ver Notas 1e 2) mm - ASTM D 1000
Largura ( ver Notas 1 e 2) mm - ASTM D 1000
Espessura ( ver Notas 1 e 2) mm - ASTM D 1000
NOTA 1 Conforme informado pelo fabricante do material.
NOTA 2 A ser informado, pelo fabricante, no Certificado de Análise do material.

Tabela 5 - Propriedades do Adesivo “Hot Melt” do Manchão

Propriedades Unidades Valores limites Métodos de ensaio

o
Ponto de amolecimento C mín. 100 ASTM E 28
Resistência ao cisalhamento (23 ºC  2 ºC) MPa mín. 1,00 ASTM D 1002
Absorção de Água % máx. 0,30 ASTM D 570

Tabela 6 - Propriedades do Filme Externo de Polietileno do Manchão com ou Sem

Fibra de Vidro

Propriedades Unidades Valores limites Métodos de ensaio

Alongamento na ruptura (23 ºC  2 ºC) (ver
% mín. 350 ASTM D 638
Nota 2)
Resistência à tração (23 ºC  2 ºC) (ver
MPa mín. 15 ASTM D 638
Nota 2)
Dureza (23 ºC  2 ºC) Shore D mín. 40 ASTM D 2240
Resistência volumétrica (23 ºC  2 ºC) .cm mín. 1012 ASTM D 257
Rigidez dielétrica (23 ºC  2 ºC) kV/mm mín. 12 ASTM D 149
ASTM D 2671
Choque térmico (4 horas a 225 ºC) - (1)
Procedimento C
Envelhecimento térmico 7 dias a 150 ºC  2
ºC, seguido de:
- Tensão de tração MPa mín. 14 ASTM D 638
- Alongamento na ruptura % mín. 300 ASTM D 638
NOTA 1 Sem trinca ou craqueamento.
NOTA 2 A ser informado, pelo fabricante, no Certificado de Análise do material.

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Tabela 7 - Requisitos do Reparo Aplicado com Laminado de Polietileno Irradiado

Complementado com Adesivo “Hot Melt”

Propriedades Unidades Valores limites Métodos de ensaio

passa / não
Visual - (ver Nota 1)
passa
12 kV/mm
Descontinuidade do reparo kV ABNT NBR 16172
(< 25kV)
Aderência (27 + 3 ºC) mm/min mín. 80 Anexo C
ISO
J mín. 4
Impacto (27 + 3 ºC) (ver Nota 2) 21809-1 (Anexo E)
NOTA 1 Deve apresentar superfície uniforme, sem fissuras e perfurações.
NOTA 2 Devem ser executados, no mínimo, 2 pontos de impacto, distanciados 30 mm entre si.

6.1.3 Mantas Termocontráteis

Deve ser seguida a PETROBRAS N-2328.

6.2 Reparos em Revestimento com PP3L

6.2.1 Barra de Polipropileno para Preenchimento (PP3L)

[Link] Consiste de um bastão de adesivo à base de polipropileno que é ativado por calor. É
recomendado para pequenos reparos no revestimento, conforme descrito na Tabela 14.

[Link] A barra de preenchimento, para temperatura de projeto até 110 ºC deve atender aos
requisitos das Tabelas 3 e 8.

Tabela 8 - Propriedades da Barra de Polipropileno para Preenchimento

Propriedades Unidades Valores limites Métodos de ensaio

Resistência ao cisalhamento (23 ºC  2 ºC)

N/cm2 mín. 240 DIN 30672
(ver Nota 2)
Rigidez dielétrica (23 ºC  2 ºC) kV/mm mín. 10 ASTM D 149
Resistência à tração (23 ºC  2 ºC) MPa mín. 8 ASTM D 638
Alongamento na ruptura (23 ºC  2 ºC) % mín. 350 ASTM D 638
Ponto de amolecimento (ver Nota 2) °C mín. 135 ASTM E 28
Dureza (23 ºC  2 ºC) Shore D mín. 40 ASTM D 2240
Dimensões:
- Comprimento (ver Notas 1 e 2) mm - ASTM D 1000
- Diâmetro (ver Notas 1 e 2) mm - ASTM D 1000

NOTA 1 Conforme padrão do fabricante do material.

NOTA 2 Deve ser informado, pelo fabricante, no Certificado de Análise do Material.

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6.2.2 Adesivo de Polipropileno para Preenchimento em Conjunto com Laminado de

Polipropileno (Manchão)

[Link] O revestimento é constituído pela aplicação de adesivo de polipropileno para preenchimento

em conjunto com laminado de polipropileno irradiado complementado com adesivo de polipropileno.

[Link] É utilizado para preenchimento de espaços e recomposição de espessuras em conjunto com

manchão conforme descrito na Tabela 14

[Link] Adesivo de polipropileno para preenchimento em conjunto com laminado de 3LPP (Manchão)
deve ser utilizado em dutos revestidos em polipropileno tripla camada, para temperatura máxima de
110 ºC. Devem atender aos requisitos das Tabelas 9 a 12.

[Link] A espessura total do laminado de polipropileno deve ser de, no mínimo, 1 mm.

Tabela 9 - Propriedades do Adesivo de Polipropileno para Preenchimento

Propriedades Unidades Valores limites Métodos de ensaio

Resistência ao cisalhamento a 23 + 2°C
mín. 200
(ver Nota)
N/cm2 ASTM D 1002
Resistência ao cisalhamento a 120 + 3°C
mín. 17
o
Ponto de amolecimento) (ver Nota) C mín. 140 ASTM E 28

NOTA A ser informado, pelo fabricante, no Certificado de Análise do Material.

Tabela 10 - Propriedades do Adesivo de Polipropileno

Propriedades Unidades Valores limites Métodos de ensaio

Resistência ao cisalhamento a 23 + 2°C
mín. 450
(ver Nota) N/cm2 ASTM D 1002
Resistência ao cisalhamento a 120 + 3°C mín. 60
o
Ponto de amolecimento) (ver Nota 1) C mín. 140 ASTM E 28

NOTA A ser informado, pelo fabricante, no Certificado de Análise do Material.

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Tabela 11 - Propriedades do Filme Externo de Polipropileno do Manchão

Propriedades Unidades Valores limites Métodos de ensaio

Resistência à tração a 23 + 2 °C
MPa mín. 20 ASTM D 638
(ver Nota 1)
Alongamento na ruptura a 23 + 2 °C
% mín. 350 ASTM D 638
(ver Nota 1)
Rigidez dielétrica a 23 + 2 °C kV/mm mín. 12 ASTM D 149
Resistividade volumétrica a 23 + 2 °C .cm min. 1016 ASTM D 257
Alongamento a 23 + 2 °C após
% mín. 220 ASTM D 638
envelhecimento por calor (150 ºC / 7 dias)
Absorção de água (23 + 2 °C / 24 horas) % máx. 0,4 ASTM D 570
Transmissão de vapor (38 + 2 °C / 90 %
g/h/m² máx. 0,052 ASTM E 96
UR)
Flexibilidade à baixa temperatura (Mandril o ASTM D 2671
C máx. - 20
de Ø 1”) Procedimento C
Módulo de elasticidade em flexão MPa mín. 750 ASTM D 790
Dureza Shore D mín. 63 ASTM D 2240
Envelhecimento ao calor (flexibilidade sem passa /
passa AFNOR NF A49-711
fissuras, 2 000 horas / 150 °C) não passa
Envelhecimento ao calor (variação do
% máx. 35 ASTM D 638
alongamento) 7 dias a 150 °C
Ponto de amolecimento (VICAT) ºC mín. 129 ASTM D 1525

NOTA 1 A ser informado, pelo fabricante, no Certificado de Análise do Material.

NOTA 2 Ensaios realizados no filme com adesivo incorporado.

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Tabela 12 - Requisitos do Reparo Aplicado com Laminado de Polipropileno Irradiado

Complementado Com Adesivo de Polipropileno

Propriedades Unidades Valores limites Métodos de ensaio

passa / não
Visual - (ver Nota 1)
passa
12 kV/mm
Descontinuidade do reparo kV ABNT NBR 16172
(< 25kV)
Aderência (27 + 3 °C) mm/min mín. 80 Anexo C
ISO 21809-1
Impacto (27 + 3 °C) (ver Nota 2) J mín. 4
(Anexo E)

NOTA 1 Deve apresentar superfície uniforme, sem fissuras e perfurações.

NOTA 2 Devem ser executados, no mínimo, 2 pontos de impacto, distanciados 30 mm entre si.

6.2.3 Mantas Termocontráteis

Deve ser seguida a PETROBRAS N-2328.

6.3 Reparo em Revestimento em FBE e em Epóxi Líquido

6.3.1 Deve ser utilizado o epóxi líquido, aplicado em campo na região dos reparos e atender aos
requisitos da Tabela 13.

[Link] O produto deve ser aplicado por processo de pintura específico, em conformidade com a
PETROBRAS N-13.

[Link] A espessura mínima da película seca do revestimento deve ser correspondente à espessura
original aplicada em fábrica.

6.3.2 Características da Película Seca

Os ensaios a serem executados para avaliação do desempenho da película seca são os constantes
na Tabela 13.

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Tabela 13 - Requisitos Exigidos para Película Seca

Propriedades Unidades Valores limites Métodos de ensaio

ABNT NBR
15877:2010, Anexo 2
ou ASTM D
Aderência à tração (ver Nota 1) MPa mín.12
4541:2009, Método D
- Equipamento Tipo
IV
Resistência à névoa salina a 35 °C (ver
h 2 000 ASTM B 117
Notas 2 e 3)
Resistência a 100 % de umidade relativa a
h 2 000 ASTM D 2247
40°C (ver nota 3)
Resistência à imersão em água do mar
h 2 000 ISO 1141
sintética
Descolamento catódico mm máx. 10 ASTM G 8
Resistência à abrasão, 1000 ciclos, rebolo
mg Até 100 mg ASTM D 4060
CS 17
Resistência ao impacto J mín. 1,5 ASTM D 2794

[Link] A tinta deve ser aplicada diretamente sobre a chapa de aço-carbono AISI-1020. A preparação
da superfície deve ser feita por meio de jateamento abrasivo ao metal quase branco (mínimo), grau
Sa 2 1/2 da ISO 8501-1. O perfil de ancoragem deve ser de 50 µm a 100 µm. As dimensões da chapa
devem ser de 150 mm x 100 mm e espessura mínima de 4,0 mm.

NOTA Os corpos de prova para o ensaio de abrasão podem ser confeccionados em outro tipo de
material, tal como alumínio, e devem ter dimensões de 100 x 100 mm, com furo central de
1/4 de polegada. A espessura da chapa utilizada como substrato deve ser tal que a massa
total do corpo de prova não exceda o limite da balança que deve ser utilizada no ensaio. Os
corpos de prova para o ensaio de abrasão não necessitam de jateamento abrasivo, uma
vez que existe o risco deste processo alterar a geometria da chapa.

[Link] Para cada ensaio a ser realizado devem ser preparados, no mínimo, três corpos de prova.

[Link] Recomenda-se que os painéis sejam pintados por meio de pistola. [Prática Recomendada]

[Link] Devem ser rigorosamente observados os intervalos de repintura, tempo de indução e tempo
de vida útil da mistura recomendados pelo fabricante da tinta em seu boletim técnico

[Link] Apenas para a realização dos ensaios de qualificação em laboratório, a espessura mínima e
máxima de revestimento deve ser de 450 e 630 µm, respectivamente. A espessura por demão
aplicada deve respeitar as informações constantes no boletim técnico da tinta, fornecido pelo próprio
fabricante.

NOTA Espessuras de película seca maiores são toleradas caso a espessura mínima por demão
recomendada pelo fabricante da tinta seja superior aos valores especificados em [Link].

[Link] As bordas e o verso dos painéis de ensaio devem ser protegidas adequadamente, a fim de
evitar o aparecimento prematuro de processo corrosivo nestes locais.

NOTA Desde que seja resistente às condições de ensaio, a tinta a ser utilizada na proteção das
bordas e no verso dos corpos de prova pode ser diferente daquela que está sendo avaliada.

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[Link] Os ensaios da Tabela 13 devem ser realizados, no máximo 7 dias após a aplicação da tinta
sobre os painéis. Durante este período, os painéis devem ser mantidos à temperatura de 25 ( 2) °C
e umidade relativa de 60 ( 5) %.

NOTA Os ensaios podem ser realizados em intervalos inferiores à 7 dias, desde que recomendado
ou formalmente autorizado pelo fabricante do revestimento.

[Link] Para o ensaio de resistência à névoa salina, deve ser feito um único entalhe no centro do
corpo de prova, paralelo à sua maior dimensão e a uma distância de 30 mm das bordas superior e
inferior. O entalhe deve ter largura entre 0,5 e 2 mm.

[Link] Ao se observar os painéis, após o término do ensaio, não deve ser constatada a presença de
bolhas ou de pontos de corrosão na superfície, nem a penetração no entalhe superior a 3 mm, após
decorridas as 2 000 horas de ensaio.

[Link] O cálculo do avanço de corrosão deve ser realizado da maneira descrita na ISO 4628-8.

[Link] O ensaio de aderência deve ser realizado em dois pontos por corpo de prova e, no mínimo,
em três corpos de prova diferentes.

[Link] Para os fins dessa norma, são considerados apenas os valores de aderência obtidos com
os equipamentos descritos no Anexo 2 da ABNT NBR 15877:2010 ou nos Métodos D (Equipamento
IV) ou E (Equipamento V, modelo automático) da ASTM D 4541:2009. Os resultados obtidos por
quaisquer outros métodos ou equipamentos não podem ser comparados com os critérios definidos
nesta norma.

[Link] Devem ser considerados reprovados os revestimentos que apresentarem falha do tipo A/B,
em qualquer proporção, em valores de tensão abaixo de 15 MPa.

[Link] No ensaio de descolamento catódico, a ser realizado conforme a ASTM G 8 (Método B),
os painéis de ensaio devem ser submetidos a uma faixa de potencial eletroquímico entre -1,45 V e -
1,55 V, medidos em relação a um eletrodo de referência de Cu/CuSO4, utilizando um sistema de
corrente impressa ou um anodo de sacrifício galvânico de magnésio. O painel de ensaio e o anodo de
sacrifício devem estar imersos em um eletrólito com temperatura na faixa de 21 ºC a 25 ºC e com a
seguinte composição química: 1 % de cloreto de sódio + 1 % de sulfato de sódio + 1 % de carbonato
de sódio. Deve ser feito, no centro do painel de ensaio, um furo de 6,35 mm de diâmetro e
profundidade equivalente à espessura do revestimento. A duração do ensaio deve ser de 30 dias.

7 Recebimento, Armazenamento, Manuseio e Transporte dos Materiais de Reparo

7.1 Recebimento

7.1.1 Os materiais constituintes do sistema de reparo devem ser inspecionados quando do seu
recebimento, incluindo-se a verificação da integridade das suas embalagens e acondicionamentos
conforme a ABNT NBR 15442. Devem estar de acordo com os documentos de compra,
especificações de projeto e em condições normais para aplicação

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7.1.2 Cada lote deve estar perfeitamente caracterizado, em condições normais para aplicação e
acompanhado do certificado de qualidade e suas embalagens devem conter, no mínimo, as seguintes
informações:

a) tipo do produto;
c) nome e marca do produto;
d) características técnicas e dimensionais do produto;
e) número ou sinal identificador do lote de fabricação;
f) data de validade de utilização do produto.

7.1.3 A inspeção de recebimento deve incluir a verificação dos certificados de análise os quais
devem atestar conformidade com os requisitos das Tabelas da Seção 6. Os requisitos são os
assinalados pelas notas “a ser informado pelo fabricante no certificado de análise do material” nas
respectivas tabelas.

7.2 Armazenamento

7.2.1 Todos os materiais necessários ao revestimento devem ser armazenados em local coberto e
ventilado onde a temperatura ambiente não ultrapasse 45°C, afastados em, no mínimo, 10 cm do
solo, de maneira a evitar danos, longe de eventuais fontes de calor e em suas embalagens originais.

7.2.2 Todos os materiais devem ser armazenados de forma que possam ser utilizados,
primeiramente, aqueles com data de fabricação mais antiga, desde que estejam dentro do prazo de
validade.

7.2.3 As condições de armazenamento devem obedecer às instruções do fabricante do material.

7.3 Manuseio e Transporte

7.3.1 Todos os materiais necessários ao reparo do revestimento devem ser manipulados e

transportados de maneira a evitar danos em suas embalagens.

7.3.2 Durante o transporte, as embalagens com os componentes dos revestimentos anticorrosivos

não devem ser deixadas sujeitas às intempéries.

8 Classificação dos Danos e Guia de Seleção do Reparo de Tubos Revestidos em 3L

PE e 3L PP

8.1 A classificação dos danos e o método de reparo para cada tipo estão descritos na Tabela 14.

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Tabela 14 - Classificação dos Danos e Métodos de Reparo para Revestimentos em 3L

PE e 3L PP

Revestimento do tubo
Dimensões Capa de Ensaio de
Tipo Primer Aço Método de reparo
dos danos polietileno ou Adesivo descontinuidade
(FBE)
polipropileno
espessura
não não não não detectadas
I A  100 cm2 remanescente não requer reparo
atinge atinge atinge descontinuidades
 75 %
qualquer
espessura barra de polietileno
comprimento não não não não detectadas
II remanescente ou polipropileno de
com largura atinge atinge atinge descontinuidades
 25% e <75% preenchimento
 15 mm
1ª camada: adesivo
(polipropileno) ou
espessura mastique
A  100 cm2 atinge /
remanescente não não (polietileno) de não detectadas
III c  50 cm não
 25% e < atinge atinge preenchimento descontinuidades
l  1/4 P atinge
75%
2ª camada:
manchão
1ª camada: adesivo
(polipropileno) ou
A  25 cm2 mastique
detectadas
IV c  50 cm atinge atinge atinge atinge (polietileno) de
descontinuidades
l  1/4 P preenchimento
2ª camada:
manchão
1ª camada: “primer”

25 cm2 < A < 2ª camada: adesivo

(polipropileno) ou
100 cm2 detectadas
V atinge atinge atinge atinge mastique
c  50 cm descontinuidades
(polietileno) de
l  1/4 P
preenchimento
3ª camada:
manchão
1ª camada: adesivo
(polipropileno) ou
mastique
atinge / (polietileno) de
não não não detectadas
VI.a atinge não preenchimento
atinge atinge descontinuidades
atinge 2ª camada:
manta
termocontrátil de
PP ou PE
A > 100 cm2
e/ou c > 50
e/ou l >
1/4 P 1ª camada: “primer”

VI.b
atinge detectadas
(ver atinge atinge atinge
descontinuidades
Nota1)
2ª camada:
manta
termocontrátil de
PP ou PE

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Tabela 14 - Classificação dos Danos e Métodos de Reparo para Revestimentos em 3 L

PE e 3LPP (Continuação)

Revestimento do tubo
Dimensões Ensaio de
Tipo Capa de PE Primer Aço Método de reparo
dos danos Adesivo descontinuidade
ou PP (FBE)

NOTA 1 Na execução dos reparos dos Tipos II, III e VI. a, deve ser observado o que segue:
a) deve ser lixada a superfície a ser reparada, utilizando lixadeira elétrica rotativa ou lixamento manual
cruzado, com lixa de granulometria máxima 36, a fim de se obter um perfil de ancoragem uniforme
e rugoso;
b) antes da aplicação do material de reparo, a área deve ser limpa com auxílio de ar comprimido seco,
panos ou pincéis secos e isentos de contaminantes, eliminando-se, assim, todos os resíduos
remanescentes;
c) em seguida, executar o reparo, conforme Seção 10.

NOTA 2 Na execução de reparo do Tipo V e VI.b, deve ser observado o que segue:

a) remover o revestimento solto e o adesivo das áreas danificadas;

b) efetuar o tratamento da superfície metálica com jato abrasivo de acordo com a NACE
Nº 2/SSPC-SP10, até o grau de acabamento Sa 2 1/2 da ISO 8501-1.
c) a região a ser reparada deve ser limpa com auxílio de ar comprimido seco, pano ou pincel secos e
isentos de contaminantes, eliminando-se assim todos os resíduos remanescentes (revestimento
solto, poeira e outros contaminantes);eguida executar o reparo, conforme Seção 10.

NOTA 3 Na execução de reparo do Tipo IV, deve ser observado o que segue:

a) remover o revestimento solto e o adesivo das áreas danificadas;

b) efetuar o tratamento da superfície metálica com ferramentas manuais ou mecânicas até o grau de
acabamento St 2. de acordo com a ISO 8501-1.
c) a região a ser reparada deve ser limpa com auxílio de ar comprimido seco, pano ou pincel secos e
isentos de contaminantes, eliminando-se assim todos os resíduos remanescentes (revestimento
solto, poeira e outros contaminantes);
d) em seguida executar o reparo, conforme Seção 10.

Onde:
A é a área;
c é o comprimento do dano;
l é a largura do dano;
P é o perímetro do tubo ( D, onde D é o diâmetro externo do tubo).

8.2 A sobreposição mínima do material de reparo sobre o revestimento original do tubo deve ser de
75 mm..

8.3 Toda área reparada deve ser submetida ao ensaio de descontinuidade do revestimento, de
acordo com 12.3.

8.4 Durante a inspeção dos dutos a área danificada deve ser demarcada com tinta, giz de cera ou
similar, facilitando com isso a localização das áreas com danos

8.5 O número máximo de danos totais por tubo deve ser 10, atendendo aos seguintes critérios:

a) dano tipo II - máx:10 reparos;

b) dano tipo III - máx:5 reparos;
c) dano tipo IV - máx:5 reparos;
d) dano tipo VI.a - máx: 1 reparo;
e) dano tipo VI.b - máx: 1 reparo.

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9 Classificação dos Danos e Guia de Seleção do Reparo Com Epóxi Líquido dos
Tubos Revestidos em Epóxi (em pó ou líquido)

9.1 Após a inspeção, a área danificada deve ser demarcada facilitando a localização das áreas a
serem reparadas.

9.1.1 Os danos sujeitos a reparo classificam-se em 2 tipos:

a) dano Tipo I: dano detectado no ensaio de descontinuidade, com área inferior à 1 cm2;
b) dano Tipo II: dano de área superior à 1 cm2 e inferior a 100 cm2, sendo que o maior
comprimento não pode ultrapassar 30 cm.

9.1.2 Tubos com mais de 10 danos do tipo I ou com mais de 3 danos do tipo II e tubos com danos
em dimensões superiores aos definidos para o tipo II, devem ser rejeitados.

9.1.3 O material de reparo a ser utilizado deve ser do tipo epóxi líquido de 2 componentes (sem
solvente) ou bastões termoplásticos e ser compatível com o epóxi utilizado no revestimento do tubo.

9.1.4 O preparo do material de reparo deve seguir a PETROBRAS N-13.

9.1.5 A espessura dos reparos deve ser no mínimo a espessura nominal do revestimento original do
tubo.

9.1.6 Toda área reparada, após a cura do material, deve ser inspecionada através do ensaio de
descontinuidade ("holiday detector"), de acordo com 12.3.

9.1.7 Antes da execução do reparo, deve ser realizada a remoção de revestimento solto ou mal
aderido. Após a remoção, deve ser realizada avaliação da extensão da área exposta a fim de
qualificar o tipo de dano ( Tipo I ou Tipo II).

9.2 Reparo em Danos Tipo I

9.2.1 Escarear a área do dano pontual até que se atinja o substrato metálico, resultando em uma
área que permita ancoragem adequada do reparo

9.2.2 Após o escareamento, remover os contaminantes em conformidade com os métodos

estabelecidos nas ABNT NBR 15158 e ABNT NBR 15239.

9.2.3 Se o substrato apresentar indícios de oxidação deve-se utilizar uma lixa de granulometria 80 ou
lima bastarda para remoção total destes indícios e, em seguida, utilizar pano ou pincel limpos e secos
para limpeza da área a ser reparada.

9.3 Reparo em Danos Tipo II

9.3.1 Remover todo o revestimento danificado até se atingir o substrato, eliminando inclusive indícios
de oxidação que possam existir.

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9.3.2 Após a remoção do revestimento danificado, uma faixa com largura mínima de 10 mm
circundando a área a ser reparada deve ser chanfrada para que haja sobreposição do material de
reparo sobre o revestimento original.

9.3.3 Em seguida deve-se lixar a superfície da região, utilizando lixa de granulometria 80 na área de
sobreposição em uma faixa entre 120 mm e 150 mm ao redor da área de reparo a fim de permitir a
ancoragem do reparo a ser aplicado.

9.3.4 Antes da aplicação do material de reparo, remover os contaminantes em conformidade com os

métodos estabelecidos nas ABNT NBR 15158 e ABNT NBR 15239.

10 Aplicação dos Reparos

10.1 A aplicação do revestimento deve ser feita com base em um procedimento de aplicação
(Anexo A).

10.2 A aplicação do reparo deve ser feita na mesma jornada de trabalho em que foi realizado o
tratamento da superfície. Se, quando da aplicação do reparo, a superfície já apresentar vestígios de
corrosão, deve ser repetido o tratamento da superfície.

11 Condições Específicas de Aplicação

11.1 Barra de Preenchimento de Polietileno ou Polipropileno

Pré-aquecer a área a ser reparada e em seguida aquecer a barra em uma das suas extremidades
com ar quente, preferencialmente, ou outro método indicado pelo fabricante no PA qualificado e
efetuar a aplicação na área a ser reparada de forma a preenchê-la uniformemente. Em seguida
continuar aplicando calor com ar quente ou outro método indicado pelo fabricante no PA qualificado,
de forma a aquecer simultaneamente o produto depositado e a área reparada. Utilizando-se uma
espátula aquecida, uniformizar a superfície verificando-se a perfeita aderência do produto ao
revestimento do tubo.

11.2 Mastique Elastomérico ou Adesivo “Hot Melt” para Preenchimento em Conjunto com
Laminado de Polietileno (Manchão)

11.2.1 Pré-aquecer a superfície a ser reparada conforme indicado no PA qualificado, remover o

papel protetor do mastique ou adesivo “hot melt” e moldar com as mãos de forma a preencher toda
a área a ser reparada. Logo após, aplicar calor por meio de maçaricos de propano ou GLP com
chama moderada sobre o produto depositado na área danificada. Utilizando-se uma espátula
aquecida, uniformizar a superfície do mastique ou adesivo “hot melt” ao revestimento do tubo. Após
retirar o excesso de material, caso haja, aplicar o manchão para sua proteção mecânica.

11.2.2 A área preparada conforme discriminado nas Notas da Tabela 14 (metal e revestimento
adjacente) deve ser pré-aquecida conforme indicado no PA qualificado. Na área onde o revestimento
foi removido, deve ser aplicado um “primer” e o adesivo adequado, se necessário, conforme indicado
na Tabela 14.

11.2.3 Cortar um pedaço de manta poliolefínica (manchão) de modo a permitir a cobertura da área
danificada e ter seus cantos arredondados (ver Anexo D) sobrepondo-se, pelo menos, a 100 mm para
cada lado da região danificada.

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11.2.4 Deve ser evitado que pedaços de adesivo fiquem entre a superfície do revestimento original e
o manchão.

11.2.5 O manchão de poliolefina deve ter seu adesivo pré-aquecido por meio de maçarico de
propano ou GLP com chama moderada até que adquira aparência brilhante. A área a ser reparada
também deve ser pré-aquecida conforme indicado no PA qualificado.

11.2.6 Após sua aplicação centralizada sobre a área a ser reparada, o filme externo do manchão
deve ser novamente aquecido de maneira uniforme e pressionado sobreo tubo para evitar a
ocorrência de ondulações ou bolhas de ar e garantir boa aderência.

11.2.7 Deve-se evitar que o mastique ou adesivo “hot melt” de preenchimento escoe e penetre entre
o manchão e a superfície do revestimento original do tubo.

11.2.8 Não deve ser permitida nenhuma borda levantada sobre o revestimento original. Deve ser
garantido que, após o resfriamento do reparo, o adesivo tenha fluído pelas bordas do manchão.

11.2.9 O reparo deve estar completamente conformado sobre o revestimento original. Não é
permitida a sobreposição de manchões de reparo.

11.3 Adesivo de Polipropileno para Preenchimento em Conjunto com Laminado de

Polipropileno (Manchão)

11.3.1 Pré-aquecer a superfície a ser reparada conforme indicado no PA qualificado, cortar o

adesivo de preenchimento com tamanho suficiente para preencher toda a área a ser reparada.
Logo após, aplicar calor com ar quente, preferencialmente, ou por meio de maçaricos de propano
ou GLP com chama moderada sobre o produto depositado na área danificada. Utilizando-se uma
espátula aquecida, uniformizar a superfície do adesivo ao revestimento do tubo. Após retirar o
excesso de material, caso haja, aplicar o manchão para sua proteção mecânica, quando aplicável.

11.3.2 Seguir os procedimentos descritos em 11.2.2 a 11.2.9, considerando-se que na 11.2.7 o

material de preenchimento trata-se de um adesivo de polipropileno.

11.4 Manta Termocontrátil

As mantas termocontráteis devem atender ao disposto na PETROBRAS N-2328.

11.5 Epóxi Líquido

11.5.1 A aplicação deve seguir as orientações da PETROBRAS N-13.

11.5.2 O revestimento deve ser aplicado o mais uniforme possível. O aplicador deve monitorar
continuamente a espessura de película úmida para assegurar-se que, após curada, a espessura
atenda no mínimo 400 μm.

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12 Inspeção e Ensaios

Na fase de aplicação do reparo devem ser previstos, pelo menos, os ensaios descritos em 12.1 a
12.3. Todas as áreas reparadas que entrarem em contato com os acessórios de movimentação dos
tubos devem ser re-inspecionadas e, se necessário, os reparos devem ser refeitos.

12.1 Medição de Espessura

12.1.1 Devem ser executadas quatro medições distribuídas uniformemente pela área do reparo, em
conformidade com os procedimentos descritos na ABNT NBR 10443. Devem ser registrados todos os
valores medidos. São aceitas áreas com aumento de até 40 % da espessura prevista por demão no
esquema de pintura. Para aumentos superiores a 40 % deve ser contatado o fabricante sobre a
possibilidade de aceitação.

12.1.2 Antes de realizar as medições, executar os procedimentos de calibração segundo a ABNT

NBR 10443. Repetir estes procedimentos pelo menos, uma vez a cada 8 h.

NOTA Este ensaio se aplica somente para reparo em epóxi.

12.2 Visual

12.2.1 Deve ser executado em toda a superfície do trecho reparado.

12.2.2 Bolhas, entalhes, rugas, contaminantes e outros defeitos que comprometam o desempenho
do reparo não são aceitáveis, devendo ser corrigidos.

12.2.3 Para reparo com laminado de polietileno ou polipropileno (manchão), a inspeção visual deve
contemplar os seguintes requisitos:

a) o manchão deve estar totalmente em contato com a superfície do revestimento original

do tubo;
b) o manchão deve apresentar adesivo fluído em suas bordas;
c) a superfície do manchão deve apresentar-se íntegra, sem craqueamento provocado por
superaquecimento;
d) toda a superfície do reparo deve estar lisa, sem vestígios de bolhas de ar ou bordas
levantadas;
e) se quaisquer das condições citadas nas enumerações anteriores não forem atendidas
(exceto superaquecimento) o manchão pode ser reaquecido, a fim de se enquadrar a
todas as condições. Isso não acontecendo, o reparo deve ser removido e refeito.

12.2.4 Para reparo com manta termocontrátil, a inspeção visual deve ser realizada conforme a
PETROBRAS N-2328.

12.3 Ensaio de Descontinuidade

12.3.1 Deve ser executado em 100 % da superfície do reparo, conforme metodologia descrita na
ABNT NBR 16172, aplicando as tensões recomendadas pelo fornecedor, em função do tipo de reparo
aplicado.

12.3.2 Sendo detectadas descontinuidades, os reparos aplicados considerados defeituosos devem

ser substituídos integralmente.

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Anexo A - Procedimento de Aplicação (PA)

A.1 O PA do fabricante do sistema de reparo deve atender a todos os requisitos desta Norma e
conter, no mínimo, os seguintes itens:

a) documento técnico no qual foi baseado o PA;

b) escopo do PA;
c) materiais de reparo qualificados a serem utilizados, com referência comercial e
características físicas e químicas, conforme Seção 6;
d) identificação do reparo, indicando a temperatura de aplicação e a máxima temperatura
de operação do duto ou tubulação;
e) características dos equipamentos e instrumentos de medição a serem utilizados;
f) plano de recebimento, armazenamento e transporte dos materiais de reparo;
g) método de preparo da superfície a ser reparada;
h) método de aplicação do reparo;
i) métodos de inspeção e ensaios do reparo.

A.2 Deve haver um PA específico para cada material de reparo listado em 1.3.

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Anexo B - Plano de Inspeção e Testes (PIT)

O fabricante do sistema de reparo deve apresentar um PIT, passível de aprovação, contendo no

mínimo o seguinte:

a) materiais de revestimento a serem utilizados com os respectivos certificados de

conformidade;
b) dimensões dos tubos (diâmetro e espessura);
c) métodos de inspeção e ensaios, indicados nesta Norma para o revestimento aplicado,
contemplando, no mínimo, as seguintes informações:
— frequência de realização da inspeção;
— critérios de aceitação;
— nível de inspeção;
— local de execução dos ensaios.

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Anexo C - Qualificação

C.1 Qualificação do Reparo

C.1.1 A PETROBRAS, ou profissionais por ela designados, deve acompanhar todos os ensaios e
inspeções de qualificação mencionadas no Anexo B, ou seja, as matérias-primas que compõem o
reparo e os requisitos do reparo aplicado, mencionados na Seção 6.

C.1.2 Antes do início dessa qualificação, o fabricante do material de reparo deve apresentar o PA e o
PIT aprovados pela PETROBRAS, bem como os respectivos certificados de análise do material,
conforme Seção 6.

C.1.3 A qualificação final do fabricante do material de reparo está condicionada ao atendimento total
aos requisitos da Seção 6 e dos demais requisitos estabelecidos pela PETROBRAS.

C.1.4 Devem ser realizados ensaios em reparos aplicados de acordo com o descrito abaixo:

a) para cada tipo de reparo criar 3 danos conforme Tabela 14 (tubos revestidos em
polietileno ou polipropileno em tripla camada) ou conforme Seção 9 (tubos revestidos em
Epóxi). Os reparos devem ser aplicados em um tubo com diâmetro mínimo de 6” e
comprimento de pelo menos 1 m, para cada temperatura de operação e material de
reparo a ser aplicado;
b) na sequência, os danos em tubos revestidos em polietileno, polipropileno ou Epóxi
devem ser reparados em conformidade com o PA indicado para cada reparo e, em cada
um deles, devem ser realizados e registrados todos os ensaios e inspeções definidas
nas Seções 6 e 12.

C.1.5 Se apenas um resultado estiver fora do especificado, permite-se realizar dois ensaios
adicionais. Ambos devem ser aprovados, caso contrário, a qualificação deve ser reiniciada. Durante
uma nova qualificação, as matérias-primas que compõem o reparo que já tiverem sido qualificadas
podem ser dispensadas de novos ensaios de laboratório. O reparo é considerado qualificado quando
todos os ensaios e inspeções estiverem em conformidade com os requisitos estabelecidos nesta
Norma.

C.1.6 Havendo alteração em quaisquer das matérias-primas que compõem o reparo, deve ser
realizada nova qualificação, ressalvando-se que, para as mantas termo contráteis, deve ser
observado o exposto na PETROBRAS N-2328.

C.1.7 Devem ser realizados e registrados todos os ensaios e inspeções das Seções 6 e 12
respeitando as frequências estabelecidas no PIT.

C.1.8 Desde que acordado entre o cliente e o fabricante do material de reparo e havendo
modificação no PA, uma nova qualificação pode ser realizada.

C.1.9 Concluído o processo de qualificação, o fabricante deve emitir, para aprovação final da
PETROBRAS e antes do início das atividades de produção no campo, um data book de qualificação
na forma digital, devidamente identificado, contendo, no mínimo, as seguintes informações e/ou
documentos:

a) fabricantes das matérias-primas que compõem o reparo;

b) especificação das matérias-primas com seus respectivos limites de temperatura;

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c) certificado de conformidade e análise das matérias-primas;

d) procedimento de aplicação;
e) equipamentos e instrumentos de medição do processo de aplicação e controle com os
respectivos certificados de calibração vigentes;
f) plano de inspeção e ensaios aprovados;
g) registros das inspeções e ensaios realizados durante o recebimento dos materiais de
revestimento;
h) registros das inspeções e ensaios da qualificação da aplicação de determinado sistema
de revestimento com as respectivas organizações que realizaram os ensaios.

C.2 Qualificação dos Aplicadores

C.2.1 Antes do início da aplicação dos reparos em campo e na presença da PETROBRAS, ou

profissionais por ela designados, cada aplicador deve ser previamente treinado como descrito a
seguir:

NOTA Aplicar 3 reparos para cada material de reparo selecionado conforme o PA. na sequência e
em cada reparo aplicado, devem ser atendidos todos os requisitos definidos na Tabela C.1,
registrando os resultados obtidos.

Tabela C.1 - Qualificação dos Aplicadores

Tipo de reparo Requisitos

Epóxi liquido Seção 12 e item 4.1 da PETROBRAS N-13
Manta termocontrátil Seção 12 e Anexo E desta Norma
Mastique elastomérico ou adesivo “hot
melt” em conjunto com laminado de Seção 12 e Anexo D desta Norma
polietileno
Adesivo de polipropileno em conjunto
Seção 12 e Anexo D desta Norma
com laminado de polipropileno
Barra de polietileno ou polipropileno para
Seção 12
preenchimento

C.2.2 Estão aptos para aplicar o reparo no campo os aplicadores cujos testes e inspeções citados na
Tabela C.1 atenderem aos critérios de aceitação do PA. Caso o aplicador já tenha sido qualificado
para um tipo de reparo em uma determinada obra da PETROBRAS em um prazo não superior a dois
anos, este fica dispensado desta fase de qualificação.

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Anexo D - Ensaio de Aderência - Método do Dinamômetro - Laminado de Polietileno

ou de Polipropileno Irradiado com Adesivo (Manchão) - Ensaio na Região
de Sobreposição com o Revestimento do Tubo

a) marcar a superfície do manchão, na área de sobreposição ao revestimento original do

tubo de aço, com tiras de 25 mm de largura e 125 mm de comprimento na direção
transversal ao eixo do tubo;
b) cortar as tiras demarcadas, até atingir a superfície do revestimento do tubo;
c) levantar uma das extremidades da tira para fixação da garra do dinamômetro garantindo
que o adesivo seja destacado do revestimento original e não somente o filme de
polietileno ou polipropileno do adesivo, o que viria mascarar o ensaio;
d) aplicar carregamento crescente de 1,0 kgf/s até a carga de 4,0 kgf;
e) manter esta carga durante 60 segundos, sempre na direção ortogonal ao eixo do tubo;
f) após decorrido o tempo do teste, o arrancamento máximo deve ser de 80 mm.

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A
100 100

25
100

125
100

Duto

A
Manchão
Defeito

Início do teste

P = 4,0 kgf
(ver Nota 2)

80 mm
(Máx.)

Fim do
teste

Corte A-A

NOTA 1 Cotas em milímetros, salvo indicação em contrário.

NOTA 2 Manter a força de P = 4,0 kgf na direção radial durante 60 segundos.

Figura D.1 - Ensaio de Aderência no Manchão - Método do Dinamômetro

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Anexo E - Ensaio de Aderência na Manta Termocontrátil

E.1 A temperatura de superfície do revestimento para a execução deste ensaio deve estar entre
15 °C e 35 °C, sendo que esta temperatura deve ser medida com termômetro de superfície de leitura
imediata.

E.2 Se a máxima temperatura citada em E.1 for ultrapassada, o fabricante deve ser consultado
quanto a execução do teste.

E.3 Marcar a superfície da manta, na área de sobreposição ao revestimento original do tubo de aço e
na região do tubo nu, evitando cordão de solda circunferencial e axial, com tiras de 25 mm de largura
e 125 mm de comprimento na direção transversal ao eixo do tubo.

E.4 Cortar as tiras demarcadas, até atingir a superfície sobre a qual foi aplicado o reparo.

E.5 Levantar uma das extremidades da tira para fixação da carga, garantindo que o adesivo seja
destacado do revestimento original e não somente a manta termocontrátil, o que viria mascarar o
ensaio.

E.6 Na extremidade livre da tira, pendura-se um peso de 4,0 kgf através da presilha de fixação.

E.7 A seguir, mede-se o tempo de deslocamento para a faixa de 45°, que termina no ponto mais
baixo. Este tempo de descolamento deve ser, no mínimo, 0,4 D em minutos, sendo D o diâmetro
externo do tubo em centímetro.

E.8 O tipo de falha deve ser predominantemente coesiva no adesivo.

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Revestimento Duto

50

45º

Inicio do
teste
P Fim do
P
teste

P = 4,0 kgf

Figura E.1 - Ensaio de Aderência na Manta Termocontrátil

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ÍNDICE DE REVISÕES

REV. A
Partes Atingidas Descrição da Alteração

Todas Revisão

IR 1/1