APOSTILA DE AJUSTAGEM

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TRAÇAGEM

Desenhando no material

Muitas vezes, dentro do processo de fabricação mecânica, é necessário prever se a

peça em bruto ou pré-usinada resultará realmente na peça acabada que se deseja, isto
é, se as dimensões da peça em bruto são suficientes para permitir a usinagem final. Isso
geralmente acontece na produção de peças únicas, na fabricação de pequenas séries ou
na produção de primeiros lotes de peças de uma grande série.

Para fazer isso, executa-se um conjunto de operações chamado de traçagem. Por

meio da traçagem são marcadas na peça pré-usinada as linhas e os pontos que delimi-
tam o formato final da peça após a usinagem. Com o auxílio da traçagem, são transpor-
tados para a peça os desenhos dos planos e outros pontos ou linhas importantes para a
usinagem e o acabamento.

Como a traçagem consiste basicamente em desenhar no material a correta localiza-

ção dos furos, rebaixos, canais, rasgos e outros detalhes, ela permite visualizar as for-
mas finais da peça. Isso ajuda a prevenir falhas ou erros de interpretação de desenho na
usinagem, o que resultaria na perda do trabalho e da peça.

O trabalho de traçagem pode ser classificado em dois tipos:

Traçagem plana, que se realiza

em superfícies planas de cha-
pas ou peças de pequena es-
pessura.

Traçagem no espaço, que se realiza em peças forjadas e fundidas e que não são pla-
nas. Nesse caso, a traçagem se caracteriza por delimitar volumes e marcar centros.
Na traçagem é preciso considerar duas referências:
• a superfície de referência, ou seja, o local no qual a peça se apoia;
• o plano de referência, ou seja, a linha a partir da qual toda a traçagem da peça é ori-
entada.

Dependendo do formato da peça, a linha que indica o plano de referência pode corres-
ponder à linha de centro.

Da mesma forma, o plano de referência pode coincidir com a superfície de referência.

Instrumentos e materiais para traçagem

Para realizar a traçagem é necessário ter alguns instrumentos e materiais. Os ins-

trumentos são muitos e variados: mesa de traçagem ou desempeno, escala, graminho,
riscador, régua de traçar, suta, compasso, esquadro de centrar, cruz de centrar, punção e
martelo, calços em V, macacos de altura variável, cantoneiras, cubo de traçagem.

Para cada etapa da traçagem um desses instrumentos ou grupo de instrumentos é

usado. Assim, para apoiar a peça, usa-se a mesa de traçagem. Dependendo do formato
da peça e da maneira como precisa ser apoiada, é necessário também usar calços, ma-
cacos, cantoneiras e/ou o cubo de traçagem.

Para medir usam-se: escala, goniômetro ou calibrador traçador.

Para traçar, usa-se o riscador, o compasso e o graminho ou calibrador traçador.

Para auxiliar na traçagem usa-se régua, esquadros de base, o esquadro de centrar, a
suta, gabaritos.

Para marcar usam-

se um punção e um
martelo.

Para que o traçado seja mais nítido, as superfícies das peças devem ser pintadas
com soluções corantes. O tipo de solução depende da superfície do material e do contro-
le do traçado. O quadro a seguir resume as informações sobre essas soluções.
 Substância Composição Superfícies Traçado

Verniz Goma-laca, álcool, anilina Lisas ou polidas Rigoroso

Solução de alvaiade Alvaiade, água ou álcool. Em bruto Sem rigor

Gesso diluído Gesso, água, cola comum Em bruto Sem rigor

de madeira, óleo de linhaça,
secante.

Gesso seco Gesso comum (giz) Em bruto Pouco rigoroso

Tinta Já preparada no comércio. Lisas Rigoroso

Tinta negra especial Já preparada no comércio De metais claros Qualquer

Etapas da traçagem

Como em qualquer outro tipo de operação, a traçagem é realizada em várias etapas.

Elas são:
1. Limpeza das superfícies que estarão em contato, ou seja, a peça e a mesa de traça-
gem. Ambas devem estar livres de qualquer tipo de sujeira, tais como pó, graxa, óleo.
Além disso, a peça deve ter sido previamente rebarbada.

2. Preparação da superfície com o material adequado, ou seja, aplicação de uma pintu-

ra especial que permita visualizar os traços do riscador.

3. Posicionamento a peça sobre a su-

perfície de referência. Se a peça
não tiver uma superfície usinada
que se possa tomar como plano de
referência, ela deve ser posicionada
com o auxílio de calços, macacos
e/ou cunhas.

4. Preparação do graminho na medida correta.

5. Traçagem, fazendo um traço fino,

nítido, em um único sentido, ou se-
ja, de uma vez só. Se os traços fo-
rem paralelos à superfície de refe-
rência, basta usar o graminho ou
calibrador traçador.

7
6. Para traçar linhas perpendicu-
lares, usa-se o esquadro ade-
quado.

7. Para a traçagem de linhas oblí-

quas, usa-se a suta, que serve
para transportar ou verificar o
ângulo da linha oblíqua.

8. No caso de furos ou arcos de

circunferência, marcar com pun-
ção e martelo. Esta operação é
realizada colocando-se a ponta
do punção exatamente na inter-
seção de duas linhas anterior-
mente traçadas.

9. Em seguida, golpeia-se a cabeça

do punção com o martelo. Como
indicação prática, deve-se dar a
primeira martelada com pouca
força, verificar o resultado e dar
um segundo golpe para comple-
tar a marcação.

8
10. Para a traçagem de arcos de cir-
cunferência, usa-se o punção pa-
ra marcar o centro da circunfe-
rência e o compasso para reali-
zar a traçagem.
SERRAMENTO

Nem sempre na operação de corte, é possível fazê-lo com a tesoura ou a guilhotina.

Isso acontece quando é preciso cortar materiais de maior volume em pedaços menores
destinados à usinagem. A finalidade do corte também determina a escolha da operação.
Assim, se é necessário fazer cortes de contornos internos ou externos, previamente tra-
çados, abrir fendas e rebaixos, a operação indicada é o serramento, operação de corte
de materiais que usa a serra como ferramenta. O serramento pode ser feito manualmen-
te ou com o auxílio de máquinas.

Para se fazer o serramento ma-

nual, usa-se um arco de serra
no qual se prende a lâmina de
serra.

Para trabalhos em série, usam-se os seguintes tipos de máquinas de serrar:

1. Máquina de serrar alternativa, horizontal ou vertical para cortes retos, que reproduz o
movimento do serramento manual, isto é, de vaivém.

2. Máquina de serrar de fita circular, que pode ser vertical ou ho-

rizontal.

10
3. Máquina de serrar de disco
circular.

Seja com arco, seja com má-

quinas, o item mais impor-
tante no serramento é a lâ-
mina de serrar ou sim-
plesmente serra. Por isso, o
cuidado com a seleção das
lâminas de serra tanto para
trabalhos manuais quanto
com máquinas é essencial.

Etapas do serramento

Para executar a operação de corte seguem-se as seguintes etapas:

1. Marcação das dimensões no material a ser cortado. No caso de corte de contornos
internos ou externos, há necessidade de traçagem, observando a seqüência já estu-
dada.
2. Fixação da peça na morsa, se for o caso.
3. Seleção da lâmina de serra de acordo com o material e sua espessura.

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4. Fixação da lâmina no arco (manual) ou na máquina, observando o sentido dos dentes
de acordo com o avanço do corte.

5. Regulagem da máquina, se for o caso.

6. Serramento. Se o serramento for manual, manter o ritmo (aproximadamente 60 gol-
pes por minuto) e a pressão (feita apenas durante o avanço da serra). Usar a serra
em todo o seu comprimento, movimentando somente os braços. Ao final da opera-
ção, diminuir a velocidade e a pressão sobre a serra para evitar acidentes. Essa re-
comendação é válida também para as máquinas de corte vertical.

Caso o corte seja feito com máquina, usar o fluido de corte adequado (normalmente óleo
solúvel).

Para obter os melhores resultados no corte com máquina, deve-se manter o equipamen-
to em bom estado de conservação. Além disso, algumas recomendações devem ser se-
guidas, a saber:
a) Se a máquina possuir morsa, verificar se o material está firmemente preso.
b) Escolher a lâmina de serra adequada ao trabalho.
c) Verificar a tensão da lâmina de serra, que deve ser moderada. Após alguns cortes,
fazer nova verificação e reajustar se necessário.
d) Ao ligar a máquina, verificar se a lâmina está afastada do material.
e) Usar avanço e velocidade de corte adequados à espessura e ao tipo de material a
ser cortado.
LIMAGEM

Apesar do uso das máquinas-ferramenta garantir qualidade e produtividade na

fabricação de peças em grandes lotes, existem ainda operações manuais que precisam
ser executadas em circunstâncias nas quais a máquina não é adequada. É o caso da
limagem, realizada pelo ferramenteiro ou pelo ajustador e usada para reparação de má-
quinas, ajustes diversos e trabalhos de usinagem na ferramentaria para a confecção de
gabaritos, lâminas, matrizes, guias, chavetas.
Como você já sabe, sempre que se realiza uma operação de corte qualquer, o
resultado quase inevitável é o aparecimento de rebarbas que precisam ser retiradas. A
limagem é a operação que retira essa camada extra e indesejável de material. Para isso,
usa-se uma ferramenta chamada lima.
A lima é uma ferramenta geralmente fabricada com aço-carbono temperado e cu-
jas faces apresentam dentes cortantes chamados de picado.

A lima pode ser classificada por meio de várias características. Essas informa-
ções estão resumidas no quadro a seguir:

Classificação Tipo Aplicações

Superfícies planas
Superfícies planas internas em
ângulo reto ou obtuso

Superfícies planas em ângulo

reto, rasgos internos e externos

Superfícies côncavas, pequenos

raios
Quanto ao for- Superfícies côncavas e planas
mato

Superfícies em ângulo agudo

maior que 60o.

Superfícies em ângulo agudo

menor que 60o.
Classificação Tipo Aplicações
Materiais metálicos não-ferrosos
(alumínio, chumbo)
Quanto à inclina-
ção do picado Materiais metálicos ferrosos (a-
ços, ferro fundido)

Desbaste
Quanto à quanti- (mais que 0,2mm)
dade ou espa-
ça-
mento dos den- Acabamento
tes (menos que 0,2mm)

Quanto ao com- entre 4 e 12 polegadas Variável, dependendo do tama-

primento (100 a 300 mm) nho da superfície a ser limada

Existe ainda um grupo especial de limas pequenas, inteiras de aço, chamadas de

limas-agulha. Elas são usadas em trabalhos especiais como, por exemplo, para a lima-
gem de furos de pequeno diâmetro, construção de ranhuras e acabamento de cantos
vivos e outras superfícies de pequenas dimensões nas quais se requer rigorosa exatidão.

O comprimento total das limas-agulha varia entre 120 e 160mm e o comprimento

da parte com picado pode ser de 40, 60 e 80mm.

Quanto ao picado e ao formato elas são semelhantes às limas comuns:

a) redonda

b) meia-cana

c) plana de ponta

d) amêndoa

e) faca

f) quadrada

g) triangular

h) plana cerrada

i) triangular unilateral
 j) ranhurada

k) rômbica

Para simplificar a usinagem manual de ajustagem, rebarbamento e polimento,

usam-se as limas rotativas ou fresas-lima, cujos dentes cortantes são semelhantes aos
das limas comuns. São acopladas a um eixo flexível e acionadas por meio de um peque-
no motor. Apresentam formatos variados, como mostra a ilustração a seguir.
Operações da limagem

A limagem manual pode ser realizada por meio de várias operações. Elas são:
• limar superfície plana: produz um plano com um grau de exatidão determinado por
meio de réguas. Aplica-se à reparação de máquinas e em ajustes diversos;
• limar superfície plana paralela: produz um plano paralelo cujo grau de exatidão é
controlado com o auxílio de um instrumento como o paquímetro, o micrômetro ou o re-
lógio comparador. É empregada na confecção de matrizes, em montagens e ajustes
diversos;
• limar superfície plana em ângulo: produz uma superfície em ângulo reto, agudo ou
obtuso, cuja exatidão é verificada por meio de esquadros (ângulos de 90º). Usa-se pa-
ra a confecção de guias de diversos ângulos, “rabos de andorinha”, gabaritos, cunhas;
• limar superfície côncava e convexa: produz uma superfície curva interna ou externa
verificada por verificadores de raio e gabaritos. É empregada para a execução de ga-
baritos, matrizes, guias, chavetas;
• limar material fino (chapas de até 4 mm). Aplica-se à usinagem de gabaritos e lâmi-
nas para ajuste.

PROCEDIMENTOS PARA LIMAGEM

1. Fixação da peça na morsa – A superfície a ser limada deve ficar na posição hori-
zontal, alguns milímetros acima do mordente da morsa. Para proteger as faces já acaba-
das da peça, usar mordentes de proteção.

Mordentes de proteção: são chapas de material mais macio do que o da peça que será
fixada e que evitam que os mordentes da morsa façam marcas nas faces já usinadas da
peça.

2. Escolha da lima de acordo com a operação e tamanho da peça.

3. Execução da limagem observando as seguintes orientações:
a) Segure a lima conforme a ilustração e verifique se o cabo está bem fixado.

b) Apoie a lima sobre a peça,

observando a posição dos
pés.

c) Lime por passes sucessivos, cobrindo toda a superfície a ser limada e usando to-
do o comprimento da ferramenta. A lima pode correr transversal ou obliquamente
em relação à superfície da peça.

d) Lime a um ritmo entre 30 e 60 golpes por minuto.

e) Controle freqüentemente a planeza com o auxílio da régua de controle.

19
 Para evitar riscos na superfície limada, limpe os cavacos que se prendem ao pi-
cado da lima com o auxílio de uma escova ou raspador de latão ou cobre.
 Ajustagem Mecânica

Convenções para Acabamento de Superfícies

Ajustagem Mecânica
 Ajustagem Mecânica

Rugosidade

Rugosidade são erros microgeométricos existentes nas superfícies das peças.

 Ajustagem Mecânica

Símbolo sem indicação de rugosidade

 Ajustagem Mecânica

A ABNT adota o desvio médio aritmético (Ra) para determinar os valores

da rugosidade, que são representados por classes de rugosidade N1 a
N12.
Ajustagem Mecânica
 Ajustagem Mecânica

Qualidade da superfície de acabamento

Ajustagem Mecânica
Ajustagem Mecânica
 Ajustagem Mecânica
Tolerância

Tolerância é o valor da variação permitida na dimensão de uma peça.

A tolerância é aplicada na execução de

peças em série e possibilita a
intercambiabilidade delas.
 Ajustagem Mecânica

Conceitos na aplicação de medidas com tolerância

Dimensão Máxima = 30,02 Afastamento superior = 0,2

Dimensão Mínima = 29,90 Afastamento inferior = -0,1
Campo de tolerância = 0,3
 Ajustagem Mecânica

Indicações de tolerância

As tolerâncias podem ser representadas por afastamentos ou pela norma

ISO adotada pela ABNT.
 Ajustagem Mecânica

Tolerância ISO (International Organization for Standardization)

 Ajustagem Mecânica

Ajustes

O ajuste é a condição ideal para fixação ou funcionamento entre peças

executadas dentro de um limite.
 Ajustagem Mecânica

Para não haver diversificação exagerada de tipos de ajustes, a tolerância

do furo ou do eixo é padronizada.

Geralmente, padroniza-se o furo em H7.

Ajustagem Mecânica
Ajustagem Mecânica
 Ajustagem Mecânica

Peças que serão montadas

 Ajustagem Mecânica

Operações de Ajustagem

Puncionar

1O
2O

3O 4O
 Ajustagem Mecânica

Operações de Ajustagem

Serrar Manualmente

Montagem da serra no arco Fixar a peça o mais perto do mordente

Tensione a lâmina de serra Utilizar calços se a peça for delicada

A pressão da serra sobre o material é feita apenas

durante o avanço e não deve ser excessiva. No retorno,
a serra deve correr livremente sobre o material.
 Ajustagem Mecânica

Operações de Ajustagem

Roscar manualmente com cossinete

1. Meça o diâmetro do material a

ser roscado.
2. Chanfre o material, para facilitar
o início da operação.

3. Marque sobre o material o comprimento a roscar.

4. Selecione o cossinete. (diâmetro e passo da rosca)
5. Selecione o porta-cossinete.
6. Monte o cossinete.
 Ajustagem Mecânica

Operações de Ajustagem

7. Prenda o material. Material cilíndrico, deve-se utilizar

um dos mordentes em forma de V

8. Coloque o cossinete sobre o chanfro do material.

9. Inicie a rosca, girando o cossinete no sentido horário com
movimento contínuo, fazendo pressão, até conseguir abrir
dois ou três fios.
10. Termine de roscar com movimentos alternativos.

11. Retire o cossinete girando-o continuamente no sentido anti-horário,

limpe a rosca com pincel e verifique-a.
12. Ajuste o cossinete e repasse, se necessário.
 Ajustagem Mecânica

Operações de Ajustagem

Roscar manualmente com macho

Os machos são introduzidos progressivamente, por

meio de movimentos circulares alternativos,
acionados com o auxílio de um desandador.

Processo de execução

1. Fixe a peça na morsa, se necessário.

2. Selecione o macho.
3. Coloque o primeiro macho no desandador.
 Ajustagem Mecânica

Operações de Ajustagem

4. Introduza o macho no furo, 5. Verifique a perpendicularidade

exercendo leve pressão e dando e corrija-a, se necessário.
as voltas necessárias, até que
inicie o corte.

6. Termine de passar o primeiro macho

7. Passe o segundo macho com movimento circular alternativo..