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MOLDE PARA PLÁSTICO

GENERALIDADES

O molde para plástico é uma unidade completa, capaz de produzir moldagens (peças injetadas) na forma desejada
quando colocada na prensa de injeção (injetora plástica).

As ferramentas de injeção para plásticos são empregadas na produção de peças em larga escala, pois sua estrutura
permite a construção de várias cavidades, aumentando assim a produção e diminuindo ao mesmo o tempo e o custo.

Componentes básicos dos moldes

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NOMENCLATURA

1. Placa base inferior

2. Placa extratora inferior

3. Placa extratora superior

4. Espaçador ou calço

5. Placa suporte

6. Placa porta - macho

7. Placa porta-matriz

8. Placa base superior

9. Parafuso cabeça cilíndrica

10. Anel de centragem

11. Parafuso cabeça cilíndrica

12. Pino de posição

13. Bucha de injeção

14. Pino postiço

15. Cavidade matriz

16. Cavidade macho

17. Coluna guia

18. Bucha guia

19. Pino extrator do canal

20. Pino extrator do produto

21. Pino extrator do ‘poço-frio’

22. Pino de retorno

23. Encosto

24. Parafuso cabeça cilíndrica

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25. Parafuso cabeça cilíndrica.

1. PLACA BASE INFERIOR

Sua principal função é possibilitar a fixação do conjunto inferior do

molde, placa móvel da máquina injetora. Em sua estrutura são feitas
furos e rebaixos, para o alongamento dos parafusos de fixação do
conjunto inferior. Tem como outra função, fixar ou alojar os topes. O
que diferencia a placa base inferior das demais é um furo central que
a mesma possui para a passagem da barra extratora da máquina
injetora para acionar as placas extratoras.

MATERIAL: São construídas geralmente em aço SAE 1020 ou 1045 sem tratamento térmico.

2. PLACA EXTRATORA OU PLACA IMPULSORA

Sua principal função é transmitir o movimento recebido da barra

extratora da máquina injetora aos pinos que formam o conjunto de
extração, com a finalidade de extrair o produto.

MATERIAL: São construídos geralmente em aço SAE 1020ou 1045 sem

tratamento térmico.

3. PLACA EXTRATORA SUPERIOR OU PLACA PORTA

EXTRATOR

Sua principal função é alojar a cabeça dos pinos, que formam o conjunto
extrator. Possui também roscas para fixação de parafusos.

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MATERIAL: São construídos geralmente em aço SAE 1020ou 1045 sem

tratamento térmico.

4. ESPAÇADOR OU CALÇO

Sua função é um vão pré-estabelecido, para formar o curso de extração do produto,

possibilitando assim que a placa extratora possa se movimentar no molde.

MATERIAL: São construídos geralmente em aço SAE 1020ou 1045 sem tratamento
térmico.

5. PLACA SUPORTE

Sua função é suportar a pressão se injeção exercida no molde, durante a injeção do material plástico.

MATERIAL: São construídos geralmente em aço SAE 1045 ou P20.

OBS.: quando feitas com P20 são temperadas e revenidas com dureza 48-50Rc.

6. PLACA PORTA MACHO

Sua principal função é alojar os postiços machos. Outras funções que a

caracterizam são: alojar as buchas-guias, assar furos para o sistema de
refrigeração, distribuir o sistema de alimentação para a passagem dos pinos
do conjunto extrator.

MATERIAL: São construídos geralmente em aço SAE 1020ou 1045

quando feitas com P20 ou similares são temperadas e revenidas com
dureza 48-50Rc.

7. PLACA PORTA-MATRIZ

Sua função principal é alojar os postiços fêmea (matriz). Outras

funções que a caracterizam são: alojar as colunas guias, passar

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furações para o sistema de refrigeração e passar parte da bucha de injeção e

roscas para fixação dos parafusos.

MATERIAL: São construídos geralmente em aço SAE 1020ou 1045 quando

feitas com P20 ou similares são temperadas e revenidas com dureza
48-50Rc.

8. PLACA BASE SUPERIOR

Sua principal função é possibilitar a fixação do conjunto superior do molde de injeção a placa fixa da máquina injetora.
Na sua construção são feitos furos e rebaixos, para o alojamento dos parafusos de fixação do conjunto superior;
também possui outras funções tais como: alojar e dar apoio a bucha de injeção; apoiar cabeças de postiços e colunas
guia.

MATERIAL: São construídos geralmente em aço SAE 1020ou 1045 sem tratamento térmico.

9. PARAFUSO DE CABEÇA CILINDRICA

O parafuso com cabeça cilíndrica com sextavado interno, conhecido também como parafuso tipo “ALLEN”, é muito
utilizado na construção de ferramentas, pelo fato de não ocupar espaço para o alojamento de sua cabeça e de fácil
montagem, é um elemento de união entre duas ou mais partes na ferramenta.

MATERIAIS: São feitos geralmente de aços ligas SAE 6320 oxidados e com dureza 38-42Rc.

10. ANEL DE CENTRAGEM

Sua função é centralizar a bucha de injeção, com bico da máquina injetora. Na

placa da maquina, existe um furo onde o mesmo se aloja.

O anel de centragem, possui um furo central para a passagem da cabeça de

bucha de injeção, e geralmente possui 3(três) furos para alojar os parafusos de
fixação.

MATERIAL: É confeccionado geralmente de aço SAE 1010 ou 1020.

11. PARAFUSO DE CABEÇA CILINDRICA

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12. PINO DE POSIÇAO

Sua função é impedir que o componente gire. O pino de posição também é conhecido como pino de trava.

MATERIAL: É confeccionado geralmente em AÇO PRATA com dureza entre 46-50 Rc.

13. BUCHA DE INJEÇAO

Sua função principal é permitir a passagem do material plástico do bico da maquina injetora,
ate os canais de distribuição. Outra função que a caracteriza é possibilita um perfeito
acoplamento do bico da maquina injetora com o molde, a fim de facilitar a extração do canal
principal. O canal da bucha de injeção deve possuir uma conicidade de mais ou menos 2 a 5° e
a superfície devera ser polida para facilitar o fluxo do material e a extração do canal principal.

MATERIAL: São feitos geralmente de AÇO CROMO-NÍQUEL ou VH-13 temperados e

revenido com dureza de 48-50Rc.

14. PINO POSTIÇO

Sua função é dar corte e fechamento ao produto, para formar furos ou rasgos no mesmo.

MATERIAL: São geralmente de AÇO PRATA temperado e revenido com dureza de 48-50 Rc.

15. CAVIDADE MATRIZ

Sua principal função é ser o elemento formador da peça desejada, com

dimensões do produto desejado. É normalmente na matriz que se
reproduz a parte externa da peça.

MATERIAL: são confeccionadas geralmente em aços especiais:

VCO temperado e revenido com dureza 50-52 Rc.

VMO temperado e revenido com dureza 48-50 Rc.

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VP-20 tempera de indução com dureza 46-48 Rc.

SAE 420 MP temperado e revenido com dureza 48-50 Rc.

PREMO muito utilizado para cunhagem temperado e revenido com dureza 54-56 Rc.

16. CAVIDADE MACHO

Sua função é ser elemento formador juntamente com a cavidade matriz. Este
componente reproduz normalmente a parte interna do produto.

OBS.: A utilização de postiços para as cavidades machos e matriz barateiam

o custo do material empregado no molde e podem receber tratamento
térmicos, sem deformação na estrutura do molde.

E outra vantagem é poderem ser substituídos quando ocorrer qualquer avaria, sem que haja alterações dos demais
elementos.

MATERIAL: são confeccionadas geralmente em aços finos:

VCO temperado e revenido com dureza 50-52 Rc.

VMO temperado e revenido com dureza 48-50 Rc.

VP-20 tempera de indução com dureza 46-48 Rc.

SAE 420 MP temperado e revenido com dureza 48-50 Rc.

PREMO muito utilizado para cunhagem.

17. COLUNA GUIA

A função principal é promover um perfeito alinhamento entre o conjunto superior inferior. O

alinhamento ocorre, quando a coluna penetra na bucha guia durante o fechamento.

MATERIAL: Feito em AÇO SAE 8620 cementado, temperado e retificado com dureza entre 44-46
Rc.

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18. BUCHA GUIA

A principal função da bucha guia é garantir uma perfeita centralização entre o conjunto
superior e o conjunto inferior, juntamente com a coluna guia durante o fechamento.

MATERIAL: Feito em AÇO SAE 8620 cementado, temperado e retificado com dureza
entre 44-46 Rc.

19. PINO EXTRATOR DO CANAL

Sua função é extrair o canal de distribuição no momento da extração do produto, do interior da

cavidade macho. O pino extrator do canal, normalmente possui forma cilíndrica.

MATERIAL: são feitos normalmente de AÇO PRATA e VH-13 temperado e revenido com dureza de
40-42 Rc.

20. PINO EXTRATOR DO PRODUTO

Sua função é extrair o produto do inferior da cavidade macho. O pino extrator normalmente possui a forma cilíndrica,
pois seu custo de fabricação fica mais baixo em relação a outros formatos.

Os pinos extratores são feitos em formatos cilíndricos, mas suas formas dependem freqüentemente dos requisitos da
moldagem, assim, muitos extratores são feitos nos formatos de camisas, laminas, etc.

MATERIAL: são feitos normalmente de AÇO PRATA e VH-13 temperado e revenido com dureza de 40-42 Rc.

21. PINO EXTRATOR DO “POÇO-FRIO”

Sua principal função é extrair o canal “poço-frio” da bucha de injeção. Existem vários formatos de
ponta para estes pinos, a fim de possibilitar uma maior retenção.

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MATERIAL: são feitos normalmente de AÇO PRATA e VH-13 temperado e revenido com dureza de
40-42 Rc.

22. PINO DE RETORNO

Sua principal função é retornar o conjunto extrator, parar que os pinos extratores fiquem paralelos
ao fundo da cavidade. Os pinos de retorno são geralmente cilíndricos.

MATERIAL: são feitos normalmente de AÇO PRATA temperado e revenido com dureza de 44-46
Rc.

23. ENCOSTO

Sua função é promover um assentamento perfeito do conjunto de extração, e serve também de apoio para
as placas extratoras.

MATERIAL: são feitos normalmente de AÇO PRATA ou AÇO SAE 1060 temperado e revenido com dureza de 42-44
Rc.

24. PARAFUSO DE CABEÇA CILINDRICA.

25. PARAFUSO DE CABEÇA CILINDRICA.

Obs.: Os itens 24 e 25 são feitos de materiais idênticos ao item 9.

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TIPOS DE MATERIAIS

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AÇOS

O aço, usado para a construção do molde plástico deve ser resistente ao desgaste. A resistência ao desgaste esta
diretamente ligada a dureza da superfície, especialmente a cavidade do molde e às partes do molde duras e resistentes
ao atrito.

O aço necessita ser bastante tenaz (duro) e resistente contra esforços e fadiga, porque é necessário uma compressão em
torno de 1000 a 2000 Kgf/cm². Para a moldagem de injeção de alguns termoplásticos ou termofixos, as pressões são um
pouco menores, variando de 300 a 1400 Kgf/cm².

Outro requisito básico e importante é que os aços não tenha distorção para prejudicar o paralelismo dos produtos,
principalmente para a construção das cavidades.

O material das cavidades deve ser de fácil usinagem, porém, se for muito macio, se espalhará e será difícil de se polir.
Por outro lado se for muito duro, somente poderão ser usinadas com baixa velocidade de corte, aumentando
consideravelmente o tempo de construção.

O molde deve ser de fácil polimento, especialmente para a moldagem de materiais termoplásticos transparentes sendo
que as superfícies com alto teor de carbono não são boas para polimento.

Uma consideração final consiste na característica do aço suportar a ação química de certos materiais plásticos,
(particularmente o PVC), conseguidos freqüentemente pela utilização de aços normais de molde que, posteriormente
são cromados.

Uma prática alternativa consiste no emprego de aços inoxidáveis que têm a vantagem de permitir modificações
posteriores no molde, sem a retirada de qualquer revestimento, contornando a dificuldade de deposição de cromo (ou
metalização). Em geral, os aços inoxidáveis são de usinagem mais difícil que os aços-liga.

Aços para construção das cavidades

Como as cavidades têm como principal função ser o elemento formador da peça desejada, o material para sua
construção tem de ser o melhor possível.

As classes de aços normalmente empregadas para moldes são:

A. Aços cromo-níquel e aços níquel-cromo molibdênio

Estes aços, endurecidos diretamente no óleo, no ar, ou cementados, são os mais usados para os moldes de
injeção. São encontrados em lingotes ou barras, normalmente recozidos, e também termicamente tratados para

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usinagem direta e utilização imediata.

Os aços cromo-níquel de fadiga. A liga de 1,5% é de melhor usinagem, mas as variações de 2,5 a 3% de níquel
têm maior tenacidade.

Os aços cromo-níquel de 4 a 4,5% de níquel têm ótima resistência à tração, e portanto, são os mais usados.

Os aços cromo-níquel mais usados são:

VCO – Aço cromo-níquel-molibdênio (0,55C-1, OCr-3, 5Ni-0,30Mo) grande tenacidade. Sua têmpera é feita ao ar para
evitar deformações. É fornecido recozido, com dureza máxima 255 Brinell.

VMO – Aço cromo-níquel-molibdênio (0,55C-0, 70Cr-1, 5Ni-0, 35Mo) alta tenacidade e resistência ao desgaste. Vem
forjado, assegurando máxima durabilidade em trabalho. Podem ser fornecidos em duas diferentes condições de
tratamento térmico.

1. Recozido, com dureza entre 220 a 250 Brinell, facilmente usinável, para ser para ser posteriormente
endurecido.

2. Com dureza integral conforme solicitado, pelo usuário.

UHB IMPAX – Aço cromo-níquel-molibdênio (0,36C-14Cr-1, 4Ni-0,20Mo) para endurecimento à tempera.

ABNT P20 – Aços cromo-níquel-molibdênio (0,36C-1, 8Cr-1, 0Ni-0,30Mo) para endurecimento à tempera.

Recomendações gerais sobre a utilização do ABNT P20

1. Para matrizes grandes que tenham acabamento texturizado ou polimento espelhado.

2. Para outras aplicações: postiços pequenos, peças que façam o interno do produto, cavidade para produtos de médias
ou pequenas solicitações.

OBS: Em toda compra deste aço deve ser solicitado o envio de certificado de qualidade, onde constem composição
química e o resultado do teste de ultra-som.

Tratamento térmico recomendados

1. Têmpera e revestimento com 50-52Rc.

2. Têmpera por chama com 42-44Rc.

3. Beneficiamento com 32.34Rc (300-320 HB).

ABNT H12 – Aço cromo-níquel (0,35C-5Cr-1,5Mo), endurecido por têmpera.

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Recomendações gerais

1. Utilizado como substituído do aço Sae 1050 na construção de: apoios para extratores, limitadores de cursos para
extração e conjuntos de extração para moldes pequenos.

2. Utilizado também na construção de: bico de injeção, buchas para canal, postiços pequenos, lâminas ou pinos postiços
que façam o interno do produto com pequenas solicitações de acabamento e buchas extratoras especiais.

3. Por ser um aço de grande resistência, quando temperado, e alta estabilidade dimensional quando aquecido, é
empregado também na construção de gavetas e postiços de grande dimensões, porém nunca em superfícies que
requeiram texturização e alto brilho superficial.

Tratamentos térmicos recomendados

1. Têmpera e revenimento com dureza 52-54Rc.

2. Têmpera por chama com dureza 42-44Rc.

ABNT 8620 – Aço cromo-níquel-molibdênio (0,23-0,60Cr-0,70Ni-0,25Mo), tratamento térmico por cementação.

Recomendações gerais

1. Utilizado na construção de pinos de retorno, coluna e bucha de guia para as placas extratoras, colunas e guias do
bloco do molde, pinos inclinados para gavetas e tirantes limitadores por placas.

2. Aço de média temperabilidade, boa resistência ao desgaste na camada cementada, núcleo tenaz e com limite de
resistência entre 70 a 110 kgf/mm².

Tratamento térmico recomendado

Cementação com camada de 0,5 a 1,5 de profundidade e dureza entre 58 a 60 Rc.

Aços equivalentes ao ABNT 8620:

Villares..................................VB20

Eletrometal............................E 8620

SAE.......................................8620

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B. Aços de alto teor de carbono e cromo

Estes aços possuem geralmente 1,25 a 2,5% de carbono e 12 a 14% de cromo, não são tão extensamente usados
para a usinagem de moldes, como a variedade de cromo-níquel, mas são adequadas para os moldes que necessitam de
mínima distorção e alta dureza para resistência as abrasões (atrito).

Os aços de alto teor de carbono e cromo mais utilizados são:

VC-130 – Aços cromo-vanadio (1,8C-12Cr-0,20V) indeformável, podendo ser temperado em óleo e banho de sal para
dureza até 63 a 65Rc. É fornecido recozido com dureza máxima de 240 Brinell (24Rc).

VC-131 – Aços cromo-vanadio (2,0C-12Cr, 5Cr-0,2V), indeformável. Quando temperado em óleo ou banho de sal
alcança dureza de 63 a 65Rc. É fornecido recozido com dureza máxima de 250 Brinell (25Rc).

UHB SVERKER 3 – Aço de Alta liga cromo-tungstênio (2,05C-1, 3W-13Cr-0,75Mn) indeformável de grande
resistência ao [Link] em óleo, pois apresenta maior dureza superficial.

VW3 – Aço de alta dureza (0,46C-1, 0CR-0, 2Mo-2, 0W-0, 1V) podendo atingir dureza entre 56-58Rc, quando
temperado em óleo. É fornecido recozido com 191 a 219 Brinell (9 a 21Rc).

TRAT.
APLICAÇÕES MATERIAL
TÉRMICO
Placas do molde, Calços, Colunas de
ESTRUTURA apoio
SAE 1045 RECOZER

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Placas de Fechamento para moldes

SAE 1045 Temp./Rev. 44-46 Rc
grandes

Itens do PM de dimensões muito grandes FºFº RECOZER

Apoio p/ Placa Extratora, Bucha Central H12 Temp./Rev. 48-50 Rc

Placas de Choque, Deslize e Ajuste VND Temp./Rev. 58-60 Rc

Bico de Injeção VPCM Temp./Rev. 52-54 Rc

Tampão para Refrigeração Alumínio Recozer

Itens padronizados para usinagem SAE 8620

Flanges, Bases para Dispositivos SAE 1020

Temp. por chama

Cavidade tipo placa inteiriça P20
Benef. 42-44 Rc

Postiços, Cavidades e Gavetas simples P20 Benef. 34-40 Rc

Postiços em geral, Gavetas c/ gravuras P20 Temp./Rev. 50-52 Rc

Postiços pequenos, Lâminas, Pinos

VPCM Temp./Rev. 52-54 Rc
postiços

CAVIDADE Gavetas internas VC-130 Temp./Rev. 50-52 Rc

Postiços VND Temp./Rev. 52-54 Rc

Postiços Ø, Pinos postiços pequenos Aço Prata Temp./Rev. 50-52 Rc

Cementado
Postiços para cunhagem VEP
Temp./Rev. 52-54 Rc

FOLHA DE
Lâminas até 2,5mm
SERRA

Cementado
Colunas de guia, Colunas cônicas SAE 8620
Temp./Rev. 58-60 Rc

Cementado
Buchas de guia, Buchas cônicas SAE 8620
Temp./Rev. 58-60 Rc
GUIA E
ACIONAMENTO Itens do conjunto para extração SAE 1045

Cementado
Pino inclinado p/ Gaveta, Limitadores SAE 8620
Temp./Rev. 52-54 Rc

Cunhas p/ Gaveta, Guias, Corpo da

VND Temp./Rev. 52-54 Rc
Gaveta e Postiços grandes

EXTRAÇÃO

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Tipos de extração para moldes

Extração é o meio pelo qual se retira a peça do molde, sem prejudicar a sua aparência, pois o material plástico
tende a aderir em torno do macho, após a injeção da moldagem.

Na maioria dos projetos de molde, a cavidade fêmea é posicionada no lado de injeção, com a moldagem é então
extraída pelo lado móvel do molde. Este procedimento aplica-se às ferramentas de duas ou três placas.

Como regra geral, os extratores são colocados para operar na face inferior da moldagem, as marcas de extratores
na face visível da peça é assim evitada.

Sempre que possível, o curso do extrator deve tirar completamente a moldagem da cavidade do molde.

Devido ao grande desenvolvimento dos projetos de molde para plástico, houve a necessidade do aprimoramento
no sistema de extração. Criaram-se então variados tipos de extração. As mais conhecidas são:

1.1 Extração por pinos

1.2 Extração por camisa

1.3 Extração por lâmina

1.4 Extração por placa extratora

1.5 Extração por ar comprimido

1.6 Extração dupla

1.7 Extração pelo lado fixo

1.1 - Extração por pinos

A extração da moldagem por meio de pinos extratores, é o método mais comum e barato. Os extratores são
distribuídos conforme a necessidade do molde, sendo tomado cuidado no posicionamento para que a carga do extrator
seja satisfatoriamente balanceada, e que hajam suficientes extratores a fim de evitar a deformação loca da moldagem.

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EXTRAÇÃO POR PINO

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PINOS EXTRATORES

EM

MILÍMETROS

D1 D2 D3 r k L1 L

1,5 6 3 0,3 3 50 100 150

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75 200 250

50 100 150
2,0 6 3 0,3 3
75 200 250

50 100 150
2,5 6 3 0,3 3
75 200 250

3,0 6 - 0,3 3 - 100 150 200 250 300 - -

4,0 8 - 0,3 3 - 100 150 200 250 300 - -
5,0 10 - 0,3 3 - 100 150 200 250 300 - -
6,0 12 - 0,5 5 - 100 150 200 250 300 - -
8,0 14 - 0,5 5 - 100 150 200 250 300 400 -
10,0 17 - 0,5 5 - 100 150 200 250 300 400 600
12,0 20 - 0,8 7 - 100 150 200 250 300 400 600
14,0 22 - 0,8 7 - 100 150 200 250 300 400 600
16,0 24 - 0,8 7 - 100 150 200 250 300 400 600
18,0 26 - 0,8 7 - 100 150 200 250 300 400 600
20,0 28 - 0,8 7 - - 150 200 250 300 400 600

1.2 - Extração por camisa

A extração por meio de camisa é usada normalmente para moldagens circulares ou partes circulares das
moldagens. O extrator é feito em formato tubular que envolve o núcleo-macho, e o revenimento para frente da camisa
extrai a peça.

EXTRAÇÃO POR BUCHA

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1.3 - Extração por lâmina

As lâminas extratoras, em geral, são empregadas quando parte da moldagem

é presa entre as faces opostas da cavidade. Isto ocorre principalmente nas nervuras
delgadas e profundas, que podem facilmente resistir à tração. Estas lâminas são
colocadas nas posições mais efetivas, freqüentemente próximas as nervuras, e

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devem ser em número suficiente para extrair a moldagem.

As lâminas também podem ser empregadas quando o uso de extratores de

pino redondo for inviável, por exemplo, quando o diâmetro for pequeno para dar
uma área suficiente ao produto, já com a lâmina a área de contato pode ser
aumentada através de seu comprimento.

As lâminas extratoras podem ser usinadas de uma barra cilíndrica sólida, ou

também serem fabricadas pela soldagem ou rebitagem da lâmina é mantida num
comprimento mínimo para evitar que ela se flambe (entorte), e então toma o
diâmetro completo.

1.4 - Extração por placa extratora

A extração por placa extratora consiste na colocação de uma placa ajustada, que envolve a base da cavidade
macho. Durante a extração, a placa se move ao longo da cavidade macho, levando a moldagem.

Este tipo de extração é principalmente utilizado onde o local da extração é uma aresta fina, tal como a parede
delgada de uma caixa. Para tais condições, um extrator de lâmina ou pino, extrator teriam área de apoio insuficiente e a
pressão exercida na pequena face, poderia ser suficiente para esmagar a moldagem através do extrator.

EXTRAÇÃO POR PLACA (3)

Neste tipo de extração, é essencial que a placa tinha guias adequadas durante a operação. A extração por placa
exerce uma retirada uniforme e segura do produto, mas constituem um alto custo em relação a usinagem.

1.5 - Extração por ar comprimido

A extração da moldagem pela introdução de ar comprimido entre a peça e a face da cavidade, propicia um
método bastante eficiente. O emprego deste processo é geralmente para peças cilíndricas tipo balde.

O ar comprimido deve ser introduzido no ponto mais afastado da linha de contato, de tal maneira que separe a

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moldagem da face do molde antes que possa esperar. Um exemplo comum do uso de ar comprimido é uma bacia, que é
normalmente extraída da cavidade macho por meio de ar.

O extrator consiste de um pino tipo válvula, é feito de aço cromo-níquel que é adicionado pela introdução de ar
comprimido por trás da cabeça. O ar é controlado pelo operador da injetora, através de registros, mas também pode ser
acionado automaticamente. O retorno da válvula é normalmente efetuado por meio de mola de compressão.

1.6 - Extração dupla

É o método de extração que aplica em moldes que tivessem apenas a extração simples, a peça continuaria presa
no molde, sendo necessária a extração manual, o processo tornaria improdutivo.

A extração dupla permite que após a peça ser extraída da cavidade, e se caso continuasse presa, a segunda
extração viria e extrairia a peça mecanicamente ou automaticamente.

O processo consiste em colocar dois pares de placas extratoras e dois ou quatro cames de acionamento, preso a
placa extratora inferior, que também está em contato com a placa superior. No movimento de extração, primeiro
aciona-se o curso de extração normal, em seguida o came é movimentado, fazendo com que a placa extratora superior
tenha um segundo curso.

1.7 - Extração pelo lado fixo

A extração do lado fixo é normalmente usada em casos especiais de moldagem de peças, que não possa aparecer
a marca de injeção na parte visível do produto. Isto ocorre quando as peças são relativamente grandes, e se deslocar o
ponto de injeção para a lateral, alem de provocar o desbalanceamento do molde, poderia haver o problema de não
preencher a cavidade por causa da má distribuição do material plástico.

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MOLDE PARA PLÁSTICO [Link]

EXTRAÇÃO POR PINÇA

a = 5º a 15º
a
Tg a =
curso

TOLERÂNCIAS E AJUSTES

TOLERÂNCIAS MAIS USADAS PARA AJUSTE EM MOLDE

AJUSTES RECOMENDADOS – SISTEMA FURO BASE H7

Tolerâncias em milésimos de milímetros = 1µ

Dimensão
FURO EIXO
Nominal mm
Acima
até H7 f6 g6 h6 j6 k6 m6 n6 r6 s6
de

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0 -7 -3 0 +6 +6 +9 +13 +10 +22

3
+9 -16 -10 -7 -1 0 +2 +6 +12 +15

0 -10 -4 0 +7 +9 +12 +16 +23 +27

3 6
+12 -22 -12 -8 -1 +1 +4 +8 +15 +19

0 -13 -5 0 +7 +10 +15 +19 +28 +32

6 10
+15 -28 -14 -9 -2 +1 +6 +10 +19 +23

0 -16 -6 0 +8 +12 +18 +23 +34 +39

10 18
+18 -34 -17 -11 -3 +1 +7 +12 +23 +28

0 -20 -7 0 +9 +15 +21 +28 +41 +48

18 30
+21 -41 -20 -13 -4 +2 +8 +15 +28 +35

0 -25 -9 0 +11 +18 +25 +33 +50 +59

30 50
+25 -50 -25 -16 -5 +2 +9 +17 +34 +43

+60 +72
50 65
0 -30 -10 0 +12 +21 +30 +39 +41 +53

-60 -29 -19 -7 +2 +11 +20 +62 +78

+30
65 80
+43 +59

+73 +93
80 100
0 -36 -12 0 +13 +25 +35 +45 +51 +71

-71 -34 -22 -9 +3 +13 +23 +76 +101

+35
100 120
+54 +79

+88 +117
120 140
+63 +92

0 -43 -14 0 +14 +28 +40 +52 +90 +125

140 160
+40 -83 -39 -25 -11 +3 +15 +27 +65 +100

+93 +133
160 180
+68 +108

+106 +151
180 200
+77 +122

0 -50 -15 0 +16 +33 +46 +60 +109 +159

200 225
+46 -96 -44 -29 -13 +4 +17 +31 +80 +130

+113 +169
225 250
+84 +140

+126 +190
250 280
0 -56 -17 0 +16 +36 +52 +66 +94 +158

-108 -49 -32 -16 +4 +20 +34 +130 +202

+52
280 315
+98 +170

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MOLDE PARA PLÁSTICO [Link]

+144 +226
315 355
0 -62 -18 0 +18 +40 +57 +73 +108 +190

-119 -54 -36 -18 +4 +21 +37 +150 +244

+57
355 400
+114 +208

+166 +272
400 450
0 -68 -20 0 +20 +45 +63 +80 +126 +232

-131 -60 -40 -20 +5 +23 +40 +180 +292

+63
450 500
+172 +252

CANAIS DE ALIMENTAÇÃO

CANAIS DE ALIMENTAÇÃO PARA MOLDES

O conjunto de dutos percorridos pelo material termoplástico, desde o bico de injeção até o interior da cavidade é
chamado CANAIS DE ALIMENTAÇÃO.

O sistema de canais de alimentação é escolhido, em função da tipo de peça e do material que sai do bico das
máquina, com destino à cavidade.

Com grande desenvolvimento do emprego de materiais plásticos, houve a necessidade do aprimoramento dos
canais de alimentação, impostas pelas próprias exigências do mercado.

Os tipos de canais de alimentação mais utilizados são:

1. entrada direta

2. entrada indireta

3. canal de injeção

4. canal de distribuição

5. canal de retenção

6.1 - entrada restrita

6.2 - entrada capilar

6.3 - entrada submarina

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MOLDE PARA PLÁSTICO [Link]

6. Ponto de injeção 6.4 - entrada túnel

6.5 - entrada em leque

6.6 - entrada em disco

6.7 - entrada em aba

8. - entrada múltipla

1. entrada direta

A entrada direta é utilizada em moldes que possuem apenas uma cavidade, onde o material penetra através do próprio
canal de injeção. O ponto de injeção deve ser o mais próximo possível do centro geométrico da peça. Na injeção direta
não existe canal de corte, o material plástico que se solidifica no interior do canal de injeção, é extraído junto com a
peça.

O formato e as dimensões da bucha de injeção do molde podem variar de acordo com o tamanho e o tipo de maquina,
mas o tipo de alojamento esférico é o mais comum. O alojamento esférico deve ser usinado, com precisão, nas
dimensões específicas, de modo que se obtenha, uma vedação satisfatória em todos os moldes, permitindo que o bico
da maquina assente perfeitamente no alojamento da bucha, evitando assim vazamento de material plástico durante a
injeção.

Para disfarçar a chupagem provocada pela presença do canal de injeção, costuma-se fazer uma pequena protuberância
em forma de caloria esférica na região da superfície da peça.

Exemplo: bacia, balde, cadeira, etc...

2. A ENTRADA INDIRETA

A entrada indireta é utilizada em moldes que possuam mais de umas cavidades,. Como as cavidades do molde são
idênticas, a localização do ponto de injeção em relação é forma geométrica da peça tem que ser rigorosamente a mesma
em todas as cavidades, para que as cavidades sejam preenchidas simultaneamente e nas mesmas condições.

Observando-se a figura, pode-se notar um outro detalhe na região em que se bifurcam os canais de distribuição que por
sua vez saem do canal sem saída, que é chamado de POÇO FRIO.

A entrada indireta pode ter também o sistema de alimentação com canais de distribuição primário e secundário.

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MOLDE PARA PLÁSTICO [Link]

1. canal de injeção da bucha.

2. canal de distribuição primário.

3. canal de distribuição secundário.

4. entradas ou ponto de injeção.

5. produto moldado.

6. poço frio.

Normalmente aplica-se este processo no caso de moldagem simultânea de várias peças pequenas.

3. CANAL DE INJEÇÃO

O canal de injeção é o canal de entrada do material plástico no molde. A dimensão do orifício do bico varia de acordo
com o tamanho do molde, e com o material a ser injetado.

4. CANAL DE DISTRIBUIÇÃO.

O canal de distribuição é o responsável pela distribuição do material plástico para as diversas cavidades do molde.

Os canais de distribuição têm que ser “balanceados”, ou seja, as secções transversais dos mesmos necessitam ser
idênticas, e o percurso dos canais deve ser tão semelhantes entre si quanto possível, para que os produtos sejam
preenchidos simultaneamente e nas mesmas condições.

O comprimento dos canais de distribuição deve ser tão pequeno quanto possível, para minimizar a troca de calor do
termoplástico com o molde ao longo da trajetória de injeção, e evitar a perda de pressão de injeção.

O diâmetro dos canais de distribuição depende das características da peça a ser injetada, da construção do molde e
principalmente da reologia (estudo do fluxo) do material plástico.

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MOLDE PARA PLÁSTICO [Link]

Na tabela, são dados os valores aproximados dos diâmetros dos furos dos canais de distribuição.

DIÂMETRO DO
SIGLA NOME TÉCNICO
CANAL EM MM
ABS Acitilonitrila – Butacieno Stireno 4,5 – 9,5

SAN Stireno – Actilonitrila 4,5 – 9,5

PC Acetal (polionimetileno) 3,2 – 9,5

Acrílico normal 8 – 9,5

Acrílico de impacto 8 - 10

Acetato de celulose 5 – 9,5

Ni Nylon 1,6 – 9,5

PC Policarbonato 5 – 9,5

PE Polietileno 1,6 – 9

PP Polipropileno 5 – 9,5

PS Poliestireno 3,2 – 9,5

PVI Polivinil - clorito 3,2 – 9,5

Em peças pequenas com canais curtos, podemos trabalhar com valores mínimos enquanto em peças grandes será
conveniente usar valores mínimos enquanto em peças grandes será conveniente usar valores máximo, independente dos
canais serem curtos ou não.

O desenho abaixo, ilustra alguns formatos de canais de distribuição, usados com freqüência.

O formato do canal de injeção de distribuição e as peças prontas, lembram uma arvore, razão pela qual os canais de
distribuição às vezes são chamados de GALHO.

5. CANAL DE RETENÇÃO OU POÇO FRIO

As funções do poço-frio são:

1. receber e reter a primeira porção de termoplásticos que vem pelo canal de injeção, pois que este estando
normalmente a uma temperatura levemente mais baixa que o material que vem a seguir, poderia dar origem a
marcas e outros defeitos prejudicando o produto final.

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MOLDE PARA PLÁSTICO [Link]

2. Prender os canais de alimentação do lado móvel do molde para quando for acionado o sistema de extraçao.

6. PONTO DE INJEÇÃO

Ponto de injeção e o espaço entre o produto final e o canal de distribuição. Esse espaço também chamado de canal de
corte é um estrangulamento que serve de passagem para o material plástico penetrar na cavidade.

Existem vários tipos de ponto de injeção, que deverão ser adotados conforme o tipo do molde e a peça a ser injetada.

São eles:

6.1 Entrada restrita.

Entrada restrita é um orifício estreito que liga o canal de distribuição à cavidade.

O orifício não somente assegura a remoção da peça como também o fluxo de material.

O fluxo do material é acelerado, devido a secção transversal da entrada restrita, ser estreita, provocando assim, um
atrito entre o material plástico e a passagem, fazendo a solidificação prematura neste ponto.

As principais vantagens da entrada restrita são:

1. A entrada restrita solidifica rapidamente, após o material plástico parar de fluir, reduzindo assim o tempo do
ciclo.

2. O resfriamento mais rápido da entrada reduz a necessidade de recalque, com diminuição das tensões na área de
injeção.

3. A pode ser eliminada com perfeição, melhorando a aparência do produto. A entrada é usada para a alimentação
lateral ou central. É particularmente adequada para materiais de boa fluidez, por exemplo: nylon, polipropileno,
etc.

6.2 Entrada capilar.

Entrada capilar é um pequeno orifício que forma o ponto dr injeção da moldagem. Este pequeno ponto de injeção
rompe-se na abertura da ferramenta, e desta maneira nenhum canal precisa ser cortado da moldagem após a extração,
ficando somente uma pequena marca no produto acabado. Quando o diâmetro de uma entrada restrita for menor eu
0,8mm, ela é chamada de alimentação capilar. Este tipo de entrada pe usado para materiais de voa fluidez. São
aplicados nos casos em que a marca de alimentação deva ser a menor possível.

Para evitar rachos na peça, pode-se fazer a conicidade reversa, conforme

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MOLDE PARA PLÁSTICO [Link]

figura acima.

Este tipo de entrada é comumente utilizada nos moldes com três placas.

6.3 Entrada submarina.

Estrada submarina é aquela perfurada em ângulo com o canal de distribuição para encontrar o produto. A moldagem
sairá do molde pelo lado móvel, cisalhando a entrada do material no ponto de injeção.

Em moldes totalmente automáticos, a entrada submarina permite que as peças já saiam prontas para uso, ou para serem
embaladas.

6.4 Entrada túnel.

Entrada túnel é aquela que perfurada em ângulo, até encontrar um pino faceado, ira conduzir o material até o produto.

Para este tipo de entrada, o onde terá mais de uma cavidade, e o ponto de injeção será na parte inferior da peça.

Há casos especiais, em que será necessário fazer uma entrada em túnel especial, chamada tipo UNHA, utilizada para
peças muito pequenas e de difícil acesso.

O túnel formado pela injeção, será eliminado da peça por rebarbagem após a moldagem. Este tipo de entrada é usado
em peças que não permitem marcas na parte externa (visível), tem grande utilidade, pois o molde poderá ser de duas
placas.

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MOLDE PARA PLÁSTICO [Link]

6.5 Entrada em leque.

A entrada em leque é aquela que espalha o fluxo desse material, diminuindo as manchas provenientes da injeção.

Este tipo de entrada distribui o material plástico uniformemente no interior da cavidade.

É normalmente usada em peças planas, de coloração clara ou transparente.

Exemplo: tampas, bandejas, etc...

6.6 Entrada em disco.

Entrada em disco é aquela que distribui o material plástico uniformemente em circulo, devera ser utilizada para produto
de formato cilíndrico e de preferência que contenha um furo central.

Depois de injetada a peça, deve-se eliminar o canal de injeção e o disco através de um dispositivo de estampar.

EXEMPLO: copo de liquidificador.

6.7 Entrada em aba.

Entrada em aba é aquela utilizada para materiais com grande transparência, por exemplo, o acrílico, pois este material
necessita de obstáculos no ponto de injeção, para obter uma boa mistura, isto faz com que crie menos tensão no
material.

O material plástico sempre vem de encontro à cavidade, através do canal de distribuição, passando pela entrada restrita,
em seguida pela aba, ate chegar na cavidade.

A condução do material indiretamente para a cavidade, faz com que ele a preencha sem esguichamento, que poderia
aparecer na peça, prejudicando sua aparência.

Canal de
Entrada Restrita ABA
Distribuição
Injetora até
Diâmetro C L P Comprim. Largura Profund.
120 gr
0,5 esp.
8 2 3 1,2 12 a 23 6a9
peça
Acima de 0,5 esp.
10 4 5 3 24 a 35 10 a 12
120 gr peça

C = comprimento em mm

L = largura em mm

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MOLDE PARA PLÁSTICO [Link]

P = profundidade em mm.

6.8 Entradas múltiplas.

As entradas múltiplas são vários pontos de injeção, numa mesma peça, para permitir um bom fluxo de material e sem
provocar distorções no produto.

São usadas principalmente em peças grandes ou planas, onde não possa apresentar distorções. Usa-se também em
moldes com trajeto longo, onde poderá acontecer resfriamento prematuro do material plástico.

Para evitar chupagem, as entradas devem estar próximas as paredes grossas do produto, de modo a manter suficiente
pressão de recalque.

CONCLUSÃO:

Os pontos de injeção e canais de injeção para moldes, devem ser localizados convenientemente conforme as
solicitações do produto, a fim de fornecerem as melhores condições de fluxo para o material plástico, e a marca por eles
deixada não afete a eficiência e a estética do produto.

Alguns exemplos de ponto para o mais variado tipo de peças:

As peças representadas mostram suas particularidades quanto ao ponto de injeção, cuja escolha depende da aplicação
do produto.

TIPOS DE MOLDE

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MOLDE PARA PLÁSTICO [Link]

MOLDE COM SISTEMA DE DUPLA EXTRAÇÃO.

Este tipo de molde é muito usado para fazer peças que necessitam de uma extração forçada. Onde a peça injetada em 1°
lugar precisa ser extraída do macho (1ª extração), para que em seguida seja extraída totalmente (2ª extração).

FUNCIONAMENTO.

Quando o molde se abre, praticamente o came já começa a acionar a placa extratora para a 1ª extração, o came é
acionado por um postiço fixado na placa suporte, liberando a placa extratora que está sendo puxada. O molde se abre
totalmente quando é feita a 2ª extração, pelo próprio sistema da máquina. (ver figura a seguir).

MOLDE COM SISTEMA DE DUPLA AÇAO.

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MOLDE PARA PLÁSTICO [Link]

1°) O molde se abre, a bucha não pode fazer a extração. A peça deve ser em 1° lugar, liberada do postiço macho, para que
ela possa ceder na extração.

2°) O macho sobe junto com a bucha, p/ extração da peça; até liberá-la do macho postiço; Em seguida o macho pára, e a
bucha continua p/ fazer a extração.

SISTEMA E DUPLA EXTRAÇAO.

SISTEMA DE DUPLA EXTRAÇAO.

SISTEMA DE DUPLA EXTRAÇAO.

C = curso total

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MOLDE PARA PLÁSTICO [Link]

C = X+Y+Z

F = Folga

X = 1° curso

Y = 2° curso

Z = Movimento da alavanca.

MOLDE DE TRES PLACAS

O molde de três placas é muito usado em injeções de tampas plásticas para frascos em geral, e em peças grandes como:
bandejas, painéis de carro, etc.

Usa-se muito neste tipo de molas o sistema de entrada capilar, no qual o processo de extração das peças e do galho de
injeção requer um molde de três placas.

A figura abaixo mostra o molde fechado com o material injetado, sendo que nas figuras a seguir, mostra-se abrindo em
partes.

Notamos que o molde abre-se em três etapas. A, B e C.

O desenho acima mostra o molde se abrindo na parte (A) para destacar o canal de injeção da peça desejada, onde a bucha
de nylon serve para manter a placa (nº 1) na mesma posição.

A abertura deve ser aproximadamente o dobro do tamanho do galho. O desenho a seguir mostra o molde se abrindo nas
partes (B) e (C). A placa (nº 1) se abre, ela bate no pino (nº 2) forçando a abertura (B), para destacar totalmente o galho.
Sendo assim o molde continua se abrindo, dando a abertura (C), para que as peças possam ser extraídas.

A abertura será conforme a abertura da injetora.

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MOLDE PARA PLÁSTICO [Link]

SISTEMA DE GUIAS DAS 3 PLACAS.

Sistema de puxar a placa flutuante p/ extração do galho.

MOLDE DE TRES PLACAS (QUATRO COLUNAS)

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MOLDE PARA PLÁSTICO [Link]

ESQUEMA DE INJEÇAO CAPILAR PARA PEÇAS PEQUENAS.

1. A aberturar da parte cilíndrica entre a cavidade e o cônico do capilar não deve passar de 0,5 a 0,8 mm.

2. Sempre arredondar o canto do canal de injeção com o cônico do capilar.

3. A distancia entre o centro da bucha de injeção com centro capilar deve ser o menor possível.

4. A altura do capilar, sempre que tiver mais que uma cavidade, não deve passar de 15mm.

5. A passagem máxima da entrada para o canal de injeção não deve ser menor que a soma dos perfis de canais
utilizados.

6. As profundidades e larguras dos canais de injeção varia entre 2,5 x 5 a 3 x 6 mm.

Nota: Causas que podem dificultar o funcionamento do molde.

1º) Diâmetro do furo da bucha de injeção pequeno.

2º) canais de injeção estreitos e poucos profundos.

3º) Mal polimento em geral.

4º) A dimensão (C) fazer o menor possível.

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MOLDE PARA PLÁSTICO [Link]

MOLDE DE TRES PLACAS

Extração por placa.

MOLDE COM BICO QUENTE

O molde com bico quente é muito usado em moldes, com o interesse de reduzir o tempo de injeção, diminuir ou
praticamente eliminar o canal de injeção, quando for muito cumprido, sendo assim, sua finalidade é de manter o material
plástico que está sendo injetado sempre aquecido em sua temperatura de injeção, pouco antes de chegar diretamente na
cavidade.

Este tipo de molde também é usado em casos que quando o molde se abre, a peça injetada fica presa no lado fixo
do molde, exigindo assim a extração do lado fixo, que aumentará a distancia entre o bico de injeção da injetora e a
cavidade, tendo a necessidade de usar o bico quente (pág. 132).

TIPOS DE BICO QUENTE.

O bico quente pode ser normal (pág. 71), sem válvula de vedação, ou com a válvula de vedação.

A válvula de vedação tem como finalidade vedar o fluxo do material injetado, para que ele não escoe
demasiadamente, dando melhor acabamento na peça e desperdiçando menos material (págs. 72, 73, 74 e 75).

Os moldes com extração do lado fixo são muitos usados em casos de peças como painéis de computador, toca fitas
e outros, onde as marcas de extratores e de injeção teriam de ficar do lado interno do produto.

BICO QUENTE NORMAL

BICO QUENTE NORMAL

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MOLDE PARA PLÁSTICO [Link]

MOLDE DE BICO QUENTE

Com extração do lado fixo

BICO QUENTE COM VÁLVULA DE VEDAÇÃO

GAVETAS
MOLDE COM BICO QUENTE VALVULADO

MOLDE COM CANAL QUENTE

O molde com canal quente é muito usado em injeção de peças grandes, onde em uma injeção normal o material
injetado normal o material injetado demoraria muito tempo para encher a cavidade, por ela ser muito extensa,
endurecendo o material antes de formar a peça (figura abaixo).

Aplica-se também o sistema de canal quente quando o molde tem múltiplas cavidades, sendo necessário uma
grande produção, com bastante economia, total automatismo e ciclos bem curtos, portanto, eliminando-se os canais de
injeções distribuição, eliminando automaticamente a operação de moer o material para poder recuperá-lo, pois neste caso
o desperdício de material é praticamente zero.

Para que funcione o processo de injeção normal, temos que aumentar muito as dimensões do bico de injeção e dos
próprios canais de distribuição (se existir), perdendo assim muito material, o que elevaria o custo final do produto.

O bloco do canal quente é aquecido geralmente por resistência tipo cartucho, onde sua temperatura é regulada por
termostato (pág. 79).

MOLDE COM CANAL QUENTE.

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MOLDE PARA PLÁSTICO [Link]

Molde exemplificado o sistema de injeção por canal e bico quente, mostrando em corte o bloco canal quente
(Manifold), bico quente, sistema de refrigeração e extração por placa.

GAVETA (MOLDE COM PARTES MÓVEIS)

Usa-se muito em moldes, o sistema de gavetas, para fazer rasgos, furos, e outros detalhes externos ou internos na
peça injetada. Detalhes estes que seriam impossíveis de serem feitos, sem a utilização da gaveta, pois os detalhes são
feitos no sentido transversal da abertura do molde, e tem que ser liberados antes da extração da peça.

Existem basicamente dois tipos de gavetas:

1. Gavetas que nelas mesmas são usinados os formatos necessários da peça (pág. 65).

2. Gavetas que servem de intermediarias para acionamento de alguns postiços, pinos, que por sua vez, também dão os
formatos necessários da peça (pág. 87).

SISTEMA DE ACIONAMENTO

As gavetas podem ser acionadas das seguintes formas:

1. Acionamento por pino acionador, sendo que o próprio pino faz o retorno (págs. 85 e 87).

2. Acionamento por cunha, sendo o retorno feito por molas (pág. 89).

3. Acionamento por cunha mecânica, sendo que o próprio cunha faz o retorno (pág. 91).

4. Acionamento por pistão hidráulico, sendo que o próprio pistão faz o retorno (pág. 93).

Estes tipos de gavetas são acionados por pinos acionadores, onde os mesmos fazem o avanço e o retorno das
gavetas, sendo que neste caso as gavetas têm usinadas entre si o formato externo da peça desejada.

Por serem tipos de gavetas “cavidades”, geralmente são confeccionados com matérias próprios para cavidades,
como: VH-13, VC-150, VND, etc.

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MOLDE PARA PLÁSTICO [Link]

MOLDE COM SISTEMA DE GAVETA

Estes tipos de gavetas também são acionados e retornados por pinos acionadores, porém, neste caso, as gavetas somente
servem como intermediárias, sendo que nas mesmas são fixados postiços, que por sua vez são acionados e recuados pela
gaveta, e estes sim dão formatos externos ou internos na peça injetada.

Neste caso, os materiais usados para confecção das gavetas podem ser: VND ou o próprio VH-13.

MOLDE COM SISTEMA DE GAVETA

Estes tipos de gavetas não são muitos recomendados para uso, tendo só como vantagens sua aplicação em espaços
reduzidos.

O acionamento é feito através da própria cunha trava, sendo que o recuo das gavetas é feito através de molas, tendo
a desvantagem que não podemos confiar nas molas, porque por melhor que seja a qualidade das mesmas, dependendo da
maneira como são utilizadas, elas vão se desgastando, podendo até ocorrer uma quebra e ocasionar até um prejuízo maior
em termos gerais.

MOLDE COM SISTEMA DE GAVETA

Sistemas de gavetas acionadas e recuadas por cunhas acionadoras, quadradas ou retangulares, e suas seções, usadas
em casos de cursos de acionamento muito grandes, servindo como opção para outros casos específicos.

MOLDE COM SISTEMA DE GAVETA

O acionamento de gavetas por pistão hidráulico ou pneumático geralmente é usado em casos que a gaveta trabalha
na parte fixa do molde, sendo necessário que o pistão seja acionado quando o molde se feche e recue antes mesmo que o
molde se abra, liberando, assim, o detalhe desejado, para que a peça injetada fique presa no macho quando o molde se
abrir.

O pistão também pode ser usado em casos de cursos muito grandes, onde em determinados casos seria impossível
o sistema convencional de gavetas.

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MOLDE PARA PLÁSTICO [Link]

Acionamento por pistão

Este tipo de gaveta geralmente é usado em peças que têm detalhes internos e não haveria possibilidades de fazer a
extração por pinças. Somente são usadas em peças relativamente grandes, que determinem um bom espaço para a
localização das gavetas.

Os pinos acionadores das gavetas são posicionados com inclinações ao contrário das inclinações normais.

SISTEMA DE GAVETA COM DETALHE INTERNO

TABELA DE CALCULO DE ‘H’

f E )+ K
H=( )+( ) + (R x tang a)+ X
cos a cos a ( sen a

Onde:

X = de 5 a 10 mm

C = Curso da gaveta

f = de 1 a 3 mm
f
K=C+
cos a

E = espessura da placa

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MOLDE PARA PLÁSTICO [Link]

SISTEMA DE TRAVA DAS GAVETAS

PINO TRAVA (GAVETA FECHADA)

FORMATOS DE GAVETAS MAIS USADOS

Cunhas trava de gaveta

A função das cunhas em um molde com sistema de gaveta é muito importante pois, além de suportar a pressão de
injeção do material injetado, ao mesmo tempo proporciona um bom fechamento junto à cavidade ou macho.

O 1º e o 2° desenho representam tipos de cunhas quase semelhantes, sendo que são usadas na maioria dos moldes
com gavetas.

O 3° desenho representa outro tipo de cunha, que já não é muito usada, por ter um sistema de fixação fraco,
podendo não suportar a pressão de injeção.

Somente é usada em casos especiais, ou moldes com baixa pressão de injeção.

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MOLDE PARA PLÁSTICO [Link]

CUNHA DE TRAVA DA GAVETA

É importante observar a altura a altura das colunas de guia em moldes com gavetas, pois as mesmas devem ter a
sua altura “H” sempre maior do que a altura “X” do pino acionador da gaveta, pois quando o molde se fecha é necessário
que esteja guiado pelas colunas e buchas, antes mesmo da gaveta ser acionada.

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MOLDE PARA PLÁSTICO [Link]

Exemplificação de um molde com sistemas de gaveta e desenho do produto injetado.

Molde com uma cavidade central, injeção direta e duas gavetas para fazer furos redondos no sentido horizontal da
peça.

Retorno mecânico

O retorno mecânico é usado com finalidade de permitir que os pinos extratores em alguns casos retornem ao ponto
inicial, antes da gaveta se feche sem bater nos pinos extratores.

É usado também para o retorno antecipado da placa extratora.

Molas que são alojadas da placa suporte até a placa extratora. Não é indicado somente o uso de molas, sendo
assim, necessário o uso do retorno mecânico por garantia, pois a mola com um determinado tempo de uso, vai perdendo
sua força.

Funcionamento correto com auxílio Funcionamento incorreto, sem auxílio

do retorno mecânico. do retorno mecânico (mola fraca).

Contração

Cálculo de contração para moldes

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MOLDE PARA PLÁSTICO [Link]

Quando o material plástico quente penetra na cavidade é resfriado, ele se contrai, e a moldagem final é menor que o
molde original. Portanto, quando a ferramenta é projetada, deve-se adicionar uma tolerância de contração para dar as
dimensões correspondente a ferramenta.

Os materiais plásticos possuem diferentes valores de contração, e essa informação é fornecida pelo fabricante do
material.

Normalmente, é especificada uma faixa de valores de contração, o valor exato depende do tipo de peça e das
condições da máquina injetora.

A contração de moldagem é volumétrica, portanto todas as dimensões do produto devem ter essa tolerância de
contração.

Tolerâncias da peça

As tolerâncias apresentadas no desenho da peça, devem cobrir não apenas e desempenho funcional do produto, mas
também os três fatores que são:

a. variações de contração

b. ângulo de saída do molde

c. tolerâncias para a confecção da cavidade.

a. Variações de contração

Os valores de contração, indicado pelo fabricante do material caseiam-se em moldagens de teste efetuadas em
condições especiais da prática, entretanto, a contração que ocorre, não depende apenas do tamanho e da secção
transversal do produto, mas também das condições da injetora. Assim haverá uma diferença entre a contração permissível
e aquela realmente obtida.

b. Ângulo de saída do molde

Ângulo de saída é a conicidade dada nas cavidades para facilitar a extração da moldagem.

Nas paredes da cavidade do molde no sentido de saída da peça, deve ter uma inclinação variando entre 0° 30’ a 3°,
com o propósito de facilitar a extração.

OBS: No desenho de produto, quando for necessário inclinação mínima, deverá ser adotado 0° 30’.

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MOLDE PARA PLÁSTICO [Link]

c. Tolerâncias para confecção da cavidade

Se uma peça tiver tolerâncias rigorosas, é necessário acomodar essas tolerâncias, deixando a máxima quantidade de
material possível nas cavidades macho e fêmea, para que, após a primeira amostra, as correções possam ser facilmente
efetuadas, porque é mais fácil usinar o material da cavidade para corrigir as dimensões do que adicionar metal.

Então usa-se a seguinte regra:

1. faz-se todas as cavidades machos tão grande quanto possível, dentro das tolerâncias permitidas.

2. faz-se todas as cavidades fêmeas tão pequenas quanto possível, dentro das tolerâncias permitidas.

A dimensão da cavidade é obtida através da seguinte relação:

Fc = 1 x %
100

onde: Fc = fator de contração

% = tolerância de contração (pág. 49)

Para a cavidade matriz, usa-se as dimensões mínimas ao produto multiplicado pelo fator de contração.

A dimensão da cavidade é calculada pela seguinte fórmula:

Dc = dp . fc

onde: Dc = dimensão da cavidade em mm

dp = dimensão da peça em mm

Fc = fator de contração em %

EXEMPLO:

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MOLDE PARA PLÁSTICO [Link]

Calcular as dimensões da cavidade para o produto abaixo:

Dados:

Material – ABS

Tolerância de Usinagem= ± 0,02

Dp = dimensão da peça Dc = Dimensão da Cavidade

0
Dp1 = 40 – 0,05 = 39,95 Dc1 = 39,95 . 1,006 = 40,19
- 0,02

+ 0,02
Dp2 = 18 + 0,1 = 18,10 Dc2 = 18,10 . 1,006 = 18,20
0

+ 0,02
Dp3 = 60 – 0,1 = 59,90 Dc3 = 59,90 . 1,006 = 60,25
0

+ 0,02
Dp4 = 10 + 0,2 = 10,20 Dc4 = 10,20 . 1,006 = 10,26
0

+ 0,02
Dp5 = 20 – 0,1 = 19,90 Dc5 = 19,90 . 1,006 = 20,01
0

+ 0,02
Dp6 = 2,1 + 0,2 = 2,30 Dc6 = 2,30 . 1,006 = 2,31
0

Para a cavidade matriz usa-se as dimensões mínimas.

Para a cavidade macho usa-se as dimensões máximas.

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MOLDE PARA PLÁSTICO [Link]

Fatores que influenciam diretamente na contração de um produto moldado estão relacionados com:

ÁREA DA ENTRADA OU PONTO DE INJEÇÃO

(maior área, menor contração)

ESPESSURA DA PAREDE DO PRODUTO
MOLDE
(maior espessura, maior contração)
TEMPERATURADO MOLDE

(maior temperatura, maior contração)

CICLO DE MONTAGEM

MÁQUINA (ciclo maior, menor contração)

INJETORA PRESSÃO DE INJEÇÃO

(maior pressão, menor contração)

DENSIDADE

MATERIAL (maior densidade, maior contração)

PLÁSTICO TEMPERATURA

(maior temperatura, maior contração)

Exercícios propostos

1) Calcular as dimensões da cavidade para a peça abaixo:

Dados:

Material: Poliestireno

Tolerância de usinagem ± 0,05

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MOLDE PARA PLÁSTICO [Link]

2) Calcular as dimensões da cavidade para o produto

abaixo:

Dados:

Material: Polipropileno

Tolerância de usinagem ± 0,05

TABELA DE CONTRAÇÃO

Abreviaturas Nome técnico Contração %

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MOLDE PARA PLÁSTICO [Link]

ABS Acntonitrito Butadieno Estireno 0,3 – 0,5

SAN Acntonitrilo Estireno 0,4 – 0,6
PC Policarbonato 0,3 – 0,6
CA Acetado de Celulose 0,2 – 0,6
Nylon 6.6 c/ 30% F. V. 0,4
Nylon 6.6 1,5
Nylon 1,2
PA Nylon 6.6 c/ 20% F. V. 0,5
Nylon 6.6 c/ 30% Micro Esferas 1,1
Nylon 6 0,9
Nylon 6 c/ 30% F. V. 0,6
OS Poliestireno 0,4 – 0,6
PP Polipropileno 1,0 – 2,0
Polietileno baixa densidade 1,5 – 3,0
PE
Polietileno alta densidade 1,5 – 2,5
Polietileno baixa densidade 2,5
PVC
Polietileno alta densidade 3,5
POM Poliaceta 2,2

DELRIN 1,0 – 2,5

ACRILICO 0,2 – 0,8

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MOLDE PARA PLÁSTICO [Link]

REFRIGERAÇÃO

SISTEMA DE REFRIGERAÇÃO EM MOLDES DE INJEÇÃO

O sistema de refrigeração em um molde de injeção é um dos detalhes mais importantes para o bom funcionamento
do mesmo, influenciando, diretamente, na qualidade da peça injetada.

A idéia de uma boa refrigeração baseia-se em obter uma boa estabilidade dimensional, um baixo índice de
deformação e uma boa estética da peça injetada, sabendo-se, também, que para cada tipo de peça existe um caso
diferente, notando que cada material plástico tem suas próprias características técnicas, geralmente fornecida em
catálogos dos fabricantes.

Resumindo em poucas palavras: a refrigeração, em si, não é usada para resfriar o molde inteiro, e sim para manter
os machos e a cavidade em uma temperatura estabilizada sendo que estes estão em contato direto com o material plástico
e, por motivo, sofrem um maior aquecimento.

Nota: Sabe-se das características diferentes de cada material plásticos, os machos e a cavidade devem ser resfriados
conforme o tipo de material [Link] exemplo:

1. Casos em que a refrigeração tem que ser feita com água gelada, devido ao super aquecimento dos machos e
cavidades.

2. Casos que a refrigeração é feita com água normal, ou seja, em sua temperatura ambiente (80%)

3. Casos em que a refrigeração, ou seja , o aquecimento tem que ser feito com óleo quente, com peças transparentes
de policarbonato.

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MOLDE PARA PLÁSTICO [Link]

REFRIGERAÇÃO NO BLOCO DA CAVIDADE

REFRIGERAÇÃO NAS PLACAS DO MOLDE

Este sistema de refrigeração em moldes de injeção é, em geral, um dos tipos mais usados, que resulta em uma boa
refrigeração, permitindo melhor qualidade das peças injetadas.

A água entra por um lado, praticamente dá a volta por outro lado, mantendo assim o postiço e sai por outro lado,
mantendo assim o postiço bem resfriado.

Este sistema de refrigeração pode ser usado em moldes com 1 (uma), 2 (duas), ou mais cavidades.

MATERIAIS PLÁSTICOS

Os Materiais plásticos são obtidos de diferentes origens, cada material tem características especificas, porém com
uma propriedade em comum, que é de se tornarem Plásticos, e, portanto possível de serem injetados(moldados).

Os Materiais Plásticos sofrem transformações quando expostos a pressão, e se conservam na forma em que foram
moldados, e só se transformam novamente quando submetido a um novo esforço.

Os Materiais Plásticos podem ser definidos como um grupo de Materiais Artificiais de origem orgânica,
principalmente o petróleo e o carvão mineral.

Os Materiais Plásticos são divididos em dois grandes grupos de classificação:

MATERIAIS TERMOFIXOS

MATERIAIS TERMOPLÁSTICOS

MATERIAIS TERMOFIXOS

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MOLDE PARA PLÁSTICO [Link]

Quando nos referimos a Materiais Termofixos, falamos basicamente daqueles Materiais Sintéticos que através da
aplicação de calor e pressão se tornam sólidos, infusíveis à ação de solventes orgânicos (querosene, álcool, acetona,
etc...).

São eles: Plásticos Fenólicos, Aminoplásticos, Poliésteres Insaturados, Epóxies e Plásticos Alílicos.

MATERIAIS TERMOPLÁSTICOS

Os termoplásticos são Materiais que necessitam de calor (TERMO) para se tornarem moldáveis (PLÁSTICOS), e
uma vez resfriados, retém geometricamente na qual foram moldados. Se forem novamente aquecidos, voltaram a se
tornar Plásticos, podendo ser moldados em novas formas.

Os Materiais Termoplásticos podem ser subdivididos em três classes:

PLÁSTICOS COMUNS

PLÁSTICOS DE ENGENHARIA

PLÁSTICOS ESPECIAIS

PLÁSTICOS COMUNS

Plásticos Comuns ou de Massa, são aqueles produzidos e consumidos em grande quantidade e tem baixo custo em
comparação a outros Materiais Termoplásticos, porém não apresentam características físicas compatíveis aos Plásticos de
Engenharia.

São eles:

Polietileno PE

Poliestireno PS

Polipropileno PP

Cloruro de Polivinile PVC

Acronitrilo Butadieno Strireno ABS

Stireno Acronitrila SAN

PLÁSTICOS DE ENGENHARIA

Plásticos de Engenharia são Termoplásticos mais nobres os quais apresentam propriedades físicas e químicas
diferenciadas e melhores.São produzidos em quantidades menores e tem custo consideravelmente mais alto em relação
aos plásticos Comuns.

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MOLDE PARA PLÁSTICO [Link]

São eles:
Poliacetais CA

Poliamida PA ( Nylon )

Policarbonato PC
Poliéster PET e PBT

Poliemetil – Metacrilato PMMA (Acrílico)

PLÁSTICOS DE USO ESPECIAL

Plásticos de uso especial são as últimas conquistas de desenvolvimento de Termoplásticos, pesquisados para fins
específicos.

São eles:

Polisulfeto de Fenileno RYTON

Poliéster Imida ULTEM

Os Termoplásticos quando são aquecidos até uma determinada temperatura têm sua viscosidade diminuída e
enquanto esta temperatura for mantida eles permanecerão com a mesma [Link]-se à temperatura inicial
eles se solidificarão e estará pronto para iniciar um novo ciclo, por isso, após serem moldados, poderão ser moídos e
misturados com material virgem para sofrer uma nova moldagem. Normalmente misturam-se 70% de material virgem e
30% de material recuperado.

AQUECIDO

AMOLECIDO ESFRIADO ENDURECIDO

Os Materiais Termofixos têm comportamento diferenciado em relação aos Termoplásticos. Sob a ação do calor, em
uma temperatura definida eles se fundem, tem viscosidade diminuída até o ponto de mínima viscosidade, a qual
permanece por um determinado tempo e logo a seguir aumenta até o material solidificar.

AQUECIDO

AMOLECIDO ESFRIADO ESTADO

IRREVERSÍVEL
Assim podemos
concluir, que para obter peças por injeção de Termoplásticos, após a fusão do material, temos necessidade de retirar o

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MOLDE PARA PLÁSTICO [Link]

calor (refrigeração das cavidades). Enquanto para os Termofixos precisamos fornecer mais calor às cavidades
(repetências elétricas).

Os Materiais Termofixos além da transformação de estado físico têm também paralelamente uma química de
caráter irreversível.

PRINCIPAIS ELEMENTOS DOS MATERIAIS PLASTICOS

Os elementos são substâncias acrescentadas à um Termoplástico para conferir, eliminar, aumentar ou diminuir
determinada propriedade. São eles:

CATALIZADORES: São produtos necessários ao controle da velocidade de polimerização (União entre moléculas
iguais) da resina plástica.

CORANTES: Utilizados para coloração ao material plástico.

ESTABILIZADORES: Tem por finalidade, impedir que o material plástico se deteriore (perca vida), conservando as
características originais tais como: cor, aparência, etc.

MASSA: Material de aspecto fibroso que tem por finalidade dar maior resistência ao plástico, reduzindo o custo de
fabricação. Exemplo de massa:

Pó de serragem

Algodão

Talco

Mica

Microesferas de vidro

Etc.

PLASTIFICANTE: São substâncias aquosas que fervem à temperaturas entre 96 a 200°c. Tem por finalidade melhorar
o fluxo de materiais durante o processo de injeção.

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MOLDE PARA PLÁSTICO [Link]

RESINA: É o elemento básico que nomeia e classifica o material plástico.

ANTI-OXIDANTE: São aditivos com a finalidade de evitar ou retardar a degradação dos Termoplásticos, causada pela
oxidação, por influências atmosféricas ou por temperaturas elevadas atingidas durante o processo
de injeção.

RETARDANTES DE CHAMA: São aditivos incorporados aos Termofisicos e Termoplásticos com o objetivo de
modificar o comportamento dos mesmos quando expostos à chama.

Finalmente existe uma grande variedade de materiais Termoplásticos, cada um apresentando um comportamento
diferente durante a elaboração. Portanto, ao se iniciar um projeto de molde é necessário obter do fabricante todas as
informações relativas quanto ao comportamento do material pretendido.

Geralmente a Matéria-Prima chega ao mercado sob a forma granular, cilíndrica, prísmatica ou esférica. Os grãos
deverão ser de igual dimensão (uniformes), lisos e de preferência sem rebarbas, com a finalidade de evitar bloqueios do
sistema de alimentação e plastificação, e serem bem secos (sem umidade), pois a formação de vapores resultaram em
problemas no produto acabado.

Os Materiais Termoplásticos são recuperáveis, as peças refugadas, as purgas e os canais de injeção são novamente
reprocessados. Existem porém, algumas exceções: por exemplo peças transparentes e de coloração clara, NÃO SÃO
RECUPERAVEIS.

PROCESSO DE REAPROVEITAMENTO DOS TERMOPLASTICOS

Os canais de injeção as purgas e refugos são moídos, tornando-se grânulos, que são misturados ao material virgem
dentro da seguinte proporção: 70% de material virgem é de 30% de material recuperado, para não alterar não alterar as
propriedades e a cor do [Link] isso o material é levado para estufas para eliminação de possíveis umidades. O
tempo de estufagem é de aproximadamente (duas horas com temperaturas de 80°c. Terminado este processo o material é
conduzido para o funil da máquina a fim de ser reutilizado).

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MOLDE PARA PLÁSTICO [Link]

Cálculos para projetos

CÁLCULOS PARA PROJETOS

PESO DE MOLDAGEM

Ao iniciar qualquer projeto de moldes para plásticos, deve-se calcular primeiramente o peso da moldagem, para
determinada escolha correta da máquina injetora. O peso da moldagem é formado pela peça, canais de injeção, canais de
distribuição e canal de retenção (poço frio).

O peso de moldagem é calculado por:

PM = V . Pe

Onde: PM = Peso da moldagem em gramas

V = Volume total de moldagem em cm3

Pe = Peso especifico do material a ser injetado (valor tabelado) em gr/cm3

EXERCÍCIO RESOLVIDO:

Calcular o peso de moldagem para a peça abaixo:

MATERIAL= Policarbonato N° CAV.= 02

Cálculo do volume da bucha de injeção:

D = (tg2° x 42) x 2+3

D = (0,035 x 42) x 2+3

D = 1,47 x 2 + 3

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MOLDE PARA PLÁSTICO [Link]

D = 2,94 + 3
D = 5,94mm

V = 0,2618 x h x (D2+ d2+ D x d)

V = 0,2618 x 4,2 (0,5942+ 0,32+ 0,594 x 0,3)

V = 0,2618 x 4,2 (0,442 + 0,178)

V = 0,2618 x 4,2 x 0,62

V = 0,68cm3

Cálculo do volume do canal de distribuição:

p x d2 p x d3
V= xh+
4 6

3,14 x 0.62 3,14 x 0,63

V= x 3,4 +
4 6

V = 0,96 + 0,113

V = 1,073 cm³

Cálculo do volume do canal de retenção:

p x d2
V= xh
4

3,14 x 0,82
V= x 0,7
4

V = 0,35 cm³

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MOLDE PARA PLÁSTICO [Link]

Cálculo do volume do produto:

p . D2 p
V= .h+ . (D2 – d2) . h
4 4

3,14 .
3,14 . (4,4² - 4²) .
V= 4,4² . 1,8 +
1,6
4 4

V = 27 . 35 + 0,785 . (3,6) . 16

V = 27 . 35 + 4,22

V = 31,58

V = 31,58 . 2 = 63,16 cm³

Soma dos volumes:

Vt = V1 + V2 + V3 + V4

Vt = 0,68 + 1,15 + 0,35 + 63,16

Vt = 65,34 cm³

Cálculo do peso de moldagem:

PM = Vt . pe

PM = 65,34 . 1,2

PM = 78,48 gramas

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MOLDE PARA PLÁSTICO [Link]

FÓRMULAS DE ÁREA E VOLUME DAS FIGURAS MAIS UTILIZADAS EM PROJETOS

QUADRADOS OU
CILINDRO CORÔA
RETÂNGULO

π . D² π
A= A= . (D² - d²)
Área = L . l 4 4

Volume = L . l . h π . D² π . (D² - d²) .

V= .h V=
4 4 h

ESFERA TRONCO DE CONE

V = π . D³ V = 0,2618 . h . (D² + d² + D . d)

CAPACIDADE MÁXIMA DE INJEÇÃO

Capacidade máxima de injeção é a quantidade máxima de material plástico padrão que a máquina injetora consegue
injetar por ciclo. O material padrão para as máquinas injetoras é o poliestireno.

O fabricante da injetora realiza teste com poliestireno e padroniza a mesma com este material. Como os materiais
plásticos têm peso específico diferentes, automaticamente o fator volumétrico também será. Assim quando se necessitar
injetar qualquer outro material termoplástico que não seja poliestireno para saber qual é a capacidade máxima de injeção,
devamos utilizar a relação abaixo:
P esp. do mat. a ser inj. FV do poliestireno
Cm1 = Cap. inj. do Poliestireno . .
P esp. do poliestireno FV do mat. a ser injetado

Onde:

C 1 = Capacidade máxima de injeção.....................................................................gramas

m

Cap. inj. do poliestireno = Capacidade de injeção do poliestireno......................... g/cm³

P esp. do mat. a ser inj. = Peso específico do material plástico a ser injetado........g/cm³

FV = Fator Volumétrico do material plástico.

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MOLDE PARA PLÁSTICO [Link]

NOTA: O peso específico e o fator volumétrico dos materiais plásticos são valores tabelados pelo fabricante da matéria
prima.

A máquina injetora tem capacidade de injeção somente quando a capacidade máxima de injeção for maior que o
peso de moldagem.

EXEMPLO:

Calcular a capacidade máxima de injeção para um produto com peso de moldagem de 35 gramas em policarbonato
(PC), cuja capacidade máxima de injeção conforme o manual da injetora [e de 40 gramas com poliestileno (PS).
P esp. do mat. a ser inj. FV do PS
Cm1 = Cap. inj. do Poliestireno . .
P esp. do poliestireno FV do mat. a ser injetado

1,2 2,02
Cm1 = 40 . .
1,04 1,8

Cm1 = 40 . 1,15 . 1,12

Cm1 = 51,80 gramas

OBSERVAÇAO:

É possível utilizar esta maquina, porque a capacidade máxima de injeção é maior que o peso de moldagem.

Cm1 > Pm

CAPACIDADE DE PLASTIFICAÇÃO

Capacidade de plastificação é a quantidade máxima material padrão que a maquina injetora consegue amolecer
por hora, a fim de ser moldado.

Normalmente a capacidade de plastificação máxima é padronizada com o material plástico poliestireno pelos
fabricantes das maquinas. Como visto anteriormente, o peso especifico e fator volumétrico dos materiais são diferentes
uns dos outros, assim quando se for injetar qualquer outro material termoplástico que não seja poliestireno, devemos
utilizar a relação abaixo:
Cal. esp. do PS
Cp = Capacidade de plastific. do Poliestireno .
Cal. esp. do material a ser injetado

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MOLDE PARA PLÁSTICO [Link]

Na pratica devemos utilizar apenas 80% da capacidade da injetora , então a relação ficara a seguinte.
Cal. esp. do PS
Cp = Capacidade de plastific. do PS . . 0,8
Cal. esp. do material a ser injetado

ONDE:

Cp = Capacidade de plastificação em kg / h.

Cal. esp. do PS = Calor especifico do poliestireno kcal / h.

Cal. esp. do Mat. = Calor especifico do material a ser injetado kcal / h.

NOTA:

O calor especifico dos materiais são valores tabelados conforme o fabricante da matéria prima. (tabela pág. 49).

EXEMPLO:

Calcular a capacidade de plastificação para injetor poliestireno, cuja capacidade de plastificação conforme manual de
injetora é de 50 kg / hora em poliestireno.
Cal. esp. do PS
Cp = Capacidade de plastific. do PS . . 0,8
Cal. esp. do Polipropileno

Cal. esp. do PS
Cp = 50 . . 0,8
Cal. esp. do PP

Cp = 50 . 0,42 . 0,8 Cp = 16,62 Kg / hora

CALOR
ESPECÍFICO 135 325 275 181 325
Em KCAL/KG
FATOR
VOLUMÉTRICO 2,02 2,05 1,94 1,9 1,81
MATERIAIS
TERMOPLÁSTICOS FV

CONTRAÇÃO
0,2 – 0,6 0,7 - 1 2,5 0,7 - 1 2-5
%

PESO
ESPECÍFICO 1,04 1,14 0,9 1,42 0,95

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MOLDE PARA PLÁSTICO [Link]

Pe – g/cm³
POLIETILENO
NYLON
NOME POLIESTIRENO POLIPROPILENO DELRIN ALTA
/6
DENSIDADE

SIGLA PS PA PP POM PEAD

MATERIAIS TERMO-PLÁSTICOS

TEMPER. PRESSÃO DE INJ.

TEMPER.
DE INJ.
NOME QUÍMICO EM KG/CM² DO MOLDE
EM Cº
EM Cº MÍN. MÁX.
Polietileno Alta Densidade 150 – 250 700 1400 30 - 70
Polietileno Média Densidade 150 –250 600 1400 30 - 70
115 – 140 400 1200
Polietileno Baixa Densidade 30 - 70
150 - 250 600 1400
120 – 150 405 1200
Polipropileno 30 - 80
180 – 280 700 1400
140 – 190 750 1200
Poliestireno Alto Impacto 30 – 80
200 – 300 700 1400
140 – 190 750 1200
Poliestireno Médio Impacto 30 – 80
200 – 300 700 1400
140 – 190 750 1200
Poliestireno Natural 60 - 80
200 - 300 700 1400
Poliestireno Acrilonitrila 190 - 300 700 1400 40 - 80
120 – 160 500 1200
A.B.S. 70 - 80
170 – 215 700 1400
140 – 180 700 1100
Nylon .6 80 - 120
190 – 300 700 1400
160 – 200 700 1200
Nylon 6.6 80 – 120
210 – 320 700 1400
Nylon 6.10 220 – 320 700 1400 80 – 120
180 – 220 800 1400
Acrílico 50 - 70
160 – 260 700 1400
Poliacetal 190 – 240 700 1400 60 - 70

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MOLDE PARA PLÁSTICO [Link]

Policarbonato 230 – 315 980 1400 80

P.V.C. Rígido 150 – 215 700 1400 30 – 70
80 – 140 720 1200
P.V.C. Flexível 30 – 70
150 – 190 500 1400
P.V.C. Copolímero 160 - 190 500 1400 30 - 70
P.I
Nota: - Pressão na Cavidade:
2

CICLO DE OPERAÇÃO

Ciclo de operação é a quantidade por hora ou por minuto que a maquina injetora consegue realizar, o ciclo esta em
função da capacidade máxima de injeção e o peso de moldagem.

O ciclo pode ser determinado por:

1. Injeções por hora:

Capac. de plastif. do material a ser injetado

Ih =
Peso de moldagem do mat. a ser injetado

(Inj/horas)

OBSERVAÇÃO:

gramas
O peso de moldagem para a formula acima =
1000

2) Injeções por minuto:

lh
Im = (Injeções/minuto)
60

Onde:

Im = Injeções por minuto em Inj/min

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MOLDE PARA PLÁSTICO [Link]

Ih = Injeções por hora em Inj/h

3) Tempo do ciclo:

60
Tc = (segundo)
Im

Onde:

Tc = Tempo de ciclo em segundo

Im = Injeções por minuto em Inj/min.

EXEMPLO:

Uma injetora tem capacidade de plastificação de 8kg/hora. Quer-se injetar 100g de poliamida. Verificar se é possível
utilizar esta injetora, quantas injeções serão feitas por hora e qual será o tempo do ciclo.

Capacidade máxima de injeção

P esp. do mat. a ser inj. FVolume PS

Cm1 = Capac. Inj. do PS x x
P esp. Do PS FVolume mat. a ser injet.

1,14 2,02
Cm1 = 120 x x
1,04 2,05

Cm1 = 129,6 gramas.

RESPOSTA: É possível utilizar esta injetora, porque a capacidade máxima de injeção é maior eu o peso da moldagem.

Capacidade de plastificação

Cal. espec. do PS
Cp = Capac. de plastif. do PS x x 0,8
Cal. espec. do mat. a ser injetado
Cp = 8x 135 x 0,8

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MOLDE PARA PLÁSTICO [Link]

325

Cp = 8 . 0,450 . 0,8 Cp = 2,658 Kg / hora

Injeções por hora.

Capac. de plastif. do mat. a ser injet.

Ih =
Peso da moldagem

gramas 100
Peso de moldagem = PM = PM = 0,1 Kg
1000 1000

2,658
Ih =
0,1

Ih = 26,58 injeções / hora

Injeções por minuto.

lh
Im =
60

lh 26,58
Im = lm = lm = 0,443 Injeções / minuto
60 60

Tempo do ciclo.

60 60
Tc = Tc =
lm 0,443

Tc = 135 segundos ou 2’ 15”

Observação: o ciclo será de 2 min. e 15 seg.

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MOLDE PARA PLÁSTICO [Link]

PRESSÃO DE INJEÇÃO E FORÇA DE FECHAMENTO

As características com que um termoplástico flui para o interior da cavidade do molde durante a injeção, precisam
ser completa e perfeitamente entendidas para que se possa projetar adequadamente à peça.

A cavidade é a parte oca, dentro do molde, que ao ser preenchida pelo termoplástico dá a ele a forma da peça
desejada.

A pressão aplicada para injetar o termo plástico dentro da cavidade é chamada de pressão de injeção, e a pressão
mantida durante a solidificação da peça é chamada pressão de recalque.

As pressões de injeção e de recalque, atuando sobre a superfície da cavidade originam uma força que tenta abrir o
molde, para resistir a essa força, o mecanismo de fechamento do molde tem que comprimir o lado do macho do molde
contra o lado da matriz com uma força denominada força de fechamento.

Esta força é proporcionada à áreas projetadas da moldagem, no plano de abertura do molde e deve ser suportada
pela força de fechamento da máquina injetora.

Devido as perdas ocorridas no bico da máquina, nos canais de injeção e de canais de distribuição, apenas uma
porcentagem da pressão de injeção é fornecida na cavidade.

2
A pressão de injeção varia entre 300 à 400 kgf/cm na área de moldagem no plano de abertura do molde.

A pressão nas cavidades é calculada como metade da pressão de injeção total fornecida pela máquina injetora.

A força de fechamento que impede a abertura do molde durante a injeção é calculada acrescentando à pressão da
cavidade mais 20% da força que age na cavidade.

Para calcular a pressão total de injeção, utilizamos a relação abaixo:

Pti = PI . S

Onde:

Pti = Pressão total de injeção em kgf

2
PI = Pressão de injeção em kgf/cm (tabelado PG . 50)

2
S = Área da superfície da(s) cavidade(s), no plano de abertura do molde, em cm

Para calcular a pressão nas cavidades no molde, utilizamos a relação abaixo:

Pti
Pc =
2

Onde:

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MOLDE PARA PLÁSTICO [Link]

Pc = Pressão na (s) cavidade (s) em kgf

Pti = Pressão total de injeção em kgf/cm2 (tabelado)

Para calcular a força de fechamento que impede a abertura do molde utilizamos a relação abaixo:

Ff = 1,2 . Pc

Onde:

Ff = Força de fechamento em kgf

Pc = Pressão na(s) cavidade(s) em kgf

Para calcular a pressão manométrica (pressão de injeção obtida através do manômetro do painel da máquina).

Pm = PI di2
x
de2

Onde:

Pm = Pressão manométrica em kgf/cm2

PI = Pressão de injeção em kgf/cm2

di = Diâmetro do cilindro de injeção em cm

de = Diâmetro do embolo de injeção em cm

Nota: O diâmetro do êmbolo são fornecidos pelo fabricante da máquina.

Exemplo:

Calcular a pressão total de injeção, pressão nas cavidades, a força de fechamento e a pressão manométrica para o
produto abaixo:
Dados:
PRODUTO
Material – PVC flexível

Calculo da pressão total de injeção

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MOLDE PARA PLÁSTICO [Link]

Pti = PI . S

1. Calculando a área

P x D² 3,14 x 6²
S= S=
4 4

S = 28,26 cm2

2. Calculando a pressão total de injeção:

Pti = PI . S Pti = 700 . 28,26

Pti = 19782 Kgf

Calculo de pressão na (s) cavidade (s)

Pti 19782
Pc = Pc =
2 2

Calculo da força de fechamento

Ef = 1,2 . Pc Ef = 1,2 . 9891 Ef = 11869,90 Kgf

Cálculo da pressão manométrica

Dados:

di = 60mm

de = 200 mm

di² 6²
Pm = PI x . Pm = 700 x Pm = 700 . 0,09
de² 20²

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MOLDE PARA PLÁSTICO [Link]

Pm = 63 Kgf / cm²

CÁLCULO DA ESPESSURA DA PLACA SUPORTE

A placa suporte tem como função suportar a pressão de injeção, exercida no molde durante a injeção do material
plástico.

Esta placa deve ser calculada cuidadosamente para que possa resistir com segurança, aos esforços nele aplicados.

A sua espessura deve ser dimensionada , pois desta depende a segurança do molde. A largura e o comprimento são
determinadas conforme a necessidade do projeto.

Pct. I
e² = 0,75 x
L . tadm

Onde:

e = Espessura da placa suporte em cm

Pct = pressão total na(s) cavidades(s) em Kgf / cm²

Pot = Pc . S

I = distancia entre apoios em cm

L = lagura da placa em cm

tadm = Tensão admissível do aço em Kgf/cm²

Valores de tadm

AÇO SAE 1010 / 1020 840 Kgf / cm²

AÇO SAE 1030 / 1040 1000 Kgf / cm²
AÇO SAE 1045 / 1050 1250 Kgf / cm²
AÇO temperado 1400 Kgf / cm²

Quando utilizar-se blocos padronizados tipo “polimolde” a espessura da placa suporte já estará determinada.
Devera verificar-se , a mesma suportara a pressão solicitada.

Primeiramente verificam-se em catálogos as dimensões entre apoios, largura e a espessura da placa suporte. Em
seguida calcula-se o modulo da secção com a seguinte formula.

MODULO DA SECÇAO

M= L . e²

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MOLDE PARA PLÁSTICO [Link]

Onde:

M = modulo da secção em cm²

L = largura da placa suporte em cm²

e = espessura da placa suporte em cm²

Após calculado o modulo da secção , deve-se determinar a pressão máxima que a placa suportará.

PRESSÃO MÁXIMA QUE A PLACA SUPORTE RESISTIRÁ

8 x M x tadm
Pct =
l

Onde:

Pct = pressão máxima de resistência em Kgf

M = modulo da secção em cm³

tadm = tensão admissível da aço da placa em Kgf/cm²

I= distancia entre apoios em cm

Exemplo:

1) Calcular a espessura da placa suporte , para o molde com os seguintes dados:

Material a ser injetado – ABS

Material da placa suporte – aço SAE 1045

L = 400mm

l = 150mm

PI 800 Kgf / cm² (tabelado)

Área de moldagem = 110 cm²

tadm = 1250 Kgf / cm²

Pct x l
e² = 0,75
L x tadm

a) Calculando a pressão total na cavidade:

Pct = PC . S

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MOLDE PARA PLÁSTICO [Link]

Pct = 400 . 100

Pct = 40000Kgf

600000 600000
e² = 0,75 x e² = 0,75 x e² = 0,75 . 12
40 x 1250 50000

e = √9cm e = 3 cm e = 30mm

2. Tendo um molde com bloco padronizado, verificar pressão de injeção total, que a placa suporte resistirá.

Dados:

L = 300mm

l = 100mm

e = 34mm

tadm = 1000Kgf/cm²

Cálculo do modulo da secção.

L . e² 30 . 3 . 4²
M= M= M = 57,80 cm³
6 6

Cálculo da pressão máxima de resistência.

8 . M . tadm 8 . 57,80 . 1000 462400

Pct = Pct = Pct =
l 10 10

Pct = 46240 Kgf

CÁLCULO DA ESPESSURA DA PLACA SUPORTE PARA MOLDES REDONDOS

Quando o molde for de formato redondo, a placa suporte deste deverá ser calculada para que possa resistir os
esforços nela aplicados.

PC . R²
e² =
tadm

Onde:

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MOLDE PARA PLÁSTICO [Link]

e = espessura da placa suporte em cm

R = raio do vão em cm

Pc = pressão da cavidade em Kgf / cm² (tabelado)

tadm = tensão admissível do aço em Kgf / cm²

EXEMPLO:

Calcular a espessura da placa suporte para um molde redondo com os seguintes dados:

Material a ser injetado: Nylon – 6

PI = 700 Kgf / cm² (tabelado)

D = 125 mm

R = 62,5 mm

tadm = 1250 Kgf / cm²

PC . R²
e² =
tadm

a) Cálculo da pressão na cavidade

PI 700
Pc = Pc = Pc = 350 Kgf / cm²
2 2

b) Cálculo da espessura da placa suporte.

350 x 6,25²
e² = e² = 10,937 e = 3,30cm e = 33mm
1250

CALCULO PARA DIMENCIONAMENTO DA CAVIDADE.

A cavidade é submetida a alta pressão interna do material plástico injetado, portanto deve-se observar que a mesma
necessita ser dimensionada, prevendo-se as solicitações de esforços nela aplicada.

A cavidade recebe a pressão da maquina injetora, sendo que o trabalho com altas temperaturas, e se não for
dimensionadas adequadamente, poderá ocorrer deformações.

Para o dimensionamento usamos a seguinte fórmula:

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MOLDE PARA PLÁSTICO [Link]

EM CAVIDADES CILINDRICAS

Pc
e = 0,625 . d .
tr

d Pc
h= x √ (1,2 x )
2 tf

Onde:

e = espessura da parede da cavidade em cm

H = espessura do fundo da cavidade em cm

d = diâmetro externo do produto em cm

Pc = pressão na(s) cavidade(s) em Kgf / cm² (tabelado)

tr = tensão a tração do aço empregado na cavidade em Kgf / cm² (tabelado)

tf = tensão a flexão do aço empregado na cavidade em Kgf / cm² (tabelado).

EM CAVIDADES QUADRADAS OU RETANGULARES

l Pc Onde:
e = √ (0,5 x x )
h1 tr e = espessura da parede longitudinal em cm

e1 = espessura da parede transversal em cm

L Pc
E1 = √ (0,5 x x ) L = comprimento da cavidade em cm
h1 tr
l = largura da cavidade em cm

h = espessura do fundo da cavidade em cm

2 Pc
h1 = 0,66 x l x √ (1,2 x x ) H1 = espessura total do produto em cm
l x Z² tf
tr = tensão a tração do aço empregado na
cavidade em Kgf / cm²
l
Z= tf = tensão a flexão do aço empregado na
L cavidade em Kgf / cm² (tabelado)

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FORMULA PARA CÁLCULO DA POTENCIA PARA MOLDES COM CÂMARA QUENTE

O aquecimento da câmara quente deverá ser feito através do uso de resistências elétricas tipo cartucho.

Para determinar a voltagem correta, aplica-se a seguinte formula:

m x DT x c
P=
DT x n

Onde:

P = potencia necessária em watts

m = peso do bloco a aquecer em kg

∆T = diferença de temperatura em °C

(T1 – T2) T1 final T2 inicial

C = condutibilidade térmica do aço = 0,14 kcal °C

∆t = temperatura de aquecimento em minutos.

n = constante obtida na pratica. (0,6)

Nota: 1 kwatt = 1000 Watts

Exemplo:

Determinar a potencia necessária para aquecer o bloco da câmara quente com f15 kg, num tempo de 30 minutos a uma
temperatura de 250°C , considerando–se que o bloco esteja a uma temperatura de 20°C (temperatura ambiente). A
quantidade de resistência será de:

m x ∆T x c 15 . (250 – 20) . 0,14 483

P= P= P=
∆t x n 0,5 . 0,6 0,3

P = 1610 Watts

TABELA DAS TENSÕES ADMISSÍVEIS

TENSÃO ADMISSÍVEL PARA AÇO

MATERIAL tf em kgf / cm² tr em Kgf / cm²

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MOLDE PARA PLÁSTICO [Link]

AÇO SAE 1010 550 500

AÇO SAE 1020 700 650

AÇO SAE 1030 950 850

AÇO SAE 1040 1050 950

AÇO SAE 1050 1400 1250

AÇO TEMPERADO 1400 1250

Exemplo:

Dimensionar a cavidade para o produto abaixo, tendo os seguintes dados:

Pressão na cavidade 320 kgf / cm²

Resistência a flexão 1400 kgf / cm²

Resistência a tração 1250 kgf / cm²

a) Espessura da parede longitudinal

l Pc 16 320
e = √ (0,5 x x ) e = √ (0,5 x x ) e = √ (0,5 x 5,333 x 0,25)
h1 tr 3 1250

e = 0,862 cm e = 8,26 mm (mínimo)

b) Espessura da parede transversal.

L Pc 25 320
e1 = √ (0,5 x x ) e1 = √ (0,5 x x ) e1 = √ (0,5 x 8,333 x 0,25)
h1 tr 3 1250

e1 = 1,032 cm e1 = 10,66 mm (mínimo)

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MOLDE PARA PLÁSTICO [Link]

c) Espessura do fundo da cavidade.

l 16
Z= Z= Z = 0,64
L 25

2 Pc 2 320
h = 0,66 x l x 1,2 x x h = 0,66 x 16 x 1,2 x x
l x Z² tf 16 x 0,64² 1400

h = 10,56 x 1,2 x 0,305 x 0,228 h = 10,56 x 0,289

h = 3,055 cm h = 30,55 mm

Exemplo:

Dimensionar uma cavidade cilíndrica, com os seguintes dados:

Pressão na cavidade 280 kgf / cm²

Resistência a flexão 1400 kgf / cm²

Resistência a tração 1250 kgf / cm²

a) Cálculo espessura da parede da cavidade.

Pc 280
e = 0,625 x d x e = 0,625 x 6 x e = 0,84 cm
tr 1250

e = 8,4 mm (mínimo)

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MOLDE PARA PLÁSTICO [Link]

b) Espessura do fundo da cavidade.

d Pc 6 280
h= x √ (1,2 x ) h= x √ (1,2 x ) h = 1,47 cm
2 tf 2 2400

h = 14,7 mm (mínimo)

CÁLCULO DE CAVIDADE PARA MOLDE TERMOPLÁSTICO

CAVIDADE CILINDRICA.

e = 0,25 x D

D
h = 0,65 x
2

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MOLDE PARA PLÁSTICO [Link]

CAVIDADE QUADRADA OU RETANGULAR.

30000 x L³
e³ = 253440 x
h1

2
h = 0,66 x l x √ (0,42 x )
l x X²

l
X=
L

CÁLCULO DE PRESSÃO TOTAL NA CAVIDADE (PTC)

PTC = Pi x A ........ Kg

1. Determinar a linha de fechamento do produto.

2. Desenha-se com certa simetria as distâncias entre centro das cavidades (se forem mais que uma).

3. Determina-se as dimensões dos canais de distribuição.

4. Calcula-se a área projetada na linha de fechamento.

Pi = pressão de injeção do plástico (500 kg / cm²) base para calculo.

A = Área projetada na linha de fechamento ...... cm²

CALCULAR A PRESSÃO TOTAL NA CAVIDADE

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MOLDE PARA PLÁSTICO [Link]

Dados: Qtde. = 2 cavidades.

a) Área da peça = 2 . (2 . 5) Área da peça = 20 cm² (2 peças)

π . 0,5²
b) Área do canal = 0,5 . 2,6 + ( ) Área do canal = 1,49cm²
4

c) Área total = 20 + 1,49 = 21,49 cm²

d) PTC = Pi x A PTC = 500 . 21,49 PTC = 10745 kg

OBS.: Para efeito de cálculo desprezar medidas pequenas.

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