Inspeção de Equipamentos

APRESENTAÇÃO

Esta apostila é uma coletânea de informações extraídas dos códigos internacionais de construção e
montagem, principalmente dos códigos ASME, recomendações práticas de inspeção do Instituto Brasileiro do
Petróleo (IBP), recomendações práticas do American Petroleun Institute (API), artigos técnicos emitidos por
entidades reconhecidas internacionalmente, como o The Welding Institute (TWI), livros técnicos e Normas
Regulamentadoras de Segurança válidas no território nacional, todos referentes à fabricação, montagem,
controle de qualidade, soldagem, inspeção e manutenção de vasos sob pressão, bem como, da experiência
adquirida em mais de 20 anos de trabalho no acompanhamento de serviços relativos à fabricação, montagem,
controle de qualidade, soldagem, manutenção, inspeção e avaliação da integridade física de vasos sob pressão
e caldeiras aquotubulares.

As informações contidas nesta apostila têm, basicamente, a finalidade de:

- facilitar o acompanhamento da exposição feita durante o curso;

- auxiliar na definição e decisões inerentes aos serviços de inspeção, manutenção e avaliação da integridade de
vasos sob pressão em operação; e

- servir como fonte de consulta na resolução de problemas futuros, durante sua vida profissional.

Considerando que existe um desenvolvimento contínuo de novas técnicas, com conseqüente aperfeiçoamento
das Normas e requisitos de qualidade, os assuntos aqui abordados podem ser modernizados. Por isso, sempre
que possível, o autor procurou informar o local de onde foram tiradas as informações apresentadas.

Compete ao usuário verificar se esses conceitos não foram atualizados antes de aplicá-los, o que não invalida o
trabalho apresentado, pois sem conhecer o atual , não haverá a curiosidade no futuro.

Agradeço a todos os profissionais que colaboraram para a elaboração desse trabalho e espero que o mesmo
contribua na preparação de técnicos que venham ou estejam atuando no ramo de inspeção e/ou manutenção
dos vasos de pressão.

1
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Com a intenção de facilitar à exposição e posterior consulta, esta apostila foi dividida em 6 partes, cujos conteúdos estão
descritos no índice geral a seguir.

ÍNDICE GERAL

PARTE 1

ASSUNTO PAGINA
1. INTRODUÇÃO ............................................................................................ 01

2. COMPONENTES.......................................................................................... 01

3. CLASSIFICAÇÃO........................................................................................ 11

4. SUPORTAÇÃO............................................................................................ 13

5. CÓDIGOS DE CONSTRUÇÃO.................................................................... 17

6. DEFINIÇÕES................................................................................................ 25

7. MATERIAIS................................................................................................. 38

8. REVESTIMENTOS...................................................................................... 44

9. JUNTAS SOLDADAS.................................................................................. 50

2
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PARTE 2

ASSUNTO PÁGINA

1. INSPEÇÃO DE FABRICAÇÃO.................................................................... 01

2. INSPEÇÃO DIMENSIONAL DE FABRICAÇÃO........................................ 04

3. CRITÉRIOS DE ACEITAÇÃO DOS END’S CONVENCIONAIS............... 15

4. EMISSÃO ACÚSTICA.................................................................................. 20

5. RÉPLICA METALOGRÁFICA..................................................................... 25

PARTE 3

ASSUNTO PÁGINA

1. TENSÕES RESIDUAIS................................................................................. 01

2. MÉTODOS DE REDUÇÃO DAS TENSÕES RESIDUAIS........................... 05

3. ALÍVIO DE TENSÕES COM TRATAMENTO TÉRMICO.......................... 08

PARTE 4

ASSUNTO PÁGINA

1. REVISÃO DOS ENSAIOS DE TRAÇÃO E IMPACTO................................ 01

2. ENSAIO PARA A DETERMINAÇÃO DO CTOD........................................ 15

3
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PARTE 5

ASSUNTO PÁGINA

1. INSPEÇÃO DE MANUTENÇÃO

01
1.1. HISTÓRICO............................................................................................
02
1.2. MISSÃO..................................................................................................
02
1.3. NOMENCLATURA................................................................................
03
1.4. INSPEÇÃO EM CAMPANHA................................................................
04
1.5. INSPEÇÃO EM PARADA......................................................................
09
1.6. TEXTOS NACIONAIS REFERENTES A INSPEÇÃO EM VASOS DE
PRESSÃO.....................................................................................
12
1.7. SELEÇÃO DOS EXAMES NÃO DESTRUTIVOS NA INSPEÇÃO DE VASOS DE
PRESSÃO..........................................................................
17
1.8. PRINCIPAIS CAUSAS DE DETERIORAÇÃO EM VASOS DE
PRESSÃO...............................................................................
23
1.9. INTERVALO DE INSPEÇÃO..................................................................
29
1.10. PLANEJAMENTO DA ATIVIDADE INSPEÇÃO.................................
34
1.11. TESTES..................................................................................................
44
1.12. REGISTROS DA INSPEÇÃO................................................................

4
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PARTE 6

ASSUNTO PÁGINA

1. ANÁLISE DE DESCONTINUIDADES........................................................ 01

1.1. QUALIDADE CONVENCIONAL.............................................................. 01

1.2. QUALIDADE PARA USO ESPECÍFICO................................................... 02

1.3. CRITÉRIO DE ACEITAÇÃO DE DESCONTINUIDADES ESPECÍFICO PARA VASOS 05

DE PRESSÃO EM OPERAÇÃO......................................

1.3.1. DESCONTINUIDADE DO TIPO TRINCA............................................. 05

1.3.2. INCLUSÃO DE ESCÓRIA...................................................................... 23

1.3.3. CORROSÃO POR PITTING................................................................... 23

1.3.4. ÁREA COM REDUÇÃO DE ESPESSURA............................................ 24

1.3.5. ÁREA COM EMPOLAMENTO.............................................................. 34

2. REPAROS ................................................................................................... 37
3. AVALIAÇÃO DE INTEGRIDADE.............................................................. 53

5
 Inspeção de Equipamentos

PARTE 1

OBJETIVOS :

1. Revisão dos conceitos fundamentais de um vaso de pressão.

2. Nomenclatura de inspeção em vasos de pressão

3. Exigências do código ASME sobre materiais, revestimentos e juntas soldadas de um vaso de pressão

6
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PROGRAMA DA PARTE 1

ASSUNTO PÁGINA

1. INTRODUÇÃO ............................................................................................ 01

2. COMPONENTES.......................................................................................... 01

3. CLASSIFICAÇÃO........................................................................................ 11

4. SUPORTAÇÃO............................................................................................ 13

5. CÓDIGOS DE CONSTRUÇÃO.................................................................... 17

6. DEFINIÇÕES................................................................................................ 25

7. MATERIAIS................................................................................................. 38

8. REVESTIMENTOS...................................................................................... 44

9. JUNTAS SOLDADAS.................................................................................. 50

7
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PARTE 2

OBJETIVOS :

1. Revisar os conceitos de inspeção de fabricação e dimensional.

2. Revisar os exames não destrutivos mais empregados na inspeção dos vasos de pressão

3. Conceituação e uso na inspeção de vasos de pressão os exames de Emissão Acústica e da Réplica

Metalográfica.

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PROGRAMA DA PARTE 2

ASSUNTO PÁGINA

1. INSPEÇÃO DE FABRICAÇÃO................................................................... 01

2. INSPEÇÃO DIMENSIONAL DE FABRICAÇÃO........................................ 04

3. CRITÉRIOS DE ACEITAÇÃO DOS END’S CONVENCIONAIS............... 15

4. EMISSÃO ACÚSTICA.................................................................................. 20

5. RÉPLICA METALOGRÁFICA..................................................................... 25

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PARTE 3

OBJETIVOS :

1. Revisão do conceito de tensões residuais.

2. Rever as principais variáveis e influências de um tratamento térmico.

3. Principais cuidados na execução de um tratamento térmico de campo.

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PROGRAMA DA PARTE 3

ASSUNTO PÁGINA

1. TENSÕES RESIDUAIS................................................................................. 01

2. MÉTODOS DE REDUÇÃO DAS TENSÕES RESIDUAIS........................... 05

3. ALÍVIO DE TENSÕES COM TRATAMENTO TÉRMICO.......................... 08

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PARTE 4

OBJETIVOS:

1. Revisar as principais propriedades mecânicas dos materiais.

2. Revisar o conceito do ensaio Charpy.

3. Conceito do valor do CTOD.

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PROGRAMA DA PARTE 4

ASSUNTO PÁGINA

1. REVISÃO DOS ENSAIOS DE TRAÇÃO E IMPACTO............................... 01

14

2. ENSAIO PARA A DETERMINAÇÃO DO CTOD........................................

PARTE 5

OBJETIVOS :

1. Revisar os conceitos básicos relativos a inspeção de manutenção em vasos de pressão.

2. Comentar as recomendações internacionais e normas nacionais referentes a inspeção em vasos de pressão.

3. Comentar de maneira simplificada as principais causas de deterioração em vasos de pressão.

4. Verificar maneiras de definir o intervalo de inspeção em vasos de pressão.

5. Utilização do planejamento nos serviços de inspeção.

6. Principais teste que complementam a inspeção dos vasos de pressão.

7. Registros da inspeção.

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PROGRAMA DA PARTE 5

ASSUNTO PÁGINA

1. INSPEÇÃO DE MANUTENÇÃO

1.1. HISTÓRICO............................................................................................ 01

1.2. MISSÃO.................................................................................................. 02

1.3. NOMENCLATURA................................................................................ 02

1.4. INSPEÇÃO EM CAMPANHA............................................................... 03

1.5. INSPEÇÃO EM PARADA...................................................................... 04

1.6. TEXTOS NACIONAIS REFERENTES A INSPEÇÃO EM VASOS DE 09

PRESSÃO.......................................................................................

1.7. SELEÇÃO DOS EXAMES NÃO DESTRUTIVOS NA INSPEÇÃO DE VASOS DE 12

PRESSÃO............................................................................

1.8. PRINCIPAIS CAUSAS DE DETERIORAÇÃO EM VASOS DE 17

PRESSÃO...............................................................................................

1.9. INTERVALOS DE INSPEÇÃO............................................................... 23

1.10. PLANEJAMENTO ................................................................................ 29

1.11. TESTES.................................................................................................. 34

1.12. REGISTROS DA INSPEÇÃO................................................................ 44

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PARTE 6

OBJETIVOS :

1. Apresentar uma metodologia para análise de defeitos.

2. Revisar as exigências do código ASME sobre a execução de reparos.

3. Mostrar alternativas de reparos.

4. Conceituar a técnica de avaliação de integridade.

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PROGRAMA DA PARTE 6

ASSUNTO PÁGINA

1. ANÁLISE DE DESCONTINUIDADES........................................................ 01

1.1. QUALIDADE CONVENCIONAL.............................................................. 01

1.2. QUALIDADE PARA USO ESPECÍFICO................................................... 02

1.3. CRITÉRIO DE ACEITAÇÃO DE DESCONTINUIDADES ESPECÍFICO PARA VASOS 05

DE PRESSÃO EM OPERAÇÃO......................................
1.3.1. DESCONTINUIDADE DO TIPO TRINCA............................................. 05

1.3.2. INCLUSÃO DE ESCÓRIA...................................................................... 23

1.3.3. CORROSÃO POR PITTING.................................................................... 23

1.3.4. ÁREA COM REDUÇÃO DE ESPESSURA............................................. 24

1.3.5. ÁREA COM EMPOLAMENTO.............................................................. 34

2. REPAROS .................................................................................................... 37

3. AVALIAÇÃO DE INTEGRIDADE............................................................... 53

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1. INTRODUÇÃO

Entende-se como "Vaso de Pressão" todos os reservatórios, de qualquer tipo, dimensões ou finalidades, não sujeitos
a chama, que contenham qualquer fluido, projetado para resistir com segurança uma pressão interna superior a 1
2
Kgf/cm ou inferior à pressão atmosférica; ou submetidos à pressão externa.

Em refinarias de petróleo, indústrias químicas e petroquímicas os vasos de pressão constituem um conjunto

importante de equipamentos que abrangem os mais variados usos. Nas refinarias de petróleo, os vasos de pressão
são utilizados, principalmente, para os seguintes motivos:

- ARMAZENAMENTO DE GÁS : por motivos econômicos, os gases são armazenados sob pressão normalmente
liquefeitos, para que se possa ter grande peso armazenado num volume relativamente pequeno. Exemplo : esferas de
GLP.

- PROCESSAMENTO : inúmeros processos necessitam, para sua realização, de um ambiente pressurizado. Exemplo:
vasos em unidades de destilação, reforma, craqueamento, geração de vapor, etc.

A construção de um vaso de pressão envolve uma série de cuidados especiais relacionados com o seu projeto,
fabricação, montagem, inspeção e testes. Pois a falhas de um vaso de pressão, quando em operação, além de
provocar perda de produto e parada de um processo, pode acarretar perda de vidas. Assim, um vaso de pressão,
normalmente é considerado um EQUIPAMENTO DE GRANDE RISCO DE PERICULOSIDADE.

2. COMPONENTES

A Subcomissão de Inspeção de Equipamentos do Instituto Brasileiro de Petróleo em fevereiro de 1963 aprovou a Guia
nº. 2 de Inspeção de Equipamentos que padronizou a Nomenclatura a ser usada para equipamentos e acessórios nas
refinarias de petróleo. A figura 1 mostra um resumo da nomenclatura usada para os vasos de pressão.

Com o objetivo de melhor familiarizar o técnico de inspeção com os acessórios internos usualmente encontrados nos
vasos de pressão alguns ítens indicados na figura 1 serão melhor detalhados:

2.1. ALÇAPÃO (item 9.5 da figura 1)

Em torres de processo com diâmetro acima de 1 metro as bandejas são divididas em seções para possibilitar sua
entrada no equipamento, já que, em geral, as bocas de visita tem no máximo 915 milímetros de diâmetro.

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1. CASCO
11. DEFLETOR
1.1. - Revestimento metálico interno (clad ou lining ).
11.1. - Anel.
1.2. - Revestimento de proteção contra fogo ( fire-
11.2. - Disco.
proofing ).
11.3. - Saia.
2. TAMPOS OU CALOTAS
11.4. - Prato perfurado.
2.1. - Elipsoidal.
12. CHAPA DE DESGASTE
2.2. - Toroesférico.
13. ANTIVÓRTICE
2.3. - Hemisférico.
14. PORCAS, PARAFUSOS OU ESTOJOS
2.4. - Cônico.
15. FILTRO
2.5. - Torocônico.
16. ENCHIMENTO
3. BOCAL OU CONEXÃO
17. SUSTENTAÇÃO DO ENCHIMENTO
3.1. - Pescoço.
18. TIRANTE
3.2. - Flange.
19. POTE OU BOTA
3.3. - Meia luva.
20. RETENTOR DE GOTÍCULAS
4. BOCA DE VISITA
21. BOCA DE INSPEÇÃO
5. VIGIA
22. GRADE
6. JUNTAS DE VEDAÇÃO
23. ANEL DE REFORÇO
7. BRAÇO DE CARGA.
24. ANEL DE SUSTENTAÇÃO DO ISOLAMENTO
8. TUBOS INTERNOS
25. ISOLAMENTO
8.1. - Retirada de produto.
26. BERÇO
8.2. - Distribuidor.
27. APOIOS
8.3. - Serpentina.
27.1. - Saia cilíndrica.
8.4. - Feixe tubular.
27.2. - Saia cônica.
9. BANDEJA
27.3. - Colunas.
9.1. - Assoalho da bandeja.
27.4. - Boca de visita da saia.
9.2. - Borbulhador de campânula.
28. ANEL DE SUSTENTAÇÃO DE ACESSÓRIOS
9.2.1. - Suporte.
29. GRAMPO DE FIXAÇÃO
9.2.2. - Cruzeta.
29.1. - Grampo.
9.2.3. - Colarinho.
29.2. - Parafuso.
9.2.4. - Campânula.
29.3. - Arruela.
9.3. - Vertedor.
29.4. - Porca.
9.3.1. - Vertedor central.
30. GRAMPO DE FIXAÇÃO
9.3.2. - Vertedor lateral.
9.4. - Caixa de retirada.
9.5. - Alçapão.
9.6. - Vigas de sustentação.
10. PANELA
10.1. - Fundo.
10.2. - Vedação.
10.3. - Chaminé.

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23 7

30 27.3
27.1

8.2
24
27.4
16 CHAPA CANTONEIRA

17
22 27..2
11.1
1
18
CHAPA
11.2
10.3

1 15
25
10.2
29.2
8.1
9.2.4
29.4

6 10.1 9.2.2
29.3 9.3.2

9.3.1 9.2.3

9.2.1
29.1 9.2
9.1
20 1.1 5
28
3.1
11.3
14

4 12 11.4

19 8.3
26
3.2
2.4

FIGURA 1 - (Continuação) -Figura relativa a legenda da página anterior.

Para facilitar a inspeção e limpeza das torres durante uma parada operacional, bem como facilitar a montagem e
desmontagem, em todas as bandejas uma das seções é de fácil remoção, normalmente, chamada de ALÇAPÃO ou boca
de visita da bandeja. Esta seção é facilmente identificada pois seu sistema de fixação é através de arruela ovais, enquanto
nas demais seções da bandeja as arrula são redondas. As arruelas ovais possibilitam a remoção do alçapão sem que seja
necessário remover os parafusos que prendem estas arruelas, reduzindo o serviço e evitando a queda e/ou perda de
peças durante a abertura das bandejas, antes da limpeza interna da torre. Por isso, usa-se a expressão abrir e não
remover alçapões ( figura 2 ).

Existem alguns casos em que os alçapões são fixados com feixes de abertura rápida, usado principalmente em
equipamentos onde as seções de bandejas são soldadas entre si.

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 Inspeção de Equipamentos

ALÇAPÃO

ARRUELA OVAL

ARRUELA REDODNDA

FIGURA 2 - Fixação de alçapões.

2.2. BORBULHADORES DE CAMPÂNULA (item 9.2 da figura 1)

São assim chamados porque sua principal função é borbulhar gás em contra-fluxo numa lamina de líquido formada sobre
o assoalho da bandeja, cujo nível é determinado pela altura do colarinho do borbulhador, que deve ser igual a altura da
chapa de nível da bandeja, situada sobre o assoalho da bandeja e próxima ao vertedor.

Os borbulhadores podem ter forma circular ou retangular, com uma das extremidades aberta e dentada e a outra
fechada. São instalados com a extremidade aberta voltada para o assoalho da bandeja, como mostra a figura 3, onde
também podem ser vistas as diversas maneiras de fixação dos borbulhadores ao assoalho da bandeja, sendo os
esquemas 3 e 8, os mais usados.

OBS. Muitos profissionais chamam os borbulhadores de campânula, simplesmente de borbulhadores.

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 Inspeção de Equipamentos

FIGURA 3 - Métodos de fixação dos borbulhadores de campânula

2.3. BORBULHADORES TIPO VÁLVULA (item 31 da figura 1)

Os borbulhadores tipo válvula ou simplesmente válvulas, são assim chamados porque ao contrário dos borbulhadores de
campânula, regulam o fluxo do gás borbulhado através de um movimento de sobe-desce, dentro de um curso pré-fixado
pelas exigências do processo, como uma válvula de controle.

Estas válvulas tem um formato de disco com um diâmetro de aproximadamente 5 cm e possuem três pernas espaçadas
de 120°, com um comprimento que pode variar de 3 a 10 mm, aproximadamente. São mantidas junto ao assoalho da
bandeja pela, deformação das pontas de suas pernas, de maneira que sua movimentação seja possível, sem que se
soltem do assoalho, com mostra a figura 4.

2.4. ANEL DE SUSTENTAÇÃO DE ACESSÓRIOS INTERNOS (item 28 da figura 1)

As bandejas e outros internos podem se unidos ao casco do vaso de duas maneiras : solda ou através de grampos fixados
a um anel de sustentação soldado ao casco.

[Link]ão por Solda

Os internos cuja sua existência não impede o acesso ao interior do equipamento, não precisam ser removidos para
manutenção, não são descartáveis após um determinado período e são do mesmo material do casco, costumam ser
soldados diretamente ao casco. Todos os outro acessórios que não satisfazem essas exigências, são fixados por grampos
presos a um anel de sustentação, de material similar ao casco, soldado a este.

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 Inspeção de Equipamentos
2.4.2. União por Grampos (Item 29 da Figura 1)

A utilização de grampos que fazem a ligação do acessório interno com o casco do vaso, através do anel de sustentação
tem como principal vantagem a facilidade de remoção do acessório e evita a necessidade de soldas dissimilares, quando
estes são de material diferentes do casco. A figura 5 mostra detalhes dessa união.

As seções de bandejas tem que ser unidas de maneira a evitar desníveis no assoalho e/ou vazamentos que possam
comprometer o nível da bandeja. Essa união é feita com um rebaixo em uma das seções da bandeja e uma união través
de parafuso com porcas, como mostra o esquema da figura 6.

As demais partes que formam uma bandeja, como : vertedores (item 9.3 da figura 1), chapas de nível etc. são unidos ao
casco da mesma maneira que as bandejas, apenas usando como peça intermediária anéis de fixação na posição
longitudinal ao casco,algumas vezes chamadas de ″orelhas″.

FIGURA 4 - Borbulhadores tipo válvula.

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 Inspeção de Equipamentos

PAREDE DO VASO

ARRUELA PORCA SEXTAVADA

ARRUELA DE
MAT. ISOLANTE
SECÇÃO DE BANDEJA

GRAMPO NO 20F

SOLDA PARAFUSO/GRAMPO

GUARNIÇÃO PARAFUSO
DE MAT.
ISOLANTE

ANEL DE
SUSTENTAÇÃO
DA BANDEJA

FIGURA 5 - União de acessórios internos ao casco.

PORCA SEXTAVADA

ARRUELA
ALÇAPÃO ESTOJO CHANFRADO

SECÇÃO DE BANDEJA

ARRUELA

PORCA SEXTAVADA

FIGURA 6 - União entre seções de bandeja.

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 Inspeção de Equipamentos

2.5. VIGAS DE SUSTENTAÇÃO (item 9.6. da figura 1)

Em equipamentos de grandes diâmetros ( acima de 1,5 metros ) é usual a utilização de vigas de sustentação para
melhorar a suportação e a rigidez das seções de bandejas e outros internos. Essas vigas são integrais e atravessam todo o
diâmetro do vaso, sendo fixadas por parafuso e porcas, em pequenas chapas soldadas ao casco, popularmente chamadas
de ″orelhas″.

2.6. ENCHIMENTO (item 16 da figura 1)

Em algumas torres de processo usadas para a separação ou extração de líquidos ou gases, as bandejas são substituídas
por enchimento. Enchimentos, são pequenas peças na forma cilíndrica, esférica ou de sela cuja finalidade é aumentar o
rendimento do processo. Essas pequenas peças recebem nomes variados em função de sua forma e detalhes
construtivos,com mostra a figura 7 e são colocadas no interior do equipamento de maneira aleatória num espaço pré-
determinado, como mostra a figura 8.

ANÉIS RASCHING ANÉIS PALL SELAS

ESFERAS
ANÉIS LESSING

FIGURA 7 - Constituintes de um enchimento.

Outro tipo de enchimento, mais moderno, é o chamado de leito estruturado, cuja finalidade é a mesma do descrito
anteriormente. A figura 9 mostra a instalação de um leito estruturado no interior de uma torre de processo.
Normalmente, as placas que formam o leito são de material plástico resistente ao meio, o principal limite deste tipo de
interno é a temperatura de projeto do vaso.

24
 Inspeção de Equipamentos

VISTA INTERNA
DO VASO

GRADE DE
SUPORTAÇÃO
ANEL PALL
(PALL RING)

DISTRIBUIÇÃO
ALEATÓRIA

FIGURA 8 - Leito recheado com anéis de pall.

TELHAS ARRUMADAS DE MANEIRA A

POSSIBILITAR AO PRODUTO VÁRIOS
CAMINHOS DIFERENTES

FIGURA 9 - Leito estruturado

25
 Inspeção de Equipamentos

2.7. RETENTORES DE GOTÍCULAS ( item 20 da figura 1 )

Retentores de gotículas podem ser usados tanto para reter gotículas como partículas sólidas. Os retentores de gotículas
são usados para evitar o arraste de líquido em correntes de vapores. Os vapores em movimento no interior de um vaso
arrastam gotículas que ao passarem pelo retentor ficam retidas nas suas malhas. As gotículas acumuladas formam gotas
que caem novamente sobre o nível líquido do vaso. Assim, os vapores saem secos evitando problemas futuros (figura
10).

Os retentores são fabricados com fios de arame formando malhas com dimensões controladas e adequadas as exigências
do processo. A exemplo das bandejas, os retentores também são divididos em seções, compactadas e montadas entre
grades ligadas por arames, o que facilita seu manuseio, montagem, aumento ou redução do número de camadas do
retentor e permitem a sua instalação no interior dos vasos. Os materiais mais usados na fabricação dos fios, que
constituem o retentor e parte estrutural, são : aço carbono ou inoxidável austenítico para a parte estrutural e aço
inoxidável, monel ou plástico para os fios que compõem a malha do retentor.

SAÍDA DE GÁS

DEMISTER RETENTOR
DE
ENTRADA GOTÍCULAS
DE
PRODUTO

FASE
LÍQUIDA

DRENAGEM

FIGURA 10 - Retentores de gotículas.

26
 Inspeção de Equipamentos

Os retentores de partículas são usados para reter as partículas sólidas contidas na corrente de gases e são fabricados da
mesma maneira que os retentores de gotículas. O material particulado retido na malha será removido apenas nas
paradas operacionais, quando o conjunto deve ser removido para limpeza e manutenção.
Quando a espessura da malha do retentor estiver inferior ao projetado ou parte dela estiver danificada podem ser
adicionadas mais camadas ou substituídas as danificadas, sem a necessidade de mexer nas demais camadas, desde que o
fio usado na malha esteja em boas condições físicas. A falta de limpeza desses retentores pode limitar a saída de produto
do vaso.

Os retentores de gotículas ou partículas sólidas são popularmente chamados de ″DEMISTER″.

3. CLASSIFICAÇÃO

Nos vasos de pressão podemos distinguir três dimensões, como sendo necessárias em todos os vasos : diâmetro interno
(DI), diâmetro externo (DE) e comprimento entre tangentes (CET).

O Comprimento entre tangentes (CET), representa o comprimento total entre as linhas de tangência, traçadas entre o
corpo e as calotas de um vaso de pressão.

Baseando-se na posição em que essas três dimensões estão em relação ao solo, podemos classificar os vasos de pressão
como mostrado a tabela 1.

CLASSIFICAÇÃO DO VASOTIPO DE CASCO

POSIÇÃO DE DI E DE EM RELAÇÃO
POSIÇÃO
AO DE CET EM RELAÇÀO AO
(figura 11) SOLO SOLO
CILÍNDRICO VERTICAL CILÍNDRICO PARALELOS PERPENDICULAR
CILÍNDRICO INCLINADO CILÍNDRICO INCLINADOS INCLINADA
CILÍNDRICO HORIZONTAL CILÍNDRICO PERPENDICULARES PARALELA
ESFÉRICO ESFÉRICO INDEFINIDA INDEFINIDA

TABELA 1 - Classificação dos vasos de pressão.

A partir dessa classificação, podem ser definidos outros tipos de vasos, mudando-se algum dos componentes do vaso.
Por exemplo: mudando-se as calotas de um vaso cilíndrico vertical, para calotas cônicas, teremos um vaso cilíndrico
cônico, etc.

27
 Inspeção de Equipamentos

CET

DE
CET
DE DI
DI

CILÍNDRICO HORIZONTAL

CILÍNDRICO VERTICAL

DE
DI
CET

DE
DI

ESFÉRICO

CILÍNDRICO INCLINADO

FIGURA 11 - Classificação dos vasos de pressão.

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 Inspeção de Equipamentos

4. SUPORTAÇÃO

4.1. INTRODUÇÃO

Todos os vasos de presào devem ter suporte próprio não se admitindo, mesmo para vasos leves ou de pequenas
dimensões, que fiquem suportados pelas tubulações a ele ligadas.

O apêndice G, da divisão 1, seção VIII, do código ASME, considerando que um vaso suportado na posição vertical ou
horizontal terá cargas concentradas impostas ao casco, nas regiões de apoio, faz uma série de recomendações práticas a
serem adotadas no projeto de suporte e ligações de um vaso de pressão. Dentre essas recomentdações merecem
destaque as descritas a seguir :

* Todos os suportes devem ser projetadas de forma a evitar tensões excessivas localizadas
* Deve ser evitado grandes concentrações de tensões, nas proximidades de mudanças de formato, de nervuras de
reforço e próximo as uniões soldadas ;
* Quando uma saia cilíndrica for fixada no casco por uma solda de ângulo, situada acima da lnha de tangência do
tampo, a tensão localizada de flexão é similar à de uma junta sobreposta circunferêncial, podendo ser considerada
satisfatória ;
* Quando a saia for fixada abaixo da linha de tangência do tampo, são introduzidas tensões localizadas e pode ser
necessário um aumento na espessura da parede do vaso ;
* Os vasos horizontais podem ser suportados por selas ou suportes equivalentes, excetuados os excessivamente
pequenos, o apoio proporcionado pelas selas deve estender-se no mínimo, sobre 1/3 da circunferência do casco do vaso.
* A quantidade de supores, para vasos horizontais, deve ser a menor possível, preferencialmente dois, no comprimento
do vaso.

4.2. SUPORTES PARA VASOS HORIZONTAIS

Normalmente os vasos de pressão horizontais são suportados por dois berços, distribuindo-se igualmente o peso do vaso
e do seu conteúdo.

Teoricamente, considerando-se o vaso como uma viga com os extremos em balanço, os berços deveriam ser localizados
de tal forma a obter um momento fletor no meio do vão igual aos momentos fletores nos pontos de apoio, como mostra
a figura 12.

Este problema foi estudado por ZICK que, levando em consideração o efeito enrrigecedor dos tampos sobre a parte
cilíndrica, construiu um ábaco permitindo localizar adequadamente os suportes de um vaso de pressão horizontal.

A figura 13 mostra desenhos dos suportes de vasos de pressão horizontais mais usados na indústria.

29
 Inspeção de Equipamentos

FIGURA 12 - Momento fletor atuante desvio aos apoios de um vaso de pressão horizontal.

CHAPA DE REFORÇO

120o

ESTRUTURA SOLDA
DE CHAPAS

CHUMBADORES C/ FUROS
OVALADOS P/ DILATAÇÃO REFORÇO

CHUMBADORES C/ FUROS
REDONDOS.

SUPORTE TIPO

PARAFUSOS

CHUMBADORES CHUMBADORES C/
REFORÇO
C/ FUROS FUROS OVALADOS P/
REDONDOS. DILATAÇÃO

VASOS HORIZONTAIS SUPERPOSTOS

FIGURA 13 - Suportação para vasos horizontais.

4.3. SUPORTES PARA VASOS VERTICAIS

Os vasos verticais podem ser suportados por meio de saias cilíndricas ou cônicas, colunas ou sapatas (lugs). Sempre que
possível, devem ser usadas colunas.

30
 Inspeção de Equipamentos
Conforme a Norma Petrobrás, a seleção do tipo de suporte de vasos verticais deve ser feita de acordo com a figura 14, a
não ser que outras exigências sejam aplicáveis.

De maneira geral, as torres são suportadas por meio de saias, sendo que a espessura mínima das saias é 6,3 mm.

CET (mm )
SAIA DE
SUPORTAÇÀO
6.000

2.000 COLUNAS DE
SUPORTAÇÀO

300 2.000 3.000 DIÂMETRO ( mm)

FIGURA 14 - Seleção do tipo de suporte mais adequado para vasos verticais.

OBS. Deve ser prevista a soldagem ao vaso de uma chapa de material igual ao do vaso, antes da soldagem de qualquer
acessório externo nos seguintes casos:

a) Vasos de aço liga, aço inoxidável e metais não ferrosos;

b) Vasos de materiais para baixa temperatura (menor que 15º C);
c) Vasos de aço de baixa liga, com number "P" diferente do material do acessório.

A figura 15 mostra os suportes para vasos verticais mais usados na indústria.

31
 Inspeção de Equipamentos

saia
cônica
saia cilíndrica

VASO COM SAIA CÔNICA

VASO COM SAIA CILÍNDRICA

sapatas
saia intermediária

VASO SUPORTADO EM SAPATAS

saia inferior

VASOS SUPERPOSTO
colunas de
sustentação

VASO SOBRE COLUNAS

FIGURA 15 - Suportação para vasos verticais.

32
 Inspeção de Equipamentos
5. CÓDIGOS DE CONSTRUÇÃO

As normas e códigos de projeto foram estabelecidas não só com a finalidade de padronizar e simplificar o cálculo e
projeto dos vasos de pressão, mas principalmente para garantir condições mínimas de segurança para a sua operação.

A prática tem comprovado que a observância dessas normas torna muito baixa a probabilidade de ocorrência de
acidentes graves. Por essa razão, embora muitas vezes não sejam de uso legal obrigatório, nem eximam de qualquer
responsabilidade o projetista, são em geral adotadas como requisito mínimo de segurança por quase todos os projetistas
e usuários dos vasos de pressão.

Um código ou norma de projeto representa um conjunto coerente de premissas que são características do documento,
relacionando critérios de cálculo, coeficientes de segurança, padronização e especificação de materiais, detalhes de
fabricação e inspeção, extensão mínima dos exames não destrutivos e critérios de aceitação a serem adotados para os
materiais e juntas soldadas. Esses itens não devem ser desvinculados, ou seja, não se deve aplicar apenas parte do
documento, mas sim o documento como um todo.

Podemos dividir os códigos de projeto de vasos de pressão em dois grandes grupos a partir da filosofia de projeto neles
implícita.

A grande maioria dos códigos de projetos estabelece ou limita as tensões de membranas nas diversas partes de um vaso
de pressão a uma fração arbitrária do limite de resistência ou escoamento do material em que o vaso foi fabricado e
incluem regras, baseadas na experiência adquirida ao longo dos anos, para o dimensionamento de componentes
especiais como tampos e bocais. Este é o projeto tradicional ou convencional dos vasos de pressão, bastante utilizado.

Seguem esta filosofia, o [Link]; SNCT; ASME VIII Divisão 1 e a B.S.5500 (Projeto Simplificado).

O outro grupo, mais recentemente desenvolvido, tem por filosofia a adoção de maiores tensões de projeto, associadas a
uma rigorosa e criteriosa análise de tensões dos equipamentos. O projeto conforme esta filosofia desenvolveu-se
bastante com a indústria nuclear e com a introdução de técnicas computacionais que passaram a facilitar a análise de
tensões em descontinuidades, bocais, etc. Seguem esta linha de projeto o ASME VIII Divisão 2 e a B.S.5500 (Projeto
baseado em análise de tensões).

Os principais códigos relacionados com o projeto, fabricação, montagem, testes e inspeção de vasos de pressão são os
seguintes:

5.1. CÓDIGO INGLÊS

Elaborado pela British Standards Institution, o código B.S.5500, Unfired Fusion Welded Pressure Vessels, aborda aspectos
relativos a materiais, projeto, fabricação, inspeção e testes dos vasos de pressão. Inclui vários apêndices, entre os quais
destacamos os seguintes:

- APÊNDICE A: trata do critério para análise de tensões para equipamentos ou condições de projeto que não
puderem ser enquadrados nas fórmulas mais simplificadas de cálculo. É bastante similar ao Apêndice 4 do Código ASME,
Seção VIII, Divisão 2.

- APÊNDICE B: Considera o efeito combinado de pressão e outros carregamentos, como peso e vento.

33
 Inspeção de Equipamentos
- APÊNDICE C: Trata da análise de fadiga.

- APÊNDICE G: Trata das tensões causadas por cargas localizadas (Reações de apoio e esforços provenientes de
dilatação de tubulações).

5.2. CÓDIGO ALEMÃO

Elaborado pela Associação dos Construtores de Vasos de Pressão, este código alemão é constituído das seguintes seções:

Série G - Parte Geral

Série A - Acessórios

Série B - Projeto

Série H - Soldagem

Série W - Materiais

5.3. CÓDIGO FRANCÊS

A norma francesa foi elaborada pelo Sindica National de la Chandronnerie, Tôlerie e Tuyanterie Industrialle (SNCTTI). A
que está relacionada com vasos de pressão é a SNCTTI n° 1.

5.4. CÓDIGO INTERNACIONAL

Elaborada sob responsabilidade da "International Standard Organization", pelo Techincal Committee n° 11 (TC-11), a
norma DIS 2694 é baseada nas normas européias. Esta norma destina-se a ser adotada em todos os países membros da
ISO, mas até hoje não tem tido grande aplicação.

5.5. CÓDIGO BRASILEIRO

A norma brasileira foi elaborada pela Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT). A norma relacionada com vasos
de pressão é a NB-109.

5.6. CÓDIGO AMERICANO

A American Society of Mechanical Engineers é um comitê organizado em 1911 com a finalidade de padronizar regras
para a construção de caldeiras a vapor e outros vasos de pressão. Este comitê atualmente é chamado de Boiler and
Pressure Vessel Cominittee.

34
 Inspeção de Equipamentos
Hoje a função desse comitê é estabelecer regras para que os métodos de projetos, fabricação, montagem, inspeção e
testes utilizados possam oferecer condições operacionais mais seguras e com menor taxa de deterioração.

O código ASME, pode ser considerado um código dinâmico, pois o comitê de Vasos de Pressão e Caldeiras reune-se
regularmente para discutir propostas adicionais e executar as revisões que se fizerem necessárias.

Este código é dividido em várias seções:

Seção I - Caldeiras

Seção II - Especificação de Materiais

Seção III - Vasos Nucleares (Div. 1 e 2)

Seção IV - Caldeiras para Aquecimento

Seção V - Ensaios Não-Destrutivos

Seção VI - Recomendação quanto a segurança e Operação de Caldeiras para Aquecimento

Seção VII - Recomendações quanto a segurança e Operação de caldeiras

Seção VIII -VASOS DE PRESSÃO

DIVISÃO 1 - PROJETO PADRÃO

DIVISÃO 2 - PROJETO ALTERNATIVO

Seção IX - Qualificação de Soldadores, Operadores de Solda e de Diversos Processos de Soldagem.

Seção X - Vasos de Pressão em Plástico Reforçado com Fibra de Vidro.

Seção XI - Recomendações para a Inspeção em Serviço de Reatores Nucleares.

5.6.1. Limitações do Código ASME-Seção VIII

Os seguintes tipos de vasos de pressão não se encontram no escopo do ASME-Seção VIII-Divisão 1 e Divisão 2:

- Os cobertos por outras seções do ASME;

- Aquecedores flamo-tubulares;
- Recipientes pressurizados que componham, em parte ou no todo, equipamentos roativos ou alternativos;
- Componentes de tubulação, como tubos, flanges, parafusos, juntas, válvulas, etc.
- Vasos para armazenamento de água com pressão de projeto menor do que 300 psig (21,0 Kgf/cm2) ou temperatura de
projeto menor do que 210 F (99º C);
- Vasos para armazenamento de água, aquecida por vapor ou outro meio indireto, quando nenhuma das seguintes
limitações for excedida: a) aquecimento de 200.000 BTU/hora
b) temperatura de 210ºF (99º C);
c) capacidade de 120 gal. (454 litros);
- Vasos com uma pressão de operação interna ou externa menor que 15 psi;
- Vasos com o diâmetro interno, largura, altura ou diagonal da seção transversal inferior a 6".

35
 Inspeção de Equipamentos
Os limites físicos de projeto, seja na Divisão 1 ou Divisão 2, são:

a) Quando uma tubulação é ligada externamente ao vaso :

- Primeira junta circunferencial de uma ligação soldada;

- Primeira rosca de uma união roscada.;
- Face do primeiro flange de uma ligação flangeada.

b) Quando partes não pressurizadas são soldadas diretamente ao equipamento o limite é a junta soldas de ligação
desta parte não pressurizada ao vaso.

5.6.2. Divisão 1 - Seção VIII - Código ASME

É o PROJETO CONVENCIONAL de um vaso de pressão. A filosofia de projeto da divisão 1 está bem explícita no parágrafo
UG-23 (c), do código, onde se lê: ″A espessura de parede de um vaso de pressão, dimensionado de acordo com as
regras estabelecidas nesta divisão, deve ser tal que : a tensão máxima primária geral de membrana, resultante dos
carregamentos a que esteja sujeito o equipamento, durante sua operação normal, não exceda os limites de tensão
admissível do material do vaso e que, excetuando-se alguns casos especiais, os carregamentos aos quais o vaso esteja
sujeito, não provoquem uma tensão primária de membrana, mais flexão, superior a 1,5 a tensão máxima admissível
do material do vaso”.

A DIVISÃO 1 do código ASME está dividida da seguinte forma:

- Sub-seções (A, B e C);

- Apêndices Obrigatórios;
- Apêndices Não-Obrigatórios.

A tabela 2 mostra de maneira resumida o conteúdo de cada uma dessas sub-seções e quando utilizá-las.

5.6.3. Divisão 2 - Seção VIII - Código ASME

É um PROJETO ALTERNATIVO para os vasos de pressão.

Na Divisão 2, as regras são mais restritivas quanto ao material a ser utilizado. Por isso, permite-se: a utilização de
maiores valores de intensificação de tensões de projeto, na faixa de temperaturas em que estes são limitados pelo limite
de resistência ou escoamento; a utilização de procedimentos de cálculo mais detalhados e precisos, tornando possível
uma redução no coeficiente de segurança. Além disso, para assegurar melhora na qualidade os processos de fabricação
são restringidos, reduzindo os pontos de concentração de tensões; são adotadas maiores exigências na qualificação dos
procedimentos de soldagem, aumentando a eficiência da junta soldada; e maior extensão de inspeção, reduzindo a
quantidade de defeitos internos.

SUB-SEÇÃO PARTE REQUISITOS APLICAÇÃO

A UG GERAIS TODOS OS VASOS
UW SOLDAGEM VASOS COM PARTES SOLDADAS
B UR REBITAMENTO VASOS COM PARTES REBITADAS
UF FORJAMENTO VASOS COM PARTES FORFADAS
UB BRAZAGEM VASOS COM UNIDAS POR BRAZAGEM

36
 Inspeção de Equipamentos
SUB-SEÇÃO PARTE REQUISITOS APLICAÇÃO
UCS AÇO CARBONO E BAIXA LIGA
VASOS COM PARTES EM AÇO CARBONO OU BAIXA
METAIS NÃO FERROSOS LIGA
UNF AÇO ALTA LIGA SOS COM PARTES EM METAIS NÃO FERROSOS
High Alloy VASOS COM PARTES EM AÇO DE ALTA LIGA
UHA VASOS COM PARTES EM FERRO FUNDIDO
FERRO FUNDIDO VASOS COM PARTES REVESTIDAS
C UCI REVESTIMENTOS ( CLAD OU LINING )
FERROS FUNDIDOS VASOS COM PARTES EM FERRO FUNDIDO MALEÁVEL
UCL MALEÁVEIS VASOS COM PARTES EM AÇO DE ALTA RESISTÊNCIA

UCD AÇO DE ALTA RESISTÊNCIA

UHT
OBS. Para qualquer vaso sempre será necessária consultar uma parte de cada uma das sub-seções A,B e C, dependendo
das características de fabricação.
TABELA 2 - Consulta ao código ASME

A filosofia de projeto da Divisão 2 estabele regras específicas para o caso do projeto de vasos mais comuns, assim como a
Divisão 1. Quando isto ocorre uma completa análise de tensões é necessária e pode ser feita de acordo com os
procedimentos estabelecidos nos seguintes apêndices:

- Apêndice 4: Projeto Baseado em Análise de Tensões

- Apêndice 5: Projeto Baseado em Análise de Fadiga
- Apêndice 6: Análise Experimental de Tensões

OBS. Na Divisão 2 não há limites para a pressão de projeto do vaso

A DIVISÃO 2 está dividida da seguinte forma:

- Parte AG - Requisitos Gerais

- Parte AM - Materiais
- Parte AD - Projeto
- Parte AF - Fabricação
- Parte AR - Dispositivos de Alívio de Pressão
- Parte AI - Inspeção e Radiografias
- Parte AT - Testes
- Parte AS - Marcação e Relatórios
- Apêndices Obrigatórios
- Apêndices Não Obrigatórios

5.6.4. Comparação entre as Divisões 1 e 2 da Seção VIII do Código ASME

As PRINCIPAIS diferenças entre as duas divisões do código ASME, são as seguintes:

37
 Inspeção de Equipamentos
a) Espessura mínima de parede

- A divisão 1 utiliza fórmulas de cálculo simplificadas.

- A divisão 2 exige uma análise de todas as tensões atuantes em cada parte do vaso.(apêndice 4).

b) Critério de resistência mecânica

- A divisão 1 usa como critério a maior tensão normal devido a Lamé ou a Rankine: “A maior tensão de tração e a maior
tensão de compressão não devem ultrapassar as tensões limites obtidas respectivamente nos ensaios de tração e
compressão convencionais.”
- A divisão 2 usa como critério a maior tensão de cisalhamento devido a Saint-Venant e a Tresca: “A maior tensão de
cisalhamento não deve ultrapassar a metade da tensão limite de tração, determinada no ensaio de tração convencional.”

c) Análise de Fadiga

- A divisão 2 considera a possibilidade de falha por fadiga e dá regras para esta análise.(apêndice 5)

d) Escolha de materiais

- A divisão 2 faz exigências adicionais para a certificação do material a ser utilizado na fabricação do equipamento. (parte
AM)
Exemplo: Maior número de corpos de prova nos exames destrutivos exigidos ou maior quantidade de exames näo
destrutivos (requisitos adicionais AM-2 a AM-5).
- A divisão 2 é mais restrita na escolha de materiais, porém permite que sejam atingidas tensões admissíveis mais
elevadas.

e) Processo de fabricação

- A divisão 2 exige requisitos adicionais referentes a procedimentos de soldagem, tratamento térmico, etc (artigos AF-1 a
AF-8).

f) Inspeção e testes

- Embora os critérios de aceitação sejam os mesmos para as duas divisões, a divisão 2 não aceita as limitações de
abrangência de exames não destrutivos permitidas na divisão 1.
Exemplo: A divisão 2 não admite radriografia parcial (spot) em juntas soldadas.

g) Geral

- A divisão 2 não limita a pressão máxima de operação, enquanto a divisão 1 à limita em 3.000psi (212 Kgf/cm2).

5.7. NORMA PETROBRÁS

A Petrobrás possui uma Comissão de Normas Técnicas (CONTEC), que subdividida em subcomissões tem elaborado
Normas a serem seguidas no projeto, fabricação, montagem, inspeção, testes e transporte dos equipamentos para suas
instalações.

A exemplo de outros códigos, as Normas Petrobrás estão divididas por tipos de serviço, especialização e equipamentos,
sendo elaborados por subcomissões diferentes.

38
 Inspeção de Equipamentos
De uma maneira geral, na subcomissão 02 - Caldeiraria, estão as Normas Petrobrás de maior aplicação no projeto,
fabricação, montagem, testes e transporte dos vasos de pressão. Entretanto, para a inspeção, além das Normas da
subcomisão 02 devem ser usados também as Normas da subcomissão 27, exames não destrutivos.

Em geral, nas refinarias da Petrobrás, os vasos de pressão construídos antes de 1967 utilizaram as exigências do código
ASME. Entretanto, atualmente, é comum a utilização das Normas Petrobrás junto com o código ASME.

A Norma Petrobrás recomenda que o projeto de todos os vasos de pressão sejam feitos de acordo com a última edição,
da seção VIII, divisão 1, do código ASME. Entretanto, admite-se o projeto executado de acordo com outros códigos,
quando aprovado pela Petrobrás.

A utilização da divisão 2, da seção VIII, do código ASME é admitida em um dos casos descritos à seguir:
1 - Quando a espessura da parede do vaso exceder a 50 mm.
2 - Nos vasos projetados para pressões superiores a 212 Kgf/cm2 .
3 - Nos casos de construção ou projeto especiais, no entender da Petrobrás.

A tabela 3, mostra um fluxograma simplificado de utilização das Normas Petrobrás no projeto, fabricação e montagem
dos vasos de pressão.

CONSIDERAÇÕES GERAIS: Conforme a Norma Petrobrás, quando houver divergências entre esta e outros documentos,
deve ser observada a seguinte ordem de preferência:

a) Desenhos básicos do vaso, folha de dados, ou outro documento específico para o vaso;
b) As Normas Petrobrás;
c) Outros códigos referidos nas Normas Petrobrás.

TIPO DE EQUIPAMENTO ASSUNTO NORMA A

CONSULTAR
CONDIÇÕES DE OPERAÇÀO, PROJETO E N-254
TESTES

ACESSÓRIOS INTERNOS N-253 e N-2049

ACESSÓRIOS EXTERNOS N-253 e N-2054

VASOS DE PRESSÃO BOCAIS N-253 e N-2012

EM GERAL SUPORTES PARA VASO HORIZONTAL N-253 e N-2013

SUPORTES PARA VASO VERTICAL

N-253 e N-2014
REQUISITOS DE FABRICAÇÃO
N-253 e N-268
REQUISITOS DE MONTAGEM
N-253 e N-269
ESFERAS DE GÁS ESPECÍFICOS N-1281

39
 Inspeção de Equipamentos
TIPO DE EQUIPAMENTO ASSUNTO NORMA A
CONSULTAR
PERMUTADORES ESPECÍFICOS N-466

VASOS REVESTIDOS COM AÇO ESPECÍFICOS N-1707

INOXIDÁVEL

VASOS PARA SERVIÇOS A ESPECÍFICOS N-1552

BAIXA TEMPERATURA

VASOS PARA SERVIÇO COM ESPECÍFICOS N-1704

HIDROGÊNIO

VASOS PARA SEVIÇO COM ESPECÍFICOS N-1705

SODA

VASOS SUJEITOS A CST. ESPECÍFICOS N-1706

TABELA 3 - Aplicação das normas Petrobrás para vasos de pressão.

6. DEFINIÇÕES

O apêndice 3, do código ASME na seção relativa a vasos de pressão apresenta os termos relacionados com os vasos de
pressão. A seguir estão descritos os termos mais usuais:

6.1. PRESSÃO DE OPERAÇÃO

É a pressão no TOPO de um vaso de pressão em posição normal de operação, correspondente a uma determinada
temperatura de operação. Ela não deve exceder a PMTA do vaso, sendo mantida abaixo da pressão de ajuste dos
dispositivos de alívio de pressão do vaso.

6.2. TEMPERATURA DE OPERAÇÃO OU DE TRABALHO

É a temperatura da parede do vaso quando sujeito à pressão de operação.

OBS. Quando num equipamento existirem zonas com diferentes temperaturas de operação, podemos estabelecer
condições de projeto distintas para cada uma dessas zonas.

6.3. PRESSÃO DE PROJETO

É a pressão que será utilizada no dimensionamento do vaso, devendo ser considerada como atuando no TOPO do
equipamento.

O Código ASME, Seção VIII, estabelece que a pressão de projeto deverá ser determinada considerando-se as condições
de pressão e temperatura mais severas que possam ocorrer em serviço normal.

40
 Inspeção de Equipamentos

De acordo com os procedimentos adotados pela PETROBRÁS, a pressão de projeto de um equipamento, associada a uma
temperatura de projeto, será o maior dos seguintes valores:

1
- 1,[Link] quando for utilizada válvula de alívio de pressão convencional ou balanceada;
2
- PMO ou PMO + 0,36 Kgf/cm quando for utilizada válvula de segurança operada por piloto;
2
- 1,5 kgf/cm .

[Link] aplicável, a altura estática do líquido armazenado deve ser adicionada à pressão de projeto para
dimensionar-se qualquer parte do vaso submetida a esta coluna de líquido.

6.4. TEMPERATURA DE PROJETO

É a temperatura da parede do vaso correspondente a pressão de projeto. O Código ASME estabelece que esta
temperatura não deverá ser menor que a temperatura média da superfície metálica nas condições normais de operação.

Com a finalidade de padronizar seus equipamentos a norma Petrobrás adota o seguinte critério, para estabelecer a
temperatura de projeto de um vaso de pressão:

- Vasos operando entre 15º C e 400º C: TMO2 + 30ºC

- Vasos operando acima de 400º C: TMO
- Vasos operando abaixo de 15º C: TMinO3

OBS.: Vasos com possibilidade de operação em condições distintas de operação devem ter inicialmente suas condições de
projeto estabelecidas para cada condição de operação, de acordo com os parâmetros estipulados pela PETROBRÁS.
Posteriormente, será adotada à condição mais crítica de projeto, a partir das relações entre a pressão de projeto e tensão
admissível na temperatura de projeto.

6.5. PRESSÃO MÁXIMA ADMISSÍVEL DE TRABALHO

É a pressão máxima, no TOPO do vaso, em posição de operação normal, que acarreta no componente mais solicitado do
equipamento, uma tensão igual a tensão admissível do material, na temperatura considerada, corrigida pelo valor da
eficiência de junta adotada no projeto do equipamento.

A pressão máxima admissível de trabalho é calculada para a temperatura de projeto com o vaso na condição corroída.
Para determiná-la devemos considerar a pressão máxima que poderá atuar em cada componente do vaso, devendo ser
levado em conta no cálculo a tensão decorrente da coluna de líquido atuante no vaso na condição de operação. As
espessuras decorrentes das tolerâncias de fornecimento das chapas e sua conformação, devem ser descontadas.

A PMTA é a base para a determinação da pressão de ajuste dos dispositivos de alívio de pressão que protegem o vaso. A
pressão de projeto pode ser utilizada em lugar da PMTA, quando esta não for calculada.

41
 Inspeção de Equipamentos

6.6. PRESSÃO DE AJUSTE DO DISPOSITIVO DE ALÍVIO DE PRESSÃO

O código ASME Seção VIII, Divisão 1 aborda os requisitos para dispositivos de alívio de pressão, em sua parte UG,
parágrafos UG-125 a UG-136 e no apêndice 11.

Num vaso de pressão instalamos dispositivos de alívio de pressão para proteção contra condições anormais de operação
e contra a excesso de pressão provocado por fogo.

Para condições anormais de operação, o dispositivo de alívio de pressão, quando 1 (um) só dispositivo é utilizado, deve
ter sua pressão de ajuste não superior a pressão máxima admissível de trabalho do equipamento.

6.7. TENSÕES ADMISSÍVEIS

Tensões admissíveis de um determinado material são as tensões utilizadas para o dimensionamento dos diversos
componentes de um vaso de pressão.

TEMPERATURA DE TENSÃO ADMISSÍVEL MOTIVOS DA LIMITAÇÃO

PROJETO ( o menor valor entre )
(°° C)
- imprecisões no
- 1/4 DA TENSÃO DE RUPTURA. levantamento das cargas
ABAIXO OU IGUAL A atuantes.
370 - 2/3 DO LIMITE DE ESCOAMENTO. - heterogeneidades das
propriedades mecânicas
dos materiais.
- 100% DA TENSÃO QUE PROVOCA UMA
DEFORMAÇÃO DE 1% APÓS 100 HORAS NA
TEMPERATURA DE PROJETO. redução da resistência
- 67% DA TENSÃO MÉDIA DE RUPTURA NA mecânica dos materiais
ACIMA DE 37O TEMPERATURA DE PROJETO. devido ao fenômeno da
- 80% DA MENOR TENSÃO DE RUPTURA fluência.
APÓS 100.000 HORAS NA TEMPERATURA DE
PROJETO.

TABELA 4 - Critérios de projeto do ASME seção VIII divisão 1

Para a divisão 2 o critério de projeto adotado é um pouco menos conservativo e estabelece como tensão
admissível, para chapas de materiais ferrosos, o MENOR VALOR entre os especificados na tabela 5, em função
da temperatura de projeto.

TEMPERATURA DE TENSÃO ADMISSÍVEL MOTIVOS DA

PROJETO ( o menor valor entre ) LIMITAÇÃO
(°° C)
- imprecisões no

42
 Inspeção de Equipamentos
TEMPERATURA DE TENSÃO ADMISSÍVEL MOTIVOS DA
PROJETO ( o menor valor entre ) LIMITAÇÃO
(°° C)
- 1/3 DA TENSÃO DE RUPTURA. levantamento das cargas
ABAIXO OU IGUAL A atuantes.
370 - 2/3 DO LIMITE DE ESCOAMENTO. - heterogeneidades das
propriedades mecânicas
dos materiais.
- 100% DA TENSÃO QUE PROVOCA UMA
DEFORMAÇÃO DE 1% APÓS 100 HORAS NA
TEMPERATURA DE PROJETO. redução da resistência
- 67% DA TENSÃO MÉDIA DE RUPTURA NA mecânica dos materiais
ACIMA DE 37O TEMPERATURA DE PROJETO. devido ao fenômeno da
- 80% DA MENOR TENSÃO DE RUPTURA APÓS fluência.
100.000 HORAS NA TEMPERATURA DE
PROJETO.

TABELA 5 - Critérios de projeto do ASME seção VIII divisão 2.

6.8. ESPESSURA DE PAREDE PARA VASOS DE PRESSÃO

6.8.1. INTRODUÇÃO

A espessura de parede de um vaso de pressão deve ser, o MAIOR valor entre:

- espessura mínima calculada para resistir à pressão interna e/ou externa atuante no vaso e demais carregamentos
adicionando-se a sobre espessura de corrosão, quando aplicado.

- espessura mínima estrutural. Esta espessura destina-se a garantir à estabilidade estrutural do vaso, para permitir a sua
montagem, e evitar o colapso pelo próprio peso ou por ação do vento.

OBS. A espessura mínima devido a resistência estrutural pode prevalecer sobre a calculada para os vasos de diâmetro
muito pequeno ou para pressões muito baixas.

6.8.2. COMPOSIÇÃO DA ESPESSURA DE UM VASO DE PRESSÃO

A figura 16 representa esquematicamente a composição da espessura nominal das partes de um vaso de pressão.
PAREDE DO VASO

LEGENDA :
eM = espessura mínima.
C = sobre espessura para
corrosão.
A = adição para espessura
comercial e conformação.
43
eM C A
eP
eN
 Inspeção de Equipamentos

FIGURA 16 - Composição da espessura de parede de um vaso de pressão

A sobre espessura de corrosão ( C ) é o valor determinado com base na corrosão prevista e na vida útil especificada no
projeto do vaso. Como regra geral, quando a taxa de corrosão prevista for superior a 0,3 mm/ano, ou quando a sobre
espessura para corrosão prevista for maior do que 6 mm, recomenda-se que seja usado outro material de maior
resistência à corrosão.

Quando não for possível estabelecer valores confiáveis para a taxa de desgaste e o material base for aço carbono ou
baixa liga recomenda-se a utilização dos valores descritos a seguir em função da agressividade do meio:

a) Serviços com água ou hidrocarbonetos: C = 3 mm;

b) Potes de acumulação (botas) para hidrocarbonetos: C = 6 mm;
c) Serviços com vapor e ar: C = 1,5 mm;
d) Armazenamento de gases: C = 1,5 mm;
e) Serviço com meios aquoso ácidos ou alcalinos: C = 6 mm.

A sobre espessura de corrosão pode ser dispensada apenas nos casos em que o desgaste por corrosão, erosão ou outro
processo for reconhecidamente desprezível ou for aplicado revestimento interno anti-corrosivo ou anti-erosivo. É
importante lembrar que a sobre espessura de corrosão de nada adianta contra alguns processos de deterioração que não
ocorrem com perda de material, como a corrosão sobtensão, corrosão intergranular, fadiga, fluência, grafitização, etc.

A espessura mínima calculada usando-se as fórmulas do código de construção adotado, adicionada a sobre espessura de
corrosão é chamada de espessura de projeto ( eP ).

A espessura final adotada para as partes de um vaso de pressão, usualmente chamada de espessura nominal ( eN ), é o
valor da espessura de projeto adicionado a quantia necessária para compensar as perdas na conformação e para ajustar
a espessura de projeto a uma espessura normal de mercado. Assim, a espessura nominal sempre será maior ou igual a
espessura de projeto.

6.8.3. PRINCIPAIS FATORES QUE INTERFEREM NO CÁLCULO DA ESPESSURA

O fator de maior preocupação dos projetistas no cálculo da espessura mínima das partes de um vaso de pressão é a
influência do estado de tensões ao qual o material será submetido, na resistência mecânica dos materiais. Pois os
cálculos baseiam-se em informações determinadas em testes onde os corpos de prova são carregados
unidirecionalmente, como no ensaio de tração, e nas utilizações práticas os materiais estarão submetidos a esforços
combinados, resultando num estado bi ou triaxial de tensões.

Além do problema descrito acima o projetista também deverá considerar outros fatores como: imprecisões no
levantamento de todas as cargas atuantes, imprecisões quanto a homogeneidade das propriedades mecânicas do
material e os desvios de fabricação em relação ao projeto.

Devido aos problemas e incertezas descritos acima os códigos de construção utilizam para o cálculo da espessura a
tensão admissível do material com o intuito de garantir que o material trabalhe dentro do regime elástico e
relativamente longe do limite de escoamento (σe ). A figura 17 mostra esquematicamente o descrito.

44
 Inspeção de Equipamentos

σe margem de segurança
σadm

deformação

FIGURA 17 - Relação entre a tensão admissível usada no cálculo da espessura e as propriedades do material
determinadas no ensaio de tração.

6.8.4. TIPOS DE TENSÕES QUE ATUAM NUM VASO DE PRESSÃO

As tensões que podem estar atuando nas paredes de um vaso, quando este estiver sobre pressão são classificadas em
três tipos: tensões primárias, secundárias e localizadas. As tensões primárias são, normalmente, as únicas a serem
consideradas no cálculo da espessura dos vasos, pela maioria dos códigos de construção utilizados, as outras duas são
consideradas apenas em casos específicos.

[Link]. TENSÕES PRIMÁRIAS

São chamadas de tensões primárias aquelas decorrentes das cargas atuantes nas paredes do vaso e necessárias para
satisfazer a condição de equilíbrio estático entre forças e momentos. Essas tensões podem ser de tração, compressão ou
cisalhamento.

São exemplos de tensões primárias aquelas decorrentes de cargas do tipo: pressão interna ou externa, pesos, ação do
vento, etc.

As tensões primárias normais podem ser de membrana ou de flexão. A tensão de membrana é a componente da tensão
primária mais significativa e supostamente constante ao longo de toda a espessura da parede do vaso.

A tensão primária seria igual a tensão de membrana se a espessura de parede fosse nula, como a espessura não é nula
teremos como tensão primária a soma das tensões membrana e flexão.

A tensão de membrana devido apenas a pressão interna será sempre uma tração, porque a parede do vaso tende a
aumentar de dimensão. As tensões de flexão aparecem porque o raio de curvatura da parede aumenta, como
conseqüência da pressão interna. A tensão de flexão varia ao longo da espessura de parede, sendo máxima de tração na
superfície interna e máxima de compressão na superfície externa.

45
 Inspeção de Equipamentos

Assim, a tensão primária resultante na superfície interna será a tensão de membrana mais a tensão de flexão e na
superfície externa a tensão de membrana menos a tensão de flexão. As tensões de flexão serão tanto maiores quanto
maior for a espessura do vaso. Quando o diâmetro do vaso for muito maior do que a espessura , as tensões de flexão
serão pequenas e podem ser desconsideradas na determinação da tensão resultante.

[Link]. TENSÕES SECUNDÁRIAS

As tensões secundárias são aquelas resultantes não de cargas aplicadas, mas devido as restrições geométricas do próprio
vaso, ou devido a restrições causadas por estruturas ligadas ao vaso. Essas tensões são conseqüência dos vasos não
serem livres para se deformar ou dilatar.

6.8.5. TENSÕES DE CÁLCULO

No cálculo da espessura para vasos de pressão são consideradas basicamente as tensões primárias circunferenciais e
longitudinais, sendo desprezadas as tensões radiais.

[Link]. TENSÕES RADIAIS

As tensões radiais causadas pela pressão interna são esforços de compressão na parede do vaso e para a grande maioria
das condições operacionais ( pressões inferiores a 211 Kgf/cm2 ) são desprezíveis.

[Link]. TENSÕES CIRCUNFERÊNCIAIS

As tensões circunferenciais são aquelas que tendem a romper o vaso segundo a sua geratriz quando este estiver sobre
pressão interna. ( figura 18 )

Em geral são as mais críticas e são calculadas conforme a expressão matemática a seguir:

( pressão interna ) x (raio médio )

tensão =
circunferêncial espessura

tensões circunferênciais
devido a pressão interna

46
 Inspeção de Equipamentos

FIGURA 18 - Tensões circunferenciais atuantes num vaso de pressão.

[Link]. TENSÕES LONGITUDINAIS

As tensões longitudinais são aquelas que tendem a romper o vaso segundo a sua seção transversal quando este estiver
sobre pressão interna. ( figura 19 )

Em geral são menos críticas e são calculadas conforme a expressão matemática a seguir:

( pressão interna ) x (raio médio )

tensão longitudinal =
2 x espessura

tendência a ruptura
transversal

tensões longitudinais
devido a pressão interna

FIGURA 19 - Tensões longitudinais atuantes num vaso de pressão.

6.8.6. FÓRMULAS DE CÁLCULO DA ESPESSURA

A fórmula de cálculo da espessura para as partes de um vaso de pressão variam em função do código adotado, da
geometria da parte do vaso e se essa parte do vaso está sujeita a pressão interna ou externa.

As fórmulas dos códigos são baseadas na teoria da membrana contendo alguns coeficientes de seguranças empíricos.
Dessa forma, não são levados em consideração os esforços de flexão.

A seguir serão mostrados alguns exemplos de fórmulas de cálculo de espessura adotadas pelo código ASME seção VIII
divisão 1.

[Link]. CÁLCULO DA ESPESSURA PARA CASCOS

O parágrafo UG - 27 do código ASME seção VIII divisão 1 estabelece um roteiro e fórmulas para o cálculo da espessura
mínima para o casco de vasos de pressão com base na pressão interna ou externa ao qual o vaso estará submetido. Após
47
 Inspeção de Equipamentos
calculada essa espessura mínima é necessário verificar se a mesma será suficiente para resistir a outros carregamentos
descritos no parágrafo UG -16 (b). (ver item 6.8.7 ).

A seguir serão apresentadas algumas dessas fórmulas de cálculo, para vasos sujeitos a pressão interna.

[Link].a. CASCO CILÍNDRICO

A espessura mínima requerida ou a Pressão Máxima de Trabalho Admissível (PMTA) deve ser a Maior das espessuras ou
a MENOR das pressões calculadas para as tensões circunferências e longitudinais utilizando as fórmulas a seguir:

[Link].a.1. Espessura mínima requerida considerando a tensão circunferêncial

P.R S . E . t
t = =
S E − 0 ,6 . P R + 0 ,6 . t

ou

[Link].a.2. Espessura mínima requerida considerando a tensão longitudinal

P.R 2S.E .t
t = P =
2 S E + 0 ,4 . P R − 0 , 4 . t ou

ONDE: t = espessura mínima requerida, em cm. ( t = eM da figura 16 )

P = pressão interna de projeto ou a PMTA, em Kgf/cm2
R = raio interno da parte do vaso em questão, em cm.
S = tensão admissível do material ( tabelas na sec. II da parte D do código ASME , para Aço carbono e Baixa liga, usar a
tabela UCS-23)
E = eficiência das juntas soldadas da parte do vaso em questão ( tab. UW-12 )

OBS. As fórmulas acima só serão válidas se t ≤ 0,5.R ou P ≤ 0,385.S.E

[Link].b. CASCO ESFÉRICO

A espessura mínima requerida ou a Pressão Máxima de Trabalho Admissível (PMTA) deve ser a MAIOR das espessuras ou
a MENOR das pressões calculadas utilizando a fórmula a seguir:

Espessura mínima requerida

P.R 2 .S . E . t
t = P =
2 S E − 0 ,2 . P R + 0 ,2 . t

Ou
48
 Inspeção de Equipamentos

OBS. 1. As fórmulas só serão válidas se t ≤ 0,356.R ou P ≤ 0,665.S.E

2. A fórmula para tampos esféricos é a mesma que a usada para cascos esféricos.

[Link]. CÁLCULO DA ESPESSURA PARA TAMPOS

O parágrafo UG - 32 do código ASME seção VIII divisão 1 estabelece um roteiro e fórmulas para o cálculo da espessura
mínima para os tampos de um vaso de pressão com base na pressão interna ou externa ao qual o vaso estará submetido.
Após calculada a espessura mínima é necessário verificar se a mesma será suficiente para resistir a outros carregamentos
descritos no parágrafo UG -16 (b). (ver item 6.8.7 ).

[Link].a. TAMPO ELÍPTICO

A espessura mínima requerida ou a Pressão Máxima de Trabalho Admissível (PMTA) deve ser a MAIOR das espessuras ou
a MENOR das pressões calculadas utilizando a fórmula a seguir:

P.D.K 2 .S . E . t
t = ou P =
2 .S . E − 0 ,2 . P D . K + 0 ,2 . t

1   D 
2
D
ONDE: K = . 2 +    OBS. No tampo padrão 2:1 = 2 e K = 1,00
6   2. h   2h

Valores de K
( usar os valores mais próximos, não é preciso interpolar )
D/2h 3,0 2,9 2,8 2,7 2,6 2,5 2,4 2,3 2,2 2,1 2,0
K 1,83 1,73 1,64 1,55 1,46 1,37 1,29 1,21 1,14 1,07 1,00
D/2h 1,9 1,8 1,7 1,6 1,5 1,4 1,3 1,2 1,1 1,0
K 0,93 0,87 0,81 0,76 0,71 0,66 0,61 0,57 0,53 0,50

t
h

D
TAMPO ELÍPTICO
49
 Inspeção de Equipamentos

[Link].b. TAMPO TORESFÉRICO

A espessura mínima requerida ou a Pressão Máxima de Trabalho Admissível (PMTA) deve ser a maior das espessuras ou a
menor das pressões calculadas utilizando a fórmula a seguir:

0,885. P. L t. S. E PARA r ≤ 0,006 L

t= ou P=
S. E − 0,1. P 0,885. L + 0,1. t

P.L.M 2.S. E . t PARA DEMAIS

t = P = ou VALORES DE r
2 .S . E − 0 ,2 . P L . M + 0 ,2 . t
1  L
ONDE: M= . 3 +  OBS.
4  r
No tampo padrão 2:1 ⇒ M = 1,32 – pois: r = 0,17 D e
L = 0,9 D – onde: D = diâmetro interno do vaso.

Valores de M
( usar os valores mais próximos, não é preciso interpolar )
L/r 1,00 1,25 1,50 1,75 2,00 2,25 2,50 2,75 3,00 3,25 3,50
M 1,00 1,03 1,06 1,08 1,10 1,13 1,15 1,17 1,18 1,20 1,22
L/r 4,00 4,50 5,00 5,50 6,00 6,50 7,00 7,50 8,00 8,50 9,0
M 1,25 1,28 1,31 1,34 1,36 1,39 1,41 1,44 146 1,48 1,50
L/r 9,50 10,00 10,50 11,00 11,50 12,00 13,00 14,00 15,00 16,00 16,66
M 1,52 1,54 1,56 1,58 1,60 1,62 1,65 1,69 1,72 1,75 1,77

NOTA IMPORTANTE: Conforme o parágrafo UG – 32 do ASME a espessura mínima para o tampo padrãp toresférico (falsa
elipse) pode ser calculada usando a fórmula de cálculo para tampo elíptico padrão 2:1.
t

L
r

TAMPO TOROESFÉRICO

50
 Inspeção de Equipamentos

6.8.7. ESPESSURA MÍNIMA REQUERIDA ( eM da figura 16 )

O parágrafo UG 16 (b) do código ASME seção VIII divisão 1 estabelece que a espessura mínima adotada para as partes de
um vaso de pressão, após sua produção final, deve ser MAIOR OU IGUAL a 1,6 mm., sem considerar o valor da sobre
espessura de corrosão, com as seguintes exceções:
a) essa espessura não se aplica a espelhos de trocadores de calor;
b) essa espessura não se aplica a tubulações internas ou externas ao vaso;
c) para tubulões de caldeira ou coletores de caldeira não sujeitos a chama a espessura mínima é de 6,4 mm, sem
considerar a sobre espessura de corrosão.
d) para os vasos em serviço com ar comprimido, vapor ou água a espessura mínima é de 2,4 mm, sem considerar a sobre
espessura de corrosão.

O parágrafo UG 22 do código ASME seção VIII divisão 1, estabelece que no cálculo da espessura mínima requerida para
as partes de um vaso de pressão devem ser considerados os seguintes carregamentos:
a) pressão de projeto interna ou externa do vaso;
b) peso do vaso nas condições normais de operação ou condições de teste;
c) reações estáticas de outros equipamentos, tubulações ou estruturas ligadas ao vaso;
d) a existência de internos no vaso e o tipo de apoio ou suportação adotada;
e) a possibilidade do vaso ou seus bocais estarem sujeitos a carregamento cíclico;
f) à ação do vento;
g) reações de impacto devido a choque de fluídos;
h) gradientes de temperatura e diferencial térmico de expansão.

Devido a essas exigências do código e com o intuito de facilitar a definição da espessura mínima estrutural os projetista
adotam como valor mínimo o maior valor entre 4,0 mm e o calculado pela expressão matemática: e = 2,5 + 0,[Link] + C

ONDE: e = espessura mínima estrutural, em mm.

Di = diâmetro interno da parte considerada, em mm.
C = sobre espessura de corrosão da parte considerada, em mm.

Para vasos de pequeno diâmetro ou pressões de projeto muito baixas a espessura mínima calculada devido a pressão
interna ou externa são menores que o valor obtido com o critério descrito acima. Assim, por facilidade, muitas vezes é
adotado o valor da espessura mínima estrutural como espessura
mínima requerida para o vaso. Isso poderia ser evitado com a utilização de reforços localizados apenas nas regiões do
vaso onde necessário.

6.8.8. EXEMPLO DE APLICAÇÃO

Determinar a espessura mínima requerida e a PMTA na condição corroída e quente para um vaso de pressão com 60.000
horas de operação, considerando os dados descritos a seguir.

- Vaso horizontal suportado por dois berços.

- Diâmetro interno = 2.000 mm.
- CET = 8.000 mm.
- Tampos toresféricos com L/r = 16,66 e L = 1.200 mm.
- Material do casco e tampos = ASTM A 516 gr. 60.
- Espessura atual: - casco = 30 mm. e tampos = 32 mm.
- Sobre espessura de corrosão = 3 mm.
- Código de construção: ASME seção VIII divisão 1.
- Radiografia total
51
 Inspeção de Equipamentos
- Serviço: Tambor de topo da torre fracionadora
2
- Pressão de projeto = 20 Kgf/cm .
o
- Temperatura de projeto = 300 C.

OBS. A resolução será feita durante a exposição.

7. MATERIAIS

7.1. INTRODUÇÃO

Os fatores, normalmente, a serem considerados na escolha do material para a fabricação de um vaso de pressão, são
principalmente os seguintes: resistência mecânica, à deterioração, às condições operacionais, facilidades de manutenção
e fabricação e condições de mercado.

Entretanto, o material mais comumente empregado na construção dos vasos de pressão é o aço carbono, sendo também
utilizados aços liga, inoxidáveis e outros materiais quando se precisa maior resistência mecânica, ou maior resistência à
deterioração, ou em condicões extremas de temperatura (altas e baixas).

Segundo a Norma Petrobrás N-253, como regra geral, são admitidos os materiais constantes nas normas ASME Seção II
(partes A, B e C) e Seção VIII. Entretanto, são aceitos materiais equivalentes aos da norma ASME, quando de sociedades
de normalização reconhecidas internacionalmente (BS, DIN, JIS etc).

Independentemente dos limites de temperatura, para cada material, estabelecidos em outros códigos, a Petrobrás
estabelece seus próprios limites na Norma N-253 (tabela 6). Para as partes pressurizadas, os limites são em função da
resistência mecânica, enquanto que, para as partes não pressurizadas, estão baseadas na temperatura de escamação do
material (scaling temperature).

TEMPERATURA LIMITE DE UTILIZAÇÃO (°C)

MATERIAL
PARTES PARTES NÃO
PRESSURIZADAS PRESSURIZADAS
AÇO CARBONO DE QUALIDADE 150 530
ESTRUTURAL.
AÇO CARBONO NÃO ACALMADO. 400 530
AÇO CARBONO ACALMADO COM Si. 450 530
AÇO LIGA COM ½ Mo. 500 530
AÇO LIGA 1 ¼ Cr + ½ Mo. 530 530
AÇO LIGA 2 ¼ Cr + 1 Mo. 530 570
AÇO LIGA 5 Cr + ½ Mo. 480 600
AÇO INOXIDÁVEL : 405, 410, 410S. (3) 480 600
AÇO INOXIDÁVEL : 304, 316. (1) e (2) 600 800
AÇO INOXIDÁVEL : 304L, 316L. 400 800
AÇO INOXIDÁVEL : 310. (2) 600 1100

TABELA 6 - Limites de temperatura para os aços mais usuais na indústria.

52
 Inspeção de Equipamentos

NOTAS: (1) Para temperaturas de projeto superiores a 550ºC, recomenda-se o uso de aços inoxidáveis tipo "H".
(2) Chama-se atenção para a possibilidade de formação de "Fase Sigma", para temperaturas acima de 600ºC, resultando
em severa fragilização do material. Essa mudança na estrutura metalúrgica ocorre principalmente para os aços 316 e
310.
(3) Esses materiais são suscetíveis à fragilização quando expostos em torno de 475ºC por períodos longos.

7.2. MATERIAIS MAIS USUAIS

Esse capítulo faz um resumo das principais características, limites de utilização e cuidados das ligas metálicas mais usadas
na fabricação de vasos de pressão para a indústria petroquímica.

7.2.1. AÇO CARBONO

O aço carbono é o material mais usado na fabricação dos vasos de pressão. Suas propriedade são influenciadas pela:
composição química; método de produção; tipo, forma e quantidade de impurezas; e condições de projeto.

O elemento químico que mais influi nas propriedades do aço carbono é o carbono, por isso o aço leva seu nome, como
identificação. A influência do teor de carbono e/ou outros elementos químicos costuma ser medida por uma variável
chamada ″CARBONO EQUIVALENTE″ ( Ceq ), determinada pela expressão matemática abaixo, conforme recomendação do
The Welding Institute.

Ceq = %C + (%Mn) / 6 + (%Cr + %Mo + %V) / 5 + (%Ni + %Cu) / 15

Um aumento do carbono equivalente produz, principalmente os seguintes efeitos sobre as propriedades do aço carbono
e carbono-manganês :

- Aumento nos limites de resistência à tração e de elasticidade;

- Aumento na dureza e temperabilidade;
- Redução da Dutilidade e soldabilidade.

Devido a esses efeitos os valores recomendados de carbono equivalente para os aços a serem aplicados na fabricação de
vasos de pressão são:

- PARTES SOLDADAS E SUJEITAS A PRESSÃO: Ceq ≤ 0,45%

- PARTES SOLDADAS SEM PRESSÃO : Ceq ≤ 0,50%

[Link] aços com carbono equivalente acima de 0,50% apresentam alta suscetibilidade a trincas a frio durante os
processos de soldagem.

Os aços carbono podem ser acalmados4 com adições de silício ou alumínio, durante seu processo de produção. Um aço
acalmado tem menor quantidade de heterogeneidades e menor tamanho de grão, como conseqüência suas
propriedades mecânicas serão mais homogêneas e sua suscetibilidade a defeitos internos será menor.

53
 Inspeção de Equipamentos
A resistência mecânica do aço carbono começa a ser reduzida em temperaturas superiores a 370° C, devido ao
fenômeno da fluência, sendo que após 420° C a possibilidade de GRAFITIZAÇÃO5 pode acelerar mais ainda essa redução.

Em temperaturas superiores a 530° C o aço carbono sofre intensa oxidação, quando exposto a meios oxidantes o que
inviabiliza economicamente sua utilização.

Abaixo de 15° C a resistência ao impacto do aço carbono começa a ser reduzida, inviabilizando seu uso em temperaturas
abaixo de - 30° C. Na faixa de 15 a - 30° C o código ASME recomenda à adoção de medidas adicionais, como por exemplo,
a exigência de teste Charpy na qualificação dos processos de soldagem, etc.

A resistência à corrosão do aço carbono, também é muito baixa para a maioria dos fluidos e atmosferas com umidade
relativa acima de 60%. Por essa razão, é adicionado na sua espessura uma sobre-espessura para desgaste por corrosão.

Em vistas dos motivos descritos acima, na fabricação de vasos de pressão a utilização dos aços carbono costuma ser
restrita à faixa de - 30° C a 420° C, sendo necessários cuidados adicionais quando a temperatura de projeto do vaso
estiver próxima dos valores extremos

7.3. ESPECIFICAÇÕES MAIS EMPREGADAS EM VASOS DE PRESSÃO

Os tipos de aço carbono mais utilizados, na faixa de temperatura recomendável (-30º C a 420º C), são: SA-285 Gr C; SA-
515 Gr 60 e Gr 70; SA-516 Gr 60 e 70.

Numa abordagem bem ampla poderíamos classificar o SA-285 Gr C como um aço de médio carbono, adequado para
partes não pressurizadas ou para serviços não tóxicos, em pressões e temperaturas não muito elevadas; os SA-515 Gr 60
e 70 como aços de médio carbono, acalmados com silício, para temperaturas mais elevadas; e o SA-516 Gr 60 e 70 como
aços de médio carbono, acalmados com alumínio, para serviços em baixas temperaturas.

Um aço carbono, de qualidade estrutural, bastante aplicado na fabricação de vasos de pressão é o SA-283 Gr C. O Código
ASME permite sua utilização, mesmo para partes pressurizadas, desde que não se destine a caldeiras ou a casos em que a
temperatura de projeto esteja abaixo de - 29° C ou acima de 343ºC.

Numa faixa de temperatura mais elevada e para serviços com hidrogênio são muito utilizados os aços liga Mo e Cr-Mo,
sendo mais comuns as seguintes especificações : SA-204 Gr A/B/C (1/2 Mo); SA-387 Gr 11(1 1/4 Cr-1/2 Mo); SA-387 Gr
22 (2 1/4 Cr - 1 Mo).

Numa faixa de temperatura mais elevada seriam indicados os aços inoxidáveis austeníticos, cujas principais
especificações são : SA-240 Gr 304 (AISI 304); SA-240 Gr 304 L (AISI 304 L); SA-240 Gr 316 (AISI 316); SA-240 Gr 316 L
(AISI 316 L); SA-240 Gr 321 (AISI 321).

Para baixas temperaturas são utilizados:

- Aços Liga ao Níquel : SA-203 Gr A/Gr B (2 1/4 Ni); SA-203 Gr D/Gr E(3 1/2 Ni); SA-353 (9 Ni);
- Aços Inoxidáveis Austeníticos, nas especificações : SA-240 Gr 340 (AISI 304); SA-240 Gr 304 L (AISI 304 L); SA-240 Gr
316 (AISI 316); SA-240 Gr 316 L (AISI 316 L); SA-240 Gr 321 (AISI 321);
- Metais não ferrosos, como as ligas de Alumínio/Magnésio - SB-209 (5083) e as ligas de Alumínio/Silício - SB-209
(6061).

54
 Inspeção de Equipamentos
Muitas vezes, quando além da resistência mecânica é necessário que o material seja resistente à corrosão, torna-se
necessário a utilização de chapas revestidas. Neste caso a chapa base, que resistirá aos esforços mecânicos é usualmente
de aço carbono e a chapa de revestimento fina (em geral 3mm), de um material mais nobre como o aço inoxidável
ferrítico ou martensítico; ou o monel6.

7.4. DIMENSÕES

Devem ser adotadas de preferência, como espessuras nominais (comerciais) os seguintes valores, em milímetros: 4,75 -
6,30 - 8,00 - 9,50 - 11,20 - 12,50 - 14,00 - 16,00 - 17,50 19,00 - 20,60 - 22,40 - 23,60 - 25,00 - 28,60 - 31,50 - 34,90 - 37,50
- 41,30 - 44,40 - 47,40 - 47,50 - 50,0.

Para espessuras superiores a 50,0 mm devem ser adotados valores inteiros em milímetros.

As tolerâncias de fornecimento das chapas não precisam ser consideradas, desde que as chapas estejam de acordo com
as normas ASTM A-20 e PB-35.

Para tampos abaulados e outras peças prensadas ou conformadas, deve ser previsto um adequado acréscimo na
espessura, para compensar a perda de espessura na prensagem ou conformação, de forma que a espessura final da peça
acabada tenha, no mínimo, o valor desejado. A tabela 9 mostra as reduções de espessura adotadas por um fabricante
nacional de tampos (EICA).

ESPESSURA DA CHAPA A SER REDUÇÃO NA ESPESSURA APÓS

CONFORMADA ( mm ) CONFORMAÇÀO (mm )
6,35 2,0
8,0 2,3
9,5 2,3
12,7 2,5
15,8 2,8
19,0 3,0
22,0 3,2
25,4 3,8
31,8 4,0
38,0 4,5

TABELA 9 - Redução de espessuras de chapas para a conformação de tampos toriesférico 2:1.

Nos vasos em que forem previstas diferentes espessuras de chapas para os diversos anéis, permite-se ao projetista
modificar para mais essas espessuras, com a finalidade de acertar as alturas dos anéis, com as dimensões comerciais das
chapas.

Deve-se sempre acrescentar uma adequada sobre-espessura para corrosão nas espessuras calculadas, exceto quando, a
corrosão for reconhecidamente inexistente ou desprezível, ou for aplicado um revestimento anti-corrosivo.

55
 Inspeção de Equipamentos

7.5. CLASSIFICAÇÃO DOS MATERIAIS CONFORME O CÓDIGO ASME

Com o intuito de facilitar referências a grupos de materiais com propriedades similares, o código ASME agrupa os
materiais em duas classificações considerando composição química e soldabilidade, dois fatores de grande influência em
nas propriedades mecânicas de uma junta soldada.(tabela 10).

CLASSIFICAÇÃO DO CARACTERÍSTICAS UTILIZAÇÃO

METAL BASE PRINCIPAIS BÁSICA
METAIS BASE QUE TEM A MESMA
GRUPO P SOLDABILIDADE E PROPRIEDADES QUALIFICAÇÃO DE
(P NUMBER) MECÂNICAS SIMILARES NUMA JUNTA PROCEDIMENTOS DE
DE SOLDA HOMOGÊNEA. SOLDAGEM.
QUALFICAÇÃO DE
GRUPO G METAIS BASE DO MESMO GRUPO P PROCEDIMENTOS DE
(G NUMBER) COM RESISTÊNCIA AO ENSAIO SOLDAGEM, COM
CHARPY DIFERENTES APÓS SOLDA EXIGÊNCIAS DE IMPACTO.
HOMOGÊNEA. (ENSAIO CHARPY)

TABELA 10 - Classificação dos metais base conforme o código ASME.

A tabela 11 mostra uma classificação similar para as soldas, considerando a composição química do metal depositado e a
soldabilidade do consumível utilizado.

CLASSIFICAÇÃO CARACTERÍSTICAS PRINCIPAIS UTILIZAÇÃO

BÁSICA
GRUPO A COMPOSIÇÃO QUÍMICA DO QUALIFICAÇÃO DOS
(A NUMBER) METAL DEPOSITADO SIMILARES. PROCEDIMENTOS DE
SOLDAGEM.
GRUPO F HABILIDADE REQUERIDA NO QUALIFICAÇÃO DE
(F NUMBER) MANUSEIO DO CONSUMÍVEL SOLDADORES E OPERADOES
SIMILARES. DE SOLDA.

TABELA 11 - Classificação das soldas conforme o código ASME.

8. REVESTIMENTOS

Devido a necessidade da disponibilidade de materiais que possuam ao mesmo tempo boas resistências mecânica e ao
desgaste, em muitas aplicações, é mais econômico a utilização de materiais revestidos. A filosofia em se optar por
materiais revestidos, é a redução do custo pela utilização de um material menos nobre, como metal resistente, unindo a
superfície deste, que ficará exposta ao meio agressivo, outro material de baixa espessura, apenas com a finalidade de
evitar o desgaste superficial.
Dependendo da superfície revestida do material em relação ao equipamento, o revestimento é classificado em interno,
quando a superfície revestida está voltada para o interior do equipamento ou externo, quando estiver voltada para fora
do equipamento.

56
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FIGURA 21 - Método recomendado para a aplicação de lining em tampos.

FAIXA DE MATERIAL RECOMENDADO PARA O APLICAÇÀO

TEMPERATURA REVESTIMENTO
(°C)
AÇOS INOXIDÁVEL AUSTENÍTICOS MEIOS SEM CLORETOS OU
ATÉ 300 ESTABILIZADOS OU COM BAIXO ÁCIDOS FORTES
CARBONO
AÇOS INOXIDÁVEIS FERRÍTIOS COM MEIOS NEUTROS,
300 A 700 BAIXO CARBONO ALCALINOS OU LEVEMENTE
ÁCIDOS
ATÉ 350 MONEL MEIOS ÁCIDOS FORTES,
COMO HCl E HF
ATÉ 60 CHUMBO ÁGUA SALGADA
TABELA 14 - Principais características dos revestimentos tipo clad e lining.

Os revestimentos não metálicos, denominados concretos, são bastante utilizados no revestimento de vasos de pressão,
sendo classificados em dois grupos:

- CONCRETO SIMPLES: concretos empregados com uma só finalidade. Por exemplo, os concretos isolantes.
- CONCRETO DUPLO: concretos empregados com mais de uma finalidade. Por exemplo, concretos onde a primeira
camada é isolante e a segunda camada, aplicada sobre a primeira, resistente à erosão.

A tabela 15 mostra um resumo das principais características desses concretos.

Devemos ressaltar ainda, um concreto simples, normalmente chamado de ″FIRE-PROOF″, largamente utilizado em vasos
7
de pressão, localizados em áreas chamadas de classificadas . Este revestimento consiste de uma argamassa refratária,
aplicada na estrutura de sustentação e/ou suportação dos vasos, com a finalidade de impedir o desabamento ou
inclinação destes, quando submetidos a um aquecimento excessivo, durante incêndios, devido a redução da resistência
mecânica do material usado na fabricação

57
 Inspeção de Equipamentos

CLASSIFI-CAÇÃO TIPO DE
DO REVESTI- REVESTI- MÉTODO DE LIGAÇÃO AO ALTERAÇÕES NO METAL BASE
MENTO MENTO APLICAÇÃO SUBSTRATO
METÁLICO LAMINAÇÃO OU
CLAD EXPLOSÃO TOTAL MUITO PEQUENA
TIRAS SOLDADAS CRIAÇÃO DE PEQUENAS ZONAS DE
(FIGURA 20 ) PARCIAL LIGAÇÃO COM FUSÃO DO METAL BASE

LINING METÁLICO DEPÓSITO TODA A CHAPA TERÁ UMA ZONA DE

CONTÍNUO DE LIGAÇÃO COM FUSÃO DO METAL BASE
SOLDA TOTAL
PLÁSTICO OU NÃO PULVERIZAÇÃO A
ELASTÔ-MEROS METÁLICO PISTOLA E CURA A TOTAL DESPREZÍVEL
QUENTE
CONCRETOS OU PINOS, GRAMPOS,
REFRA-TÁRIOS NÃO TELAS OU AMBOS. PARCIAL CRIAÇÃO DE PEQUENAS ZONAS DE
METÁLICO LIGAÇÃO COM FUSÃO DO METAL BASE
NÃO REAÇÃO QUÍMICA
PINTURA METÁLICO TOTAL NENHUMA

TABELA 13 - Classificação dos revestimentos quanto o método de aderência.

OBS. As zonas de ligação com fusão do metal base podem nuclear ou propagar descontinuidades ou defeitos no metal
base.

FIGURA 20 - Métodos de aplicação de lining.

58
 Inspeção de Equipamentos
CONCRETO
PINOS DE
REFRATÁRIO

75

CASCO DO

32

6
45

ESPESSURA
DO

16

FIGURA 23 - Atracação de concreto através de pinos ou grampos.

TELA HEXAGONAL

METAL BASE

DETALHE DA TELA HEXAGONAL

FIGURA 24 - Atracação de concreto através de tela hexagonal.

59
 Inspeção de Equipamentos
A tabela 15 mostra um resumo das principais características desses concretos.

Devemos ressaltar ainda, um concreto simples, normalmente chamado de ″FIRE-PROOF″, largamente utilizado
8
em vasos de pressão, localizados em áreas chamadas de classificadas . Este revestimento consiste de uma
argamassa refratária, aplicada na estrutura de sustentação e/ou suportação dos vasos, com a finalidade de
impedir o desabamento ou inclinação destes, quando submetidos a um aquecimento excessivo, durante
incêndios, devido a redução da resistência mecânica do material usado na fabricação
dos suportes ou estruturas.

CLASSIFICAÇÃO DO VELOCIDADE DO TIPO DE MÉTODO DE APLICAÇÃO

CONCRETO FLUXO CAMADA
PINOS OU GRAMPOS
BAIXA EXTERNA TOTALMENTE COBERTOS
SIMPLES (FIGURA 20)

MÉDIA OU ALTA EXTERNA TELA HEXAGONAL

(FIGURA 21)
PINOS OU GRAMPOS
INTERNA TOTALMENTE COBERTOS
DUPLO QUALQUER (FIGURA 20)

EXTERNA TELA HEXAGONAL

(FIGURA 21)

TABELA 15- Principais características dos concretos usados em vasos de pressão.

APLICAÇÃO DA CARGA
CLAD EM
TESTE CORPO DE PROVA
t
CLAD A SER TESTADO
a
19,1
W 25,4
63,5
19,1
CLAD REMOVIDO
76,2 W
63,5 a

t T

63,5
t + 0,127 OBS. 1. t = T - a
2. a = 3,18 máx.
3. w = 1,5 a.
. BLOCOS DE CISALHAMENTO 4. todas as medidas estão em milímetros.
5. a = espessura do clad a ser testado. 60
 Inspeção de Equipamentos

FIGURA 22 - Teste de aceitação de clad conforme ASTM-A-263.

9. JUNTAS SOLDADAS

9.1. TIPOS DE JUNTAS

A escolha da junta soldada a ser usada na fabricação ou montagem de um vaso de pressão depende basicamente dos
seguintes fatores:

a) Resistência mecânica esperada da junta soldada em relação a resistência do metal de base (eficiência de junta).
b) Condições operacionais: juntas que serão expostas a fluidos que provoquem corrosão ou erosão, depois de soldadas,
não podem conter irregularidades, frestas ou outros problemas que facilitem a deterioração da solda.
c) Grau de restrição: o tipo de junta pode ajudar a minimizar as distorções e a ocorrência de trincas devido as contrações
da solda.
d) Facilidade de soldagem: algumas juntas estão limitadas pelo acesso.
e) Dimensões do metal soldado: pequenas aberturas de raiz e pequenos ângulos requerem menor deposição de metal,
mas a eficiência de junta deve ser respeitada.
f) Tipo de carregamento: certos tipos de juntas são adequadas apenas para tensões aplicadas numa única direção.
Similarmente, tensões estáticas e dinâmicas exigem juntas diferentes.

Esses fatores apresentados acima, são suficiente para mostrar a responsabilidade e a dificuldade na escolha do tipo de
junta

Segundo a seção VIII do código ASME os tipos de juntas mais comuns em vasos de pressão são:

• JUNTAS DE TOPO

De maneira geral, é o tipo de junta mais usual quando a principal necessidade é resistência mecânica. Entretanto, exigem
maior deposição de metal, o que pode acarretar maiores problemas devido as tensões de contração, bem como, maior
custo.

• JUNTAS SOBREPOSTAS

As juntas sobrepostas são unidas por soldas de filete e/ou, soldas "plug", por isso tem menor volume de metal
depositado do que as juntas de topo. Assim, são preferidas por motivos econômicos e de facilidade de preparação,
quando e onde o código utilizado permitir.

A figura 26 mostra os tipos de juntas mais recomendados pelo código ASME, para as soldas de união casco/calotas.

À atracação de bocais, bocas de visita, suportes e acessórios num vaso de pressão exige tipos de juntas diferentes que
devem ser analisadas separadamente. A figura 27 mostra exemplos de juntas deste tipo aceitas pela seção VIII do código
ASME.

OBS.:1. A distância entre duas soldas, em qualquer caso, não deve ser menor do que 4 vezes a espessura da chapa mais
fina, com o mínimo de 30 milímetros.

2. Todas as soldas submetidas aos esforços de pressão, no casco e nos tampos, devem ser de topo, com penetração
total, feitas pelos dois lados e radiográveis. Quando a solda interna for impraticável, pode ser feita apenas a externa,
adotando-se um procedimento que garanta a qualidade da raiz da solda.

61
 Inspeção de Equipamentos

CATEGORIA GRAU DO EXAME

TIPO DE JUNTA LIMITAÇÕES DE JUNTA RADIOGRÁFICO
Juntas de topo, soldada por TOTAL SPOT SEM
ambos os lados ou soldada por
um lado com qualidade similar Nenhuma A,B,C, e D 1,00 0,85 0,70
a primeira, sem mata junta que
permaneça após a soldagem.
Juntas de topo soldada por um
lado, sem mata junta que Nenhuma A, B, C e D 0,90 0,80 0,65
permaneça após soldagem, que
não esteja incluída acima
Juntas de topo soldada por um Aplicável somente para juntas circunferênciais
lado, com mata junta que com espessura até 15,8 mm e quando o A, B e C NA NA 0,60
permaneça após soldagem diâmetro externo for menor do que 24
polegadas.
Junta sobreposta soldada de Junta longitudinal com espessura até 9,5 mm A BeC
ambos os lados. Juntas circunferênciais com espessura até 15,8 NA NA 0,55
mm
Junta sobreposta, com solda Juntas circunferênciais de união casco/calota,
simples e solda tipo plug onde o diâmetro externo da calota não seja B
superior a 24 polegadas e espessura do casco
até 12,7 mm
Junta circunferêncial para atracação de camisa NA NA 0,50
no casco, quando a espessura da camisa não C
ultrapassar a 15,8 mm e a distância entre os
plugs de solda, não ultrapasse 1.1/2 vezes o
diâmetro do plug de solda
Junta sobreposta, com solda Atracação de calotas em casco, onde a
simples, sem solda tipo plug espessura requerida do filete, não seja
superior a 15,8 mm. AeB NA NA 0,45
Atracação de calotas em casco com diâmetro
menor do que 24 polegadas e espessura
requerida do filete até 6,3 mm

TABELA 16 - Resumo simplificado da tabela UW-12 do código ASME.

9.2. EFICIÊNCIA DE JUNTA (E)

A Norma Brasileira (NB-109), define eficiência de junta como o cociente entre as resistências à tração do metal
depositado e metal base, ou seja,

EFICIÊNCIA RESISTÊNCIA À TRAÇÃO DO METAL DEPOSITADO

DE =
JUNTA RESISTÊNCIA À TRAÇÃO DO METAL BASE

O código ASME, usa o termo eficiência de junta para definir o grau de inspeção a ser adotado após soldagem, levando em
consideração o tipo de junta adotada. Essa correlação está definia no parágrafo UW-12 da seção VIII e resumida na
tabela 16.

62
 Inspeção de Equipamentos
Obs.: Segundo a Norma Petrobrás, para qualquer vaso de pressão é obrigatório que todas as juntas soldadas do
casco e tampos tenham pelo menos inspeção radiográfica por amostragem (spot), não sendo admitidas soldas não
radiografadas, mesmo nos casos em que o código de construção permita.
9.3 CATEGORIA DE JUNTA

O termo CATEGORIA DE JUNTA é usado pelo código ASME para agrupar as soldas de um vaso de pressão que estarão
sujeitas a níveis de tensões similares, quando em operação, levando em consideração apenas a localização da junta
(figura 28 ). Deve ser ressaltado, que juntas de mesma categoria podem ser de tipos diferentes, bem como ter requisitos
de radiografia diferentes, pois estas variáveis depende mais de outros fatores do que da localização da junta no vaso.

OBS.: O parágrafo UW-2 da seção VIII do código ASME usa uma correlação especial entre categoria de junta, tipo de
junta e grau de inspeção nos seguintes casos:
a) Vasos que operam com substâncias letais;
b) Vasos que operam com temperaturas abaixo de -30º C;
c) Caldeiras não sujeitas a chama, com pressão de projeto acima de 345 KPa;
d) Vasos sujeitos ao fogo direto.

JUNTA DE TOPO COM PENETRAÇÃO

JUNTA DE TOPO COM PENETRAÇÃO TOTAL E CONCORDÂNCIA.
TOTAL
SOLDA TAMPÃO

JUNTA SOBREPOSTA SOLDADA POR UM JUNTA SOBREPOSTA SOLDADA POR UM

SÓ LADO SÓ LADO E SOLDA TAMPÃO.

JUNTA SOBREPOSTA OPCIONAL

JUNTA SOBREPOSTA SOLDADA POR UM

SÓ LADO E JUNTA DE TOPO.

FIGURA 26 - Juntas soldadas aceitas pelo código ASME para uniões casco/casco ou casco/calotas.

MATA JUNTA

MATA JUNTA
JUNTA DE TOPO COM PENETRAÇÃO
JUNTA DE TOPO COM PENETRAÇÃO
TOTAL SEM MATA JUNTA
TOTAL E MATA JUNTA . JUNTA DE TOPO COM PENETRAÇÃO
TOTAL COM MATA JUNTA . E BOCAL
PENETRANTE.

63
 Inspeção de Equipamentos

FIGURA 27 - Juntas soldadas aceitas pelo código ASME para a atracação de bocais.

9.4. REQUISITOS DE RADIOGRAFIA DE UMA JUNTA SOLDADA

Levando em consideração a categoria de junta, tipo de junta, produto a ser armazenado e as condições de projeto do
vaso, o parágrafo UW-11 do código ASME defini os requisitos mínimos de radiografia para uma junta soldada de um vaso
novo, que deve ser satisfeito antes que o vaso entre em operação. A tabela 18 faz um resumo desses requisitos mínimos.

GRAU DE EXTENSÃO DA CRITÉRIO DE

RADIOGRA-FIA JUNTA A SER TIPO DE ACEITAÇÃO DA
RADIOGRA- JUNTA RADIOGRA-FIA USO OBRIGATÓRIO EM
FADA SOLDADA
[Link] DE SUBSTÂNCIAS
LETAIS
[Link] EXIGIDO PELA [Link]-579
TOTAL TODA A JUNTA TOPO UW-51 [Link]ÃO DE PROJETO ACIMA DE 345
Kpa
[Link] EXIGIDO PELA TAB. UW-12
(tabela 16)
150 mm + AS [Link] DE CATEGORIA B,C e D
INTERSEC-ÇÕES [Link] COM DIÂMETRO ACIMA DE
PARCIAL COM JUNTAS TOPO UW-51 10 mm OU ESPESSURA ACIMA DE 20
DE CATEGORIA mm
A
POR AMOSTRA- TOPO E
GEM UW-52 ÂNGULO UW-52 QUANDO EXIGIDO PELA [Link]-12
(tabela 16).

TABELA 18 - Requisitos de radiografia para vasos de pressão, conforme código ASME.

9.5. RESISTÊNCIA MECÂNICA DE UMA JUNTA SOLDADA

Com base no exposto nos itens anteriores podemos concluir que a resistência mecânica de uma junta soldada num vaso
de pressão depende, basicamente, dos seguintes fatores:

* TIPO DE CHANFRO

Os itens que mais interferem na definição do tipo de chanfro a ser empregado numa junta soldada são:
- ACESSO AO LOCAL PARA A EXECUÇÃO DA SOLDA;
- PROCESSO DE SOLDAGEM MAIS ADEQUADO;
- ESPESSURA DA JUNTA;
- PENETRAÇÃO DESEJADA (total ou parcial).

64
 Inspeção de Equipamentos

C C
A A
B C B
D
B
C
D
A D
D
A

B A A B
C B
A

D
FIGURA 28 - Categorias de junta, conforme o código ASME.

Analisando a figura 28 podemos fazer uma correlação entre tipo e categoria de juntas soldadas num vaso de pressão,
como mostra a tabela 17.

CATEGORIA DE RESISTÊNCIA
JUNTA TIPO DE JUNTA MECÂNICA
DESEJADA
[Link] AS LONGITUDINAIS MAIOR
A [Link] DAS ESFERAS
[Link]ÊNCIAIS CASCO/CALOTAS QUANDO
ANTES DA LINHA DE TANGÊNCIA
1. CIRCUNFERENCIAIS DA PARTE CILINDRICA
B 2. CIRCUNFERENCIAIS CASCO/CALOTAS APÓS A LINHA
DE TANGÊNCIA
C CIRCUNFERÊNCIAIS BOCAIS/FLANGES
D UNIÃO CASCO/BOCAL MENOR

TABELA 17 - Correlação entre categoria de junta e tipo de junta, conforme o código ASME.

O agrupamento de tipos de junta e seu correlação com a categoria de junta feito pelo código visa o seguinte:

- Agrupar juntas com exigências de tensão similares quando o vaso estiver em operação;
- Generalizar exigências cujo estado de tensões tenham influência;
- Definir exigências mínimas por grupos de juntas;
- Definir uma eficiência de junta mínima, em função da extensão de solda radiografada.

σLONG..
P

σCIRC. σCIRC. σLONG ≈ ½ σCIRC.

65
σLONG..
 Inspeção de Equipamentos

FIGURA 29 - Estado de tensões num cilindro pressurizado.

Numa esfera esse fato não ocorre, pois nesse caso as tensões longitudinais e circunferenciais serão iguais e as juntas
soldadas estarão solicitadas igualmente, com tensões da ordem das tensões circunferenciais que atuam num cilindro
pressurizado (figura 30).

σLONG..

P
σCIRC. σCIRC. σLONG ≈ σCIRC.

σLONG..

OBS. AS TENSÕES CIRCUNFERENCIAIS E LONGITUDINAIS DE UMA

ESFERA SÃO ≈ AS TENSÕES CIRCUNFERENCIAIS DE UM
CILINDRO.
FIGURA 30 - Estado de tensões numa esfera pressurizada.

Essas constatações nos levam a melhor entender ao agrupamento de juntas soldadas que o ASME utiliza quando define
as juntas de mesma categoria e as exigências de radiografia, além de alertar o inspetor quanto a possibilidade de defeitos
em soldas que são mais solicitadas.

NÚMERO P DE NÚMERO DO GRUPO DE ESPESSURA NOMINAL ACIMA DA

CLASSIFICAÇÃO DO CLASSIFICAÇÃO DO QUAL É EXIGIDO RADIOGRAFIA
MATERIAL MATERIAL TOTAL DA JUNTA SOLDADA ( mm )
1 1,2 e 3 31,7
3 1,2 e 3 19
4 1e2 15,8
5 1e2 0
9A 1 15,8
9B 1 15,8
10A 1 19
10B 2 15,8
10C 1 15,8
10F 6 19

TABELA 19 - Exigências de radiografia total, conforme o parágrafo UCS-57 do código ASME.

66
 Inspeção de Equipamentos

ESPESSURAS DE TAMPOS CONFORME ASME UG-32 E AP. 1

1. TAMPO ELÍPTICO

2 .S . E . t
ou P =
D . K + 0 ,2 . t

1   D 
2
ONDE: K = . 2 +   
6   2. h  

2. TAMPO TORIESFÉRICO

P. L. M 2 . S. E . t
t = P =
2. S. E − 0,2. P L . M + 0 ,2. t

1  L
ONDE: M= . 3 + 
4  r

3. TAMPO CÔNICO

t.S. [Link] α
OU P=
R + 0,6. [Link] α

4. TAMPO ESFÉRICO

P.R 2 .S . E . t
t = P =
2 S E − 0 ,2 . P R + 0 ,2 . t

ou

67
 Inspeção de Equipamentos

PMTA DO VASO CONFORME ASME

1. CÁLCULO DA PMTA DO VASO (CONDIÇÃO CORROÍDO E QUENTE)

1.1. CADA PARTE DO VASO TEM SUA PMTA - PRESSÃO MÁXIMA DE TRABALHO ADMISSÍVEL
1.2. A PMTA DEVE SER CALCULADO COM A FÓRMULA DO CÓDIGO DE CONSTRUÇÃO, CONSIDERANDO O VASO NA
CONDIÇÃO CORROÍDA E A INFLUÊNCIA DA TEMPERATURA NA TENSÃO ADMISSÍVEL DO MATERIAL
1.3. QUANDO APLICÁVEL, A PRESSÃO DE COLUNA DE LÍQUIDO NA CONDIÇÃO DE OPERAÇÃO DO VASO DEVERÁ SER
CONSIDERADA NA PMTA DO VASO
1.4. A PMTA DO VASO SERÁ A MENOR DAS PMTA DE TODAS AS PARTES DO VASO - ( CURVA GH NA FIGURA ABAIXO -
Pma)

2. OBTENÇÃO DA PMTA DO VASO ATRAVÉS DO GRÁFICO ACIMA

2.1 CURVA AB: VARIAÇÃO DA PRESSÃO DEVIDO A COLUNA DE LÍQUIDO

2.2 CURVA CD: VARIAÇÃO DA PRESSÃO DEVIDO A PRESSÃO DE OPERAÇÃO + COLUNA DE LÍQUIDO
2.3 CURVA EF: PMTA DE CADA PARTE DO VASO
2.4 CURVA GH: PMTA DO VASO - PONTO DE INTERSEÇÃO DAS CURVAS CD E EF COM O DESLOCAMENTO PARALELO DA
CURVA CD ATÉ TOCAR A CURVA EF PMTA DO VASO CONFORME ASME

68
 Inspeção de Equipamentos

VALORES DE ESPESSURAS MÍNIMAS CONFORME ASME SEÇÃO VIII

1. DIVISÃO 1 - UG.22

VASOS DE ALTA RESISTÊNCIA (PARTE UHT): 6,4 MM.

VASOS P/ ÁGUA, AR COMPRIMIDO, VAPOR: 2,4 MM.

VASOS EM GERAL, NÃO INCLUÍDOS ACIMA: 1,6 MM.

2. DIVISÃO 2

VASOS EM AÇO CARBONO OU BAIXA LIGA: 6,4 MM.

VASOS EM AÇO INOX. OU NÃO FERROSOS: 3,2 MM.
EMENDA PARA TAMPOS

DISPOSIÇÕES DOS CORDÕES DE SOLDA RECOMENDADAS PARA EVITAR CONCENTRAÇÃO DE TENSÕES NA

REGIÃO DE MAIOR CONFORMAÇÃO DO TAMPO

R R

0,75 R 0,75 R

SOLDA
SOLDAS

TAMPO COM DUAS CHAPAS TAMPO COM TRÊS CHAPAS

A(S) SOLDA(S) NÃO PODEM FICAR INTEIRAMENTE FORA DO CÍRCULO INTERNO

R
TAMPO EM GOMOS FEITO
POR PRENSAGEM

MÍN. 0,2 R

ESPESSURAS DE TAMPOS CONFORME ASME UG-32 E AP. 1

69
 Inspeção de Equipamentos
REFORÇO EM ABERTURAS

1. EXIGÊNCIAS DO CÓDIGO ASME PARTE UG-36 ou 56??

A INSTALAÇÃO DE REFORÇO EM BOCAIS É OBRIGATÓRIO QUANDO O DIÂMETRO DA ABERTURA FOR MAIOR OU IGUAL A
3.1/2” E A ESPESSURA DO VASO NA REGIÃO INFERIOR OU IGUAL A 10 MM.

2. CONSIDERAÇÕES TÉCNICAS
2.1. REFORÇO CONCENTRA TENSÕES PORQUE IMPEDE A DEFORMAÇÃO DO VASO QUANDO ESTE É PRESSURIZADO
2.2. REFORÇO MAIOR DO QUE O NECESSÁRIO AUMENTA A CONCENTRAÇÃO DE TENSÕES
2.3. O REFORÇO VISA RECOMPOR A RESISTÊNCIA DA PAREDE DO VASO DEVIDO À ABERTURA
2.4. QUANTO MAIS PRÓXIMO O REFORÇO ESTIVER DA BORDA DA ABERTURA E QUANTO MAIS SIMÉTRICO EM RELAÇÃO
A ABERTURA MENOR SERÁ O AUMENTO DE TENSÕES E MELHOR SERÁ A DISTRIBUIÇÃO DE TENSÕES NA REGIÃO DO
BOCAL.
2.5. TIPOS DE REFORÇO ACEITOS PELO ASME FIGURA UW-16
0,7 em
0,7 em
½ em

REFORÇO COM ANEL DE REFORÇO REFORÇO COM ANEL MAIS

ESPESSO NO CASCO DO VASO
0,7 em
REFORÇO COM PESCOÇO
MAIS ESPESSO

OBS. em = menor espessura da junta soldada

70
 Inspeção de Equipamentos

TENSÃO ADMISSÍVEL X CÓDIGOS DE CONSTRUÇÃO

1. CÓDIGO ASME SEÇÃO VIII DIV. 1

o
1.1. ATÉ 370 C: O MENOR ENTRE: L.R / 4 OU L.E / 1,5
o
1.2. ACIMA DE 370 C: O MENOR ENTRE OS VALORES ACIMA E
TENSÃO QUE PROVOCA 1% DE DEFORMAÇÃO EM 100.000 HORAS

2. CÓDIGO ASME SEÇÃO VIII DIV. 2

2.1 ATÉ 370o C: O MENOR ENTRE: L.R / 3 OU L.E / 1,5

2.2. ACIMA DE 370o C: O MENOR ENTRE OS VALORES ACIMA E

TENSÃO QUE PROVOCA 1% DE DEFORMAÇÃO EM 100.000 HORAS

3. CÓDIGO B.S. 5500

o
3.1. ATÉ 370 C:
- AÇOS FERRÍTICOS: O MENOR ENTRE: L.R / 2,35 OU L.E / 1,5
- AÇOS AUSTENÍTICOS: O MENOR ENTRE: L.R / 2,5 OU L.E / 1,5

3.2. ACIMA DE 370o C: O MENOR ENTRE OS VALORES ACIMA E

(TENSÃO DE RUPTURA POR FLUÊNCIA EM 100.000 HORAS) / 1,3

4. CÓDIGO ALEMÃO - A.D. MERKLATT

4.1. ATÉ 370o C: L.E / 1,5

o
4.2. ACIMA DE 370 C: O MENOR ENTRE O VALOR ACIMA E :
- TENSÃO QUE PROVOCA 1% ε EM 100.000 HORAS, E
- (TENSÃO DE RUPTURA POR FLUÊNCIA EM 100.000 HORAS) / 1,5

71
 Inspeção de Equipamentos

1. INSPEÇÃO DE FABRICAÇÃO

1.1. INTRODUÇÃO

Para possibilitar o atendimento dos requisitos aos códigos de construção é necessário a preparação de uma mão de obra
especializada, com condições de exercer as funções de fiscalização dos procedimentos de fabricação e garantir a
qualidade do produto.

Os novos conceitos guiados pelas técnicas da garantia da qualidade fazem com que essa mão de obra assuma uma
importância vital para a sobrevivência de qualquer industria.

Incentivado pelos códigos de construção, que especificam exigências relativas a fabricação e montagem, muitos
fabricantes também executam a montagem de seus produtos nas dependências do cliente, seguindo a conhecida
expressão ″ do poço ao posto ″, de maneira a garantir seu produto e a satisfação do cliente. Outros preferem passar a
outra empresa especializada a etapa de montagem de seu produto nas dependências do cliente, num trabalho de
parceria, sendo que ambos passam a ser responsáveis pelo produto entregue.

A etapa de montagem do produto, nas dependências do cliente, deve ser considerada como uma extensão da fabricação,
a menos dos equipamentos que saem da fábrica prontos e testados definitivamente. Nesses casos, a montagem no
cliente fica resumida as exigências de transporte, confecção de base adequada e içamento de carga.

A palavra montagem aqui aplicada refere-se apenas ao equipamento produzido e não a montagem de unidades, onde
outros códigos de construção específicos são aplicados, como os códigos ANSI, API, etc. Portanto, quando se fala em
inspeção de montagem deve se ter cuidado em não confundir conceitos. A inspeção de montagem tratada nesse curso,
refere-se apenas a instalação de um vaso de pressão nas dependências do cliente, cujos os requisitos a serem atendidos
são os especificados nos códigos de construção dos vasos de pressão.

Os técnicos treinados para executar as atividades descritas acima são chamados de INSPETORES. Dependendo das
características e tamanho da empresa, os inspetores dividem algumas das tarefas descritas com os supervisores de
fabricação e montagem, ficando com os inspetores apenas a função de garantir a qualidade do produto.

Com a finalidade de auditar a qualidade do equipamento que será fabricado, são realizadas inspeções periodicamente
pelo cliente, ou pessoa por ele abilitada, nas instalações da empresa contratada para o fornecimento do equipamento.
Estas inspeções devem ser executadas desde a fase de projeto até a liberação do equipamento, verificando-se todos os
passos que constituem a fabricação de um vaso de pressão.

Além da inspeção feita pelo cliente, o fabricante deve ter um plano de acompanhamento da fabricação, de maneira a
garantir a qualidade do seu produto, bem como, a rastreabilidade dos materiais empregados na fabricação. Este plano de
inspeção deve ser previamente aprovado pelo cliente, e contem, no mínimo as seguintes informações: todas as etapas
da fabricação, os procedimento que serão utilizados, o executante de cada tarefa e os chamados PONTOS DE ESPERA,
pontos em que o processo de fabricação não pode prosseguir sem que as etapas anteriores sejam aprovadas pelo cliente
ou fabricante, conforme estipulado na aprovação do plano.

72
 Inspeção de Equipamentos

1.2. FASES

Considerando as características da inspeção a ser realizada e o conhecimento que o inspetor deve ter a inspeção de
fabricação pode ser dividida em três fases, como descrito a seguir:
a
1 FASE: NESSA FASE O PROJETO ESTÁ CONCLUÍDO E O FABRICANTE ESTÁ SE PREPARANDO PARA INICIAR A
FABRICAÇÃO.
As principais atribuições do inspetor nessa fase são :
- Verificar se todos os desenhos de fabricação estão aprovados pelo cliente;
- Verificar a conformidade da matéria prima e consumíveis a serem utilizados, com seus respectivos certificados de
composição química e propriedades mecânicas;
- Aprovar os planos de fabricação e inspeção apresentaos pelo fabricante, definindo os pontos de espera.
- Aprovar, certificar ou verificar a adequabilidade da qualificação dos procedimentos de soldagem, execução e exames
não destrutivos a serem empregados;
- Aprovar, certificar ou verificar a qualificação da mão de obra a ser usada para a soldagem, montagem, inspeção e
exames não destrutivos previstos no plano de fabricação aprovado.

⇒ Essa fase exige do inspetor um bom conhecimento dos códigos de construção e exames destrutivos mais usuais como:
tração, dobramento, charpy, etc.

2a FASE: ESSA FASE CARACTERIZA-SE PELAS ATIVIDADES LIGADAS AO ACOMPANHAMENTO DOS SERVIÇOS DE PRÉ-
MONTAGEM E PREPARAÇÃO DE PARTES ISOLADAMENTE.
As principais atribuições do inspetor são :
- Verificação dimensional das partes a serem conformadas;
- Verificação dimensional da preparação das juntas antes da soldagem;
- Inspeção das juntas soldadas.

⇒ Essa fase exige do inspetor um bom conhecimento dos códigos de construção, exames não destrutivos e verificações
dimensionais.

3a FASE: COM O EQUIPAMENTO PRONTO AS ATIVIDADES DE INSPEÇÃO ESTARÃO DIRIGIDAS, PARA :

- Verificação de todas as dimensões do equipamento, como : localização de acessórios, ovalizações, comprimento, etc.;
- Acompanhamento dos testes estruturais e de estanqueidade;
- Verificação de toda a documentação que deve acompanhar o equipamento.

⇒ Essa fase exige do inspetor um bom conhecimento dos códigos de construção, tolerâncias dimensionais de montagem,
testes e análise de documentos.

1.3. EXIGÊNCIAS DO CÓDIGO ASME

O parágrafo UG-90 da seção VIII do código ASME, relaciona os requisitos mínimos que um fabricante deve cumprir na
fabricação de um vaso de pressão. A seguir esses requisitos aparecem descritos de maneira resumida.

1. Possuir autorização do comitê ASME para a fabricação de caldeiras e vasos de pressão (selo ASME).
2. Ter à disposição todos os desenhos e cálculos do vaso.
3. Identificar todos os materiais que serão usados na fabricação do vaso, inclusive os consumíveis.

73
 Inspeção de Equipamentos
4. Ter à disposição todos os relatórios e não conformidades geradas durante o projeto e fabricação do vaso.
5. Permitir acesso ao inspetor do cliente ao local de fabricação do vaso.
6. Comprovar a rastreabilidade da matéria-prima utilizada.
7. Consultar e pedir anuência do cliente quando da execução de reparos.
8. Ter à disposição procedimentos e registros de qualificação dos procedimentos de soldagem utilizados. ( EPS’s e RQP’s
).
9. Ter à disposição todos os relatórios de inspeção referentes ao vaso.
[Link] à disposição o registro de qualificação de todos os soldadores.
11. Ter à disposição o registro ou gráfico de todos os tratamentos térmicos realizados, inclusive da matéria-prima.
12. Ter à disposição o relatório de todos os exames não destrutivos realizados, inclusive na matéria-prima,
quando executado pelo fabricante do vaso.
13. Submeter o vaso a teste hidrostático, na presença do inspetor do cliente.
[Link] à disposição todas as radiografias das juntas soldadas, que devem fazer parte da documentação a ser enviada ao
cliente junto com o vaso.

O mesmo parágrafo UG-90, também relaciona as atribuições mínimas do inspetor do cliente, que estão relacionadas a
seguir de maneira resumida.

1. Verificar se o certificação de autorização do fabricante está dentro do prazo de validade.

2. Verificar se o fabricante está trabalhando dentro do Sistema de Qualidade aprovado quando da sua certificação.
3. Verificar a disponibilidade dos desenhos e cálculos do vaso.
4. Verificar se os materiais aplicados atendem aos requisitos especificados pelo projeto.
5. Verificar a qualificação da mão de obra usada para a soldagem e exames não destrutivos.
6. Verificar se todos os tratamentos térmicos exigidos foram executados, inclusive da matéria prima.
7. Verificar se os procedimentos de soldagem e exames não destrutivos estão qualificados e atendem aos requisitos do
código ASME.
8. Verificar se todos os reparos foram executados dentro dos requisitos do código de construção (ASME ).
9. Verificar se todos os exames não destrutivos especificados, foram executados e aprovados.
[Link] inspeção visual do vaso e todos os seus componentes.
[Link] os testes de aceitação do vaso ( resistência e estanqueidade ).
[Link] se o vaso tem placa de identificação e se a mesma está de acordo com os requisitos mínimos do código.
[Link] o certificado de inspeção do vaso.
[Link] atestado de liberação do vaso, se todos os itens estiverem conforme.

1.4. NOMENCLATURA

A Associação Brasileira de Manutenção (ABRAMAN), recomenda que seja adotada as definições descritas a seguir, para
diferenciar os termos certificação e qualificação de mão de obra.

CERTIFICAÇÃO: Atividade executada por entidade autorizada, para determinar, verificar e atestar, por escrito, a
qualificação de profissionais de acordo com requisitos preestabelecidos.

QUALIFICAÇÃO: Status dado a uma entidade e/ou profissional que tenha demonstrado capacidade para atender
requisitos especificados.

CERTIFICADO: Documento que expressa o testemunho formal de uma qualificação, emitido sob as regras do sistema
de qualificação.

74
 Inspeção de Equipamentos
2. INSPEÇÃO DIMENSIONAL EM FABRICAÇÃO

2.1. EXIGÊNCIAS DO CÓDIGO ASME

O parágrafo UG-96 da seção VIII do código ASME, relaciona os requisitos mínimos que devem ser verificados na inspeção
de fabricação de um vaso de pressão. A seguir esses requisitos aparecem descritos de maneira resumida.

A - VERIFICAÇÕES QUE PODEM SER FEITAS SEM O NIVELAMENTO DO VASO

A.1. Esquadrejamento do fechamento da virola antes da solda longitudinal.

A.2. Alinhamento das juntas antes da soldagem.
A.3. Verificação do ângulo e abertura das juntas a serem soldadas.
A.4. Medição dos diâmetros e perímetros das partes cilíndricas e tampos.
A.5. Medida da ovalização das partes cilíndricas.
A.6. Medida das espessuras de todas as partes do vaso e seus acessórios.
A.7. Medida das flechas de arqueamento.
A.8. Traçar as geratrizes do vaso que serviram como referência para a verificação da localização de todos os bocais
e acessórios do vaso.

B - VERIFICAÇÕES QUE SÓ PODEM SER FEITAS APÓS O NIVELAMENTO DO VASO.

B.1. Traçar os eixos dos tampos para servirem como referência da verificação das suas curvaturas.
B.2. Traçar as linhas de tangência nos tampos para servir como referência da distância entre tangentes.
B.3. Nivelar o vaso sobre roletes de maneira a possibilitar sua rotação mantendo o nivelamento. (esse
nivelamento costuma ser feito com o emprego de mangueira d’água).
B.4. Verificar a orientação e rotação dos bocais.
B.5. Verificar a distância entre bocais.
B.6. Verificar a projeção dos bocais em relação ao lado externo e interno do vaso.
B.7. Verificar a elevação dos bocais em relação a linha de tangência do vaso.

C - VERIFICAÇÕES A SEREM FEITAS APÓS A MONTAGEM DO VASO NA SUA BASE.

C.1. Verificação do desalinhamento de juntas soldadas no campo.

C.2. Verificação do ângulo e abertura das juntas a serem soldadas.
C.3. Medida dos diâmetros e perímetros das partes cilíndricas.
C.4. Medida da ovalização das partes cilíndricas.
C.5. Verificação da curvatura dos tampos cuja solda de união com a parte cilíndrica tenha sido feita no campo.
C.6. Verificar se a tolerância dos internos está dentro do especificado pelo projetista.
C.7. Medida da verticalidade, para os vasos verticais.

De todos os itens descritos acima alguns deles precisam ser verificados novamente após um tempo de operação, pois as
variações estruturais e de processo inerentes a sucessivas campanhas podem modificá-los de maneira a reduzir a
estabilidade e/ou a resistência mecânica projetada para o vaso. Esses itens estão descritos a seguir :

- Medida da espessura de parede de todas as partes do vaso.

- Verificação dimensional de novas juntas a serem soldadas.
- Medida da ovalização das partes cilíndricas.
- Medida da tolerância, posicionamento e operacionalidade dos internos.
- Medida da verticalidade, para vasos verticais.

75
 Inspeção de Equipamentos
OBS. As modificações feitas num vaso devem ser inspecionadas, como um novo equipamento.

A inspeção dimensional pode apresentar motivos para discussão e desentendimentos durante o acompanhamento do
processo de fabricação de um vaso de pressão. Isto pode acontecer quando as dimensões encontradas se afastam das
previstas nos desenhos de fabricação. Nesta ocasião é importante que estejam estabelecidas com precisão e clareza as
tolerâncias dimensionais. A simples referência as normas, nem sempre é satisfatório ou suficiente, pois dependendo do
equipamento:

- Existem várias normas a serem obedecidas simultaneamente: ASME (AMERICAN SOCIETY MECHANICAL ENGINEERS),
ASTM (AMERICAN SOCIETY FOR TESTING AND MATERIALS), USA Standar (UNITED STATES OF AMERICAN STANDAR),
TEMA (TUBULAR EXCHANGER MANUFACTURES ASSOCIATION) etc.

- Em algumas destas normas as tolerâncias estão apresentadas de maneira dispersa e pouca objetiva.

A figura 1, tirada da norma Petrobrás N-269 reúne as principais tolerâncias de montagem em vasos de pressão contidas
nas normas citadas acima, bem como inclui algumas tolerâncias, que não constam como obrigatórias no código ASME,
mas a empresa considera importante devido as particularidades das industrias de caldeiraria nacionais.

LEGENDA DA FIGURA 1:
1. VERTICALIDADE: Desvio máximo permitido = 1mm/ metro, mas no máximo 20 mm.
2. CET = ± 0,5 mm/ 300mm de comprimento, mas no máximo 12 mm.
3. Altura do vertedor = ± 3 mm.
4. Máximo desvio entre bandeja e vertedor: (φ = diâmetro interno do vaso)
a) φ 〈1200 mm = 3 mm.
b) 1200 〈 φ 〈 2800 mm = 5 mm
c) φ 〉 2800 mm = 7 mm
5. Desnivelamento máximo do topo do anel suporte da bandeja = 1 mm
6. Distância entre anéis consecutivos de suportes de bandejas = ± 3 mm
7. Distância do vertedor à bandeja = ± 3mm
8. Elevação do anel suporte da bandeja acima da linha de tangência = ± 6 mm
9. Altura total = ± 0,5 mm/ 300 mm de comprimento, mas no máximo, 20 mm
10. Folga máxima entre os diâmetros interno do flange e o externo do pescoço do bocal:
a)diâmetro nominal até 1200 mm = 4 mm;
b)diâmetro nominal de 1201 a 1800 mm = 6 mm;
c)diâmetro nominal de 1801 em diante = 8 mm.
11. Projeção dos bocais em relação ao eixo do bocal = ± ½ °
12. Perpendicularidade da face dos flanges em relação ao eixo do bocal = ± ½ °
13. Projeção das bocas de visita e acesso manual em relação ao lado externo do casco = ± 6 mm
14. Perpendicularidade da face dos flanges das bocas de visita em relação ao eixo da boca = ± 1°
15. Locação das linhas de centro de :
a) bocas de visita e bocais próximos a acessórios internos = ± 3 mm;
b) bocais não citados acima = ± 6 mm
16. Locação das linhas de centro de bocais em relação a linha de tangência = ± 12 mm
17. Anéis de reforço do casco e/ou suportes de isolamento = ± 4 mm
18. Linha de tangência as sapatas = + 6 mm e - 0
19. Ovalização = conforme ASME (vêr ítem 2.2.2 a seguir )
20. Perímetros de 9 a 24 mm dependendo do diâmetro.
21. Folga entre casco e saia, antes da soldagem = + 3 mm
76
 Inspeção de Equipamentos

LC
1

LINHA DE TANGÊNCIA

LINHA DE SOLDA

3
4

15
5

7
2
9 11
6
12

LC
17
14
15

LC
19 e 20
16 18
LINHA DE TANGÊNCIA

21
LINHA DE SOLDA

PLANO DE
REFERÊNCIA

Figura 1 - Algumas tolerâncias de montagem para vasos de pressão.

77
 Inspeção de Equipamentos

2.2. PRINCIPAIS MEDIDAS DIMENSIONAIS

2.2.1. VERIFICAÇÃO DIMENSIONAL DE NOVAS JUNTAS SOLDADAS

a. Antes da soldagem: abertura: tolerância = - 1,5 mm em relação à dimensão especificada. ângulo do chanfro:
tolerância = ± 2° 30’.

b. Após a soldagem: desalinhamento: tolerância = devem seguir as mesmas tolerâncias de um equipamento novo como
mostrado na tabela 1.

d
e

SOLDA

DESALINHAMENTO MÁXIMO DE JUNTAS SOLDADAS ( d ) EM mm

ESPESSURA NOMINAL (e) SOLDADA
JUNTA
EM mm LONGITUDINAL CIRCUNFERÊNCIAL
até 13 0,25 e 0,25 e
13 a 19 3,0 0,25 e
19 a 38 3,0 4,8
30 a 50 3,0 0,125 e
acima da 50 menor valor entre 9,5 e 0,06
menor
e valor entre 19 e 0,125 e

OBS. 1. e = espessura nominal da chapa mais fina da junta soldada.

2. Juntas em esferas ou calotas, casco cilíndrico e calotas deverão atender aos requisitos da tabela acima, como se
fossem juntas longitudinais em casco cilíndricos.
[Link] desalinhamento que ultrapasse as tolerâncias da tabela acima poderá ser corrigido por esmerilhamento ou
enchimento com solda.

2.2.2. MEDIDA DA OVALIZAÇÃO DAS PARTES CILÍNDRICAS DE UM VASO

O método de medição a ser empregado, bem como as tolerâncias de ovalização das partes cilíndricas estão descritas no
parágrafo UG-80 da seção VIII do código ASME.

a. Vasos submetidos a pressão interna.

Medição: A medição deve ser feita com uma régua de maneira a se determinar os diâmetros máximo e mínimo do vaso
numa mesma cota, fazendo-se no mínimo três medições. A medição deve ser feita pelo lado interno do vaso.(figura 2).

Tolerâncias: A diferença entre o maior e o menor valores, do diâmetro interno, medidos de qualquer parte do vaso não
deverá ser superior a 1% do diâmetro interno de projeto. (figura2).

78
 Inspeção de Equipamentos

OBS. Quando a seção transversal passar por uma abertura admite-se um aumento, em relação ao valor anterior, de 2%
do diâmetro da abertura.

OVALIZAÇÃO

DMAX

DMÍN

MEDIDA DA OVALIZAÇÃO = DMÁX - DMÍN

FIGURA 2- Medida da ovalização em vasos submetidos a pressão interna.

b. Vasos submetidos à pressão externa.

Pequenas ovalizações poderão ser críticas em vasos que operam sujeitos à pressão externa. Por isso as tolerâncias nesses
casos são mais severas.
- Quanto a pressão interna : vale o descrito para os vaso submetidos somente a pressão interna.
- Quanto a pressão externa : é necessária a seguinte medida adicional:

79
 Inspeção de Equipamentos
Medição: Deve ser construído um gabarito de medição, com a curvatura da parte do vaso a ser medida e um corda igual
a duas vezes o comprimento de arco tirado da figura UG-29.2 do código ASME. (figura 3). Com esse gabarito deve-se
medir a folga entre o gabarito e o casco do vaso, como mostra a figura 4.

Tolerâncias: A folga medida da maneira descrita acima não deve exceder ao valor tirado da figura UG 80.1 do código
ASME. (figura 4).

FIGURA 3 - Valor máximo do arco na construção de gabarito para medida da ovalização em vasos submetidos a pressão
externa.( figura UG-29.2 do ASME ).

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 Inspeção de Equipamentos

AMASSAMENTO
GABARITO

ESPESSURA

GABARITO MEDIDA DA
FOLGA (FIG.5)

RAIO EXTERNO DO
VASO

2 x ARC
(FIG.3)

CONSTRUÇÃO DO GABARITO,
EM GERAL, EM MADEIRA

FIGURA 4 - Medida da ovalização em vasos submetidos a pressão externa.

81
 Inspeção de Equipamentos

FIGURA 5 - Máxima folga admitida na medida da ovalização de vasos submetidos a pressão externa. ( figura UG-80.1 do
ASME ).

EXEMPLO 1: Qual será a ovalização máxima para um vaso de pressão, construindo pela divisão 1, da seção VIII do
código ASME ? Características do vaso:

diâmetro externo = 2,4 m

espessura nominal = 20 mm
L = 5,0 m
2
Vaso sujeito a pressão interna de 20 Kgf/cm .
Vaso sem anel de reforço.

RESOLUÇÃO

1. Cálculo do diâmetro interno do vaso (Di)

Di = De - [Link] ⇒ Di = 2400 - 2.20 ⇒ Di = 2360 mm.

2. Cálculo da ovalização máxima admissível.

DIF. (DMAX - DMIN) medidos na mesma elevação deverá ser de no máximo = Di x 0,01 = 23,6mm.

82
 Inspeção de Equipamentos

EXEMPLO 2: Qual a máxima ovalização admissível num vaso construído conforme a divisão 1 da seção VIII do código
ASME ? Características do vaso:

diâmetro externo = 2,4 m

espessura nominal = 20 mm
L = 5,0 m
Vaso sujeito a vácuo.
Vaso sem anel de reforço.

RESOLUÇÃO

1. A mesma limitação do exemplo anterior.

2. Desvio máximo admissível.

2.1. Cálculo do gabarito a ser usado.

- Da figura 3 com: DEXT/ESP = 2.400 / 20 = 120 e L / DEXT = 5.000/2.400 = 2,1 teremos:

A = 0,18 DEXT ou A = 432 mm.

- Da figura5 com: DEXT / ESP = 120 e L / DEXT = 2,1 teremos: E = 0,62 x (ESP) ou E= 12,4 mm. → FOLGA
MÁXIMA ADMISSÍVEL

2.2.3. MEDIDA DA CURVATURA DE TAMPOS

O parágrafo UG-81 do código ASME descreve como e quais as tolerâncias máximas admissíveis para tampos, como
mostrado de maneira resumida a seguir.

a) A superfície interna de uma calota torisférica, torocônica, hemisférica ou elíptica não deve desviar de seu formato
mais do que 1,25% D, medidos pelo lado INTERNO, nem 0,625% D, medido pelo lado EXTERNO, onde D é o diâmetro
nominal do vaso no ponto de encontro casco/calota. O desvio deve ser medido perpendicularmente ao formato da
calota.( figura 6).

b) Calotas hemisférias ou uma parte esférica de um torosférico ou elíptico projetada para pressão externa, além de
satisfazer o item acima, está sujeito as tolerâncias especificadas para esferas no parágrafo UG-80 b) usando o valor de
0,5 para a relação L / DEXT.

83
 Inspeção de Equipamentos

GABARITO PARA
MEDIR PELO LADO
INTERNO E ≤ 0,0125 Di
Di

OBS.
Di = diâmetro interno.
De = diâmetro externo. E 〈 0,00625 Di
E = folga medida. De

GABARITO PARA MEDIR

PELO LADO EXTERNO

FIGURA 10 - Verificação da curvatura de tampos.

2.2.4. VERTICALIDADE

a) Para colunas de esferas: como especificado no projeto; caso não haja, adotar o seguinte:
3 mm x [comprimento da coluna, em metros / 3 ] , mas nunca maior do que 10 mm.

b) Para os demais vasos:

b.1. Desvio máximo permitido da perpendicular ao plano de referência é de 1 mm por metro e no máximo 20 mm.

b.2. Desvio máximo permitido entre soldas horizontais adjacentes de ± 3 mm.

84
 Inspeção de Equipamentos

3. CRITÉRIOS DE ACEITAÇÃO DOS EXAMES NÃO DESTRUTIVOS

3.1. INTRODUÇÃO

São considerados exames não destrutivos todo exame que realizado sobre peças semi-acabadas não prejudicam nem
interferem com o uso futuro da mesma.
A principal utilização dos exames não destrutivos (END), em vasos de pressão, é na garantia da qualidade de solda. Por
isso, os critérios de aceitação descritos a seguir referem-se a juntas soldadas de vasos de pressão, construídos conforme
os requisitos do código ASME.

3.2. CRITÉRIOS DE ACEITAÇÃO

3.2.1. Inspeção Visual

A inspeção visual é uma técnica subjetiva executada com uso da visão auxiliada ou não por instrumentos ópticos.

É o exame não destrutivo mais empregado por ser simples, fácil de aplicar, rápido e de baixo custo.

A inspeção visual é indispensável como complementação de qualquer exame não destrutivo.

A inspeção visual deve ser feita como prescrito na norma Petrobrás N-1597. O código ASME não considera a inspeção
visual como um exame não destrutivo.

Os critérios de aceitação devem ser os mesmos utilizados para os exames de líquido penetrante ou partículas
magnéticas.

Na inspeção de equipamentos é o exame não destrutivos mais usual é indispensável em qualquer situação ou material.

3.2.2. Líquido Penetrante

O líquido penetrante é um exame que permite detectar descontinuidades e defeitos que afloram à superfície. Sua maior
aplicação é nos materiais não magnéticos ou em materiais magnéticos, nos locais de difícil acesso, onde o exame com
partículas não pode ser utilizado.

O exame com líquido penetrante deve ser efetuado de acordo com o apêndice 8, quando o vaso é projetado pela divisão
1, ou artigo 9-2 quando for usada a divisão 2, da seção VIII do ASME.

No critério de aceitação para Exame de Líquido Penetrante em Vasos de Pressão descrito no apêndice 8 da divisão 1,
seção VIII do código ASME, toda superfície deve estar isenta de:
1. Indicação linear cuja maior dimensão seja maior do que 1,6 mm.
2. Indicação arredondada cuja maior dimensão seja maior do que 4,8 mm.
3. Quatro ou mais indicações arredondadas, cuja maior dimensão seja maior do que 1,6 mm, separadas de menos do
que 1,6 mm de borda a borda.

OBS. 1. Chama-se indicação arredondada a toda indicação na forma circular ou elíptica em que a razão ( a/b ) seja menor
ou igual a 3, onde a e b devem ser medidos como indicado na figura 7.

85
 Inspeção de Equipamentos

2. Chama-se indicação alongada a toda indicação em que a razão ( a/b ) seja superior a 3, onde a e b devem ser medidos
como indicado na figura 7.
a
a/b ≤ 3 ⇒ INDICAÇÃO
ARREDONDADA
b
a/b 〉 3 ⇒ INDICAÇÃO
ALONGADA

FIGURA 7 - Medida das dimensões de uma indicação, conforme o código ASME.

3.2.3. Partículas Magnéticas

Partículas magnéticas é um exame não destrutivo aplicado somente aos materiais magnéticos, para a detecção de
descontinuidades e defeitos que afloram a superfície ou próximos da superfície.

O exame com partículas magnéticas deve ser efetuado de acordo com o apêndice 6, quando o vaso é projetado pela
divisão 1, ou pelo artigo 9-1 quando for usada a divisão 2, da seção VIII do ASME.

OBS. Esse critério de aceitação é igual ao descrito acima para líquido penetrante.

3.2.4. Radiográfico

O método radiográfico é um exame não destrutivo que utiliza raios X ou gama para detectar a presença de
descontinuidades e defeitos superficiais ou sub-superficiais em qualquer material metálico. As maiores restrições para o
método radriográfico são: a segurança humana e peças ou partes de equipamentos de dimensões complicadas.

Todas as juntas soldadas, a serem radiografadas, devem ser examinadas de acordo com o artigo 2 da seção V do código
ASME.

O critério a ser empregado deverá ser como descrito no parágrafo UW-51, para soldas com requisitos de exame total, ou
UW-52 quando o exame for por amostragem, para vasos projetados pela divisão 1.

Nos vasos projetados pela divisão 2 o exame radiográfico deve atender aos requisitos do artigo I-5 da divisão 2.

Conforme prescrito no parágrafo UW-11 do código ASME, as seguintes juntas soldadas devem ter radiografia total:

a) Todas as juntas de topo em cascos ou calotas de vasos com substâncias letais (gases ou líquidos que quando inalados,
misturados ou não com o ar, são perigosos para a vida);
b) Todas as juntas de topo em cascos ou calotas de vasos em que a espessura nominal for maior ou igual a 38 mm; ou
excederem os valores da tabela UCS-57.( tabela 2 );
c) Todas as juntas de topo em casco ou calotas de caldeiras não sujeitas a fogo, quando a pressão de projeto exceder a 3
Kgf/cm2;
d) Todas as juntas de topo de bocais, carretel de comunicação etc., soldados em casco ou calotas de vasos em que é
requerido radiografia total;

86
 Inspeção de Equipamentos

e) Conforme requerido na tabela UW 12 (tabela 15 da parte 1)

OBS.: Os vasos que operam com temperatura inferior a - 29º C estão sujeitos a regras adicionais.

NÚMERO P DE NÚMERO DO GRUPO DE ESPESSURA NOMINAL ACIMA DA

CLASSIFICAÇÃO DO CLASSIFICAÇÃO DO QUAL É EXIGIDO RADIOGRAFIA TOTAL
MATERIAL MATERIAL DA JUNTA SOLDADA ( mm )
1 1,2 e 3 31,7
3 1,2 e 3 19
4 1e2 15,8
5 1e2 0
9A 1 15,8
9B 1 15,8
10A 1 19
10B 2 15,8
10C 1 15,8
10F 6 19

TABELA 2 - Exigências do código ASME quanto a obrigatoriedade de radiografia total em juntas soldadas de vasos de
pressão.

A tabela 3 mostra a diferença entre radiografia total, parcial e por amostragem (spot radiography).

TIPO DE EXTENSÃO RADIOGRAFADA CRITÉRIO DE

RADIOGRAFIA ACEITAÇÃO
TOTAL TODO A JUNTA SOLDADA CONFORME UW-51
POR AMOSTRAGEM PRIMEIROS 15 m DE SOLDA + 1 CONFORME UW-52
RADIOGRAFIA A CADA 15 m DE SOLDA

TABELA 3 - Tipos de radiografia, conforme o código ASME.

O critério de aceitação para exame radiográfico de juntas soldadas de vasos de pressão, descrito no parágrafo UW-51
está resumido a seguir :

Os tipos e dimensões das descontinuidades indicados a seguir são considerados defeitos:

a) Qualquer trinca, falta de fusão ou falta de penetração, independe de suas dimensões.

b) Indicações alongadas com comprimento acima de:
- 6,3 mm para (e) menor do que 19 mm;
- (1/3) x (e) para (e) entre 19 e 57 mm;
- 19 mm para (e) maior do que 57 mm.
onde: (e) = espessura radiografada.
c) Grupo de indicações alongadas alinhadas, onde a soma dos seus comprimentos seja maior do que a espessura
radiografada, medidas numa extensão da radiografia de 12 vezes a espessura

87
 Inspeção de Equipamentos
radiografada ,exceto quando a distância entre escória sucessivas seja maior do que 6L, onde L é o comprimento da maior
escória do grupo.
d) Indicações arredondadas que excedem as dimensões da tabela 4.
e) Indicações arredondadas alinhadas cuja soma de seus maiores tamanhos sejam maiores do que a espessura
radiografada, medidas numa extensão da radiografia de 12 vezes a espessura radiografada. (figura 8).
f) Grupo de indicações arredondadas alinhadas cuja soma dos tamanhos de cada grupo sejam maiores do que a
espessura radiografada, medidas numa extensão da radiografia de 12 vezes a espessura radiografada. (figura 9).
g) Nuvem de indicações arredondadas, conforme as cartas do apêndice 4, da divisão 1, seção VIII do código ASME.

ESPESSURA TAMANHO MÁXIMO TAMANHO MÁXIMO DE

RADIOGRAFADA ACEITÁVEL EM mm INDICAÇÕES NÃO
(mm) INDICAÇÃO INDICAÇÃO RELEVANTES EM mm
ALEATÓRIA ISOLADA
até 3,2 1/4 t 1/3 t 1/10 t
3,2 0,8 1,1 0,4
4,7 1,2 1,6 0,4
6,4 1,6 2,1 0,4
7,9 2,0 2,6 0,8
9,5 2,3 3,2 0,8
11,1 2,8 3,7 0,8
12,7 3,2 4,1 0,8
14,3 3,6 4,8 0,8
15,9 4,0 5,3 0,8
17,5 4,0 5,8 0,8
19,1 a 50,8 4,0 6,4 0,8
acima de 50,8 4,0 9,5 1,6
OBS. t = espessura mais fina da junta radiografada.

TABELA 4 - Critério de aceitação de indicações arredondadas do código ASME.

L1 L3 L4 L5

L2

12 t (espessura mais fina da junta radiografada)

FIGURA 8 - Indicações arredondadas alinhadas.

88
 Inspeção de Equipamentos

L1 3L2 L2 3L3 L3 3L3 L4

12 t (espessura mais fina da junta radiografada)

FIGURA 9 - Grupo de indicações arredondadas alinhadas.

O critério de aceitação do exame radiográfico para juntas soldadas de vasos de pressão, com radiografia por amostragem
(spot), descrito no parágrafo UW-52, está resumido a seguir.

1. Deve ser feita no mínimo uma radiografia a cada 15 metros de solda de cada soldador. Quando dois ou mais
soldadores fazem a mesma solda, essa radiografia é válida para ambos os soldadores.
2. O comprimento mínimo da cada radiografia é de 15 cm.
3. Devem ser usados os critérios de aceitação descritos a seguir:
a) Qualquer tipo de trinca, falta de fusão ou de penetração não são aceitas.
b) Inclusões de escória isoladas com comprimento maior do que 2/3 de (e) ou 19 mm, o menor deles, não são aceitas. (e
= espessura da chapa mais fina da junta soldada).
c) Inclusões de escória em linha são aceitas se a soma do comprimento de todas elas for inferior a (e), num
comprimento 6 (e) e se as escórias estiverem separadas de no mínimo 3L, onde L é o comprimento da maior escória. (e
= espessura da chapa mais fina da junta soldada).
d) Indicações arredondadas não são fator de rejeição.

4. Reteste:
5.
4.1. Para cada radiografia reprovada devem ser tiradas mais 2 radiografias de no mínimo 15 cm, na mesma solda
da radiografia reprovada.
4.2. Se essas 2 radiografias adicionais, mais a radiografia do reparo efetuado forem aprovadas o trecho de solda,
representado por essas radiografias, também está aprovado.
4.3. Se qualquer uma das 2 radiografias adicionais for reprovada, o trecho de solda, representado por essa
radiografia, deve ser totalmente refeito e sujeito a radiografia como uma nova solda.

3.2.5. Ultra-Som

O ultra-som é um exame não destrutivo que baseia-se na reflexão de onda, com comprimento acima do audível, pode
ser utilizado para detectar a presença de descontinuidades e defeitos superficiais ou sub-superficias em qualquer
material metálico.

O exame ultra-sônico em juntas soldadas, quando requerido ou permitido, deve ser executado de acordo com o
apêndice 12, para os vasos projetados pela divisão 1, ou artigo 9-3, nos vasos projetados pela divisão 2 da seção VIII do
ASME.

O critério de aceitação para exame de ultra-som nos vasos de pressão, está descrito no apêndice 12 da divisão 1, seção
VIII do código ASME e resumido a seguir.

a) A indicação será recusada se a amplitude ultrapassar a curva limite e tiver comprimento maior que o especificado a
seguir:

89
 Inspeção de Equipamentos

a.1) 6,3 mm para espessuras até 19 mm.

a.2) 1/3 da espessura para espessuras de 19 a 58 mm.
a.3) 19 mm para espessuras maior do que 58 mm.

b) Se tivermos certeza que se tratam de trincas, falta de fusão ou falta de penetração, a solda estará condenada,
independentemente da extensão da indicação encontrada.

3.2.6. Teste de Dureza

A medida da dureza é usada como um exame rápido, eficiente e econômico de se estimar as propriedade de um
material, principalmente a resistência à tração. Para certos tipos de peças, em que o acabamento superficial é
importante, o teste de dureza é considerado um exame destrutivo, mas na maioria dos casos, onde impressão produzida
não interfere no processo o exame é não-destrutivo.

O método de dureza utilizado é importante, pois a conversão de uma medida para outra, como Brinell para Rockwell C,
pode levar um erro de até 10% para muitos materiais.

A qualidade do teste de dureza depende de:

a) Calibração do equipamento;
b) Escala utilizada;
c) Distâncias entre impressão;
d) Acabamento superficial;
e) Espessura da peça;

Na inspeção de equipamentos as principais utilizações do teste de dureza, são:

a) Auxiliar na identificação de material;

b) Controle de qualidade de procedimento de soldagem;
c) Ajudar na avaliação da susceptibilidade à corrosão sob tensão;
d) Auxiliar na pesquisa de alterações metalúrgicas.

O exame de dureza deve ser conduzido de acordo com o parágrafo 4.1.2. do ASTM E-10 e empregado aparelho portátil
de medição como o telebrinell ou equipamento similar.

Os critérios de aceitação das medidas de dureza devem ser de acordo com as especificações dos materiais ou
procedimento de soldagem.

4. EMISSÃO ACÚSTICA

4.1. PRINCÍPIO DO EXAME

Emissão acústica é a detecção de ondas mecânicas, emitidas por descontinuidades ou defeitos durante a sua
propagação. Estes sinais são captados por sensores acoplados a peça ou equipamento.(figura 10).

90
 Inspeção de Equipamentos
SINAL DETECTADO
MATERIAL SENSOR
PROCESSADOR
ELETRÔNICO
FONTE ONDAS

σ - SOLICITAÇÃO

FIGURA 10 - Princípio da emissão acústica.

A grande diferença entre esse exame e os exames não destrutivos convencionais, como raios X e ultra-som é o caracter
PASSIVO da técnica da emissão acústica, isto é, detectar os sinais emitidos pela estrutura sem nada introduzir nela.

Todos os outros exames não destrutivos convencionais aplicam um determinado impulso sobre a estrutura e analisam a
sua resposta.

No exame por emissão acústica, nem todas as descontinuidades serão detectadas, pois somente as fontes ativas entram
em processo de fratura, à medida que a peça ou estrutura for solicitada mecanicamente.

O exame de emissão acústica necessita, portanto que o equipamento a ser testado seja carregado mecanicamente, de tal
forma que ative os processos de fratura nos defeitos existentes. Se, por acaso, o nível de tensões aplicado ao
equipamento não for suficientemente alto para ativar os defeitos, o mesmo será considerado não crítico e portanto,
aceitável para aquela condição de carregamento.

4.2. FONTES DE EMISSÃO

Os sinais de emissão acústica podem ser classificados em : contínuos e abruptos, conforme a figura 11.
A A
M M
P P
L L
I I
T T
U U
D D
E E
TEMPO
SINAL CONTÍNUO TEMPO SINAL ABRUPTO

FIGURA 11 - Tipos de fontes de emissão acústica.

Os fatores que provocam sinal abrupto são : aços de alta resistência, anisotropia, heterogeneidades, grandes espessuras,
fraturas com características frágeis, baixas temperaturas, propagação de trincas, materiais fundidos, granulação
grosseira, etc.

91
 Inspeção de Equipamentos
Os fatores que provocam sinal contínuo são : aços de baixa resistência, isotropia, homogeneidade, pequenas espessuras,
fraturas dúcteis, altas temperaturas, materiais forjados ou laminados, granulação fina, etc.

4.3. SENSORES DE EMISSÃO ACÚSTICA

Os sensores tem a finalidade de converter um sinal mecânico de uma onda recebida em um sinal elétrico, através do
princípio piezoeléctrico10.

Os materiais piezoeléctricos utilizados são cristais de quartzo, lítio e materiais cerâmicos da família Pb-Ti-Zr, obtidos por
sinterização. ( figura 12 )

CONECTOR

CONDUTORES ELÉTRICOS CARCAÇA METÁLICA

AMORTECEDOR
ELETRODO

CRISTAL PIEZOELÉCTRICO

FIGURA 12 - Sensor usado na emissão acústica.

4.4. ACOPLAMENTO DOS SENSORES

Os acoplamentos mais usados são óleos e graxas. Em condições de altas temperaturas, onde o sensor pode ser
danificado pelo calor, usam-se guias de ondas soldados à estrutura, conhecidos como WAVE GUIDES. (figura 13).

ACOPLANTE
SOLDA DE
UNIÃO SENSOR

VASO
VERTICAL

BARRA DE AÇO
CARBONO USINADA

ISOLAMENTO TÉRMICO
DO VASO

92
 Inspeção de Equipamentos

FIGURA 13 - Guias de onda.

4.5. EFEITO KAISER

Se a tensão para formar ou propagar um defeito não é atingida na primeira solicitação, isto também não ocorrerá no
recarregamento até o mesmo valor, não gerando emissão acústica. No caso em que o primeiro carregamento produza
propagações estáveis da trinca, no segundo carregamento, só voltarão a ocorrer novos incrementos com tensões
maiores. Isto é válido para os metais.

4.6. RESUMO DO TRABALHO ″ A CORRELAÇÃO DE EMISSÃO ACÚSTICA E CTOD EM UM AÇO ESTRUTURAL ″

A seguir será apresentado um resumo do trabalho referido acima, apresentado no 18o Seminário Brasileiro de Inspeção
de Equipamentos do IBP. ( o trabalho está na parte 8 da apostila do curso ).

OBJETIVO DO TRABALHO : Identificar as características dos sinais da emissão acústica quando uma trinca inicia o
crescimento e durante sua propagação.

RESULTADO DOS TESTES REALIZADOS :

- Usando uma rejeição da ordem de 18 dB (o valor usual nos exames de emissão acústica é de 40 dB, para evitar ruídos
) ⇒ A localização do defeito pelas indicações dos sinais recebidos pelo sensor da emissão acústica é BOA.

- A emissão acústica só indicou o início de propagação de trincas com grande comprimento. Fazendo-se uma correlação
dos resultados obtidos no início de propagação de uma trinca nos corpos de prova com uma esfera contendo uma
espessura de 38 mm, construída em ASTM-A516
2
gr. 60, em teste hidrostático com 18 Kgf/cm , o teste indicaria o início de propagação de uma trinca com 15 mm de
profundidade e 35 mm de comprimento.

- Os sensores da emissão acústica indicaram o instante em que o corpo de prova estava prestes a romper.

CONCLUSÕES :

1. Os sinais produzidos por trincas são de baixa intensidade, por isso sua detecção pelos sensores da emissão acústica
não é boa.

2. A emissão acústica só detecta o início de propagação de trincas de grandes dimensões, perdendo o interesse em
termos de avaliação estrutural de um vaso de pressão de maneira preventiva.

3. A técnica da emissão acústica é boa, mas precisa ter seus parâmetros de indicação reavaliados para terem aplicação
em vasos de pressão metálicos.

93
 Inspeção de Equipamentos
4.7. RESUMO DO TRABALHO ″ CONCEITOS DE EMISSÃO ACÚSTICA ″

Introdução :

- Os exames não destrutivos comuns analisam defeitos estáticos em materiais descarregados.

- O exame da emissão acústica analisa defeitos dinâmicos em materiais carregados, verificando seu comportamento
numa estrutura carregada.

- Os exames não destrutivos detectam DEFEITOS.

- A emissão acústica detecta DEFEITOS ESTRUTURAIS.

- Por quê alguns vasos de pressão operam muitos anos com uma trinca e nada acontece?

- Stahekopf em 76 através de experiências com corpos de prova concluiu : ″ A propagação de trincas em materiais
dúcteis emite sinais de pequena amplitude, o que inviabiliza a aplicação da emissão acústica em vasos de pressão, ou
seja, MATERIAIS DÚCTEIS SÃO SILENCIOSOS.”

- Entre 75 e 82 nos Estados Unidos e Europa foram feitos diversos exames de emissão acústica em vasos de pressão e
foram detectadas trincas que nuclearam de defeitos de fabricação e montagem.

- Dunegan em 84 através de experiências em laboratórios com corpos de prova e no campo em vasos de pressão,
concluiu que :
1. A propagação de trincas em corpos de prova de materiais ducteis é silenciosa.
2. A propagação de trincas em vasos de pressão são de grandes amplitudes e podem ser perfeitamente identificadas
pelo exame de emissão acústica tradicional.

Explicações de Dunegan:

Em corpos de prova a carga é aumentada até que a trinca se propague. Enquanto que, em um vaso de pressão,
submetido a uma pressão interna, a carga é bem mais baixa e a trinca vai se propagar apenas se houver uma
intensificação de tensões junto a sua ponta, ou seja, o comportamento do metal, próximo a ponta da trinca, terá grande
interferência na probabilidade da trinca se propagar.

Caso ocorra uma propagação da trinca, o material ao seu redor terá uma deformação plástica, que envolve o
escorregamento de planos cristalográficos, este emite sinais de grandes amplitudes.

Conclusões :

Os sinais recebidos por um sensor de emissão acústica durante a propagação de uma trinca está associado ao
comportamento do metal ao redor do defeito. Portanto, em corpos de prova onde a propagação de uma trinca não está
associada a grandes deformações plástica do material ao redor da ponta da trinca os sinais serão de baixa amplitude e a
emissão acústica não dará identificação satisfatória da propagação de defeito. - CORPOS DE PROVA DE MATERIAIS
DÚCTEIS SÃO SILENCIOSOS.

Quando o material ao redor do defeito reage de maneira intensificada os sinais emitidos serão de grandes amplitudes e a
propagação do defeito é identificada pela emissão acústica. - VASOS DE PRESSÃO, DE MATERIAIS DÚCTEIS, NÃO SÃO
SILENCIOSOS.

94
 Inspeção de Equipamentos
5. RÉPLICA METALOGRÁFICA

A metalográfia microscópica estuda os produtos metalúrgicos, com o auxílio do microscópio, visando a determinação de
seus constituintes e de sua textura. Este estudo é feito em superfícies previamente polidas e, em geral, atacadas por um
reativo químico adequado.

Convém esclarecer que os metais, de um modo geral. são agregados cristalinos cujos cristais (perfeitamente justapostos
e unidos) tanto podem ser quimicamente idênticos, como ser de composição química diferente. Esses cristais chamam-se
GRÃOS, em virtude de sua conformação, mas dependendo de suas formas ou aspectos, podem chamar-se de: nódulos,
veios, agulhas, glóbulos, etc.

Com o auxílio de uma técnica apropriada, consegue-se tornar visível a textura microscópica do material, pondo-se assim
em evidência os diversos grãos de que é formado.

A apreciação da natureza destes, suas respectivas percentagens, suas dimensões, arranjo e formato, e a interpretação
desses dados constituem o escopo do exame micrográfico dos metais.

A importância deste exame decorre do fato de as propriedades mecânicas de um metal dependerem não só da sua
composição química como também da sua textura. Com efeito, um mesmo aço pode tornar-se mole, duro, duríssimo,
quebradiço, elástico, tenaz, etc., conforme a textura que apresentar e que lhe pode ser dada por meio de trabalhos
mecânicos ou tratamentos térmicos adequados.

Se por um lado, a análise química revela de que se compõe o metal, os exames macro e micrográficos fornecem
preciosas informações sobre como o metal adquiriu as propriedades que apresenta. Informações deste gênero
interessam particularmente aos técnicos quando se precisa executar reparos em equipamentos ou na análise da vida
residual.

A técnica de um ensaio micrográfico corrente pode ser dividida nas seguintes fases :

a) Escolha e identificação da região a ser estudada.

b) Remoção de uma amostra da região escolhida, com dimensões suficientes que permitam seu manuseio durante a
preparação.
c) Preparação de uma superfície plana e polida na amostra removida.
d) Exame ao microscópio para a observação das ocorrências visíveis sem ataque.
e) Ataque da superfície por um reagente químico adequado.
f) Exame ao microscópio para a observação da textura do metal.
g) Obtenção de documentos que reproduzam e conservem o aspecto observado (fotografia).

A escolha da região do equipamento onde se deve remover a amostra para o exame micrográfico deve levar em
consideração a homogeneidade do metal. No caso de metal homogêneo, a localização da amostra é indiferente, mas se,
não for, o técnico deverá remover várias amostras para melhor avaliar a região pretendida.

Deve ser observado também que amostras muito superficiais podem levar o observador a conclusões irreais, pois podem
haver deteriorações superficiais como: descarbonetação, encruamento, tempera, etc. que modificam as propriedades do
metal localmente. Nestes casos, os resultados não podem ser generalizados para toda a espessura do metal.

A análise da microestrutura dos materiais metálicos utilizados na fabricação de equipamentos e tubulações que operam
em temperaturas relativamente elevadas, permite a avaliação do seu grau de envelhecimento o acúmulo de danos ou
deteriorações, além de fornecer outras informações que podem ver a ser relevantes na avaliação de integridade de um
equipamento.

95
 Inspeção de Equipamentos
As técnicas metalográficas convencionais, como descrito acima, exigem a retirada de amostras dos materiais e sua
preparação em laboratório, isto é, são exames destrutivos. Isto inviabiliza a utilização dessas técnicas em programas de
avaliação de integridade, em virtude do grande número de regiões a serem observadas em programas deste tipo, e das
dificuldades que podem ser encontradas, na reconstituição da espessura do metal nas regiões de retirada das amostras,
em caso de envelhecimento, grandes espessuras, juntas soldadas ou partes conformadas do equipamento.

Técnicas metalográficas não destrutivas devem ser aplicadas nesses casos. Essas técnicas podem ser classificadas em dois
tipos: a metalografia direta com microscópio de campo e a retirada de RÉPLICAS METALOGRÁFICAS. Sempre que possível
esses dois métodos devem ser utilizados de forma conjunta, complementando-se.

Em ambos os casos a preparação inicial da superfície é a mesma da metalografia convencional, só que executada com
equipamentos de campo, e consiste no lixamento da região a ser analisada até a lixa de mesh 600 e posterior polimento,
mecânico ou eletrolítico. O ataque é executado com reativos normais, como o Nital 3 (3% HNO3 em álcool) e o Picral 2
(2% ácido pícrico em álcool).

No primeiro caso a observação é feita diretamente no campo com microscópios de campo e no segundo um filme de
acetato é comprimido contra a superfície a ser analisada (figura 14) e levado para o laboratório, onde são feitas as
observações em um microscópio de bancada. A estrutura observada corresponde a um espelho da estrutura do metal.

Entre as reações microestruturais que devem ser consideradas, quando o propósito for a avaliação de integridade, estão
:

a) Reações microestruturais como: precipitações intergranulares, formação de fases frágeis, grafitização, coalescimento
de precipitados;

b) Danos por fluência observados na forma de vazios em contorno de grão;

c) Danos por fadiga térmica na forma de trincas largas, com espessura da ordem de diversos tamanhos de grão;
d) Danos associados à interação com o meio com corrosão carbonetação e descarbonetação;

e) Transformações induzidas por processos de fabricação.

Uma orientação sobre como proceder a escolha dos pontos de observação pode ser encontrada na Prática Recomendada
ABCM/CTVP-PR:002-C metalografia de campo (projeto).

A utilização da técnica de réplica metalográfica tem se constituído atualmente numa poderosa ferramenta de auxílio
quando se deseja fazer uma avaliação de integridade de um equipamento, tubulação ou sistema inteiro de uma planta
industrial. Um exemplo disso é o trabalho ″ A utilização industrial de técnicas de metalografia não destrutiva aplicadas à
avaliação de integridade″, desenvolvido pelos técnicos do SEIEQ da Refinaria Presidente Bernardes de Cubatão durante à
avaliação de um sistema de geração de vapor, onde foram avaliados todos os componentes de uma caldeira de alta
pressão e suas tubulações de interligação com as unidades consumidoras de vapor da refinaria. (o trabalho está no anexo
de trabalhos desta apostila).

96
 Inspeção de Equipamentos
LOCAL DE RETIRADA DA
AMOSTRA

VASO A SER AVALIADO

CARBONETOS
TRINCA

SUPERFÍCIE DA AMOSTRA APÓS

POLIMENTO E ATAQUE.
FILME DE ACETATO AMOLECIDO

CARBONETOS TRINCA

FILME AMOLECIDO SE ADAPTA À RÉPLICA COM ESTRUTURA DA AMOSTRA

SUPERFÍCIE DA AMOSTRA EM NEGATIVO

FIGURA 14 - Esquema da retirada uma amostra para réplica metalográfica de um vaso de pressão.

1. TENSÕES RESIDUAIS

1.1. CONCEITO

Tensões residuais são as tensões que permanecem numa peça ou estrutura após a remoção de toda solicitação sobre a
mesma.

As tensões residuais podem ser originadas de duas maneiras : quando uma peça ou parte de um material é trabalhado a
frio, ou devido a um aquecimento localizado, numa temperatura suficientemente alta para provocar grandes dilatações
no metal. Para o aço carbono essa temperatura é da ordem de 500° C. (a peça fica avermelhada).

As tensões residuais são uma conseqüência das restrições impostas a dilatação e contração do metal aquecido. As figuras
1 e 2 mostram exemplos típicos da introdução de tensões residuais em peças devido ao aquecimento.

97
 Inspeção de Equipamentos

A A
A B B B

FRIO AQUECIDO RESFRIADO

OBS. 1. O bloco b foi colocado no vão do bloco a por interferência.

2. Apenas o bloco b foi aquecido.
3. O bloco b está sujeito a uma dilatação impedida durante o aquecimento
e contração livre no resfriamento.
4. Após o resfriamento o bloco b ficou menor.

FIGURA 1 - Tensões residuais devido a dilatação impedida e contração livre.

A A A
B B B
A
B

FRIO AQUECIDO RESFRIANDO SERRADO

FURO NO
B = PARTE IMAGINÁRIA DE
BLOCO A
A QUE SERÁ AQUECIDA

OBS. 1. O bloco a é inteiriço com um furo.

2. B é uma parte imaginária de A que será aquecida.
3. Durante o aquecimento a parte B tende a aumentar suas dimensões - só a parte B do
bloco A é aquecida.
4. Durante o resfriamento B tende a ficar menor, por ter sido deformado por
compressão.
5. Após o resfriamento o bloco A é serrado no meio da parte B - as faces da linha
serrada vão se distanciar. 98
 Inspeção de Equipamentos

FIGURA 2 - Tensões residuais devido a dilatação e contração impedidos.

1.2. TENSÕES RESIDUAIS DEVIDO A SOLDAGEM

As tensões residuais devido a soldagem são geradas por escoamento parciais localizados, que ocorrem durante o ciclo
térmico de soldagem. Em juntas soldadas, em geral, temos uma situação similar ao bloco A da figura 2, onde é feito um
aquecimento com dilatação e contração impedidos.

As tensões residuais devido à soldagem podem ser melhor entendidos pela analogia da barra aquecida com mostra a
figura 3.

Descrição da experiência representada pela figura 3

1. Admita que apenas a parte B da chapa seja aquecida.

2. A dilatação térmica restringida provoca tensões de compressão na parte B da chapa e de tração nas partes A e C, para
que o equilíbrio seja mantido.

3. À medida que a temperatura se eleva, as tensões nas barras aumentam, atingindo o limite de escoamento na parte B
(ponto 1). A partir desse ponto, a dilatação térmica é absorvida com a deformação da parte B que está aquecida e tem
sua resistência mecânica reduzida.

4. As curvas de σe indicam a variação do limite de escoamento com a temperatura. Continuando o aquecimento, a

tensão na parte B evolui ao longo de 1 para 2, onde a plastificação impede o estabelecimento de tensões superiores ao
limite de escoamento. O ponto 2 corresponde à temperatura máxima atingida θ2.

5. Durante o resfriamento, a parte B se contrai tende para um comprimento livre menor do que L em virtude da
deformação plástica a que foi submetido. A tensão diminui, muda de sinal e atinge o limite de escoamento, à tração, no
ponto 3.

6. A partir do ponto 3 a contração térmica é absorvida por deformação plástica, não permitindo que a tensão na barra
ultrapasse o limite de escoamento. Ao longo de 3 para 4, o valor da tensão acompanha a variação do limite de
escoamento com a temperatura.

7. Concluído o resfriamento, a chapa ficará submetida a um sistema de tensões residuais. Na parte B a tensão é de ração
e da ordem do limite de escoamento do material na temperatura ambiente.

99
 Inspeção de Equipamentos

σ
TRAÇÃO CURVA DA VARIAÇÃO DE
σeco 4 σe COM A TEMPERATURA

θ0 θ1 θ2
θ
2

CURVA DA VARIAÇÃO DE σe
COM A TEMPERATURA

COMPRESSÃO
1
L
ONDE: σ = Tensão
σe = Limite de Escoamento A
θ = Temperatura FURO
θ0 = Temperatura Ambiente B
θ1 = Início da Deformação Plástica
FURO
θ2 = Início do Resfriamento
σe0 = Limite de Escoamento na Temperatura C
Ambiente
1→2 = Deformação Plástica no Aquecimento
REGIÃO AQUECIDA
3→4 = Deformação Plástica no Resfriamento

CHAPA DE TESTE

FIGURA 3 - Variação da tensão devido ao aquecimento localizado na parte B da chapa.

Esse raciocínio é evidentemente simplificado. Não foi considerada a variação do módulo de elasticidade e do coeficiente
de dilatação térmica com a temperatura. A variação do limite de escoamento com a temperatura foi considerada com a
mesma configuração tanto à tração quanto à compressão. A fluência do material também foi desprezada.

Uma peça soldada se assemelha ao descrito na figura 3. A curva de repartição térmica mostra que a zona aquecida acima
de θ1 sofre deformação plástica, analogamente à chapa da figura 3, determinando o aparecimento das tensões residuais
de contração (figura 4). O nível das tensões dependerá do grau de restrição da estrutura, na direção longitudinal do
cordão de solda. Verificações experimentais confirmam que nessa direção as tensões são muito próximas do limite de
escoamento do material.

100
 Inspeção de Equipamentos

SOLDA

θ1

L
6L
σ
≈ σe

TENSÃO TENSÃO
TRANSVERSAL LONGITUDINAL

L
6L
FIGURA 4 - Tensões residuais numa solda entre chapas livres.

1.3. EFEITO DAS TENSÕES RESIDUAIS NUMA SOLDA

As tensões residuais numa junta soldada afeta as zonas fundida e termicamente afetada (figura 5). Os principais efeitos
são:

a) Aumenta a dureza.
b) Redução da tenacidade.
c) Aumento do nível de tensões localizadamente.
d) Aumento do risco de fissurações associadas aos procedimentos de soldagem.
e) Redução da resistência à corrosão sob-tensão.
f) Redução da resistência à fissuração pelo hidrogênio.
g) Redução da resistência à fratura frágil.
h) Redução da resistência à fadiga.
i) Podem colaborar para a propagação de defeitos na solda.

101
 Inspeção de Equipamentos

ZONAS TÉRMICAMENTE AFETADA

ZONA FUNDIDA

METAL METAL
BASE BASE

FIGURA 5 - Regiões de uma junta soldada.

2. MÉTODOS DE REDUÇÃO DAS TENSÕES RESIDUAIS

Os principais métodos de redução das tensões residuais estão descritos de maneira sucinta a seguir.

2.1. ALÍVIO DE TENSÕES A FRIO

Nestes métodos a estrutura metalúrgica do metal não é modificada, os principais são :

2.1.1. Martelamento

Introduz tensões de compressão na região aquecida para equilibrar as tensões de tração existentes. Este método só alivia
tensões superficiais e é muito difícil de ser controlado.

2.1.2. Teste de Carga

Consiste na aplicação de uma sobrecarga na peça tencionada. Nos pontos onde a sobrecarga se somar as tensões
residuais e o limite de escoamento for ultrapassado haverá escoamento do material e a tensão é aliviada. Este é bastante
usado em pontes rolantes que são ensaiadas com sobrecarga de 50% acima de sua capacidade nominal.

2.1.3. Teste de Pressão

Bastante usado em vasos de pressão. A pressão é 50% acima da pressão de projeto. As tensões que ultrapassarem o
limite de escoamento serão aliviadas por deformação local.

No caso de vasos de pressão o efeito é possível para as juntas longitudinais, onde as tensões são o dobro das tensões
circunferênciais.

Pode ocorrer fissuras em vez de deformação local, dependendo do material e do estado de tensões do equipamento
antes do teste.
102
 Inspeção de Equipamentos

2.1.4. Vibração

Este é empregado para peças pequenas. O princípio é o mesmo do teste de carga, apenas a carga é aplicada por
vibração.

2.2. ALÍVIO DE TENSÕES A QUENTE

2.2.1. Pré - Aquecimento

Este método consiste em aquecer a região a ser soldada antes de se iniciar a solda, aumentado a área da zona afetada
pelo calor. Isso provoca um gradiente de temperatura que se estende por uma área mais larga, com uma transição
menos brusca de temperatura entre pontos vizinhos (menor gradiente de temperatura), reduzindo o nível das tensões
residuais, devido a uma redução no grau de restrição. (figura 6).

2.2.2. Alívio com Chama

Quando uma junta soldada é aquecida até uma temperatura inferior a 300°C pode ocorrer uma pequena redução de
picos de tensão, devido a uma redução do limite de escoamento que ocorre nessa temperatura.

2.2.3. Alívio com Tratamento Térmico

Quando uma junta soldada é aquecida a uma temperatura cerca de 50 a 100° C abaixo da temperatura de transformação
do metal, ocorre uma grande redução do nível das tensões residuais.

Este fato se deve a deformações plásticas localizadas que ocorrem nos locais onde as tensões residuais estão atuando,
devido a uma grande redução do limite de escoamento do metal que ocorre com a elevação da temperatura. (figura 7).

2.2.4. Alívio por Normalização

Quando uma junta soldada é aquecida a uma temperatura que ultrapasse a temperatura de transformação do metal
ocorrerá um alívio das tensões residuais acompanhado por uma modificação da estrutura metalúrgica do metal. O
princípio de redução das tensões é o mesmo descrito no item anterior.

103
 Inspeção de Equipamentos

TEMPERATURA

TEMPERATURA
DE FUSÃO

TEMPERATURA DE
TRANSFORMAÇÃO

FIGURA 6 - Influência do pré - aquecimento no nível das tensões residuais.

TEMPERATURA
AMBIENTE

ZTA ZTA

JUNTA SOLDADA COM JUNTA SOLDADA SEM PRÉ -

PRÉ - AQUECIMENTO AQUECIMENTO

- MAIOR ZTA. - MENOR ZTA.

- MENOR VELOCIDADE DE - MAIOR VELOCIDADE DE
RESFRIAMENTO. RESFRIAMENTO.
FIGURA 7 - Influência
- MENOR do tempo e temperatura no
GRADIENTE tratamento
- MAIOR térmico de alívio de tensões.
GRADIENTE
TÉRMICO. TÉRMICO.
- MENOR NÍVEL DE - MAIOR NÍVEL DE TENSÃO
3. ALÍVIO DE TENSÕES COM RESIDUAL.
TENSÃO TRATAMENTO TÉRMICO RESIDUAL.

3.1. CONCEITO

De um modo geral os métodos térmicos de alívio de tensões residuais podem ser divididos em:

- Tratamentos realizados no interior de fornos - o vaso é colocado totalmente ou em partes dentro de um forno.
- Tratamento utilizando o vaso como forno - coloca-se uma fonte de calor no interior do equipamento e este é isolado
externamente.
- Tratamento localizado - só as partes que necessitam tratamento são tratadas, com aquecimento localizado.

Admitindo algumas simplificações, o tratamento térmico de alívio de tensões consiste em aquecer uniformemente o
equipamento de modo que o limite de escoamento do material fique reduzido a valores inferiores às tensões residuais.
Nesta condição, as tensões residuais provocam deformações plásticas locais e diminuem de intensidade.

A figura 7 mostra que o alívio de tensões se faz em duas fases:

104
 Inspeção de Equipamentos

FASE 1 FASE 2
45

40 T=200oC
TENSÃO RESIDUAL (KSI)

35 o
T=320 C
o
30 T=430 C

25
o
T=490 C
20

15
o
T=540 C
10 o
T=590 C

5 o
T=760 C
o
T=704 C
o T=650 C
0
0,5
TEMPO 0
NA1TEMPERATURA
1,5 2 DE TRATAMENTO
4 6 8 10
(HORAS)
FASE 1: Durante aproximadamente a primeira hora de tratamento ocorre a maior redução de tensões. Nos tratamentos
realizados em temperaturas elevadas (acima de 500° C), a principal causa de alívio de tensões é a plastificação local
resultante da redução do limite de escoamento. O pequeno alívio de tensões que ocorre em temperaturas baixas, como
por exemplo, a 200° C, não poderá ser atribuído à redução do limite de escoamento e sim ao fenômeno de recuperação.

FASE 2: Nas horas subsequentes as tensões residuais diminuem também por deformação plástica, resultante da fluência
do material, quando a temperatura for superior a 500° C.

Somente os tratamentos feitos em temperaturas superiores a 500° C, para os aços carbono, são realmente eficazes.
Quanto maior for o nível inicial de tensões residuais, mais elevadas serão as tensões após o tratamento térmico. Os aços
resistentes à fluência requerem temperatura, ou tempo de tratamento, mais elevados que para os aços carbono. Na
soldagem em vários passes, a sucessividade dos passes não reduz a intensidade das tensões residuais.

3.2. PARÂMETROS DO TRATAMENTO

Durante a realização do tratamento térmico deverão ser controladas principalmente as seguintes variáveis:
- Taxa de aquecimento;
- Temperatura de tratamento;
- Tempo de permanência na temperatura de tratamento (tempo de encharque);
- Taxa de resfriamento.

Os códigos de construção especificam essas variáveis em função da composição química e espessura do metal a ser
tratado. A figura 8 faz um resumo dessas variáveis, conforme os requisitos do código ASME. Os códigos: BS 5500 (código
Inglês), ANCC (código Italiano), API e o DnT (código Alemão), apresentam valores semelhantes.

105
 Inspeção de Equipamentos

TEMPO DE
TRATAMENTO =
2,36 MINUTOS/mm
MAS, NO MÍNIMO DE TEMPERATURA DE
15 MINUTOS
TRATAMENTO

TAXA DE
TAXA DE RESFRIAMENTO
AQUECIMENTO 〈 260°C / h .pol..
〈 220°C / [Link].

427°C
ABAIXO DE 427°C NÃO É NECESSÁRIO CONTROLE

TEMPO

FIGURA 8 - Variáveis do tratamento de alívio de tensões, conforme o código ASME.

A tabela 1 mostra as temperaturas de tratamento térmico de alívio de tensões recomendadas por diversos códigos de
construção para aços carbono e aços liga.

MATERIAL ANCC ASME BS 5500 DnT

AÇO C / C - Mn 600-650°C 〉 593°C 580-620°C 550-600°C
AÇO C-1/2 Mo 620-670°C 〉593°C 650-680°C 580-620°C
AÇO 1C r-1/2 Mo 630-680°C 〉593°C 630-670°C 620-660°C
AÇO 2.1/4Cr-1/2Mo 660-710°C 〉677°C 680-720°C 620-750°C
AÇO 5 Cr - 1/2Mo 680-730°C 〉677°C 710-760°C 670-740°C

TABELA 1 - Temperatura de alívio de tensões conforme vários códigos.

O controle de temperatura em qualquer estágio da realização de um tratamento térmico é fundamental. O fluxo de calor
e a distribuição de temperaturas, ao longo de toda a região tratada devem ser controlados para que não se perca o
controle do tratamento. O mais importante, evidentemente, para o devido sucesso de um tratamento térmico de alívio
de tensões, é medir e controlar adequadamente a distribuição de temperaturas em todos os estágios do tratamento.

A medição e o controle da distribuição de temperaturas no componente tratado, deve ser realizada por meio de
termopares ligados à estrutura tratada térmicamente. A junção do dois arames constituintes do termo-par deverá ser
devidamente protegida da ação direta dos elementos de aquecimento e também, da circulação da atmosfera existente
no interior do forno. O número e a distribuição dos termopares deverão ser adequados para avaliar a maior variação de
temperaturas prevista e possível de ocorrer na estrutura durante o tratamento térmico.

Um outro aspecto que deverá merecer a maior atenção durante a realização de um tratamento térmico é a suportação
do equipamento. A perda de resistência mecânica com o aumento de temperatura, inerente à realização do tratamento
térmico, poderá provocar deformações exageradas se:
106
 Inspeção de Equipamentos
- A suportação for inadequada ou insuficientemente quando o equipamento estiver na temperatura de tratamento.
- A suportação não apresentar rigidez suficiente, na temperatura de tratamento, para suportar o peso do equipamento.

Em certas situações, dependendo da geometria e rigidez do equipamento, será inevitável a utilização de suportes ou
reforços provisórios durante a realização do tratamento térmico.

3.3. INFLUÊNCIA DO ALÍVIO DE TENSÕES TÉRMICO NAS PROPRIEDADES MECÂNICAS DOS MATERIAIS.

Experiências feitas com corpos de prova em aço carbono e carbono-manganês confirmam que o tratamento térmico
para o alívio de tensões residuais altera as propriedades mecânicas de um material. Da mesma maneira as experiências
confirmam que restringindo-se a temperatura e o tempo de tratamento, bem como o número de tratamento sucessivos
esses efeitos ficam dentro de valores aceitáveis para a construção de vasos de pressão.

Os principais efeitos do tratamento térmico de alívios de tensões em temperaturas ou tempo acima dos especificados
pelos códigos de construção, ou a repetição do tratamento várias vezes, mesmo dentro dos valores especificados são os
seguintes:

- Progressiva redução do limite de escoamento.

- Aumento da temperatura crítica de transição, do comportamento dúctil para frágil (redução da tenacidade).
- Redução da resistência a fluência para materiais que deverão operar acima de 400° C, após o tratamento.

Esses feitos também podem ocorrer nos casos em que houver um descontrole da temperatura e/ou tempo de
tratamento, durante um ciclo térmico.

O método mais confiável para se estimar as propriedades mecânicas de um material após um ou mais tratamentos
térmicos é simular o ciclo térmico num corpo de prova com características iguais (mesma corrida, mesma composição
química, mesmo número de ciclos térmicos etc.) ou similares ao material que será submetido ao novo ciclo térmico, ou
seja, o procedimento de tratamento térmico deve ser qualificado para cada caso específico.

Em equipamentos que já operaram ou já sofreram ciclos térmicos, é conveniente antes de se prescrever um tratamento
térmico verificar as condições em que o material se encontra. Quando possível isto deve ser feito com a remoção de
corpos de prova do equipamento e após submetido ao novo ciclo térmico determinar suas propriedades mecânicas.
Como na grande maioria dos casos isso é inviável, pode se usar um parâmetro representativo para fazer essa avaliação.
Esse parâmetro foi desenvolvido por Larson-Muller.

O parâmetro de Larson-Muller (LMP), permite expressar com um único valor, as características de um ciclo térmico
considerando todas as suas variáveis. Este parâmetro está descrito a seguir:
LMP = T.(C + log. t ). 10-3

ONDE: - LMP = parâmetro de Larson-Muller (admensional).

- T = temperatura do tratamento térmico (°K).
-t = tempo equivalente de tratamento (horas), calculado pela expressão: t = te + ta + tr
com: te = tempo de encharque (horas).
ta = tempo de aquecimento (horas), calculado pela expressão :
ta = T / [ 2,3 .Ka .(C - log. Ka)]
para : Ka = velocidade de aquecimento (°K / hora).
C = constante, igual a 20 para os aços C e C-Mn.
tr = tempo de resfriamento (horas), calculado pela expressão :

107
 Inspeção de Equipamentos
tr = T / [ 2,[Link]. (C - log. Kr )].
para : Kr = velocidade de resfriamento (°K / hora).
C = constante, igual a 20 para os aços C e C-Mn.

Por essa expressão, vê-se que o efeito da temperatura no alívio térmico é bem mais forte que o tempo de tratamento.

Trabalhos técnicos recomendam que o valor de LMP seja sempre inferior a 19,5, mesmo após vários tratamentos
sucessivos

A figura 9 mostra a influência do alívio de tensões nos limites de resistência à tração e ao escoamento para aços carbono
e carbono-manganês. Os testes foram feitos com corpos de prova de aços nas especificações: ASTM A-537 C1.1; A-537
C1.2 e A-516 GR. 70.

108
 Inspeção de Equipamentos

0
RESISTÊNCIA À TRAÇÃO EM %
MODIFICAÇÃO NO LIMITE DE

-2

-4

CURVA MÁXIMA
-6
CURVA MÍNIMA

-8

-10

-12
17 18 18,5 19 19,5 20
PARÂMETRO DE LARSON-MILLER

FIGURA 9 - Influência do TTAT nos limites de resistência à tração e ao escoamento dos aços carbono e carbono-
manganês.

109
 Inspeção de Equipamentos

0
REDUÇÃO DAS TENSÕES RESIDUAIS
EM % DO VALOR INICIAL

20
TEMPO DE
ENCHARQUE DE 1
HORA
40
TEMPO DE
ENCHARQUE DE 4
HORAS
60
TEMPO DE
ENCHARQUE DE 6
HORAS
80

100
315 370 430 480 540 595 650 705
TEMPERATURA DE ENCHARQUE
EM GRAUS CELSIUS
FIGURA 10 - Relação entre temperatura e tempo de tratamento no alívio das tensões residuais.

FIGURA 11 - Influência do TTAT na temperatura de transição dúctil/frágil.

110
 Inspeção de Equipamentos
A figura 9 mostra que em média, para um tratamento térmico de alívio de tensões residuais realizado conforme os
requisitos dos códigos de construção, o limite de escoamento do material cai de 5 a 10%, por tratamento realizado. Essa
redução do limite de escoamento é acompanhada por uma perda de resistência mecânica e está associada a
esferoidização dos carbonetos e a transformação da ferrita em perlita.

Da figura 11 podemos verificar que em média, para cada tratamento de alívio de tensões residuais realizado conforme os
requisitos dos códigos de construção, a temperatura de transição pode aumentar até 30° C. Essa queda progressiva da
tenacidade ao entalhe é explicada pela migração do carbono e das impurezas para os contornos de grãos da ferrita.

A figura 10 mostra a redução de tensões alcançada com cada tratamento térmico de alívio de tensões realizado
conforme os requisitos dos códigos de construção, em função do tempo de encharque.

Conjugando-se as curvas de propriedades (figuras 9 e 11) com a curva de relaxação (figura 10), tem-se uma metodologia
de prescrever-se o tratamento térmico que compatibilize o grau de alívio de tensões, com as propriedades mecânicas
necessárias ao serviço do equipamento. Por essas evidências, se estabelecem que o alívio térmico das tensões, para os
aços ao carbono, se deve enquadrar na faixa de 580 a 620° C, como prescrito pela maioria dos códigos de construção.

Quanto à redução da tensão de ruptura em altas temperaturas, nos aços carbono e carbono-manganês acalmados com
silício, particularmente, em virtude do tratamento térmico prolongado e/ou temperaturas próximas a 650° C, a variação
é significativa. Atribui-se esse comportamento à remoção do nitrogênio ativo, dos interstícios dos grãos, pela
precipitação como nitreto de silício, o que reduz a resistência nas altas temperaturas (acima de 400° C). No caso de aços
carbono acalmados com alumínio ocorre a precipitação de nitreto de alumínio, com efeitos similares aos aços acalmados
com silício.

Para avaliar sucessivos tratamentos térmicos pode-se usar o parâmetro de Larson-Muller, usando com tempo de
tratamento ″t″ a soma de todos os tempos ″t″ dos tratamentos realizados.

3.4. BENEFÍCIOS E INCONVENIENTES DO ALÍVIO DE TENSÕES

O principal objetivo do tratamento térmico é aquecer o material a um nível de temperatura suficiente, para reduzir a sua
resistência ao escoamento, a uma pequena fração do seu valor à temperatura ambiente. Esse processo é acompanhado
por um revenimento da região endurecida durante o processo de soldagem do material, reduzindo sua dureza e
restabelecendo a tenacidade da zona térmicamente afetada pelo calor (ZTA).

Os benefícios mais importantes do alívio térmico, em relação à condição ″como soldado″, são:

1. Redução dos picos de tensão em cerca de 10 a 20% do seu valor residual após a soldagem. Isso é válido quando há
total liberdade de dilatação durante o tratamento térmico.
2. Promove a estabilidade dimensional da peça ou componente, especialmente para os que serão usinados.
3. Elimina ou reduz a tendência à corrosão sob tensão do material.
4. Reduz a dureza e restaura a ductilidade e a tenacidade da junta soldada.
5. Melhora a resistência à fratura frágil.
6. Elimina o hidrogênio dissolvido na solda, evitando a fissuração pelo hidrogênio.
O alívio térmico no entretanto apresenta alguns inconvenientes :

1. A queda da resistência mecânica com a temperatura, pode ensejar a propagação de fissuras preexistentes.
2. O relaxamento das tensões compressivas que impediam a propagação de trincas.
3. A redução da tensão de escoamento e o aumento da temperatura crítica de transição dúctil/frágil, do material tratado
térmicamente, comparativamente ao metal base, sem solda.
4. Risco de reação, do hidrogênio dissolvido, na estrutura do metal, com o carbono, gerando o gás metano com
conseqüente fragilização do material.
111
 Inspeção de Equipamentos

No caso do tratamento térmico localizado acresce-se também o risco de geração de novas tensões térmicas residuais nas
interfaces da região aquecida, e o risco de falha estrutural em equipamentos esbeltos.

3.5. EXIGÊNCIAS DO CÓDIGO ASME QUANTO A NECESSIDADE DE TRATAMENTO TÉRMICO PARA ALÍVIO DE
TENSÕES

a) PARA SOLDAS NOVAS EM AÇO CARBONO

O tratamento térmico para o alívio de tensões em soldas de vasos novos é requerido nos seguintes casos:
a.1. Espessuras maiores do que 38 mm.
a.2. Espessuras maiores do que 31 mm a menos que se faça pré-aquecimento de 100°C durante a soldagem.
a.3. Qualquer espessura para vaso em serviço letal.
a.4. Qualquer espessura para vaso em serviço à temperatura inferior a - 45° C.

b) PARA SOLDAS NOVAS EM AÇO BAIXA LIGA C-1/2 Mo e ½ Cr-1/2 Mo

O tratamento térmico para o alívios de tensões em soldas de vasos novos é requerido no seguintes casos:
b.1. Para espessura superiores a 16 mm.
b.2. Qualquer espessura para vaso em serviço letal.
b.3. Qualquer espessura para vaso em serviço à temperatura inferior a - 45°C.

c) PARA REPAROS DE SOLDA EM AÇO CARBONO

É exigido tratamento térmico ADICIONAL em vasos de pressão novos que tenham sido reparados com solda nos
seguintes casos :
c.1. Qualquer profundidade de reparo para vasos em serviço letal.
c.2. Qualquer profundidade de reparo para vasos em serviço à temperatura inferior a - 45° C.
c.3. Qualquer profundidade de reparo em bocais com diâmetro inferior a 2 polegadas não precisam ser tratados,
desde que sejam pré - aquecidos a 100°C, durante a soldagem, não tenham : chanfro superior a 13 mm, altura de
garganta superior a 13 mm e anel de reforço.
c.4. As soldas com garganta inferior a 13 mm não precisaram ser tratadas se utilizarem pré - aquecimento de 100°
C, durante a soldagem.
c.5. Os revestimentos feitos com depósito de solda ou solda de fixação de lining’s não precisam ser tratados se pré
- aquecidos a 100° C, durante a soldagem.
c.6. Pequenas restaurações da superfície devido a remoção dos dispositivos de soldagem não precisam ser
tratados se não houver risco de contato com o produto a ser armazenado.
c.7. Quando a profundidade total do reparo de qualquer junta soldada, que não se enquadrem nos itens acima,
exceder a 38 mm (soma das profundidades de reparos de cada lado da solda).

d) PARA REPAROS DE SOLDA EM AÇO BAIXA LIGA C-1/2 Mo e ½ Cr-1/2 Mo

É exigido tratamento térmico ADICIONAL em vasos de pressão novos que tenham sido reparados com solda nos
seguintes casos :
d.1. Qualquer profundidade de reparo para vasos em serviço letal.
d.2. Qualquer profundidade de reparo para vasos em serviço à temperatura inferior a - 45°C.
d.3. Soldas de bocais e acessórios em paredes não pressurizadas, com chanfro até 13 mm o tratamento não é
exigido se a solda for executada com pré - aquecimento de 100°C e o carbono equivalente11 for inferior a 0,25%.

112
 Inspeção de Equipamentos

d.4. Soldas circunferenciais em tubos de espessura inferior a 13 mm, o tratamento térmico não é exigido se o
carbono equivalente for inferior a 0,25%.
d.5. Os revestimentos feitos com depósito de solda ou solda de fixação de lining’s não precisam ser tratados se pré
- aquecidos a 100°C, durante a soldagem e se o carbono equivalente for inferior a 0,25%.
d.6. Pequenas restaurações da superfície devido a remoção dos dispositivos de soldagem não precisam ser
tratados se não houver risco de contato com o produto a ser armazenado.
d.7. Quando a profundidade total do reparo de qualquer junta soldada, que não se enquadrem nos itens acima,
exceder a 16 mm (soma das profundidades de reparos de cada lado da solda).

3.6. TRATAMENTO TÉRMICO LOCALIZADO

O tratamento térmico localizado produzirá deformações plásticas no equipamento tratado. O gradiente térmico durante
o aquecimento, encharque e resfriamento deverá ser cuidadosamente controlado para evitar a introdução, de um novo
estado de tensões. As tensões térmicas produzidas por um tratamento térmico localizado indevidamente realizado,
poderão originar um estado de tensões residuais mais perigoso ao equipamento soldado do que o existente
anteriormente ao tratamento.

Conforme já foi descrito, é fundamental o controle do gradiente térmico durante a realização do tratamento térmico
localizado. Diversos códigos limitam, além do gradiente térmico, a largura mínima da faixa localmente aquecida e a
extensão de seu isolamento térmico. A tabela 2 sintetiza estas exigências para alguns códigos de construção
tradicionalmente utilizados.

A figura 12 representa esquematicamente a preocupação da comissão 11 da Organização Internacional de Normas

Técnicas (ISO/TC 11- Boilers and Pressure Vessels), quanto ao gradiente térmico durante um tratamento térmico
localizado. Apesar de mais conservador que o código ASME estas dimensões
tem sido as preferidas na realização de tratamentos térmicos localizados de juntas soldadas, quando estes são realizados
no campo.

113
 Inspeção de Equipamentos

DIMENSÃO NORMA
BS 5500 ASME ISO DIS 2694
Extensão a ser Toda a
aquecida para circunferência do Toda a circunferência do
soldas Toda a circunferência do vaso vaso numa vaso numa extensão de 2,5.
circunfe- numa extensão de 2,5. Rt , extensão de 2. t , Rt , para cada lado da
rênciais e para cada lado da junta soldada para cada lado junta soldada
longitu-dinais da junta soldada
Extensão a ser Toda a
aquecida para circunferência do
soldas de Toda a circunferência do vaso vaso numa Toda a circunferência do
atracação de numa extensão de 2,5. Rt , extensão de 12 t vaso numa extensão de 2,5.
bocais para cada lado da junta soldada + a maior largura Rt , para cada lado da
externa da junta junta soldada
soldada
A temperatura nas bordas da A temperatura nas bordas
Gradiente região aquecida deverá ser igual da região aquecida deverá
térmico a ½ da temperatura máxima, em Não especifica ser igual a ½ da temperatura
qualquer instante do tratamento máxima, em qualquer
instante do tratamento
260°C / hora.
Taxa de 220°C / hora. pol. da menor pol. da menor 260°C / hora. pol. da menor
resfriamento espessura sendo tratada espessura sendo espessura sendo tratada
tratada
220°C / hora.
Taxa de 220°C / hora. pol. da menor pol. da menor 220°C / hora. pol. da menor
aquecimento espessura sendo tratada espessura sendo espessura sendo tratada
tratada

ONDE : R = Raio externo da junta soldada.

t = maior espessura da junta soldada, sem considerar o reforço da solda.

TABELA 2 - Exigências para a execução de tratamento térmico localizado.

114
 Inspeção de Equipamentos

As zonas fundida e térmicamente afetada

deverão estar submetidas à temperatura
de tratamento.

T
T = temperatura de
tratamento.

T/2

2,5. Rt

ISOLAMENTO
TÉRMICO
t

R SOLDA

5. Rt
FAIXA AQUECIDA
10. Rt
FAIXA ISOLADA TERMICAMENTE

FIGURA 12 - Limitações para o gradiente térmico durante um tratamento térmico localizado, conforme a ISO / TC 11 da
ISO / DIS 2694.

3.7. TRATAMENTO TÉRMICO LOCALIZADO NO CAMPO

3.7.1. INTRODUÇÃO

A necessidade da realização de tratamento térmico localizado em vasos de pressão após a execução de reparos tem se
tornado usual em paradas de manutenção.

115
 Inspeção de Equipamentos

O aumento do grau de detectabilidade dos exames não destrutivos tem resultado na identificação de defeitos de
fabricação em soldas aceitas com os recursos da época, isto tem resultado num aumento das necessidade de reparos em
soldas principalmente de bocais com o casco dos vasos e muitas vezes é necessário o TTAT localizado do vaso, que
devido aos problemas de custos e prazo são realizados com o equipamento na sua posição de operação.

A análise da possibilidade de realização do TTAT localizado no campo envolve cálculos de engenharia, o estabelecimento
de métodos para acompanhamento do tratamento e em alguns casos, até a necessidade da instalação de dispositivos
provisórios, com a finalidade de garantir um mínimo de alteração do vaso após o tratamento, tanto do ponto de vista
dimensional (verticalidade, ovalização etc.) e metalúrgico, como do estado de tensões, garantindo-se que o TTAT seja um
benefício para o equipamento.

3.7.2. ANÁLISE DE ENGENHARIA

Antes de decidir sobre a forma de tratamento são necessários os seguintes estudos :

a) Cálculo das tensões aplicadas sobre a região a ser aquecida, considerando o efeito da temperatura no limite de
escoamento do material.

NOTAS: - Considerar os valores reais de espessura medidos.

- Considerar as cargas devido ao vento.

b) Analisar a necessidade de se prever sustentação adicional do equipamento, durante o tratamento.

c) Definir os serviços necessários para deixar o equipamento em condições de livre expansão.
Exemplo: quebra de fire - proof, lubrificação e provisão de espaço para livre expansão do vaso, soltar as linhas e
plataformas, etc.
d) Definir variáveis a serem monitoradas durante o tratamento.
Exemplo: verticalidade para vasos verticais, movimentação linear dos vasos horizontais no apoio deslizante, ciclo
térmico, etc.

3.7.3. PREPARAÇÕES RELATIVAS AO AQUECIMENTO

No campo, o aquecimento é normalmente produzido com resistências elétricas energizadas por máquinas de solda. As
maiores vantagens são a portabilidade do método, a disponibilidade das máquinas de solda em qualquer obra industrial
e a não limitação de potência, pois basta usar quantas máquinas necessárias à área a ser aquecida e tratada. Como regra
2
geral, a potência necessária corresponde a uma energia de 2 a 5 watt / cm de superfície externa, para o tratamento
térmico de alívio de tensões, desde que convenientemente isolada, externa e internamente. Outra facilidade é o fácil
controle, pois as máquinas de solda são geradores ou transformadores de corrente contínua, com controle da voltagem e
amperagem.

O material dos elementos de aquecimento comumente usado é o fio de níquel-cromo, que permite temperaturas da
ordem de 800 a 900° C. Em aquecimentos mais severos, usam-se os fios de Kanthal, uma liga especial que permite altas
temperaturas, da ordem de 1000 a 1300° C.

Modernamente as máquinas de solda vêm sendo substituídas por módulos de tratamento térmico, que são
equipamentos específicos para prover a energia elétrica ao aquecimento. Possuem programas automáticos que
controlam totalmente o tratamento térmico a partir das informações fornecidas,
usando as prescrições do código ASME para vários materiais e espessuras diferentes. Os elementos de aquecimento
continuam sendo resistores, constituídos por espiras de fio ou em mantas pré-fabricadas. Nesse particular, as mantas
produzem um aquecimento mais uniforme da superfície, do que as espiras ou os elementos de fios dobrados.

116
 Inspeção de Equipamentos
Para o isolamento térmico, devido às altas temperaturas envolvidas, são usadas as mantas de fibras cerâmicas, em
camadas de 25 mm de espessura, perfazendo 50 a 75 mm de isolante.

3.7.4. PREPARAÇÃO DO VASO PARA O TRATAMENTO TÉRMICO

a) O vaso deve estar livre para dilatar-se em todas as direções, não devendo ser imposta nenhuma restrição à expansão
térmica. Assim, os seguintes pontos devem ser observados :
a.1. Todas as tubulações ligadas ao vaso devem ser desconectadas.
a.2. Todas as tubulações cujo seu apoio estão ligados ao vaso, devem ser removidas de seus suportes.
a.3. Remover todos os internos do vaso, localizados na extensão de aquecimento e isolamento da parte do vaso a ser
tratado.
a.4. Soltar ou remover as plataformas e escadas, localizadas na extensão de aquecimento e isolamento térmico da
região a ser tratada.
a.5. Verificar a necessidade de remover o fire-proof, caso este esteja dentro da extensão de aquecimento e isolamento
da região a ser tratada.
a.6. Limpar e lubrificar os apoios deslizantes dos vasos horizontais.

b) Outras providências de preparação do equipamento para o tratamento térmico :

b.1. Remover os instrumentos, conduites e fiação próximos da extensão de aquecimento e isolamento da região a
ser tratada.
b.2. Marcar os pontos de acompanhamento topográfico do vaso, quando for o caso. O acompanhamento deve ser
espaçado de 90°, de modo a permitir o acompanhamento nas direções norte/sul e leste/oeste. Os pontos devem estar
iluminados com duplicidade, para evitar contratempos.
b.3. Instalar cobertura da região do vaso que será aquecida e isolada a uma distância de pelo menos 1,5 m. do
vaso.
b.4. Remover todos os plugs existentes em chapas de reforço na extensão de aquecimento e isolamento da região
a ser tratada.
b.5. Executar furo de no mínimo 3,0 mm de diâmetro em todas as chapas sobrepostas ao casco do vaso (chapas de
reforço, de atracação de grampos, etc.), localizadas na extensão de aquecimento e isolamento da região a ser tratada.
b.6. Distribuir as resistências de aquecimento, optando por um controle de temperatura setorial (melhor para
vasos verticais) ou o controle de toda a região a ser tratada (melhor para vasos horizontais).
b.7. Distribuir os termopares de maneira setorial ou global, conforme a opção anterior e de maneira a garantir o
controle do gradiente térmico dentro dos valores recomendados.
b.8. Distribuir as máquinas de solda também de maneira setorial ou global, conforme a distribuição de resistências
adotada, tomando o cuidado de se adotar no mínimo 1 termo-par para cada máquina de solda e uma máquina para cada
resistência.
b.9. Adotar, dentro das possibilidades, a duplicidade de resistência e termopares, de maneira a se ter um par
operando e outro reserva.

b.10. Montar um sistema de identificação e um mapa das distribuições de resistência, termopares e máquinas de solda
de maneira a permitir a substituição de resistência ou termo-par durante o tratamento, sem a necessidade de remoção
do isolamento térmico, usando-se a resistência ou termo-par reserva, conforme o caso.

117
 Inspeção de Equipamentos
3.7.5. RECOMENDAÇÕES DE SEGURANÇA

a) Ter em local de fácil acesso extintores de incêndio de pó químico. Não é recomendado o uso de água ou CO2, próximo
ao vaso devido ao risco de resfriamento descontrolado e setorial do vaso aquecido.
b) Evitar a proximidade de materiais combustíveis próximo a região de aquecimento do vaso.
Exemplo: evitar corda, pano, madeira, etc.
c) Isolar a área adjacente ao vaso num perímetro de pelo menos igual ao diâmetro do vaso, ao redor deste, durante o
período do tratamento.
d) Comunicar a todos o período do tratamento, principalmente os funcionários dos períodos fora do administrativo.
(como domingos, noites, etc.).

3.8. AVALIAÇÃO DA EFETIVIDADE DO TRATAMENTO TÉRMICO

Existem duas maneiras básicas de se medir o nível de tensões de um equipamento que podem ser usados antes e após o
tratamento térmico, para se avaliar sua efetividade.

1. Avaliação pelo extensômetria, sendo as técnicas mais utilizadas : furo central, difração de raios X, elastomagnética e a
ultra-sônica. Destas técnicas a mais utilizada no campo é a técnica de extensômetria elétrica com a execução de um furo
cego na superfície do equipamento.
2. Avaliação pela dureza é técnica que tem sido mais utilizada para avaliação de tratamentos térmicos em equipamentos
de grande porte, como vasos de pressão.

A seguir serão apresentadas de maneira resumida e simplificada as três técnicas mais utilizadas atualmente pelos
técnicos na avaliação do nível de tensões de uma estrutura. (dureza, furo cego e raios X)

3.8.1. AVALIAÇÃO DA EFETIVIDADE DO TTAT ATRAVÉS DA DUREZA

A medida da variação da dureza, antes e após o TTAT (tratamento térmico após a soldagem), é uma forma de avaliar se o
tratamento foi devidamente executado. Porém a dureza da ZTA não deve ser usada para avaliar a tenacidade ou o nível
de tensões residuais da junta soldada.

A variação da dureza depende primeiramente da facilidade da micro estrutura revenir. A estrutura martensítica revine
muito mais facilmente que a bainítica. Assim, em uma ZTA preponderantemente martensítica, o TTAT pode levar a
considerável queda de dureza, dependendo da % de carbono na composição química do material. Já uma ZTA
substancialmente bainítica , o TTAT resulta em baixa ou mesmo nenhuma redução de dureza.
Outra característica que influi na variação da dureza é a presença dos elementos Nb, Va, Ti, que tornam o aço
microligado. Após o TTAT, devido a precipitação dos carbonetos que ocorre, a dureza pode mesmo aumentar,
dependendo da composição química do aço e dos parâmetros de soldagem.

Segundo o The Welding Institute para que o TTAT seja efetivo, a soma dos teores de V e Nb presentes na composição
química de um aço não pode ser superior a 0,1%.

Outra variável, que influi na dureza é o procedimento de soldagem. Na fábrica usa-se, normalmente, processos
automáticos ou semi-automáticos do tipo arco submerso. No campo, o reparo é feito com eletrodo revestido e aporte de
calor da ordem de 1,5 KJ / mm. Nestas condições as durezas nas zonas fundidas e térmicamente afetadas de uma junta
soldada no campo são bem diferentes da fábrica.

A dureza da ZTA é superior a do cordão de solda, mesmo após o TTAT. A razão é que o eletrodo, normalmente, tem
menor teor de carbono, que o metal base o que acarreta maior dureza na ZTA.

118
 Inspeção de Equipamentos
A medição da dureza na ZTA é de difícil realização, pela sua pequena largura (3 a 5 mm). Isso torna impraticável o uso do
aparelho Poldi ou Telebrineller para medir dureza na ZTA.

Qualquer medição com o Poldi na ZTA não é confiável, pois a esfera do penetrador é de 10 mm de diâmetro, por isso não
consegue atingir somente a ZTA. Por isso, considera-se que o Poldi é adequado para medir a dureza do cordão de solda,
de uma maneira genérica, ou seja, um valor de dureza média da junta soldada.

Quando se deseja medir a dureza da ZTA o método de maior confiabilidade é o Ernst, este aparelho mede a penetração
do material e pode dar uma medida representativa da ZTA.

Outros métodos utilizados para medir a dureza de juntas soldadas são:

- Ultra-som: não é representativo pois mede microdureza, com baixíssima carga, e pode estar medindo a dureza do grão
duro de uma inclusão.
- Microdur: é o aparelho que tem menos inconvenientes e pode ser usado para medir a dureza de ZTA, com uma
confiabilidade aceitável.

3.8.2. AVALIAÇÃO DA EFETIVIDADE DO TTAT ATRAVÉS DA TÉCNICA DO FURO CEGO

A técnica chamada de ″ técnica do furo cego ″ consiste na confecção de um furo não-passante, de pequenas dimensões,
no ponto onde se pretende obter os valores das tensões residuais atuantes. Tais tensões são calculadas a partir das
deformações medidas por três extensômetros elétricos de resistência montados em roseta. As deformações indicadas se
referem à redistribuição de tensões, causadas pela retirada de material por usinagem.

O procedimento é considerado semi destrutivo por introduzir um furo de até 3 mm de diâmetro de profundidade, não
prejudicando a resistência e o desempenho da maioria dos componentes de interesse. É importante ter-se em mente
que o furo usinado é um defeito e, como tal, produz um efeito concentrador de tensões a partir de seus bordos.

Essa técnica se aplica a materiais elásticos, homogêneos e isotrópicos. São utilizadas a solução de Kirsch e as relações
constitutivas da teoria da elasticidade, para que, a partir da medição das deformações aliviadas, sejam determinadas as
tensões principais atuantes, bem como suas orientações. As medidas são obtidas com um nível de precisão aceitável,
desde que o rearranjo de tensões ocorra dentro do regime elástico.

O método possui um histórico evolutivo de mais de cinco décadas, tendo recebido várias contribuições. Pode ser tomado
como suficientemente desenvolvido e fundamentado para as aplicações de engenharia, desde que respeitadas as
premissas sobre as quais se apóia. A principal limitação para a aplicação do método é o fato de ele pressupor tensões
constantes ao longo da espessura na região do furo.
A introdução de um furo ( de pequeno diâmetro ) em um corpo sob tensões ocasiona um relaxamento local dessas
tensões. Isto ocorre porque, em quaisquer superfícies, no caso, na superfície do furo, nas suas direções perpendiculares,
as tensões normais e cisalhantes são necessariamente nulas. Naturalmente, a eliminação destas tensões, mediante a
confecção do orifício, provoca uma imediata variação em todo o campo de tensões nas vizinhanças.

O processo é padronizado pelo método ASTM - E - 837 / 94.

3.8.3. AVALIAÇÃO DA EFETIVIDADE DO TTAT ATRAVÉS DA TÉCNICA DA DIFRAÇÃO DE RAIOS X.

Esta técnica, caracterizada como não-destrutiva, baseia-se no fato de que, quando um material se encontra tencionado,
as deformações resultantes acarretam alterações da distância entre os planos atômicos da estrutura cristalina do metal.
A técnica procura medir essa distância, sendo a tensão correspondente calculada a partira de expressões da teoria da
elasticidade. A própria estrutura cristalina do material é usada como extensômetro.

119
 Inspeção de Equipamentos
É amplamente aceito que a difração de raios X é a única técnica realmente não-destrutiva para a medição confiável de
tensões residuais. A evolução de seis décadas desde a primeira aplicação do método, tanto em sua base teórica quanto
na instrumentação, já permite seu uso no campo. A aplicação mais usual, chamada de dispersão angular, é capaz de
medir tensões a profundidades de até 0,05 mm. Esta pouca penetração constitui uma das limitações do método.

1. REVISÃO DOS ENSAIOS DE TRAÇÃO E IMPACTO

1.1. INTRODUÇÃO

O parágrafo UG-4 da seção VIII do código ASME, recomenda que o usuário certifique-se de que os materiais usados na
fabricação dos vasos são os apropriados para o serviço desejado.

Todos os materiais que estiverem sujeitos à pressão aplicada devem estar de acordo com as especificações da seção II do
código ASME.

As propriedades mecânicas avaliam o comportamento de um material quando sujeito a esforços de natureza mecânica e
correspondem às propriedades que, num determinado material, determinam a sua capacidade de transmitir e resistir
aos esforços que lhe são aplicados, sem romper ou sem que produzam deformações incontroláveis.

A determinação das propriedades mecânicas dos metais, é obtida através de ensaios mecânicos, realizados em corpos de
provas de dimensões, forma e procedimento ou especificação de ensaio, padronizados por normas brasileiras e
estrangeiras.

A solda constitui um elo de continuidade metálica entre componentes de um estrutura ou equipamento e por esta razão
suas propriedades devem ser compatíveis com as propriedades mecânicas do metal de base.

Desta forma, os resultados dos ensaios mecânicos desde que satisfatórios, asseguram a qualidade mínima da solda em
termos de propriedades mecânicas, bem como servem de base para qualificações do metal de adição, do procedimento
de soldagem, de soldadores e para verificar os testes de produção.

No sentido de situar o leitor no contexto, a tabela 1 ilustra a utilização usual dos ensaios mecânicos, vários deles
rotineiros, em atividades de soldagem.

ENSAIO ATIVIDADES DE SOLDAGEM

Qualificação de Qualificação de procedimento Qualificação de Chapas de teste
metal de adição de soldagem soldadores de produção
Tração x x - x
Dobramento - x x x
Fratura - x x -
Dureza - x - x
Impacto Charpy x x - x
Impacto Drop-Weight - x - -
Micrográfico - x x x
Macrográfico - x x x
CTOD - x - -

TABELA 1 - Utilização dos ensaios mecânicos na soldagem.

120
 Inspeção de Equipamentos
1.2 CORPOS DE PROVA

São assim chamados, amostras para ensaios removidas de uma parte representativa de um material. As dimensões e
forma dos corpos são definidas pelos códigos em função, principalmente, do ensaio ao qual este será submetido.

Nas especificações de materiais, para o caso de produtos laminados e forjados, são utilizados os termos “ensaio
longitudinal” e “ensaio transversal”.

Os termos acima se relacionam à orientação de retirada dos corpos de prova, considerando-se a direção de laminação da
peça em ensaio.

1.2.1 Corpo de Prova Longitudinal

Significa que o eixo longitudinal (E.L.) do corpo de prova é paralelo à direção de laminação da amostra do material a ser
ensaiado, conforme demonstrado na figura 1.

EXEMPLOS:
- A força aplicada a um corpo de prova, em ensaio de tração longitudinal, deve ser na direção da laminação.
- O eixo de fechamento de um corpo de prova, em ensaio de dobramento longitudinal, deve ser ortogonal à direção de
laminação.

DIREÇÃO DE
LAMINAÇÃO AMOSTRA DO MATERIAL
A SER ENSAIADA

E.L.
E.L.

ENSAIO DE TRAÇÃO LONGITUDINAL

ENSAIO DE TRAÇÃO LONGITUDINAL CORPO DE PROVA CILÍNDRICO
CORPO DE PROVA PLANO
EIXO DE FECHAMENTO
E.L.
E.L.

ENSAIO DE DOBRAMENTO ENSAIO CHARPY LONGITUDINAL

LONGITUDINAL
E.L. = EIXO LONGITUDINAL DO CORPO DE PROVA
= DIREÇÃO DE LAMINAÇÃO DO CORPO DE PROVA

FIGURA 1 - Corpo de prova, para ensaio longitudinal, retirados de produto laminado.

1.2.2 Corpo de Prova Transversal

Significa que o eixo longitudinal do corpo de prova é ortogonal à direção de laminação da amostra do material a ser
ensaiado, conforme demonstrado na figura 2.

121
 Inspeção de Equipamentos
EXEMPLOS:
- A força aplicada a um corpo de prova, em ensaio de tração transversal, deve ser ortogonal à direção de laminação.
- O eixo de fechamento de um corpo de prova, com ensaio de dobramento transversal, deve ser paralelo à direção de
laminação.

DIREÇÃO DE
LAMINAÇÃO AMOSTRA DO MATERIAL A SER
ENSAIADO

E.L
E.L
.
ENSAIO DE TRAÇÃO TRANSVERSAL
ENSAIO DE TRAÇÃO TRANSVERSAL CORPO DE PROVA CILÍNDRICO
CORPO DE PROVA PLANO

EIXO DE E.L.
E.L FECHAMENTO
.
ENSAIO CHARPY TRANSVERSAL

ENSAIO DE DOBRAMENTO
TRANSVERSAL

E.L. = EIXO LONGITUDINAL DO CORPO DE PROVA

→ = DIREÇÃO DE LAMINAÇÃO DO CORPO DE PROVA

FIGURA 2 - Corpos de prova, para ensaio transversal, retirados de produto laminado.

1.3. ENSAIO DE TRAÇÃO

O ensaio de tração uniaxial é completamente utilizado para caracterizar a resistência mecânica à tração e encontra-se
descrito em métodos de ensaio como as normas MB-4/77 da ABNT (Associação Brasileira de Normas Técnicas) e E8 da
ASTM (American Society for Testing and Materials). Várias outras normas existem sobre o ensaio de tração, inclusive
também das entidades citadas, para situações particulares.

122
 Inspeção de Equipamentos
Este ensaio consiste em se tracionar corpos de prova, como os apresentados na figura 3 em máquinas, como a exposta
na figura 4.

A máquina de tração solicita o corpo de prova na direção de seu eixo longitudinal, através do deslocamento de um
barramento pela rotação de 2 parafusos sem-fim pela ação de um mecanismo hidráulico.

A célula de carga mede o esforço aplicado e a deformação do corpo de provo é determinada pelo deslocamento do
barramento, ou diretamente medida pela utilização de um extensômetro.

A região do corpo-de-prova onde se concentra a deformação possui uma seção reduzida, e é denominada parte útil,
como visto na figura 3. Nesta região é tomado um trecho de comprimento l 0 , denominado base se medida ou
comprimento útil. A área inicial de seção reduzida é A0 e o esforço de tração sobre o corpo-de-prova é a força F.

ZONA DE
A0
CONCORDÂNCIA
DIÂMETRO
C.P.
DE
SEÇÃO
CIRCULAR
L0
BASE DE MEDIDA
ESPESSURA

C.P.
DE
SEÇÃO
RETANGULAR
A0 LARGURA
CABEÇA
COMPRIMENTO ÚTIL DO CORPO DE PROVA

COMPRIMENTO TOTAL DO CORPO DE PROVA

FIGURA 3 - Corpos-de-prova típicos empregados em ensaios de tração. Por acordo internacional, exceto em casos
especiais, adota-se a relação L0 = 5, 65 So o que torna Lo = 5d para corpos-de-prova de seção circular.

Ao
l

123
 Inspeção de Equipamentos

FIGURA 4 - Esquema de um ensaio de tração. Neste caso o corpo-de-prova é tracionado pelo deslocamento de um
barramento acionado pela rotação de parafusos sem fim.

O alongamento δ do corpo-de-prova, dividido pelo comprimento útil inicial l0 , é o alongamento específico ou

deformação de engenharia ∈. Tem-se que:

δ ∆l l − l 0
∈= = =
l0 l0 l0
onde l é o comprimento num dado instante da região do corpo-de-prova, tomado como base de medida.

A figura 5 apresenta uma curva típica resultante de um ensaio de tração, relacionado a tensão com a deformação de
engenharia (também chamadas tensão e deformação convencionais). Nesta curva estão assinalados parâmetros
importantes para a caracterização da resistência a tração dos materiais. Estes, assim como outras propriedades
determinadas pelo ensaio de tração, encontram-se comentados a seguir:

DEFORMAÇÃO ATÉ A FRATURA

DEFORMAÇÃO UNIFORME
σt ou LR

RESISTÊNCIA
À TRAÇÃO
σe ou LE TENSÃO
DE
TENSÃO FRATURA
DE
ESCOAMENTO
CONVENCIONAL
MÓDULO DE b
ELASTICIDADE a
E=a/ b

DEFORMAÇÃO
0,2 % DE COMPORTAMENTO PLÁSTICO
COMPORTAMENTO
DEFORMAÇÃO
ELÁSTICO

FIGURA 5 - Curva típica tensão/deformação convencionais.

a) Módulo de elasticidade

A proporcionalidade entre a tensão e a deformação foi determinada por Robert Hooke em 1678. O coeficiente de
proporcionalidade E é o módulo de elasticidade, ou módulo de Young.

E=σ /ε
124
 Inspeção de Equipamentos

Os materiais têm um comportamento elástico quando, ao ser retirado o esforço causador de deformação, retomam às
suas dimensões originais.

Caso haja uma deformação residual, esta é a deformação plástica.

b) Módulo de Poisson

Como conseqüência da deformação no sentido do comprimento, tem-se uma redução na seção transversal de um
material tracionado.

A relação entre a deformação longitudinal e a contração lateral é o módulo ou coeficiente de Poisson,v.

Nos metais, no comportamento elástico, v é aproximadamente 0,3. Sob deformação plástica, aumenta para 0,5.

c) Módulo de cisalhamento

Um esforço de cisalhamento, como o indicado na figura 6, produz uma deformação cisalhante (ou de cisalhamento).

A relação entre a tensão de cisalhamento e a deformação de cisalhamento é igual ao módulo de cisalhamento G,

também chamado módulo de rigidez.
F1

L dL θ

G = (τ / δ )
L
ONDE: δ = ( dL / L ) = tan θ ≈ θ

FIGURA 6 - Esforço de cisalhamento aplicado sobre um pequeno cubo.

E
Os módulos de elasticidade de Poisson e de rigidez estão relacionados entre si, de acordo com a expressão 2G =
1+ v

σe ) ou (LE)
d) Limite de escoamento (σ

A maioria dos metais apresenta nas curvas tensão/deformação uma transição do comportamento elástico para o
comportamento plástico, como se pode ver na figura 5.

O limite de escoamento convencional é a tensão determinada pela intercessão da curva ″ σ x ε ″ com uma linha paralela
ao trecho elástico, deslocada deste, pelo valor de uma deformação estabelecida.

O valor convencionado para a deformação plástica varia em função do material.

125
 Inspeção de Equipamentos

Para os aços, este valor é geralmente igual a 0,2%. Para aços ou ligas não-ferrosas muito duras, este valor é da ordem de
0,01 a 0,1%. Para materiais que não possuem um trecho linear na curva ″ σ x ε ″, como é o caso do cobre ou do ferro
fundido cinzento, define-se o limite de escoamento como tensão onde a deformação total é igual a 0,5%.

A distinção entre os comportamentos elástico e plástico pode ser feita através dos critérios do limite de elasticidade e do
limite de proporcionalidade, que não são usualmente adotados devido a dificuldades práticas na sua determinação.

O limite de elasticidade é a maior tensão que pode ser aplicada sem deformação plástica remanescente. Portanto,
aumentando-se a sensibilidade da medição, o limite de elasticidade diminui até o chamado limite elástico verdadeiro,
tomado para deformações medidas com precisão da ordem de 10-6 cm/cm.
-4
Para uma precisão de 10 cm/cm tem-se que o limite de elasticidade é superior ao limite de proporcionalidade, que é a
tensão onde ocorre desvio da linha reta na curva ″ σ x ε ″.

σt ) ou (LR)
e) Limite de resistência à tração (σ

É a carga máxima registrada no ensaio de tração, dividida pela área inicial. ( figura 5 ).

f) Ductilidade

A ductilidade é medida pelo alongamento ou elongação na fratura, ∈f e pela redução de área RAf na fratura, cálculos
pelas expressões abaixo e usualmente fornecidos em termos percentuais.
( lf - l0 )
εf = l0
ou
RAf =
( A0 - Af )
A0
A ductilidade é uma propriedade associada a uma mecânica uniaxial. A capacidade de deformação do material é medida
pela maleabilidade quando solicitado triaxialmente, como por exemplo, na laminação.

Um material completamente dúctil teria redução de área na fratura de 100%. Na prática são considerados dúcteis,
materiais, cuja redução de área na fratura seja superior a 30%. Este critério, não é rígido.

g) Resiliência

A resiliência é a energia que o material absorve na região elástica. Mede-se pelo módulo de resiliência, que é energia por
unidade de volume para tencionar o material até a tensão limite de escoamento.

Esta energia corresponde à área sob a curva σ x ∈ até o limite de escoamento. Aços com elevada resiliência são
adequados à fabricação de molas.

Na figura 7 pode-se comparar a resiliência de um aço estrutural com a de um aço-mola de alto carbono.

AÇO MOLA DE ALTO CARBONO AÇO ESTRUTURAL

RESILIÊNCIA:
AÇO MOLA = ÁREA ( ″A″″ + ″B″″ )
AÇO ESTRUTURAL = ÁREA ( ″A″″ )

TENACIDADE:
C D AÇO MOLA = ÁREA ( ″A″″+″″B″″+″″C″″ )
B AÇO ESTRUTURAL = ÁREA ( ″A″″+″″B″″+″″C″″+″″D″″)

A 126

DEFORMAÇÃO ε
 Inspeção de Equipamentos

FIGURA 7 - Curvas ″ σ x ε ″ de aços com diferentes propriedades.

h) Tenacidade

A capacidade do material de armazenar energia na região de comportamento plástico é denominada tenacidade.

Esta propriedade é também considera em outros ensaios como o ensaio de impacto.

No ensaio de tração, considera-se como tenacidade a área total sob a curva até a tensão de fratura. Como o aço
estrutural apresentado na figura 7 é mais dúctil que o aço-mola de elevado teor de carbono, então ele possui maior
tenacidade mesmo com resiliência menor. A energia total para fraturar o corpo-de-prova de aço estrutural é maior que
aquela correspondente ao aço-mola apresentado.

1.4. ENSAIO DE IMPACTO

1.4.1. INTRODUÇÃO

O ensaio de impacto é um ensaio empregado no estudo da fratura frágil dos metais, que é caracterizada pela
propriedade de um metal atingir a ruptura sem sofrer deformação apreciável.

Embora hoje em dia existam para esse fim ensaios mais elaborados e bem mais representativos, pela sua simplicidade e
rapidez, o ensaio de impacto (às vezes denominado ensaio de choque ou impropriamente de ensaio de resiliência) é um
ensaio dinâmico usado ainda em todo o mundo e consta de várias normas técnicas internacionais como ensaio
obrigatório, principalmente para materiais utilizados em baixa temperatura, como teste de aceitação do material, e
qualificação de procedimentos de soldagem.

O corpo de prova é padronizado e provido de um detalhe para localizar a sua ruptura e produzir um estado triaxial de
tensões, quando ele é submetido à uma flexão por impacto, produzida por um martelo pendular. A energia que o corpo
de prova absorve, para se deformar e romper, é medida pela diferença entre a altura atingida pelo martelo antes e após
o impacto, multiplicada pelo peso do martelo. Nas máquinas em geral essa energia é lida na própria máquina através de
um ponteiro que corre numa escala graduada, já convertida em unidade de energia. Pela medida da área da seção
entalhada do corpo de prova, pode-se então obter a energia absorvida por unidade de área, que também é um valor útil.
Quanto menor for a energia absorvida, mais frágil será o comportamento do material àquela solicitação dinâmica.

O entalhe produz um estado triplo de tensões, suficiente para provocar uma ruptura de caráter frágil, mas apesar disso,
não se pode medir satisfatoriamente os componentes das tensões existentes, que podem mesmo variar conforme o
metal usado ou conforme a estrutura interna que o metal apresente. Desse modo, o ensaio impacto em corpos de prova
entalhados tem limitada significação e interpretação, sendo útil apenas para comparação de materiais ensaiados mas
mesmas condições.

O resultado do ensaio é apenas uma medida da energia absorvida na fratura de um corpo de prova, não fornecendo
indicações seguras sobre o comportamento do metal ao choque em geral.

Existem vários fatores que influem na resistência ao impacto tais como entalhe ou descontinuidade, composição do
metal de base, composição do metal de adição, tratamento térmico, grau de encruamento, tamanho de grão,
temperatura, etc.
Nos metais o sistema cúbico de corpo centrado, a temperatura tem um efeito acentuado na resistência ao impacto tal
que, à medida que a temperatura diminui, o corpo de prova se rompe com fratura frágil ou cristalina e pequena absorção

127
 Inspeção de Equipamentos
de energia. Acima dessa temperatura as fraturas do mesmo metal passam a ser dúcteis e com absorção de energia bem
maior em ralação àquela ocorrida em temperaturas baixas.

1.4.2. NORMALIZAÇÃO DOS CORPOS DE PROVA

Geralmente os corpos de prova entalhados para ensaio de impacto são de duas classes: corpo de prova Charpy e corpo
de prova Izod, especificado pela norma ASTM E 23.

Os corpos de prova Charpy podem ainda ser divididos em três tipos, conforme a forma de seu entalhe. Assim, tem-se
corpos de prova Charpy A, B, C, tendo todos eles uma seção quadrada de 10 mm de lado e um comprimento de 55 mm.
O entalhe é feito no meio do corpo de prova e no tipo A tem a forma de um V, no tipo B, a forma de fechadura (“buraco
de chave”) e no tipo C, a forma de um U.

O corpo de prova Izod tem uma seção quadrada de 10 mm de lado com um comprimento de 75 mm e o entalhe é feito a
uma distância de 28 mm de uma das extremidades, tendo sempre a forma de um V. Os corpos de prova Charpy são
livremente apoiados na máquina de ensaio, com uma distância entre apoios especificada de 40 mm e o corpo de prova
Izod é engastado, ficando o entalhe na altura da superfície do engaste.

As características de confecção dos corpos de prova da classe Charpy e Izod encontram-se na figura 8.

IMPACTO DO
55 10 MARTELO

10 8

10 CHARPY
45°
5 V
10 40

10 1,6
IMPACTO DO
10 5 MARTELO
75°
2 10°

45° 22
28 10
5 IZOD
10

75

FIGURA 8 - Corpos de prova Charpy e Izod.

128
 Inspeção de Equipamentos
1.4.3. RETIRADA DOS CORPOS DE PROVA

Toda norma que especifica ensaios de impacto deve indicar o local para retirada dos corpos de prova, bem como a
orientação do corpo de prova e a direção do entalhe.

O cuidado acima leva em consideração a alteração significativa dos resultados do ensaio em função da orientação do
corpo de prova e da direção do entalhe, que tem como principal exemplo as peças trabalhadas mecanicamente.

A figura 9 mostra o efeito da direcionalidade nas curvas de impacto, em corpos de prova Charpy retirados em três locais
distintos e entalhes com diferentes orientações.

DIREÇÃO DE LAMINAÇAO

B A C

FIGURA 9 - Variação na energia absorvida nos ensaios de impacto com diferentes orientações.

1.4.4. CARACTERÍSTICAS DO ENSAIO

Dos ensaios de impacto em barras com entalhe o mais comum é o ensaio Charpy, padronizado pelo método E23 da
ASTM. Neste ensaio o corpo-de-prova contém um entalhe e recebe o impacto de um martelo, como indicado na figura
10.

Neste ensaio, desenvolvido a cerca de 1905, o pêndulo possui inicialmente uma energia potencial, que é convertida em
energia cinética. Ao deformar e fraturar o corpo-de-prova, o pêndulo cede energia,

alcançando uma altura de fim de curso inferior à inicial. A diferença de energia potencial do pêndulo é a energia
absorvida.

129
 Inspeção de Equipamentos
As máquinas de ensaio de impacto possuem um braço ligado ao pêndulo que, no seu movimento, desloca um ponteiro,
de modo a indicar diretamente a energia absorvida.

A grande deformação plástica, que ocorre até a fratura dúctil, é responsável pela absorção de uma grande quantidade de
energia necessária para movimentar e multiplicar as discordâncias no material.

Na fratura frágil tem-se que a energia necessária para propagar a fratura é geralmente baixa, devido ao predomínio do
mecanismo de clivagem. Neste mecanismo, a energia absorvida é armazenada principalmente como energia superficial,
presente nas áreas abertas pela fratura.

Materiais de baixa tenacidade têm, portanto, maior tendência de sofrer fratura frágil.

ESCALA

PONTEIRO
POSIÇÃO INICIAL
DO PÊNDULO
FIM DE CURSO
DO PÊNDULO

h’

CORPO DE PROVA

DIFERENÇA DE ENERGIA POTENCIAL DO PÊNDULO = h - h’

FIGURA 10 - Esquema do ensaio de impacto Charpy. O corpo de prova absorve na sua deformação e fratura a diferença
de energia potencial do pêndulo, correspondente à variação da altura (h-h’).

Curvas como a da figura 11 são obtidas ensaiando-se um conjunto de corpos-de-prova do mesmo material em
temperaturas diferentes.
Verifica-se, de um modo geral, que a energia absorvida no impacto mantém-se elevada nos materiais de estrutura cúbica
de face centrada, mesmo em baixas temperaturas. Materiais de estrutura cúbica de corpo centrado geralmente
apresentam uma transição no comportamento dúctil para o comportamento frágil com a diminuição da temperatura.
Materiais com limite de escoamento superior ao módulo de

elasticidade dividido por 150 (aços de alta resistência, ligas de titânio e também ligas de alumínio, mesmo CFC)
apresentam fratura frágil, mesmo em temperaturas relativamente elevadas.

130
 Inspeção de Equipamentos

ENERGIA ABSORVIDA (libra.pé)

Materiais CFC
Materiais CCC de
baixa resistência
Materiais CCC de
alta resistência

TEMPERATURA DO ENSAIO ( graus F)

FIGURA 11 - Generalização do comportamento dos materiais em função da temperatura no ensaio de impacto. Algumas
exceções a este comportamento genérico podem ocorrer.

A transição no comportamento dúctil-frágil afetada pela temperatura é avaliada por vários critérios, como indicado na
figura 12.

Estes critérios definem a temperatura de transição. Quanto menor for esta temperatura, maior será a tenacidade do
material.

O critério mais conservativo caracteriza a temperatura de transição como a menor temperatura, onde a fratura é 100%
fibrosa (T1 na figura 12), denominada de “transição para a fratura plástica”, FTP em inglês (fracture transition plastic).

Outro critério considera a temperatura T2 onde 50% da superfície da fratura ocorre por clivagem. Esta temperatura é
chamada de “temperatura de transição de aparência da fratura”, FATT em inglês (fracture appearance transition
temperature).

A temperatura T3 é a média entre as temperaturas dos patamares superior e inferior.

A temperatura T4 corresponde a uma energia absorvida no ensaio de impacto igual a um valor especificado. Este critério
é usualmente considerado nos códigos de projeto. No projeto de vasos de pressão, a energia absorvida especificada é
função da resistência mecânica do aço empregado. T5 é a temperatura onde, no ensaio de impacto Charpy, a fratura é
essencialmente frágil. Esta temperatura é denominada de “temperatura de ductilidade nula”, NDT em inglês (nil ductility
temperature). NDT FTP
100

50

0
T5 T4 T2 T1
TEMPERATURA
T3

FTP → completamente dúctil - ( T1 ) 131

FATT → 50% frágil - ( T2 )
T3 → (T1 + T5 ) / 2
T4 → energia de impacto especificada
NDT → completamente frágil - ( T5 )
 Inspeção de Equipamentos

FIGURA 12 - Critérios para definição da temperatura de transição

2. ENSAIO PARA DETERMINAÇÃO DO CTOD

2.1 INTRODUÇÃO

A existência de descontinuidade num material gera concentradores de tensão que podem nuclear e propagar trincas.

As principais variáveis que afetam a propagação ou não de trincas são:

- valor da tensão média atenuante;

- tamanho e forma da descontinuidade;
- tenacidade à fratura do material.

A figura 13 apresenta uma descontinuidade idealizada como uma cavidade de seção transversal na forma de uma elipse
de eixos 2a e 2b, atravessando toda a espessura de uma chapa. A tensão uniforme
atuante na seção da chapa é concentrada na ponta da elipse, conforme indicado pela distorção nas linhas de força.

σ Tensão
Uniforme - σ

2b
2a

2a

Tensão
σ
Uniforme - σ

FIGURA 13 - Uma descontinuidade (por exemplo elíptica) gera concentração de tensões em função de um carregamento
uniforme.

132
 Inspeção de Equipamentos

A concentração de tensões é em função do tamanho da elipse e da relação entre os semi-eixos a e b. A figura 14

apresenta a concentração de tensões numa descontinuidade elíptica com a = 3b. É indicado nesta figura a tensão em
relação à tensão limite de escoamento. A construção decorrente deste tipo de geometria permite a elevação da tensão
acima do limite de escoamento, o qual foi determinado no material, através de um ensaio de tração, com carregamento
uniaxial.

Em função da geometria da descontinuidade, a concentração de tensões é expressa através do fator Kt , denominado

fator de concentração de tensão. Multiplicando-se este fator pela tensão uniforme atuante, calcula-se a tensão máxima
associada à descontinuidade.

No caso da descontinuidade elíptica, que é um modelo utilizado para simular uma trinca, quanto maior for o
comprimento (a) ou quanto menor for o raio de curvatura na ponta da trinca, ( ρ ) maior será o fator de concentração de
tensões.

Com o crescimento da trinca pela sua programação, o fator de concentração de tensões irá aumentar, caso a tensão
uniforme não seja relaxada.

6 ε / σLE

5
4
3

Y 2 σYY

1 σXX
b
ρ

X
a

FIGURA 14 - Devido a concentração de tensões na ponta da descontinuidade, neste local, pode atingir valores acima da
tensão limite de escoamento, mesmo para valores da tensão uniforme relativamente baixos.

Em função das condições na ponta da trinca e em função do material, é possível haver deformação plástica na região da
ponta da trinca, ainda sem a propagação da fratura. Tem-se, neste caso, um afastamento dos lados da descontinuidade e
aumento do raio de curvatura, diminuindo a concentração de tensões.

Em condições que levam à fratura frágil, a tensão uniforme atuante promove uma deformação elástica que está
associada a uma quantidade de energia, concentrada na região da ponta da trinca. A trinca irá se propagar, caso esta
energia elástica seja superior ao necessário para deformar plasticamente o material, durante a propagação da fratura, e
criar novas superfícies correspondentes aos dois lados da trinca em crescimento.

No caso de gasodutos, a energia armazenada pelo gás pressurizado é aliviada pela descompressão do gás para a
atmosfera. Como a fratura frágil se propaga muito rapidamente, com velocidade da ordem de 1500 m/s, pode não haver
tempo para a descompressão do gás, justificando a propagação da fratura por distâncias tão grandes.
133
 Inspeção de Equipamentos

Como a descompressão nos líquidos é mais rápida, tem-se uma menor probabilidade de ocorrer fraturas catastróficas em
oleodutos.

K2 ( 1 - V )2 0,4 ( W - a ) VP
δ= +
2 E σLE 0,4 W + 0,6 a + Z

PY2
Sendo: K = (ver a tabela 12 para o valor de Y2 ), Z a altura de fixação do extensômetro ao corpo-de-prova (figura
B W
16) e Vp o componente plástico da abertura do extensômetro V, e que se obtém traçando uma reta do ponto de
interesse do registro carga versus abertura do extensômetro, paralela à linha de carregamento elástico, e medindo-se a
abcissa de seu intercepto com o eixo horizontal (figura 17). Como conseqüência da discussão anterior sobre os possíveis
significados de CTOD, os valores de δ calculáveis pela expressão acima pode ser o da fratura instável, δ c , o de iniciação,
δ i , e o de máxima carga, δ m . Os valores do fator de intensificação de tensão K serão, respectivamente, equivalentes às
cargas Pc, Pi e Pm, e os valores do componente plástico Vp da abertura do extensômetro V serão derivados de Vc, Vi e Vm.

W ± 0,L%

N a

a M
60°
2,3W 2,3W

B ± 0,8%
W = largura
B - W = espessura
2 W = metade da distância entre os dois apoios - L
N = largura do entalhe = 0,065 W (para W 〉 25 mm ) ou
1,5 mm. ( para W ≤ 25 mm )
M = comprimento do entalhe usinado
a = comprimento da trinca

FIGURA 15 - Corpo-de-prova para determinação do valor CTOD.

Y (STRESS INTENSITY COEFFICIENT)

W
0,000 0,001 0,002 0,003 0,004 0,005 0,006 0,007 0,008 0,009 0,010
0,450 9.10 9.13 9.15 9.18 9.21 9.23 9.26 9.29 9.32 9.35 9.37
0,460 9.37 9.40 9.43 9.46 9.49 9.52 9.54 9.57 9.60 9.63 9.66

134
 Inspeção de Equipamentos
Y (STRESS INTENSITY COEFFICIENT)
W
0,000 0,001 0,002 0,003 0,004 0,005 0,006 0,007 0,008 0,009 0,010
0,470 9.66 9.69 9.72 9.75 9.78 9.81 9.84 9.87 9.90 9.93 9.96
0,480 9.96 9.99 10.03 10.06 10.09 10.12 10.15 10.18 10.21 10.25 10.28
0,480 10.28 10.31 10.34 10.38 10.41 10.44 10.48 10.51 10.54 10.58 10.61
0,500 10.61 10.65 10.68 10.71 10.75 10.78 10.82 10.85 10.89 10.93 10.96
0,510 10.96 11.00 11.03 11.07 11.11 11.14 11.18 11.22 11.25 11.29 11.33
0,520 11.33 11.37 11.40 11.44 11.48 11.52 11.56 11.60 11.64 11.67 11.71
0,530 11.71 11.75 11.79 11.83 11.87 11.91 11.96 12.00 12.04 12.08 12.12
0,540 12.12 12.16 12.20 12.25 12.30 12.33 12.37 12.42 12.46 12.50 12.55
0,550 12.55 12.59 12.64 12.68 12.73 12.77 12.82 12.86 12.91 12.95 13.00

TABELA 2 - Valores de Y2 em função da relação a/W do corpo-de-prova.

M δ
M

FIGURA 16 - Relação entre δ e V.

PC PC PM
PC PC
PI PI PI
VM
VC VI VC VC VI
VC VI

C = CRÍTICO
I = INICIAÇÃO
M = CARGA
MÁXIMA

135
VP VP VP VP VP

V - SINAL DO EXTENSÔMETRO
 Inspeção de Equipamentos

FIGURA 17 - Tipos possíveis de registros “carga X abertura do extensômetro”

A figura 17 ilustra cinco tipos possíveis de registro P x V. Os tipos I e II correspondem à registros onde o valor da carga
aplicada aumenta gradualmente com V sem que ocorra crescimentos lento e estável da trinca até o momento do início
da fratura instável frágil (tipo I) ou do início de um “pop in”, ou seja, fratura frágil cuja propagação tenha sido sustada
(tipo II). Nesses dois casos, o cálculo de δ c será conduzido tomando-se Pc e Pv como indicado nos registros.

Caso haja crescimento lento e estável da trinca precedendo a fratura instável, “pop in” ou carga máxima na instabilidade
plástica, os registros P x V serão dos tipos III, IV e V, respectivamente. Esses ilustram ainda os valores de V e P a serem
tomados para o cálculo de δ c , δ i e δ m . A escolha de qual desses três valores de CTOD crítico será tomado como critério
na avaliação do risco de fratura fica em aberto, segundo a norma de ensaio, e deverá ser decidido entre as partes
interessadas.

Como já foi dito, a simples análise visual do registro P x V não permite detectar o momento em que a trinca inicia seu
crescimento lento, assinalado nos registros da figura 17 como ponto Pi x Vi, apenas de maneira figurativa. A norma de
ensaio fornece entretanto um procedimento que permite calcular δ i e baseia-se em realidade no resultado de vários
ensaios (em geral cinco).

Prepara-se cinco corpos-de-prova nos moldes já descritos para o ensaio convencional. Estes são ensaiados tomando-se o
cuidado de não rompe-los; eles são carregados a diferentes valores de carga, de maneira que o intervalo o mais amplo
possível sobre a curva P x V seja coberto, principalmente em sua parte não linear. A figura 18 ilustra esse procedimento,
na qual se vê que há nos corpos-de-prova crescimento lento da trinca (parte preta em forma de meia lua na extremidade
da trinca) mais pronunciado para valores mais elevados da carga imposta. Os corpos-de-prova são descarregados antes
da ruptura e passa-se à etapa de “colorir” a trinca (isto é, o entalhe mais a trinca da fadiga e mais a parte do crescimento
lento) aquecendo o corpo-de-prova, por exemplo, de maneira a oxidar a região trincada.

Os corpos-de-prova são finalmente rompidos a baixa temperatura por meio de um carregamento após entalhá-los na
face oposta à trinca. Com a superfície de fratura exposta (figura 19) é possível medir o crescimento lento ∆a da trinca
em nove posições ao longo da espessura do corpo-de-prova, e tomar como valor real a média de sete posições,
desprezando aquelas correspondentes às faces. Com o valor de δ para cada um dos cinco corpos-de-prova (figura 18)
coloca-se em gráfico esse valor com o respectivo incremento ∆a devido ao crescimento lento da trinca (figura 20),
obtendo-se em geral uma reta. Extrapolando para ∆a = 0 , obtém-se o valor de δ i .

136
 Inspeção de Equipamentos
B

PONTOS DE 1 2 3 4 5 6 7 8 9
MEDIDA

ENTALHE USINADO

B = LARGURA DO
CORPO DE
PROVA
TRINCA LISA DE TRINCA DE FADIGA W = ESPESSURA DO
CRESCIMENTO W CORPO DE
LENTO PROVA

FRATURA APÓS O

ENSAIO

FIGURA 19 - Linhas de medida do valor de ∆a .

2 1

CTOD 3
4

∆ a = CRESCIMENTO LENTO DA TRINCA

FIGURA 20 - Determinação do valor CTOD de iniciação.

137
 Inspeção de Equipamentos

CARGA MÁXIMA

4 3 2 1
5

SINAL ″ V ″ DE DESLOCAMENTO MEDIDO PELO EXTENSÔMETRO

FIGURA 18 - Abertura da ponta da trinca em função da carga aplicada.

A figura 21 permite uma comparação entre os domínios de aplicação do KIC ou do CTOD. O aumento da tenacidade à
fratura corresponde à maior deformação plástica (ductilidade) do material.

Na figura 21 (a) o campo 1 representa o comportamento onde o limite de escoamento é muito alto, a fratura é frágil e o
KIC é aplicável. No campo 2 ocorre um crescimento lento da trinca, em função do carregamento crescente, até um valor
máximo de abertura da trinca, a partir do qual a fratura é instável, isto é, se propaga rapidamente de modo frágil. Este
valor máximo é o CTOD crítico ( δ c ) .

Em materiais muito dúcteis, geralmente com baixo limite de escoamento, o material sofre fratura dúctil (3) com o
crescimento estável da trinca, isto é, seu crescimento ocorre com carga crescente. O CTOD de iniciação ( δ i ) represento
o momento em que a trinca inicia sua propagação lenta, continuando a afastar seu lado até o CTOD máximo ( δ m ) , a
partir do qual o corpo-de-prova se rompe por rasgamento dúctil. Materiais com este tipo de comportamento dúctil na
temperatura de operação irão apresentar grande tolerância a defeitos, e a falha de estruturas reais só poderá acontecer
por instabilidade ou colapso plástico.

FRATURA FRÁGIL
PRECEDIDA POR
FRATURA FRÁGIL CRESCIMENTO FRATURA
LENTO E DÚCTIL DÚCTIL
DA TRINCA

1 ou 2 2 3 138

DUCTILIDADE ( 1 / B ) . ( 1 / σLE )
 Inspeção de Equipamentos

FIGURA 21 - (a) Mecanismo de fratura em função da tenacidade à fratura do material

(b) Registros típicos dos gráficos carga (P) - abertura de extensômetro (V).

1. INSPEÇÃO DE MANUTENÇÃO

1.1. HISTÓRICO

Em fins da década de 50 ocorreram nas Industriais Nacionais vários vazamentos causados por corrosão e/ou deficiências
de montagem e manutenção, alguns deles seguidos de incêndio.

Constatou-se, então, a necessidade de aperfeiçoar os mecanismos de prevenção utilizados. Foi assim criado em algumas
empresas um órgão especificamente responsável por executar um programa sistemático de inspeção em tubulações e
equipamentos, em muitas empresas esse órgão foi denominado de “Inspeção de Equipamentos”. Tendo em vista as
limitações de qualificação da mão de obra disponível, esse novo órgão logo absorveu a responsabilidade pelo controle de
qualidade nas intervenções de manutenção e/ou montagem.

Mais de trinta anos se passaram desde a instalação do primeiro Setor de Inspeção de Equipamentos e a experiência
acumulada no país, nesta área, é considerável. O desenvolvimento alcançado pode ser bem avaliado pela fertilidade dos
intercâmbios técnicos realizados anualmente por várias entidades como o IBP, ABRACO, ABENDE, ABRAMAN, FBTS etc. e
pela velocidade da informação adquirida com a informatização.

Um fato, nem sempre levado em conta, é o envelhecimento do parque industrial brasileiro, onde muitas instalações
industriais foram construídas antes da década de 80.

A exposição continua dos equipamentos a temperaturas elevadas e/ou a meios agressivos, promove a acumulação de
danos e limita a vida útil. Para vasos de pressão a vida de referência de projeto é, em geral, de 100.000 horas (≈ 12 anos).
Um número considerável de equipamentos, hoje em operação, encontra-se assim com sua vida teórica vencida. Como o
projeto tende a ser conservador, isto não significa que esses vasos estejam necessariamente, no fim da vida útil. Mesmo
aqueles equipamentos onde os danos acumulados alcançam níveis inaceitáveis, a experiência de campo demonstra que
as áreas comprometidas tendem a ser de pequena extensão, sendo possível estender a vida útil através de análises
específicas, observando o estrito atendimento aos requisitos de segurança.

Outro aspecto a ser considerado é o período de dificuldades econômicas vivido pelo país, onde as novas palavras de
ordem passaram a ser: qualidade, produtividade, eficácia, redução de custo e outras similares. Nesse novo quadro é
intolerável que uma unidade de processo, projetada para operar continuamente por muitos meses, passe a funcionar em
regime ″vaga-lume″ como conseqüência de falhas ou vazamentos sucessivos decorrentes de envelhecimento ou
processos de deterioração mal avaliados.

139
 Inspeção de Equipamentos

É evidente que o envelhecimento dos equipamentos torna o escopo da ATIVIDADE INSPEÇÃO bem mais complexo do que
aquele estabelecido numa época em que os equipamentos eram seminovos. Cabe agora aos órgãos responsáveis pela
inspeção, não apenas identificar a presença de danos acumulados, como vêm fazendo, mas, também, identificar e
estabelecer a cinética dos processos de deterioração atuantes num equipamento de modo a estabelecer, com suficiente
antecedência, o momento e a extensão para as intervenções de manutenção preventiva. É assim preciso estabelecer
programas permanentes de avaliação de integridade e estimativa de vida residual. É igualmente importante a
identificação das causas dos processos de acumulação de anos, de modo a especificar medidas que anulem ou pelo
menos, atenuem suas taxas de progressão. As ferramentas disponíveis são os exames não destrutivos aliados à análise
metalográfica e os conhecimentos da mecânica da fratura aliados à análise de tensões.

Os profissionais da área de inspeção devem também dedicar maior atenção em estudar as causas que estão provocando
a deterioração, de maneira a corrigi-lá antes que seja necessário uma intervenção física no equipamento, tentando
estabelecer a correlação da deterioração com as variáveis do processo e agir de maneira a modificar essas varáveis sem
que interfira na qualidade do produto e do processo. Por exemplo: Estudos mostraram que o controle da temperatura no
fundo da torre retificadora de DEA, contribui para reduzir a taxa de corrosão no sistema de fundo da torre, sem
prejudicar a qualidade do produto.

Os anos modernos trazem também a necessidade de se utilizar cada vez mais os códigos do American Petroleun Institute
(API), como regra para se estabelecer os caminhos da inspeção no lugar dos conhecidos Códigos ASME que apesar de
excelentes são específicos para a fabricação e montagem de Vasos de Pressão e não levam em consideração as
condições e dificuldades específicas dos serviços de manutenção, bem como nada relatam sobre a inspeção com base
nos mecanismos de deterioração.

1.2. MISSÃO

Tomando como base o que se espera da atividade de Inspeção de Equipamentos hoje, pode-se resumir a missão da
inspeção como: ″ZELAR PELAS CONDIÇÕES FÍSICAS DOS EQUIPAMENTOS INDUSTRIAIS″″, ou de uma maneira mais
moderna podemos dizer que a missão seja: “COLABORAR PARA GARANTIR A CONFIABILIDADE DOS EQUIPAMENTOS
INDUSTRIAIS”.

Esse novo conceito torna a atividade inspeção como a principal responsável pela otimização do aproveitamento
econômico das instalações, a um nível de segurança que atenda aos requisitos estabelecidos nos códigos de construção e
normas regulamentadoras vigentes no país.

Para cumprir sua missão a atividade inspeção deve agir de maneira a priorizar os seguintes itens:
a) Programar inspeções de maneira a detectar deteriorações que possam comprometer a segurança de um
equipamento;
b) Estabelecer programas que contemplem à análise, acompanhamento e prevenção de deteriorações;
c) Acompanhar e implementar o uso de “ferramentas″ adequadas para a detecção de avarias;
d) Estabelecer uma sistemática de atuação de maneira a possibilitar a previsão de reparos e substituições, dentro de
prazos adequados;
e) Criar programas de análise de vida residual;
f) Adotar uma sistemática de auditoria dos níveis de qualidade empregados pela manutenção;
g) Sistematizar um método de registro das condições físicas dos equipamentos, de maneira a facilitar a consulta de
todos os interessados;
h) Implementar um programa de inspeção para toda a planta;
i) Estabelecer um programa de treinamento, que contemplem as necessidades de cada técnico.

A figura 1 mostra um fluxograma simplificado do que se espera hoje da atividade Inspeção de Equipamentos. Todas as
etapas devem ser registradas e os registros avaliados por um profissional habilitado de maneira a corrigir, modernizar e
140
 Inspeção de Equipamentos
refazer o fluxograma permanentemente, adotando os métodos e critérios de inspeção mais adequados para o
equipamento, com base nos registros.

ESTABELECER UM PLANO DE INSPEÇÃO POR EQUIPAMENTO OU

TUBULAÇÃO CONTENDO:

 PROGRAMAÇÃO DAS INPEÇÕES (INTERVALOS DE INSPEÇÃO)

 PLANO DE INSPEÇÃO (LOCAIS E COMO INSPECIONAR)
 PLANO DE ACOMPANHAMENTO DO EQUIPAMENTO EM OPERAÇÃO
(ESTABELECER PONTOS DE ACOMPANHAMENTO E SE

EXECUTAR A INSPEÇÃO
 USAR OS END’S MAIS INDICADOS
REGISTRO

 ESTABELCER UM CRITÉRIO DE ACEITAÇÃO COM BASE EM

CÓDIGOS INTERNACIONAIS

AVALIAR AS DETERIORAÇÕES DETECTADAS

 VERIFICAR NECESSIDADE DE REPARO (USAR CRITÉRIO DE
ACEITAÇÃO ESTABELECIDO)
 DETERMINAR CAUSA BÁSICA (QUANDO POSSÍVEL)

DEFINIR SOBRE REPARO OU ACOMPANHAMENTO

 REPARO (USAR CÓDIGO DE CONSTRUÇÃO OU PROCEDIMENTOS
MAIS AVANÇADOS QUALIFICADOS)
 ACOMPANHAMENTO (DEFINIR: COMO, PERIODICIDADE, CRITÉRIO
DE ACEITAÇÃO E POSIÇÃO FUTURA SE FOR O CASO)

ESTABELECER VIDA REMANESCENTE

 CALCULAR A VIDA COM BASE EM MEDIÇÕES DE ESPESSURA
 ESTABELECER A VIDA COM BASE NO MECANISMO DE
DETERIORAÇÃO PREDOMINANTE

FIGURA 1 – Representação esquemática do fluxograma da atividade Inspeção de Equipamentos moderna.

141
 Inspeção de Equipamentos
Durante a campanha, além das inspeções periódicas é importante também o registro e tratamento das falhas ocorridas.
Esse procedimento ajuda o profissional habilitado a melhor identificar os mecanismos de deterioração de uma planta e
seus pontos críticos. Por exemplo, levantamentos estatísticos feitos em plantas petroquímicas mostram que 50% das
falhas em vasos de pressão ocorrem em tubulações de pequeno diâmetro (diâmetro inferior a 2”). Essa informação pode
orientar para o estabelecimento de

uma periodicidade de inspeção menor para essas partes do vaso, bem como o emprego de técnicas de inspeção que
possam ser executadas com o equipamento na condição normal de operação (exemplo: gamagrafia, ultra-som, etc.).
Outra constatação interessante é que 70% das falhas registradas em permutadores de calor, do tipo feixe tubular,
ocorrem por corrosão nos tubos do feixe. Essa informação pode significar que o intervalo de inspeção do vaso deve ser
governado pela vida do feixe.

1.3. NOMENCLATURA

O código de inspeção do API STD 510, específico para inspeção de manutenção em Vasos de Pressão recomenda a
utilização da nomenclatura a seguir:

* ALTERAÇÃO

Considera-se ALTERAÇÃO toda modificação física de algum componente que tenha implicação nas condições de projeto.

OBS. Definição da NR-13: ALTERAÇÃO é qualquer mudança processada em um vaso de pressão que altere o projeto
original ou as características prescritas pelo fabricante.
Variações nos parâmetros de projeto, como por exemplo: pressão, temperatura, vazão etc. também são consideradas
como alterações.

* RECLASSIFICAÇÃO

Considera-se RECLASSIFICAÇÃO toda modificação na temperatura e/ou pressão máxima admissível de trabalho do vaso.
A reclassificação não é uma alteração a não ser que seja necessária alguma modificação física do vaso.

* REPARO

Considera-se REPARO todo trabalho necessário para recolocar um vaso numa condição adequada de operação, sem
alteração dos seus parâmetros de projeto e atendendo aos requisitos do código de construção e montagem do
equipamento.

OBS. Definição da NR-13: REPARO é todo trabalho necessário para restaurar um vaso de pressão, restabelecendo as suas
condições de segurança e operação.

A seguir estão descritas duas definições cuja interpretação tem dado muita discursão na atividade de inspeção. As
definições abaixo foram tiradas da Norma ISO série 9000.

QUALIFICAÇÃO: Comprovação de atributos físicos, conhecimentos, habilidades, treinamento e / ou experiências

requeridas para exercer corretamente as atividades de uma função.

CERTIFICAÇÃO: Processo que conduz à formalização da qualificação em um indivíduo, através de avaliação e emissão
de certificado para os aprovados.
142
 Inspeção de Equipamentos

Um certificado só tem validade em todo o território nacional quando emitido por entidade credenciada pelo INMETRO
para essa finalidade.

1.4. TIPOS DE INSPEÇÃO

1.4.1. QUANTO AO CARÁTER DA INSPEÇÃO

O caráter da inspeção é a intenção com que se executa a inspeção.

A definição quanto ao caráter de inspeção a ser adotado é gerencial e deve ser tomada considerando os requisitos da
Norma Regulamentadora no 13 do Ministério do Trabalho (NR-13), ou seja, os fatores mais importantes a serem
considerados nessa decisão são: a segurança das pessoas e a proteção ao meio ambiente.

Quanto ao caráter ou intenção com que se executa a inspeção esta pode ser dividida em: preditiva, preventiva e
corretiva.

A primeira tem como principal característica à monitoração das causas básicas dos mecanismos de deterioração
preponderantes no vaso e atuar de maneira a controla-los para evitar a deterioração. A inspeção preventiva baseasse
principalmente no histórico do equipamento para a definição dos locais, extensão e métodos de inspeção a serem
empregados e quando necessário são recomendados reparos de maneira a evitar a falha. Já a inspeção corretiva é aquela
executada após a falha e tem com principal objetivo delimitar as partes a serem recuperadas e em alguns casos são
recomendadas ações de maneira a minimizar ou evitar falhas similares.

[Link]. INSPEÇÃO COM CARÁTER PREDITIVO

A inspeção de caráter preditivo baseia-se na tentativa de correlacionar as variáveis operacionais com os desgastes
observados em inspeções anteriores o que exige à aplicação de técnicas de inspeção que possam ser aplicadas com o
equipamento em operação como as técnicas citadas a seguir:

 O uso de monitoração da corrosão on-line, tipo Corrater (determinação da taxa de corrosão pelo método
de resistência elétrica), ou Corrosometer (determinação da taxa de corrosão pelo método de resistência a polarização
linear). Ou ainda o acompanhamento da corrosão através de cupons ou carretéis de teste onde a taxa de corrosão é
aferida através da perda de peso em função de um tempo de exposição pré-determinado.
 A utilização do “gama scan”, equipamento que através da emissão de feixes de ondas radioativas do tipo
Irídio ou Cobalto podem avaliar torres de processo em operação para a verificação do posicionamento correto dos
internos, da formação adequada de líquido em bandejas, a condição física de revestimentos internos, etc.
 A realização do ensaio de emissão acústica para avaliar a propagação de descontinuidades pela ação do
hidrogênio, corrosão sob tensão ou fadiga.
 A utilização de aparelhos de ultra-som com cabeçotes que permitam inclusive a medição a quente de
maneira a se determinar a taxa de corrosão após períodos de alteração das variáveis operacionais.
 O uso de provadores de hidrogênio em equipamentos sujeitos a deteriorações devido ao hidrogênio, de
maneira a se avaliar o quanto o material fica carregado pelo hidrogênio na condição de operação, possibilitando uma
melhor avaliação de descontinuidades existentes no equipamento.
 A execução de exame radiográfico para avaliar a espessura do pescoço de bocais de equipamentos,
principalmente em bocais de pequeno diâmetro (diâmetro ≤ 1.1/2″) de maneira à avaliar a necessidade de substituição
na próxima inspeção geral do equipamento. As conexões de pequeno
 diâmetro têm sido a responsável por um grande número de vazamentos em vasos de pressão na industria
química, petroquímica e de refino.

143
 Inspeção de Equipamentos

[Link]. INSPEÇÃO COM CARACTER PREVENTIVO

A inspeção chamada de preventiva é aquela que tem como principais objetivos os seguintes:

 Bloquear as deteriorações através de técnicas de reparos a frio. Exemplo: pintura, isolamento térmico,
refratário antierosivo, metalização, etc.
 Prever a necessidade de reparos programados, respeitando a programação de produção, a segurança das
pessoas, a contaminação do meio ambiente e evitando falhas.
 Garantir a segurança das vias de acesso ao vaso. Exemplo: condições de corrosão de escadas, plataformas,
guardas corpos, etc.
 Avaliar os principais mecanismos de deterioração atuantes no vaso através da utilização de exames não
destrutivos adequados. Exemplo: medição de espessura, ultra-som, partículas magnéticas, líquido penetrante, etc.

1.4.2. QUANTO AO ACESSO DISPONÍVEL PARA SUA EXECUÇÃO

Entende-se como acesso disponível ao equipamento para a execução da inspeção a possibilidade de entrar no seu
interior. Assim, a inspeção pode ser divida como segue:

[Link]. INSPEÇÃO EXTERNA

Essa inspeção pode ser executada com o equipamento na sua condição normal de operação ou com este fora de
operação. A inspeção externa de um vaso de pressão tem como principal finalidade avaliar a superfície externa do casco,
bem como todos os acessórios externos ligados ao casco. Na inspeção externa não é necessário acesso total ao vaso,
mas apenas aos pontos considerados críticos ou que venham a despertar suspeita durante a inspeção. Essa inspeção é
visual e pode ou não ser acompanhada de medição de espessura com ultra-som ou outro método de inspeção.

Essa inspeção tem intervalo máximo (tempo entre inspeções) definido pela Norma Regulamentadora N013 do Ministério
do Trabalho, em função das dimensões do vaso, das características do meio contido no vaso e das habilidades
comprovadas do setor de inspeção existente na empresa.

[Link]. INSPEÇÃO INTERNA

É quando a inspeção só pode ser realizada com o equipamento fora de operação, drenado e após neutralização do meio
no interior do vaso. A inspeção interna de um vaso de pressão tem como principal finalidade avaliar a superfície interna
do casco, bem como todos os acessórios internos ligados ou não diretamente ao seu casco. Para a inspeção interna não é
necessária a remoção dos internos e acessórios ligados ao casco, mas apenas a remoção do necessário para um acesso
adequado aos pontos considerados críticos, de controle ou que venham a despertar suspeita durante a inspeção do vaso.

Essa inspeção também tem intervalo máximo (tempo entre inspeções) definido pela Norma Regulamentadora N013 do
Ministério do Trabalho, em função das dimensões do vaso, das
características do meio contido no vaso e das habilidades comprovadas do setor de inspeção existente na empresa.

144
 Inspeção de Equipamentos

[Link]. TESTE HIDROSTÁTICO

Trata-se de uma avaliação da resistência mecânica do vaso quando este é pressurizado em valores acima das condições
normais de operação na temperatura ambiente e usando água como fluido. Portanto, o vaso deve ser retirado da
condição normal de operação para executar o teste. Não é necessária a remoção do isolamento externo ou pintura total
do vaso na condição de manutenção a menos que se trate de um vaso novo ou que existam novas soldas a serem
testadas, o mesmo vale para os vasos revestidos internamente. A remoção do revestimento interno e ou externo do vaso
que não teve reparos de solda só deverá ser realizada quando houver alguma suspeita a ser avaliada. A pressão de teste
deve ser definida por um Profissional Habilitado e que conheça as condições físicas atuais do vaso, bem como seu
histórico operacional, de reparos e de inspeção. A pressão de teste na condição de manutenção pode não ser a mesma
para avaliar a condição de projeto ou um reparo estrutural, mas sim uma pressão que garanta a segurança das pessoas e
do meio ambiente quando o vaso estiver submetido a sua máxima condição operacional.

Ë um teste exigido pela Norma Regulamentadora N013 do Ministério do Trabalho e também tem intervalo máximo de
execução (tempo entre testes) definido em função das dimensões do vaso, das características do meio contido no vaso e
das habilidades comprovadas do setor de inspeção existente na empresa.

O teste hidrostático também é exigido quando o vaso for submetido a reparos com solda, modificações ou reparos
estruturais.

1.5. ITENS DE INSPEÇÃO

A definição das partes do vaso a serem inspecionadas, a extensão dessa inspeção e os métodos e ou ferramentas de
inspeção que serão empregadas depende do acesso disponível ao equipamento.

1.5.1. INSPEÇÃO EXTERNA

Na inspeção externa devem ser observados no mínimo os itens descritos a seguir:

[Link]. Condições das vias de acesso ao vaso, como: escadas, passadiços, plataformas, etc. Os problemas mais usuais
são: deterioração por corrosão, material abandonado irregularmente, falta de guarda corpo, etc. A ferramenta
recomendada é o martelo de bola de 250 gramas (em latão para evitar faísca).
[Link]. O estado das fundações do equipamento. Os problemas mais usuais são: corrosão nos chumbadores e/ou chapas
de apoio e trincas no concreto. As ferramentas recomendadas são: martelo de bola com 250 gramas, em latão e
raspadeira.
[Link]. Estado dos suportes expostos. Normalmente falta impermeabilização asfáltica e existem frestas abertas.
Dependendo das condições climáticas da região, as frestas podem esconder corrosão e por isso devem ser evitadas. A
ferramenta recomendada é um medidor de espessura e raspadeira.

145
 Inspeção de Equipamentos

[Link]. Tensionamento e deterioração dos estais12 , se existirem. O problema mais usual é corrosão e perda de
tensionamento. Ajustar os tensores pode ser necessário.
[Link]. Estado das conexões e bocais13. O principal problema é corrosão no pescoço, soldas e aba dos flanges. A região
de vedação não tem acesso para inspeção com o bocal fechado, mas é possível se verificar sinais de vazamento, que
devem ser verificados quando o vaso estiver fora de operação. Um reaberto dos parafusos controlado é recomendável
para eliminar vazamentos.
[Link]. Todo vaso deve estar protegido contra descargas elétricas através de um aterramento elétrico14. O problema
mais usual é corrosão no grampo de atracação do fio ao vaso, quando este for de aço carbono.
[Link]. Estado superficial dos estojos e porcas de união de flanges. O principal problema é corrosão na parte do estojo
exposta. Recomenda-se o uso de martelo de bola com 250 gramas (em latão, para evitar faísca), de maneira consciente e
muito cuidadosa.
[Link]. Verificação do estado de conservação do isolamento. Os problemas mais usuais são: cintas soltas, inchaço de
parte do isolamento e corrosão no casco e anel de sustentação do isolamento, devido a infiltração e acúmulo de água
pelo isolamento (figura 2). Recomenda-se o uso de estilete na verificação do inchaço em isolamentos e a remoção do
isolamento em alguma região para verificação da corrosão.
[Link]. Verificação do estado da pintura. O problema mais usual é a camada de acabamento da tinta se soltando.
Recomenda-se o uso de raspadeira e estilete.

A periodicidade dessa inspeção deve ser definida em função das condições operacionais, condições climáticas da região e
dos requisitos das Normas de segurança vigentes no país (NR-13).

ANEL DE SUPORTAÇÃO DO ISOLAMENTO

ISOLAMENTO

VASO
VERTICAL
DETALHE

CASCO DO
VASO

CORROSÃO DEVIDO AO
ACÚMULO DE ÁGUA

FIGURA 2 - Corrosão no casco e anel de isolamento de vasos verticais devido à infiltração e acúmulo de água pelas
frestas no isolamento.

146
 Inspeção de Equipamentos

1.5.2. INSPEÇÃO INTERNA

A inspeção interna pode ser dividida em duas etapas, uma de preparação e estudo e outra de execução da inspeção
propriamente dita.

[Link]. ETAPA PRELIMINAR

Essa etapa é caracterizada por uma avaliação detalhada do equipamento a ser inspecionado, compreendendo pelo
menos as seguintes verificações:
 Características operacionais do equipamento, como: temperatura, pressão, vazão, tipo de fluído,
contaminantes, carregamentos cíclicos, etc. de maneira a se relacionar os tipos de deteriorações mais prováveis em
função das variáveis operacionais.
 Analisar os tipos de deteriorações mais prováveis e os componentes ou locais mais susceptíveis a essas
deteriorações, de maneira a determinar as regiões de inspeção, evitando-se inspeções 100%, que são mais onerosas e,
em geral, menos eficazes.
 Características de projeto do equipamento, como: materiais, procedimentos de soldagem especiais, a
existência de tratamento térmico, valores das espessuras mínimas, etc.
 Histórico de deteriorações do vaso.
 Resultado das inspeções externas realizadas em campanha.
 Escolha dos métodos de inspeção e exames não destrutivos mais indicados, com base nos dados
levantados.
 Determinação dos locais de inspeção, tentando reduzir a necessidade de apoio, como: andaimes,
remoção de isolamento externo, etc, que muitas vezes são mais honerosos que a própria inspeção.
 Prever a necessidade de reparos ou substituições a serem realizadas, de maneira a evitar as compras
durante o período de parada.
 Identificar as inspeções e exames não destrutivos que podem ser realizados na fase de pré-parada15, de
maneira a se minimizar os serviços a serem realizados com a parada completa da planta ou do sistema operacional.
Exemplo: Medição de espessura com ultra-som, inspeção externa, etc. Essa atitude pode reduzir a quantidade de homen-
hora de inspeção necessária no período de parada.

[Link]. ETAPAS DE EXECUÇÃO DA INSPEÇÃO

[Link].1. PREPARATIVOS

Deve ser lembrado que antes da realização de qualquer serviço, de inspeção ou manutenção, principalmente aqueles
realizados dentro de equipamentos, que estes devem ser avaliados do ponto de vista de segurança, por profissional
habilitado, de maneira a se avaliar a compatibilidade dos serviços a serem executados com as condições de segurança do
equipamento e que dessa maneira sejam definidos as prevenções a serem adotadas, bem como os EPI’s (Equipamentos
de Proteção Individual) mais adequados aos profissionais que ali irão trabalhar. Algumas empresas, utilizam a prática da
emissão de Permissão para Trabalho (PT) para qualquer serviço a ser realizado, prática esta recomendada pois tem
trazido bons resultados na prevenção de acidentes do trabalho.

Antes do inspetor se dirigir ao equipamento para realizar a inspeção é conveniente que leve consigo as ferramentas que
serão necessárias para realizar a inspeção que está prevista com êxito. As ferramentas mais usuais na inspeção de vasos
de pressão estão relacionadas na tabela 1:

147
 Inspeção de Equipamentos

FERRAMENTA USO
Ultra-som Medição de espessuras
Calibres Medição de espessuras de pescoço de bocais abertos.
Martelo de bola16 Verificação de internos (corrosão e fixação).
Teste do pescoço de bocais.
Imã Identificação primária de materiais
Espátula de aço e pano Pequenas limpezas para sanar dúvidas.
Lápis marcador Identificação das partes do vaso e marcar regiões para reparos
ou avaliações posteriores.
Trena Medição aproximada de regiões com problemas e facilitar
localizações.
Esquema simplificado do vaso Anotar irregularidades, observar detalhes do desenho e facilitar
a orientação no interior do vaso.
Exames não destrutivos Avaliar regiões do vaso pré estabelecidas, quanto a
especificados deteriorações.
Caderneta de anotações e caneta Anotar novas irregularidades ou novas observações.
Outras Em função da inspeção especifica prevista para o vaso.

TABELA 1 - Relação das ferramentas mais usadas pelo inspetor durante a inspeção

[Link].2. INSPEÇÃO ANTES DA LIMPEZA

Antes da limpeza, o inspetor deve se preocupar principalmente com a coloração dos depósitos, recolher amostras para
análise química e marcar as regiões com maior acúmulo de depósitos para uma melhor observação após a limpeza. Nos
vasos em que o controle da corrosão é obtido pela passivação, a falta ou falha das películas protetoras é um alerta de
possíveis locais com deterioração. (Por exemplo: a falha na pintura interna em carretéis de permutadores de calor que
operam com água, ou a falha na pintura ou outro revestimento nas regiões soldadas de vasos de pressão para reduzir a
suscetibilidade de defeitos devido a corrosão sob tensão ou ataque pelo hidrogênio etc.).

Essa prática de inspeção antes da limpeza só se aplica nos casos em que for possível, devido aos requisitos de segurança
necessários para a liberação do equipamento.

[Link].3. INSPEÇÃO APÓS A LIMPEZA

Após a limpeza a inspeção deve constar no mínimo do seguinte:

 A primeira etapa de qualquer plano de inspeção deve ser o exame visual. Podendo muitas vezes ser
realizado com o uso de espelhos e lanternas modificadas de maneira a permitir a visão em locais de difícil acesso.

148
 Inspeção de Equipamentos
 Medir a espessura dos bocais, conexões, casco, tampos nos pontos pré-determinados para cálculo da taxa
de corrosão e vida remanescente.
 Verificar a existência de corrosão, erosão, trincas ou outras falhas no casco, tampos, conexões, bocais e
internos com maior atenção nas regiões próximas de: entradas e retiradas de fluido, juntas soldadas, frestas e regiões do
casco junto aos vertedores de bandejas (figura 3).
17
 Verificar se existem bocais ou conexões obstruídas, principalmente drenos e “pontos mortos” .
 Verificação de “demister” quanto a sua espessura falta de continuidade (buracos), sujeira, grades de
contenção, anéis de suportação e fragilização dos fios que compõem a malha do demister.
 Revestimentos internos ou externos (isolamento, lining ou refratários) se estiverem em boas condições
não precisão ser removidos para inspeção do metal base.

OBS. 1. Em intervalos de tempo previamente definidos os revestimentos tipo refratários em bom estado devem ter
pequenas regiões removidas para inspeção do metal base (exemplo: a cada 18 a 20 anos).
2. Quando existe evidência de defeito no revestimento este deve ser removido para inspeção do metal base antes da
definição de qualquer reparo.
3. Revestimento tipo CLAD não precisam ter áreas removidas a não ser que apresentem sinais de defeitos que possam
expor o metal base.

 Internos removíveis não precisam ser removidos se não existem evidências de deterioração, mas deve ser
verificado se o seu posicionamento está adequado.
 Execução dos exames não destrutivos relacionados previamente e os acrescidos devido a alguma nova
evidência.

REGIÕES DO CASCO COM

DESGASTE DEVIDO A
CORROSÃO/EROSÃO

CASCO

CHAPA DE NÍVEL DA
BANDEJA

FIGURA 3 - Corrosão/erosão no casco de uma torre de processo, junto a chapa de nível dos verte dores.

[Link].4. INSPEÇÃO EM REVESTIMENTOS

Como já descrito na parte 1 desse trabalho, um vaso de pressão pode ser revestido internamente e ou externamente por
vários motivos. A escolha do melhor revestimento a ser empregado depende do motivo que levou a sua aplicação. A
tabela 2 mostra um resumo dos métodos de inspeção e critérios de aceitação usualmente empregados na inspeção de
revestimentos internos em vasos de pressão. Apesar de subjetivos os critérios de aceitação expostos visam orientar a
decisão do inspetor que nesse caso dependerá de sua experiência e treinamento de campo.

149
 Inspeção de Equipamentos

TIPO DE MÉTODOS DE O REVESTIMENTO DEVE

OBSERVAÇÃO
REVESTIMENTO INSPEÇÃO ESTAR ISENTO DE:
Orgânico Visual e Descolamentos O metal base não pode ser
(ex. pintura) aderência significativos, perda de exposto.
com estilete. espessura significativa e
falha que exponha o metal
base.
Metálico Visual e Descolamentos O metal base não pode ser
(ex. linning, clad, líquido significativos, perda de exposto, as trincas que atingirem
deposição metálica). penetrante ouespessura significativa, falha o metal base devem ser avaliadas
partículas que exponha o metal base e ou removidas.
magnéticas. trincas.
Refratário Visual, Descolamentos O metal base não pode ser
aderência significativos, perda de exposto, as trincas não podem
com martelo, espessura significativa, influenciar na aderência do
perda de falhas que exponha o metal revestimento, os pontos de
espessura base e trincas com grandes atracação devem estar com
com estilete. aberturas. resistência adequada.

TABELA 2 – Métodos de inspeção usuais em revestimentos internos de vasos de pressão

1.6. ANÁLISE DAS DESCONTINUIDADES ENCONTRADAS

As descontinuidades detectadas precisam ser avaliadas e muitas vezes é necessário o emprego de novos ensaios
complementares, para verificar se estas ainda estão dentro dos limites de aceitação estabelecidos.

Outra preocupação é o estabelecimento do método de acompanhamento das descontinuidades que não forem
removidas e tiverem a possibilidade de propagação. Nesse estágio, é bastante útil e às vezes até fundamental a
identificação das causas mais prováveis das descontinuidades.

Quando for possível a identificação das causas de deterioração, algumas vezes, é possível calcular a velocidade de
crescimento e dessa maneira pode ser estabelecida uma periodicidade para a reavaliação.

Verificar a possibilidade de bloquear o crescimento de descontinuidades que ainda estão dentro dos limites de aceitação,
como à aplicação de revestimento ou pintura interna em regiões corroídas.

Quando a descontinuidade tiver de ser removida deve ser estudado um procedimento de reparo adequado que não
afete as demais partes do equipamento, principalmente aquelas ao redor dos locais onde forem feitas as intervenções.

Qualquer que seja o resultado da avaliação de uma descontinuidade esta deve contemplar, no mínimo, um intervalo de
inspeção igual à próxima campanha definida para o equipamento e uma operação com segurança, dentro das condições
de operação estabelecidas, que não podem ser acima das condições de projeto do vaso.

A queda de revestimentos refratários internos em vasos de pressão tem causado grandes prejuízos financeiros, quase
acidentes e até acidentes em vasos de pressão. As análises dessas falhas mostraram que as mesmas estavam associadas
à má aplicação e critérios de aceitação inadequados usados quando da inspeção dos revestimentos. Essas conclusões
levaram a grandes investimentos para o estabelecimento de novas técnicas de avaliação, critérios de aceitação mais

150
 Inspeção de Equipamentos
rígidos, técnicas de aplicação mais adequados aos serviços de manutenção e novos materiais de aplicação, bem como do
surgimento no mercado de empresas especializadas na inspeção de revestimentos refratários. A tabela 3 faz um resumo
das principais descontinuidades observadas em refratários de vasos de pressão e os critérios de aceitação normalmente
aplicados por essas novas prestadoras de serviço.

DESCONTINUIDADE MÉTODO DE AVALIAÇÃO CRITÉRIO DE ACEITAÇÃO

Trincas superficiais Medir abertura da trinca (profundidade e Máxima abertura admissível é
extensão não são motivos de rejeição) de 3 mm.
Perda de espessura Furar com broca fina e medir a Máxima perda admissível é de
profundidade com estilete ¼ da espessura original.
Deterioração química Penetrar um estilete o mais fundo Máxima penetração admissível
possível sem o uso de ferramentas é de ¼ da espessura original.
Desprendimento Martelamento com martelo bola de 250 Diferença de som numa área
gramas máxima de 150 x 150 mm.
Formação de coque Remover a impregnação com Perda máxima na espessura do
martelamento revestimento é de ¼ da
espessura original.

TABELA 3 – Critério de aceitação específico para revestimento refratário em vasos de pressão

2. SELEÇÃO DOS EXAMES NÃO DESTRUTIVOS NA INSPEÇÃO DE VASOS DE PRESSÃO

2.1. INTRODUÇÃO

O técnico de inspeção deve conhecer as vantagens e limitações dos exames não destrutivos (END’s) disponíveis no
mercado para que possa identificar qual o mais adequado as suas necessidades, considerando as características físicas do
vaso a ser inspecionado, bem como o tipo e a posição da descontinuidade a ser procurada ou avaliada.

Este item tem o objetivo de fornecer aos técnicos informações resumidas, mas que caracterizam cada um dos END’s mais
usuais, de maneira a auxiliar na escolha da técnica de inspeção. Para informações mais detalhadas de cada uma dessas
técnicas deve ser procurada uma literatura específica.

A tabela 4 resume a capacidade de vários exames não destrutivos em função do tipo do defeito esperado ou a ser
avaliado.

TIPO DE DEFEITO EXAME NÃO DESTRUTIVO

EV US ME/US RX PM LP EA
TRINCAS SUPERFICIAIS O O O X X X
ALVÉOLOS X O X O
PERDA DE ESPESSURA UNIFORME X X X X O
TRINCAS INTERNAS X O O X
POROSIDADE X X
FALTA DE FUSÃO X X O
INCLUSÕES/VAZIOS INTERNOS X X O

151
 Inspeção de Equipamentos
TIPO DE DEFEITO EXAME NÃO DESTRUTIVO
EV US ME/US RX PM LP EA
MEDIÇÃO DE ESPESSURA X X O
LEGENDA: X = BOA capacidade de detecção; O = ALGUMA capacidade de detecção

EV EXAME VISUAL RX RADIOGRAFIA OU GAMAGRAFIA

US ULTRA SOM PM PARTÍCULAS MAGNÉTICAS
MEDIÇÃO DE ESPESSURA POR ULTRA LIQUIDO PENETRANTE
ME/US LP
SOM
EA EMISSÃO ACÚSTICA

Tabela 4 - Resumo da capacidade de detecção dos END’s mais usuais em vasos de pressão.

2.2. PRINCIPAIS CARACTERÍSTICAS DOS END’S USADOS EM VASOS DE PRESSÃO

2.2.1. EXAME VISUAL

[Link]. CONCEITO: O Exame Visual é primeira técnica de inspeção a ser usada pois além de completar as demais
técnicas pode fornecer informações diretas quando se trata de defeitos que afloram a superfície.

[Link]. APLICAÇÃO: O Exame Visual é aplicado em todas os tipos de equipamentos, bem como nas tubulações e seus
acessórios ligados aos equipamentos. Outra grande aplicação dessa técnica de inspeção é na avaliação de revestimentos.

[Link]. VANTAGENS: As principais vantagens são a velocidade e o baixo custo. Além de requerer pequena preparação
da superfície. Na maioria dos casos, pode ser executado com o equipamento em operação.

[Link]. LIMITAÇÕES: Danos superficiais e diferença de interpretação entre técnicos.

2.2.2. EXAME DE ULTRA-SOM

[Link]. CONCEITO: Nesta técnica emite-se uma onda sônica no interior do equipamento e analisa-se sua resposta. As
falhas típicas detectadas por esta técnica são trincas ou vazios internos e superficiais, bem como impurezas internas no
metal ou soldas. Além de ser largamente usado na avaliação de perda de espessura.

O sucesso deste método é grandemente influenciado pela posição do refletor em relação ao feixe sônico aplicado.

[Link]. APLICAÇÕES: Pode ser usado em materiais metálicos ou não metálicos, numa faixa de espessura entre 2,5 e 254
mm, para valores fora dessa faixa são necessárias técnicas especiais. A temperatura da superfície deve estar abaixo de
150o C, para valores maiores são necessários equipamentos e procedimentos especiais. Esse exame pode ser aplicado em
fundidos, forjados, laminados e vasos de pressão para inspeção de soldas ou da matéria prima a ser aplicada na
fabricação. A preparação da superfície requerida é a remoção de carepas, tinta não aderida, produtos de corrosão ou
outros depósitos que possam impedir ou prejudicar o acoplamento do cabeçote.

[Link]. VANTAGENS: Detecção de falhas internas em materiais e soldas. Além de ser usado para acompanhar o
desenvolvimento de defeitos, devido a sua grande capacidade de repetibilidade dos resultados.

152
 Inspeção de Equipamentos

[Link]. LIMITAÇÕES: Materiais de granulação grosseira, como soldas austeníticas e alguns fundidos, podem dificultar a
interpretação dos resultados. Geometrias complicadas e pouco acesso podem dificultar uma melhor inspeção. Deve se
ter cuidado também na escolha dos equipamentos mais adequados para cada serviço.

NOTA: O exame de ultra-som automatizado é indicado quando se deseja um acompanhamento mais detalhado da
evolução de uma falha do tipo trinca, áreas com redução de espessura, etc. O sistema automatizado geralmente é
formado por um computador que controla simultaneamente a inspeção com dois ou mais cabeçotes. Os sinais recebidos
são armazenados junto com a posição correspondente da origem do sinal.

As principais vantagens desta técnica automatizada são:

- Uma visão de várias posições de uma falha com a identificação do comprimento, localização, profundidade, largura e
orientação.
- Todos os resultados da inspeção são armazenados num disquete e podem ser analisados na época oportuna e por
várias pessoas.
- A interferência do inspetor é minimizada.

2.2.3. RADIOGRAFIA

[Link]. CONCEITO: A técnica radiográfica pode ser utilizada para detectar falhas superficiais ou internas em materiais
ou juntas soldadas. Uma radiação na forma de raios X, gama ou nêutron é introduzido por um lado do material a ser
inspecionado e o filme recebe as radiações que atravessam o material do lado oposto. A imagem mostrada no filme é
chamada de radiografia. As regiões com falta de material aparecerão no filme como áreas mais escuras, devido a menor
absorção das radiações.
Os raios gama e X são similares, sendo usados para materiais metálicos. Nêutrons são usados para materiais que
absorvem mais as radiações, materiais que tem mais hidrogênio, como os plásticos, alguns adesivos e a água.

A detectabilidade dos feixes de radiação são fortemente influenciadas pelo alinhamento da falha em relação a direção da
incidência do feixe de radiação. Defeitos transversais a direção do feixe de radiação, normalmente, não são detectadas,
bem como trincas com óxidos tem uma definição muito pobre na radiografia.

[Link]. APLICAÇÃO: A radiografia pode ser usada para exame de materiais metálicos e não metálicos para detectar
falhas internas ou superficiais, numa faixa de espessura de 5 a 152 mm. Para espessuras maiores podem ser usadas
o
técnicas especiais. A radiografia pode ser usada com o equipamento em operação na temperatura até 25 C.

O exame radiográfico tem sido usado para a inspeção de soldas, avaliação de perda de espessura e ultimamente para
detectar corrosão externa sob isolamento.

[Link]. LIMITAÇÕES: Exige um isolamento da área que será exposta a radiação e cuidados especiais para os operadores.
Falhas planares, como trincas, são de difícil detectabilidade quando estas não estiverem numa direção ideal ou
contiverem óxidos.

2.2.4. PARTÍCULAS MAGNÉTICAS

[Link]. CONCEITO: Campos magnéticos excitados em materiais ferromagnéticos são distorcidos quando passam ao
redor de anomalias. Onde o campo magnético é interrompido por uma falha na superfície perpendicular as linhas de
força estas afloram a superfície. Essa falha do campo pode ser observada com a aplicação de partículas magnéticas, em
quanto a peça estiver sobre a aplicação do campo magnético. Existem dois tipos de partículas magnéticas: secas e
úmidas. As partículas magnéticas secas jogadas sobre a área magnetizada irão se concentrar nos locais onde o campo
magnético aflora, revelando as descontinuidades. As partículas magnéticas úmidas funcionam da mesma maneira,
153
 Inspeção de Equipamentos
apenas que elas estão contidas num veículo fluído e são aplicadas sobre a superfície na forma de spray. Quando o local é
escuro ou pode ser escurecido artificialmente é preferido o uso de partículas úmidas fluorescente devido a sua maior
sensibilidade.

[Link]. APLICAÇÃO: Esta técnica é usada para a detecção de falhas superficiais ou próximas a superfície em materiais
ferromagnéticos, e tem boa sensibilidade na detecção de falhas do tipo trincas, inclusões, porosidades, mordeduras ou
outras falhas similares.

[Link]. VANTAGENS: É um método de baixo custo, boa sensibilidade para falhas superficiais e portáteis. Pode ser
aplicado com o equipamento em operação desde que a temperatura da superfície em teste esteja abaixo da temperatura
18
de Curie do material.

[Link]. LIMITAÇÕES: Aplicação somente em materiais ferromagnéticos e a necessidade de um ponto de tensão elétrica
próximo do local. Preparação da superfície inadequada ou geometrias

2.2.5. EMISSÃO ACÚSTICA

[Link]. CONCEITO: A emissão acústica é uma técnica de inspeção PASSIVA, em que são capitadas ondas
eletromagnéticas oriundas de deformações plásticas provocadas por tensões mecânicas. A principal utilização dessa
técnica é a detecção da propagação de defeitos. Os sinais gerados são captados por sensores localizados
estrategicamente na estrutura. A emissão acústica é capaz de detectar a propagação de defeitos internos ou superficiais.
A localização das falhas é estimada pelo tempo relativo que o sinal demora a chegar em vários sensores. A determinação
do tamanho e orientação do defeito detectado pelo ensaio só pode ser determinada pela aplicação de exames
complementares com o ultra-som ou radiografia.

O principal problema que interfere no sucesso dessa técnica é a presença de ruídos que costuma ser contornado com o
uso de filtros eletrônicos. A técnica requer alto conhecimento do operador para a interpretação dos resultados.

[Link]. APLICAÇÃO: O teste de emissão acústica é considerado um método de exame global da estrutura e tem sido
usado para avaliar diversos tipos de estrutura, como: vasos de pressão, tubulações, tanque de armazenamento e
aeronaves. O método pode ser aplicado com o equipamento em operação numa condição operacional que permita uma
pressão pouco acima da normal de operação ou em condição teste hidrostático. O teste requer acesso ao equipamento
para a instalação dos sensores. Em estruturas isoladas é necessária a remoção do isolamento numa faixa de 150 mm para
a instalação dos sensores. O método de carregamento pode ser sobre pressão (mais usual) ou gradientes térmicos.

[Link]. LIMITAÇÕES: O teste de emissão acústica só detecta falhas que estejam em propagação durante a monitoração,
as falhas que não estejam em propagação não serão detectadas. As falhas são classificadas em função da sua
propagação, não sendo dimensionadas nem identificadas quanto o tipo. Por isso, quando o ensaio de emissão acústica
indicar áreas ativas a inspeção dessas áreas deverá ser completada por um exame não destrutivo do tipo radiografia ou
ultra-som.

2.2.6. LIQUIDO PENETRANTE

[Link]. CONCEITO: Defeitos superficiais em materiais não porosos podem ser detectados com liquido penetrante. O
fluido é aplicado sobre a superfície em teste e por capilaridade penetra nas falhas, o fluido que ficou sobre a superfície é
removido. Em seguida aplica-se um revelador que contrasta com o liquido retido nas falhas, revelando a forma da falha.
O fluido mais sensível é o liquido com partículas fluorescente, mas para sua avaliação é necessário o uso de luz
ultravioleta sobre o revelador de maneira a possibilitar à avaliação do ensaio.

154
 Inspeção de Equipamentos

[Link]. VANTAGEM: As principais vantagens desse teste são a sua portabilidade, baixo custo e pode ser usado em locais
de difícil geometria.

[Link]. LIMITAÇÕES: A principal limitação é a revelação apenas do tamanho de defeitos superficiais sem a informação
da profundidade do defeito.

2.3. ESCOLHA DOS END’S NA INSPEÇÃO DE MANUTENÇÃO

A escolha do exame não destrutivo mais indicado para cada parte de um vaso de pressão no auxilio a inspeção de
manutenção depende basicamente de: mecanismo de deterioração atuante no vaso, características do metal base e
depositado, dimensões da parte do vaso a ser inspecionada e do tipo de descontinuidade mais provável associada ao
mecanismo de deterioração. Assim, antes de escolher o END é necessário conhecer os itens descritos acima. A tabela 5
faz uma sugestão de correlação usual entre mecanismos de deterioração, tipo de descontinuidade e END mais adequado.

MECANISMO DE TIPO DE
LOCAIS MAIS PROVÁVEIS END MAIS INDICADO
DETERIORAÇÃO DESCONTINUIDADE
Pontos de concentração de
tensões (ex. soldas, ZTA de Partículas Magnéticas
FADIGA Trinca superficial
solda, canto reto de bocais, ou Líquido Penetrante
soldas de suportes, etc.)
Partículas Magnéticas
Trinca superficial e ou Líquido Penetrante,
FLUÊNCIA Pontos quentes
deformações Dimensional e
Medição de espessura.
Partículas Magnéticas
Trinca superficial e Pontos sujeitos a grandes ou Líquido Penetrante,
CHOQUE TÉRMICO
deformações variações de temperatura Dimensional e
Medição de espessura.
Pontos de concentração de
tensões e meio propício
CORROSÃO SOB Partículas Magnéticas
Trinca superficial (ex. soldas, ZTA de solda,
TENSÃO ou Líquido Penetrante
canto reto de bocais,
soldas de suportes, etc.)
Frestas, sob depósitos,
regiões com tensão Medição de espessura
CORROSÃO Perda de material
diferencial, bocais de ou Radiografia.
pequeno diâmetro.
Partículas Magnéticas
Chapas com segregações,
DETERIORAÇÃO PELO Trincas superficiais e ou Líquido Penetrante
diferencial de tensões e
HIDROGÊNIO internas e Medição de
dupla laminação.
espessura
Regiões de mudança de
fluxo, região com
Medição de espessura
EROSÃO Perda de material turbulência, bocais de
ou Radiografia
pequeno diâmetro, etc.
(ex. entrada ou saída de
155
 Inspeção de Equipamentos
MECANISMO DE TIPO DE
LOCAIS MAIS PROVÁVEIS END MAIS INDICADO
DETERIORAÇÃO DESCONTINUIDADE
produto no vaso)
Partículas Magnéticas
Trincas superficiais e Pontos de concentração de
ALTERAÇÕES ou Líquido Penetrante,
internas e alterações tensões e ou pontos
METALÚRGICAS Ultra-som,
microestruturais quentes.
Metalografia e Dureza.
Partículas Magnéticas
Trincas superficiais e Pontos de concentração de
SOBRE PRESSÃO ou Líquido Penetrante
internas tensões
e Ultra-som.

Tabela 5 – Seleção dos Exames não destrutivos na Inspeção de Manutenção em Vasos de Pressão.

Após a escolha da melhor técnica de inspeção a ser adotada é também importante a determinação de como o exame
deve ser realizado. O detalhe de como o exame deve ser realizado depende basicamente das características físicas do
equipamento e da posição da descontinuidade. Esses dois fatores vão ajudar na definição de como realizar o enxame.
Detalhes do tipo: qual o ângulo do cabeçote de ultra-sônico mais indicado, qual a melhor posição da fonte de radiação,
qual o sentido de aplicação do fluxo magnético mais apropriado, etc.

3. PLANEJAMENTO

3.1. INTRODUÇÃO

Planejamento é a função administrativa de determinar antecipadamente o que deverá ser feito, qual ou quais as técnicas
a serem utilizadas, correlacionar as técnicas definidas com o tipo de deterioração procurado, quais os locais a serem
inspecionados, como e por quem será realizados a inspeção, tipo e quantidade de apoio necessário e a quantidade de
recursos necessários considerando o tempo disponível para a inspeção e manutenção.

O planejamento continua sendo a maneira mais sensata de se estimar: o tipo de inspeção a ser realizada, o tempo
necessário, material de consumo, equipamentos, apoio, recurso etc. para a realização da inspeção em qualquer tipo de
equipamento, sistema ou planta operacional e será tanto mais complexo quanto for o equipamento, sistema ou planta a
ser inspecionado.

Na elaboração de um plano de inspeção deve ser levado em consideração não apenas os serviços relacionados
diretamente com a atividade de inspeção, mas também as dificuldades de preparação, acesso e reparos caso estes sejam
necessários depois de completada à inspeção.

A seguir estão descritas de maneira sucinta as principais etapas a serem seguidas na elaboração de um plano de inspeção
para um vaso de pressão:

3.2. FONTES DE CONSULTA PARA ELABORAR UM PLANO DE INSPEÇÃO

Para a elaboração mais adequada de um plano de inspeção interna para um vaso de pressão é necessário antes consultar
no mínimo os seguintes itens:

 Histórico do Equipamento: ocorrências operacionais, reparos executados, relatos de descontinuidades

detectadas em inspeções anteriores e suas relativas freqüências;

156
 Inspeção de Equipamentos
 Características Construtivas do vaso: diâmetro, comprimento, bocais, detalhes das soldas (frestas),
internos (tipos e atracações), materiais, exigência tratamento térmico de alívio de tensões, existência de revestimento
interno, chapas de desgaste, instrumentação com tubulações de pequeno diâmetro, etc.
 Características Operacionais: condições normais de operação, ocorrências de elevação de temperatura e
ou pressão desde a última inspeção interna, modificações importantes no tipo de fluido ou na velocidade do fluxo,
registro de obstruções em operação, etc.

 Resultado das Inspeções Externas Realizadas: verificar se as descontinuidades registradas durante as

inspeções externas executadas já foram sanadas ou estão aguardando a parada do equipamento para realizar.
 Características dos Mecanismos de Deterioração: verificar a adequação dos END’s escolhidos com o tipo de
descontinuidade esperada.

3.3. CONTEUDO DE UM PLANO DE INSPEÇÃO

Um plano de inspeção interna para um vaso de pressão deve conter no mínimo as seguintes informações:

 Identificações: TAG do vaso, unidade a qual este pertence e outras informações necessária de maneira a
identificar totalmente o vaso. Item importante numa auditoria.
 Responsável: é necessária a identificação do responsável ou responsáveis pela elaboração do plano de
inspeção do vaso. Pela a NR-13 deverá ser um Profissional Habilitado
 Data: é necessário ficar claro a data da elaboração do plano e a revisão que o plano está. Este é
normalmente um dos itens verificado numa auditoria de sistema, tipo ISO 9000.
 Apoio para a Inspeção: verificar a necessidade de andaime, remoção de partes do vaso, abertura de
bocais, remoção de instrumentos, preparação de superfície, limpeza interna, etc. Estas informações facilitam a
elaboração do contrato de manutenção e evitam surpresas durante o prazo de parada.
 Partes a serem inspecionadas: identificar as partes do vaso a serem inspecionadas e o método de
inspeção a ser empregado em cada parte. Orientação para o técnico que vai executar a inspeção.
 Extensão da Inspeção: a quantidade a ser inspecionada com cada END especificado. Orientação para o
técnico que vai executar a inspeção.
 Métodos de Inspeção: identificar os métodos de inspeção a serem empregados no vaso.
 Duração da Inspeção: estimar o tempo e mão de obra necessária para realizar a inspeção pretendida.
Influencia na definição do prazo de parada.
 Previsão de Reparos: baseado no histórico das últimas inspeções fazer uma estimativa de reparos a serem
realizados após a inspeção. Evita surpresas durante o prazo de parada.
 Serviços em Pré-parada: pode ser interessante relacionar quais as inspeções podem ser feitas com o
equipamento em operação normal. Influencia na definição do início do contrato.

3.4. ELABORAÇÃO DE UM PLANO DE INSPEÇÃO

Como foi descrito acima para elaborar um plano de inspeção é necessário um conhecimento detalhado do vaso, mas
para facilitar a elaboração de futuros planos de inspeção serão mostrados a seguir os itens que normalmente devem
constar de um plano de inspeção interna padrão para um vaso de pressão.

Medição de Espessura: método mais usual para avaliar a vida residual de um vaso. Devem ser realizados em locais pré-
determinados que representem o vaso, no mínimo um ponto por anel do vaso, mais um ponto por tampo e um ponto
em cada pescoço de bocal do vaso. Em regiões com
157
 Inspeção de Equipamentos

 possibilidade de perda de espessura mais acentuada pode ser necessário um mapeamento de espessura,
em geral usam-se medições em distâncias de 30 x 30 mm.
 Inspeção Visual: deve ser realizada inspeção visual em todas as partes acessíveis do vaso e nas sem acesso
fácil caso haja suspeita de deterioração, ou quando não inspecionada a mais de 12 anos ou metade da vida
remanescente prevista para essa parte do vaso, em função de medições de espessura anteriores, o que for menor. As
partes do vaso não sujeitas à pressão devem ser inspecionadas caso haja a suspeita de corrosão por frestas ou estejam
expostas à corrosão atmosférica, em atmosferas agressivas. Os pescoços dos bocais devem ser inspecionados
visualmente caso não tenham sido medidos na inspeção ou radiografados em operação. Todas as sedes de vedação dos
flanges abertas devem ser inspecionadas quanto à possibilidade de vazamentos futuros, inclusive bocas de visita.
 Realização de outros END’s: devem ser especificados exames não destrutivos para avaliar a existência de
descontinuidades possíveis em função dos mecanismos de deterioração atuantes no vaso. A extensão e tipo desses
exames devem ser modificados em função do histórico de inspeções anteriores. Os pontos usuais de inspeção são pontos
de concentração de tensões, tais como: soldas, zonas termicamente afetadas, cantos retos de bocais, soldas de suportes,
soldas de mudanças de formas do vaso, sodas de união casco / bocais, chapas de reforço, clips de sustentação de
plataformas, etc.
 Inspeção de revestimentos: os revestimentos internos e externos devem ser inspecionados como descrito
anteriormente. Os revestimentos que não apresentarem deteriorações nos últimos 12 anos devem ter seu substrato
(metal base) avaliado por medição de espessura em vários pontos, pelo lado oposto ao do revestimento. O revestimento
do tipo “fire proof” deve ter uma pequena área removida para inspeção visual da suportação do vaso a cada 12 anos ou
mais em função do seu estado superficial e da agressividade da atmosfera no local.
 Previsão de Reparos: previsão de reparos com base no resultado de inspeções anteriores. Essa previsão
quando bem feita reduz os custos de manutenção e evita dilatação do prazo de parada, falha considerada grave para o
responsável pelo plano de inspeção.

3.5. PLANO DE INSPEÇÃO

Para facilitar a elaboração de um plano de inspeção algumas empresas costumam usar um formulário específico com a
finalidade de que nenhuma parte do vaso seja esquecida na elaboração do plano. A tabela 6 mostra uma sugestão de
formulário a ser usado para elaborar um plano de inspeção de um vaso de pressão.

158
 Inspeção de Equipamentos

PLANO DE INSPEÇÃO

IDENTIFICAÇÃO DO VASO DATA DA INSPETOR DOCUMENTO DE FOLHA:

INSPEÇÃO / / REFERÊNCIA / /
LOCAL A SER INSPECIONADO EXTENSÃO DA TIPO DE DURAÇÃO DETERIORAÇÃO APOIO
INSPEÇÃO INSPEÇÃO ESPERADA NECESSÁRIO
1. INSP. INTERNA
- CHAPAS E TAMPOS
- JUNTAS SOLDADAS
- BOCAIS E B.V.
- REVESTIMENTO
- INTERNOS
2. INSP. EXTERNA
- CHAPAS E TAMPOS
- BOCAIS E B.V.

IDENTIFICAÇÃO DO VASO DATA DA INSPETOR DOCUMENTO DE FOLHA

INSPEÇÃO REFERÊNCIA / /
/ /

Local a ser inspecionado Extensão da Tipo de injeção Duração Deterioração Apoio

inspeção esperada necessário
PESCOÇO
FLANGES
ESTOJOS/PORCAS
LUVAS
NIPLES
PLUG
CHAPA DE REFORÇO
- PLATAFORMAS
- ESCADAS DE ACESSO
- FUNDAÇÕES
- ATERRAMENTO
- SUPORTAÇÃO
- FIRE-PROOF.
3. TESTES
- TESTE HIDROSTÁTICO
- TESTE DE ESTANQUEIDADE
CHAPAS DE REFORÇO
REVESTIMENTO

159
 Inspeção de Equipamentos
TABELA 6 - Sugestão de formulário para a elaboração do plano de inspeção para vasos de pressão.

EXEMPLO DE ELABORAÇÃO DE UM PLANO DE INSPEÇÃO: Elaborar um plano de inspeção para um vaso de pressão
vertical, suportado por saia de sustentação, com fire proof, com cerca de 100.000 horas de operação, que será
submetido a uma inspeção periódica interna e externa durante sua parada operacional, considerando que seu histórico
registra problemas de trincas devido à corrosão sob tensão na ZTA das soldas da região de topo. O vaso foi pintado
internamente na última intervenção como medida preventiva à corrosão sob tensão.

PLANO DE INSPEÇÃO PARA O VASO V 25539

IDENTIFICAÇÃO DO VASO DATA DA INSPETOR DOCUMENTO DE FOLHA:
V - 25539 INSPEÇÃO 10/ JOSÉ REFERÊNCIA: 01/ 01
03 / 98 REC. PRÉVIA 3
LOCAL A SER INSPECIONADO EXTENSÃO DA TIPO DE DURAÇÃO DETERIORAÇÃO APOIO
INSPEÇÃO INSPEÇÃO ESPERADA NECESSÁRIO
1. INSP. INTERNA
- CHAPAS E TAMPOS TOTAL EV 2h/ 1 IE Corrosão/erosão LI,AC,IL,AN
- JUNTAS SOLDADAS TOTAL EV 2h/ 1 IE Corrosão/erosão LI,AC,IL,AN
SOLDAS DO TOPO PM 20h/2 IE trincas PS,AC,IL,AN
- BOCAIS E B.V. TOTAL EV 2h/ 1 IE corrosão/erosão LI,AC,IL,AN
SOLDAS DO TOPO PM 20h/2 IE trincas PS,AC,IL,AN
- REVESTIMENTO SOLDAS DO TOPO EV na PINTURA 0,5h/1 IE trincas, descolamento LI,AC,IL
- INTERNOS TOTAL EV 2h/ 1 IE corrosão/erosão LI,AC,IL
2. INSP. EXTERNA

IDENTIFICAÇÃO DO VASO DATA DA INSPETOR DOCUMENTO DE FOLHA:

V - 25539 INSPEÇÃO 10/ JOSÉ REFERÊNCIA: 01/ 01
03 / 98 REC. PRÉVIA 3
LOCAL A SER INSPECIONADO EXTENSÃO DA TIPO DE DURAÇÃO DETERIORAÇÃO APOIO
INSPEÇÃO INSPEÇÃO ESPERADA NECESSÁRIO
1. INSP. INTERNA
- CHAPAS E TAMPOS TOTAL EV 2h/ 1 IE Corrosão/erosão LI,AC,IL,AN
- JUNTAS SOLDADAS TOTAL EV 2h/ 1 IE Corrosão/erosão LI,AC,IL,AN
SOLDAS DO TOPO PM 20h/2 IE trincas PS,AC,IL,AN
- BOCAIS E B.V. TOTAL EV 2h/ 1 IE corrosão/erosão LI,AC,IL,AN
SOLDAS DO TOPO PM 20h/2 IE trincas PS,AC,IL,AN
- REVESTIMENTO SOLDAS DO TOPO EV na PINTURA 0,5h/1 IE trincas, descolamento LI,AC,IL
- INTERNOS TOTAL EV 2h/ 1 IE corrosão/erosão LI,AC,IL
2. INSP. EXTERNA
- CHAPAS E TAMPOS TOTAL EV 2h/ 1 IE corrosão/erosão RI, LI
PONTOS ME 0,5h/ 1 IE corrosão RI, PS
- BOCAIS E B.V.
PESCOÇO TOTAL EV 2h/ 1 IE corrosão/erosão RI, LI
PONTOS ME 0,5h/ 1 IE corrosão RI, PS
FLANGES TOTAL EV 0,5h/ 1 IE corrosão LI
SEDE DM 0,5h/ 1 IE desgaste PS
ESTOJOS/PORCAS TOTAL EV 0,5h/ 1 IE corrosão/erosão RC, LI
LUVAS TOTAL EV 0,5h/ 1 IE corrosão/erosão RC, LI
ROSCA CALIBRAR 0,5h/ 1 IE desgaste LI
NIPLES TOTAL RX 1 equipe corrosão NA

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 Inspeção de Equipamentos
IDENTIFICAÇÃO DO VASO DATA DA INSPETOR DOCUMENTO DE FOLHA:
V - 25539 INSPEÇÃO 10/ JOSÉ REFERÊNCIA: 01/ 01
03 / 98 REC. PRÉVIA 3
LOCAL A SER INSPECIONADO EXTENSÃO DA TIPO DE DURAÇÃO DETERIORAÇÃO APOIO
INSPEÇÃO INSPEÇÃO ESPERADA NECESSÁRIO
PLUG ROSCA CALIBRAR 0,5h/ 1 IE desgaste RC, LI
CHAPA DE REFORÇO TOTAL EV 0,5h/ 1 IE corrosão/erosão NA
- PLATAFORMAS TOTAL EV 0,5h/ 1 IE corrosão/erosão NA
- ESCADAS DE ACESSO TOTAL EV 0,5h/ 1 IE corrosão/erosão NA
- FUNDAÇÕES TOTAL EV 0,5h/ 1 IE trincas NA
- ATERRAMENTO CABO EV 0,5H/ 1 IE rompido NA
- SUPORTAÇÃO TOTAL EV 0,5h/ 1 IE corrosão RI, LI
PONTOS ME 0,5h/ 1 IE corrosão RI, PS
- FIRE-PROOF. TOTAL EV 0,5h/ 1 IE trincas NA
3. TESTES
- TESTE HIDROSTÁTICO REPAROS EV 2h/ 1 IE vazamento PREPARAR
- TESTE DE ESTANQUEIDADE
CHAPAS DE REFORÇO NA NA NA NA NA
REVESTIMENTO NA NA NA NA NA

LEGENDA: EV = EXAME VISUAL LI = LIMPEZA

PM = PARTÍCULAS MAGNÉTICAS AC = ACESSO
IE = INSPETOR DE EQUIPAMENTOS IL = ILUMINAÇÃO
ME = MEDIÇÃO DE ESPESSURA AN = ANDAIME
RX = GAMAGRAFIA PS = PREPARAÇÃO DE SUPERFÍCIE
NA = NÃO APLICADO RI = REMOÇÃO DE ISOLAMENTO
RC = REMOVER CONEXÃO ROSCADA

Além do plano de inspeção que é utilizado mais na fase de planejamento dos serviços a partir desse plano o
inspetor poderá elaborar uma lista de verificações mais simplificada de maneira a evitar que sejam esquecidas
algumas das tarefas previstas no plano traçado. A tabela 7 mostra um exemplo de lista de verificações
preparada para o vaso V 25539 a partir do seu plano de inspeção. (exemplo anterior)

IDENTIFICAÇÃO DO VASO DATA DA INSPETOR DOCUMENTO DE FOLHA:

V - 25539 INSPEÇÃO 10/ JOSÉ REFERÊNCIA: 01/ 01
03 / 98 REC. PRÉVIA 3
LOCAL A SER INSPECIONADO EXTENSÃO DA TIPO DE DETERIORAÇÃO RESULTADO DA INSPEÇÃO
INSPEÇÃO INSPEÇÃO ESPERADA
1. INSP. INTERNA
- CHAPAS E TAMPOS TOTAL EV corrosão/erosão
- JUNTAS SOLDADAS TOTAL EV corrosão/erosão
SOLDAS DO TOPO

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 Inspeção de Equipamentos
IDENTIFICAÇÃO DO VASO DATA DA INSPETOR DOCUMENTO DE FOLHA:
V - 25539 INSPEÇÃO 10/ JOSÉ REFERÊNCIA: 01/ 01
03 / 98 REC. PRÉVIA 3
LOCAL A SER INSPECIONADO EXTENSÃO DA TIPO DE DETERIORAÇÃO RESULTADO DA INSPEÇÃO
INSPEÇÃO INSPEÇÃO ESPERADA
PM trincas
- BOCAIS E B.V. TOTAL EV corrosão/erosão
SOLDAS DO TOPO PM trincas
- REVESTIMENTO SOLDAS DO TOPO EV PINTURAtrincas, descolamento

- INTERNOS TOTAL EV corrosão/erosão

2. INSP. EXTERNA
- CHAPAS E TAMPOS TOTAL EV corrosão/erosão
PONTOS ME corrosão
- BOCAIS E B.V.
PESCOÇO TOTAL EV corrosão/erosão
PONTOS ME corrosão
FLANGES TOTAL EV corrosão
SEDE DM desgaste
ESTOJOS/PORCAS TOTAL EV corrosão/erosão
LUVAS TOTAL EV corrosão/erosão
ROSCA CALIBRAR desgaste
NIPLES TOTAL RX corrosão
PLUG ROSCA CALIBRAR desgaste
CHAPA DE REFORÇO TOTAL EV corrosão/erosão
- PLATAFORMAS TOTAL EV corrosão/erosão
- ESCADAS DE ACESSO TOTAL EV corrosão/erosão
- FUNDAÇÕES TOTAL EV trincas
- ATERRAMENTO CABO EV rompido
- SUPORTAÇÃO TOTAL EV corrosão
PONTOS ME corrosão
- FIRE-PROOF. TOTAL EV trincas
3. TESTES
- HIDROSTÁTICO REPAROS EV vazamento
- ESTANQUEIDADE
CHAPAS DE REFORÇO NA NA NA
REVESTIMENTO NA NA NA

TABELA 7 - Exemplo de lista de verificações para facilitar a inspeção

4. TEXTOS REFERENTES À INSPEÇÃO EM VASOS DE PRESSÃO

Os textos que tratam da necessidade e obrigatoriedade da inspeção em vasos de pressão têm sofrido diversas alterações
ao longo do tempo. Alguns desses textos são desprovidos de força legal, enquanto outros são de observância obrigatória.

A seguir, estão descritos alguns comentários sobre os principais documentos que se referem a inspeção de manutenção
em vasos de pressão.
162
 Inspeção de Equipamentos

4.1. GUIAS DE INSPEÇÃO

As guias de inspeção foram elaboradas pelo IBP (Instituto Brasileiro de Petróleo), basicamente na década de 60, tendo
como principal referência as Guias de Inspeção do American Petroleum Institute (API). Atualmente existem 10 guias, a
maioria revisada entre 1973 e 1974, abordando diretamente os equipamentos de maneira separada.

A Guia referente a vasos de pressão é a n° 8 (Vasos de Pressão Não Sujeitos a Chama).

As Guias de Inspeção abordam diversos aspectos de uma maneira predominantemente didática, e apenas orientam
quanto ao estabelecimento da freqüência de inspeção.

Por serem instrumentos particulares, as Guias de Inspeção não têm força legal.

4.2. RECOMENDAÇÕES PRÁTICAS

Desde o início dos anos 90 os técnicos envolvidos na atividade de inspeção começaram a usar como referência para
inspeção não mais os códigos de projeto que são excelentes quando se trata de inspeção de fabricação, mas nada falam
sobre inspeção de manutenção, uma inspeção orientada pelos mecanismos de deterioração, histórico do vaso, etc. as
Recomendações Práticas de Inspeção elaboradas pelo API são referências mundiais para a Inspeção de Manutenção.

Essa mudança ocorrida vagarosamente através dos anos 90, provavelmente pelas dificuldades de estarem escritas em
inglês, hoje está presente na grande maioria das empresas. Apesar de não terem efeito legal são aceitas como referência
de inspeção pela Norma Nacional NR-13.

Consideramos que hoje os técnicos de inspeção devem consultar documentos específicos referentes à inspeção de
manutenção para a elaboração do seu plano de inspeção e até para ajudar a identificar o mecanismo de deterioração
mais provável atuante em cada vaso. As Recomendações Práticas do API que devem ser consultadas são: API 510 ( ), API
572 ( ), API 581 ( ), essas são genéricas e se aplicam a todos os vasos de pressão, mas existem outras específicas em
função da condição operacional ou do mecanismo de deterioração identificado no vaso, como por exemplo o API XXX ( ).

Até para reparos hoje já existem técnicas específicas para manutenção desenvolvidas por Institutos de Pesquisas
associados a Empresas diferentes das recomendadas pelos códigos de construção e que já vem sendo empregadas em
casos especiais de reparos. Essas técnicas de reparos são aceitas pela Norma Nacional NR-13 desde que antes de serem
utilizadas sejam qualificadas conforme os requisitos do Código de projeto do vaso.

4.3. NORMAS REGULAMENTADORAS

Em 1977 foi assinada a Lei n° 6514, alterando o capítulo V do Título II da Consolidação das Leis do Trabalho, relativa à
segurança e medicina do trabalho. Essa lei contem seções com vários assuntos, sendo que a Seção XII trata de Caldeiras,
Fornos e Recipientes Sob Pressão.

Em 1978 o Ministério do Trabalho aprovou as Normas Regulamentadoras (NR), previstas na Lei 6514, visando detalhar as
disposições daquela lei. Dentre as 28 Normas Regulamentadoras somente as NR-13 - VASOS DE PRESSÃO e NR-14 -
FORNOS tratavam diretamente dos equipamentos industriais. Apesar do título, a NR-13 tratava apenas de caldeiras e era
simplesmente uma cópia da antiga portaria n°20, com todos os seus problemas.

163
 Inspeção de Equipamentos

Em 1983 o Ministério do Trabalho resolveu estender a NR-13 a ″outros″ vasos de pressão, como: compressores, tanques
de ar comprimido, vasos de ar comprimido, reservatórios em geral de ar comprimido e outros com auto-claves, que são
tão perigosos quanto as caldeiras.

Em 1984 e 1985 a NR-13 sofreu algumas alterações, continuando com vários problemas que praticamente inviabilizavam
a sua utilização.

Em l995 a NR-13 sofreu novas alterações, agora com a participação de técnicos de algumas industrias e foi totalmente
modificada, sendo introduzida nesta, conceitos existente em Normas Européia. A atual NR-13 classifica os vasos de
pressão em função dos dados de projeto e estabelece entre outros itens a freqüência de inspeção e a periodicidade de
testes.

Atualmente no Brasil as Normas Regulamentadoras são os instrumentos legais que exigem inspeção em vasos de pressão
e por sua natureza tem força de lei.

A NR-1 descreve que as Normas Regulamentadoras são de observância obrigatória pelas empresas privadas e públicas e
pelos órgãos públicos da administração direta e indireta, bem como pelos órgãos dos poderes legislativo e judiciário, que
possuam empregados regidos pela Consolidação das Leis Trabalhistas (CLT).

4.3.1. COMENTÁRIOS DA NR-13, REFERENTES A VASOS DE PRESSÃO

A seguir serão feitos alguns comentários referentes às exigências da NR-13, da parte referente a vasos de pressão.

a) A principal modificação introduzida na NR-13 é a adoção da classificação dos vasos de pressão em CATEGORIAS DE
INSPEÇÃO, em função do: tipo de fluido armazenado, produto da pressão máxima de operação do vaso e seu volume
geométrico e o grupo potencial de risco do vaso. (tabela 8).

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 Inspeção de Equipamentos

GRUPO DE POTENCIAL DE RISCO

CLASSE DE FLUIDO 1 2 3 4 5
PV ≥ 100 100 〉 PV ≥ 30 30 〉 PV ≥ 2,5 2,5〉 PV ≥ 1 PV 〈 1

A
- Fluido inflamável
- Combustível com temperatura igual ou
superior a 200·C
I I II III III
- Tóxico com limite de tolerância ≤ 20 ppm;
- Hidrogênio;
- Acetileno.

B
I II III IV IV
- Combustível com temperatura 〈 200°°C;
- Tóxico com limite de tolerância 〉 20 ppm.

C
- Vapor de água; I II III IV V
- Gases asfixiantes simples;
- Ar comprimido.

D
II III IV V V
- Água ou outros fluidos não enquadrados nas classes
A, B, ou C, com temperatura 〉 50°°C.

TABELA 8 - Categorias de inspeção, conforme a NR-13.

b) As categorias de inspeção variam de I a V, sendo mais rigorosa quanto MENOR for sua categoria. Assim um vaso
enquadrado na categoria I é aquele que estará submetido aos maiores rigores da Norma.
c) A Norma NR-13, na parte referente a vasos de pressão aplica-se, basicamente, a vasos de pressão, estacionários, não
sujeitos a chama, cujo produto da pressão máxima de operação (KPa) e seu volume geométrico (m3) seja superior a 8 ou
que armazene fluido classe A.
d) Independente da categoria, todos os vasos devem possuir:
- Placa de identificação: placa fixada no vaso, em local visível que deve conter algumas informações, referentes às
condições de projeto do vaso, selecionadas pela Norma.
- Prontuário: são os dados de projeto do vaso.
- Registro de Segurança: registro de todas as ocorrências que possam influir na segurança do vaso.
- Projeto de Instalação: características das instalações onde o vaso está localizado.
- Projeto de Alterações ou Reparos: registro dos reparos realizados no vaso que possam interferir na sua segurança e
do procedimento de reparo utilizado.
- Relatórios de Inspeção: registro de alterações do vaso que estejam em desacordo com sua placa de identificação.
e) Todo vaso enquadrado nas categorias I e II, deve possuir um manual de operação que contenha os procedimentos
específicos adotados para o vaso em manobras operacionais, como: paradas, partidas, emergências, etc. Além disso, os
operadores devem ser treinados, conforme os requisitos especificados na Norma.
f) Todos os reparos ou alterações devem respeitar o respectivo código de projeto e construção do vaso. A critério do
Profissional Habilitado, podem ser utilizadas tecnologias de cálculo ou procedimentos mais avançados em substituição
aos previstos pelos códigos de projeto e construção.

165
 Inspeção de Equipamentos
g) A periodicidade de inspeção exigida pela Norma, depende da categoria do vaso e se a empresa possui Serviço Próprio
de Inspeção de Equipamentos. A tabela 9 mostra os prazos de inspeção e exigências de teste hidrostático para vasos de
pressão.

CATEGORIA DO EXAME EXTERNO EXAME INTERNO TESTE HIDROSTÁTICO

VASO COM SPIE SEM SPIE COM SPIE SEM SPIE COM SPIE SEM SPIE
I 3 ANOS 1 ANO 6 ANOS 3 ANOS 12 ANOS 6 ANOS
II 4 ANOS 2 ANOS 8 ANOS 4 ANOS 16 ANOS 8 ANOS
III 5 ANOS 3 ANOS 10 ANOS 6 ANOS A CRITÉRIO 12 ANOS
IV 6 ANOS 4 ANOS 12 ANOS 8 ANOS A CRITÉRIO 16 ANOS
V 7 ANOS 5 ANOS A CRITÉRIO 10 ANOS A CRITÉRIO 20 ANOS

TABELA 9 - Exigências da Norma NR-13 para vasos de pressão.

OBS. COM SPIE = empresas Com Serviço Próprio de Inspeção de Equipamentos.

SEM SPIE = empresas Sem Serviço Próprio de Inspeção de Equipamentos.

h) As válvulas de segurança devem ser desmontadas, inspecionadas e recalibradas durante o exame interno do vaso.
i) Em situações que possam alterar as condições iniciais do vaso este deve ser submetido a uma inspeção de segurança
extraordinária. Por exemplo : quando houver alteração de local do vaso.
j) Após a inspeção deve ser emitido relatório de inspeção contendo no mínimo o seguinte:
- identificação do vaso;
- fluido de serviço e categoria do vaso;
- tipo do vaso;
- data de início e término da inspeção;
- tipo de inspeção executada;
- descrição dos exames e testes executados;
- resultados das inspeções e intervenções executadas;
- conclusões;
- recomendações e providências necessárias;
- data prevista para a próxima inspeção;
- nome e assinatura do profissional habilitado;
- nome e assinatura dos técnicos que participaram da inspeção.

4.3.2. FISCALIZAÇÃO E PENALIDADES

As delegacias Regionais do Trabalho (DRT) cabem executar as atividades relacionadas com a segurança e medicina do
trabalho e a fiscalização do cumprimento dos preceitos legais e regulamentares sobre a segurança e higiene do trabalho.
A fiscalização quanto ao cumprimento dos requisitos da NR 13 pode ser feita pelos empregados da empresa ou seus
sindicatos de classe, mediante solicitação formal a empresa, ou através de denuncia ao ministério público.

Cabe, portanto, às DRT’s impor penalidades, embargar, interditar etc. em função da inobservância das Normas
Regulamentadoras.

A NR-1 estabelece também que cabe ao empregador cumprir e fazer cumprir as disposições legais e regulamentares, sob
pena de aplicação das penalidades previstas na legislação pertinente.

Ao empregado cabe cumprir essas disposições. A recusa injustificada constitui ato faltoso.
166
 Inspeção de Equipamentos

Merece destaque o não cumprimento dos itens da NR 13 considerados como risco grave e iminente, nesses casos a
empresa está sujeita a interdição total ou parcial de suas atividades enquanto esses itens não forem atendidos. Os
critérios de interdição para embarco de obras ou interdição de unidades operacionais estão descritos na Norma
Regulamentadora NR 3.

A interdição e embargo poderão ser requeridos pelo Setor de Segurança e Medicina do Trabalho da DRT ou por entidade
sindical.

As penalidades que as empresas e profissionais habilitados estão sujeitos por não atendimento aos requisitos da Norma
o o
Regulamentadora N 13 estão descritas na Norma Regulamentadora N 28.

São exemplos de risco grave e emitente a falta de dispositivos de segurança, de indicadores de pressão, etc.

5. INTERVALOS DE INSPEÇÃO

Em todo território brasileiro os prazos máximos de inspeção interna, externa e teste hidrostático para os vasos de
pressão devem ser os estipulados na Norma Regulamentadora NR-13, já descritos. Entretanto é necessário que se
verifique tecnicamente se o vaso não necessita uma intervenção antes do prazo máximo estipulado pela NR-13. Essa
verificação é feita conhecendo-se o mecanismo de deterioração preponderante no vaso e pelo cálculo da vida
remanescente das partes do vaso. Na maioria das vezes a vida remanescente das partes de um vaso é estabelecida com
base em medições de espessura realizadas periodicamente em pontos pré-definidos pelo Profissional Habilitado
responsável pelo equipamento.

A freqüência com que um vaso de pressão deve ser inspecionado depende de vários fatores, sendo os mais importantes
os seguintes:

a) Taxa de desgaste e/ou deterioração;

b) Sobre-espessura para corrosão;
c) Condições de operação;
d) Natureza dos fluidos contidos no vaso;
e) Flexibilidade operacional do vaso em relação ao restante da unidade;
f) Atendimento aos requisitos das Leis vigentes no país

5.1. INTERVALOS DE INSPEÇÃO SEGUNDO A NORMA API-510

O API-510 recomenda que o intervalo entre inspeções internas inicial adotado não seja maior do que o menor valor
entre: metade da vida remanescente do vaso, calculada pela taxa de desgaste, ou 10 anos.

O cálculo da vida remanescente do vaso deve ser feito pela expressão matemática a seguir:

VIDA = ( t1 - t2 ) / tc

Onde: t1 = menor espessura medida do vaso.

t2 = espessura mínima, calculada para a parte do vaso medida com base nas condições de projeto do vaso.
tc = taxa de corrosão determinada como descrito a seguir.

A taxa de corrosão deve ser determinada pela expressão:

tc = ( ti - tf ) / t

167
 Inspeção de Equipamentos
Onde : ti = espessura medida no início da contagem do tempo ″t″ de exposição do metal ao meio corrosivo;
tf = espessura medida, no mesmo ponto da medição inicial, após o tempo ″t″ de exposição do metal ao meio.
t = tempo de exposição do metal ao meio corrosivo.

A espessura mínima e a taxa de corrosão máxima das partes de um vaso devem ser determinadas adotando-se para a
medição da espessura um dos seguintes métodos:

a) Pode ser usado um exame não destrutivo, como ultra-som ou radiografia, que não afetam a segurança do vaso.
Algumas vezes podem ser necessários a confirmação da espessura com um furo de sondagem quando o método não
destrutivo for considerado incerto.
b) Devem ser feitas medidas em todas as aberturas disponíveis.
c) A profundidade de corrosão pode ser determinada por comparação com uma superfície vizinha não corroída.
d) Em áreas com pitting a perda de espessura devido a profundidade dos pitting pode ser desprezada se for atendido
todos os requisitos descritos na parte 6, item 1.3.4. dessa apostila. Caso a área não seja aceita e os pitting não puderem
ser desconsiderados deverá ser verificado se a espessura remanescente na região do maior pitting (espessura
remanescente = espessura longe do pitting - profundidade do pitting) é menor do que a adotada como espessura atual.
Caso afirmativo essa espessura remanescente deverá ser adotada como atual.

Tanto em vasos novos como para vasos em serviço, deve ser usado um dos seguintes métodos para determinar a taxa de
corrosão provável, que junto com a espessura remanescente servem para estimar o prazo máximo para a próxima
inspeção.

a) Pode ser usada a taxa de corrosão calculada para outro vaso com as mesmas condições de operação.
b) Caso não sejam disponíveis dados de vasos com a mesma condição operacional, podem ser usados os dados de
publicações de vasos, com condições de operação similares.
c) Se nenhum dos métodos acima for possível, a taxa de corrosão deve ser determinada após 1.000 horas de operação
(aproximadamente 1,5 mês), utilizando-se aparelho monitor de corrosão oumedir a espessura com um método não
destrutivo. As medidas devem ser feitas posteriormente em intervalos adequados.

Depois de algumas inspeções, tendo se registrado as ocorrências relativas ao vaso de pressão, pode-se modificar o
intervalo de inspeção previamente estabelecido, levando-se em conta sempre que deverá permanecer um mínimo de
sobre-espessura para corrosão, no intervalo entre duas inspeções.

As mudanças nas condições de operação de um vaso que possam afetar a taxa de desgaste ou deterioração devem ser
estudadas para que sejam introduzidas as modificações necessárias nos intervalos de inspeção.

Se a localização do vaso for modificada, o vaso deve ser inspecionado antes de ser reutilizado.

Em condições normais, os intervalos de inspeção devem ser estabelecidos em coordenação com os órgãos de
manutenção e operação.

Em alguns casos, as condições mínimas de limpeza exigidas para o bom funcionamento do vaso podem determinar a
duração de sua campanha operacional.

Uma vez definida a freqüência de inspeção, o vaso poderá ser inspecionado regularmente dentro desse esquema. Isto,
porém não significa que o intervalo de inspeção tenha que ser obedecido com rigor extremo. Deve-se admitir uma certa
flexibilidade a fim de se poder ajustá-lo às necessidades do processo e à disponibilidade de mão-de-obra de manutenção
e inspeção.

Independentemente das inspeções programadas, sempre que o vaso for retirado de operação e aberto por qualquer
razão, a oportunidade deverá ser aproveitada para uma inspeção, mesmo que esta seja parcial.
168
 Inspeção de Equipamentos

5.2 INTERVALO DE INSPEÇÃO SEGUNDO O CÓDIGO DE INSPEÇÃO INGLÊS

A prática de segurança na industria do petróleo e petroquímica para inspeção em vasos de pressão na Inglaterra, segue o
código emitido pelo The Institute of Petroleum, London. Esse código classifica os equipamentos em função das suas
condições operacionais. Os vasos de pressão e trocadores de calor para sistemas de processo são classificados como
equipamentos CLASSE B.

As freqüências de inspeção estabelecidas para os equipamentos Classe B estão descritas na tabela 10.

EQUIPAMENTO GRAU 0 GRAU I GRAU II GRAU III

VASOS DE PRESSÃO E 24 MESES 36 MESES 72 MESES 108 MESES
PERMUTADORES

TABELA 10 - Freqüência de inspeção conforme o código de inspeção Inglês para equipamentos Classe B.

A tabela 10 deve ser usada da seguinte maneira:

1. Todo equipamento quando NOVO deverá ter grau de inspeção 0;

2. Após a 1a inspeção o equipamento deverá ser reclassificado em um dos graus I, II ou III, em função do tipo de
solicitação, a taxa de desgaste esperada e suas condições operacionais;
3. De acordo com as inspeções subseqüentes os grau de inspeção pode ser modificado em função do grau de
deterioração constatado no equipamento;
4. Os valores da tabela 10 são os valores máximos para cada grau de inspeção.
5.3. INTERVALO DE INSPEÇÃO CONFORME O API-RP-581

A Recomendação Prática 581 do Código API não é um documento que tenha como base estabelecer o intervalo de
inspeção para um vaso de pressão, entretanto o uso dessa recomendação fornece informações básicas relativas ao risco
que o vaso oferece a comunidade e ao meio ambiente que pode ser usado junto com os critérios acima para melhor
estabelecer o intervalo de inspeção mais adequado para um vaso de pressão. Por exemplo: um vaso cuja falha ofereça
um risco muito baixo, se for de interesse para a empresa pode ser levado a seu intervalo máximo de inspeção permitido
pela Lei vigente no país, já um vaso cuja falha ofereça um alto risco só deve ter seu prazo de inspeção dilatado ao seu
valor máximo se seu mecanismo de deterioração estiver sob controle e sua probabilidade de falha for muito baixa.

O API 581 apresenta uma receita para se determinar o risco que um vaso oferece a comunidade e ao meio ambiente a
partir do histórico do vaso e do mecanismo de deterioração preponderante no vaso. Com uma análise do histórico e
mecanismo de deterioração do vaso pode-se definir a probabilidade de falha do vaso e após uma avaliação detalhada das
condições operacionais e do fluido do vaso pode-se determinar as conseqüências para a comunidade e meio ambiente
caso ocorra uma falha no vaso. Com esses dois conceitos definidos, probabilidade e conseqüência da falha, com o uso da
tabela 11 chega-se ao risco do vaso. Essa análise pode ser feita de maneira qualitativa ou quantitativa dependendo do
rigor que se deseja dar a análise.

169
 Inspeção de Equipamentos

PROBABILIDADE
MÉDIO / MÉDIO / MÉDIO /
5 ALTO ALTO ALTO
ALTO ALTO

MÉDIO / MÉDIO /
4 MÉDIO MÉDIO
ALTO ALTO
ALTO

MÉDIO /
3 BAIXO BAIXO MÉDIO
ALTO
ALTO

MÉDIO /
2 BAIXO BAIXO MÉDIO MÉDIO
ALTO
MÉDIO /
1 BAIXO BAIXO MÉDIO MÉDIO
ALTO

A B C D E
CONSEQUÊNCIA
TABELA 11 – Determinação do risco de um vaso conforme API-RP-581

A probabilidade de falha varia de 1 a 5, sendo considerada 1 a menor probabilidade possível de ocorrência da falha. Por
exemplo: probabilidade 5, corresponde a probabilidade de ocorrência superior a 80% e a 1 inferior a 10%.

A conseqüência “E” corresponde a pior conseqüência, como: explosão e perdas de vida e a conseqüência “A”
corresponde a pequenas perdas materiais, sem para operacional.
5.4. MÉTODOS DE MEDIDA DA ESPESSURA

As medidas de espessura podem ser obtidas por vários métodos destrutivos ou não destrutivos, em função de fatores
tais como: precisão desejada da medida, dificuldade de acesso à área a ser medida, tempo disponível, custo, condição
operacional do vaso, etc.

Para medir a espessura de parede de um vaso, vários processos e instrumentos podem ser utilizados, sendo os mais
usuais descritos a seguir:

a) FURO DE SONDAGEM

O furo de sondagem é um método destrutivo e de grande precisão para determinação de espessura. A medida é feita
pela colocação de um calibre mecânico específico no furo de sondagem, com aproximadamente 3 mm de diâmetro.

Após realizada a medição é feita a obstrução do furo por meio de tampão roscado e selado com solda. Deve-se verificar a
necessidade de alívio de tensões no vaso.(figura 4).

Este método de medição é geralmente utilizado quando a espessura de parede do vaso já está muito próxima da
espessura mínima, segundo as medições executadas por processos não destrutivos, principalmente em tanques de
armazenamento.

170
 Inspeção de Equipamentos
FURO PASSANTE
REGIÃO COM BAIXA
ESPESSURA

ESPESSURA
DO VASO

FURO PARA SONDAGEM TAMPONADO

COM UM PLUG SELADO

FIGURA 4 - Medida de espessura através do furo de sondagem

b) ORIFÍCIO SENTINELA

Este método consiste em fazer-se um furo externamente, com uma profundidade igual à espessura mínima calculada do
vaso. Assim, quando a sobre-espessura para corrosão é consumida ocorre vazamento do produto contido no vaso.(figura
5).

Além de ser um método destrutivo, não é possível controlar a taxa de desgaste do vaso e dependendo do produto no
interior do vaso pode ser um método de grande risco.

Este método é usual em vasos de pressão com revestimento interno tipo "lining". ORIFÍCIO
LINING SENTINELA

e e

e2

e1 = ESPESSURA MÍNIMA DO VASO.

e2 = ESPESSURA DO REVESTIMENTO
FIGURA 5- Orifício
OU sentinela
SOBRE-ESPESSURA DE
CORROSÃO.
c) CILINDROS DE CORROSÃO e3 = ESPESSURA NOMINAL DO VASO.

É um método não destrutivo que permite obter-se o desgaste da parede do vaso e conseqüentemente a sua espessura
real. Para tanto soldam-se na parede interna do vaso, em pontos previamente escolhidos, dois pequenos cilindros de
material que não seja corroído pelo meio. Com um micrômetro de profundidade apoiado sobre esses cilindros mede-se a
profundidade que traduz a perda de espessura. (figura 6).

171
 Inspeção de Equipamentos
MICRÔMETRO DE
PROFUNDIDADE

CORROSÃO

CILINDROS DE CORROSÃO
SOLDADOS AO CASCO DO VASO.

FIGURA 6 - Cilindros de corrosão.

d) CALIBRES MECÂNICOS

Os calibres mecânicos podem ser do tipo com relógio indicador ou com escala. (figura 7).

Estes instrumentos servem para medir espessuras e diâmetros e a leitura destas medidas é direta.
Em certos casos, as medições só podem ser efetuadas indiretamente e devem ser utilizados, então os compassos de
ponta que servem para transferir a medida que se deseja determinar para uma escala.

RELÓGIO

BUJÃO COM HASTE COM

MARCADOR ESCALA Calibre mecânico com relógio
ESCALA EM
CalibreANEL
mecânico
COM com escala POLEGADAS
ESCALA LINGUETA

ESCALA EM
CURSOR MILÍMETROS

Paquímetro

Micrômetro de
profundidade

172
 Inspeção de Equipamentos

FIGURA 7 - Calibres mecânicos

e) MEDIDORES ULTRA-SÔNICOS

Estes instrumentos são bastante práticos para medir espessuras de paredes. Baseia-se no princípio de reflexão de ondas
ultra-sônicas, quando estas atingem uma superfície.

Para se efetuar uma medição, faz-se o contato, em um dos lados da parede a medir, com um cabeçote (transdutor)
contendo um cristal que vibra em alta freqüência. Esta vibração (impulso) se propaga pelo material e ao atingir o lado
oposto é refletida; a onda refletida (eco) é captada pelo cabeçote.

Sendo a velocidade de propagação constante para cada material, o intervalo de tempo entre o impulso e o eco é
diretamente proporcional à espessura da parede que se está medido.

Associando-se estes princípios a um tipo especial de cronômetro eletrônico, obtém-se uma leitura direta da espessura da
parede medida.

É conveniente salientar que estes instrumentos podem ser utilizados para medir materiais metálicos e não metálicos,
bastando, para isso, regular o aparelho de acordo com o material que se quer medir.

6. TESTES

Após terminados os serviços de inspeção e de manutenção onde foram recomendados e executados reparos que podem
ter afetado a estrutura do vaso, torna-se necessário realizar um teste de pressão que poderá ser feito com água, ar,
vapor, ou outro meio que proporcione igual efeito sem aumento dos riscos inerentes ao teste.

Atualmente a Norma Regulamentadora NR 13, do ministério do trabalho exige uma periodicidade do teste de pressão
em função das características do vaso e sua condições operacionais, como já descrito.

6.1. TESTE HIDROSTÁTICO

O teste hidrostático consiste na pressurização do vaso com um fluido apropriado, a uma pressão, cujo valor no ponto
mais alto do vaso é denominada de "pressão de teste hidrostático".

Exceto para o casco de vasos integralmente construídos de materiais adequados para baixas temperaturas, o teste
hidrostático com água, não poder ser feito numa temperatura inferior ao maior valor entre a temperatura mínima de
projeto do vaso (calculado conforme API RP 920) ou 15ºC.

Para os vasos construídos em aços inoxidáveis austeníticos ou com revestimentos desses materiais a água do teste não
pode conter mais de 50 ppm de cloretos.

6.1.1. TESTE HIDROSTÁTICO PADRÃO

De acordo com o parágrafo UG-99 do ASME seção VIII, a pressão de teste hidrostático deve ser, em cada ponto do vaso,
igual ou maior ao valor calculado pela expressão abaixo:
Ptp ≥ 1,5 PMTAvq . ( Sf / Sq)

173
 Inspeção de Equipamentos
onde: PMTAvq = pressão máxima admissível de trabalho do equipamento na situação corroída na temperatura de
projeto;
Sf = tensão admissível do material á temperatura do teste;
Sq = tensão admissível do material na temperatura de projeto;
Ptp = pressão de teste hidrostático padrão.

NOTA: Para os vasos fabricados pela edição do ASME após 2000 o fator 1,5 da expressão matemática acima no cálculo de
Ptp deve ser substituído pelo fator 1,25.

Este valor é o mínimo estabelecido pelo código, mas a critério do projetista e usuário do equipamento, este poderá ser
testado com uma pressão determinada através de um procedimento alternativo.
Qualquer valor de pressão entre o procedimento padrão e o alternativo pode ser adotado, de acordo com o ASME.

Quando não for calculada a PMTA do vaso está deverá ser considerada igual à pressão de projeto.

6.1.2. TESTE HIDROSTÁTICO ALTERNATIVO

A pressão de teste alternativo, atuando no topo do vaso, será calculada da seguinte forma:

Determina-se a PMTA para cada parte constituinte, na condição não corroída e na temperatura do teste (PMTAnf, para
cada componente); multiplicamos cada um desses valores por 1,5 ou 1,25, se o vaso foi construído com a edição do
ASME após 2000; desconta-se a altura hidrostática atuando em cada parte; em relação ao topo do equipamento, adota-
se o menor valor calculado.

OBSERVAÇÕES:

1. As condições do teste devem ser claramente definidas entre fabricante e usuário. Deve ficar claro se a pressão de
teste é referente ao vaso novo ou corroído, assim como se a pressão de teste é referente ao vaso na posição horizontal
ou vertical (para os vasos verticais exige-se a determinação dos valores de pressão de teste nas duas posições).

2. O código não limita superiormente a pressão de teste, porém pressões acima dos valores de Ptp19 ou Pta20, poderão
provocar deformações excessivas causando a rejeição do equipamento.

3. É importante lembrar que, na condição de teste hidrostático, a tensão máxima poderá atingir 80% do limite de
escoamento do material na temperatura ambiente, nas partes pressurizadas. Nas partes não pressurizadas pode-se
considerar a tensão admissível básica acrescida de 33,33%.

4. Vasos submetidos a pressão externa deverão também ser submetidos a um teste hidrostático ou quando este for
impraticável a um teste pneumático. Em qualquer caso a pressão de teste não deverá ser inferior a 1,5% vezes a
diferença entre a pressão atmosférica normal e a mínima pressão absoluta interna; a pressão interna máxima admissível
é calculada da mesma maneira que para os vasos sujeitos a pressão interna.

6.1.3. TESTE HIDROSTÁTICO PARA ATENDIMENTO A NR-13

A Norma Regulamentadora no 13 estabelece uma periodicidade para execução de teste hidrostático com o objetivo
principal de garantir que o equipamento ofereça segurança à comunidade, meio ambiente e trabalhadores.
Teoricamente essa segurança pode ser garantida com um teste que mostre que o vaso tem resistência mecânica e
ausência de vazamento nas máximas condições operacionais.

174
 Inspeção de Equipamentos

Por ser uma Lei de Segurança e não de inspeção, fabricação, construção ou montagem a mesma não estabelece as
condições de teste que deve ser definida pelo Profissional Habilitado. Constituem as condições de teste a definição de:
tipo e características do fluido a ser usado, temperatura do fluido e qual a pressão de teste que atende o objetivo
desejado.

Em muitos casos o Profissional Habilitado acaba definindo as condições de teste iguais às especificadas no Código de
Fabricação e que foram utilizadas quando da fabricação do vaso. Essa definição pode não ser a mais adequada, pois o
vaso já foi submetido a várias horas de operação com um provável desgaste de dimensões algumas vezes ignoradas, mas
que devem ser consideradas na definição das condições de teste.

Quanto ao fluido é usual se utilizar a água como fluido padrão, realmente na grande maioria dos casos esse acaba sendo
o fluido mais indicado, entretanto existe alguns casos em que são necessários cuidados especiais, como: controlar o teor
de cloreto para evitar a possibilidade de corrosão sob tensão em aços inoxidáveis austeníticos, evitar respingos de água
em vasos onde estes são incompatíveis com as condições operacionais, etc.

A definição da temperatura é de fundamental importância quanto a possibilidade de introduzir descontinuidades no vaso

devido a modificações microestruturais ocorridas com o vaso após horas de operação. Para o cálculo da menor
temperatura a ser usada no teste hidrostático recomenda-se a utilização dos requisitos do Código API RP 920, que estão
descritos a frente.

Entretanto a definição da pressão máxima a ser adotada no teste constituem-se em geral a maior preocupação do
Profissional Habilitado. Recomenda-se que este não adote simplesmente a pressão de teste definido na condição de
projeto que é recomendada apenas para o vaso quando na condição de novo que não é o caso na condição de
manutenção quando um vaso é levado a teste para atender as exigências da NR-13. Para atender as exigências da NR-13
e garantir as condições de segurança do vaso sem submetê-lo a esforços desnecessários recomenda-se adotar como
pressão máxima de teste a pressão de abertura do dispositivo de segurança que protege o vaso mais 10%, pois esta será
a máxima pressão que o vaso poderá ser submetido na condição de operação ou mesmo se o vaso for submetido a um
incêndio com aumento de pressão.

6.1.4. REALIZAÇÃO DO TESTE HIDROSTÁTICO

A pressão de teste hidrostático deve ser medida no topo e fundo do vaso, mas a pressão que deve ser adotada com
pressão de teste é o valor medido no topo do vaso. No fundo do vaso esta pressão estará adicionada à altura de carga
hidráulica.

Recomenda-se usar no mínimo dois manômetros aferidos para acompanhamento do teste. Um próximo ao sistema de
pressurização de maneira a facilitar o controle da velocidade de pressurização e o outro no topo do vaso. Quando se
utilizar três manômetros um deles pode ser registrador. Recomenda-se também que sejam instalados bloqueios entre os
manômetros e os vasos para permitir sua substituição durante o teste caso seja necessário.

Os manômetros devem possuir uma faixa graduada correspondente à cerca do dobro da pressão de teste prevista,
porém, em nenhum caso, essa faixa deve ser menor do que 1,5 vezes ou maior do que quatro vezes essa pressão.

Os vasos horizontais são testados na posição horizontal.

Os vasos verticais, quando novos, podem ser testados em uma das seguintes posições:

a) Vertical;
b) Horizontal, somente se o teste mantiver as dimensões do vaso dentro das tolerâncias permitidas.

175
 Inspeção de Equipamentos
Obs. A pressão de teste deve levar em consideração a modificação da coluna hidrostática quando o vaso vertical é
testado na posição horizontal.

Antes de se realizar o teste hidrostático em vasos montados sobre suas fundações, deve ser verificado se estas foram
projetadas considerando o peso do vaso cheio d’água.

Em vasos de grande volume para gases, caso a fundação não possa resistir com segurança ao peso do vaso cheio d'água,
duas soluções podem ser adotadas:

a) Execução de teste pneumático.

b) Enchimento parcial do vaso com água, pressurizando-se com ar sobre o nível livre da água, em função das limitações
da fundação.

O ASME recomenda que seja efetuada uma inspeção visual de todas as juntas e ligações, sob uma pressão não menor do
que 65% da pressão do teste.

Para se evitar riscos desnecessários recomenda-se que o teste hidrostático no campo seja realizado conforme o esquema
da figura 8.

Quando a pressão de teste hidrostático for superior a pressão de abertura da válvula de segurança ou alívio, esta deve
ser removida. Não é recomendada aplicação de carga adicional na mola da válvula, para impedir a sua abertura.

PTESTE
PRESSÃO

Reduzir a pressão
0,5. PTESTE gradativamente e
abrir os bocais
superiores para
evitar vácuo.

15 minutos 15 minutos
Acomodação + tempo de TEMPO
inspeção
FIGURA 8 – Sugestão de curva para a realização do teste hidrostático

6.1.4. TEMPERATURA DA ÁGUA PARA O TESTE

O código API Recommended Practice 920 (API-RP-920) - Prevention of Brittle Fracture of Pressure Vessels - edição de
março de 1990 - que tem como principal objetivo orientar a manutenção de vasos de pressão construídos de acordo com
os critérios do código ASME seção. VIII divisão 1 ou 2 estabelece valores de temperatura mínimas de carregamento de
um vaso de pressão de maneira a evitar o risco de fratura frágil durante o teste.

No item introdução essa recomendação prática lembra que durante o teste hidrostático um vaso de pressão é carregado
com uma tensão de membrana acima do valor da tensão admissível utilizada no cálculo da espessura mínima do
equipamento e na temperatura ambiente. Muitas vezes o material utilizado no projeto do vaso não foi verificado quanto
a sua tenacidade na temperatura ambiente, principalmente para os vasos de pressão construídos antes de 1990 quando

176
 Inspeção de Equipamentos
0 0
o código só exigia essa avaliação para temperaturas de projeto inferiores a - 20 F (≈ - 29 C). A partir dessa data o código
0
passou a exigir essa avaliação quando se deseja carregar um vaso com temperaturas inferiores a 15 C.

A seção 2 deste mesmo documento estabelece que a verificação de tenacidade do material deve ser feita sempre que se
desejar carregar um vaso de pressão em temperaturas inferiores a 1200F (≈ 490C) que é o caso do teste hidrostático,
normalmente realizado com a água na temperatura ambiente.

Existem inúmeros relatos de vasos de pressão que romperam por fratura frágil durante a realização do teste hidrostático
como resultado da baixa tenacidade do material na temperatura de teste aliada a existência de descontinuidade com
dimensões permitidas pelo código de construção, pois o vaso não foi projetado para ser carregado na temperatura
ambiente.

Com a finalidade de evitar novos casos de perda de vasos de pressão durante o teste hidrostático devido à fratura frágil
recomendamos que seja adotado o procedimento especificado a seguir e que está descrito no Apêndice A do API-RP-920,
para determinar a temperatura mínima da água para o teste hidrostático de um vaso de pressão.

SEQÜÊNCIA PARA A DETERMINAÇÃO DA TEMPERATURA MÍNIMA DA ÁGUA PARA O TESTE HIDROSTÁTICO

EM VASOS DE PRESSÃO

≈ 50,8 mm.)
1. VASOS COM ESPESSURA DE PAREDE INFERIOR OU IGUAL A 2 POLEGADAS (≈

1.a) Determinar a temperatura mínima de projeto para o vaso utilizando as curvas da figura 9 (cópia da figura D-1 do API-
RP-920).

Nessa figura aparecem quatro curvas com as letras A, B, C e D, que representam famílias de materiais que apresentam
tenacidade similar. Utilizando as curvas dos materiais das diversas partes do vaso em função da espessura determina-se a
temperatura mínima de projeto do vaso.

1.b) Determinar a temperatura mínima da água para o teste hidrostático do vaso.

Adiciona-se a temperatura mínima de projeto do vaso 100F (≈ 6oC), ou seja:

TEMPERATURA MÍNIMA DA ÁGUA = TEMPERATURA MÍNIMA DE PROJETO + 6oC

OBS. Temperaturas em graus Celsius (oC)

≈ 50,8 mm.)
2. VASOS COM ESPESSURA DE PAREDE MAIOR DO QUE 2 POLEGADAS (≈

2.a) Determinar a temperatura mínima de projeto para o vaso utilizando as curvas da figura 9 (cópia da figura D-1 do API-
RP-920).

Nessa figura aparecem quatro curvas com as letras A, B, C e D, que representam famílias de materiais que apresentam
tenacidade similar. Utilizando as curvas dos materiais das diversas partes do vaso em função da espessura determina-se a
temperatura mínima de projeto do vaso.

2.b) Determinar a temperatura mínima da água para o teste hidrostático do vaso.

Adiciona-se a temperatura mínima de projeto do vaso 300F (≈ 17oC), ou seja:

TEMPERATURA MÍNIMA DA ÁGUA = TEMPERATURA MÍNIMA DE PROJETO + 17oC

177
 Inspeção de Equipamentos

o
OBS. Temperaturas em graus Celsius ( C)

FAMÍLIAS DE MATERIAIS DAS CURVAS DA FIGURA 9

CURVA A: A curva “A” é indicada para todos os aços carbono e baixa liga na forma de chapas, tubos, barras, forjados ou
fundidos que não estejam relacionados nas curvas B, C e D.

Exemplos de especificações usuais em vasos de pressão em que se aplica a curva A:

ASTM-A-283 todos os graus, (aço carbono);

ASTM-A-201 todos os graus, (aço carbono);
ASTM-A-212 todos os graus, (aço carbono);
ASTM-A-203 Gr. B, (aço C-Mo);
ASTM-A-285 Gr. C, (aço carbono);
ASTM-A-515 Gr. 70, (aço carbono);
ASTM-A-387 Gr. 11, (aço com 1 ¼ %Cr - ½ % Mo);
ASTM-A-387 Gr. 12, (aço com 1% Cr - ½ % Mo);
ASTM-A-387 Gr. 22, (aço com 2 ¼ %Cr - 1% Mo)

CURVA B: A curva “B” é indicada para os aços relacionados a seguir:

B1. ASTM-A-285 Gr. A e B;

B2. ASTM-A-414 Gr. A;
B3. ASTM-A-442 Gr. 55 com espessura acima de 1 polegada, se o material não tiver granulação fina e não for
normalizado;
B4. ASTM-A-442 Gr. 60 se o material não tiver granulação fina e não for normalizado;
B5. ASTM-A-515 Gr. 55 e 60;
B6. ASTM-A-516 Gr. 65 e 70 se o material não for normalizado;
B7. ASTM-A-612, se o material não for normalizado;
B8. ASTM-A-662 Gr. B, se o material não for normalizado;
B9. ASTM-A-724, se o material não for normalizado;
B10. Todos os materiais listados na curva “A”, se tiverem granulação fina e forem normalizados;
B11. Todos os tubos, “tubings” e acessórios de tubulação.

CURVA C: A curva “C” é indicada para os aços relacionados a seguir:

C1. ASTM-A-182 Gr. 21 e 22, se o material não for normalizado e revenido;

C2. ASTM-A-302 Gr. C e D;
C3. ASTM-A-336 Gr. F21 e F22, se o material não for normalizado e revenido;
C4. ASTM-A-387 Gr. 21 e 22, se o material não for normalizado e revenido;
C5. ASTM-A-442 Gr. 55, com espessura inferior a 1 polegada, se o material não tiver granulação fina e não for
normalizado;
C6. ASTM-A-516 Gr. 55 e 60, se o material não for normalizado;
C7. ASTM-A-533 Gr. Be C;
C8. ASTM-A-662 Gr. A;
C9. Todos os materiais listados na curva “B”, se tiverem granulação fina e forem normalizados.
178
 Inspeção de Equipamentos

CURVA D: A curva “D” é indicada para os aços relacionados a seguir:

D1. ASTM-A-203;
D2. ASTM-A-442, se o material tiver granulação fina e for normalizado;
D3. ASTM-A-508 Class 1;
D4. ASTM-A-516, se o material for normalizado;
D5. ASTM-A-524 Class 1 e 2;
D6. ASTM-A-537 Class 1 e 2;
D7. ASTM-A-612, se o material for normalizado;
D8. ASTM-A-662, se o material for normalizado;
D9. ASTM-A-724, se o material for normalizado.

NOTA: Os vasos de pressão construídos em aços baixa liga com 1 ¼ % Cr e ½ % Mo; 2 ¼ % Cr e 1 % Mo e 3% Cr e 1 % Mo

que estão sujeitos ao fenômeno de fragilização na temperatura de serviço estão sujeitos a requisitos adicionais, devendo
ser consultado o API - 959.

160

140 Curva A
Temperatura mínima de projeto em 0 F

120
Curva B
100

80 Curva C
60
Curva D
40

20

-20

-40

-60

-80
0 1 2 3 4 5 6
Espessura da chapa em polegadas
(limitada em 4 polegadas para vasos soldados)

Figura 9 - Curvas de referência para determinação da temperatura mínima de projeto dos materiais.
(cópia da figura D-1 do Apêndice D do API-RP-920 - edição 03/90)
Exemplo de aplicação: Determine a temperatura da água para teste hidrostático do vaso de pressão de maneira a
minimizar o risco de fratura frágil do vaso durante o teste . Sabendo-se que o vaso tem as características descritas a
seguir.

- Vaso cilíndrico horizontal

- Dimensões: diâmetro de 2,0 metros e comprimento total de 7,0 metros

179
 Inspeção de Equipamentos

COMPONENTE MATERIAL (ASTM) ESPESSURA (polegadas)

CASCO A-285 Gr. C 2,0
TAMPOS A-516 Gr. 60 2,0
PESCOÇO DA B.V. A-283 Gr. C 1,0
PESCOÇO DE BOCAIS A-106 0,5
FLANGES A-105 NA

RESOLUÇÃO

1. Cálculo das temperaturas mínima de projeto de cada material

MATERIAL ESPESSURA CURVA DA TEMPERATURA MÍNIMA DE PROJETO

(ASTM) (polegadas) FIGURA 15a
O O
F C
A-285 Gr. C 2,0 A 100 37.8
A-516 Gr. 60 2,0 C 21 -6,1
A-283 Gr. C 1,0 A 67 19.5
A-106 0,5 B -7 -21.7

2. Determinação da temperatura mínima da água para o teste hidrostático do vaso

COMPONENTE TEMP. MÍN. DE PROJETO (OC) TEMP. MÍN. DA ÁGUA PARA

TESTE (O C)
CASCO 37.8 37.8 + 6 = 43.8
TAMPOS -6,1 -6,1 + 6 = - 0,1
PESCOÇO DA B.V. 19.5 19.5 + 6 = 25.5
PESCOÇO DE BOCAIS -21.7 -21.7 + 6 = -15.7

Resposta: Portanto a temperatura da água para realizar o teste hidrostático do vaso, sem o risco de ocorrer
fratura frágil durante o teste, é de 440 C.

6.2. TESTE PNEUMÁTICO

O ensaio pneumático é executado quando o vaso e seus suportes e/ou fundações não sustentam o seu peso d'água, ou
quando não for possível uma perfeita secagem para eliminação da água restando traços que não serão permitidos por
motivos operacionais de certas unidades.

A pressão de teste, em nenhum caso, deve exceder o valor calculado pela expressão a seguir:

PTESTE PNEUMÁTICO = 1,25 . PMAvq . ( Sf / Sq

)
onde: PMAvq = pressão máxima admissível de trabalho do equipamento na situação corroída na temperatura de
projeto;
Sf = tensão admissível do material na temperatura do teste;
Sq = tensão admissível do material na temperatura de projeto;

180
 Inspeção de Equipamentos

A pressão no vaso deve ser aumentada gradualmente, até cerca da metade da pressão de teste. Após ter sido alcançado
esse valor, a pressão no vaso deve ser aumentada em incrementos de 1/10 da pressão de teste, até a pressão requerida.
Em seguida a pressão deve ser reduzida para um valor igual a 80% da pressão de teste, e mantida o tempo suficiente
para a inspeção do vaso. (figura 10.

Em alguns casos, é desejável que os vasos sejam testados quando estiverem parcialmente cheios com líquidos. Para tais
vasos, pode ser usado um teste hidrostático e pneumático combinado, como uma alternativa ao teste pneumático.
Nesses casos a pressão de teste deverá ser a mesma da calculada para o teste pneumático.
De acordo com o parágrafo UW-50, nos vasos de pressão, a serem testados pneumaticamente, as seguintes soldas
devem ser submetidas, em todo o seu comprimento a um exame de partículas magnéticas ou líquido penetrante,
quando o primeiro não for possível, com a finalidade de detectar possíveis trincas:

a) Todas as soldas em volta de aberturas.

b) Todas as soldas de ângulo com espessura da garganta maior do que 6 mm.

Os vasos que operam a vácuo podem ser ensaiados com pressão, que indicará melhor os vazamentos existentes.

Como medida de segurança deve-se observar que, durante toda a execução do teste pneumático, até a completa
despressurização, somente deverão ter acesso ao vaso e suas imediações as pessoas estritamente necessárias à
execução do ensaio e inspeção do equipamento.

OBS. O TESTE PNEUMÁTICO SÓ DEVE SER ADOTADO QUANDO NÃO HOUVER OUTRA ALTERNATIVA.

PT
t2
0,[Link]
t3

0,[Link]
t1

TEMPO

FIGURA 10- Execução de teste pneumático, conforme o código ASME.

LEGENDA DA FIGURA 10: PT = PRESSÃO DE TESTE.

a
1 ETAPA: PRESSÃO = 50% DA PRESSÃO DE TESTE - t1 = 15 minutos.

181
 Inspeção de Equipamentos
a
2 ETAPA: PRESSÃO = 100% DA PRESSÃO DE TESTE - t2 = no mínimo 30 minutos
OBS. Por motivo de segurança NENHUMA inspeção deve ser executada nessa etapa.

3a ETAPA: PRESSÃO = 80% DA PRESSÃO DE TESTE - t3 = 15 minutos + o tempo necessário para a inspeção do vaso.

NOTAS: 1. O incremento de pressão entre as etapas 1 e 2 deve ser de 1/10 da pressão de teste.
2. Após completada a 3a ETAPA, reduzir gradativamente até a pressão atmosférica e abrir os bocais superiores para evitar
vácuo no esvaziamento.
3. A pressão de teste deve ser calculada conforme o código ASME parágrafo UG-99.

6.3. TESTE DE ESTANQUEIDADE

6.3.1. ESTANQUEIDADE DE BANDEJAS

Vazamentos de bandejas, pratos e outros acessórios internos de vasos de pressão causam perdas de eficiência do
equipamento, do ponto de vista operacional, podendo acarretar também um acúmulo de produtos em locais do vaso
que onde este não foi previsto, podendo influenciar na deterioração do equipamento.

O projeto de alguns vasos admite um mínimo de perdas por vazamentos nas bandejas, pratos e outros acessórios o que
pode ser verificado por um ensaio específico de estanqueidade. A bandeja é inundada, com água, até a altura da chapa
de nível do vertedor, sendo o seu esvaziamento espontâneo cronometrado. A inspeção visual da parte inferior da
bandeja indicará o número de gotas que vazam na unidade de tempo, através das regiões de vedação do assoalho da
bandeja.

6.3.2. TESTE DE ESTANQUEIDADE PARA CHAPAS DE REFORÇO

Esse teste é usado para verificar a existência de vazamentos nas soldas de atracação de chapas de reforço de bocais em
vasos de pressão.

Ressaltamos que o teste de estanqueidade não visa a análise da resistência mecânica da solda, nem da chapa de reforço.

Recomenda-se que o teste seja conduzido, como descrito a seguir:

RESUMO DO TESTE:

1. Colocar ar comprimido ou gás inerte (nitrogênio, hélio ou argônio) através de um niple, com entalhe na extremidade,
conectado no furo de ensaio. (figura 11).
OBS. O entalhe no niple é para evitar o bloqueio do gás no caso da extremidade do niple entrar em contato com o casco
do vaso.
2. A chapa deve ser pressurizada com uma pressão entre 0,7 e 1,0 Kgf/cm2.
3. Após 15 minutos da pressurização deve ser colocada, sobre as soldas em teste, uma solução formadora de bolhas.
OBS. A norma Petrobrás sugere a utilização de uma solução de sabão líquido, glicerina e água na proporção de 1 x 1 x 4,5
de cada componente em volume.

182
 Inspeção de Equipamentos

MANÔMETRO
SOLDAS EM
TESTE
EQUIPAMENTO

DE

PRESSURIZAÇÃ
O
SAÍDA PARA
ATMOSFERA
VÁLVULAS GLOBO

LOCAIS DE APLICAÇÃO DA SOLUÇÃO

FORMADORA DE BOLHAS

FIGURA 11 - Execução do teste de estanqueidade em chapas de reforço.

6.3.3. TESTE DE ESTANQUEIDADE EM VASOS DE PRESSÃO

O teste de estanqueidade em vasos de pressão não é um teste normalizado nem exigido pelos códigos de construção e
ou manutenção, mas tem sido adotado a muitos anos em várias empresas antes de pressurizar o vaso com qualquer
produto inflamável ou combustível.

Esse teste consiste em pressurizar o vaso numa pressão igual ou pouco acima da pressão de operação do vaso usando
um fluido não combustível e tem por finalidade verificar a vedação de uniões roscadas e flangeadas. Normalmente o
teste é acompanhado por operadores ou em alguns casos conjuntamente com a inspeção.

Nos casos em que não é recomendado o uso do teste hidrostático esse teste pode ser usado como um exame não
destrutivo adicional no plano de inspeção do vaso, mas nesse caso terá que ser acompanhado pelo inspetor e emitido
relatório de teste.

Esse teste é também usado como substituto do teste hidrostático em permutadores retirados de operação para limpeza
ou outro motivo que não seja a inspeção.

7. PRINCIPAIS CAUSAS DE DETERIORAÇÕES

7.1. INTRODUÇÃO

Com base na Recomendação Prática n° 572 do API as formas de deterioração de equipamentos ocorrem devido a
fenômenos eletroquímicos, químicos, mecânicos ou uma combinação desses três. Sendo que a velocidade com que as
deteriorações acontecem é determinada pelos seguintes fatores:

- Temperaturas acima de 400°C ou abaixo de 15°C;

- Variações constantes ou bruscas de temperatura;
- Alteração do estado de tensões de um equipamento através de aumento de pressão ou processos de aquecimento
localizado ou diferencial;
- Vibrações excessivas;
183
 Inspeção de Equipamentos
- Grande número de ciclos operacionais, associados a variações de temperatura e / ou pressão;
- Erosão nos locais de mudança da direção de fluxo;
- Escoamento de fluidos em alta velocidade;
- Escoamento de fluidos com turbulência;
- Existência de frestas.

Para equipamentos construídos em aço carbono que operam com temperaturas abaixo de 400°C a principal causa de
deterioração tem sido a CORROSÃO, que nessas condições é um fenômeno de natureza eletroquímica. Os meios mais
comuns da industria química e petroquímica que provocam esse tipo de deterioração são meios que contém um ou uma
combinação dos seguintes constituintes:

- Compostos de enxofre;
- Cloretos;
- pH acima de 9 ou abaixo de 6;
- Ácidos inorgânicos fortes;
- Ácidos orgânicos fortes;
- Água com pH abaixo de 6;
- Aeração diferencial.
As regiões de entrada e saída de fluido de um equipamento são pontos onde os mecanismos de deterioração presentes
se associam a mecanismos de erosão e / ou turbulência do fluido, sendo locais que merecem uma maior atenção quando
de uma inspeção. São exemplos desses locais os seguintes:

- vertedores de bandejas;
- casco do vaso junto aos vertedores (figura 2) e regiões próximas dos distribuidores e frontais aos bocais de entrada de
fluido no vaso;
- chapas de desgaste.

Cabe destacar que dependendo das condições climáticas da região onde o equipamento está localizado, bem como do
nível de poluição e da umidade relativa do ar, a corrosão atmosférica torna-se uma das formas de desgaste mais
importante e que exigi um grande dispêndio com à aplicação de revestimentos protetores como: pintura, galvanização,
cadmiação, etc. para ser minimizada.

A eficiência desses sistemas de proteção está fortemente relacionada com a preparação da superfície a ser protegida e
que no campo passa ser um grande desafio, devido as dificuldades em ser executar uma boa preparação sem agredir o
meio ambiente. A utilização do jateamento com areia que vinha sendo largamente usado, com boa eficiência, na
preparação de superfícies a serem protegidas não pode mais ser utilizada em locais abertos, na grande maioria dos
municípios do território Brasileiro a exemplo de outros países.

As figuras 12 e 13 mostram o resultado de um levantamento feito, pela instalação de corpos de prova em regiões
diferentes do Estado de São Paulo, onde pode ser observada a influência da umidade relativa do ar e do tipo de
poluentes na taxa da corrosão atmosférica para o aço carbono.

184
 Inspeção de Equipamentos

o
FIGURA 12 - Corrosão do aço carbono, sem proteção, em função da Umidade Relativa do ar numa atmosfera marinha.
GANHO DE MASSA (mg/ dm2)

120

100
U.R. = 90% + 0% SO2
80
U.R. = 70 % + 0,01%SO2
60
U.R. = 99% + 0,01% SO2

40

20

0
0 10 20 30 40

TEMPO ( dias )

FIGURA 13 - Corrosão do aço carbono, sem proteção, em função da Umidade relativa do ar e dos poluentes numa
atmosfera industrial.

As deteriorações descritas acima devido a corrosão e erosão caracterizam-se por provocarem perda de espessura do
material.

Um equipamento também está sujeito a alterações metalúrgicas e mecânicas que aparecem na forma de trincas e/ou
deformações plásticas localizadas.

As alterações metalúrgicas mais usuais em vasos de pressão são:

- Grafitização, pode ocorrer em vasos construídos em aço carbono que operam acima de 400°C;
- Fragilização pelo hidrogênio, pode ocorrer quando o fluido interno ao vaso possui hidrogênio molecular ou promove
alta taxa de corrosão do casco com geração de hidrogênio através das reações catódicas;

185
 Inspeção de Equipamentos
- Fragilização do material devido a precipitação de carbonetos, pode ocorrer em vasos que operam acima de 400°C;
- Fragilização do material devido a corrosão intergranular, normalmente este fenômeno está precedido de precipitação
de carbonetos que pode ter ocorrido antes do equipamento entrar em operação, devido a tratamentos térmicos ou
procedimentos de soldagem mau executados.

As alterações mecânicas são mais raras e normalmente estão relacionadas a problemas operacionais como: choque
térmico, modificações das condições operacionais e vibração excessiva.

Outros processos de deterioração dos vasos de pressão estão associados à matéria prima usada na fabricação do vaso.
São defeitos não detectados durante os processos de fabricação e montagem que afloram após o vaso passar por uma
ou várias campanhas. As falhas deste tipo mais usualmente detectadas são:

- Dupla-laminação que podem aflorar após corrosão da superfície do metal ou durante a inspeção por ultra-som de
chapas ou juntas soldadas;
- Vazios de fundição que afloram após corrosão da superfície;
- Inclusões excessivas que nucleam trincas devido à modificação do estado de tensões nas imediações das juntas
soldadas.

Alguns defeitos introduzidos na fabricação por procedimentos indevidos também podem vir a ser observados em
inspeções de manutenção, sendo os mais usuais os seguintes:

- Defeitos em soldas não identificados na fabricação e montagem, principalmente nas soldas de atracação de bocais
com o casco do vaso, em equipamentos montados antes dos anos 60, época em que o exame de ultra-som não era
utilizado, devido a sua baixa confiabilidade;
- Tratamento térmico impróprio, inserindo nos materiais tensões residuais elevadas que podem vir a nuclear trincas
após varias horas de operação;
- Tolerâncias dimensionais pouco acima do limite que podem aumentar após horas de operação;
- Internos mal instalados que podem reduzir a eficiência do equipamento e provocar deteriorações mais acentuadas
em algumas regiões do que em outras;
- Regiões de vedação deficientes que podem piorar após horas de operação.

Considerando o descrito acima podemos concluir que a investigação das causa de deterioração de um equipamento
exigem não apenas um conhecimento das suas condições operacionais, como também de um histórico do vaso desde a
sua fabricação.

7.2 TIPOS DE DETERIORAÇÃO CAUSADAS PELO HIDROGÊNIO

As falhas causadas pela penetração do hidrogênio no material do casco de vasos de pressão têm cada vez mais merecida
à atenção dos técnicos que atuam na área de análise de causas de deterioração e, principalmente, quando se pretende
estabelecer a vida remanescente de um equipamento. Por isso, serão descritas a seguir as principais causas de
deterioração provocadas pelo hidrogênio nos materiais em geral.

7.2.1 EMPOLAMENTO

O empolamento pelo hidrogênio é um DESCOLAMENTO de parte da espessura do metal, devido a penetração de

hidrogênio atômico no seu interior, que após ficar retido nas descontinuidades deste, podem provocar uma pressão
interna suficiente para originar o descolamento. (figura 14).

A figura 6 mostra as etapas de formação do empolamento pelo hidrogênio.

186
 Inspeção de Equipamentos
Os materiais mais susceptíveis a sofrerem empolamento pelo hidrogênio são os aços carbono, ligas ferríticas e
martensíticas de cromo-ferro e ligas de manganês-ferro.

Os elementos de liga: titânio, molibdênio, vanádio e tântalo podem formar hidretos que agravam o problema.

DESCONTINUIDADE EMPOLAMENTO

METAL H H H METAL
H H2 H2
H H
H
+
H+ H+ H+ H+ H
MEIO
+ H+ H+
H

FIGURA 14 - Representação esquemática do empolamento pelo hidrogênio.

Uma empresa licenciadora americana de unidades de refino de petróleo recomenda que os empolamentos sejam
analisados da seguinte maneira:

a) Empolamentos agrupados com profundidades diferentes, são perigosos e a chapa deve ser substituída.
b) Se houver trincas numa área de 20 cm além do perímetro do empolamento, a chapa deve ser substituída.
c) Empolamentos em internos, como: bandejas, chicanas etc. são aceitos. Furar o empolamento para despressurizá-lo é
opcional.
d) Quando a espessura de metal sobre o empolamento é menor do que 0,1 da espessura da chapa, o empolamento é
considerado desprezível e não é necessário qualquer tipo de reparo. Furar o empolamento é opcional.
e) Empolamento com alguma dimensão maior do que 80 mm em chapas não conformadas são perigosos. A chapa pode
precisar substituição.
f) Em áreas sensíveis como: raio de curvatura de calotas, chapas de reforço, almofadas de suportes e juntas soldadas,
qualquer empolamento deve ser reparado ou a chapa substituída.
g) Quando recomendado os empolamentos devem ser furados sobre o empolamento para despressurização da região
que reteve o hidrogênio.

Para possibilitar a análise descrita acima é necessário o seguinte procedimento de inspeção:

- Exame visual e mapeamento das regiões empoladas;

- Medir a espessura sobre todos os empolamentos;
- Executar exame de partículas magnéticas sobre e ao redor do empolamento numa área de no mínimo 20 cm, a contar
do perímetro do empolamento;

187
 Inspeção de Equipamentos
- Quando necessário, os reparos com solda devem ser feitos usando procedimento de soldagem específico para cada
caso.

ATRAVÉS DE - Reações catódicas em meios ácidos;

FORMAÇÃO DE
- Processos que trabalham com H2 em alta
HIDROGÊNIO ATÔMICO
temperatura. ( H2 → 2Ho ).
Exemplo: hidrogenação catalítica.

FATORES QUE
PENETRAÇÃO DO HO NO - H2S facilita a penetração do Ho;
INTERFEREM
INTERIOR DO METAL - As, Se facilitam a penetração;
- Superfícies lisas facilitam a penetração.

FORMAÇÃO DE H2 OU CH4 EM
DESCONTINUIDADES COMO:
DUPLA-LAMINAÇÃO,
INCLUSÕES, VAZIOS, ETC.

EMPOLAMENTO

FIGURA 15 - Mecanismo de formação do empolamento pelo hidrogênio.

7.2.2 TRINCAS INDUZIDAS PELO HIDROGÊNIO (HIC21)

Quando o metal não tem ductilidade suficiente para sofrer deformação plástica e aliviar a pressão provocada pelo
hidrogênio ou CH4 retida nas suas descontinuidades, ocorrem pequenas fissuras, em geral, em planos paralelos a
superfície do metal (figura 16). Na maioria das vezes está associada a regiões soldadas, conformadas ou tencionadas
localmente.

HIC (trincas induzidas

pelo hidrogênio).

FIGURA 16 - Trincas induzidas pelo hidrogênio, localizadas próximas a regiões tencionadas.

188
 Inspeção de Equipamentos
22
7.2.3 TRINCAS INDUZIDAS PELO HIDROGÊNIO ORIENTADAS PELO ESTADO DE TENSÃO (SOHIC )

É um tipo particular de HIC, onde as pequenas fissuras formadas aparecem em vários planos, ao longo da espessura do
material, e em geral, se unem formando um desenho similar aos degraus de uma escada (step wise cracking). As fissuras
são perpendiculares as tensões de tração atuantes no material. Em geral, estão associadas as tensões residuais de
soldagem e ocorrem nas regiões mais moles da ZTA23 (figura 17).
step wise cracking

FIGURA 17 - Trincas devido ao hidrogênio unidas na forma de degraus e localizadas próximas a regiões com tensões de
tração (SOHIC).

7.3. TRINCAS DEVIDO A CORROSÃO SOB-TENSÃO NA PRESENÇA DE SULFETOS (SSCC24)

Em meios onde existe sulfeto de hidrogênio em quantidade suficiente para catalisar as reações de corrosão, a reação
catódica de produção de hidrogênio é catalisada e, além disso, os pitting’s de corrosão formados irão nuclear e facilitar a
propagação de fissuras a partir da superfície do metal (figura 18). Em geral, esse tipo de deterioração está associado as
regiões onde existem tensões residuais e a nucleação das fissuras ocorre nas regiões endurecidas pelo processo de
soldagem (dureza acima de 22 HRC).
trincas superficiais próximo a soldas

FIGURA 18 - Trincas devido ao hidrogênio em meios com sulfeto de hidrogênio (H2S).

8. REGISTROS DA INSPEÇÃO

Todas as observações; medidas; tipo, quantidade e resultados dos exames não destrutivos usados durante a inspeção;
reparos executados; alterações; etc. devem ser registradas de maneira a constituir um HISTÓRICO individual para cada
equipamento.

Como já foi mostrado o histórico de um vaso deve no mínimo conter o exigido pela Norma Regulamentadora NR-13.

Através do histórico de um vaso de pressão podem ser feitos estudos e previsões de vida residual e reparos, bem como
serem analisados meios de combate às suas causas de deterioração.

Cada órgão deve criar seus formulários, da maneira que melhor se adapte aos registros que serão efetuados e que
facilite a consulta.

189
 Inspeção de Equipamentos
Algumas empresas do ramo petroquímico costumam adotar 4 formulários para registro das informações, divididos da
maneira mostrada na tabela 5. Assim, o histórico de um vaso é formado por um pasta contendo vários formulários.
Sendo que os registros de dados técnicos e cálculos estruturais devem ser feitos uma única vez e corrigidos sempre que
houver alterações no vaso e os referentes ao resultado da inspeção e medidas efetuadas, devem ser emitidos por
inspeção realizada.

As figuras 19, 20, 21 e 22 mostram exemplos de formulários que podem ser adotados.

FORMULÁRIO REGISTRO
- Unidade operacional a qual o vaso pertence.
- Serviço básico do vaso.
- TAG. do vaso.
- Categoria do vaso segundo a NR-13.
DADOS TÉCNICOS - Dados de projeto.(eficiência de junta, extensão da radiografia, alívio de
(Figura 19) tensões, código de construção, revestimento, temperatura, pressão, PMTA,
pressão de teste hidrostático, sobre-espessura de corrosão e procedimentos
utilizados)
- Dados de fabricação.(especificações dos materiais, dimensões, espessuras
nominal e mínima de todas as partes do vaso)
- Dados de operação (temperatura, pressão, identificação do dispositivo de
segurança do vaso e sua pressão de abertura)
- Alterações
- Reparos
- Unidade operacional a qual o vaso pertence.
- Serviço básico do vaso.
- TAG. do vaso.
- Tipo de inspeção realizada e a data de início e término da inspeção.
RESULTADO DA - Categoria do vaso segundo a NR-13.
INSPEÇÃO (Figura - Observações da inspeção realizada.
20) - Recomendações de reparos emitidas.
- Reparos executados.
- Tipo e quantidade de exames não destrutivos e testes realizados .
- Executante dos exames e procedimento utilizado.
- Resultados dos exames não destrutivos e testes realizados.
- Recomendações para a próxima inspeção.
- Previsão de reparos.
- Conclusão da inspeção.
- Data da próxima inspeção e teste hidrostático.
- Unidade operacional a qual o vaso pertence.
- Serviço básico do vaso.
MEDIDAS - TAG. do vaso.
EFETUADAS - Categoria do vaso
(Figura 21) - Local e valor das medidas realizadas.
- Data e identificação do inspetor.
- Método e aparelho usado na medição.
- Cálculo da taxa de corrosão e vida residual.

190
 Inspeção de Equipamentos
FORMULÁRIO REGISTRO
- Unidade operacional a qual o vaso pertence.
CÁLCULOS - Serviço básico do vaso.
ESTRUTURAIS - TAG. do vaso.
(Figura 22) - Categoria do vaso.
- Espessura mínima de projeto calculada para cada parte do vaso, usando as
fórmulas do código de projeto.

TABELA 6 - Registros da inspeção.

DADOS TÉCNICOS DO VASO

UNIDADE SERVIÇO TAG CATEGORIA

DADOS DE PROJETO
FABRICANTE No DO DESENHO DE CONJUNTO

ALÍVIO DE TENSÕES RADIOGRAFIA NORMA DE PROJETO

EFICIÊNCIA DE JUNTA REVESTIMENTO EXTERNO REVESTIMENTO INTERNO

TEMPERATURA PRESSÃO SOBRE ESPESSURA DE CORROSÃO

PMTA PRESSÃO DE TESTE HIDROSTÁTICO PADRÃO

DADOS DE OPERAÇÃO
TEMPERATURA PRESSÃO DISPOSITIVO DE SEGURANÇA
TAG. PRESSÃO DE AJUSTE

DADOS DE FABRICAÇÃO
COMPONENTE MATERIAL DIMENSÕES ESPESSURA ESPESSURA SOBRE
NOMINAL MÍNIMA ESPESSURA

CASCO
CALOTA S
CALOTA N
BOCAIS
ESTOJOS
PORCAS
JUNTAS
BANDEJAS
VÁLVULAS
TUBOS INTERNOS

191
 Inspeção de Equipamentos
DADOS TÉCNICOS DO VASO
ENCHIMENTO

FIGURA 19- Exemplo de formulário usado para o registro dos dados técnicos do vaso.

RESULTADO DA INSPEÇÃO
UNIDADE SERVIÇO TAG. TIPO DE INSP. TIPO DE PARADACATEGORIA NR SAÍDA DE RETORNO A DATA DA
13 OPERAÇÃO OPERAÇÃO INSPEÇÃO

INSPEÇÃO DO CASCO
PAREDE
JUNTAS SOLDADAS
REVESTIMENTO INTERNO

BOCAIS

BOCAS DE VISITA

INSPEÇÃO DAS CALOTAS OU TAMPOS

PAREDES
JUNTAS SOLDADAS
REVESTIMENTO INTERNO

BOCAIS
BOCAS DE VISITA

ACESSÓRIOS INTERNOS
BANDEJAS
BORBULHADORES
VERTEDORES
PANELAS
ENCHIMENTO
SUPORTES
TELAS
TUBULAÇÕES
PARAFUSOS E PORCAS
EXAMES NÃO DESTRUTIVOS REALIZADOS
LOCAIS RESULTADOS

2
TESTE HIDROSTÁTICO REALIZADO EM: / / - PRESSÃO DO TESTE: Kgf/cm - RESULTADO:
NÚMERO DAS RECOMENDAÇÕES EMITIDAS
PRINCIPAIS REPAROS EXECUTADOS VER ANEXO:

192
 Inspeção de Equipamentos
RESULTADO DA INSPEÇÃO
OUTROS REGISTROS IMPORTANTES VER ANEXO:
RECOMENDAÇÕES PARA A PRÓXIMA INSPEÇÃO VER ANEXO
OUTROS DADOS
TÉCNICO DE INSPEÇÃO QUE REALIZOU A INSPEÇÃO :
COORDENADOR RESPONSÁVEL PELA INSPEÇÃO :
DATA DA PRÓXIMA INSPEÇÃO INTERNA: DATA DO PRÓXIMO TESTE HIDROSTÁTICO:

CONCLUSÃO DA INSPEÇÃO: DATA DA PRÓXIMA INSPEÇÃO EXTERNA:

FIGURA 20 - Exemplo de formulário usado para o registro do resultado da inspeção executada.

REGISTRO DAS MEDIDAS EFETUADAS

UNIDADE SERVIÇO TAG CATEGORIA

ESQUEMA DO VASO

C2

2 5 3
C1

C3

REGISTRO DAS MEDIDAS

DATA DAS MEDIDAS
LOCAL ESPESSURA ESP. ESP. PERDA TAXA DE ESP. PERDA TAXA DE VIDA
NOMINAL MÍNIMA MEDIDA DE ESP. COR. MEDIDA DE ESP. COR. PROVÁ-VEL
(mm) (mm) (mm) ∆ e(mm) ∆e/t (mm) ∆ e (mm) ∆e/t (anos)
(mm/ano) (mm/ano)
1
2
3
4
5
C1
C2
C3

FIGURA 21 - Exemplo de formulário usado para o registro das medidas efetuadas.

193
 Inspeção de Equipamentos

CÁLCULOS ESTRUTURAIS
UNIDADE SERVIÇO TAG CATEGORIA

DADOS DO PROJETO
VARIÁVEL COMPONENTE
CASCO TAMPOS CARRETEL
2
PRESSÃO MÁXIMA (Kgf/cm )
o
TEMPERATURA MÁXIMA ( C)
SOBRE ESPESSURA P/ CORROSÃO(mm)
ESPESSURA NOMINAL (mm)
2
PMTA - (Kgf/cm )
2
PRESSÃO DE TESTE HIDROSTÁTICO (Kgf/cm )

DADOS DE OPERAÇÃO
VARIÁVEL COMPONENTE
CASCO TAMPOS CARRETEL
2
PRESSÃO NORMAL - P2 (Kgf/cm )
o
TEMPERATURA MÁXIMA DE PAREDE ( C)
2
PRESSÃO DE AJUSTE DA PSV - P (Kgf/cm )

CÁLCULO ESTRUTURAL
VARIÁVEL COMPONENTE
CASCO TAMPOS CARRETEL
MATERIAL
EFICIÊNCIA DAS JUNTAS
TENSÃO ADMISSÍVEL - S (Kgf/cm2)
RAIO INTERNO - R = D/2 (cm)
ALTURA DA CALOTA - H (cm)
ESPESSURA MÍNIMA - TMIN (mm)

FÓRMULAS DE CÁLCULO CONFORME O CÓDIGO ASME

CASCO CILÍNDRICO TAMPOS ELÍPTICOS CARRETEL CILÍNDRICO
PR PRK PR
TMIN = = TMIN = = TMIN = =
SE − 0,6. P SE − 0,1. P SE − 0,6. P

FIGURA 22 - Exemplo de formulário para cálculo de espessuras mínima dos componentes de um vaso de pressão.

194
 Inspeção de Equipamentos
1. ANÁLISE DE DESCONTINUIDADES

Uma das características de uma junta soldada é a presença de descontinuidades em função do seu tamanho. A qualidade
de uma junta depende da tecnologia empregada e das dificuldades específicas para sua fabricação, e é bastante sensível
a fatores tais como: processo e procedimento de soldagem, posição de soldagem, habilidade do soldador, dificuldades de
montagem, grau de restrição, etc. Para fins estruturais, é indispensável que se efetue um controle de qualidade das
juntas soldadas, o que implica na detecção e caracterização de descontinuidades - que podem variar quanto à
distribuição, tamanho e natureza (poros, inclusão de escória, trincas etc.) - para, em seguida, compará-las a um padrão
de aceitação ou rejeição. Esta necessidade levou a um grande desenvolvimento de técnicas de exames não destrutivos
(END). Deste modo, define-se uma lista de descontinuidades inaceitáveis, denominadas defeitos, que deverão ser
reparadas ou reavaliadas através de técnicas específicas, baseadas nos conceitos da Mecânica da Fratura.

São dois os critérios utilizados no estabelecimento do padrão de comparação para aceitação ou rejeição das
descontinuidades, e estão descritos a seguir.

1.1. QUALIDADE CONVENCIONAL

A utilização de um processo adequado de soldagem na fabricação, aliada a um controle de qualidade eficiente, permitiu
que vários componentes e equipamentos tivessem bom desempenho em serviço. Este fato mostrou que as
descontinuidades que permaneceram nestas soldas eram de natureza e dimensões tais que não comprometeram o
desempenho estrutural das mesmas. Os padrões de aceitação e rejeição de descontinuidades, nos códigos de construção
destes equipamentos, baseiam-se justamente na premissa de que o bom emprego da tecnologia de soldagem leva a uma
qualidade convencional (QC) que a experiência em serviço demonstrou ser segura. Esse é o critério de aceitação
normalmente utilizado na fabricação e montagem de equipamentos para a industria em geral, baseado portanto em
dados de experiências bem sucedidas, sem a necessidade de análises estruturais quanto as possibilidades reais de falhas.

Este padrão de qualidade, porém, não se restringe apenas ao controle de descontinuidades é necessário também a
obtenção dos níveis de propriedades mecânicas e tolerâncias dimensionais requeridos pelo projeto. Sua definição seguiu
uma linha filosófica distante de bases consistentes com uma análise de real significância das descontinuidades, e nem
poderia ter sido diferente. Só a partir de 1980, com a publicação do documento PD 649325, é que critérios com
embasamento científico para esta análise atingiram o estágio de consolidação necessário a sua aplicação em engenharia.
Deste modo, devido ao desconhecimento da real significância das descontinuidades, o limite de qualidade convencional
(LQC) definido pelos códigos de construção como, por exemplo o ASME, foi estabelecido com base na qualidade das
soldas que um soldador deve ser capaz de produzir rotineiramente. Este critério é arbitrário e muitas vezes
desnecessariamente restritivo: poros e inclusões de escória são admitidos até certos tamanhos, enquanto trincas e
defeitos planares não são aceitos, independentemente do tamanho. Mesmo assim, alguns códigos estabelecem critérios
de registro parcial de descontinuidades que se situam à esquerda do LQC e que são, portanto, aprovados.

Conhecidas as descontinuidades, estas são comparadas com o nível de QC. Naturalmente o LQC estará sempre à direita
do limite de detecção dos END, e suficientemente à esquerda do limite de segurança estrutural (LSE). Entretanto, quanto
mais para a direita se deslocar o LQC, menor será o índice de reparos, implicando na redução de prazos, custos dos
serviços de manutenção e muitas vezes viabilizando a continuidade operacional de equipamentos. (figura 1)

195
 Inspeção de Equipamentos

No DE DESCONTINUIDADES
DESC.
IGNORAD DESC. A
SEREM
DESC. REPARADAS
REGISTRADAS

TAMANHO
LIMITE DE LIMITE DE LIMITE DE SEGURANÇA
DETECÇÃO DO QUALIDADE ESTRUTURAL
ENSAIOS NÃO CONVENCIONAL - LQC
DESTRUTIVOS

FIGURA 1 - Variação do número de descontinuidades com o seu tamanho em uma junta soldada.

1.2. QUALIDADE PARA USO ESPECÍFICO

Em determinadas situações, a análise da significância de descontinuidades para evitar reparos desnecessários pode ser
necessária, como por exemplo:

a) pequenas descontinuidades cujos reparos podem introduzir defeitos ou descontinuidades de maior

gravidade;
b) detecção de descontinuidades durante a fase de operação de um equipamento cujo reparo ou
paralisação do equipamento representa consideráveis riscos;
c) detecção de descontinuidades durante a manutenção de equipamentos que já operaram mais do que
25000 horas;
d) detecção de descontinuidades em equipamentos cujas as condições operacionais não tem probabilidade
de gerar descontinuidades, sendo estas provavelmente oriundas de falhas durante as fases de fabricação e/ou
montagem.

Na análise da significância das descontinuidades tem que ser consideradas: as propriedades mecânicas dos materiais
empregados, as tensões em serviço, as características do meio ao qual o material está exposto, o tipo e dimensões da
descontinuidade, bem como a possibilidade de sua propagação. Dependendo das condições de serviço, a presença de
descontinuidades planares podem se propagar e induzir a diferentes tipos de falhas, como por exemplo: fratura frágil,
fadiga, corrosão-fadiga, fluência, corrosão sob tensão, defeitos devido ao hidrogênio, etc.

Atualmente qualquer que seja a descontinuidade e seu mecanismo de propagação esta pode ser analisadas com base nos
conceitos da mecânica da fratura, com a utilização de dois documentos: API-RP-579, que é uma recomendação prática
editada pelo American Petroleun Institute, em Janeiro de 2000 ou a Norma B.S.7910 que trata-se de um documento
editado pela Bristis Satandart Institute, em Janeiro de 1999, sendo bastante similares e que geralmente levam a
resultados semelhantes.

Em função do descrito acima as figuras 2 e 3 , sugerem uma seqüência de etapas a serem seguidas na análise de
descontinuidades em vasos de pressão que já tenham operado.

196
 Inspeção de Equipamentos

DESCONTINUIDADES QUE NÃO ESTÃO AFLORANDO A SUPERFÍCIE

REPARO COM SOLDA É OBRIGATÓRIO TTAT REPARO COM SOLDA NÃO É OBRIGATÓRIO TTAT

1. EXECUTAR REPARO TRADICIONAL

VERIFICAR OS INCONVENIENTES EM REALIZAR
2. INSPECIONAR COM PARTÍCULAS
O TTAT LOCALIZADO CONFORME OS
REQUISITOS DO CÓDIGO MAGNÉTICAS E ULTRA-SOM OU
RADIOGRAFIA
TTAT É DIFÍCIL OU SUBMETE O VASO A TTAT É FÁCIL E NÃO SUBMETE O VASO A
GRANDES RISCOS GRANDES RISCOS

1. OBTER PROPRIEDADES MECÂNICAS DO 1. EXECUTAR REPARO TRADICIONAL

MATERIAL DO COMPONENTE DO VASO 2. EXECUTAR TTAT CONFORME ASME
COM A DESCONTINUIDADE 3. INSPECIONAR COM PARTÍCULAS MAGNÉTICAS
2. MAPEAR DESCONT., COM ULTRA-SOM E ULTRA-SOM OU RADIOGRAFIA
3. DETERMINAR TENSÕES ATUANTES NA 4. EXECUTAR MEDIÇÃO DE DUREZA
REGIÃO DA DESCONTINUIDADE 5. EXECUTAR TESTE HIDROSTÁTICO

EXECUTAR ANÁLISE DA DESCONTINUIDADE PELO API-RP-579 OU BS. 7910

DESCONTINUIDADE APROVADA DESCONTINUIDADE REPROVADA

VERIFICAR OS MECANISMO DE PROPAGAÇÃO 1. REPARAR COM SOLDA ,

POSSÍVEIS DA DESCONTINUIDADE
UTILIZANDO UM PROCEDIMENTO DE
SOLDAGEM ESPECIAL OU
PROPAGAÇÃO PROPAGAÇÃO
POSSÍVEL POR FADIGA, POSSÍVEL POR CST
PROCEDIMENTO TRADICIONAL
BAIXA TENACIDADE OU OU HIDROGÊNIO SEGUIDO DE TTAT LOCALIZADO
SOBRE PRESSÃO ESPECIAL
2. INSPECIONAR A REGIÃO COM
1. NÃO EXECUTAR O
1. EXECUTAR O REPARO COM SOLDA
REPARO COM SOLDA
2. VERIFICAR 2. VERIFICAR POSSIBILIDADE DE EXECUTAR
POSSIBILIDADE DE TESTE HIDROSTÁTICO
EXECUTAR TESTE 3. METALIZAR A SUPERFÍCIE REPARADA COM
HIDROSTÁTICO SOLDA
3. ESTABELECER PROGRAMA

FIGURA 2 - Etapas a serem seguidas na análise de descontinuidades que não afloram a superfície

197
 Inspeção de Equipamentos
DESCONTINUIDADES QUE AFLORAM A SUPERFÍCIE

1. REMOVER A DESCONTINUIDADE A FRIO

2. ACOMPANHAR A REMOÇÃO COM O MESMO END USADO NA SUA DETECÇÃO.
3. ADOTAR COMO LIMITE DE REMOÇÃO, A ESPESSURA REMANESCENTE IGUAL
A ESPESSURA MÍNIMA CALCULADA PARA O COMPONENTE DO VASO, USANDO AS
CONDIÇÕES DE PROJETO DO EQUIPAMENTO E AS FÓRMULAS DO CÓDIGO DE

DESCONTINUIDADE NÃO FOI TOTALMENTE DESCONTINUIDADE FOI TOTALMENTE

REMOVIDA REMOVIDA

1. OBTER PROPRIEDADES MECÂNICAS DO 1. CONFIRMAR A REMOÇÃO

MATERIAL DO COMPONENTE DO VASO COM A DA DESCONTINUIDADE COM
DESCONTINUIDADE
2. MAPEAR DESCONTINUIDADE, COM ULTRA-SOM O MESMO END USADO NA
3. DETERMINAR TENSÕES ATUANTES NA REGIÃO SUA DETECÇÃO.
DA DESCONTINUIDADE 2. SUAVIZAR A SUPERFÍCIE,
REMOVENDO CANTOS VIVOS, SE

EXECUTAR ANÁLISE DA DESCONTINUIDADE PELO API-RP-579 OU BS. 7910

DESCONTINUIDADE APROVADA DESCONTINUIDADE REPROVADA

VERIFICAR OS MECANISMOS DE PROPAGAÇÃO

POSSÍVEIS DA DESCONTINUIDADE
1. REPARAR COM SOLDA ,
UTILIZANDO UM PROCEDIMENTO DE
SOLDAGEM ESPECIAL OU
PROPAGAÇÃO PROPAGAÇÃO
POSSÍVEL POR FADIGA, POSSÍVEL POR CST
PROCEDIMENTO TRADICIONAL
BAIXA TENACIDADE OU OU HIDROGÊNIO SEGUIDO DE TTAT LOCALIZADO
SOBRE PRESSÃO ESPECIAL
2. INSPECIONAR A REGIÃO COM
1. NÃO EXECUTAR O
1. EXECUTAR O REPARO COM SOLDA
REPARO COM SOLDA
2. VERIFICAR 2. VERIFICAR POSSIBILIDADE DE EXECUTAR
POSSIBILIDADE DE TESTE HIDROSTÁTICO
EXECUTAR TESTE 3. METALIZAR A SUPERFÍCIE REPARADA COM
HIDROSTÁTICO SOLDA
3. ESTABELECER PROGRAMA
DE ACOMPANHAMENTO DA

FIGURA 3 - Etapas a serem seguidas na análise de descontinuidades que afloram a superfície.

1.3. CRITÉRIO DE ACEITAÇÃO DE DESCONTINUIDADES ESPECÍFICO PARA VASOS DE PRESSÃO QUE JÁ

OPERARAM

198
 Inspeção de Equipamentos

A utilização do método de inspeção adequado é indispensável para uma boa identificação das dimensões e do tipo de
descontinuidade a ser analisada. Para possibilitar a análise de um componente contendo uma descontinuidade,
aplicando-se os critérios dos documentos API-RP-579 ou da Norma BS.7910, a descontinuidade deverá ser caracterizada
em um dos grupos especificados abaixo.

No caso de descontinuidades associadas a trincas está deverá ser analisada como uma descontinuidade do tipo trinca.

Nos caso em que a identificação da descontinuidade não seja possível ou existirem dúvidas quanto a sua classificação
está deverá ser analisada como descontinuidade do tipo trinca.

Grupos de descontinuidades:

* DESCONTINUIDADE DO TIPO TRINCA (são descontinuidades do tipo planar, como: trincas, falta de fusão ou falta de
penetração);
* INCLUSÕES DE ESCÓRIA e POROS ALINHADOS (essas descontinuidades deverão ser analisadas como descontinuidades
do tipo trinca, embora sejam descontinuidades volumétricas);
* CORROSÃO POR PITTING;
* ÁREAS COM REDUÇÃO DE ESPESSURA;
* ÁREAS COM EMPOLAMENTO.

Os métodos de análise e critérios de aceitação serão apresentados separadamente para cada um desses grupos de
descontinuidades descritos acima.

Os métodos de análise e critérios de aceitação descritos a seguir foram tirados da Recomendação Prática do American
Petroleun Institute, documento API-RP-579, edição de janeiro de 2000. Este trabalho adota o API-RP-579, por considerá-
lo mais simples e mais adequado para os equipamentos fabricados e montados de acordo com os critérios do código
ASME seção VIII , caso da maioria dos vasos de pressão existente nas industrias do país.

1.3.1. DESCONTINUIDADES DO TIPO TRINCA

O processo de avaliação de descontinuidades do tipo trinca tem como base científica os conceitos da Mecânica da
Fratura e a análise de falhas com o uso do diagrama FAD (Failure Assessment Diagram), Diagrama de Análise de Falhas.
Atualmente esta é a metodologia mais aceita pela comunidade especializada nesse tipo de análise.

O documento API-RP-579 só pode ser usado se as condições descritas a seguir forem atendidas:

a) O vaso deve ter sido fabricado e montado respeitando-se os critérios de algum código aceito internacionalmente;
b) O componente não opera na condição de fluência (temperatura menor ou igual a 4000C , para aços carbono, 4550C
para aços baixa liga e 5100C para aços de alta liga);
c) Os efeitos das cargas dinâmicas não são as mais significantes para o componente em análise.

A análise pode ser feita em três níveis, sendo que o nível 1 é o mais simples de ser realizado, exige menor precisão de
dados, entretanto fornece resultados mais conservativos e pode ser realizado por Técnicos e Engenheiros. A análise pelos
níveis 2 e 3 fornecem resultados menos conservativos, entretanto sua utilização é mais complexa além de exigir maior
precisão nas informações e só deve ser utilizado por Engenheiros com conhecimento nos conceitos de análise de tensões
e mecânica da fratura.

O autor deste trabalho entende que uma análise pelos níveis 2 e 3 fogem dos objetivos deste documento. Por isso, será
apresentada apenas a análise pelo nível 1.

199
 Inspeção de Equipamentos

[Link]. CONDIÇÕES NECESSÁRIAS PARA ANÁLISE DE DESCONTINUIDADES PELO NÍVEL 1

Para análise pelo nível 1 são necessárias ser atendidas as seguintes condições:

a) O componente onde está a descontinuidade deve estar nas formas: plana, cilíndrica ou esférica;
b) Para os cilindros e esferas os valores abaixo tem que ser satisfeitos:
b.1.) (Raio interno do cilindro) / (espessura da região) deve ser maior ou igual a 10;
b.2.) espessura da região deve ser menor do que 38 mm;
c) A descontinuidade deve estar distante mais do que 1,8.(raiz quadrada do produto entre o diâmetro interno do cilindro
e a espessura da região) de qualquer descontinuidade estrutural, como regiões de apoio, mudanças de forma, bocais,
linha de tangência casco / tampos, etc.);
d) Os componentes sujeitos a tensões de dobramento como: uniões entre cilindros e tampos, bocais, cabeçotes
retangulares de resfriadores à ar, etc. devem ser analisados pelos níveis 2 ou 3;
e) O componente aprovado para operar pela análise em nível 1, só poderá ser submetido a teste hidrostático se esse fato
for considerado no cálculo (pressão e temperatura);
f) Os componentes com descontinuidades do tipo trinca aprovados para as condições de operação pelo nível 1 que forem
submetidos a teste hidrostático, deverão ser reexaminadas e reavaliados após o teste. O teste hidrostático deverá ser
realizado com a água numa temperatura acima dos valores extraídos da figura UCS-66 do Código ASME seção VIII divisão
1, de maneira a garantir a tenacidade do material nas condições do teste;
g) Para aços carbono a tensão admissível não deverá ser superior a 25 Ksi (1758 Kgf/cm2);
h) Para outros materiais o limite de escoamento deverá ser menor ou igual a 40 Ksi (2812 Kgf/cm2) e o limite de
resistência a tração deverá ser menor ou igual a 70 Ksi (4922 Kgf/cm2);
i) As soldas deverão ter sido executadas com consumível de resistência mecânica maior ou igual ao do metal base;
j) Para os valores de tenacidade (na forma de: KIC ou CTOD) deverão ser adotados os valores mínimos.

[Link]. DETERMINAÇÃO DAS DIMENSÕES DA TRINCA

A caracterização da descontinuidade do tipo trinca que será analisada pelos critérios do documento API-RP-579 deverá
ser feita pelas seguintes dimensões:

- Comprimento, valor “2c ou c”, conforme figura 4;

- Altura, valor “2a ou a”, conforme figura 4;
- Distância a superfície mais próxima, valor “d” , só para descontinuidades internas, conforme figura 4.

As trincas passantes (figura 4 a) e de borda (figura 4 b) são definidas por uma única dimensão, já as demais (figura
4c/4d/4e) devem ser transformadas numa elipse ou parte dela e caracterizadas pelas dimensões “c” e “a”. A dimensão
“c”, corresponde ao comprimento da trinca ou a metade dele e a dimensão “a” corresponde a altura da trinca ou a
metade dela. Para as trincas internas defini-se adicionalmente o parâmetro “d”, como sendo a distância da trinca até a
superfície mais próxima (figura 4d).

200
 Inspeção de Equipamentos
FALHA REAL FALHA IDEALIZADA
2c 2c

t t

a) TRINCA PASSANTE
c c

t t

b)TRINCA DE BORDA
2c 2c
a a
t t

c)TRINCA SUPERFICIAL
2c 2c

t 2a t 2a
d
d)TRINCA INTERNA
c c
a a
t t

e)TRINCA DE CANTO
FIGURA 4 - Nomenclatura e idealização de falhas tipo trinca

Quando a trinca não estiver na direção normal as principais tensões atuantes no sentido de propagação da trinca poderá
ser determinado o comprimento equivalente da trinca, como mostrado na figura 5. Recomenda-se realizar uma análise
conservativa utilizando 2C0 = 2C, independente da direção das principais forçar atuantes.

201
 Inspeção de Equipamentos

β < 45o
σ 1

2C
a) σ 2

σ1

σ
2C0
β σ 2
OU 1

σ 1
b) 2C σ 2

σ ≥σ
1 2

OBS. 1. Na análise mais usual, considerada

conservativa, adota-se 2 C0 = 2 C.
2. Para uma análise mais precisa são
necessárias outras considerações para β ≥ 45o
definir o valor 2 C.

FIGURA 5 - Processo de definição de uma trinca equivalente normal ao plano da tensão principal

Quando a altura da trinca, valor “a ou 2a" da figura 4 não for normal a superfície, deverá ser calculado um
novo valor “a0 ou 2a0”, como descrito a seguir:

a) Projetar a trinca sobre um plano normal a superfície plana, como mostrado na figura 6;
b) Medir o valor do ângulo θ e determinar o valor “W” usando a figura 7;
c) Calcular o valor de a0 ou 2a0, pela equação: a0 = a. W ou 2a0 = 2a .W , conforme o caso;
d) Calcule o novo valor de “d” que será menor.

202
 Inspeção de Equipamentos

SITUAÇÃO REAL SITUAÇÃO DE ANÁLISE

a = a0 . w 2a = 2a0 . w
a0 a
t t
θ

t 2a0 t 2a
θ d0 d

FIGURA 6 – Determinação da altura da trinca para análise, para trincas que não sejam perpendiculares a
superfície, valores de W devem ser tirados da figura 7.

1,2
1,15
Valores de W

1,1

1,05
1

0,95
0,9
0 8 16 24 32 40 48 56 64 72 82 90
Valores do angulo theta em graus

FIGURA 7 – Determinação do valor “W” da figura 6.

Quando o componente apresentar trincas ramificadas deverá ser determinada uma trinca equivalente para executar a
análise. A metodologia recomendada para determinar a trinca equivalente está mostrada na figura 8 e descrito a seguir:

a) etapa 1: determine um retângulo que envolva toda a região afetada. Defina a dimensão 2 C0 , como sendo o
comprimento do retângulo formado;
b) etapa 2: determine o comprimento equivalente 2 C como mostra a figura 8 e depois 2 C0 como mostrado na figura 5.
Alternativamente poderá ser adotado 2 C = 2 C0 , essa é uma estimativa conservativa;
c) etapa 3: determine a profundidade máxima da trinca, como o valor a0 . Adotar para análise o valor de profundidade da
trinca, como a = 1,2.a0 .

203
 Inspeção de Equipamentos

σ 1
σ 1

2c0

σ 2
2c0
σ 2

a) Traçar um retângulo ao redor da área com b) Falhar planar com o comprimento igual ao
as trincas comprimento do retângulo
σ ≥σ
1 2

σ 1

a0
2c t
σ 2

a = 1,2. a0
t

c) Comprimento efetivo para estudo num d) A profundidade do defeito equivalente será

plano normal ao das tensões principais. igual a 1,2 vezes a profundidade máxima
(conservativo : 2c = 2c0 ). determinada

FIGURA 8 - Procedimento de tratamento de trincas ramificadas

Quando o componente apresentar várias trincas próximas deverá ser determinada uma trinca equivalente para executar
a análise. A metodologia recomendada para determinar a trinca equivalente está mostrada na figura 9 e descrito a
seguir:

204
 Inspeção de Equipamentos
a) etapa 1: determinar a trinca equivalente para cada uma das trincas de maneira que todas fiquem paralelas como
mostra a figura 9b;
b) etapa 2: aplique o critério de proximidade mostrado na figura 10 para determinar os valores de C ou 2C e a ou 2 a da
trinca equivalente. Caso as trincas estejam combinadas, como mostra a figura 10d, defina o valor de a como a largura do
retângulo ao redor das falhas combinadas.

σ 2
σ
2

2c1
2c1
2c2
σ 1
2c2
σ1

2c3
2c3

a) CONFIGURAÇÃO INICIAL b) CONFIGURAÇÃO EQUIVALENTE

2c
2c1
2c2
σ 1
t
a

2c3

σ
2
d) DEFINIÇÃO DAS DIMENSÕES EFETIVAS
c) CONFIGURAÇÃO EQUIVALENTE DAS TRINCAS APÓS PROJEÇÃO SOBRE
APÓS INTERAÇÃO DAS TRINCAS UM MESMO PLANO

FIGURA 9 - Tratamento de multi falhas tipo trincas.

205
 Inspeção de Equipamentos

2C1 2C2
S

a1 a2 C1 + C2 ≥ S ⇒ 2C = 2C1 + 2C2 + S

a = o maior valor entre a1 e a2

2C2

2a2
a1 + a2 ≥ S ⇒ 2a = 2a1 + 2a2 + S
S
2a1 2C = o maior valor entre 2C1 e 2C2
2C1

2C2 C1 + C2 ≥ S ⇒ 2C = 2C1 + 2C2 + S

2a2 2a1
2a = o maior valor entre 2a1 e 2a2
S 2C1

2C1

a1 a1 + a2 ≥ S ⇒ a = a1 + 2a2 + S
a
S
2C = o maior valor entre 2C1 e 2C2
2a2

2C2

2C2

2a2 C1 + C2 ≥ S2 2C = 2C1 + 2C2 + S2

S1 e ⇒ e
2a1 a1 + a2 ≥ S1 2a = 2a1 + 2a2 + S1
S2

2C1
2C1

S2
a1 C1 + C2 ≥ S2 2C = 2C1 + 2C2 + S2
2C2 e ⇒ e
S1
a1 + a2 ≥ S1 a = a1 + 2a2 + S1
2a2

FIGURA 10 – Critério de proximidade para a definição de trinca equivalente.

206
 Inspeção de Equipamentos

2C2 S
C1 + C2 ≥ S ⇒ 2C = ao comprimento
2C total, baseado no comprimento das duas
2C1
trincas

2C2 S1
C1 + C2 ≥ S1
S2 e ⇒ 2C = 2C1 + 2C2 + S2
C1 + C2 ≥ S2
2C1

FIGURA 10 (continuação) – Critério de proximidade para a definição de trinca equivalente.

Trincas internas que estão muito próximas a superfície deverão ser analisadas como trincas superficiais, como mostra a
figura 11.

2C S
d
2a b as
t
2C b

2CS = 2Cb + 2d
se d / t < 0,2 ⇒ e
aS =2ab+d

207
 Inspeção de Equipamentos
FIGURA 11 – Reclassificação de trincas internas próximas a superfície

Trincas superficiais com profundidade maior do que 80% da espessura deverão ser analisadas como trinca passante,
como mostra a figura 12.

2c t
2c S

aS t
t

se a S / t > 0,8 ⇒ 2C t = 2C s + 2 (t - a S)

FIGURA 12 – Reclassificação de trincas superficiais profundas

[Link]. CRITÉRIO DE ACEITAÇÃO PARA DESCONTINUIDADES DO TIPO TRINCA PELO NÍVEL 1 DO API-RP-579

A análise pelo nível 1 é uma análise simples, fácil de ser executada e por isso bastante conservativa. Os critérios descritos
a seguir estão baseados em valores conservativos: de tensões admissíveis e tenacidade dos materiais, definidos
considerando que todos os requisitos descritos no item [Link] estão sendo atendidos. Por isso, se houver alguma dúvida
quanto ao atendimento de algum desses requisitos a análise deverá ser executada pelo nível 2 ou 3, conforme o caso.

Etapas que devem ser seguidas para análise de descontinuidades do tipo pelo nível 1 do documento API-RP-579, edição
de janeiro de 2000:

a) etapa 1: determine a temperatura a ser usada na análise. Esta determinação deve ser baseada nas condições
operacionais, de projeto do componente que está sendo analisado e de teste hidrostático, se for o caso;
b) etapa 2: determine as dimensões como descrito no item [Link] deste trabalho. Os valores necessários para realizar a
análise são: comprimento, altura e distância “d” da descontinuidade até a superfície mais próxima, como mostra a figura
4.
c) etapa 3: determine qual das figuras será usada para análise da descontinuidade, como descrito abaixo:

c.1. para descontinuidades localizadas em soldas longitudinais de componentes cilíndricos em que a descontinuidade é
paralela a junta soldada, deverá ser usada a figura 14;
c.2. para descontinuidades localizadas em soldas longitudinais de componentes cilíndricos em que a descontinuidade é
perpendicular a junta soldada, deverá ser usada a figura 15;
c.3. para descontinuidades localizadas em soldas circunferências de componentes cilíndricos em que a descontinuidade é
paralela a junta soldada, deverá ser usada a figura 16;
c.4. para descontinuidades localizadas em soldas circunferências de componentes cilíndricos em que a descontinuidade é
perpendicular a junta soldada, deverá ser usada a figura 17;
c.5. para descontinuidades localizadas em soldas circunferências de componentes esféricos em que a descontinuidade é
paralela a junta soldada, deverá ser usada a figura 18;
c.6. para descontinuidades localizadas em soldas circunferências de componentes esféricos em que a descontinuidade é
perpendicular a junta soldada, deverá ser usada a figura 19.

208
 Inspeção de Equipamentos
d) etapa 4: determine a curva que deverá ser usada da figura escolhida acima, como segue:
d.1. as linhas sólidas deverão ser usadas para descontinuidades em que o valor a/t ou 2a/t sejam menores ou igual a ¼;
d.2. as linhas tracejadas deverão ser usadas para as demais descontinuidades.
d.3. as curvas “A” deverão ser usadas quando a descontinuidade estiver localizada no metal base, ( descontinuidades em
que a distância até uma junta soldada seja maior ou igual a 1,8. , onde D = diâmetro interno e t = espessura do
componente); D.t
d.4. as curvas “B” deverão ser usadas quando a descontinuidade estiver localizada na solda ou zona térmicamente
afetada pelo calor de uma junta soldada que tenha sido tratada térmicamente após a soldagem para alívio de tensões;
d.5. as curvas “C” deverão ser usadas quando a descontinuidade estiver localizada na solda ou zona térmicamente
afetada pelo calor de uma junta soldada que NÃO tenha sido tratada térmicamente após a soldagem para alívio de
tensões;

e) etapa 5: condições limites na aplicação das curvas:

e.1. quando a espessura do componente é menor ou igual a 25,4 mm e a curva de ¼ (curva sólida) foi utilizada a altura
limite para as descontinuidade é de 0,25.t (t = espessura do componente);
e.2. quando a espessura do componente é maior do que 25,4 mm e a curva de ¼ (curva sólida) foi utilizada a altura limite
para as descontinuidade é de 6,3 mm.
f) etapa 6: determine a temperatura para entrar no eixo x das figuras 14 a 19, através da temperatura determinada pela
expressão (T – TREF + 100) 0 F ou (T – TREF + 55,6) 0 C, onde:
T = temperatura de análise determinada. O menor valor entre a temperatura de operação ou mínima de projeto. No caso
de realizar teste hidrostático após a análise deverá ser considerada também a temperatura de teste.
TREF = temperatura de referência do material. Esse valor deverá ser determinado pela figura UCS-66 do código ASME
seção VIII divisão 1, que está reproduzida na figura 13 e proceder como descrito a seguir:
f.1. etapa 1: escolher a curva da figura 13, com base na especificação do material do componente em análise. As famílias
dos materiais das curvas são:

CURVA A: A curva “A” é indicada para todos os aços carbono e baixa liga na forma de chapas, tubos, barras, forjados ou
fundidos que não estejam relacionados nas curvas B, C e D.

Exemplos de especificações usuais em vasos de pressão em que se aplica a curva A:

ASTM-A-283 todos os graus, (aço carbono);

ASTM-A-201 todos os graus, (aço carbono);
ASTM-A-212 todos os graus, (aço carbono);
ASTM-A-203 Gr. B, (aço C-Mo);
ASTM-A-285 Gr. C, (aço carbono);
ASTM-A-515 Gr. 70, (aço carbono);
ASTM-A-387 Gr. 11, (aço com 1 ¼ %Cr - ½ % Mo);
ASTM-A-387 Gr. 12, (aço com 1% Cr - ½ % Mo);
ASTM-A-387 Gr. 22, (aço com 2 ¼ %Cr - 1% Mo)

CURVA B: A curva “B” é indicada para os aços relacionados a seguir:

B1. ASTM-A-285 Gr. A e B;

B2. ASTM-A-414 Gr. A;
B3. ASTM-A-442 Gr. 55 com espessura acima de 1 polegada, se o material não tiver granulação fina e não for
normalizado;
B4. ASTM-A-442 Gr. 60 se o material não tiver granulação fina e não for normalizado;

209
 Inspeção de Equipamentos
B5. ASTM-A-515 Gr. 55 e 60;
B6. ASTM-A-516 Gr. 65 e 70 se o material não for normalizado;
B7. ASTM-A-612, se o material não for normalizado;
B8. ASTM-A-662 Gr. B, se o material não for normalizado;
B9. ASTM-A-724, se o material não for normalizado;
B10. Todos os materiais listados na curva “A”, se tiverem granulação fina e forem normalizados;
B11. Todos os tubos, “tubings” e acessórios de tubulação.

CURVA C: A curva “C” é indicada para os aços relacionados a seguir:

C1. ASTM-A-182 Gr. 21 e 22, se o material não for normalizado e revenido;

C2. ASTM-A-302 Gr. C e D;
C3. ASTM-A-336 Gr. F21 e F22, se o material não for normalizado e revenido;
C4. ASTM-A-387 Gr. 21 e 22, se o material não for normalizado e revenido;
C5. ASTM-A-442 Gr. 55, com espessura inferior a 1 polegada, se o material não tiver granulação fina e não for
normalizado;
C6. ASTM-A-516 Gr. 55 e 60, se o material não for normalizado;
C7. ASTM-A-533 Gr. Be C;
C8. ASTM-A-662 Gr. A;
C9. Todos os materiais listados na curva “B”, se tiverem granulação fina e forem normalizados.

CURVA D: A curva “D” é indicada para os aços relacionados a seguir:

D1. ASTM-A-203;
D2. ASTM-A-442, se o material tiver granulação fina e for normalizado;
D3. ASTM-A-508 Classe 1;
D4. ASTM-A-516 , se o material for normalizado;
D5. ASTM-A-524 Classe 1 e 2;
D6. ASTM-A-537 Classe 1 e 2;
D7. ASTM-A-612, se o material for normalizado;
D8. ASTM-A-662, se o material for normalizado;
D9. ASTM-A-724, se o material for normalizado.

f.2. etapa 2: após escolhida a curva a ser utilizada entra-se no eixo x com o menor valor da espessura do componente,
medida próxima da região onde está localizada a descontinuidade.
f.3. etapa 3: determina-se depois o valor da temperatura mínima de projeto para esse material com a espessura definida
acima. Esse valor de temperatura é o valor a ser adorado para a temperatura TREF .

210
 Inspeção de Equipamentos

160

140 Curva A
Temperatura mínima de projeto em 0 F

120
Curva B
100

80 Curva C
60
Curva D
40

20

-20

-40

-60

-80
0 1 2 3 4 5 6
Espessura da chapa em polegadas
(limitada em 4 polegadas para vasos soldados)

Figura 13 - Curvas de referência para a determinação da temperatura mínima de projeto em função da especificação do
material e espessura utilizada, conforme o código ASME seção VIII divisão 1, figura UCS-66.

g) etapa 7: com o valor da temperatura calculado como mostrado acima, figura e curva de análise escolhidas determine o
comprimento máximo admitido para a descontinuidade, “valor 2c”.

h) etapa 8: se o valor determinado acima é maior ou igual ao valor da descontinuidade existente o componente está
aprovado e não é necessário reparo.

211
 Inspeção de Equipamentos

FIGURA 14 – Limites de aceitação para descontinuidades do tipo trinca, aplicado a soldas longitudinais de
cilindros, com a descontinuidades paralela a junta soldada.
de aceitação para descontinuidades do tipo trinca, aplicado a soldas longitudinais de cilindros, com a
descontinuidades perpendicular a junta soldada.

212
 Inspeção de Equipamentos

FIGURA 16 – Limites de aceitação para descontinuidades do tipo trinca, aplicado a soldas circunferênciais de
cilindros, com a descontinuidades paralela a junta soldada

213
 Inspeção de Equipamentos

FIGURA 17 – Limites de aceitação para descontinuidades do tipo trinca, aplicado a soldas circunferenciais de cilindros,
com a descontinuidades perpendicular a junta soldada.

214
 Inspeção de Equipamentos

FIGURA 18 – Limites de aceitação para descontinuidades do tipo trinca, aplicado a soldas circunferenciais de esferas, com
a descontinuidades paralela a junta soldada.

215
 Inspeção de Equipamentos

FIGURA 19 – Limites de aceitação para descontinuidades do tipo trinca, aplicado a soldas circunferênciais de esferas, com
a descontinuidades perpendicular a junta soldada.

1.3.2. INCLUSÕES DE ESCÓRIA

Falhas internas como inclusões de escória são caracterizadas pelo comprimento ( 2c), profundidade (2a) e a distância da
superfície mais próxima (d). Esta caracterização é idêntica a utilizada nas trincas, como mostrado na figura 4d. As
inclusões de escória devem ser analisadas como descontinuidades do tipo trinca ou então acompanhadas em intervalos
de inspeção definido com base no documento API-RP-581. (Inspeção com base no risco)

1.3.3. CORROSÃO POR PITTING

Para à análise das áreas com corrosão por pitting deve ser usado o critério de aceitação descrito na Recomendação
Prática do API 510, ou seja: “Uma área com pitting será aceita se TODOS os itens descritos a seguir forem satisfeitos”

216
 Inspeção de Equipamentos

a) Nenhum pitting pode ter profundidade maior do que a metade a espessura de projeto do vaso (espessura
nominal26 - sobre espessura de corrosão)

b) Num círculo de diâmetro igual a 200 mm, a soma das áreas da superfície do vaso com pitting não pode ser superior a
2
45 cm .

c) A soma das dimensões dos pitting numa linha reta aleatória traçada no interior de um círculo de 200 mm não pode ser
maior do que 50 mm. ( figura 20 )

d1

DETALHE

d2

d3
200 mm ( 8 in )

CRITÉRIO DE ACEITAÇÃO:
d1 + d2 + d3 + ......... + dn ≤ 50 mm ( 2 in )
FIGURA 20 - Procedimento de medida para área com pitting.

1.3.4. ÁREA COM REDUÇÃO DE ESPESSURA

Uma área é considerada de espessura reduzida quando a sua perda de espessura for maior do que a sobre espessura de
corrosão, ou quando a espessura remanescente for menor que a espessura de projeto, calculada com base nas condições
de projeto do vaso, aplicando-se as fórmulas de cálculo do código utilizado no projeto.

A análise de componentes pressurizados com redução de espessura devido a corrosão e ou erosão feita pelo documento
API-RP-579 pode ser usada para possibilitar a continuidade em operação nas condições de projeto ou reclassificá-lo para
uma nova condição de operação.

A análise é feita com base numa espessura mínima determinada de maneira apropriada quando a perda de espessura é
uniforme. Quando existem áreas com perdas de espessuras diferentes a definição da espessura mínima poderá ser feita
através do uso de um perfil de espessura como mostrado na figura 24. A distinção entre áreas com perda de espessura
uniforme e localizada pode ser feita através do levantamento do perfil de perda de espessura.

217
 Inspeção de Equipamentos

[Link]. CONDIÇÕES LIMITES PARA REALIZAR A ANÁLISE

A análise pode ser aplicada para áreas com perda de espessura uniforme ou localizada ou ainda para os casos em que a
perda de espessura prevista, com base na taxa de corrosão medida, irá exceder o valor admissível de perda por corrosão.
A perda de espessura pode ser devido a deterioração da superfície interna ou externa do componente. Serão mostrados
dois processos de análise: um com avaliação da espessura remanescente através de um perfil de espessura e o outro
através de medida pontual.

Os componentes que não forem aprovados para operação poderão ser reclassificados para uma nova condição de
operação. Essa reclassificação deverá ser feita usando as fórmulas do código de construção para o cálculo da espessura
mínima, determinando-se uma nova condição combinada de pressão e temperatura de operação, fazendo o caminho
inverso do usado no cálculo da espessura mínima.

A exemplo do descrito para análise de falhas do tipo trinca, também neste caso a análise poderá ser feita em três níveis
de aceitação. A análise em nível 1 é mais simples, exige menor precisão dos dados de campo, porém os resultados são
mais conservativos e tem maiores limites de aplicação. Já o nível 3 pode ser aplicado a qualquer situação, mas exige
dados de campo mais precisos, é mais difícil de ser realizado, porém os resultados são menos conservativos. A análise em
nível 2, também se aplica a praticamente todos os casos, tem a vantagem de ser menos complexo que o nível 3, exige
uma precisão nos dados de campo menor do que o nível 3, mas os resultados são mais conservativos do que o nível 3 e
menos do que o nível 1. É normalmente o nível de análise mais utilizado, entretanto sempre que possível recomenda-se
realizar a análise em nível 1.

Para realizar a análise utilizando-se os critérios do nível 1 ou 2 é necessário que o componente a ser avaliado atenda aos
seguintes requisitos de fabricação, montagem e inspeção:

a) O componente tem que ter sido projetado, montado e inspecionado de acordo com os requisitos de um código de
construção reconhecido internacionalmente;
b) O componente não opere sobre condições de fluência, ou seja, a temperatura de projeto deverá ser menor ou igual
aos valores mostrados na tabela 1;
c) A região a ser analisada tem contornos suaves, sem entalhes (isto é não existem pontos de concentrações de tensões);

d) O componente não está sujeito a serviços cíclicos, ou seja o componente está sujeito a menos do que 150 ciclos de
pressão e/ou temperatura, incluindo paradas e partidas, considerando seu histórico de operação e previsões futuras;
e) O componente não contém descontinuidades do tipo trinca;
f) O componente foi projetado considerando todas as cargas que atuam sobre ele na condição de operação;
g) A análise pelo nível 1 se aplica aos seguintes componentes:
g.1) Seções cilíndricas, esféricas e cônicas de vasos de pressão;
g.2) Tanques de estocagem;
g.3) Tampos nas formas: esféricos, elípticos e toresféricos;
g.4) Trechos retos de tubulações;
g.5) Curvas ou tubos curvados, onde não tenha suportação.
h) A análise pelo nível 2 se aplica aos seguintes casos:
h.1) Bocais de vasos de pressão, tanques e derivações de tubulações;
h.2) Transições cônicas e regiões com reforço;
h.3) Tampos planos de cilindros;
h.4) Flanges;
h.5) Os componentes não aprovados no nível 1.
i) A análise pelo nível 3 é indicada nos casos onde existem grandes descontinuidades estruturais, como: união entre
tampos e cascos cilíndricos, regiões com anéis de resistência, regiões onde estão localizadas a suportação do

218
 Inspeção de Equipamentos
equipamento e as situações não cobertas pelo nível 2. Aplica-se também nos casos em que o componente está sujeito a
carregamento cíclico ou opera na condição de fluência.

MATERIAL TEMPERATURA LIMITE (OC)

0
Aço carbono, carbono ½ molibdênio e aços400 C
inoxidáveis ferríticos
Aços baixa liga tipo Cromo e Molibdênio 4550C
0
Aços inoxidáveis Austeníticos 510 C
Ligas de alumínio 900C

TABELA 1 – Temperaturas limite usadas para definir a faixa de fluência

[Link]. DADOS REQUERIDOS PARA A ANÁLISE

Para realizar a análise são necessárias informações sobre os dados de projeto, histórico de inspeção e medidas da região
a ser analisada.

A análise pode ser feita com valores de medida de espessura pontuais ou através de perfil de espessura. Deverá ser feita
pelo menos 15 leituras de espessura na região a ser analisada, caso o coeficiente de variação das medidas (COV) menos a
perda de espessura prevista até a próxima inspeção for maior do que 10% da espessura mínima medida deverá ser usado
o perfil de espessura para a definição da espessura mínima medida da região a ser analisada.
desvio padrão das medidas realizadas
COV =
Média das espessuras medidas
COV – FCA > 0,10 ⇒ usar perfil de espessura

FCA = perda de espessura prevista até a próxima inspeção = (taxa de corrosão) x (tempo até a próxima inspeção)
A escolha dos pontos de medida deverá ser feita pelo inspetor com base na inspeção visual feita na região com redução
de espessura de maneira que as medidas sejam representativas de toda a região. Caso não exista acesso a região deverá
ser adotado a distância entre medidas como mostrado na figura 21.

LS
LS = menor valor entre:
0,36. [Link] e

LS 2. (espessura nominal = tMIN +

sobre espessura de corrosão)

Pontos de medida

tMIN = espessura mínima calculada com a fórmula do código, condições de projeto e propriedades dos materiais.

FIGURA 21 – Distância entre linhas de medida quando não se tem acesso a região com perda de espessura
219
 Inspeção de Equipamentos

O perfil de espessuras de um componente deverá ser levantado como descrito a seguir:

a) etapa 1: determinar o plano de inspeção para medição da espessura, como segue:

a.1) Para Vasos de Pressão e Esferas: o plano de inspeção é determinado em função das linhas circunferênciais e
meridionais;
a.2) Para cascos cilíndricos, cônicos e esferas: os pontos de medida serão os pontos de encontro das linhas
circunferências e meridionais, como mostrado nas figuras 22 ou 23.
OBS. Os valores determinados sobre as linhas circunferências C1, C2, etc. são as medidas circunferênciais e os valores
M1, M2, etc. são as medidas meridionais. A distância entre as linhas circunferenciais e meridionais pode ser como
mostrado na figura 21.

Casco esférico
ou tampo
conformado M3
Região com perda
de espessura
M2

M1

Eixo do vaso C1 C2 C3
ou eixo vertical
da esfera

FIGURA 22 – Pontos de medida para tampos de vasos e esferas

Região com perda

de espessura Região com perda
de espessura
C1
C2
C3 C1
C2
M1 M2 M3
C3

M1 M2 M3
220

LC
LC
 Inspeção de Equipamentos

FIGURA 23 – Pontos de medida para vasos cilíndricos e cônicos

b) etapa 2: determinar os valores de espessura mínima medida (tMM ), nas direções meridional e circunferêncial;
c) etapa 3: calcular a espessura mínima requerida (tMIN) para esse componente do vaso, através da fórmula do cálculo,
com as condições de projeto e propriedades mecânicas do material;
d) etapa 4: determinar o Perfil de Espessura Mínima (CTP) nas direções meridional (linha M) e circunferêncial (linha C). A
CTP de cada direção é determinada pela união dos pontos de espessura mínima em cada direção, considerando todas
medidas executadas, como mostra a figura 24.

Área com perda de espessura

M1 C1 C2 C3 C4 C5 C6 C7

M2
M3
M4
M5

Linha M – perfil de espessura

Linha C – perfil de espessura mínima na direção longitudinal
mínima na direção circunferêncial

FIGURA 24 – Perfil de espessura mínima nas direções circunferêncial e meridional

e) etapa 5: com a linha M traçada com os valores de espessura mínima na direção meridional ou longitudinal (para
cascos cilindricos) e o valor da espessura mínima calculada (tMIN), determina-se o valor da extensão meridional ou
longitudinal da área com redução de espessura, chamada de tamanho “s” , como mostra a figura 25;

tMIN
tMM

Linha M

FIGURA 25 – Determinação da dimensão “s”

221
 Inspeção de Equipamentos
f) etapa 6: com a linha C traçada com os valores de espessura mínima na direção circunferêncial e o valor da espessura
mínima calculada (tMIN), determina-se o valor da extensão circunferêncial da área com redução de espessura, chamada
de tamanho “c” , como mostra a figura 26;

tMM

tMIN
Linha C
FIGURA 26 – Determinação da dimensão “c”

g) etapa 7: verificar a proximidade com outras áreas com redução de espessura utilizando o critério estabelecido na
figura 27 para definir os valores dos tamanhos “s” e “c” que serão usados na análise da região com espessura reduzida. A
figura 28 mostra de maneira prática a utilização dos critérios estabelecidos na figura 27, para a definição do tamanho “s”
da área a ser analisada;

h) etapa 8: determinar o valor “s” da área a ser analisada, considerando a proximidade com outras áreas com redução de
espessura, como mostrado na figura 28.

OBS. Nos casos em que as áreas com redução de espessura localizadas próximas de grandes descontinuidades, devem ser
tomados maiores cuidados para se estabelecer a espessura mínima medida (tMM) que represente a área. Para esses casos
deverá ser usado o nível 2 de análise. São exemplos de áreas com grande redução de espessura: as regiões onde existem
bocais, pontos de atracação da suportação do equipamento, regiões de transição cônicas e conexões flangeadas.

222
 Inspeção de Equipamentos

LC
LC

2c

c c

s 2s s

ETAPA 1: ETAPA 2:
desenhar uma caixa que inclua completamente a área desenhar uma segunda caixa duas vezes maior que a
marcada. Medir a máxima extensão meridional primeira ( 2s x 2c ). Nenhuma outra área com redução
(longitudinal) “s” e a máxima extensão circunferêncial de espessura ou outra descontinuidade estrutural poderá
“c” da caixa. Estas serão as dimensões da área de entrar dentro dessa segunda caixa.
redução de espessura a serem consideradas no estudo.

LC
LC

2c c

c
s
2s s

ETAPA 3:
se houver alguma outra área com redução de espessura que interfira na caixa traçada inicialmente, deverá ser
traçada outra caixa maior que envolva então esta nova área também e se retornar a etapa 2.

FIGURA 27 – Critério de proximidade entre áreas com redução de espessura que deve ser usado para
determinar os tamanhos “s” e “c” da área com redução de espessura a ser analisada. A
dimensão “s” se refere ao tamanho meridional ou longitudinal e a dimensão “c” se
refere ao tamanho circunferêncial
223
 Inspeção de Equipamentos

t
tMIN
tMM

Determinação do tamanho “s” para área uma com redução de espessura isolada

t
tMIN
tMM

Determinação do tamanho “s” para análise quando existem duas os mais áreas com
redução de espessura próximas.

FIGURA 28 – Determinação da dimensão “s” para análise para nos casos de área isolada e áreas próximas.

[Link]. CRITÉRIO DE ACEITAÇÃO PELO NÍVEL 1

O critério de aceitação estabelecido pelo nível 1 do documento API-RP-579 está limitado aos equipamentos que atendem
as condições já descritas no item [Link], quando o componente com redução de espessura causada por corrosão e/ou
erosão, ou outro processo de deterioração atender também as seguintes condições:
a) Seções cilíndricas, esféricas e cônicas de vasos de pressão;
b) Tanques de estocagem;
c) Tampos nas formas: esféricos, elípticos e toresféricos;
d) Trechos retos de tubulações;
e) Curvas ou tubos curvados, onde não tenha suportação;

224
 Inspeção de Equipamentos
f) A região não esteja próxima de grande descontinuidades estruturais, como: bocais, pontos de atracação da suportação
do equipamento, regiões de transição cônicas e conexões flangeadas.

Etapas que devem ser seguida na análise:

 Etapa 1: Determinar o valor da espessura mínima do componente com redução de espessura (tMIN), com
base na fórmula do código de construção, condições de projeto e propriedades do material;

 Etapa 2: Determinar o valor da espessura mínima medida da região com redução de espessura (tMM),
conforme descrito no item [Link]. Se for usado perfil de espessura passe para a etapa 3.

 Etapa 2a: No caso de não ser utilizado perfil de espessura, determine o valor do coeficiente de variação
das medidas (COV) menos a perda de espessura prevista até a próxima inspeção se esse valor for menor ou igual a 0,10
passe para a etapa 3. Caso contrário a análise deverá ser feita através do perfil de espessura ou adotando-se o nível 3 de
aceitação.
desvio padrão das medidas realizadas
COV =
Média das espessuras medidas

COV – FCA > 0,10 ⇒ usar perfil de espessura

FCA = perda de espessura prevista até a próxima inspeção = (taxa de corrosão) x (tempo até a próxima
inspeção)
N . ∑ (tMM)2 – ( ∑ tMM )2
OBS. Desvio padrão das medidas = N.(N–1)
N = número de medidas realizadas, mínimo de 15.

 Etapa 3: Determine o comprimento para a espessura média, valor “L”

3.1) calcule a razão da espessura remanescente, Rt

tMM - FCA
Rt =
tMIN
Onde: tMM = espessura mínima medida
tMIN = espessura mínima calculada, conforme código
FCA = perda de espessura prevista até a próxima inspeção = (taxa de corrosão) x (tempo até a próxima
inspeção)
3.2) calcule o comprimento para a espessura média, L

L = Q. D . tMIN

Onde: L = comprimento para a espessura média

D = diâmetro interno do cilindro, cone (maior diâmetro na região com redução de espessura), esfera, tampo
conformado: para a região central de tampos elípticos, determinar o diâmetro equivalente KC . DC , onde DC é o
diâmetro interno da região cilíndrica e KC é fator determinado como mostrado a seguir; para seção central de
tampos toresféricos KC é igual a duas vezes o raio de curvatura da região esférica.

225
 Inspeção de Equipamentos
Q = fator tirado da tabela 2, com base no valor da razão da espessura remanescente Rt e no fator de
resistência remanescente, recomenda-se adotar SEMPRE o valor 0,90 (RSFa = 0,90)
VALORES DO COMPRIMENTO PARA ESPESSURA MÉDIA - L

TABELA 2 – Valores do comprimento para espessura média, L

 Etapa 4: Determinar as dimensões da região com redução de espessura, valores de “s” e “c” ,
considerando os perfis de espessura nas direções meridional e circunferêncial, os valores de espessura mínima calculados
para o componente e o critério de proximidades de áreas com reduçào de espessura;
 Etapa 5: Fazer a análise da região com redução de espessura, com base nos valores de “L” e “s”,
determinados nas etapas anteriores, como descrito a seguir:
 5.1) Se ( s ≤ L ) ⇒ a região com perda de espessura está ACEITA
 5.2) Se ( s > L ) ⇒ a região deverá ser reavaliada por um dos seguintes métodos descritos a seguir:
226
 Inspeção de Equipamentos
5.2.a) adotar a espessura média da região com redução de espessura (tAM) igual a espessura mínima determinada pelo
perfil de espessuras medida (tMM), ( tAM = tMM ) e passar para a etapa 6. Esse valor é conservativo;
5.2.b) determinar a espessura média e espessura mínima medida para cada perfil de espessura nas direções meridional e
circunferêncial, como descrito a seguir e passar para a etapa 6.
5.2.b.1) determine a espessura mínima medida, tMM , considerando todos os pontos medidos nas direções meridional e
circunferêncial;
5.2.b.2) determine a média das espessuras medidas nas direções meridional e circunferêncial, tAMS e tAMC ,
respectivamente. As espessuras médias devem ser determinadas pela media aritmética das leituras no comprimento L. O
centro do ponto médio do comprimento L, deverá ser o ponto onde se localiza a menor espessura da direção
considerada, tMM .
5.2.b.3) para cascos cilíndricos e cônicos, adotar tAM = tAMS , nas análise pelo nível 1.
5.2.b.4) para cascos esféricos e tampos conformados, adotar tAM , como o menor valor entre tAMS e tAMC , para análise
em nível 1 e nível 2.

 Etapa 6: A área com redução de espessura será ACEITA, se TODOS os critérios descritos a seguir foram
atendidos:
 6.1) tAM - FCA ≥ tMIN - (tAM = média aritmética das espessuras no comprimento L)
 6.2.a) tMM - FCA ≥ O MAIOR VALOR entre: 0,5tMIN e 2,5 mm – PARA VASOS DE PRESSÃO
 6.2.b) tMM - FCA ≥ O MAIOR VALOR entre: 0,6tMIN e 2,5 mm – PARA TANQUES DE
ARMAZENAMENTO

 Etapa 7: A região que não for aceita pelo nível 1 poderá ser analisada pelo nível 2 ou 3, ser reparado,
substituído, ou reclassificado para uma nova condição de operação.

1.3.5. ÁREA COM EMPOLAMENTO

Empolamentos são causados pelo acúmulo de hidrogênio atômico em defeitos e ocorrem geralmente com a exposição a
meios com a presença de sulfeto de hidrogênio ( H2S ) úmido. Os empolamentos são descobertos pela formação de
bolhas superficiais, visíveis, mais facilmente, quando se usa uma luz lateral encostada na superfície empolada, próximo
do empolamento devido a formação de sombras. Dupla laminação em chapas não são consideradas empolamentos, a
menos que existam evidência claras de acúmulo de hidrogênio no seu interior.

Para a analise de uma área com empolamento são necessárias as seguintes medições:

Diâmetro do empolamento, “d ”. Para empolamentos não circulares a dimensão axial deve ser
considerada como diâmetro.
Espessura mínima remanescente da região empolada. ( figura 29)
Localização do empolamento no vaso em relação a proximidade com soldas ou áreas de concentração de
tensões.
Verificar se existem trincas associadas as bordas do empolamento ou próximas do empolamento.
Separar empolamento aberto ( ventado ) e não aberto.

A figura 18 mostra exemplos de vários empolamentos.

227
 Inspeção de Equipamentos

d
d
a
tmín tmín
a) Empolamento ventado sem trincas nas bordas. b) Empolamento ventado com trinca nas bordas
na direção do lado ventado.

d d

a
tmín tmín

c) Empolamento removido - Área com redução d) Empolamento ventado com trincas nas bordas
de espessura na direção oposta ao lado ventado.

d d

a
tmín tmín

e) Empolamento ventado com trincas nas f) Empolamento não ventado, sem trincas nas
bordas em ambas as direções. bordas.

d d

tmín tmín
g) Empolamento não ventado com trinca nas h) Empolamento não ventado com trinca nas
bordas na direção do lado mais próximo a bordas na direção do lado contrário a
superfície. superfície mais próxima.

Figura 29 - Exemplos de empolamentos de hidrogênio.

228
 Inspeção de Equipamentos

[Link]. CRITÉRIO DE ACEITAÇÃO DE ÁREAS COM EMPOLAMENTO

UM EMPOLAMENTO SERÁ CONSIDERADO EM BOAS CONDIÇÕES E NÃO PRECISARÁ SER REPARADO SE NÃO
ESTIVER ASSOCIADO A TRINCAS E SE TODAS AS CONDIÇÕES DESCRITAS A SEGUIR FOREM ATENDIDAS:

Espessura mínima remanescente ( tmín.), for maior ou igual a 0,5 t

d
tmín ≥ 0,5 t
t
tmín

b) Diâmetro do empolamento d , for menor do que 10 % do diâmetro do vaso.

d
d < 0,1 x diâmetro do
t vaso

tmín

c) Distância entre as bordas de empolamentos adjacentes for maior ou igual ao diâmetro dos dois
empolamentos.
d1 L d2

t L ≥ d1 e L ≥ d2
tmín tmín

d) O empolamento está a 25 mm ou 2 vezes a espessura da chapa, do cordão de solda mais próximo, o que for
maior. L d
L > 25 mm ou 2 t
t (o maior)
SOLDA
tmín

229
 Inspeção de Equipamentos

e) A projeção do empolamento além da superfície da chapa for menor do que 10% do diâmetro do
empolamento.

d
a

a < 0,1 d
EMPOLAMENTO t

f) O empolamento não deve estar associado a trincas.

d
EMPOLAMENTOS
a COM TRINCAS
NÃO SÃO ACEITOS
tmín

NOTAS: 1. OS EMPOLAMENTOS ASSOCIADOS A TRINCAS PODERÃO SER AVALIADOS COMO TRINCAS,

ADOTANDO-SE A MEDIDA “ d ” DA FIGURA 34, COMO SEU COMPRIMENTO.

2. QUANDO FOR INDICADO A REMOÇÃO DO EMPOLAMENTO A ÁREA REMANESCENTE DEVERÁ SER

REAVALIADA COM UMA ÁREA COM REDUÇÃO DE ESPESSURA.

2. REPAROS

2.1. INTRODUÇÃO
A Recomendação Prática no 510 emitida pelo comitê de inspeção do American Petroleun Institute (API) chama de
REPARO a toda intervenção executada num equipamento com o propósito de recolocá-lo nas suas condições de projeto,
sem alterar sua PMTA, nem a temperatura máxima de operação.

É cada vez maior o número de falhas que necessitam de reparos relatados pelos técnicos de inspeção, provavelmente
porque o parque industrial brasileiro está ficando velho e devido ao avanço no conhecimento dos exames não
destrutivos utilizados nos serviços de inspeção.

A grande maioria dos reparos necessários em vasos de pressão estão relacionados a defeitos em juntas soldadas ou
utilizam processos de solda para a sua execução. Portanto, os procedimentos de reparos podem ser considerados como
procedimentos de reparos com solda.

230
 Inspeção de Equipamentos

2.2. REPAROS CONVENCIONAIS

São chamados de reparos convencionais aqueles que são realizados conforme os requisitos do código de construção do
vaso.

O parágrafo UCS-56 do código ASME impõe os requisitos descritos a seguir para a execução de reparos com solda em
vasos de pressão que estão em fabricação ou montagem.

2.2.1 O fabricante deve comunicar ao usuário a necessidade do reparo e só executá-lo após a aceitação do mesmo.

2.2.2 A profundidade total do reparo não deve exceder a 38 mm, para os materiais classificados como número P
igual a 1 e grupos 1, 2 e 3 e 15 mm para os materiais classificados como número P igual a 3 e grupos 1, 2 e 3. A
profundidade total de um reparo deve ser considerada como a soma das profundidades dos reparos efetuados nos dois
lados da solda, em uma dada posição.

2.2.3 Após a remoção dos defeitos, a cavidade resultante deve ser examinada pelo método de partículas
magnéticas ou líquido penetrante, de acordo com os apêndices 6 e 8, respectivamente.

2.2.4 Usar o processo de solda de eletrodo revestido e metal de adição com baixo hidrogênio. A oscilação máxima
de deposição é de 4 vezes o diâmetro da alma do eletrodo.

2.2.5 Para os materiais classificados como grupo P igual a 1 e grupos 1, 2 e 3, a área a ser reparada deve ser pré-
aquecida e mantida durante a soldagem na temperatura mínima de 100°C.

2.2.6 Para os materiais classificados como grupo P igual a 3 e grupos 1, 2 e 3 o método de reparo deve ser limitado
a técnica da meia-camada, com passe de revenimento. A área a ser reparada deve ser pré-aquecida e mantida durante a
soldagem, na temperatura mínima de 130°C. A máxima temperatura entre passes deve ser de 230°C. A primeira camada
deve ser depositada sobre toda a área do reparo, usando-se eletrodos de, no máximo 1/8″. Após a remoção, a frio, da
metade da primeira camada, as camadas subsequentes devem ser depositadas com eletrodos de, no máximo 5/32″, de
forma a se obter o refinamento das zonas fundidas e revenimento das zonas térmicamente afetadas da camada anterior.
Deve ser aplicado um passe de revenimento final acima da superfície que estiver sendo reparada, sem nenhum contato
com o material base, porém suficientemente perto da borda do passe anterior (2 a 3 mm), para assegurar o revenimento
do metal base. Imediatamente após a aplicação da última camada de solda toda a área reparada deve ser mantida a uma
temperatura entre 210 e 260°C por, no mínimo 4 horas. Após o resfriamento a camada final da solda e reforço deve ser
removida a frio até o faceamento da solda com o metal base.

2.2.7 Após a solda esfriar até a temperatura ambiente, o exame não destrutivo utilizado em 2.3. deve ser repetido.
Para os materiais classificados no número P igual a 1 e grupo 3, o exame deve ser feito após um período de 48 horas na
temperatura ambiente, a fim de se detectar trincas a frio. Se o exame for de partículas magnéticas só é aceitável o
emprego de yoke do tipo corrente alternada. Adicionalmente, os reparos por solda com profundidade superior a 10 mm,
em materiais ou soldas que esta divisão exige radiografia, esse reparo deverá ser radiografado, conforme os requisitos de
parágrafo UW-51. A tabela 3 define os casos em que é exigida a radiografia.

2.2.8 Após qualquer reparo com solda o vaso deve ser submetido a teste hidrostático.

2.2.9 É exigido TTAT27, nos reparos, conforme os requisitos descritos a seguir:

231
 Inspeção de Equipamentos
[Link]. Para reparos de solda em aço carbono

É exigido tratamento térmico ADICIONAL em vasos de pressão novos que tenham sido reparados com solda nos
seguintes casos:

a. Qualquer profundidade de reparo para vasos em serviço letal.

b. Qualquer profundidade de reparo para vasos em serviço à temperatura inferior a - 45°C.

c. Qualquer profundidade de reparo em bocais com diâmetro inferior a 2 polegadas não precisam ser tratados, desde
que sejam pré-aquecidos a 100°C, durante a soldagem, não tenham : chanfro superior a 13 mm, altura de garganta
superior a 13 mm e anel de reforço.

d. As soldas com garganta inferior a 13 mm não precisam ser tratadas se utilizarem pré-aquecimento de 100°C, durante
a soldagem.

e. Os revestimentos feitos com depósito de solda ou solda de fixação de lining’s não precisam ser tratados se pré-
aquecidos a 100°C, durante a soldagem.

f. Pequenas restaurações da superfície devido a remoção dos dispositivos de soldagem não precisam ser tratados se
não houver risco de contato com o produto a ser armazenado.

g. Quando a profundidade total do reparo de qualquer junta soldada, que não se enquadrem nos itens acima, exceder a
38 mm (soma das profundidades de reparos de cada lado da solda).

[Link]. Para reparos de solda em aço baixa liga C-1/2 Mo E ½ Cr - 1/2 Mo

É exigido tratamento térmico ADICIONAL em vasos de pressão novos que tenham sido reparados com solda nos
seguintes casos:

a. Qualquer profundidade de reparo para vasos em serviço letal.

b. Qualquer profundidade de reparo para vasos em serviço à temperatura inferior a - 45°C.

c. Soldas de bocais e acessórios em paredes não pressurizadas, com chanfro até 13 mm, o tratamento não é exigido se
a solda for executada com pré-aquecimento de 100°C e o carbono equivalente seja inferior a 0,25%.

d. Soldas circunferênciais em tubos de espessura inferior a 13 mm, o tratamento térmico não é exigido se o carbono
equivalente for inferior a 0,25%.

e. Os revestimentos feitos com depósito de solda ou solda de fixação de lining’s não precisam ser tratados se pré-
aquecidos a 100°C, durante a soldagem e se o carbono equivalente for inferior a 0,25%.

f. Pequenas restaurações da superfície devido a remoção dos dispositivos de soldagem não precisam ser tratados se
não houver risco de contato com o produto a ser armazenado.

g. Quando a profundidade total do reparo de qualquer junta soldada, que não se enquadrem nos itens acima, exceder a
15 mm (soma das profundidades de reparos de cada lado da solda).

232
 Inspeção de Equipamentos

Número P de Número do Grupo de Espessura Nominal acima da qual é

Classificação do Classificação do Material Exigido Radiografia Total da Junta
Material Soldada ( mm )
1 1,2 e 3 31,7
3 1,2 e 3 19
4 1e2 15,8
5 1e2 0
9A 1 15,8
9B 1 15,8
10A 1 19
10B 2 15,8
10C 1 15,8
10F 6 19

TABELA 3 - Exigências de radiografia do código ASME para reparos com solda.

NOTA: Esses requisitos não devem ser aplicados quando os reparos corresponderem a pequenas
restaurações da superfície do material, tais como as requeridas após a remoção de dispositivos temporários
de montagem e desde que essa superfície não seja exposta ao conteúdo do vaso.

Por falta de referências específicas para reparos de equipamentos que estejam em operação os técnicos de inspeção,
tem adotado esses mesmos requisitos para a execução de reparos em vasos com várias horas de operação.

2.2. REPAROS ALTERNATIVOS

Quando a execução de um reparo conforme os requisitos apresentados acima ou de outro código de construção, for
muito difícil de ser executado, tiver grande chance de introduzir novos defeitos, piores do que os existentes ou tiver
grande probabilidade de reduzir as propriedades mecânicas do vaso, como conseqüência de sucessivos tratamentos
térmicos, deve ser feita uma ANÁLISE DO REPARO.

A análise de um reparo consiste em se determinar os motivos das exigências do código de construção para esse reparo
especificamente e caso se conclua que algumas etapas dos requisitos possam ser suprimidas, deve ser qualificado um
procedimento específico de reparo, sem as etapas abolidas.
A principal exigência de um código de construção sobre a execução de reparos, que tem maior interferência no
equipamento é a exigência de tratamento térmico após a soldagem (TTAT), já que os reparos são feitos com a utilização
de depósitos de sola.

As exigências de tratamento térmico após soldagem são, basicamente, devidas aos seguinte motivos:

233
 Inspeção de Equipamentos
a) Aumento ou modificação do estado de tensões local, junto ao reparo, devido as tensões de contrações associadas aos
processos térmicos. Este caso, está representado no código pela limitação dos valores de espessura acima do qual os
TTAT é exigido.

b) Redução da tenacidade das regiões afetadas pelo calor, associada a condição descrita acima. Este caso está
representado no código pela associação da classificação P do material e sua espessura.

c) Aumento da suscetibilidade do material a defeitos, relacionados as condições operacionais e associada a condição de

fratura frágil. (ex. CST, fadiga etc.). Este caso está representado no código pela exigência de TTAT para qualquer valor de
espessura.

Com base no exposto acima podemos chegar aos chamados REPAROS ALTERNATIVOS. A tabela 4 resume as
recomendações de reparos alternativos.

MOTIVO DO TTAT REPARO ALTERNATIVO RECOMENDADO

Espessura acima dos valores do Método da meia-camada ou dupla-camada, com passe de
código revenimento ou reparo convencional seguido de TTAT,
localizado especial
Aumento da suscetibilidade a CST Método da meia-camada ou dupla-camada, com passe de
ou problemas gerados pelo revenimento, seguido de metalização ou reparo
hidrogênio convencional seguido de TTAT, localizado especial
Equipamento sujeito a fluido letal Reparo convencional seguido de TTAT, localizado especial
Equipamento sujeito a fragilização Método da meia-camada ou dupla-camada, com passe de
pela baixa temperatura de revenimento ou reparo convencional seguido de TTAT,
operação localizado especial

TABELA 4 - Recomendações para reparos alternativos.

Todo reparo alternativo antes de ser empregado deve ser qualificado, conforme os requisitos do código de construção
para procedimentos de soldagem, acrescido de uma verificação de microdureza da zona térmicamente afetada, usando o
valor de 350 HV10, como critério de aceitação.
Todo reparo alternativo após sua conclusão deve ser inspecionado, como segue:

a. Exame de partículas magnéticas, se possível via úmida fluorescente.

b. Exame de ultra-som.
c. Teste de dureza, se possível microdureza.
d. Teste hidrostático.

2.2.1 TRATAMENTO TÉRMICO LOCALIZADO ESPECIAL

O tratamento térmico localizado, conforme os requisitos dos códigos de construção, exigem que as regiões a serem
aquecidas e isoladas térmicamente, tenham uma abrangência de toda a circunferência do vaso numa extensão a ser
definida em função das dimensões do reparo executado e do equipamento. O tratamento térmico localizado,
denominado especial, segue os mesmos requisitos de extensão das regiões a serem aquecidas e isoladas, especificados
nos códigos de construção, mas, sem levar em consideração a exigência de que a abrangência atinja toda a circunferência

234
 Inspeção de Equipamentos
do vaso. Portanto, no TTAT localizado especial, as regiões de aquecimento e isolamento abrangem apenas a parte do
equipamento ao redor do reparo.

Essa modificação de extensão das áreas a serem aquecidas e tratadas durante um tratamento térmico localizado pode
ser aplicada para vasos de pressão construídos em materiais classificados como P número 1, grupos 1, 2 e 3 e materiais
de P número 3, grupos 1, 2 e 3.( ou seja aços carbono, carbono-manganês e aços de baixa liga cromo-molibdênio ).

O CENPES (Centro de Pesquisas da Petrobrás), junto com a firma Tecnotrate, especializada em tratamentos localizados
de campo, através de aquecimento com resistência elétrica, realizaram estudos com o objetivo de verificar a efetividade
em se realizar tratamento térmico localizado ao redor do reparo com resistência elétrica, sem a necessidade de estender
as zonas de aquecimento e isolamento em toda a circunferência do vaso, ou seja, essas regiões são demarcadas,
conforme os critérios de extensão dos códigos de construção, mas sem a necessidade de envolver toda a circunferência
do vaso.

Foram acompanhados a realização do TTAT localizados ao redor do reparo, nos equipamentos descritos a seguir, sem
que as áreas de aquecimento e isolamento se estendesse em toda a circunferência do vaso:

- Bocais em esferas.
- Bocais em cascos cilíndricos.
- Bocais em tampos torisféricos 2:1.
- Selas em vasos horizontais.

O roteiro desses TTAT localizados ao redor do reparo foi o seguinte:

1. Determinação da extensão das áreas de aquecimento e isolamento, como mostrado no esquema da figura 30.
2. Aquecimento com resistência elétrica e maquinas de solda ou equipamento similar.
3. Foram utilizadas taxas de aquecimento e resfriamento, conforme as especificações do código ASME.
4. A temperatura de tratamento utilizada foi a recomendada pelo código ASME.
5. Controle dos gradientes térmicos nos limites das áreas aquecidas e isoladas, com a instalação de termopares, como
mostra o esquema da figura 31, referente ao TTAT de um reparo no bocal de uma esfera.
6. Acompanhamento das temperaturas de cada região, garantindo os valores estipulados na figura 30.
7. Análise teórico de tensões pelo aplicativo ANSYS.
8. Medida das tensões nas regiões: aquecida, isolada e não tratada, antes e após o tratamento por extensiometria, com
os métodos do ″furo central″ e raios X, com uma firma especializada. (esse último método apresentou os resultados mais
condizentes com os calculados teoricamente).

A figura 32, mostra os resultados das tensões medidas, no TTAT do bocal da figura 31, antes e após o tratamento. Os
resultados mostram que o TTAT executado só ao redor do reparo, conforme os requisitos descritos acima é efetivo.

235
 Inspeção de Equipamentos

TEMPERATU

LIMITES LIMITES
LIMITES DA
DA
DO REGIÃO
REGIÃO

TEMPERATURA
DE
METADE DA
TEMPERATURA DE
TEMPERATURA
AMBIENTE
DISTÂNCIA DO
REPARO

5.
R. t
10.

LEGENDA: R = RAIO EXTERNO DO

VASO.
t = ESPESSURA NOMINAL
DO VASO, NO LOCAL
DO REPARO.
OBS. APÓS O REPARO A SUPERFÍCIE
FIGURA 30 - Extensão das áreas aquecidas e isoladas para TTAT localizado.

236
 Inspeção de Equipamentos
DIÂMETRO INTERNO DA
ESFERA = 14.700 mm.

PONTOS DE ACOMPANHAMENTO
DO NÍVEL DE TENSÕES

REGIÃO ISOLADA
RAIO = 3100 mm. ESPESSURA
MAT. AÇO PONTO 3 PONTO 2 DA MANTA
CARBONO CERÂMICA
REGIÃO AQUECIDA
(A-285 gr. C) DE 150 mm.
PONTO 4 PONTO 1 RAIO = 900 mm.
ESPESSURA =
32,3 mm.

chapa de reforço
(A-283 gr. C)
φext. = 660 mm.
esp. = 32,3 mm.
REGIÕES AQUECIDAS

REGIÕES ISOLADAS

BOCAL DE φ = 12 ″ - ESP. DO PESCOÇO = 20 mm.

FIGURA 31 - Bocal tratado térmicamente pelo TTAT especial.

237
 Inspeção de Equipamentos

VALORES MEDIDOS NO PONTO 1 DA VALORES MEDIDOS NO PONTO 2 DA

FIGURA 2 FIGURA 2

10 10

0 0
TENSÃO EM Ksi

TENSÃO EM Ksi
-10 -10

-20 -20

-30 -30
0 0,5 1 1,5 2 0 0,5 1 1,5
PROFUNDIDADE EM mm PROFUNDIDADE EM mm

ANTES DO TTAS APÓS DO TTAS ANTES DO TTAS APÓS O TTAS

VALORES MEDIDOS DO PONTO 3 DA VALORES MEDIDOS NO PONTO 4 DA

FIGURA 2 FIGURA 2

20 10

0 0
TENSÃO EM Ksi
TENSÃO EM ksi

-10
-20
-20
-40
-30
-60 -40

-80 -50
0 0,5 1 1,5 2 0 0,5 1 1,5 2
PROFUNDIDADE EM mm PROFUNDIDADE EM mm

ANTES DO TTAS APÓS O TTAS ANTES DO TTAS APÓS O TTAS

FIGURA 32 - Resultados do TTAT localizado no reparo do bocal da figura 31.

( Valores de tensão medidas pelo método do furo cego )

238
 Inspeção de Equipamentos

2.2.2. MÉTODO DA MEIA-CAMADA

A soldagem com passe de revenimento de meio passe é um recurso válido e com bons resultados para se conseguir
tenacidade e ductilidade da junta soldada compatíveis com o material base.

Esse procedimento consiste, basicamente, na sobreposição de passes de maneira que o passe superior promova o
revenimento da ZTA do passe coberto. Dessa maneira os produtos de transformação duros e frágeis da ZTA, criada pelo
passe coberto, se tornem dúcteis.

O procedimento deve ser aplicado seguindo as etapas descritas a seguir:

1. Pré-aquecer a região a ser soldada e uma área ao redor desta de, aproximadamente, 6 vezes a espessura da região. Se
possível a fonte de calor deve ser instalada do lado oposto ao da deposição da solda.

2. Revestir (amanteigar) toda a extensão da cavidade ou chanfro, com eletrodo de pequeno diâmetro de maneira a se
obter uma baixa energia de soldagem (heat-imput)28, garantindo uma ZTA estreita e uniforme.

3. Remover metade da altura desse passe de revestimento, com esmerilhadeira, para permitir que o passe seguinte
penetre suficientemente na ZTA, de maneira a promover o seu revenimento.

4. Depositar o segundo passe, com eletrodo de diâmetro pouco maior, de maneira que a energia associada a deposição
seja suficientemente alta para promover o revenimento da ZTA associada ao passe de revestimento (1° passe).

5. Os demais passes devem ser depositados segundo um procedimento normal de soldagem qualificado.

OBS. Durante a soldagem a temperatura deve ser mantida numa faixa de no máximo 50°C acima da faixa de
temperatura usada no pré-aquecimento.

Para aços carbono e carbono-manganês, recomenda-se a utilização das seguintes variáveis de soldagem:

a) Pré-aquecimento entre 180 e 260°C.

b) Manter a temperatura durante a soldagem entre 200 e 300°C..
c) Usar eletrodo de diâmetro 2,38 mm (3/32″), para deposição da primeira camada.(camada de amanteigamento).
d) Remover metade da primeira camada com esmerilhamento e inspecionar com partículas magnéticas, se possível via
úmida e fluorescente.
e) Depositar a segunda camada usando eletrodo de diâmetro 3,18 mm (1/8″).
f) Completar a solda com eletrodo de diâmetro 3,97 mm (5/32″).

Deve ser observado também o seguinte:

- A seqüência dos passes, de cada camada, deve ser da parede lateral para o centro, quando a posição de
soldagem for plana, horizontal ou vertical e do centro para as laterais quando a posição for sobre-cabeça.
- Após completada a solda, esmerilhar a superfície, mantendo a temperatura entre 250 e 300°C, por no
mínimo 4 horas para cada 25 milímetros de espessura da região onde foi feito o depósito.
- O aquecimento e o resfriamento devem ser executados na velocidade de 15°C/hora.
- Após completado o reparo fazer inspeção por ultra-som e teste hidrostático do vaso.

239
 Inspeção de Equipamentos

2.2.3 MÉTODO DA DUPLA-CAMADA

Esta técnica utiliza um método controlado de deposição, de modo que a segunda camada promove o refino da solda e o
revenimento da ZTA, gerada pela primeira camada.

Um pré-aquecimento entre 180 e 250°C e a manutenção da temperatura entre 200 e 300°C nos passes subsequentes
favorecem um nível de refino maior e estendem a profundidade da região revenida.

O uso de eletrodo de pequeno diâmetro (3,25 mm), no primeiro passe permite que a zona de refino, proporcionada pelo
segundo passe (executado com eletrodo de diâmetro 4 mm), penetre mais efetivamente, promovendo pleno
revenimento da ZTA. O uso de eletrodo mais fino do que o diâmetro de 2,5 mm no primeiro passe tem o grave risco de
ser totalmente penetrado pela segunda camada, resultando em um ZTA grosseira.

O eletrodo de especificação AWS-E-7018 tem mostrado boa característica de deposição, numa larga faixa de energia de
soldagem, produzindo passes mais uniformes. O eletrodo selecionado deve ter tenacidade à fratura garantida na
condição depositado (metal-soldado).

Para que a ZTA associada ao cordão de solda da primeira camada (amanteigamento), seja totalmente revenido e tenha
suas propriedades mecânicas restauradas é necessário que o procedimento de soldagem controle rigidamente a energia
de soldagem de cada deposição. Experiências tem mostrado que a energia de soldagem, calculada pela expressão
mostrada abaixo deve ser controlada dentro das faixas descritas a seguir.

A expressão matemática para cálculo da energia de soldagem (heat-imput), representada por ″E″ é a seguinte:

tensao de soldagem) × ( corrente de soldagem)]

× ( fator de transferencia de calor )
velocidade de deposicao
Os valores de energia de soldagem recomendados para o método de dupla-camada de deposição são:

- A primeira camada deverá ser aplicada com uma energia entre 0,4 e 0,7 KJ/mm, usando o processo de eletrodo
revestido.

- A segunda camada deverá ter uma energia 2 a 2,5 vezes maior do que a primeira camada. Assim, a energia de
soldagem da segunda camada deverá estar entre 1,0 a 1,5 KJ/mm.
Além do controle de energia de soldagem são necessários os seguintes cuidados para garantir os eficiência do método:

- É necessário uma sobreposição mínima de 30 a 50% na aplicação de cada passe das duas primeiras camadas
depositadas. (figura 33)
- Na deposição dos passes da segunda camada o eletrodo deve ser mantido apontado para o pé do cordão do primeiro
passe, com uma inclinação de 80 a 90°. (figura 34)

O procedimento de soldagem estará completo, com requisitos de sentido de deposição descritos a seguir:

- Para as posições plana, horizontal e vertical a primeira camada deve ser depositada iniciando-se pelas extremidades
da cavidade, se movendo para o centro. Para a posição sobre cabeça a seqüência é do interior da cavidade para a sua
extremidade. (figura 35)

240
 Inspeção de Equipamentos
- Para os passes da segunda camada devem ser adotados os mesmos sentidos da primeira camada, sendo que as
bordas do passe junto à periferia não devem sobrepor os cordões mais externos da primeira camada. (esse é um dos
passos mais importantes do processo, pois a extremidade do reparo é o ponto da ZTA, mais difícil de ser revenido. Por
isso, costuma ser usado como região de controle do processo). (figura 36)

50% 50%
PÉ DO CORDÃO

FIGURA 33 - Sobreposição entre passes para a 1a e 2a camadas.

80 a 90°

ELETRODO

FIGURA 34 - Ângulo de deposição para a 1a e 2a camadas.

1 2
3 4
5 6

SENTIDO DE PROGRESSÃO

a
FIGURA 35 - Sentido de deposição dos passes da 1 camada a ser adotado para as posições plana, horizontal e
vertical.
241
 Inspeção de Equipamentos

2a3 2a3

1 2
3 4
5 6

FIGURA 36 - Sentido de deposição da 2a camada para as posições plana, horizontal e vertical e distância das
bordas.

OBSERVAÇÕES:

1. O enchimento da solda deve ser feito com eletrodo de especificação AWS-E-7018 em condições similares às
da segunda camada, não se sobrepondo as extremidades do cordão da segunda camada, nas bordas do
chanfro ou cavidade.

2. A última camada deve ser feita nas mesmas condições da segunda camada chegando até aos limites dos
cordões da primeira camada, sobrepondo até 2 mm das extremidades, revenindo assim aquela região da ZTA.

3. Deve ser feito um pós-aquecimento, para facilitar a difusão do hidrogênio que esteja aprisionado no interior
do material, numa temperatura entre 220 e 300°C por 4 horas por cada 25 mm de espessura da região
soldada.

2.2.4 MARTELAMENTO

O código ASME seção VIII divisão 1, no parágrafo UW-39 - Peening, autoriza o martelamento do cordão de solda para
controlar a distorção resultante, aliviar as tensões residuais introduzidas pelo processo de soldagem.

O ASME seção IX impõe como restrição, o martelamento dos passes da última camada, pelo risco de se gerar entalhes
superficiais e encruamento. Nos passes intermediários, considera-se que esses efeitos são eliminados pelo passe
seguinte.

O martelamento da solda pode ser conseguido com pistolas pneumáticas, jatos de granalha de aço ou por marteletes
pneumáticos, sendo este último o mais usado na industria, devido a facilidade de aplicação e seu baixo custo.

O martelamento promove a plastificação das regiões tencionadas e introduz tensões de COMPRESSÃO residuais,
neutralizando dessa maneira as tensões residuais de TRAÇÃO provenientes das contrações de soldagem, que são as mais
perigosas, pois nucleam e propagam as trincas.
Paralelamente, o martelamento deve ser suficientemente moderado para não provocar fissuras na junta soldada, mas
com energia bastante, para garantir a deformação plástica, em uma profundidade maior que a espessura fundida no
passe superior.

242
 Inspeção de Equipamentos

Combinando-se as recomendações básicas do ASME e as da literatura especializada, tem-se o seguinte

procedimento a se aplicado para o martelamento:

1. O martelamento pneumático deve ser capaz de gerar um impacto de 12 Joules (9 [Link].), a uma pressão média de
funcionamento de 6,3 Kgf/cm2 (90 psi).
2. A ferramenta deve ter o bico arredondado com cerca de 12,7 mm de raio.
3. A temperatura a ser mantida durante toda a operação de martelamento em cada passe deve situar-se entre 180 e
300°C.
4. O martelamento deve ser aplicado sobre o passe, previamente limpo, com velocidade média de 3 a 5 cm/minuto, e
uma freqüência média de 1400 golpes por minuto, ao longo de todo o cordão.
5. Não martelar os passes das primeira e última camadas.
6. Nos procedimentos onde for adotado um passe final apenas para revenimento, este último passe deve ser martelado
antes de ser removido.
7. Fazer inspeção por partículas magnéticas sobre o passe de acabamento.

A figura 37 mostra o alívio de tensões conseguido com o martelamento de um junta soldada, com metal base em aço
carbono e seguindo as recomendações descritas acima.

200

150
VALORES DE TENSÃO

100

50

0
0 20 40 60 80 100 140
DISTANCIA DO CENTRO DA SOLDA em mm

ANTES DO APÓS O MARTELAMENTO

MARTELAMENTO

FIGURA 37 - Alívio de tensões devido ao martelamento de uma junta soldada.

A tabela 5 mostra outro resultado conseguido com o martelamento de um junta soldada, com 2 polegadas de espessura
em aço carbono na especificação ASTM-A-515 gr. 70.

243
 Inspeção de Equipamentos
DUREZA EM BRINELL
LOCAL ANTES DO APÓS O
MARTELAMENTO MARTELAMENTO
METAL 216 188
DEPOSITADO
ZTA 217 188
METAL BASE 188 188

TABELA 5 - Alívio de tensões devido ao martelamento.

2.2.5 METALIZAÇÃO

A recuperação por deposição de solda de equipamentos que tem exigência de tratamento térmico após a soldagem
(TTAT), devido a trabalharem com fluidos que podem causar corrosão sob tensão (CST) ou defeitos devido ao hidrogênio,
tem dificultado e as vezes até inviabilizado a possibilidade de recuperação do equipamento. Alguns órgãos de
Departamento Industrial da Petrobrás, com a acessoria do Centro de Pesquisa da Petrobrás tem desenvolvido estudos de
maneira a viabilizar esses reparos sem a necessidade do TTAT

Nesse sentido foram desenvolvidos experiências com a preparação de cerca de 182 corpos de prova em aço carbono, nas
especificações: ASTM A-515 gr. 70, ASTM A-283 gr. C e ASTM A-105, onde foram feitos depósitos de solda em todos eles,
usando procedimentos de soldagem qualificados, sendo que o processo de soldagem foi o de eletrodo revestido e o
metal de adição na especificação AWS-E-7018. Em todos os casos foram sempre feitos um corpo prova com TTAT e outro
sem TTAT, variando apenas entre os corpos de prova algumas variáveis de soldagem no sentido de se obter melhor
tenacidade da solda e ZTA.

Dos 182 corpos de prova preparados, 64 tiveram suas superfícies protegidas, usando os seguintes procedimentos:
pintura a base de epoxi betuminoso, pintura a base de epoxi sem solvente, metalização com alumínio e metalização com
um liga composta por Ni / Cr / Al / Mo.

Todos os corpos de prova depois de prontos foram submetidos a uma tensão de tração da ordem da tensão admissível,
calculada de acordo com os critérios do código ASME seção VIII, divisão 1.

Os corpos de prova foram mantidos tencionados e expostos no interior de equipamentos sujeitos a ataque pelo
hidrogênio e a corrosão sob tensão pelo H2S, por um período de exposição de 2250 dias (aproximadamente 6 anos).

Essa experiência levou aos seguintes resultados:

1. Resultados devido ao ataque pelo hidrogênio.

- O tratamento térmico após soldagem não influiu na susceptibilidade ao ataque pelo hidrogênio.
- Os corpos de prova revestidos com pintura ou metalização, foram IMUNES ao ataque pelo hidrogênio. O steam-out
dos equipamentos danificou o revestimento através de pintura, mas a metalização com alumínio resistiu.
- Os materiais forjados (ASTM A-105), não sofreram ataque pelo hidrogênio em qualquer situação, por isso, foram
considerados imunes ao ataque pelo hidrogênio.
- Os materiais laminados que tinham a quantidade de impurezas (inclusões, vazios) menor tiveram maior resistência ao
ataque pelo hidrogênio, bem com os materiais cuja a morfologia das inclusões foi controlada.

2. Resultados devido a corrosão sob tensão causada pelo H2S.

244
 Inspeção de Equipamentos
- O tratamento térmico após soldagem não influiu na susceptibilidade a corrosão sob tensão pelo H2S.
- Tanto os materiais laminados e forjados tiveram comportamento similares. Apenas o teor de carbono teve influencia.
Os materiais com maior teor de carbono tiveram menor resistência. Materiais com carbono inferior a 0,35% tiveram
maior resistência.
- As regiões que apresentaram maior susceptibilidade ao ataque foram as ZTA, com dureza acima de 200 HB.
- Os corpos de prova revestidos, mesmo aqueles que foram revestidos apenas sobre a região soldada e ZTA, foram
IMUNES ao ataque pelo H2S. Nos equipamentos onde foi feito steam-out a pintura foi deteriorada e a metalização com
alumínio apresentou desempenho satisfatório.

Após esses resultados dois outros órgãos operacionais da Petrobrás, fizeram reparos usando procedimento de soldagem
comum, qualificado, sem TTAT e seguido de revestimento com alumínio em vasos de pressão. Em um dos órgãos o
resultado foi bom, após 3 anos de exposição a um meio sujeito a corrosão sob tensão devido ao H2S, e no outro órgão
operacional ainda não se sabem os resultados, pois os reparos ainda estão na fase de exposição.

3. AVALIAÇÃO DE INTEGRIDADE

A estimativa de VIDA RESIDUAL e EXTENSÃO DE VIDA ÚTIL de unidades, equipamentos e sistemas operacionais, tem sido
alvo de um grande número de trabalhos e publicações nos últimos anos. Nesses trabalhos existe sempre um conceito
embutido, que é a avaliação de integridade física dos componentes do sistema que está sendo estudado.

A etapa de avaliação de integridade é tão importante dentro do escopo daqueles programas que muitas vezes chega a
ser confundida com o seu objetivo final. Portanto, torna-se necessário distinguir claramente os conceitos de vida
residual, extensão de vida útil e avaliação de integridade, bem como, a abrangência de cada um deles.

A avaliação de integridade consiste no levantamento de dados sobre as condições físicas reais do objeto em estudo,
através de uma inspeção detalhada, planejada a partir de informações colhidas em inspeções anteriores, nos seu
históricos de manutenção, inspeção e operação, e em análises complementares de tensões, flexibilidade e vibrações. De
posse desses dados é possível determinar os mecanismos de deterioração e acúmulo de danos atuantes.

Em alguns casos, pode-se aplicar técnicas especiais de análise para prever quanto tempo de operação segura o
equipamento ainda suporta, isto é, estimar sua VIDA RESIDUAL. Entre essas técnicas podem ser citadas, por exemplo, a
análise metalográfica e aplicação dos critérios de Neubauer para a verificação do estágio de acúmulos de danos por
fluência e a aplicação de mecânica da fratura em defeitos existentes, quando submetidos a esforços mecânicos, tanto
estáticos como dinâmicos.

Em diversas ocasiões, entretanto, não é possível estabelecer com precisão vidas residuais, tanto pelo desconhecimento
da cinética dos mecanismos atuantes como pela inexistência de técnicas que permitem análises mais detalhadas. Nesses
casos é necessário estabelecer programas de acompanhamento, afim de se obter mais informações sobre aqueles
mecanismos ou partir para a remoção dos defeitos e eventual reparo, requalificando o equipamento para um novo
período de operação, ou seja, estendendo sua vida útil.

A EXTENSÃO DE VIDA ÚTIL de um equipamento é, dessa forma, a execução de uma série de trabalhos e modificações
nesse equipamento, visando eliminar ou diminuir a influência de sua história passada e ampliar o seu período de
operação segura.

Os trabalhos relacionados a seguir são exemplos de aplicação das técnicas de avaliação de integridade em vasos de
pressão.

245
 Inspeção de Equipamentos
O primeiro trabalho é ″Diretrizes básicas para um programa de avaliação de integridade″, esse trabalho apresenta a
filosofia adotada no detalhamento de um programa de avaliação de integridade de um sistema de geração de vapor. (
trabalho apresentado no Simpósio Nacional Sobre Integridade em Centrais de Vapor )

O segundo trabalho é ″Avaliação da integridade física de esferas de GLP″, esse trabalho apresenta uma maneira de
avaliar os defeitos detectados durante a inspeção, cuja a remoção pode inviabilizar a continuidade operacional do
o
equipamento. ( trabalho apresentado no 18 Seminário Brasileiro de Inspeção de equipamentos )

O terceiro trabalho é ″Análise da integridade de um tubulão de caldeira pelo método de elementos finitos″, esse trabalho
apresenta a utilização da análise de tensões pelo método de elementos finitos, como ferramenta auxiliar para avaliação
da integridade estrutural do bocal de um vaso de pressão, com uma cavidade de, aproximadamente, um terço da
espessura nominal do vaso, resultante da remoção de um defeito. (trabalho apresentado no Simpósio Nacional Sobre
Integridade em Centrais de Vapor )

Outra aplicação da avaliação de integridade é a definição das área críticas de um equipamento de maneira a concentrar
sua inspeção, reduzindo dessa maneira custo e tempo de inspeção. Uma refinaria aplicou esta técnica para as esferas do
seu parque de armazenamento de GLP, de maneira a reduzir o custo, os prazos de inspeção e conhecer o grau de risco
dos equipamentos, este trabalho está resumido a seguir.

TRABALHO: ″ÁREAS CRÍTICAS DE UMA ESFERA PARA INSPEÇÃO PERIÓDICA″″

1. Avaliação das tensões atuantes na esfera: Para essa avaliação foram utilizados os seguintes métodos:

- Cálculo das tensões atuantes no equipamento, nas condições de operação e de teste hidrostático, usando as fórmulas
do código ASME, para tensão de membrana.
- Medida com extensômetro das tensões atuantes, em vários pontos da esfera, durante a sua pressurização para teste
hidrostático.

RESULTADO: Os valores calculados foram mais conservativos do que os valores medidos com o
extensômetro durante o teste hidrostático.

2. Determinação do CTOD do material: Para isso foram confeccionados corpos de prova

com material similar ao da esfera e depois soldados com procedimento de soldagem e tratamento térmico após
soldagem idênticos aos usados na fabricação e montagem do equipamento.

3. Aplicação da mecânica da fratura, com os critérios do documento na Norma [Link]-6493, em defeitos conhecidos e
mapeados com ultra-som: A maioria dos defeitos estavam localizados em bocais e os demais estavam espalhados em
outras soldas da esfera, sem concentração de destaque em qualquer região.

RESULTADOS:

- Os defeitos localizados nas soldas de atracação dos bocais com o casco da esfera, só devem atingir o tamanho crítico,
que provocaria uma propagação rápida só após 32 anos, nas condições operacionais da esfera.

- Os demais defeitos, existentes nas demais soldas da esfera só poderão atingir o tamanho crítico após 40 anos de
operação.

4. Monitoração do teste hidrostático da esfera, com a técnica de emissão acústica: Essa monitoração indicou como
locais críticos as soldas dos bocais e das ligações do casco com as colunas de sustentação da esfera.

246
 Inspeção de Equipamentos
5. Definição dos locais de inspeção em esferas de armazenamento de GLP: Baseando-se nesses resultados foi definido os
seguintes critérios de inspeção a serem adotados para as demais esferas do parque de armazenamento.

- INSPEÇÃO EXTERNA: Executar exame de partículas magnéticas e ultra-som nas soldas de atracação dos bocais com o
casco da esfera e nas soldas de atracação das colunas de sustentação ao casco da esfera.

- INSPEÇÃO INTERNA:

a) Executar exame de partículas magnéticas e ultra-som nas soldas de atracação dos bocais com o casco da esfera e nas
soldas de atracação das colunas de sustentação ao casco da esfera.
b) Executar exame de partículas magnéticas por amostragem nas solda do casco localizadas no hemisfério inferior e caso
sejam detectados defeitos estender a inspeção para outras soldas do casco.

- FREQÜÊNCIA DE INSPEÇÃO: Como a propagação de defeitos é praticamente desprezível em intervalos abaixo de 6

anos, recomenda-se uma freqüência de inspeção no moldes descritos acima em intervalos de 5 a 6 anos. Caso nessas
inspeções sejam detectados defeitos, estes devem ser avaliados pela mecânica da fratura, para auxiliar na definição da
necessidade de reparo.

TESTE REFERENTES A PARTE 1 DA APOSTILA

AS AFIRMAÇÕES DESCRITAS ABAIXO SÃO FALSAS OU VERDADEIRAS

1. Vasos de Pressão são reservatórios que armazenam qualquer produto em qualquer temperatura ou
pressão.
2. Casco, tampos, boca de visita, saia, grade, tirante, berço, alçapão, chaminé, panela, meia luva, vigia,
distribuidor, serpentina, prato, bandeja, borbulhador, são nomes adotados para partes existentes em vasos de pressão.
3. Torres, secadores, reatores, permutadores de calor, vasos e tanques são nomes diferentes normalmente
utilizados para os vasos de pressão na industria.
4. Normalmente os internos das torres de processo são ligados ao casco através de anéis de suportação.
5. Selas, anéis de rasching ou anéis pall são nomes usados para identificar o formato de enchimento usados
em vasos de pressão.
6. Os vasos horizontais normalmente são suportados em três ou mais pontos para melhor distribuição de
tensões.
7. As partes UW do código ASME seção VIII divisão 1 são aplicadas a todos os vasos de pressão construídos
pelo processo de soldagem independente do tipo de material usado na fabricação do vaso.
8. As partes UG do código ASME seção VIII divisão 1 são aplicadas a todos os vasos de pressão construídos
pelo processo de soldagem em aço carbono ou em aço baixa liga.
9. A principal diferença entre as divisões 1 e 2 do código ASME seção VIII é que o primeiro adota o projeto
padrão e menos conservativo.
10. A Pressão de Projeto de um vaso de pressão é sempre referenciada no fundo do vaso de maneira a
garantir que a coluna de líquido esteja inclusa nesse valor.
11. A PMTA de um vaso é sempre menor ou igual a sua Pressão de Projeto.
12. A Pressão de Ajuste da válvula de segurança que protege um vaso de pressão deve ser estabelecida com
base nas condições de projeto do vaso e nunca poderá ser menor do que a Pressão de Projeto.
13. O código ASME seção VIII divisão 1 estabelece que a determinação da tensão admissível usada no projeto
de um vaso de pressão leve em consideração um coeficiente de segurança estabelecido em comum acordo entre o
fabricante e o comprador.
14. No cálculo da Pressão de teste hidrostático de um vaso deve ser considerada a pressão devido a coluna
hidrostática do vaso.
15. A temperatura de Projeto de um vaso de pressão influencia no cálculo da espessura mínima do vaso.

247
 Inspeção de Equipamentos
16. A espessura de um vaso de pressão é estabelecida considerando os seguintes fatores: diâmetro do vaso,
temperatura e pressão de projeto, material de fabricação e eficiência das juntas soldadas com que o vaso foi fabricado.
17. Considerando apenas as tensões geradas pela pressurização interna de um vaso de pressão cilíndrico
podemos afirmar que as tensões circunferências geradas serão aproximadamente a metade das longitudinais.
18. Podemos dizer que para uma mesma condição de projeto um vaso esférico sempre terá um espessura
menor do que um vaso cilíndrico.
19. Quando se está preocupado com soldabilidade a propriedade mais importante a ser avaliada é a
resistência mecânica do metal base.
20. O código ASME seção VIII divisão 1 agrupa os metais bases em função da sua soldabilidade. Assim,
podemos dizer que materiais com mesmo número P deverão ser soldados com o mesmo Processo de Soldagem.
o
21. O limite usual de utilização para aços carbono está próximo de 400 C devido ao risco de degradação do
material por fratura frágil.
22. Aços liga ao cromo ou cromo molibdênio são mais indicados do que os aços carbono para temperaturas
acima de 420oC.
23. A necessidade de se acrescentar sobre espessura para se chegar a espessuras comerciais levam as partes
pressurizadas de um vaso de pressão estarem sobre dimensionadas.
24. Clad são revestimentos metálicos aplicados a casco de vasos através do processo de soldagem com
sobreposição de chapas.
25. Uma das vantagens da utilização de revestimentos do tipo Lining em tiras soldados com sobreposição e
solda escondida intermitente é a facilidade de inspeção através de ensaio pneumático.
26. Revestimentos a base de argamassa resistente a erosão são atracados ao substrato através de pinos ou
grampos.
27. A pintura é o tipo de revestimento mais usado para resistência a corrosão em vasos com temperatura de
operação superior a 1200C
28. A eficiência de uma junta soldada, usada no cálculo da espessura de vasos de pressão é definida em
função de: qualidade da solda, resistência mecânica do consumível depositado, tipo de processo de soldagem utilizado e
categoria da junta soldada.
29. O código ASME seção VIII divisão 1 exige que todas as soldas executadas no casco de um vaso de pressão
sejam de topo e com penetração total.
30. O termo categoria de junta usado pelo código ASME seção VIII divisão 1 defini o tipo de junta a ser
empregado na soldagem de um vaso de pressão.
31. Vasos de pressão possuem regiões com maior concentração de tensões do que outras. Uma dessas
regiões é a região de apoio do vaso.

TESTE REFERENTES A PARTE 2 DA APOSTILA

AS AFIRMAÇÕES DESCRITAS ABAIXO SÃO FALSAS OU VERDADEIRAS

1. A inspeção de fabricação aplicada a vasos de pressão é similar a inspeção de manutenção e exige a mesma
qualificação para o inspetor.
2. O vasos de pressão construídos conforme os requisitos do código ASME seção VIII divisão 1 devem ser
inspecionados na fábrica por inspetores certificados do fabricante sem interferência do cliente.
3. Tanto o fabricante quanto o cliente tem exigências a serem cumpridas quando da fabricação de um vaso
de pressão de acordo com os requisitos do código ASME seção VIII divisão 1.
4. Ovalização, espessura, inspeção de soldas e verificação de certificados e procedimentos são itens da
inspeção dimensional de um vaso de pressão construído conforme os critérios do código ASME seção VIII divisão 1.
5. A medida da ovalização de um vaso de pressão de ser feita pelo lado interno ou externo do vaso
dependendo se o mesmo está sujeito a pressão interna ou externa.
6. Vasos sujeitos a pressão externa e construídos pelos critérios do código ASME seção VIII divisão 1 estão
sujeitos a verificações adicionais quando comparados com os vasos sujeitos a pressão interna.

248
 Inspeção de Equipamentos
7. Qual a máxima ovalização admissível para um vaso de pressão construído pelos critérios do código ASME
seção VIII divisão 1, sujeito a pressão interna com diâmetro de 2000 mm numa região do casco cilíndrico onde existe um
bocal com diâmetro de 6”?
8. Caso o mesmo vaso acima seja submetido a pressão externa qual a folga máxima admissível,
considerando que o vaso tem um valor L de 10.000 mm e uma espessura de 20 mm?
9. Vasos construídos conforme os requisitos do código ASME seção VIII divisão 1 tem que ter a curvatura dos
tampos verificada pelo lado externo ou interno dependendo se estarão submetidos a pressão interna ou externa.
10. Os exames não destrutivos considerados convencionais são: líquido penetrante, partículas magnéticas,
inspeção visual, inspeção dimensional, radiografia e ultra som.
11. O código ASME seção VIII divisão 1 especifica critério de aceitação específico para cada exame não
destrutivo em função do material usado na fabricação do vaso e da sua espessura.
12. Os critérios de aceitação para juntas soldadas do código ASME seção VIII divisão 1 são estabelecidos em
função do tipo de descontinuidade, tipo de exame não destrutivo e da espessura soldada.
13. O exame radiográfico tem critérios de aceitação diferentes em função da extensão das soldas
inspecionadas.
14. A estabilidade estrutural de um vaso de pressão pode ser avaliada na fabricação através da verificação da
ovalização da parte cilíndrica do vaso e da curvatura dos tampos.
15. Vasos verticais cuja base definitiva está localizada em terrenos instáveis devem ter sua verticalidade
avaliada periodicamente. Essa tolerância de verticalidade é estabelecida no código ASME seção VIII divisão 1.
16. O Ensaio de Emissão Acústica é uma técnica de inspeção que tem como finalidade detectar
descontinuidades existentes num vaso de pressão.
17. O Ensaio de Emissão Acústica é uma técnica de inspeção que tem como finalidade detectar as
descontinuidades que estão ativas quando um vaso de pressão é pressurizado.
18. O Ensaio de Réplica Metalográfica é indispensável para acessorar a Avaliação de Integridade em Vasos de
Pressão e Caldeiras
19. O Ensaio de Réplica Metalográfica necessita uma preparação de superfície muito melhor do que a
metalografia feita em laboratório.
20. Os Ensaios de Emissão Acústica , Correntes Parasitas, IRIS, etc. chamados de não convencionais, para
vasos metálicos, porque não tem critério de aceitação definido no código ASME seção VIII divisão 1

TESTE REFERENTES A PARTE 5 DA APOSTILA

AS AFIRMAÇÕES DESCRITAS ABAIXO SÃO FALSAS OU VERDADEIRAS

01. Considerando os novos conceitos de inspeção na manutenção a principal missão da atividade inspeção de
manutenção pode ser resumida como: “ garantir a qualidade dos serviços de manutenção”.
02. Complete a tabela abaixo, considerando que você esteja fazendo a inspeção externa de um vaso de
pressão vertical isolado termicamente e suportado com saia cilíndrica com fire proof.
ITEM DE INSPEÇÃO DETERIORAÇÃO PROVÁVEL CAUSA DA DETERIORAÇÃO
Vias de acesso Perda de espessura Corrosão atmosférica
Casco, tampos Perda de espessura Corrosão sob isolamento
Fire Proof, Saia, Base Trincas no concreto Dilatação Diferencial
Estojos e porcas Perde da espessura Atmosférica, Fresta
CLIP Ruptura da atracação no casco Corrosão atmosférica
do vaso

03. Antes da Inspeção Interna de um vaso de pressão é importante uma avaliação técnica do vaso para se
estabelecer os locais de inspeção, a extensão da inspeção, os END´s a serem usados, etc. Essa avaliação é feita com base
em: (assinale com um círculo os itens que devem ser consultados)

249
 Inspeção de Equipamentos
a) condições de operação do vaso b) dimensões do vaso
c) material e TTAT do vaso d) histórico
e) espessura mínima das partes do vaso f) PMTA do vaso
g) tipo de suportação do vaso k) Temperatura de projeto do vaso

04. Complete a tabela abaixo, considerando que você esteja fazendo a inspeção interna de um vaso de
pressão horizontal com demister no bocal de saída do vaso

ITEM DE INSPEÇÃO DETERIORAÇÃO END INDICADO CAUSA PROVAVEL DA

PROVÁVEL DETERIORAÇÃO
soldas trinca PM CST
Pescoço dos bocais Perda de espessura ME, R-X, R-Gama Corrosão
Casco, Tampos Perda de espessura ME Corrosão
Curvas, Mudança de Perda de Espessura ME Erosão
Fluxo, Próximo aos
bocais
Demister quebradiço Visual, Manual fragilização

05. Um plano de inspeção interna ou externa deve conter no mínimo as seguintes informações: (assinale com
um círculo os itens que devem ter no plano)

a) locais a serem inspecionados b) extensão da inspeção

c) material e TTAT do vaso d) identificação e localização do vaso
e) END´s a serem usados f) apoio necessário à inspeção
g) previsão de reparos h) tempo de inspeção
i) procedimentos a serem usados na inspeção j) espessura mínima do vaso
k) PMTA e Temperatura de projeto l) tipo de fluido

06. O Teste Hidrostático dos vasos de pressão são considerados como ferramenta de inspeção pela NR-13 e
devem ser repetidos em toda inspeção interna do vaso.
07. O Teste Hidrostático dos vasos de pressão deve ser repetido sempre que o vaso for submetido a reparos
estruturais, independente da categoria do vaso.
08. O Teste Hidrostático dos vasos de pressão deve ser feito com água ou outro líquido na temperatura
ambiente e numa pressão mínima de 1,5 vezes a PMTA do vaso na condição corroída e quente (para vasos construídos
pelo ASME sec. VIII divisão 1 edição anterior a 1999)
09. O Teste Hidrostático dos vasos de pressão para efeito de atendimento a NR-13 pode ser feito na Pressão
de abertura do dispositivo de segurança que protege o vaso a critério do PH.
10. Faça a melhor associação

Mecanismo de Deterioração Tipo de Descontinuidade END mais indicado

1. corrosão interna em bocais 2 trinca superficial na margem da solda 4 ME
de peq. diâmetro
2. CST em inox austenítico 1 perda de espessura alveolar 3 PM
3. Fadiga 3 trincas superficiais na solda casco / 2 LP

250
 Inspeção de Equipamentos
saia de suportação
4. Erosão 4 perda de espessura uniforme 1 RX
5. Deterioração pelo 5 empolamentos 5 dimensional
hidrogênio

11. A NR-13, determina o intervalo máximo de inspeção dos vasos de pressão em função da classificação do
fluido contido no vaso, das dimensões físicas do vaso e da existência na firma de setor especializado de inspeção
certificado pelo INMETRO.
12. O API 510 estabelece que o intervalo máximo de inspeção interna para vasos de pressão deverá ser o
menor valor entre ½ da vida remanescente e 20 anos.
13. O API 510 estabelece que o intervalo máximo de inspeção externa para vasos de pressão deverá ser
metade do intervalo para inspeção interna do vaso.
14. Um vaso com taxa de corrosão de 0,10 mm/ano e sobre espessura de corrosão atual de 3 mm, pelos
critério do API 510, deverá ter um intervalo máximo de inspeção interna de 10 anos e inspeção externa de 5 anos.
15. Um vaso categoria I, com intervalo máximo de inspeção interna pela NR-13 de 6 anos e vida residual de
10 anos, deverá ter seu intervalo de inspeção interna estabelecido pelo PH em ____6____ anos. (complete o espaço em
branco)
16. Chama-se de reparo a todo serviço realizado no equipamento para que este seja recolocado nas suas
condições de projeto.
17. A NR-13 estabelece que toda reparo deve ser executado conforme os requisitos do código de projeto do
vaso ou com procedimento mais moderno a critério do PH.
18. Um equipamento deve ser reclassificado quando suas condições de operação forem modificadas para
valores diferentes das condições de projeto do vaso
19. A NR-13 considera risco grave e iminente operar um vaso fora das suas condições de projeto.
20. Um relatório de inspeção deve conter no mínimo as seguintes informações: (assinale com um círculo as
alternativas que devem estar num relatório)

a) resultado de todos os END´s e testes realizados b) conclusão final da inspeção

c) nome e assinatura do PH e inspetores d) rastreabilidade dos END´s realizados
e) resultado da inspeção visual f) cálculo da vida remanescente
g) principal mecanismo de deterioração atuante no h) identificação e localização do vaso
vaso
i) condições de projeto do vaso j) espessura mínima do vaso
k) PMTA e Temperatura de projeto l) tipo de fluido
m) condições de operação n) principais dimensões do vaso
o) reparos realizados e CQ empregado com p) recomendações futuras
rastreabilidade
q) datas das próximas inspeções e teste r) taxa de corrosão de todas as partes do
vaso

21. Defeitos são descontinuidades não aceitas pelo critério de aceitação estabelecido para o equipamento.
Caso este seja alterado um defeito poderá voltar a ser uma descontinuidades ou vice versa.
22. Entende-se por rastreabilidade em ensaios e testes a comprovação que o ensaio foi feito com:
procedimento qualificado, pessoal certificado, aparelho calibrado e consumíveis avaliados no recebimento.
23. Um relatório de END e teste não precisa ter todos os itens de rastreabilidade descritos acima se o mesmo
for feito por pessoal certificado pela ABENDE.
251
 Inspeção de Equipamentos
A NR-13 exige que todo vaso tenha no mínimo o seguinte: (assinale com um circulo os itens que devem ter)

a) fundação estaqueada b) prontuário

c) categoria d) placa de identificação
e) suportação com fire proof f) isolamento ou pintura
g) intervalo de inspeção e teste definidos h) cálculo de vida remanescente
i) condições de projeto do vaso definidas j) espessura mínima calculada
k) dispositivo de proteção l) indicador de pressão
m) indicador de temperatura n) operador qualificado
o) vias de acesso para drenos e vent´s p) duplo bloqueio na entrada
q) avaliação de integridade r) PH responsável pelo vaso

EXERCÍCIO SOBRE NOMENCLATURA DE INSPEÇÃO

INDIQUE, COM UMA SETA, NO ESQUEMA EM ANEXO OS LOCAIS DETERIORADOS DESCRITOS A SEGUIR:

1. Corrosão alveolar generalizada no pescoço do bocal do topo do vaso.

2. Seções de bandejas soltas das bandejas localizadas entre o distribuidor de topo e a primeira retirada de topo da torre.

3. Erosão do casco junto ao vertedor lateral da primeira bandeja acima da panela de retirada, próximo da boca de visita.

4. Os pratos laterais estão deformados.

5. Telas dos filtros obstruídos.

6. Falta da junta de vedação na boca de visita da panela.

7. Grampos de fixação das laterais dos vertedores centrais das bandejas entre o topo e a segunda boca de visita (a contar
de cima para baixo), estão fora de posição.

8. A chapa do fundo da caixa de retirada da torre está deformada.

9. Faltam 10% das válvulas de bandeja abaixo do distribuidor de carga da torre.

10. Erosão nos furos do distribuidor intermediário da torre.

11. Dreno da calota da torre está entupido.

12. Corrosão uniforme severa nos tirantes de fixação da saia sustentação da torre.

13. Trinca na solda circunferencial do pescoço com o flange do bocal de retirada da panela.

14. Qual o nome dos pontos indicados no esquema em anexo ( página seguinte ) ?

252
Inspeção de Equipamentos

2
5

10

11

14 13

15 12

17

16

253
 Inspeção de Equipamentos

PONTO NOME

01

02

03

04

05

06

07

08

09

10

11

12

13

14

15

16

17

254
 Inspeção de Equipamentos

EXERCÍCIO SOBRE CÁLCULO DE ESPESSURA, PMTA, CONDIÇÕES DE TESTE HIDROSTÁTICO E NECESSIDADE DE

TTAT

Com base nos dados técnicos descritos para o vaso abaixo, calcule:
a) espessura mínima do casco e tampos do vaso com base no código ASME seção VIII divisão 1.
b) espessura nominal do casco e tampos que deverá ser construído o vaso, considerar os valores de perda de espessura
por conformação para os tampos e os valores de espessura comercial da página 43, parte1.
c) determinar a PMTA do vaso na condição corroída e quente.
d) determinar a pressão de teste hidrostático do vaso, considerando o desconto devido a coluna de líquido durante o
teste.
e) determinar a temperatura mínima da água para o teste hidrostático com base na curva UCS 66 do código ASME seção
VIII divisão 1 ( figura 15A, página 40, parte 5)
f) determine se é necessário tratamento térmico de alívio de tensões nas juntas soldadas desse vaso

DADOS TÉCNICOS DO VASO:

• diâmetro interno = 1600 mm.
• tampos toresféricos 2:1
• sobre espessura de corrosão = 3 mm.
• soldas com radiografia total e juntas duplo V, com penetração total, para as juntas categoria A, B e C.
• soldas com ultra som total e juntas simples V, com penetração total, para as juntas categoria D.
• pressão de projeto = 15 Kgf/cm2
• temperatura de projeto = 250oC
• Material do casco e tampos = ASTM-A-516-GR. 60
• Material dos bocais: pescoço = ASTM-A-106 e flanges = ASTM-A-105
• vaso horizontal com comprimento total de 6000 mm.
• os bocais do vaso com diâmetro acima de 2” terão chapa de reforço com espessura igual a espessura
calculada para o local onde estiver o bocal.

10” N

24”
14”

255
 Inspeção de Equipamentos

EXERCÍCIOS SOBRE ANÁLISE DE DESCONTINUIDADES

1. EXERCÍCIOS SOBRE ÁREA COM REDUÇÃO DE ESPESSURA

EXERCÍCIO 1: Durante a inspeção de um vaso de pressão foi detectado uma corrosão acentuada numa região do vaso ao
próxima a um cordão de solda longitudinal do vaso. A seguir estão descritos os dados do vaso e o resultado da inspeção
realizada. Verificar pelo nível 1 de avaliação se a região precisa ser reparada imediatamente
Dados técnicos:

código de construção: ASME seção VIII divisão 1.

condições de projeto: 21 Kgf/cm2 e 180o C

diâmetro interno: 1220 mm.

espessura de fabricação: 19 mm.

material: ASTM A 516 gr. 70

sobre espessura de corrosão: 3,0 mm.

perda de corrosão prevista até a próxima inspeção: 2,5 mm.

eficiência de junta soldada: 85%
Dados da inspeção: a menor espessura medida, com ultra som, na região com redução de espessura é de 9 mm. e as
dimensões dessa região é de 270 mm. na direção longitudinal e 230 mm. na direção circunferêncial.

EXERCÍCIO 2: Durante a inspeção de um vaso de pressão foi detectado uma corrosão acentuada no tampo elíptico de um
vaso de pressão. A região corroída está localizada na parte esférica do tampo do vaso. A seguir estão descritos os dados
do vaso e o resultado da inspeção realizada. Verificar pelo nível 1 de avaliação se a região precisa ser reparada
imediatamente
Dados técnicos:

código de construção: ASME seção VIII divisão 1.

condições de projeto: 2.000 MPa e 340o C

diâmetro interno: 2200 mm.

espessura de fabricação: 19 mm.

material: ASTM A 516 gr. 70

sobre espessura de corrosão: 3,0 mm.

perda de corrosão prevista até a próxima inspeção: 1,5 mm.

eficiência de junta soldada: 100%
Dados da inspeção: a menor espessura medida, com ultra som, na região com redução de espessura é de 14 mm. e as
dimensões dessa região são de 200 mm. na direção circunferêncial e 100 mm. na direção meridional, (figura abaixo)

Área com redução de

espessura

200 100

256
 Inspeção de Equipamentos

2. EXERCÍCIOS SOBRE ANÁLISE DE DESCONTINUIDADES DO TIPO TRINCA

Exercício 1: Foi detectada uma falha do tipo trinca na parte cilíndrica de um vaso de pressão durante uma inspeção de
manutenção. Os dados do vaso e o resultado da inspeção estão descritos abaixo, com base nestas informações
determine se essa descontinuidade é aceitável ?
Dados técnicos do vaso:

condições de projeto: 300 psi e 650o F

Diâmetro interno = 95 polegadas (≈ 2400 mm)

Espessura de fabricação = 1,25 polegadas (≈ 32 mm)

perda de espessura uniforme atual = 0,06 polegadas (≈ 1,5 mm)

perda de espessura prevista para o vaso até a próxima inspeção = 0,06 polegadas (≈ 1,5 mm)

Material: ASTM A 516 GR. 70

Eficiência de junta soldada = 85%

TTAT: Sim, na fabricação

Temperatura mínima de pressurização do vaso: 100o F

Código de construção: ASME seção VIII divisão 1

sobre espessura de corrosão = 0,125 polegadas (≈ 3,0 mm)
Dados da Inspeção: A trinca está localizada na ZTA de uma solda longitudinal na superfície interna do vaso. A
profundidade da máxima da trinca, estabelecida por ultra-som, é de 0,22” (≈ 5,6 mm). O comprimento da trinca
estabelecido pelo ensaio de partículas magnéticas é de 3,0” (≈ 76,2 mm). A distância da região trinca até uma
modificação estrutural é de 60” (≈ 1524 mm). Trinca paralela ao cordão de solda.

Exercício 2: Foi detectada uma falha do tipo trinca interna a espessura do vaso, localizada na parte cilíndrica de um vaso
de pressão durante uma inspeção de manutenção. Os dados do vaso e o resultado da inspeção estão descritos abaixo,
com base nestas informações determine se essa descontinuidade é aceitável ?
Dados técnicos do vaso:

condições de projeto: 250 psi e 400o F

Diâmetro interno = 118 polegadas (≈ 3000 mm)

Espessura de fabricação = 1,5 polegadas (≈ 38 mm)

perda de espessura uniforme atual = 0,04 polegadas (≈ 1,0 mm)

perda de espessura prevista para o vaso até a próxima inspeção = 0,04 polegadas (≈ 1,0 mm)

Material: ASTM A 285 GR. C

Eficiência de junta soldada = 85%

TTAT: Não

Temperatura mínima de pressurização do vaso: 95o F.

Código de construção: ASME seção VIII divisão 1

sobre espessura de corrosão = 0,125 polegadas (≈ 3,0 mm)
Dados da Inspeção: A trinca está localizada na ZTA de uma solda longitudinal a uma distância da superfície interna do
vaso de 14 mm. A altura máxima da trinca, estabelecida por, é de 0,31” (≈ 8,0 mm). O comprimento da trinca
estabelecido por ultra-som é de 4,0” (≈ 100,0 mm). A distância da região trinca até uma modificação estrutural é de 30”
(≈ 762 mm). A trinca é paralela ao cordão de solda.
14 Superfície interna
38 8

16

257
 Inspeção de Equipamentos

PRINCIPAIS BIBLIOGRAFIAS UTILIZADAS

1. Telles, Pedro C. da Silva - Materiais para Equipamentos de Processo

Editora: Interciência

2. The American Society of Mechanical Engineers -

ASME Boiler and Pressure Vesses Code Sec. VIII , Div. 1

3. Telles, Pedro C. da Silva - Vasos de Pressão

Editora: Livros Técnicos e Científicos Editora Ltda.

4. Silva, Adelino Carlos Leandro - Vasos de Pressão

Editora: PETROBRÁS - CENSUD

5. Dieter, George E. - Mechanical Behavior of Materials Under Tension

Editora: MacGraw - Hill

6. Dieter, George E. - Mechanical Metallurgy

Editora: MacGraw - Hill

7. Towers, Oliver - Metal Construction

Artigo Técnico

8. Towers, Oliver - Testing sub-size Charpy specimens part.1

Artigo Técnico

9. Duncan, Adrian - Further Developmente of a Scheme for Classificaction of Ferritic Weld Metal Microstructures
Editor: The Welding Institute Research Bulletin, 08.86

10. Parlane, A. J. A. - Residual Stresses and Their Effect

Editor: The Welding Institute, 1981

11. British Standards Institution - Methods for Crack Opening Displacement (COD) Testing
Editora: British Standards Institution - BS. 5762 - 1979

12. British Standards Institution - Guidabce On Some Methos For The Derivation Of Acceptance Leveks For Defects In
Fusion Welded Joints.
Editora: British Standards Instituition - BS. 6493 - 1980

13. Monteiro, Sergio Neves - Metalurgia Física e Mecânica

Editor: Fundação Brasileira de Tecnologia da Soldagem - CETS - 1990

14. Instituo Brasileiro de Petróleo - Trabalhos Técnicos do 18o Seminário Brasileiro de Inspeção de Equipamentos
Editor: Instituo Brasileiro de Petróleo - 1991

15. Instituo Brasileiro de Petróleo - Guias de Inspeção

16. Upitis, Elmar - Pressure Vessel Breakdown Prevention, Examination and Restauration
Editor: CBI - LIX Construções Ltda.

258
 Inspeção de Equipamentos

17. Donato, Guilherme Vitor & Pereira, João B. Santini - Tratamento Térmico de Alívio de Tensões Localizado em
Equipamentos de Caldeiraria
Editora: IV Encontro Técnico de Caldeiraria e Tubulação - PETROBRÁS - 1994

18. American Society for Testing and Material - ASTM E-425

19. Ramos, Ernesto A. S. & Paula Sergio R. & Freire Nelson B. J. - A Utilização Industrial de Técnicas de Metalografia Não
Destrutiva Aplicadas a Avaliação de Integridade
Editora: Simpósio Nacional sobre Integridade em Centrais de Vapor - A.B.C.M - 1991

20. Pedrão Nelson & Ferrari Lúcio - Análise da Integridade de um Tubulão de Caldeira pelo Método de Elementos Finitos.
Editora: Simpósio Nacional sobre Integridade em Centrais de Vapor - A.B.C.M. - 1991

21. The Materials Properties Council - FS-26 - Fitness for Service Evaluation Procedures for Operating Pressure Vessels,
Tanks, and Piping in Refinery and Chemical Service draft # 5
Editora: The Materials Properties Council Inc. - 345 East, 47 Th Street, New York, NY 10017

PONTOS DE INSPEÇÃO NA INSPEÇÃO EXTERNA

[Link] DE ACESSO
2. FUNDAÇÕES E SUPORTAÇÃO
3. ATERRAMENTO ELÉTRICO
4. ESTOJOS E PORCAS
5. ISOLAMENTO TÉRMICO OU PINTURA
6. FIRE PROOFING

LOCAIS DE INSPEÇÃO NA INSPEÇÃO INTERNA

1. CASCO E TAMPOS SEM ISOLAMENTO OU PINTURA
2. REGIÃO DE VEDAÇÃO DO FLANGE DE BOCAIS
3. ANEL DE SUPORTAÇÃO DE BANDEJAS
4. CHAPA DE DESGASTE
5. ANTIVÓRTICE
6. REGIÃO DO CASCO EM FRENTE AOS VERTEDORES

O QUE PROCURAR NA INSPEÇÃO

1. DEFORMAÇÃO NOS INTERNOS
2. EMPOLAMENTOS PELO HIDROGÊNIO
3. CORROSÃO NA REGIÃO DE VEDAÇÃO DOS FLANGES
4. MARCAS DE EROSÃO
5. TRINCAS SUPERFICIAIS PROVOCADAS PELO MEIO
6. PERDA DE ESPESSURA LOCALIZADA NO CASCO

MECANISMOS DE DETERIORAÇÃO
1. FADIGA
2. CORROSÃO
3. CORROSÃO SOB TENSÃO
4. DETERIORAÇÃO PELO HIDROGÊNIO

259
 Inspeção de Equipamentos
5. DETERIORAÇÕES METALÚRGICAS
6. FLUÊNCIA
7. EROSÃO

O QUE DEVE CONTER NUM PROJETO DE REPARO

1. PROCEDIMENTO
2. EXTENSÃO
3. LOCALIZAÇÃO
4. CONTROLE DE QUALIDADE
5. ESPECIFICAÇÃO DO MATERIAL

FONTES DE CONSULTA PARA UM PLANO DE INSPEÇÃO

1. HISTÓRICO
2. CARACTERÍSTICAS DO VASO
3. CONDIÇÕES OPERACIONAIS
4. RESULTADO DA ÚLTIMA INSPEÇÃO EXTERNA
5. MECANISMOS DE DETERIORAÇÃO ATUANTES

O QUE DEVE TER NUM PLANO DE INSPEÇÃO

1. IDENTIFICAÇÃO
2. APOIO PARA A INSPEÇÃO
3. PARTES A SEREM INSPECIONADAS
4. EXTENSÃO DA INSPEÇÃO
5. MÉTODOS DE INSPEÇÃO
6. PREVISÃO DE REPAROS
7. DURAÇÃO DA INSPEÇÃO

VIAS DE ACESSO

FUNDAÇÕES E SUPORTAÇÃO

ATERRAMENTO ELÉTRICO

ESTOJOS E PORCAS

ISOLAMENTO TÉRMICO OU PINTURA

FIRE PROOFING

CASCO E TAMPOS SEM ISOLAMENTO OU PINTURA

REGIÃO DE VEDAÇÃO DO FLANGE DE BOCAIS

260
 Inspeção de Equipamentos

ANEL DE SUPORTAÇÃO DE BANDEJAS

CHAPA DE DESGASTE

ANTIVÓRTICE

REGIÃO DO CASCO EM FRENTE AOS VERTEDORES

DEFORMAÇÃO NOS INTERNOS

EMPOLAMENTOS PELO HIDROGÊNIO

CORROSÃO NA REGIÃO DE VEDAÇÃO DOS FLANGES

MARCAS DE EROSÃO

TRINCAS SUPERFICIAIS PROVOCADAS PELO MEIO

PERDA DE ESPESSURA LOCALIZADA NO CASCO

CORROSÃO

CORROSÃO SOB TENSÃO

DETERIORAÇÃO PELO HIDROGÊNIO

DETERIORAÇÕES METALÚRGICAS

FLUÊNCIA

EROSÃO

FADIGA

PROCEDIMENTO

EXTENSÃO

LOCALIZAÇÃO

CONTROLE DE QUALIDADE

ESPECIFICAÇÃO DO MATERIAL

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 Inspeção de Equipamentos
HISTÓRICO

CARACTERÍSTICAS DO VASO

CONDIÇÕES OPERACIONAIS

RESULTADO DA ÚLTIMA INSPEÇÃO EXTERNA

MECANISMOS DE DETERIORAÇÃO ATUANTES

IDENTIFICAÇÃO

APOIO PARA A INSPEÇÃO

PARTES A SEREM INSPECIONADAS

EXTENSÃO DA INSPEÇÃO

MÉTODOS DE INSPEÇÃO

PREVISÃO DE REPAROS

DURAÇÃO DA INSPEÇÃO

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