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Tecniche avanzate
in fabbricazione assistita da computer

Appunti di corso

La programmazione delle macchine utensili a controllo numerico

Jean-François Chatelain, ing. Ph. D.

Professore

Redazione: Gennaio 2004

Revisione: Agosto 2007
 INDICE

1 DESCRIZIONE DEI CODICI G .......................................................................................... 7

1.1 Presentazione di un'istruzione di lavorazione .........................................................................7
1.2 Specifiche della modalità di posizionamento .....................................................................11
1.3 Specificazione del sistema di unità....................................................................................13
1.4 I codici G preparatori del movimento .....................................................................15
1.5 Specificazione della velocità di avanzamento...............................................................................27
1.6 Le funzioni ausiliarie (codici M) ...............................................................................31
1.7 La specifica delle modifiche degli strumenti ......................................................................33
1.8 La struttura di un programma tipico............................................................................33
2 I SISTEMI DI RIFERIMENTO E DI SPOSTAMENTO DEGLI STRUMENTI......................... 39
2.1 I sistemi di riferimento..............................................................................................39
2.1.1 Définition d’un référentiel avec le code G92.........................................................43
2.1.2 Definizione di un riferimento con i codici G54 a G59 ...........................................43
2.1.3 Sistema di riferimento programma definito a partire da un punto di riferimento pezzo.......................47
2.1.4 Posizioni di riferimento dei MOCN .........................................................................49
2.2 La compensation des outils ............................................................................................51
2.2.1 Comando utilizzato per avviare la compensazione in lunghezza...............................57
2.2.2 Annullamento della compensazione in lunghezza..........................................................59
2.2.3 Misura degli strumenti per confronto a un campione......................................................59
2.2.4 Decalaggio dei raggi degli attrezzi..................................................................................61
3 I CICLI FISSI .......................................................................................................... 77
3.1 Introduzione....................................................................................................................77
3.2 Movimenti tipici di un ciclo...................................................................................77
3.3 Specifiche di un ciclo in modalità assoluta (G90) ............................................................83
3.4 Specifiche di un ciclo in modalità relativa (G91) .............................................................85
3.5 Ciclo di foratura semplice (G81)......................................................................................85
3.6 Ciclo di perforazione profonda con svasatura "DEEP hole" o "Peck drilling".........87
3.7 Ciclo di taraudatura (G74, G84)......................................................................................89
3.8 Cicli di alesatura fine o di alesatura in tiraggio con la barra da alesare (boring bar) .............91
3.9 Cicli di foratura e contro-foratura...................................................................................93
3.10 Alésages vari diversi...............................................................................................................93
3.11 Annullamento dei cicli e condizioni particolari ..........................................................9
4 IL LINGUAGGIO APT ............................................................................................................ 99
4.1 Introduzione....................................................................................................................99
4.2 Modificatori alle superfici "fine corsa"...........................................................................103
4.3 Istruzioni per il movimento continuo .............................................................................105
4.3.1 Utilizzo delle direzioni INDIRP e INDIRV.....................................................113
4.3.2 Ritorno sui modificatori di superficie « fermo »................................................113
4.4 Utilizzo dei movimenti punto a punto....................................................................117
4.5 Istruzione di partenza GO..............................................................................................119
4.6 Autres formes de spécification des surfaces « pièce».................................................125
 TABELLA DELLE FIGURE

Figura 1-1 Specifica di un'istruzione di lavorazione .....................................................................9

Figura 1-2 Movimenti specificati in modalità assoluta G90 ...............................................................11
Figura 1-3 Movimenti specificati in modalità relativa G91 ................................................................13
Figura 1-4 Avanzamento rapido sincronizzato e non sincronizzato .......................................................15
Figura 1-5 Velocità di avanzamento..........................................................................................17
Figura 1-6 Interpolazioni circolari G02 e G03 ...........................................................................19
Figura 1-7 Specifica dell'interpolazione circolare ...................................................................21
Figura 1-8 Problemi legati all'interpolazione circolare..................................................................21
Figure 1-9 Spécification d’une interpolation circulaire avec le rayon..........................................23
Figura 1-10 Interpolazione B circolare in assoluto e in relativo ........................................................23
Figura 1-11 Piani G17, G18 e G19..............................................................................................27
Figura 2-1 Sistemi di coordinate macchina, pezzo e programma.............................................39
Figura 2-2 Espressione dei riferimenti macchina, pezzo e programma...........................................41
Figura 2-3 Posizione del riferimento programma espressa in coordinate macchina.......................41
Figura 2-4 Definizione di un riferimento programma con G92...............................................................43
Figura 2-5 Tabella che definisce gli spostamenti dei riferimenti di programma .........................................45
Figura 2-6 Interpretazione dei sistemi di riferimento programma ..................................................45
Figura 2-7 Riferimento programma e riferimento pezzo...............................................................................47
Figura 2-8 Posizioni di riferimento...................................................................................................49
Figura 2-9 Compensazione in lunghezza...........................................................................................51
Figura 2-10 Effetto della compensazione degli utensili in lunghezza.............................................................53
Figura 2-11 Lunghezza normalizzata di un utensile con porta-utensile di tipo CAT .................................53
Figura 2-12 Tabella di definizione degli strumenti (CNC)..........................................................................55
Figura 2-13 Banco di preimpostazione ottica o misurazione degli utensili per palpazione su MOCN................55
Figura 2-14 Comparatore per la misura degli utensili ......................................................................57
Figura 2-15 Parametri caratteristici degli strumenti ........................................................................57
Figura 2-16 Lunghezza dell'utensile in confronto a uno standard.................................................61
Figura 2-17 Sbilanciamento della traiettoria NC.........................................................................................63
Figura 2-18 Spostamento a sinistra e spostamento a destra ......................................................................63
Figura 2-19 Specifica di uno spostamento con valore negativo......................................................65
Figura 2-20 Attivazione di G41 o G42 su un movimento lineare..............................................67
Figura 2-21 Applicazione di una compensazione su un arco di cerchio................................................67
Figura 2-22 Aggiunta di un movimento lineare per l'applicazione della compensazione ....................69
Figura 2-23 Approccio tangenziale e applicazione della compensazione..........................................69
Figura 2-24 Approccio tangenziale e applicazione della compensazione..........................................71
Figura 2-25 Correzione delle traiettorie all'intersezione di due segmenti .....................................71
Figura 2-26 Spostamento delle traiettorie nel caso degli angoli entranti .........................................73
Figura 2-27 Tipi di contorni che compromettono alcuni controllori..........................................73
Figura 3-1 Movimenti tipici di un ciclo di perforazione...............................................................79
Figura 4-1 Cubo immaginario che racchiude il pezzo da ottenere per lavorazione...........................................99
Figura 4-2 Superficie "guida" dell'utensile ......................................................................................101
Figura 4-3 Superfici « guida », « pezzo » e « fermo » ..................................................................101
Figura 4-4 Modificatori applicati alle superfici di arresto .............................................................103
Figura 4-5 Cambiamenti di direzione dello strumento durante il percorso ......................................105
 Capitolo 1
1Descrizione dei codici G
I principi di programmazione delle macchine utensili sono generici. Tuttavia, l'insieme dei
i codici M, G e T utilizzati nella programmazione NC possono variare da un produttore di controllori all'altro
un altro, che consente loro di distinguersi dalla concorrenza. Alcuni produttori
offriranno i codici normalizzati secondo ISO a cui si aggiunge una libreria supplementare di funzionalità
può essere offerta per ottimizzare la produzione, in particolare ricorrendo a routine avanzate di
programmazione. Altri fornitori opteranno piuttosto per un linguaggio in codice G o per il loro
proprio linguaggio di tipo conversazionale. I codici G, M e T così come gli esempi presentati
in questo testo si parla delle apparecchiature FANUC, molto diffuse nell'industria nord-
americana.

1.1 Presentazione di una istruzione di lavorazione

La Figura 1-1 presenta un'istruzione di lavorazione che include diverse parole, come N, G, M, T.
L'istruzione di lavorazione, chiamata blocco, è presentata su un'unica riga e tutti i codici di questa
Le linee sono attivate simultaneamente. Così, tre assi X, Y e Z possono essere specificati sullo stesso
blocco per una macchina a 3 assi simultanei mentre una macchina a 5 assi simultanei potrà accettare
blocchi che includono tre movimenti lineari e due movimenti rotativi delle cui azioni saranno
realizzati simultaneamente oltre ad essere sincronizzati (tossudi gli assi iniziano e terminano il loro
movimento allo stesso tempo). Ogni blocco di lavorazione può iniziare con un numero di blocco o
numero di sequenza identificato dalla parola « N » seguita da quattro o cinque valori numerici, in
funzione del formato accettato dal controller. Troviamo tutti i formati di registro nei
manuali di programmazione relativi al controller che equipaggia la macchina utensile. Il registro N associato
il controllore FANUC15M include quattro valori numerici che consentono la numerazione distinta
di 9999 blocchi di lavorazione. La numerazione è facoltativa e può essere applicata con un valore
d'incremento con un salto nella numerazione. Ad esempio, una numerazione incrementale
da 2 unità a tutti i 2 blocchi di lavorazione assumerebbe la seguente forma:

Esempio : N0002 G00 X5 Y10

G01 X8 Y12
N0004 X12 Y18

Seguendo il numero di sequenza, i codici delle funzioni preparatorie sono programmati. Li

riconosciuto dalla parola "G". Si tratta di codici che consentono l'inizializzazione delle modalità richieste a
l'interpretazione di un movimento, ad esempio la scelta del sistema di unità, del sistema di avanzamento,
del piano utilizzato per l'interpolazione, del tipo di movimento, e così via. Per il blocco
d'istruzioni NC presentato nella Figura 1-1, troviamo il significato seguente per i des
diversi codici utilizzati. Maggiori dettagli e un elenco più esaustivo dei codici disponibili
saranno presentati nelle sezioni che seguono.
 G02 Movimento circolare.
Codice G (preparatorio) specificato con 2 cifre da 0 a 99.
X + 05.3 Cotes che specificano le coordinate associate al movimento
5 cifre prima del punto decimale e tre decimali
possibili nel sistema metrico)
Y + 05.3
Z + 05.3
Io + 05.3 J + 05.3 K + 05.3 come sopra
U + 05.3 V + 05.3 W + 05.3 come sopra
A + 03.3 B + 03.3 C + 03.3 coordinate angolari
F05.2 Definizione della velocità di avanzamento
S05 Définition de la vitesse de rotation de la broche en tours/mn
M03 Definizione delle funzioni ausiliarie (avvio della pinza)
T05 Specificazione del numero dell'utensile a 2 cifre
D03 Specificazione del numero di registrazione per correttori di utensili

Il segno più (+) è preso per impostazione predefinita, così come lo zero iniziale prima del punto decimale. Gli spazi
tra le parole non sono necessari. In effetti, ogni spazio occupa 1 byte di memoria, il che
dovrebbe essere evitato il più possibile.

Si vede, dai formati sopra, che le coordinate lineari possono essere programmate.
con una precisione di 1 micron e le coordinate angolari a 1 millesimo di grado di distanza. Questo
non è ovviamente collegato alla precisione del movimento fornito dalle parti operative di
macchina.

Numero di blocco
Funzioni preparatorie o modelli :( Lettera-indirizzo G)
Coordinate del punto da raggiungere

N100 G90 G02 X100 Y150 175 J125 S 1000 F150 T1 D1 M3 M8

Definizione dei Chiamata all'interpolazione

cotes in assoluto circolare
Coordinate del centro
lettere-indirizzi I e J

Velocità di rotazione dell'asse

Velocità di avanzamento

Numero dello strumento e del registro associato

Funzioni ausiliarie: lettera-indirizzo M

Figura 1-1 Specifica di un'istruzione di lavorazione

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1.2 Spécification du mode de positionnement

Esistono due comandi che permettono di specificare la modalità di posizionamento della macchina per
tutti i movimenti che seguiranno l'introduzione del codice.

G90 commessa di specifica dei movimenti in modalità assoluta

G91 comando di specificazione dei spostamenti in modalità relativa (incrementale)

Queste comandi sono modali, rimangono attive finché l'altro comando

della stessa famiglia non è specificato. Come illustrato nella figura seguente, quando la modalità di
il posizionamento è impostato in assoluto (G90), le coordinate dei punti che definiscono la traiettoria
sono tutte specificate relativamente al sistema di riferimento del programma.

N1G90 X50.0 Y30.0 G 90 Spostamento a P1 in assoluto

N2 X200.0 Y30.0 Trasferimento da P1 a P2
N3 X200.0 Y90.0 Trasferimento da P2 a P3
N4 X50.0 Y90.0 Trasferimento da P3 a P4
N5 X0 Y0 Spostamento di P4 all'origine del programma Op

120 30
60
P4
30
P1 P3

P2

Punto zero del programma

X

P4 P3

90 60

30 P1 P2
X
50 150
200

Figura 1-2 Movimenti specificati in modalità assoluta G90

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Nel caso della modalità di posizionamento relativo o incrementale, le coordinate di un punto di
Le traiettorie da raggiungere sono espresse relativamente alla posizione corrente dello strumento (Figura 1-3).

Figura 1-3 Movimenti specificati in modalità relativa G91

1.3 Specifica del sistema di unità

Due comandi consentono la specificazione del sistema di unità associato a un programma.

G20 sistema di unità imperiale

G21 sistema di unità metriche

Una o l'altra di queste istruzioni modali deve essere specificata all'inizio del programma e non deve
mai essere cambiata successivamente. Alcuni controllori non possono convertire i valori di
scostamenti di strumenti e di riferimenti da un sistema di unità a un altro durante l'esecuzione di
programma.

I codici G20 e G21 influenzano in particolare i seguenti parametri che devono essere espressi
nel sistema di unità scelto :

La velocità di avanzamento dell'utensile "Feedrate" (F)

I dati geometrici che caratterizzano la traiettoria (coordinate XYZ e raggi di
cerchio per esempio)
I sistemi di riferimento G54-G59
I disallineamenti degli strumenti in lunghezza (H) e in raggio (D)

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1.4 I codici G preparatori del movimento

Movimento rapido G00

Le code G00 permet le déplacement en vitesse maximale de chacun des axes spécifiés dans ce
modalità per raggiungere la posizione richiesta. Si tratta di un comando modale che rimane attivo.
tanto e finché non viene specificato un ordine appartenente allo stesso gruppo. Il
il gruppo corrispondente ai movimenti degli utensili include i seguenti codici G:

Gruppo (G00, G01, G02, G03)

G00 Sincronizzato e non sincronizzato

Il movimento non sincronizzato viene effettuato alla massima velocità per ciascun asse e questo
il movimento non termina contemporaneamente per ciascun asse. L'asse con il movimento più
corte sarà il primo a terminare la sua azione (su una base di velocità massima identica per
ogni asse). In un movimento sincronizzato, tutti gli assi completano il loro spostamento in
simultanea. Si raccomanda di privilegiare il movimento rapido sincronizzato. La regolazione è
effettuato a partire dalla tabella dei parametri macchina del controllore.

40

G00X80Y40

Non sincronizzata

Sincronizzata

80 x

Figura 1-4 Avanzamento rapido sincronizzato e non sincronizzato

Interpolazione lineare G01

Si tratta di un movimento di avanzamento lineare eseguito da un punto attuale a un punto programmato. I

Le coordinate del punto da raggiungere sono specificate nel blocco corrente così come nei blocchi successivi
l'introduzione del codice di interpolazione G01 (codice modulare). Questo movimento avviene alla velocità
di avance programmata tramite la parola "F" (velocità di avancamento). Questo movimento essendo
synchronizzato, la componente della velocità secondo ciascun asse si traduce proporzionalmente
alle distanze individuali percorse.

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Techniques avancées en fabrication assistée par ordinateur
 40

G01 X80 Y40 F200;

F = 200

Attuale 80

L= 40 2+ 80 2
80
Componente della velocità secondo x : Fx= ⋅ 200
L

40
Componente della velocità secondo y : Fy= ⋅ 200
L

Figura 1-5 Velocità di avanzamento

Esempio 1.1 :

0→ 1 G91 G00 X100 Y200;

1→ 2 G01 X300 F300;
2→ 3 G00 Y-70;
3→ 4 G01 X-300 F70;
4→ 0 G00 X-100 Y-130;

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Interpolazione circolare G02, G03

Si tratta di un movimento di avanzamento circolare eseguito da una posizione attuale a un punto

programmato. Le coordinate del punto da raggiungere così come il raggio dell'arco, o la posizione del
il centro, sono specificati nel blocco corrente così come nei blocchi successivi l'introduzione del codice
d'interpolazione circolare di tipo modale. Questo movimento avviene alla velocità di avanzamento
programmata tramite la parola "F". Il codice G02 descrive una traiettoria in senso orario
mentre il G03 traduce un movimento antiorario.

G2

G02 : senso di rotazione orario

G3

G03 : senso antiorario

Figura 1-6 Interpolazioni circolari G02 e G03

I parametri da specificare durante l'introduzione del codice G02 o G03 sono i seguenti (Figura
1-7) :

1. Le coordinate del punto da raggiungere, accompagnando le parole X, Y e Z

2. Il raggio dell'arco di cerchio o le coordinate del centro dell'arco accompagnando le

mots I, J, et K

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 Figura 1-7 Specifica dell'interpolazione circolare

Per il metodo che ricorre alla specificazione del centro, quest'ultimo deve essere situato all'interno di una
zona di tolleranza ammessa rispetto al centro teorico. La distanza che separa il punto da
La partenza dell'arco con il centro specificato deve essere sufficientemente vicina alla distanza che separa il punto
d’arrivo con questo stesso centro. Se questa distanza supera il limite ammissibile dal CNC, una
l'allerta sarà attivata (Figura 1-8). Inoltre, per alcuni controllori, le coordinate « i, j, k »
sono specificate in relativo rispetto al punto di partenza della traiettoria circolare.

Nel caso del metodo che specifica il raggio dell’arco di cerchio, sono possibili due traiettorie.
poiché il centro può assumere due posizioni, come mostrato nella Figura 1-9. L'ambiguità è
risolta con la specifica di un raggio positivo se la traiettoria desiderata è l'arco sostenuto da un
angolo acuto e un raggio negativo per gli archi sottesi da un angolo ottuso (> 180 gradi, arco il
più lungo).

Figura 1-8 Problemi legati all'interpolazione circolare

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 B B→ C (270o) G02 X -50 Y0 R-50
x
50 G02 B→ C (90o) G02 X -50 Y0 R50

Con I, J, K (nessuna ambiguità)

50
G02 X -50 Y0 IO J-50 F300
A
C

Figura 1-9 Specifica di un'interpolazione circolare con il raggio

Le interpolazioni circolari vengono interpretate in modo diverso a seconda di una modalità di specifica, ossia
in assoluto o in relativo. La figura seguente illustra la differenza tra le due specifiche.

N10 G90 G17 G0 X0 Y0 N10 G90 G17 G0 X0 Y0

N15 G1 X100 Y-75 N15 G1 X100 Y-75
N20 G3 X50 Y136.8 150 J25 N20 G91 G3 X-50 Y211.8 I-50 J100
N25 G1 X0 Y0 N25 G90 G1 X0 Y0
cerchio definito in assoluto cercle definito in relativo /B

Figura 1-10 Interpolazione circolare in assoluto e in relativo

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L'esempio seguente presenta la specifica delle interpolazioni circolari secondo i due modi
possibili.

Esempio 1.2 :

B
+
80

R40

A
40

R60

C
20 x

50 90 150 X

METODO R METODO I, J, K
A→ B G90 G03 X90 Y80 RY0 F300 ; G90 G03 X 90 Y80 I0 J40 F300
B→ C G02 X150 Y20 R60 F301; G02 X 150 Y20 I0 J-60 F301
A→ B G91 G03 X 40Y40R40 F300; G91 G03 X 40 Y 40 I 0 J 40 F 300
B→ C G91 G02 X 60 Y -60 R60 F301 G91 G02 X 60 Y-60 I0 J-60 F301

Piani di interpolazione :

La specifica dell'interpolazione circolare essendo in un piano, questo piano di interpolazione deve quindi
essere selezionato prima dell'attivazione dell'ordine. I tre piani XY, ZX e YZ sono
rispettivamente attivati tramite i codici G17, G18 e G19 (Figura 1-11). Per impostazione predefinita tutti i
I controllori lavorano nel piano XY (G17). Questi codici sono di tipo modale.

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 G17 = XY
G18 = ZX
G19 = YZ

G17 per impostazione predefinita

Figura 1-11 Piani G17, G18 e G19

1.5 Specifica della velocità di avanzamento

Avanzamento per minuto G94

G94 G01 X_Y_Z_F20; F pollici/min (pollice/min)

mm/min

Avanzamento per rotazione G95

G95 G01 X_Y_Z_F1.2; F pollice/giro.

mm/riv.

Avanzamento nel tempo inverso G93

G93 G91 G01 X100. F5.;

Y50.F10.;

Calcolo dell'anticipo:

a) interpolazione lineare G01

velocità (po min )

F=
distanza po
distance = Δx 2+ Δy 2+ Δz 2

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 b) interpolazione circolare (G02, G03)

velocità mm/min
F=
distanza circonferenziale mm

Esempio 1.3 : Per una velocità di avanzamento alla punta dell'utensile pari a 500 mm/min e un
spostamento di 100 mm, l'avanzamento in tempo inverso è calcolato come segue:

⎛ F= 500mm/min = 5 ⎞
⎜ ⎟
⎝ 100 ⎠

G93 G91 G01 X 100 F5

La velocità di avanzamento F deve essere specificata ad ogni istruzione.

Perché l'anticipo nel tempo inverso?

La velocità di avanzamento è il risultato delle velocità di ciascun asse, lineare o rotativo (senza alcuna
distinzione).

c
Y
G01 F91 Xa Yb ZcFf ; b una
X
a⋅ f
SecondoxFx=
L
b⋅ f
SecondoyFy= L= a 2+ b 2+ c 2
L
c⋅ f
Secondo z Fz=
L

F= Fx2+ Fy2+ Fz2

2 2 2
a 2f b 2f c 2f
= + +
L2 L2 L2
a 2+ b 2+ c 2
F= f =f
a 2+ b 2+ c 2

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Quando un asse rotativo è controllato, è considerato come un asse lineare con unità in
gradi. Viene effettuata una compensazione lineare, il che distorce la velocità raggiunta.

G01G91 X100. C90 F200 ;

90⋅ 200
Avanza secondo l'asse rotativo Fc= L= 1002+ 90 2
L
100 . 200
Fx=
L

1.6 Le funzioni ausiliarie (codici M)

Le funzioni ausiliarie consentono l'attivazione di diverse opzioni che esauriscono la macchina.

La seguente lista presenta i codici disponibili con la macchina utensile Hitachi Seiki.

M0 arresto macchina (fermo)

M01 arrêt opzionale
M03 broche senso orario (spindl ON)
M04 broche senso antiorario (spindl ON)
M05 arresto mandrino
M06 cambio automatico dell'utensile (sequenza di cambio utensile automatico)
M08 fluide en jet (flood coolnt)
M09 fermata fluida (stop coolnt)
M19 arrêt broche et orientation (stop spindl and orient)
M50 fluido attraverso la punta (THRU coolnt)

M30 Fine del programma e riavvolgimento

M02 Fine del programma

M68 autoblocaggio asse B (morsetto asse B)

M69 interruzione autobloccante asse B (blocco asse B disattivato)

M78 autoblocaggio asse A (ASSE A BLOCCATO)

M79 arresto autobloccante asse A (asse A BLOCCATO spento)

M99 Ritorno di un sottoprogramma (ENDSUB)

G65 Appello a un sottoprogramma (CALSUB)

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1.7 La specifica delle modifiche degli strumenti

La sequenza di cambiamento dello strumento è variabile e dipende direttamente dalla macchina piuttosto che
del controllore che la equipaggia. Nel caso della macchina utensile Hitachi Seiki con caricatore
d'outil, la sequenza seguente deve essere rispettata :

T0;
T0 M06;
T01;
TXX M06 provoca il cambiamento fisico
T01 M06; TXXXX prepara lo strumento, rotazione della catena per
T02; la posizione di cambiamento
G90 X0 Y0 Z0;

usinaggio con T1

T02 M06;
T07;

usinaggio con T2

T07 M06;
T0;

usinaggio con T7

T0 M06;
M2

L'outil T0 è uno strumento "dummy". Viene utilizzato per inizializzare la macchina con uno stato libero.
d'utensile nella pinza.

1.8 La struttura di un programma tipico

Si propone un approccio alla programmazione delle traiettorie degli utensili in codice G per uniformare
i programmi e assicurarsi di non dimenticare alcuna informazione essenziale per il buon funzionamento
della macchina.

1. sezione inizio del programma

2. inizializzazione della sezione

3. sequenza di cambiamento di un primo strumento

4. avvio della pinza, irrigazione e altro secondo necessità
5. movimento di prima approccio rottura di movimenti
simultaneità degli assi in rapido

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 6. lavorazione

7. movimenti di ritiro ai riferimenti

8. fermo, irrigazione e altri (fermo)
9. cambio di strumento
10. fine del programma

Esempio di programma
Sezione inizio

N1 00005; fin de bloc numero di programma

N2 (esempio di programma); FANUC « 0 » numero
commentaire

(Hitachi nessuna fine del blocco)

Inizializzazione della sezione

G20 G40 G49 G50 G64 G69 (imperiale, cutcomφ , taglia L, scalaspento
G80 G90 mode usinage, mode rotation SPENTO,
M69 M79 cicloSPENTO, ABS)
(morsa B (inclinazione)SPENTOmorsa Aspento

Cambio di un primo strumento

G91 G30 G0 Z0
G30 X0 Y0
G30 A0 B0
T0
T0 M6
TXX

G91 G30 Z0
G30 X0 Y0 Sequenza
di cambiamento dello strumento
G30 A0 B0
(Hitachi)
TXX M6
TXX

Lavorazione

S1000 M3 (spilla CW 1000 RPM)

M8 (irrigazione ACCESA)

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G90 G43 G00 Z_HXX (compensazione attivazione lunghezza)

G94 G01 X_ Y_ Z_F movimenti di taglio, specifica dell'avanzamento

M5 M9 Fermata della frese e dell'irrigazione

G40 G49 G80 disattivare sempre i cicli e le compensazioni quando
l'utilizzo è terminato
G40 con movimento lineare
G49 con movimento secondo Z

Cambiamento dello strumento alla fine

G91 G30 Z0
X0 Y0
T0 M6

Fine del programma.

M30

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 Capitolo 2
I sistemi di riferimento e di spostamento degli utensili

2.1 I sistemi di riferimento

La programmazione delle traiettorie degli utensili per un pezzo dato si riferisce sempre a un sistema di
coordinate da cui i punti della traiettoria sono espressi. Questo sistema è scelto in
il sistema di FAO utilizzato per la programmazione. Le macchine utensili lavorano tutte a partire da
di un sistema di coordinate macchina di cui l'origine, chiamata il «zero macchina» Om, costituisce
la prima posizione di riferimento. La corrispondenza tra i due sistemi di riferimento deve
essere stabilito nel controllore affinché possa eseguire le operazioni di trasformazione
richieste per ogni movimento dell'utensile espresso in codice G rispetto al riferimento del programma
OP. La corrispondenza è facile da stabilire, la posizione teorica di questi due riferimenti essendo
conosciuta e spesso rappresentata fisicamente nella configurazione personalizzata del sistema di
FAO di un'azienda. Nel caso in cui il montaggio del pezzo nel sistema di montaggio sia
persistente e ripetitivo, la corrispondenza teorica dei sistemi di riferimento non pone
problema. Nel caso di un montaggio impreciso del pezzo rispetto al sistema di riferimento
macchina, la posizione esatta del sistema di riferimento del programma deve essere determinata.
Concretamente, questa operazione può essere realizzata utilizzando un palpatori tattili per determinare
l'intersezione di tre facce del pezzo, che diventerà l'origine del riferimento del programma. In
i casi in cui questo palpaggio è impossibile per determinare il riferimento del programma, un riferimento
pezzo Opdeve essere stabilito tramite palpazione fisica, e la relazione teorica tra questo riferimento pezzo e
il riferimento del programma deve essere inserito come dato di compensazione nel controllore.

Figura 2-1Sistemi di coordinate macchina, pezzo e programma

In definitiva, i parametri numerici che esprimono la posizione relativa del riferimento programma
rispetto al riferimento della macchina devono essere inseriti nella tabella di scostamento dei riferimenti
"offset di lavoro" del controllore della macchina. Se questi valori sono impossibili da determinare, un
Il riferimento palpabile sarà identificato come riferimento pezzo e i parametri di quest'ultimo
costituiscono le voci della tabella di spostamento. La corrispondenza teorica nota tra il
Il programma di riferimento e il riferimento del pezzo sono stabiliti o nel programma NC o
direttamente nella tabella di offset tramite parametri di offset aggiuntivi.

Op

OP

Om

Figura 2-2Espressione dei riferimenti macchina, pezzo e programma

Zm (contact outilØdonné avec faces

della stanza)
Ym
Zp
Om

Xm Yp

(Op)m(5; -3,5; -12,8)

Op Xp

Figura 2-3Posizione del riferimento del programma espressa in coordinate macchina

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Esistono due metodi per stabilire i sistemi di riferimento del programma, ovvero l'utilizzo di una
comando G92 inserito manualmente con l'editor del controller della macchina o l'utilizzo
tabelle di spostamento di riferimento, le quali sono riferite utilizzando un codice G nel
programma che identifica il riferimento in cui sono espresse le coordinate dei movimenti.

2.1.1 Definizione di un riferimento con il codice G92

Le coordinate X, Y e Z accompagnanti il codice G92 specificano la posizione attuale dello strumento di

coupé espresso nel sistema di riferimento del programma che vogliamo definire. Avendo palpato il pezzo
per conoscere la posizione dell'origine del programma nel sistema di riferimento della macchina (Figura 2-3 ), la
procedura generalmente utilizzata per definire il riferimento programma con il codice G92 è di
posizionare lo strumento a zero macchina (G91G28X0Y0Z0) e inserire le coordinate con il segno
inverso per indicare correttamente la posizione dello strumento rispetto al riferimento del programmaFigura
2-4).

G92 X –5 Y3.5 Z12.8

Om G92

(Om)p

Op

Figura 2-4Definizione di un riferimento programma con G92

2.1.2 Definizione di un riferimento con i codici G54 a G59

Quando il controllore della macchina utensile dispone delle funzioni di spostamento dei riferimenti (esso
si tratta spesso di un'opzione da acquisire), è possibile definire e cambiare sistema di
riferimento molto facilmente al programma di lavorazione NC. Per il controllo Fanuc 15M, sei
sistemi di riferimento programma possono essere definiti e utilizzati all'interno di un stesso programma. I
i parametri che definiscono questi sistemi di riferimento sono modificabili in qualsiasi momento tramite una
commando G10 accompagnato dai valori di offset relativi a ciascun asse della macchina. La
La figura seguente illustra la tabella di spostamento dei riferimenti del programma così come la si trova su
la console dei controllori di macchina.

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 Scostamento Sistema 1 Sistema 2 Sistema 3 Sistema 4 Sistema 5 Sistema 6
G54 G55 G56 G57 G58 G59
X 4 8 25 12 4 1
Y -2 5 20 -8 -4 2
Z 0 0 3 2 0 0
A 0 0 0 0 90 0
B 0 0 0 0 0 0
C 90 0 0 0 0 0

Figura 2-5Tabella che definisce gli spostamenti dei riferimenti del programma

La Figura 2-6 mostra le coordinate dei punti A, B, C e D a seconda dei programmi

L'usinage si riferisce al sistema di riferimento G54 o G55.

YM YP2
YP1

5 2

G55 XP2
G54 B
D
4 XP1

8
XM
OM 4

G92 X-4 Y-4 Z0 G54 G55

A X0 Y2 Z0 X0 Y2 Z0 X-4 Y1 Z0
B X2 Y0 Z0 X2 Y0 Z0 X-2 Y-1 Z0
C X0 Y-2 Z0 X0 Y-2 Z0 X-4 Y-3 Z0
D X-2 Y0 Z0 X-2 Y0 Z0 X-6 Y-1 Z0

Figura 2-6Interpretazione dei sistemi di riferimento programma

Il ritorno al sistema di riferimento macchina è sempre possibile utilizzando il codice G53.

G53 X xmY ymZ zmA amB bm C cm

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2.1.3 Sistema di riferimento del programma definito a partire da un punto di riferimento del pezzo

Quando il pezzo non può essere palpato direttamente per definire il riferimento del programma, un
Il sistema di riferimento deve essere definito. Ci sono due modi semplici per definire il punto di riferimento.
programma a partire dalla posizione teorica conosciuta dell'origine del programma rispetto al riferimento
pezzo. La prima consiste nell'utilizzare il comando G92 applicato al sistema G54, definito come
essendo il punto di riferimento pezzo così come palpato. I parametri di scostamento considerati con il G92
corrispondente alla posizione teorica dell'origine del sistema di riferimento della parte espressa nel sistema di riferimento
programma. La figura seguente illustra la definizione del sistema di riferimento del programma utilizzando G92.

Yp

G54
YP1
Op
Xp

G541

X1P
O1P

Om

(Op)P= (-10,10) G92 X -10 Y10 ZO

Figura 2-7Repère programma e repère pezzo

L'altro modo di specificare il sistema di riferimento del programma consiste nel compensare il G54 definito come riferimento
pezzo con il comando G10 direttamente nel programma NC.

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2.1.4 Posizioni di riferimento dei MOCN

È possibile predefinire fino a quattro posizioni di riferimento tramite i parametri

macchine protette in memoria del controllore. I parametri modificabili che definiscono le posizioni
Le informazioni di riferimento per il controllore Fanuc si trovano agli indirizzi numeri 1240 a 1243. La figura
seguente presenta quattro posizioni di riferimento diverse accessibili tramite la
commande G30. Ces références sont persistantes tant et aussi longtemps qu’une intervention
diretto sul controller non è azienda per alterarli da una persona autorizzata. Questi
le posizioni di riferimento si aggiungono al riferimento macchina che viene attivato utilizzando il codice G28.
il trasferimento nelle altre quattro posizioni di riferimento è attivato rispettivamente tramite il
codice G30(P1), G30P2, G30P3 e G30P4, secondo la sintassi spiegata qui sotto. È importante notare che
la seconda posizione di riferimento identificata da G30 corrisponde alla posizione di cambiamento
d'outil e è riservata a questo scopo.

YM

2erifer.

1rerifer. 3eriferimento 4e rifer.

OM
XM

Riferimento macchina (OM) : G28 (1reriferimento)

re
1 riferimento : G30(P1)
2eriferimento : G30P2 (cambio strumento per ATC*importante)
3eriferimento : G30P3
4eréférence : G30P4

Figura 2-8Posizioni di riferimento

La tecnica per posizionare lo strumento in una delle posizioni di riferimento è la

seguente :

G91 G28 G0 Z0;

G91 G28 G0 X0 Y0;
G91 G28 G0 A0 B0 C0;

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Si tratta di uno spostamento relativo di 0 unità lungo ciascuno degli assi rispetto alla posizione di
riferimento specificato da G28 o G30. Il movimento è suddiviso in tre blocchi per evitare
tutta collisione tra la pinza e il montaggio. Lo spostamento alle posizioni di riferimento è
sempre un ritiro dell'utensile, quindi il primo asse da spostare è l'asse dell'utensile, l'asse Z. Successivamente,
Prima di attivare gli assi rotativi, è preferibile allontanare l'utensile dal supporto utilizzando gli assi X.
et Y. L'ordine è completato con il posizionamento degli assi di rotazione nella loro posizione di
riferimento rispettivo.

2.2 La compensazione degli strumenti

Nelle sezioni precedenti, si fa spesso riferimento al concetto di posizionamento dello strumento. È

è importante specificare che il posizionamento dello strumento calcolato dai sistemi di FAO considera
In effetti, come punto di riferimento, la posizione del centro dello strumento alla punta di quest'ultimo.
Tuttavia, il controllore della macchina sposta gli assi per impostazione predefinita in modo da posizionare non
la punta dello strumento ma piuttosto il punto di riferimento che consiste nel punto centrale della faccia di
spillaFigura 2-9 ) È quindi fondamentale informare il controllore della lunghezza dello strumento
caricato nella spina e ordinarli un compenso in lunghezza tramite una
instruction en code G.

Figura 2-9Compensazione in lunghezza

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Nel caso in cui la compensazione dello strumento in lunghezza non sia attivata, una collisione dannosa
per la macchina può verificarsi. Prendiamo l'esempio presentato nella figura seguente. Un
spostamento alla posizione ZP= 0 è comandato mentre uno strumento è caricato nella pinza e
che nessun compenso è stato richiesto dal programmatore. In teoria, il movimento avrà
per effetto il movimento della faccia inferiore della punta a livello della superficie del tavolo, questo
qui causa una collisione e il danneggiamento della macchina. La lunghezza Lutensile(Figura 2-11) deve essere misurato
e ingresso nella tabella di compensazione dell'utensile del controllore (Figura2-12). La commissione
l'attivazione della compensazione in lunghezza deve essere specificata anche nel programma successivo
di ogni carico di utensile o seguendo ogni ritorno a una posizione di riferimento. I codici G43 e
G44 consentono a questa compensazione (l'uso di questi codici è presentato nella sezione successiva).

Collision se nessuna
compensazione in lunghezza specificata!

Astrumento

Figura 2-10Effetto della compensazione dell'utensile in lunghezza

Figura 2-11Lunghezza normalizzata di uno strumento con portautensile di tipo CAT

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La tabella di definizione delle lunghezze degli utensili include due parametri, ovvero la lunghezza nominale e
la compensazione dell'usura. Il diametro dell'utensile è simile compensato attraverso la stessa
tavolo. La lunghezza nominale è utilizzata dal sistema della FAO per la pianificazione dei
traiettorie. Nella vita reale, è difficile montare uno strumento di taglio esattamente secondo la
lunghezza nominale specificata. Inoltre, durante la vita utile dello strumento, un certo usura in
la lunghezza e il diametro saranno osservati. Quindi, la vera lunghezza misurata utilizzando un
palpeur o di una stazione di preregolazione (Figura 2-13), costituisce la somma del valore nominale e
di usura. Il parametro di usura dovrebbe apparire esplicitamente nella tabella, poiché quest'ultima
può essere regolato in base al tempo di lavorazione. Se tali dispositivi di misurazione non sono
disponibili, un comparatore può fare il lavoro a basso costo (Figura 2-14 ). LaFigura 2-15
riassumi bene i parametri importanti da considerare durante la misurazione degli strumenti, sia in
fresatura quanto tornitura. Considerando i tre tipi di sistema di misura degli utensili, il sistema
Il preimpostazione ottica, dedicato a questo compito, consente il controllo degli angoli e dei raggi a spina.

Lunghezza Raggio
T Nome
Nome Usura Nome Usura
001 EM05 7.500 -0,010 0 -0,005
002 BEM025
.
.
.
Figura 2-12Tabella di definizione degli strumenti (CNC)

Esempio di calcolo effettuato dal controllore della macchina quando la compensazione in lunghezza è
attivata (G43). L'esempio è relativo allo strumento EM05, cioè lo strumento T1, che appare nella tabella della
Figura 2-12:

Cordonnée Z compensata = Z (Z P+ A) A= A nome+ A tu sei sicuro

(trasparente per l'utente) A= 7,500 − 0,010= 7.490

Programma di spostamento ZP= 0

Spostamento reale della punta Z = 7.490

Figura 2-13Banco di preimpostazione ottica o misurazione degli strumenti per contatto su MOCN

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 Figura 2-14Comparatore per la misura degli strumenti

Figura 2-15Parametri caratteristici degli strumenti

2.2.1 Comando usato per avviare la compensazione in lunghezza

Come menzionato sopra, i codici G utili all'attivazione del compenso in lunghezza sono
G43 e G44. Questi codici devono accompagnare un movimento lungo l'asse Z durante l'attivazione e
il registro H associato all'indirizzo di memorizzazione dell'informazione di offset deve essere specificato a
difetto di cosa, alcuni modelli FANUC prenderanno come valore il registro associato al numero
d'utensile. Altri modelli entreranno in modalità allarme. La compensazione in lunghezza DEVE essere
attivata al primo movimento in Z dopo il cambio dell'utensile, altrimenti si verifica una collisione.
prevedere.
G43 Zxx H01

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2.2.2 Annullamento della compensazione in lunghezza

L'annullamento della compensazione in lunghezza avviene tramite il codice G49, oppure tramite
dalla sequenza G43 H00, il registro H00 assegna una lunghezza nulla dello strumento in corso, che
causa implicitamente l'annullamento della compensazione. È molto importante sapere che i codici
di ritorno a una posizione di riferimento G28, G30, G30P2, G30P3 e G30P4 annullano
automaticamente le compensazioni degli strumenti. È quindi imperativo riattivare la compensazione
in lunghezza dopo ogni ritorno a una posizione di riferimento, altrimenti le collisioni
diventano inevitabili.

G49
ou G43 H00
tu un ritorno a una posizione di riferimento G28 G30 G30P2G30P3G30P4

Il codice G44 consente anche una compensazione in lunghezza. La compensazione in questo caso è
applicata verso il basso. Il valore in Z programmato viene sottratto dal valore uguale alla lunghezza
d'utensile specificato nel registro H. L'uso di G44 non è molto diffuso. Si consiglia di
scegliere un tipo di compensazione e mantenersi su quello per tutti i programmi di lavorazione per evitare
una possibile confusione che metterebbe in pericolo l'integrità delle macchine. L'esempio qui sotto
presenta l'utilizzo dei due codici di compensazione G43 e G44.

Esempio 2.1 :
Compensazione in lunghezza :
Programma NC Z ha ordinato H01 = 200 Compenso
G54 G90 G00 X0 Y0 ;
G43 Z0 H01 ; 0 200 200 + 0
G01 Z-30 F500 ; -30 170 200 + (-30)
Z-100 -100 100 200 + (-100)
G49 Z0 ; 0 Collisione (-200) 0
Z ha ordinato H02 = -150 Compensazione
G44 Z0 H02 0 150 -(-150) + 0
G01 Z-30 -30 120 -(-150) + (-30)
Z-100 -100 50 -(-150) + (-100)

Compensazione G44 verso il basso direzione Z - : Z = z -A

G43 compensazione verso l'alto direzione Z + : Z = z +A

2.2.3 Misura degli strumenti per confronto con uno standard

Sono stati presentati più sopra dei dispositivi che consentono la misurazione degli strumenti. Un'altra tecnica molto
semplice e diretta, senza ricorrere a nessun dispositivo, è spesso utilizzata. Si tratta del confronto
dell'attrezzo a un campione. Come illustrato nella figura seguente, la tecnica consiste nel premere l'attrezzo
su un elemento di riferimento e prendere nota della coordinata Z macchina, poi rifare
l'esercizio con un campione piuttosto che con l'utensile da taglio. La lunghezza dell'utensile è dedotta da
confronto dei valori Z della macchina visti, conoscendo la lunghezza di riferimento.

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 ZM

XM
On
ZO

ZG

Ao

campione LG
TABELLA/RIF.

Z G= 300
Z G+ LG= Z O+ A O Z O= 280
( G− Z O
A O= Z ) + LG LG= 20
A O= (300− 280+) 20= 40mm

Figura 2-16Lunghezza dello strumento rispetto a un campione

2.2.4 Spostamento dei raggi degli strumenti

Il disallineamento dei raggi degli utensili consente il percorso programmato in CAM, oppure direttamente
in codice G, di essere compensata di un valore radiale uguale alla specifica fornita nella tabella del
controllore. Proprio come la lunghezza dello strumento, i parametri di compensazione includono un valore
nominale (geometrica) e un valore di usura. Quando la traiettoria è sviluppata a "mano
levée », senza l’aiuto di uno strumento FAO, è prassi comune ricorrere alla compensazione completa
del raggio dell'utensile a partire dal codice G che rappresenta la traiettoria del centro utensile lungo la
geometria nominale del disegno. Quando un sistema di FAO viene utilizzato, il calcolo di
la compensazione della traiettoria è effettuata dal software a partire dal raggio nominale dello strumento di
coupé, come specificato nella libreria degli strumenti residente nel software di FAO. Così, il
il parametro nominale di compensazione del raggio inserito nella tabella del controllore è nullo, mentre
Il parametro di usura consente di compensare leggermente per la differenza radiale rispetto al nominale
e il valore reale misurato per lo strumento. La figura seguente illustra un percorso dello strumento
programmato a partire da una geometria nominale, così come la traiettoria disallineata di un valore uguale
al raggio dell'attrezzo, come misurato con l'ausilio di una stazione di presetting ad esempio. Riguardo
la direzione del dislocamento, due codici G consentono di ordinare un dislocamento a destra del
traiettoria programmata o uno spostamento a sinistra di quest'ultima. Si distingue uno spostamento a
sinistra di uno spostamento verso destra guardando la direzione del movimento dell'attrezzo. Un osservatore
guardando nella direzione del movimento vedrà uno spostamento a sinistra o a destra a seconda della
posizione dell'utensile rispetto alla traiettoria. LaFigura 2-18 illustra bene la differenza tra questi
spostamenti. Quando il valore di spostamento specificato è negativo, la direzione è invertita. Il
il dislocamento a destra diventa a sinistra e viceversaFigura 2-19).

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 Figura 2-17Decalaggio di traiettoria NC

Décalage a sinistra : G41

Distanza a destra: G42

Figura 2-18Spostamento a sinistra e spostamento a destra

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 Figura 2-19Specificazione di uno spostamento con valore negativo

La specifica del disallineamento sul raggio dell'utensile viene effettuata tramite i codici G41, per un
scansione a sinistra, o anche G42, per uno scansione a destra. Il codice deve accompagnare un
movimento reale secondo uno degli assi del piano in cui viene applicato lo spostamento. Il codice deve
deve essere accompagnato dal registro "D" che consente di identificare l'indirizzo dove i valori di
Le compensazioni sono specificate. Il numero che accompagna il registro non è necessariamente quello
dell'attrezzo.

Specifica utilizzando un registro: G41 X Y Z D01

Cancellazione del ritardo:

Proprio come il disallineamento in lunghezza, l'annullamento del disallineamento del raggio dell'utensile può avvenire tramite
due codici dedicati. Può anche essere effettuato in modo indiretto tramite codici di
ritorno alle posizioni di riferimento :

G40 accompagnato da un movimento

G41 o G42 accompagnato da D0 (registro D senza valore)

o ancora

G28 G30 G30P3 G30P4

Come menzionato in precedenza, i dislocamenti radiali sono sempre applicati in un piano di

riferimento, sia uno dei piani XY, ZX o YZ. Questi piani di riferimento sono chiamati da
bais dei codici rispettivi G17, G18 e G19 (Figura 1.11).

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Il disallineamento del raggio richiede al controllore un calcolo ad ogni movimento effettuato. Così,
alcune regole di applicazione devono essere rispettate dal programmatore NC per garantire di
l'applicabilità delle compensazioni ordinate. Come illustrato aFigura 2-20, la prima regola
a rispettare riguarda l'attivazione della compensazione su un movimento lineare solo (G00
Il controllore della macchina utensile non prevede il calcolo per l'attivazione di una
compensazione su una traiettoria circolare (G02 e G03). Lo strumento che affronta un movimento
la circolare deve necessariamente essere in modalità di spostamento del raggio per evitare qualsiasi anomalia. La
Figura 2-21illustra la difficoltà che hanno i controllori a compensare un raggio su un movimento
circolare. Per attivare una compensazione mentre il primo movimento di taglio è un arco
circolare, si tratta di aggiungere un movimento di avvicinamento lineare che precede l'arco del cerchio e di
comandare il G41 o il G42 nel movimento lineare aggiuntoFigura 2-22 ). Il movimento
può essere rapido o in velocità d'anticipo senza che ciò faccia differenza riguardo alla
compensazione.

G17 G41 G01 Xx2 Yy2 D01 (attivazione della compensazione su un movimento lineare)
X x3 Yy3 (spostamento al punto 3)
G40 Xx4 Yy4 (annullamento completo del ritardo all'arrivo al punto 4)

Figura 2-20Attivazione di G41 o G42 su un movimento lineare

P2

Le CNC non possono

calcolare questo
interpolazione/traiettoria.

Figura 2-21Applicazione di una compensazione su un arco di cerchio

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 P3 G41G01Xx 2 Yy 2 Δ01
G02 P3
P2
G40 P4

P1

Figura 2-22Aggiunta di un movimento lineare per l'applicazione della compensazione

La tecnica di aggiungere un movimento lineare a un arco di cerchio è molto diffusa poiché i

gli archi di cerchio sono generalmente utilizzati per affrontare il materiale da lavorare durante la lavorazione di
profili dei pezzi. Quindi, l'ingresso circolare tangenziale deve essere completamente compensato in raggio
per ottenere il massimo della precisione dimensionale per la geometria lavorata. LaFigura 2-23
illustra la procedura di ingresso circolare tangenziale con un movimento lineare, effettuato a priori,
a partire dal quale la compensazione è attivata. LaFigura 2-24 mostra l'importanza di un'entrata
adeguata nella materia durante la lavorazione di profili. In effetti, in questo caso specifico, l'entrata con un
angolo superiore a 90 gradi provoca un rimozione eccessiva di materiale (« gouging ») nella parte
utile della parte finale da ottenere!

G41

¾ approccio tangenziale nella stanza

Figura 2-23Approccio tangenziale e applicazione della compensazione

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 o 90

coupé
eccessivo

Figura 2-24Approccio tangente e applicazione della compensazione

I controllori possiedono diversi algoritmi di calcolo che consentono un'introduzione trasparente

di movimenti semplificatori o ottimizzanti le traiettorie programmate. LaFigura 2-25 e là
Figura 2-26 illustra alcuni esempi di tipi di movimenti effettuati in diversi
situazioni.

Figura 2-25Correzione delle traiettorie all'intersezione di due segmenti

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 bissectrice R centro
normale

R
contorno da eseguire punto da calcolare

Figura 2-26Decalaggio delle traiettorie nel caso degli angoli entranti

In alcuni casi, l'anticipazione di lettura del controller, limitata a due blocchi, non consente di
compensare adeguatamente le traiettorie. Questo ha l'effetto di mettere in allerta i controllori affinché
di evitare tagli eccessivi nella stanza, risultanti da aberrazioni algoritmiche o
matematica. LaFigura 2-27Cita due esempi. Tutti i casi sono trattati di
maniera esaustiva nei manuali di programmazione che accompagnano la macchina utensile. È
importante prenderne nota, in particolare durante lo sviluppo avanzato dei post-processori.

Figura 2-27Tipi di contorni che mettono in difetto alcuni controllori

Infine, i casi di compensazione in 2D sono sempre applicati in un piano del triretro.

normale di una macchina utensile. La maggior parte delle macchine supporta questo tipo di compensazione, mentre
gestendo a un livello diverso le situazioni di eccezione. Le nuove tecnologie in materia di
i controllori consentono la compensazione in 3D. Questa compensazione viene effettuata considerando il
vettore di orientamento dell'utensile in un punto dato della traiettoria, il che consente un massimo di
precisione dimensionale e geometrica nel caso della lavorazione a 3 assi di superfici complesse o
ancora nel caso della lavorazione multiasse. Nella lavorazione multiasse, la compensazione del raggio secondo i piani
G17, G18 o G19 non è più efficace. L'opzione di compensazione in 3D diventa quindi molto utile.
per lavorazioni di grande precisione.

SYS856 73
Tecniche avanzate nella fabbricazione assistita da computer
L'esempio seguente riassume l'uso delle compensazioni degli strumenti.

Esempio 2.2 :

Lavorazione di profili considerando le compensazioni degli utensili.

z y

80

60
40
40
z0
20 20
20
x
G54 100

D01= 15 mm – 0.02
T01 (Fresa finaleφ30)
TO1 MO6

G90 G54 G00 X40;

G43 Z-20 H01
G17 G41 G01 X 100 Y20 D01 F120
Y60
X 140 Y80
G02 X 180 Y40 R40
X 160 Y20 R20
G01 X 90
G00 Z30
G40 X 0Y0
G91 G28 Z0
X 0Y0
M30

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 Capitolo 3
3I cicli fissi
3.1 Introduzione

I cicli fissi sono routine di applicazione sviluppate dai produttori di macchine

con l'obiettivo di migliorare l'efficienza della programmazione e della lavorazione delle caratteristiche
ripetitive come i buchi di ogni tipo. I cicli sono residenti nei controller di
macchine e sono facilmente utilizzabili tramite una semplice sintassi in codice G, che fanno
intervenire di molteplici parametri che controllano la lavorazione. In generale, tutte le macchine sono
dotate di cicli di foratura di base, come quelli presentati di seguito. Alcune macchine
offrono un intervallo molto più ampio di cicli che consentono in particolare lavorazioni di
pochette e isolotti di diverse geometrie. Questo capitolo presenterà i movimenti tipici
di un ciclo di perforazione, poi dettaglierà i diversi cicli, ossia: la perforazione semplice, la perforazione
profondo con sbavatura, la filettatura, il ciclo di alesatura fine e il ciclo di controalesatura. Due
Esempi dimostreranno l'uso dei cicli nella lavorazione di più fori.

3.2 Movimenti tipici di un ciclo

Per tutti gli schemi presentati in questo capitolo, le linee continue rappresentano dei
movimenti in velocità di avanzamento mentre le linee tratteggiate sono associate a spostamenti
rapide. Tel qu’illustré à la figure 3.1, ci sono principalmente cinque movimenti tipici che intervengono
Durante una procedura di ciclo di lavorazione. Il primo movimento riguarda la messa in posizione di
l’outil au dessus du premier trou à percer, dans le plan de perçage sélectionné à l’aide des codes
G17 a G19. Il livello iniziale, ovvero il livello Z (nel caso di G17), è definito come il piano
z0associé à la coordonnée du point de déplacement précédant l’activation du cycle. Il s’agit du
piano di ritiro dello strumento alla fine della sequenza del ciclo. Il secondo movimento è il
spostamento d'approccio in rapido fino al livello del piano R, piano di "clearance". Successivamente,
il movimento di perforazione con velocità di avanzamento viene effettuato fino alla profondità specificata, poi
un'operazione di fondo di foro è attivata nel caso di cicli particolari. È importante notare che il
Il movimento #3 di perforazione può essere interrotto in caso di determinati tipi di cicli (perforazione
profond). Il movimento #5 o #6 descrive un ritorno a velocità rapida o in velocità avanzata, a seconda di
il tipo di ciclo. Il ritorno può avvenire in due posizioni distinte, a seconda della scelta del
programmatore. La prima posizione di arresto è il piano R. Quest'ultimo è scelto quando una
una successione di buchi viene praticata senza che ci siano ostacoli (isolotti) tra ciascuno di essi.
Il piccolo ritiro sopra la superficie permette di minimizzare il più possibile i movimenti.
rapidi e rendere così la perforazione di numerosi fori successivi il più efficiente possibile. Il
Il secondo piano di ritiro è il piano iniziale (livello Z). Permette un passaggio sopra i
ostacoli e termina bene una sequenza di perforazioni multiple alloggiando lo strumento in una posizione
sicuro. La selezione del piano di ritorno avviene tramite i codici G99 (livello R) e G98
(livello Z). Il tipo di incremento G90 o G91 così come il piano di riferimento devono
devono essere specificati anche per tutti i cicli. Il piano predefinito è il G17.
 1 posizione iniziale (ritorno)
rapide
x0y0z0 niveau Z = z0
avanza
6
2
livello R (chiaro nessuno)

x1y1z1

5
3

4 profondeur spécifiée

coordinata z relativa al livello Z (G90)

(punto Z)

1 posizionamento x y del foro 1 in rapido

2 rapide al punto di vantaggio R

3 perforazione in anticipo fino al punto Z

4 operazione di fondo

5 tu 6 ritorno rapido al livello R o Z

Figura 3-1Movimenti tipici di un ciclo di perforazione

La sintassi generale dei cicli nel codice G include, a seconda del tipo di ciclo, uno o più dei
parametri seguenti (controllore SEICOS di Hitachi Seiki) :

G__ GΔΔ X_ Y_ Z_ R_ P_ Q_ L_ F_ E_

98 # de posizione prof. inizio Temporizzazione profondità K (fanuc) avanzamento velocità

o 99 ciclo del buco di fondo nutrire in fondo intermittenza ripetizione di
ritorno

SYS856 79
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Un codice G permette di identificare il ciclo che sarà attivato durante il trattamento dell'informazione da parte del
controllore della macchina. La posizione del foro nel piano di interpolazione deve essere specificata di
stessa della sua profondità totale. Il livello R è specificato attraverso la parola R. Il valore
accompagnando questa parola è specificato relativamente al livello iniziale Z. Per alcuni cicli, una
il valore di temporizzazione in fondo al foro è specificato utilizzando la parola P. Si tratta di una pausa
espressa in millisecondi, costringendo lo strumento a rimanere stationary. Riguardo ai cicli di
perforazione profonda, il parametro Q permette di definire una profondità di perforazione effettuata da
l'intermittenza, cioè un perforamento totale attraverso una successione di piccoli movimenti di perforazione
profondità Q. Il numero delle intermittenze è precisato tramite il parametro di ripetizione
« L ». La parola F specifica la velocità di avanzamento durante il taglio. Se la velocità di ritono differisce da quella
velocità rapida o della velocità di avanzamento specificata, è possibile ricorrere alla parola E affinché
precisare una velocità diversa.

Proprio come gli altri movimenti di lavorazione, i cicli possono essere espressi in modalità relativa
è assoluto. C'è una leggera differenza nell'interpretazione dei movimenti a seconda dell'uso
in un modo o nell'altro. Le due sezioni seguenti presentano le sottigliezze che differenziano queste
modi operativi.

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3.3 Specifica di un ciclo in modalità assoluta (G90)

Un esempio di programma per la perforazione in due posizioni proveniente da un sistema di

FAO (in linguaggio CL) potrebbe avere la seguente forma:

G0T0/ x0 ,y0,z0 (-300, 200, -100)

CYCLE/DRILL, DEPTH, 50, MPM, 7.0, CLEAR, 5
G0T0/x1, y1, z1 (-200, 200, -200)
G0T0/x2,y2,z2 (-100, 200, -200)
CICLO/SPENTO

R− 95
G98

G99

La conversion in codice G di questo programma assume la seguente forma in modalità assoluta:

G17 G90G99 GΔΔ X − 200 Y− 200Z− 150 R− 95 F7

X− 100 (Perforazione/ciclo applicato al punto 2)
G80 (Fine del ciclo)

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3.4 Specifica di un ciclo in modalità relativa (G91)

Lo stesso programma specificato in modalità relativa avrebbe piuttosto la seguente specifica:

G98
R− 95

G99

G17 G91 G99 GΔΔ X− 100 Y− 100Z− 55 R− 95 F7

3.5 Ciclo di foratura semplice (G81)

Il foratura semplice è attivata tramite il codice G81. Si tratta di un movimento a velocità.

avanzare fino in fondo al buco e poi un ritiro veloce. Le parole X, Y, Z, R e F sono richieste a
la specifica.

G81 X _ Y _ Z _ R _ F _
x0y0z0
Z

G98

R
x1y1z1

G99

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3.6 Ciclo di perforazione profonda con sgrossatura « DEEP hole » o « Peck drilling »

Questo ciclo di perforazione si applica ai fori profondi che richiedono una fuoriuscita ripetitiva del truciolo.
Durante il taglio. Ecco perché la foratura viene eseguita a intermittenza. Due codici sono
utilizzabili per forature profonde, il G73 e il G83. Nel primo caso, un ritorno dell'utensile in
il rapido è effettuato su una distanza δ, mentre il codice G83 prevede un ritorno al piano R dopo
ogni movimento di intermittenza, il che consente una migliore espulsione del truciolo, quindi un
fini di superficie superiore. Il valore δ è calcolato a partire da

Ritorno veloce di Ritorno al piano R dopo ogni

dopo ogni intermittenza G73 intermittenza G83

G98 G98

R
Q G99
Q
d
Q d
Q

Q d

parametro macchina=0.05''

dalla profondità di perforazione Q alla quale viene sottratta un margine « d » il cui valore è
specificato nel controllore della macchina come parametro fisso. Il numero di ripetizioni "L"
è superiore o uguale alla profondità totale del foro divisa per l'intermittenza.

⎡ profondità ⎤
⎢ L≥ Q ⎥
⎣ ⎦

La sintassi associata al ciclo di perforazione con sgrossatura è la seguente:

G73 X _ Y _ Z _ R _ Q _ F _ L _
G83

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3.7 Ciclo di taraudatura (G74, G84)

Il ciclo di filettatura consente la lavorazione di fori filettati secondo un "passo" convenzionale (G84) o
un « passo » inverso (G74). Poiché si tratta di una filettatura rigida, non tutte le macchine sono
necessariamente idonei a sostenere i movimenti di questo ciclo. Nel caso del ciclo G74, il
il programmatore avvia il processo attivando il perno in senso antiorario (SAH). Un
movimento rapido posiziona lo strumento al piano R, poi il taglio avviene secondo la lunghezza
specificata. In fondo al buco, la brocche cambia temporaneamente senso di rotazione per permettere
il ritiro dello strumento senza danneggiare i filetto lavorati. Il ritorno al piano R o al livello iniziale Z si
termina con la messa in rotazione iniziale del mandrino. L'inverso della procedura descrive la filettatura
filetti a « passi » convenzionali.

G74 passa a sinistra G84 passaggio convenzionale

(per programmatore)
spilla SAH (M04) M03

SAH (auto) SH SH (auto)

Z G98
G98

R R SH (G99)

fondo (SAH)
spilla
(SH)

(G74) (G84)

{"text":"Nel caso del ciclo di filettatura, l'operatore della macchina non deve intervenire durante"}
l'esecuzione del movimento di taglio cambiando le velocità di rotazione o di avanzamento tramite
dei potenziometri "feedrate override" e "spindle override". Un modo per impedirlo è
di impostare il controllore in modalità di filettatura tramite il codice G63. Questa impostazione è necessaria
al fine di garantire l'integrità del montaggio del pezzo della macchina.

G63G74X _ Y _ Z _ R _ P _ F

A seguito dei filettaggi, la modalità di lavorazione può essere riattivata tramite il comando G64.

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3.8 Cicli di alesatura fine o di alesatura a trascinamento con la barra da alesare

Il ciclo di alesatura fine consente la produzione di fori con grande precisione. Una barra di alesatura è
utilizzata con questo tipo di ciclo. Un'operazione di fondo foro consente l'arresto del mandrino per
scoprire lo strumento dalla superficie lavorata. Lo strumento viene successivamente estratto dal foro a velocità rapida. Il
il rilascio della punta dell'utensile di un valore specificato dalla parola Q permette di non
danneggiare il pezzo durante il ritiro dello strumento. La differenza tra i codici G76 e G87 è la
direzione con cui viene effettuata la lavorazione. La lavorazione spingendo viene effettuata dall'alto verso il basso
di un foro con un ritiro senza contatto con la parete alesata. L'alesatura tirando consiste nel posizionare
l'utensile sul fondo del foro poi lavorare tirando l'utensile, sia dal basso verso l'alto del foro.

( G76 , G87 ) G76 X _ Y _ Z _ R _ Q _ P _ F

spingendo temporizzazione al
tirando fondo del buco
valore di
sgombramento al
fondo del buco

Z
G98
R

G99

Dato che « Q » è un valore modale per tutti i cicli, e che il suo significato differisce
nei casi di alesatura e di perforazione di sgrossatura, diventa molto importante definirlo sempre a
nuovo durante l'attivazione di un ciclo (non considerare i valori predefiniti).

Dato che lo strumento deve essere spostato di una distanza "q" in una direzione fissa e
predeterminata nella routine di esecuzione del ciclo, la punta dello strumento deve essere
preferibilmente orientata durante il caricamento dello strumento nella pinza. L'orientamento della
Il broche deve quindi essere attivato tramite il codice M19 prioritariamente all'esecuzione del ciclo.

M19 consente l'orientamento della pinza

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3.9 Cicli di perforazione e controfilatura

Questo ciclo consente di eseguire un foro con un alesatore al fine di ottenere fori di una profondità precisa a
fond plat. Il ciclo è attivato dal codice G82 e interviene un parametro di temporizzazione in
fondo del foro per migliorare la finitura della superficie e la precisione del foro. Gli altri movimenti del
i cicli sono identici alla perforazione semplice.

G82 X _ Y _ Z _ R _ P _ F _

temporizzazione in fondo al buco

3.10 Alésages diversi

Diversi modi di alesatura sono anche disponibili come cicli di base per la maggior parte dei
costruttori di macchine. Per la Hitachi Seiki, i cicli G85, G86, G88 e G89 offrono
variazioni in termini di movimento che consentono di soddisfare la maggior parte delle esigenze in materia
lavorazione di fori di precisione.

G85 G86 G88 G89

ritorno fermare bar noioso temporizzazione

in anticipo in fondo + al puntoZ(fondo) fondo + ritorno
ritorno rapido temporizzazioneP vit. avanzamento
poi fermare strumento
sgombero manuale

3.11 Annullamento dei cicli e condizioni particolari

Il codice di annullamento dei cicli è G80. Questo codice può essere specificato da solo su un blocco o essere
accompagnato da movimenti.

G80 : annullamento dei cicli

Indirettamente, qualsiasi ciclo sarà anch'esso annullato quando i codici G00, G01, G02 o G03 sono
attivati mentre la macchina è in modalità attiva di lavorazione del ciclo.

È anche importante menzionare che le correzioni degli strumenti vengono sempre ignorate in
modalità di ciclo fisso e che la riattivazione delle compensazioni in diametro è richiesta secondo un
ciclo.

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Tecniche avanzate di fabbricazione assistita da computer
Esempio 3.1 :ciclo di foratura semplice (G81)

Zp

Xp

Posizione attuale dello strumento x p= 0 yp= 0zp= 0

P1 (1.5 ; 0 ;−1.5 ) P22.5( ; 0 ; − 1,5 )

Il programma per la perforazione successiva di fori nei punti P1 e P2 con un ritiro al piano
R si legge come segue :
G90 G0Z−1.0
G99 G17 G81 X 1.5Z−1.6 R− 0.45F6.0
X 2.5
G80
G0 Z0 (ritiro all'origine)
La profondità Z specificata come parametro del ciclo è calcolata in questo modo per una punta di diametro
égal à 1 pouce et un angle de 120 degrés à la pointe d’outil (une marge de 0.05 pouce est
considerata per ben forare il pezzo con una perforazione completa):

φ1.0

φ/2 0,5
δ Tg 60= δ= ≈ 0,3
δ Tg 60

Z= − (0,5+ 0,75+ 0,3+ 0,05 ) = −1.6

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Tecniche avanzate nella fabbricazione assistita da computer
Esempio 3.2 :ciclo di perforazione con sgrossatura G83

X posizione attuale dello strumento Z0

Zp-1.0 Z

0,75 R
r = 0,05''

3''

Il diametro del foro è pari a 1 pollice. Considerando movimenti di taglio intermittenti di

0,75 pollice e una profondità totale di 4,1 pollici, il numero di intermittenze è calcolato come
suit :

Profondeur : 3,75″ + 0,35 = 4,1pollici di profondità totale

profondità in intermittente3.4pollici conQ = 0.75″

G90 G0Z−1.0 ;
G17 G98 G83Z− 4.10 Q 0.75 L4 F6.0

SYS856 97
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 Capitolo 4
4Il linguaggio APT

4.1 Introduzione

L'appellativo dato al linguaggio APT deriva da "Automatically Programmed Tool". Si tratta

di un linguaggio molto ricco di possibilità, che permette di definire sia la geometria sotto forma
sintattico così come le specifiche richieste per l'utillaggio di pezzi semplici e complessi.
Prima dell'avvento dei software di FAO, questo linguaggio costituiva il riferimento nel campo di
l'usinaggio a controllo numerico. I programmi in linguaggio APT devono essere compilati, questo
qui consente il calcolo delle traiettorie degli utensili e la conversione dei programmi in sintassi CL
« Luogo del cutter », traducibile con post-trattamento NC per produrre un codice G compatibile a
una tecnologia di macchina utensile data. Questo linguaggio consente tagli in tre dimensioni
(multiassi simultanei secondo le macchine) dirigendo lo strumento in un cubo immaginario mediante
geometria di costruzione non appartenente necessariamente al pezzo. Lo strumento si muove in
3D deve essere guidato lungo la traiettoria desiderata.

+Z

CUBO
IMMAGINARIO

PEZZO +X

-Y

Figura 4-1Cubo immaginario che racchiude il pezzo da ottenere tramite lavorazione

 Figura 4-2Superficie « guida » dello strumento

La procedura di pianificazione delle traiettorie si basa sulla specificazione di tre tipi di superficie
per guidare lo strumento. A laFigura 4-2 , lo strumento si muove in linea retta ed è guidato da due
superfici concorrenti. La prima superficie chiamata « guida » dirige il lato dell'utensile da taglio
allora che un'altra superficie chiamata «parte» permette un contatto dall'alto con l'utensile. Essi
si tratta del pavimento su cui poggia lo strumento. I piani possono essere immaginari per guidare
l’outil selon une trajectoire par le programmeur. Afin de changer de direction ou d’arrêter le
coltello, una 3ela superficie immaginaria è utilizzata. Questa superficie è chiamata superficie di arresto.

Figura 4-3Superfici « guida », « pezzo » e « fermo »

In sintesi, poiché ogni superficie ha una funzione, è stato dato loro un nome
fonctionnel :

Superficie guidante il lato dell'utensile: « guida » oSuperficie di guida

Superficie guidante il sotto dell'utensile: « pezzo » oSuperficie della parte
Superficie di arresto o di cambiamento di direzione: « fine » oControllare la superficie
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Tecniche avanzate nella produzione assistita dal computer
Promemoria : La superficie "pezzo" così come le altre è infinita (senza confini) e
non appartiene necessariamente al pezzo.

4.2 Modificatori delle superfici "freni"

Al fine di dettare i punti precisi per fermare il coltello o per cambiare la sua direzione di
il trasferimento, i modificatori sono utilizzati insieme alle parole principali utilizzate per
descrivere le traiettorie. La parola TO dirà l'arresto dello strumento "prima" della superficie di arresto, la parola ON
dicterà l'arresto « su » la superficie di arresto mentre la parola PAST indicherà un arresto oltre la
superficie di fermoFigura 4-4).

A la superficie di arresto « check »

Generale SU la superficie di arresto « check »
PASSATO la superficie di stop

TANTO
Particolare
PSTAN

Figura 4-4Modificatori applicati alle superfici di arresto

Quando il movimento dell'utensile integra uno o l'altro dei modificatori TO, ON o PAST
applicato alla superficie di arresto, l'utensile può subire un cambio di direzione se uno dei due
Le parole minori disponibili a questo scopo sono utilizzate nell'istruzione. Per dirigere lo strumento verso la
destra allora che ha raggiunto la superficie di arresto, la parola DESTRA deve essere specificata. Analogamente i
le parole SINISTRA, AVANTI, INDIETRO, SU, GIÙ permettono rispettivamente di
cambi di direzione verso sinistra, in avanti, indietro, verso l'alto o verso il basso
(Figura 4-5).

SYS856 103
Tecniche avanzate nella produzione assistita dal computer
 Figura 4-5Cambiamenti di direzione dello strumento durante il percorso

4.3 Istruzioni per movimento continuo

La specifica delle istruzioni di movimento continuo dello strumento è fornita secondo il formato
generale di base seguente :

GOLF A
GORGT (simbolo) PASSATO (simbolo)
ANDARE AVANTI Superficie di guida ACCESO Controlla la superficie
Torna indietro « guida » TANTO fine corsa
GOUP PSTAN
MAGAZZINO
Movimento principale Mot minore, modificatore
superficie di arresto

Figura 4-6Sintassi di un movimento continuo

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Un simbolo maggiore che appare davanti alla barra obliqua consente un cambiamento di direzione durante
l'atteggiamento di una superficie bloccata. Il cambio di direzione implica una nuova superficie
guida per portare lo strumento su una nuova superficie di arresto, dotata di un modificatore di
superficie.

Esempio 4.1 :(GOLFT e GORGT)

GOLF direzione
L1
precedente
GOLFT/L1, A, L2
GOLF
DS CS
L2

GORGT
GORGT
GORGT/L1, A, L2

direzione
precedente

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Esempio 4.2 :(GOAVANTI e TORNARE)

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Esempio 4.3 :(GOUP e GODOWN)

MAGAZZINO

P1
PL2
PL1

PL3
VAI/A1
ANDARE/A, PL2, A, PLPS, A, PL1 * Stessa direzione di
GODOWN/PL2, A, PL3 la direzione negativa
dell'asse dello strumento.

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4.3.1 Utilizzo delle direzioni INDIRP e INDIRV

In alcuni casi, potrebbe essere necessario utilizzare le parole INDIRP (nella direzione di un punto)
o INDIRV (nella direzione di un vettore) per indicare la direzione di spostamento piuttosto che
di utilizzare le parole GORGT o GOLFT, per esempio. Si specifica la direzione INDIR(P,V) poi
ANDARE AVANTI :

Figura 4-7INDIRP et INDIRV

4.3.2 Ritorno sui modificatori di superficie « arresto »

A: Il movimento termina quando il coltello raggiunge il lato della superficie

« fine corsa ».

PASSATO: Il movimento termina quando il coltello supera completamente la

freno

SU: Il movimento termina quando il centro del coltello è sulla superficie

fine

TANTO : Può essere utilizzato solo se la superficie "guida" è tangente alla superficie
« fine ». Il movimento termina nel punto in cui il coltello, la guida e la
le superfici « butée » sono tangenti l'una all'altra.

PSTAN: Può essere utilizzato solo quando la superficie "pezzo" è tangente alla superficie.
« butée » : le mouvement se termine au point où le couteau, la surface « pièce »
e la superficie "butée" sono tangenti l'una con l'altra.

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Esempio 4.4 :(VERSO, SU, PASSATO)

Esempio 4.5 :(TANTO, PSTAN)

PLΔS

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4.4 Utilizzo dei movimenti punto a punto

Fino ad ora, negli esempi presentati, l'istruzione GOTO è stata utilizzata in alcuni
riprese. Si tratta infatti di uno spostamento a un punto dato in modalità assoluta. Per un
Il movimento in modalità relativa, l'istruzione GODLTA/ X, Y, Z è obbligatoria.

Normalmente, un programma APT inizia sempre con la definizione di una posizione di partenza. Il
il punto di partenza può essere specificato tramite GOTO ma anche tramite un'istruzione
dedicata a questo scopo, ossia l'istruzione FROM.

DA/P1 ; DA/5, 0, 6
GOTO/Punto4 ; GOTO/Départ ; GOTO/1, 1, 2

Simboli

Fino ad ora, non abbiamo specificato una dichiarazione che consenta di considerare la superficie
pezzo. In effetti, questo deve essere specificato una prima volta, poi rimane modale tanto e
finché non ci sono cambiamenti espliciti a questa superficie.

+Z
GOTO / P2

P3
P1 VAI A
P4 P2
+Y

P7
P5 +X

P6
−Y

+Z

+Y

−X +X

−Z
−Y

Figura 4-8Trasporto in modalità punto a punto

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4.5 Istruzione di partenza GO

Prima di specificare un'istruzione di movimento continuo dello strumento, è necessario definire

una istruzione di partenza tramite la parola chiave GO :

A A A
VAI / ACCESO,Guida Surf., ACCESO , Parte Surf., ACCESO , Controlla il Surf.
PASSATO guida PAST pezzo PASSATO battuta
modale
I modificatori TO, ON e PAST sono facoltativi. Il modificatore predefinito è TO.

A A A
VAI/ SU , DSURF , ACCESO , PSURF , ACCESO , CSURF
PASSATO PASSATO PASSATO

DSURF

P1
DSURF

PSURF

Figura 4-9Istruzione di partenza GO

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Nel caso in cui vengano specificate solo due superfici nell'istruzione GO/, la superficie
"ma dote" essendo omessa, lo strumento prenderà il percorso più breve per arrivare in superficie
« guida », ovvero uno spostamento perpendicolare alla superficie « guida » (Figura 4-10).

A A
(specifica di 2
VAI / SU , Drive Suf., SU , Parte Surf.
superfici solo
PASSATO PASSATO

Figura 4-10Specificazione di due superfici con GO

Se viene specificata solo una superficie, si assume la superficie "guida", mentre la superficie "pezzo" è presunta
come piano XY (Z=0) e l'utensile seguirà il percorso più breve per il suo
posizionamento iniziale.

A (1 superficie
ACCESO, Guida specificata, sia la
VAI /
PASSATO Fai surf. superficie "guida")

Figura 4-11Specificazione di una superficie con GO

SYS856 121
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La direzione del movimento di partenza può essere specificata anche con INDIRP, INDIRV
(Figura 4-12eFigura 4-13).
INDIRP/ds-point, ps-point, cs-point (1 a 3 punti)
INDIRP/P1 DS
/3, 5, 10 DS
/P1, P2 DS, PS
/3, 5, 10, 5, 7, 4 DS, PS
/, P2 PS
/, P3 CS
...
V1 = vector / 1, 0, 0
INDIRV/V1 INDIRV/1, 0, 0
INDIRV/V1, V2
ponte di guida direzione verso la (le) superficie (ci)

Figura 4-12Utilità di INDIRV

Come illustrato aFigura 4-13la direzione è ambigua senza utilizzare INDIRV.

Y Z
S1 S1

INDIRV
P1
INDIRV
P1
PL1
Z
X
X

GOTO/P1
INDIRV/-1, 0, 0
GO/TO, S1, A, PL1

Figura 4-13Ambiguità della direzione di lavorazione

SYS856 123
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4.6 Altre forme di specificazione delle superfici "pezzo"

Il existe deux commandes permettant de spécifier une surface « pièce », soit PSIS et AUTOPS.
Queste comandi possono essere utilizzati in qualsiasi momento per cambiare la superficie "pezzo" che è
modale dalla sua inizializzazione tramite il comando GO.

4.6.1 PSIS : Superficie

( della parteIS)

La superficie specificata diventa la superficie modale. L'istruzione GO consente di specificare la superficie.

« pezzo » all'inizio della sequenza. Successivamente, le uniche istruzioni che permettono il suo cambiamento
sont PSIS, AUTOPS.

ANDARE/A, PL1, A, PL2, SU, L1 $$ PL2 è Surf pezzo

GOFWD/PL1, A, CYL1 $$ si sposta in linea lungo PL1 e PL2
PSIS/CYL1
GOFWD/PL1, A, PL3

Figura 4-14Utilizzo di PSIS

4.6.2 AUTOPSIA

Questa parola genera un piano parallelo al pianoXYpassando per la posizione attuale dell'utensile di taglio.
Questo piano diventa quindi la superficie "pezzo" modale.

Esempio : GOTO/0, 0, 1.5

VA/PASSATO, L1, L2
AUTPOS
GORGT/L1, L3

SYS856 125
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Esempio 4.6 :

Programma APT che descrive i movimenti illustrati

TAGLIERINO/1.0
TOLER/0.001
DA/SP
VAI/A, BSURF, A, PSURF, A, ASURF
GORGHT/BSURF, PAST, CSURF
GOLFT/CSURF, PASSATO, DSURF
GOLFT/DSURF, PAST, ASURF
GOTO/SP

4.7 Specifica dei diametri degli utensili

Utilizzando le parole disponibili in APT per guidare lo strumento, è chiaro che il sistema ha bisogno
del suo diametro al fine di calcolare automaticamente la traiettoria del suo centro « CL » durante la
compilazione. L'istruzione che consente questa specifica è CUTTER. I parametri di
IL CUTTER include il diametro e il raggio in angolo dell'utensile.

TAGLIATORE/d
TAGLIERINA/d, r
raggio dell'angolo
diametro

Se si specifica CUTTER/0, allora si ottiene una traiettoria non spostata.

SYS856 127
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4.8 Tolleranze di lavorazione

Il linguaggio APT approssima il movimento del coltello lungo una traiettoria curvilinea in
generando una serie di movimenti lineari che non deviano dalla traiettoria reale di un
grandezza superiore a tolleranze date :

4.8.1 OUTTOL / t1

Tolleranza esterna applicata al lato esterno della superficie teorica lavorata. L'applicazione di
OUTTOL è conservatrice, lascia un eccesso di materiale.

OUTTOL/t1 Eccesso di materiale da lasciare nella stanza

t1

OUTTO1

Figura 4-15OUTTOL

4.8.2 INTOL / t2

Tolleranza interna applicata al lato interno della superficie teorica lavorata. L'applicazione di
INTOL provoca deisfondarerimozione eccessiva di materiale.

Figura 4-16INTOL

Quando si desidera ottenere una tolleranza interna di 0 e una tolleranza esterna specifica,
l'énoncé TOLER / t1 consente questa specificazione.

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4.8.3 TOLER/t1

Les valeurs par défaut en APT sont : OUTTOL/0.0005

INTOL/0

OUTTOL, INTOL e TOLER sono istruzioni modali.

t2

t1

Figura 4-17Combinazione OUTTOL e INTOL

4.9 Semplificazione dei programmi mediante l'aggiunta di spostamenti degli strumenti

Il linguaggio APT posiziona lo strumento spostato rispetto a una superficie mettendo la sua superficie tangente
sulla superficie del pezzo. Oltre a specificare i movimenti degli utensili utilizzando TO, ON, PAST, questo
questo ha come effetto un disallineamento, è normalmente opportuno specificare esplicitamente il disallineamento
con l'uso di parole particolari. Questo consentirà la semplificazione dei programmi ignorando i
termini che specificano i vincoli relativi alle superfici "di arresto".

4.9.1 Dislocazione delle superfici "guida"

TLLFT (strumento sinistro) : Il coltello è sul lato sinistro della superficie rispetto al movimento.
TLRGT (strumento giustoIl coltello è sul lato destro della superficie rispetto al movimento.
TLON (strumento attivato) :Il coltello è sulla superficie "guida" senza disallineamento.

L2 L2

L1 L1

P1
GOTO/P1 GOTO/P1 GOTO/P1
VAI/A SPETTARE, L1 ANDARE/PASSATO, L1 VA/AVANTI, L1
TLRGT TLLFT TLON
GORGT/L1, A, L2 GORGT/L1, L2 GORGT/L1, L2

Figura 4-18Tipi di spostamenti utensile

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Esempio di programma che riguarda i decimali:

VAI/A, L1 L2
TLLFT L1
GOLFT/L1, A, L2
GOLFT/L2, ON, L3
L5
TLON
GOLFT/L3, A, L4
TLLFT L3
GOLFT/L4, L5

L4

4.9.2 Dislocazione delle superfici "pezzo"

Questo disallineamento determina la posizione dello strumento rispetto alla superficie "pezzo". Esistono due tipi di
scostamento, sia TLOFPS che TLONPS.

TLOFPS (Attrezzatura della superficie del pezzo) : Il cutter è spostato dalla superficie del pezzo.

TLONPS (Strumento sulla superficie della parte) : Il centro del taglierino è posizionato sulla superficie della parte.

Il formato di default è TLOFPS.

Figura 4-19Décalage della superficie "pezzo"

4.10 Semplificazione delle istruzioni di movimento

In una serie di movimenti, le superfici "fine corsa" diventano in generale le superfici

"guide" per i movimenti successivi. Questo significa che è necessario specificare lo stesso simbolo
due volte, prima come CS, poi come DS nell'enunciato seguente.
Per eliminare la necessità di specificare due volte lo stesso simbolo, APT offre un modo
omettere sia la specifica della CS che anche del simbolo modificatore (TO, ON,
PASSATO, TANTO, PSTAN).

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La superficie « butée » è definita « implicita » secondo questa formulazione. Il formato è il seguente :

GOLF
GORGT /superficie di guida
GOFWD
TORNA INDIETRO

APT guarda avanti la CS per l'enunciato corrente facendo riferimento alla DS del prossimo enunciato in
movimento. Lo spostamento associato alla CS è dedotto dallo spostamento attuale per la superficie guida
(TLLFT, TLRGT, TLON). Le combinazioni possibili sono date nella seguente tabella:

Offset DS Mot CS decodificato

TLLFT GOLF A -1-

TLLFT GORGT PASSATO -2-
TLRGT GOLF PASSATO
TLRGT GORGT A
TLLFT, TLRGT, TLON ANDARE AVANTI TANTO
TLLFT, TLRGT, TLON TORNA INDIETRO TANTO
TLON GOLFT SU
TLON GORGT ACCESO

Figura 4-20Semplificazione dei movimenti

Esempio 4.7 :

Riferendosi aFigura 4-21 la semplificazione del programma esistente (forma precedente)

diventa la specifica semplificata delle istruzioni come presentato nella colonna di destra.

Forma antica Nuova forma

GOTO/P1 GOTO/P1
ANDARE/PASSATO, L1 ANDARE/PASSATO, L1
TLLFT TLLFT
GORGT/L1, T0, C1 GORGT/L1
GOLFT/C1, A, L2 GOLFT/C1
GOFWD/L2, PASSATO, L3 GOFWD/L2
GORGT/L3, PAST, L1 GORGT/L3, PAST, L1ÅIstruzione completa

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 Figura 4-21Semplificazione di un programma

4.11 Velocità di avanzamento integrata nelle istruzioni

È possibile integrare le velocità di avanzamento nelle istruzioni di movimento. Si può

utilizzare anche la parola del postprocessore "FEEDRATE" per questo.

VAI/A, L1, 25 Idem a : FEDRAT/25

GO/TO, L1

4.12 Scostamento addizionale al raggio dell'utensile

THICK/ps-thick, ds-thick, cs-thick, cs2-thick

THICK/ 0.25,0 $$ .25 au ps, 0 aux autres
DENSO/ 0, 0.5, -1.5 $$ 0 au ps, 0.5 au ds, -1.5 agli altri

Se il valore di « thick » è negativo, ciò corrisponde all'annullamento dello spostamento del raggio dello strumento.

Spécification des décalages

GOTO/P1
ANDARE/PASSATO, L1
TLLFT Æ TLLFT, GORGT/L1
GORGT/L1

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4.13 Étapes requises à la définition d ’une séquence d ’usinage en APT

In sintesi, sono necessari i seguenti passaggi per la definizione delle sequenze di lavorazione in
linguaggio APT.

1. Definizione dello strumento: TAGLIERINO

2. Specifica delle tolleranze TOLER, INTOL e/o OUTTOL
3. Dichiarazione di partenza GO/ per spostare lo strumento sulle superfici "guida" e "pezzo" e
definire la superficie "pezzo" modale.
4. Specifica del disallineamento dello strumento TLLFT, TLRGT, TLON e TLOFPS, TLONPS per i
superfici « guida » e « pezzo » (opzionale).
5. Définition du premier mouvement de l ’outil le long des surfaces « guide » et « pièce »
specificati. Dichiarazioni di movimento che descrivono il movimento dell'utensile da taglio
(GORGT, GOLFT, GOUP, …).
6. Continuare la specifica dei movimenti continui.
7. Includere le parole dei postprocessori per specificare i parametri di taglio e altri
azioni.

La geometria deve essere definita preventivamente (prima della descrizione di ogni movimento
d’outil).

4.14 Geometria, parole ausiliarie e parole di PP

4.14.1 Parole maggiori vs parole minori

Le parole principali si trovano prima del " / " e indicano un'istruzione da eseguire (movimento p.r.
a superfici). Le parole che permettono di qualificare le istruzioni sono denominate parole minori
(limiti, frontiere del movimento: le 3 superfici). Li troviamo a destra del « / ». Da non
confondere con i simboli (variabili) o costanti che permettono di definire le coordinate o
la geometria.

4.14.2 Descrizione della geometria

Nella descrizione dei movimenti, si fa riferimento a simboli o variabili che consentono

di identificare elementi geometrico. È necessario che questi simboli siano previamente
definiti attraverso le espressioni di geometria. Per un punto, un esempio di simbolo è dato a
la figura seguente.

Figura 4-22Esempio di simbolo per un punto

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Regole relative al nome dei simboli:

6 caratteri al massimo
Almeno un carattere deve essere una lettera

P54321 567891
(va )bene (non ok )
Logicamente, il nome scelto per i simboli dovrebbe essere significativo, ovvero associato al tipo di
geometria.

P1, PT1, PNT1 (punto)

LI, LN1, LTN1 (linea)
C1, CIR1 (cerchio)
…

4.14.2.1 La linea in APT

Esempio di specifica:

P1 = PUNTO/5, 6, 0
P2 = PUNTO/17, 9, 0
L1 = LINE/P1, P2

Sei modi diversi per descrivere una linea in APT. Le diverse possibilità consentono in
ridurre i calcoli necessari per specificare la linea in formazione del disegno 2D dato.

L2 = LINE/P2, ATANG1, 20 angolo rispetto all'asse X.

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4.14.2.2 Il cerchio in APT

Esempio di specifica :

C1 = CERCHIO / 10, 10, 0, 7

centro
raggio

Un cerchio deve sempre essere specificato anche se il movimento avviene su una porzione di questo cerchio
(arco di cerchio). È l'istruzione di movimento che permetterà il movimento lungo l'arco.

4.14.2.3 Il piano in APT

Esempio di specifica :

PLNI = PLANE / P1, P2, P3

4.14.3 Dichiarazioni di postprocessore

4.14.3.1 Parole senza parametri

FINI, END - genera un codice di fine programma

FERMA - genera un codice di arresto macchina
OPSTOP - genera un codice di arresto facoltativo
RAPIDO - genera un codice di movimento rapido
TORNARE A CASA va alla posizione HOME (G28…)
RITRATTA - ritiro dello strumento nel piano CLRPLN definito.

4.14.3.2 Parole con parametri

Maggiore / (minore), numerico

MACHIN / nom, numéro specify il post-processore da utilizzare per la traduzione

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FEDRAT / 10 FEDRAT / num, (IPM, IPR, …)
SPINDL / 1 000 SPINDL / (CLW, CCLW), num
COOLNT / (ACCESO, SPENTO)
DELAY / 2

CYCLE/DRILL, DEPTH, depth, IPM, feed, CLEAR, r, (return)

CYCLE/FACE, DEPTH, depth, IPM, feed, CLEAR, r, (return),

DIMORA, secondi
REV, revs
CICLO/SPENTO

UNITS/ Feet
Pollici
mm
cm

CARICATL/M

CUTCOM/ SINISTRA ⎡ XYPLAN⎤ [OSETNO,OFFSET ]

DIRETTO ⎢ XYZ ⎥
⎢ ⎥
⎢ YZPLAN ⎥
⎢ ⎥
⎣ ZXPLAN ⎦

CUTCOM/ ACCESO
SPENTO

CUTCOM/ON, LENGTH [OFFSET] ⎡ ORA ⎤ /OFF, LUNGHEZZA

⎢ SUCCESSIVO
⎥
⎣ ⎦

4.14.3.3 Parole con stringhe di caratteri

PARTNO / ' NO. 123-765 OP 10'

NUMERO PARTNO 123-765 OP 10

PPRINT commenti per l'elenco

PPRINT / commenti per l'elenco

INSERISCI N0100 x -25 m32

INSERISCI / 'N0100 x -25 m32'
Utilizzo da determinare dal POSTPROCESSORE

Vedremo altre sintassi durante la presentazione delle nozioni associate ai post-processori.

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4.15 Programmazione multiaxa

Il linguaggio APT genera l'orientamento dell'asse in modalità di lavorazione multiaxiale. Questo è il ruolo del
postprocessore successivamente per convertire questi vettori di orientamento in rotazione degli assi macchina.

Se l'asse non è specificato in multiasse, allora APT assume un vettore 0, 0, 1 come orientamento.
Les énoncés disponibles en APT pour le multiaxe sont MULTAX et TLAXIS.

4.15.1 Uscita dei vettori dell'asse utensile

MULTAX Condizione modale di uscita o di non uscita del vettore

MULTAX/ON i, j, k di orientamento dell'utensile nel file CL.
MULTAX/OFF

⇒ 6 valori sono emersi in ogni punto, le coordinate x, y, z e il vettore i, j, k.

4.15.2 Controllo dell'orientamento dello strumento

TLAXIS/i, j, k Orientamento fisso dello strumento (modale)

/vettore
/1 Modalità di orientamento fisso

Conserva l'ultima orientazione variabile nella modalità fissa di orientamento.

Un enunciato TLAXIS non ha alcun effetto finché un movimento non è specificato.

Specificazione dell'asse fisso in FROM e GOTO

FROM/point, vector
/x, y, z, i, j, k
…

GOTO/punto, vettore
/x, y, z, i, j, k
/punto, i, j, k
/ x, y, z, vettore
/pnt, vec

pntvec = PNTVEC/10.5, 7.25, 15, 1, 0, 1

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GOTO/P1 Difetto (0,0, 1)
TLAXIS/1,0, 0 orientamento dell'asse parallelo a X
GOTO/P2

Corrisponde a

VAI/A1 (idem)
GOTO/P2, 1,0, 0

In multiasse, la specifica di un solo valore per GODLTA significa un movimento secondo

l'asse. Si tratta di un ritiro se il valore è positivo o di un'immersione se il valore è negativo.

Figura 4-23Orientamento dell'attrezzo

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4.15.3 Variazioni delle variabili dell'asse dell'utensile

Applicazione alle affermazioni di partenza del movimento e alle affermazioni di movimenti continui.

Un enunciato TLAXIS che inizia un'orientazione variabile dello strumento deve specificare le informazioni
seguenti :

Quale superficie regolerà/determinerà l'asse dello strumento (guidaosuperficie della parte)?

Come verrà orientato l'asse rispetto alla normale della superficie di controllo in un
punto dato?

Le forme seguenti sono possibili:

TLAXIS/NORMPS normale alla superficie « pezzo »

TLAXIS/NORMDS normale alla superficie "guida"

TLAXIS/PARLEL, 1 parallelo alle regole di una superficie regolata

(superficie « pezzo »)

TLAXIS/PARLEL, 2 parallelo alle regole di una superficie regolata

(surface « guide »)

TLAXIS/ATANGL, 1, angolo a un angolo di PS normale

TLAXIS/ATANGL, 2, angolo a un angolo di DS normale

TLAXIS/ATANGL, 1, angolo 1 a un angolo 1 di PS normale

TLAXIS/CUTANGL, angolo 2 con angolo d'attacco angolo 2

TLAXIS/ATANGL, 2, angolo 1 a un angolo 1 di DS normale

TLAXIS/CUTANGL, angolo 2 con un attacco lead/log angolo 2

TLAXIS/ATANGL, 1, angolo, vettore 4 assi realizzati per PS

TLAXIS/ATANGL, 2, angle, vector 4 assi realizzati per DS

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Esercizio 4.1 :

Sviluppare il programma APT per lavorare il contorno del pezzo illustrato.

5 C2

r=1
4

3 P3 P2

L3
L2
2

C3
1 + + C1
r = 0,5 P1 r = .5
L1
0
1 2 3 4 5
1.5 3.5

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