TECNOLOGIA DEI CICLI PRODUTTIVI

Caratteri della tecnologia e della dinamica tecnologica

La tecnologia ha avuto un ruolo fondamentale nella storia dell’umanità. Infatti,
il progresso della civiltà è sempre stato accompagnato dall’uso di strumenti e
tecniche sempre più evolute. Potremmo dire che viviamo in una civiltà
strumentale, cioè una società in cui la tecnologia è centrale per migliorare la
produzione e il benessere generale.
La parola "tecnologia" viene dal greco: téchnē significa "arte" o "mestiere",
e lógos significa "discorso" o "studio". Già Aristotele parlava di "tecnica" come
di qualsiasi attività capace di trasformare la natura.
Oggi, con il termine tecnologia intendiamo un insieme di procedimenti,
macchinari, metodi e organizzazione che permettono di trasformare le materie
prime in prodotti finiti. In poche parole, la tecnologia rende la produzione più
efficiente, cioè permette di ottenere di più usando meno risorse (tempo,
lavoro, materiali, ecc.).

Un aspetto interessante del nostro tempo è che i confini tra scienza e

tecnologia sono diventati molto sfumati. C’è uno scambio continuo: la
scienza scopre nuove cose, la tecnologia le applica; la tecnologia crea
strumenti che aiutano la scienza a scoprire ancora di più. Questo processo si
chiama feed and feedback (cioè “alimentazione e retro alimentazione”), ed è
tipico dell’epoca moderna. Quando parliamo di tecnologia, non dobbiamo
pensare solo alle macchine, ma anche alle persone, all’organizzazione del
lavoro, alla gestione del processo produttivo, ai metodi usati. Tutti questi
elementi fanno parte del mondo tecnologico.

Le fasi della dinamica tecnologica: invenzione ed innovazione

Un aspetto fondamentale della tecnologia è la sua dinamica, che si sviluppa
attraverso due fasi principali: l’invenzione e l’innovazione. L’economista
Schumpeter distingue chiaramente tra i due concetti:
• L’invenzione è una scoperta tecnica, un’idea nuova che può essere
applicata in diversi settori;
• L’innovazione, invece, è l’applicazione concreta di quell’invenzione,
cioè l’introduzione di nuovi processi produttivi o nuovi prodotti sul
mercato.

Spesso, tra l’invenzione e l’innovazione passano anni, e il loro rapporto varia

molto nel tempo e nei contesti storici. Secondo Schumpeter, nel suo modello
originario, invenzione e innovazione erano considerate variabili esogene (cioè
accadevano fuori dal sistema economico vero e proprio). Ma con il tempo ci si
è accorti che il rapporto tra le due cambia molto da un’epoca all’altra, da un
settore all’altro, quindi non è facile generalizzarlo.
Un’altra distinzione importante in tema di invenzioni riguarda: da un lato sono
gli inventori indipendenti, come i pionieri del passato; dall’altro, le
invenzioni nascono all’interno delle imprese, nei laboratori di ricerca, dove
si lavora proprio per creare nuove soluzioni.

Le motivazioni che spingono all’innovazione sono principalmente economiche

e possiamo riassumerle in tre punti:
1. L’espansione del mercato;
 2. La riduzione dei costi di produzione;
3. Le variazioni nei prezzi dei prodotti e delle risorse.
Infine, va ricordato che in alcuni settori, come quello aeronautico o militare,
anche le esigenze strategiche e difensive hanno spinto fortemente lo sviluppo
tecnologico.

In conclusione, perché un’invenzione diventi davvero un’innovazione, deve offrire

un vantaggio economico concreto: solo così entra a far parte della realtà
produttiva e contribuisce al progresso tecnologico.

Le rivoluzioni industriali o cicli lunghi dell’economia: Cicli di

Koundrat’ev
Uno dei contributi più interessanti allo studio dei processi di sviluppo economico
nel lungo periodo è quello dei cicli di Koundrat’ev, noti anche come onde
lunghe. Secondo questa teoria, l’economia mondiale si svilupperebbe attraverso
grandi cicli della durata di circa 50-60 anni, ciascuno dei quali è trainato da una,
due o al massimo tre grandi invenzioni che provocano trasformazioni profonde
nella struttura produttiva, sociale e tecnologica. Si tratta, in sostanza, di vere e
proprie rivoluzioni industriali e tecnologiche, capaci di segnare epoche.
Nell’età moderna, gli studiosi riconoscono quattro grandi cicli di Koundrat’ev.

• 1787 - 1842: è l’epoca della macchina a vapore per usi fissi, della nascita
dell’industria tessile e meccanica, e vede come fonte energetica principale
il carbone. È in questo periodo che si afferma, per la prima volta, quella che
possiamo chiamare industria moderna.

• 1843 - 1879. Qui la macchina a vapore viene applicata anche agli usi mobili,
cioè ai trasporti, e assistiamo alla nascita delle ferrovie e delle navi a
vapore. Il carbone resta la principale fonte energetica, ma è interessante
notare che in questo ciclo cominciano a svilupparsi anche nuove forme di
organizzazione economica e sociale, come le società per azioni,
i sindacati, i grandi complessi industriali e il sistema creditizio.

• 1898 - 1956, ed è caratterizzato da grandi invenzioni come il motore a

scoppio, l’espansione dell’industria chimica e la nascita dell’industria
aeronautica. A livello energetico, assistiamo al passaggio dal carbone
al petrolio e all’elettricità. Questo è anche il periodo in cui lo Stato inizia a
giocare un ruolo attivo nell’economia, dando vita a una stagione di intervento
pubblico.

• 1956 – ad oggi ha come motore principale l’elettronica, accompagnata dallo

sviluppo dei trasporti e da un sistema di innovazioni sempre più
interconnesse e in continua espansione. Ci stiamo progressivamente spostando
verso una società orientata al settore dei servizi, in cui il digitale,
l’automazione e la comunicazione giocano un ruolo chiave.

Oltre i grandi cicli, Koundrat’ev individua anche dei cicli brevi, della durata
di circa 6-9 anni, caratterizzati da dinamiche più rapide ma comunque
significative. In questi periodi, alcune industrie trainanti introducono
innovazioni rilevanti che stimolano la crescita di altre industrie, dette trainate,
attraverso effetti a cascata.

Dal punto di vista scientifico, sono le grandi invenzioni a contare

maggiormente, poiché danno origine alle trasformazioni tecnologiche più
profonde. Tuttavia, per lo sviluppo economico nel breve e medio periodo, è
l’insieme delle piccole innovazioni a risultare decisivo, in quanto si diffondono
più rapidamente e contribuiscono a una crescita più stabile e diffusa.

In conclusione, la teoria dei cicli di Koundrat’ev offre una chiave di lettura

efficace per comprendere come l’innovazione, a diversi livelli, sia alla base
dello sviluppo.

Innovazioni di prodotto e di processo

Quando parliamo di innovazione all’interno del sistema produttivo, possiamo
distinguere tra innovazione di processo e innovazione di prodotto, due
concetti fondamentali per comprendere come evolve la produzione nel tempo.

INNOVAZIONE DI PROCESSO: riguarda i cambiamenti nei sistemi

produttivi, oppure una diversa utilizzazione di quelli già esistenti. Questo tipo
di innovazione è particolarmente rilevante nei contesti di produzione
standardizzata, dove l’obiettivo principale è quello di ridurre i
costi o migliorare la qualità dei prodotti realizzati.

INNOVAZIONE DI PRODOTTO: implica cambiamenti nel prodotto stesso o

addirittura la creazione di un nuovo prodotto. È un tipo di innovazione
visibile al consumatore, perché spesso introduce beni completamente nuovi
sul mercato o modifica in modo significativo quelli esistenti, migliorandone
funzionalità, estetica o prestazioni.

Secondo lo studioso Rosenberg, però, queste due forme di innovazione non vanno
viste separatamente, perché in realtà sono strettamente collegate tra loro. L’una
può determinare l’altra. Un esempio interessante è il caso dell’elettrificazione:
questa si è sviluppata in maniera estesa perché era stato reso possibile, grazie a
un'innovazione di processo, automatizzare la produzione delle lampadine,
abbattendone così i costi. In questo caso, quindi, il progresso nel processo
produttivo ha facilitato la diffusione di un nuovo prodotto.

Effetti del progresso tecnologico nel sistema produttivo

Il progresso tecnologico fornisce conoscenze per migliorare l’uso delle
risorse. Il miglioramento si
concretizza realizzando maggior volume di prodotto dalle stesse materie
prime e realizzando un prodotto di migliore “qualità”. Il progresso
tecnologico tende ad aumentare la produttività dei fattori della produzione
rendendo l’intero sistema produttivo più efficiente.
La produzione in senso tecnico è: l’attività che consente la combinazione di
INPUT (fattori della
produzione) e la loro trasformazione in OUTPUT (prodotti).
La produzione in senso economico è: l’attività diretta ad ottenere, in termini di
lavoro, un OUTPUT
superiore agli INPUT.

INPUT = FATTORI NATURALI (acqua, terra);

FATTORI RIPRODUCIBILI (macchine,
edifici) LAVORO (manuale o
specializzato).

OUTPUT = BENI (agricoli,

industriali); SERVIZI
(spettacoli, trasporti).

Funzione di produzione: Curva degli Isoquanti

Il processo produttivo può essere descritto anche in termini matematici
tramite la cosiddetta funzione di produzione. Questa funzione permette di
determinare quanta produzione massima, ovvero output, possiamo ottenere a
partire da una specifica quantità di risorse impiegate, cioè gli input – come
capitale e lavoro. In altre parole, esprime la relazione fisica ed
efficiente tra quello che usi per produrre e quello che riesci a ottenere:
mostra il cosiddetto rendimento di processo.

Se, man mano che aumentiamo gli input, la produzione cresce più che
proporzionalmente, siamo in presenza di una economia di scala: stiamo
migliorando l'efficienza.

Se invece, aumentando gli input, la produzione cresce meno o diminuisce

proporzionalmente, si parla di diseconomia di scala: in questo caso, il
sistema produttivo diventa meno efficiente.

Un altro concetto utile è quello dei coefficienti di produzione: cioè la quantità

di input necessaria per ottenere una singola unità di prodotto. Più questi
coefficienti sono bassi, più efficiente è il processo produttivo.

Il progresso tecnico è qualsiasi miglioramento nella tecnologia che modifica la

funzione di produzione in modo da: usare meno input per ottenere la stessa
produzione, oppure ottenere più output usando la stessa quantità di input.
Significa quindi produrre di più con meno o produrre meglio con gli stessi mezzi.

Dal punto di vista grafico, questa relazione può essere rappresentata tramite
la “curva degli isoquanti”, nota anche come curva di “uguale produzione”.
Ciascun isoquanto rappresenta tutte le combinazioni possibili tra capitale
(K) e lavoro (L) che permettono di ottenere la stessa quantità di prodotto (Q),
con la tecnologia disponibile in un certo momento (tempo t). Per convenzione:
il capitale (indicato con K) viene riportato sull’asse orizzontale (ascisse),
mentre il lavoro (indicato con L) è rappresentato sull’asse verticale (ordinate).
Quando avviene un cambiamento tecnologico nel tempo, ciò che si modifica
è la relazione funzionale “f” tra input e output. Questo significa che, a
parità di capitale K e lavoro L, sarà possibile ottenere una quantità
maggiore di output grazie a una tecnologia più avanzata. Se immaginiamo
di tracciare le funzioni di produzione relative a periodi diversi, vedremo più
curve isoquanti: la distanza tra queste curve rappresenta proprio il Tasso Di
Progresso Tecnologico, ovvero quanto la nuova tecnologia permette di
migliorare la produttività rispetto al periodo precedente.

La tecnologia come funzione di produzione

La tecnologia, dal punto di vista economico, può essere vista come un insieme di
operazioni che trasformano materiali in prodotti, dotati di caratteristiche nuove e
diverse rispetto agli input iniziali.
Lo studio delle funzioni di produzione serve a comprendere i vincoli tecnici tra i
fattori, la possibilità di sostituirli tra loro, e come si possa variare qualitativamente
e quantitativamente l’uso di questi fattori.

Tuttavia, questo approccio ha anche dei limiti, non è sufficiente per comprendere la
tecnologia nel suo insieme, perché la funzione di produzione: non ci dice nulla, ad
esempio, su quanto sia efficace o efficiente una certa tecnologia, né sulle proprietà
qualitative del prodotto, né sugli effetti sociali o ambientali che ne derivano.
Per superare questi limiti, si può adottare una visione più ampia della
tecnologia come “sistema di variabili”, che comprende non solo aspetti
economici, ma anche elementi tecnico-ingegneristici, qualitativi, e relativi al
processo, ai fattori utilizzati e al prodotto ottenuto.
Questa visione consente di analizzare la tecnologia in modo più realistico,
considerando non solo quanto si produce, ma anche come e a quale costo
umano, ambientale o sociale.

Nel corso del tempo, le tecnologie si sono evolute in diverse direzioni.

Possiamo distinguerle in base a vari criteri:

Tipi di tecnologie
A seconda degli effetti determinanti da una particolare tecnologia questa
può essere distinta in:
 TECNOLOGIA DURA: tipiche dei Paesi industrializzati fino agli anni
’70, sono caratterizzate da alta sofisticazione, grande impiego di
capitale ed energia, bassa manodopera e poca attenzione agli impatti
ambientali.

 TECNOLOGIE SOFFICI per i PVS (Paesi in via di sviluppo, negli anni

’70, caratterizzate da: semplicità, buon mercato, validità per tutti; non
dipendenza da risorse naturali non rinnovabili; e basate su un equilibrio
tra capitale, lavoro e risorse locali. Si dividono in:
o TECNOLOGIE INTERMEDIE semplici e poco costose, ma fallirono
negli anni ’70 per inefficacia.
o TECNOLOGIE APPROPRIATE costruite su misura per le realtà locali,
con attenzione al riuso, alla riduzione degli sprechi e all’autonomia
locale. Anche queste, però, ebbero scarsa applicazione, perché gli
interessi economici prevalsero su quelli sociali.

 Con gli anni ’90, si affermarono tecnologie definite "convenzionali

con principi innovativi": erano ancora legate alla produzione
industriale classica, ma cominciavano a incorporare elementi elettronici,
informatici e di automazione.
Parallelamente, iniziarono a diffondersi le “Nuove tecnologie”:
elettronica, automatica, informatica, telecomunicazioni, ingegneria
genetica; esse hanno permesso lo sviluppo di importanti settori ad
elevato contenuto tecnologico e frutto di forti investimenti in Ricerca e
Sviluppo.

 Nel mondo contemporaneo, le tecnologie “Hig-tech” o “Science

based” rappresentano l’avanguardia e includono strumenti e settori
come: video, computer, telecomunicazioni, informatica, aerospazio,
elettronica.
Su queste tecnologie si gioca una vera e propria sfida globale tra Stati
Uniti, Giappone ed Europa, per conquistare vantaggi competitivi nel
mercato internazionale di prodotti e servizi.
  Le “attuali tecnologie” (ibridi) non sono altro che le tecnologie
convenzionali con incorporati i principi delle nuove tecnologie
(elettronica, informatica, automatica) con elevato grado di reattività e
penetrazione orizzontale in tutte le attività economiche (agricoltura,
industria) che hanno permesso lo sviluppo di importanti settori
tecnologici (quali: tecnologia delle Fonti energetiche; delle Produzioni
animali; delle Lavorazioni minerali; tecnologia Chimica; tecnologia
Elettronica)

 Le “Tecnologie intelligenti” sono sistemi in grado di intervenire in via

autonoma ai cambiamenti, risolvere problemi in modo flessibile; seguire un
iter operativo per ottenere i risultati prefissati (es. computer della quinta
generazione, robot in grado di vedere, distinguere, scegliere).

Le tecnologie nelle attività produttive

Le tecnologie utilizzate nelle attività produttive in base alle
caratteristiche si possono distinguere in:
o Tecnologie tradizionali: Sono sistemi di produzione ampiamente
consolidati caratterizzati da relativa semplicità di operazioni e lento
rinnovamento;
o Tecnologie avanzate: sono sistemi di produzione sviluppatasi dopo la II
guerra mondiale, caratterizzati da complessità e raffinatezza di
operazioni;
o Tecnologie miste: sono sistemi di produzione in cui sono prevalenti i
caratteri tipici delle tecnologie avanzate, ma sono presenti anche alcuni
caratteri di quelle tradizionali;
o Tecnologie intermedie: sono sistemi di produzione in cui sono
prevalenti i caratteri delle tecnologie tradizionali, ma sono anche
presenti alcuni caratteri delle tecnologie avanzate. I livelli tecnologici
nei settori produttivi si caratterizzano in base ai seguenti elementi:
valore aggiunto; velocità di rinnovamento; spese per la ricerca, sviluppo
e licenze.

Le tecnologie classificate in base al trasferimento della stessa, sono:

o Tecnologia hardware: è quella che viene trasferita incorporata in
apparecchiature, impianti che rendono possibili processi innovativi di
produzione industriale;
o Tecnologia software: include ogni possibile tipo di codificazione ed
estrinsecazione di conoscenze scientifiche e tecnologiche in forma
astratta (articoli, pubblicazioni).
In base alle modalità con cui avviene il trasferimento si distingue:
o tecnologia alienata: ossia la tecnologia posseduta privatisticamente e
ceduta in virtù di un diritto di proprietà e sulla base di un accordo
particolare;
 o tecnologia socializzata: ossia la tecnologia e la conoscenza
socialmente disponibile ed accessibile senza restrizioni;
o tecnologia interiorizzata: ossia la conoscenza di base, il know-how,
l’esperienza e la capacità di risoluzione dei problemi tecnologici
incorporate negli individui;
o tecnologia capitalizzata: ossia la tecnologia incorporata e
“cristallizzata”, nei beni capitali, nei beni intermedi e nei beni finali.

La valutazione delle qualità intrinseche di una tecnologia

Stabilire le “qualità intrinseche” di una tecnologia adottata in un processo
produttivo significa effettuare una misura ed una valutazione dell’efficienza
tecnica ed economica di quel processo, identificandone i punti di forza e di
debolezza. Nella misura e valutazione dell’efficienza tecnica ed economica
della tecnologia in un processo produttivo vengono utilizzati due tipi di
“indicatori”:
1) indicatori tecno - produttivi che risultano cruciali per il successo
o il fallimento del processo stesso; i parametri, che devono essere
quantificabili e riproducibili, sono:

• AFFIDABILITÀ DEL PROCESSO DURANTE TUTTE LE SUE FASI:

l’affidabilità del processo è espressa come probabilità
complessiva, nel corso dell’anno, di inconvenienti del sistema
apparecchiature-uomo, in grado di provocare guasti, rallentamenti,
imprecisioni nelle operazioni. L’analisi viene effettuata tramite
l’albero degli errori rilevando le probabilità che si verifichino
eventi negativi, se i possibili inconvenienti sono tra loro indipendenti
le probabilità vanno sommate, se sono dipendenti vanno moltiplicate.

• UNIFORMITÀ DELLE SPECIFICHE DEL PRODOTTO (processo

Capability): rappresenta il grado di riproducibilità delle proprietà:
può riferirsi a singole proprietà/prestazioni o ad un insieme di
proprietà/ prestazioni. Viene misurata la differenza fra il valore
maggiore ed il valore minore osservati ed essa va rapportata a 6 σ (σ
è lo scarto quadratico medio della media dei valori osservati).
Uniformità del prodotto = Val max – Val min / 6 σ (sigma)
Il rapporto deve essere ≥ 1 e più sale verso valori superiori più
elevata è l’uniformità delle specifiche. Non supera comunemente il
valore di 4-5.
• POTENZIALITÀ REALE: rappresenta la capacità produttiva reale
delle apparecchiature installate, con una specifica tecnologia,
considerati fattori di perdita quali fermate, riduzione dei ritmi di
produzione, difetti.
Difettosità = Σi ni/Ni / m Dove: ni = n° pezzi non conformi al
sottogruppo i;
Ni = n° pezzi prodotti al
sottogruppo i; m = n° sottogruppi.
 • FLESSIBILITÀ DELL’IMPIANTO: l’indice di flessibilità
dell’impianto è dato dalla formula Set-Up, ove per flessibilità
dell’impianto intendiamo la capacità di un processo di essere
adottabile a produrre diversi articoli.
Difatti rappresenta il tempo necessario per predisporre le
apparecchiature alla produzione dei diversi prodotti che possono
essere ottenuti rispetto al tempo necessario per produrre gli
articoli stessi.
È il rapporto tra il tempo totale di set-up ed il tempo totale di
lavorazione
Il set-up = Σi (Ni x tsi) / Dove: Ni = n° totale
adattamenti dell'oggetto i
Σi (Ni x tsi) + Σi (Ri x tmi) ottenuto dal rapporto Ri
(fabbisogno dell'oggetto i)
/qi (dimensione del lotto
dell'oggetto i); N; = Ri/qi.
ts; = tempo di predisposizione
dell'apparecchiature
dell'oggetto i;
tm; = tempo unitario di
fabbricazione dell'oggetto i.

2) indicatori ambientali servono a valutare l’impatto ambientale del

processo, ovvero se la tecnologia è sostenibile.

Indice sintetico di qualità’ del processo: Indice tecnologico

L’indice tecnologico permette di confrontare tra loro tecnologie diverse. Si
ottiene grazie all’utilizzo dei monogrammi, ovvero diagrammi 2D che
permettono il calcolo grafico di una funzione. Si calcola da due sub-indici
intermedi che sono:
o Qualità del processo, ottenuto attraverso la combinazione
dell’affidabilità e dell’uniformità del prodotto. Per affidabilità intendiamo
la probabilità complessiva di inconveniente del sistema apparecchiature-
uomo, mentre per uniformità intendiamo il grado di riproducibilità delle
proprietà.
AFFIDABILITA’ DEL PROCESSO + UNIFORMITA’ DELLE
SPECIFICHE DEL
PRODOTTO
o Efficienza del processo, ottenuto attraverso la combinazione della
potenzialità e della flessibilità del processo. Per potenzialità intendiamo
la capacità produttiva reale delle apparecchiature installate, mentre per
flessibilità intendiamo la capacità di un processo ad essere adottabile a
produrre diversi articoli
POTENZIALITA’ REALE + FLESSIBILITA’ DELL’IMPIANTO
Costo minimo
La funzione di costo minimo rappresenta il costo più basso ottenibile per
ciascun livello di produzione, ipotizzando che si possa progettare l’impianto
ideale per quel quantitativo prodotto.
Graficamente la curva di programmazione assume una forma a “U”: in un
primo tratto il costo medio diminuisce al crescere della quantità prodotta
grazie alle economie di scala, dopo aver raggiunto il punto di minimo, i costi
aumentano per effetto delle diseconomie di scala.

CM = 2 (CT x CB x R) ^1/2

Dove:
CT: è il costo di trasformazione ammortizzato;
CB: è il prezzo unitario (delle risorse);
R: consumo unitario (di risorse).

Appropriatezza delle tecnologie

La scelta di una tecnologia non deve basarsi unicamente su costi e prestazioni,
ma deve considerare la coerenza con il contesto socio-economico e
ambientale.
Esperienze come l’industrializzazione del Mezzogiorno d’Italia hanno dimostrato
che adottare tecnologie scelte unicamente per ridurre i costi e massimizzare le
prestazioni può portare a risultati insoddisfacenti se queste non rispondono alle
reali esigenze economiche e sociali del territorio.

Da questa constatazione nasce il concetto di tecnologia appropriata:

È appropriata quella tecnologia che, grazie alla sua struttura e alle relazioni con
altri sistemi, favorisce la crescita, l’autonomia e la capacità di sopravvivenza e
sviluppo del sistema in cui opera.
Questa definizione ha importanti conseguenze:
1) ricorrere ad un “processo di valutazione interattivo”, in ogni stadio
del quale si affronta un’analisi del sistema sociale e sintetizzabile in tre
fasi principali:
 a) analisi delle possibilità offerte dalla scienza delle tecnologie;
b) valutazioni degli impianti economici e sociologici delle nuove
tecnologie;
c) considerazioni di tipo politico di supporto per la scelta tra le
operazioni tecnologiche.
2) una revisione critica del rapporto tra industrializzazione e sviluppo
dei Paese emergenti identifica i possibili punti di conflitto e la
programmazione di opportuni interventi.

Gli elementi essenziali per caratterizzare le tecnologie appropriate sono i

seguenti:
a. intensità e tipo di lavoro: si privilegiano tecnologie in cui il rapporto
tra capitale fisso e lavoro impiegato sia meno squilibrato. Inoltre,
proprio perché si tratta spesso di tecnologie innovative ma
contestualizzate si richiede una “forza lavoro” con qualifica media e alta,
valorizzando il capitale umano locale.

b. uso razionale delle risorse naturali: ogni tecnologia appropriata

affronta due problemi fondamentali:
− i problemi connessi allo sfruttamento incontrollato delle risorse;
− i danni legati al crescente consumo di risorse non rinnovabili.
A tal proposito, è stata stimolata la ricerca di tecnologie appropriate che
utilizzano fonti di energia rinnovabili, e che si fondano sul riciclo di
materie prime scarse ed in via di esaurimento.

c. decentramento: consiste nell’organizzare la produzione in modo

distribuito sul territorio, evitando così l’abbandono e il degrado delle
aree marginali. Questo approccio permette di utilizzare in maniera
razionale le risorse naturali locali e, al contempo, di recuperare e
valorizzare il patrimonio delle tradizioni produttive del luogo. La
condizione essenziale per realizzare il decentramento è che ogni attività
economica sia caratterizzata da un’elevata flessibilità.

d. pluralismo tecnologico: significa riconoscere che non esiste un unico

modo ottimale di produrre una merce o di fornire un servizio; si realizza
individuando diverse possibili soluzioni tecnologiche all’interno di un
settore.

Ciclo di vita di un prodotto

Ogni prodotto attraversa un proprio “ciclo vitale”, più o meno lungo nel
tempo, ma spesso ben definito in ogni suo periodo. Distinguiamo 4 periodi:

1° periodo: INTRODUZIONE.
Quando un prodotto nuovo viene introdotto sul mercato, non esiste
ancora una consapevole e specifica domanda da parte dei consumatori poiché
questi non conoscono bene il prodotto. I rischi connesso tecnici ed economici
sono elevati.
Dal punto di vista tecnologico il settore è fortemente innovativo, lo sviluppo
della tecnologia è rapido e si realizzano varie tecniche alternative.

2° periodo: ESPANSIONE
Si verifica appena il prodotto riesce a superare la fase di introduzione e le
vendite aumentano costantemente. In questa fase devono essere riviste le
strategie di marketing e i temi della campagna pubblicitaria di lancio,
poiché è il momento in cui entra nel mercato la concorrenza con prodotti
simili o addirittura contraffatti; l’impresa è, però, avvantaggiata perché può
imporre delle barriere all’entrata (es. tramite politica di bassi prezzi).
Dal punto di vista tecnico, il settore tende standardizzarsi e la tecnologia si
diffonde rapidamente, ma l'innovazione rallenta.

3° periodo: SATURAZIONE
La crescita delle vendite rallenta eh aumenta la domanda di sostituzione o di
rinnovo del prodotto.
È necessario individuare nuovi segmenti di mercato o rinnovando il
prodotto. La concorrenza più forte è rappresentata da prodotti di altro tipo. A
livello tecnologico, l'innovazione rallenta ulteriormente e il mercato ha ormai
raggiunto la sua massima espansione.

4° periodo: OBSOLESCENZA
E’ la fase che segna la soppressione della linea di produzione, la tecnologia
diventa sorpassata e deve essere rinnovata per dare competitività
all’impresa. Distinguiamo tre tipi di obsolescenza:
− tecnica: il prodotto risulta essere superato dal punto di vista tecnico e
funzionale (es. radio a valvole -- radio a transistor);
− di mercato: il prodotto, a causa del variare dei gusti e dello stile di vita
dei consumatori, perde completamente domanda sul mercato;
− programmata: è la stessa impresa che appronta un modello o prodotto
completamente nuovo ed ha tutto l’interesse che il vecchio venga
eliminato.

Limite di convenienza
Ogni tecnologia, man mano che si diffonde, porta aumento della
produttività e riduzione dei costi unitari medi. Questo miglioramento non può
durare all’infinto, tuttavia, esiste un limite oltre il quale la produttività può
crescere solo sostenendo costi crescenti di investimento e gestione.
Arriva, quindi, un momento in cui termina la convenienza e si verificano,
dunque, le condizioni per l’introduzione di una nuova tecnologia, che inizia
così il suo ciclo vitale. Ciò significa che ogni impresa che introduce ed utilizza
una data tecnologia, può predeterminare il limite di convenienza alla sua
“intensificazione”. La convenienza dipende dalla correlazione tra aumento
dei costi unitari e aumento della produttività.

È possibile valutare in senso matematico fino a che punto conviene introdurre

innovazioni tecnologiche e fare aumentare la produttività attraverso
l’equazione:

CM = CR +
CL
Costo unitario della merce = Costo unitario delle risorse impiegate
+ Costo unitario della lavorazione

L’equazione generale del costo totale unitario di una merce è data da:
CM = CB x R x (Q/A) + CT x (A/Q)
Q/A = produttività
Costo delle risorse dove: impianto.
CB = Prezzo unitario;
R = consumo unitario di Costo della lavorazione dove:
risorse; CT = costo trasformazione ammortizzato;
A/Q = volume della produzione.

Per stabilire fino a che punto conviene introdurre innovazioni tecnologiche e

fare aumentare la produttività Q/A si deve calcolare per quale valore di Q/A
diventa minimo il costo della merce CM.
Per fare ciò si deve determinare per quale valore di Q/A si annulla la derivata.
Q/A = [CT / (CB x R)] ^1/2

Sostituendo questa espressione nella equazione del CM; si ha che:

CM minimo = 2 (CT x CB x R) ^ 1/2

Dall’analisi della curva di costo di una merce appare evidente che se si spinge
eccessivamente il progresso tecnologico arriva un momento in cui un ulteriore
aumento di produttività comporta un aumento del costo unitario della
merce.
Parchi scientifici e tecnologici (PST)
I PST non sono solo complessi edilizi, ma veri e propri progetti urbanistici e
territoriali pensati per ospitare e favorire l’innovazione. In pratica, sono “città
tecnologiche” (note anche come tecnopoli) che creano un ambiente fertile per lo
sviluppo di nuove idee e tecnologie.

Nel mondo esistono oltre 200 PST. Gli obiettivi dei PST sono:
• sviluppo urbano e regionale;
• grani rinnovamenti aziendali;
• gestione di risorse per la formazione e la ricerca.

Possono essere distinti in:

• Parchi scientifici: complessi urbanistici di tipo residenziale che
cooperano con istituti di istruzione o di ricerca per promuovere la
nascita di imprese basate su nuove tecnologie.
• Parchi di ricerca: situate nei pressi di università o di istituzioni
accademiche o di ricerca, che svolgono prevalentemente attività di
ricerca scientifica avanzata, con finalità applicative.
• Parchi tecnologici: un complesso di imprese impegnate
nell’applicazione commerciale di alta tecnologia, che svolgono attività di
ricerca, sviluppo, produzione, vendita e assistenza.

La natura dell’innovazione tecnologica

L’ “INNOVAZIONE TECNOLOGICA” è un processo che permette di introdurre nel
mercato nuove tecnologie ed innovazioni sottoforma di: prodotti, processi, servizi,
metodi di produzione o di commercializzazione e tecniche di gestione. Si tratta di un
fenomeno traversale, che tocca tutti i livelli dell’economia.
Oggi, l’innovazione tecnologica rappresenta una necessità concreta per le imprese sia
per le imprese che vogliono mantenere un livello competitivo adeguato, sia per chi
intende crescere ed espandersi verso nuovi mercati.

L’innovazione tecnologica può essere:

 • Radicale: quando dà origine a “nuovi paradigmi tecnologici”, si basa su
nuove invenzioni di particolare rilievo per un’azienda o un intero
settore;
• Incrementale: quando sviluppa “paradigmi preesistenti”; miglioramenti
o nuove applicazioni di un prodotto o di un procedimento già esistente;
• Di prodotto;
• Di processo.
Una innovazione di prodotto si accompagna spesso ad una innovazione di
processo poiché la produzione di un nuovo bene richiede tecnologie o
metodi aggiornati.

Quando i cambiamenti tecnologici sono cosi profondi da influenzare

l’intero sistema economico, si parla di cambiamento del “paradigma
tecnico-economico” o di “rivoluzione tecnologica” (es. innovazione del
motore a vapore).

Innovazione continua
L’impresa è il soggetto maggiormente interessato al cambiamento tecnologico;
se essa persegue obiettivi di qualità e competitività sui mercati internazionali,
deve perseguire un processo di innovazione continua.
Quest’ultima comporta una forte domanda di nuove capacità
professionali, diventando così un fattore chiave per la crescita aziendale.
L’innovazione può essere utilizzata anche come vantaggio competitivo secondo
4 approcci:
1) Riducendo i costi di sviluppo per fornire più valore al cliente a parità
del costo,
2) attaccando progressivamente i concorrenti con nuovi prodotti
superiori
3) riorientando e diversificando l’azienda,
4) rivitalizzando in business maturi, innovazioni orientate ai clienti.

Il trasferimento di tecnologia
L’innovazione accelera l’obsolescenza dei prodotti: ciò aumenta i tempi ed i
costi dello sviluppo, quindi diventa fondamentale ridurre i tempi tra
invenzione ed applicazione.
Il percorso tipico è di Ricerca di base -> Ricerca applicata ->Sviluppo e
richiede un vero “business” internazionale delle “tecnologie”, ovvero
l’attivazione di un insieme di rapporti e collegamenti tra imprese diverse in
modo da ottenere “strategie tecnologie” rispondenti alla realtà
socioeconomica in cui l’impresa opera e che possono essere ricondotte in due
possibilità:
1) intensificare la ricerca interna (make);
2) acquistare tecnologia all’estero (buy).
Il “trasferimento di tecnologia” agisce da propulsore dello sviluppo
tecnologico; consente la valorizzazione massima delle tecnologie
disponibili e accelera il processo di internazionalizzazione.

La “tecnologia oggetto di scambio” costituisce un insieme organico di

conoscenze “esclusive” disponibili ad un numero limitato di soggetti e quindi
protetta da forme di monopolio che possono essere di “diritto” (brevetto) o di
“fatto” (esclusività determinate da segretezza delle informazioni).

Forme di trasferimento tecnologico

In relazione al tipo di tecnologia e alle esigenze delle imprese le modalità di
trasferimento tecn. sono:
1) Licensing (licenza): È una forma di contratto a lungo termine con la
quale un’impresa (il licenziante: titolare di diritto o di fatto di una
proprietà industriale) autorizza un’altra (il licenziatario) la produzione
di un prodotto o l’uso di un processo a condizioni prestabilite.
La “licenza” fissa diritti e usi delle conoscenze necessarie per
l’applicazione della tecn. che viene trasferita. Si distinguono a seconda
del tipo di diritti oggetto di concessione, tre tipi di licenza:
o di brevetto (il licenziatario è autorizzato ad operare all’interno
del terreno protetto dal brevetto del licenziante)
o di tecnologia o di know-how (il licenziatario è autorizzato ad
operare su informazioni industriali segrete)
o miste, alla concessione dei diritti brevettuali si accompagna
quella dei diritti di impiego del Know-how.
I vantaggi del licensing sono:
• sfruttare la propria tecn. su uno o più mercati rapidamente e
senza impiego di capitale;
• ritorno economico aggiuntivo per gli investimenti in R&S e la
messa a punto della tecnologia.
• Consente al licenziante, tramite clausole specifiche, di sfruttare
perfezionamenti che il licenziatario apporta.
I svantaggi del licensing sono:
• vi è il rischio per il licenziante dei potenziali concorrenti;
• il contratto può non permettere il controllo sulla diffusione della
tecnologia trasferita.

2) Joint-venture: È la creazione di una nuova società da parte di due o

più aziende che decidono di integrare o potenziare le proprie
risorse.
Spesso è l’unica via per entrare in mercati dove esistono barriere
protezionistiche o restrizioni all’importazione di tecnologie. Vantaggi:
Per il trasferente -> prospettive di profitto e condivisione dei rischi
degli investimenti;
 Per l’acquirente -> garanzia derivante dal coinvolgimento diretto del
trasferente e accesso a futuri miglioramenti tecnologici.

3) Investimento diretto consiste nell’acquisire o partecipare a imprese

già esistenti, oppure nell’aprire una filiale diretta in un altro Paese.
Questo è utile per superare barriere di ingresso o ostacoli politico-
economici che limiterebbero altre forme di trasferimento.
L’impresa che vuole insediarsi all’estero ha due possibilità:
o aprire una propria filiale;
o acquisire il controllo di una società preesistente operante nel
settore di interesse.
L’insediamento diretto all’esterno comporta rischi e difficoltà, tale
formula è in genere riservata alle multinazionali e grandi imprese che
hanno elevati livelli di risorse finanziarie.

4) Tool production (produzione su commissione): Un’impresa affida la

produzione di un bene o di un componente a un’azienda terzista,
mantenendo il controllo della tecnologia tramite un “patto di
segretezza” (secrecy agreement). Questo può avvenire, per:
o fattori contingenti → necessità di aumentare la capacità produttiva per
rispettare le consegne;
o ridurre i rischi → evitare investimenti diretti nella fase iniziale di
realizzazione dell’innovazione.

5) Venture Capital: È un finanziamento destinato a imprese giovani e

innovative per avviamento di progetti relativi ad un prodotto o un
processo con prospettive di rapido sviluppo ma con elevato rischio.
Gli investimenti in venture capital avvengono in due forme:
o partecipazione in fonti di venture capital gestiti da investitori
professionali (l’investitore ha la possibilità di seguire da vicino i
nuovi settori e, in caso di successo, acquistare nuove tecn)
o investimento diretto in società sussidiarie o affiliate.

Forme di pagamento nel trasferimento di tecnologie

Il pagamento può avvenire in denaro, merce o tecnologia.

In contanti (moneta), può avvenire:

• Lump-sum → somma fissa pagata in una o più rate;
• Royalties → percentuale sul fatturato annuo dell’acquirente realizzato
attraverso la tecnologia trasferita, con eventuale quota minima
garantita.
In merce (counter-trade), può avvenire:
• Buy-back → il pagamento viene effettuato con prodotti realizzati grazie
alla tecnologia acquisita (valori elevati e contratti a lungo termine);
 • Counter-purchase → il pagamento viene effettuato con prodotti
derivati da tecnologia diversa dalla trasferita (per periodi di breve
durata, 2-3 anni);
• Swith-trading → operazioni di commercializzazioni eseguite da
organizzazioni specializzate in intermediazioni che ttrasferiscono il
ricavato al committente.

In tecnologia: scambio di tecnologia.

Chiavi in mano e Mercato in mano

Generalmente i trasferimenti di tecnologie sono accompagnati dalla fornitura
di alcuni servizi a seconda dell’esigenza dell’acquirente sono:
• prestazioni di ingegneria e di assistenza tecnica;
• e trasferimenti di risorse umane.
Nel caso di prestazioni di servizi di ingegneria e di assistenza tecnica, i
servizi richiesti possono essere distinti in:
• prestazioni di natura strettamente ingegneristica (nei casi di
costruzione o adattamento di un impianto) quali progettazione
dell’impianto, montaggio;
• assistenza tecnica e commerciale anche nel caso in cui il
trasferimento non comporti interventi all’impianto.

Nella vendita di un impianto con “tecnologia incorporata” si distinguono

due tipi di contratto:
o contratto “chiave in mano”: è prevista la fornitura di un impianto
completo di tutte le apparecchiature principali e ausiliarie, deve essere
consegnato, nell’arco di tempo previsto da contratto, pronto per la
messa in marcia. A volte clausole aggiuntive, prevedono che il
trasferente si impegni alla formazione del personale, ad avviare
l’impianto e a fornire l’assistenza tecnica gestionale, fino al
raggiungimento dei livelli di funzionalità previsti in contratto.
o contratto “mercato in mano”: prevede che il trasferente fornisca
l’impianto e si impegna a garantire la collocazione sul mercato di
tutta o di una parte della produzione ottenuta dall’impianto oggetto di
contratto. Il trasferimento di risorse umane già formate è
fondamentale.

Differenziale competitivo
Il differenziale competitivo, indicato con il simbolo matematico Δ Delta,
rappresenta il vantaggio che una tecnologia possiede rispetto ad altre simili
già presenti sul mercato. Questo vantaggio può derivare da vari fattori:
o l’utilizzo di prodotti di partenza più economici;
o un processo di produzione che consente un risparmio sui costi
operativi;
o un prodotto finale che presenta proprietà e caratteristiche
superiori;
 o una copertura brevettuale che protegge legalmente da
eventuali contraffazioni.

Il differenziale competitivo risulta fondamentale per la corretta valutazione

della tecnologia, cioè per valutarne il grado di innovazione, i margini di
sviluppo futuro è la posizione attuale nel ciclo di vita ed è tratta dalla
funzione:
VT = f (Δ, CB)
Dove:
- VT = Valore della tecnologia
- Δ = Differenziale competitivo
- CB = Copertura brevettuale
Fasi contrattuali
Visti i diversi modelli di trasferimento si comprende la molteplicità e la
diversità delle forme contrattuali. Tuttavia, il processo contrattuale segue
generalmente delle fasi progressive e ben definite.
I. una fase esplorativa detta “non confidenziale” in cui le parti
verificano il reciproco interesse senza vincoli legali. Se l’interesse è
confermato, si passa a un
II. accordo di segretezza con cui chi riceve le informazioni si impegna a
non divulgarle o utilizzarle in modo improprio. In questa fase può
essere firmata anche una lettera di intenti, che definisce il livello di
coinvolgimento di entrambe le parti.
III. segue l’esame delle informazioni confidenziali, dove si valutano nel
dettaglio le caratteristiche tecniche ed economiche della tecnologia.
IV. Infine, la fase negoziale, in cui si definiscono tutte le clausole
contrattuali fino alla firma dell’accordo. In alcuni casi, l’acquirente può
richiedere un contratto di opzione (option agreement), che gli concede
un periodo di tempo per decidere se procedere o meno con l’acquisto.

Pianificazione della produzione

Nell’organizzare un ciclo produttivo bisogna tenere presente che la
produzione, tendente sempre al conseguimento dell’obiettivo del “minimo
costo possibile”, può avvenire sia:
o a “ciclo costante”: quando l’alimentazione delle linee di produzione e
di montaggio avviene in maniera costante nel tempo, oppure
o a “ciclo variabile”: quando i materiali avanzano in maniera
intermittente da una fase di lavorazione ad un’altra, avviene in quegli
impianti in cui si deve far fronte a diverse gamme di prodotti e misure.

A seconda del processo utilizzato cambia la produttività del sistema di

produzione. Si hanno i seguenti modelli di processo:
o Job-shop: è un modello di processo a flusso frammentario che conduce
alla produzione di un unico tipo di prodotto, tipico di produzioni
artigianali; richiede una continua riprogrammazione, spesso giornaliera,
a causa del cambiamento continuo dei termini di consegna.
 Il capo reparto decide sullo “scheduling” di fabbrica con un solo giorno
di anticipo;
o Produzione a lotti: è un tipo di processo caratterizzato da un flusso
discontinuo, che porta alla produzione di molti modelli diversi ma in
bassa quantità come la produzione di mobili. Lo scheduling di
produzione può essere ripetutamente interrotto per limitati
quantitativi di ordinazioni speciali;
o Produzione in linea spezzata: consente di ottenere alti volumi di
pochi modelli principali, con ritmi imposti dalla manodopera, ed è
caratterizzata da una certa flessibilità; un esempio tipico è quello dei
fast-food.
o Produzione in linea continua: invece scandita dai ritmi degli impianti,
come avviene nella fabbricazione di automobili: è solo parzialmente
elastica e non può soddisfare ogni richiesta.
o Produzione a flusso continuo: consente di produrre volumi altissimi
di un unico prodotto standardizzato, come nelle cartiere; si presta bene
all’automatizzazione ma è molto rigida, poiché gli impianti operano
ininterrottamente, ogni giorno della settimana.

Matrice prodotto-processo
La matrice prodotto-processo è un modello proposto da Hayes e Wheelwright
che si propone di evidenziare la correlazione esistente tra le tipologie di
prodotto e quelle di processo.
Lo scopo è mostrare quali siano le forme di produzione più adatte in funzione
del numero di prodotti da realizzare e delle tempistiche richieste.

Lo schema si basa su una diagonale che rappresenta l’area del costo unitario
minimo, lungo la quale si collocano i vari tipi di produzione, dal più
standardizzato al meno standardizzato. Spostandosi al di sopra o al di sotto di
questa diagonale, si generano costi aggiuntivi dovuti a inefficienze o scelte
di processo non ottimali.
Automazione della produzione industriale
L’automazione della produzione industriale è resa possibile dal progresso
tecnologico, che ha permesso di costruire macchine in grado di controllare
altre macchine, realizzando così una vera e propria “autonomia
finalizzata” dei processi produttivi. L’automazione comporta:
• la presa o captazione di un segnale ad un certo punto del processo;
• la sua trasformazione in una certa semantica o linguaggio di
macchina;
• l’elaborazione di essa in un sistema processuale a parte;
• la riconversione dei segnali.

Col termine “automazione” si intendono cicli produttivi (industriali)

completi: dalle materie prime ai prodotti finiti, secondo una nuova “filosofia
di produzione” che tende a ottimizzare i fattori produttivi. I sistemi si basano
su meccanismi di autoregolazione dotati di dispositivi a retroazione (feed-
back) che permettono di correggere automaticamente eventuali deviazioni
senza intervento umano. Un esempio tipico è il ciclo chiuso, dove l'effetto
reagisce sulla causa, come il riscaldamento regolato da termostato. che si
autocorreggono senza l’intervento umano.

Un circuito autocontrollato necessita:

− l’organo sensoriale rileva le variabili dal processo (velocità, pressione)
e le invia all’elaboratore;
− la memoria, che conserva i dati di riferimento e le azioni da compiere;
− il dispositivo di raffronto (collator) confronta le rilevazioni dell’organo
sensoriale, sull’andamento del processo reale, con i dati della
“memoria”. Se non coincidono il collator chiede istruzioni alla memoria;

− la memoria che, se necessario, fornisce

nuove istruzioni;
 − gli organi motori che eseguono le
correzioni richieste.

Nell’ambito della produzione industriale è possibile individuare diverse forme

di automazione a seconda dei cicli produttivi/tipi di impresa cui vengono
applicate. Una classificazione distingue l’automazione:
o del controllo di processo: è tipica delle produzioni con ciclo
tecnologico fisso, con impianti specializzati destinati dell’ottenimento
di un unico prodotto in grande serie.
Una teoria dei controlli automatici di processo implica:
• una semantica precisa, che faccia corrispondere ad un certo
evento un’informazione univoca;
• una codificazione (simbolica), in quanto l’informazione deve
essere trasmessa da un organo all’altro, mediante linguaggio
comune a tutti e due gli organi;
• una sintassi, costituita da date regole di elaborazione delle
informazioni;
• una pragmatica, norme metodiche con le quali le informazioni
informano il processo.

Per sintetizzare le tappe evolutive del controllo di processo,

possiamo dire che il controllo delle variabili fondamentali del
processo per lungo tempo svolto da dispositivi meccanici o
microelettronici, è oggi realizzato attraverso l’impiego di
microprocessori incorporati negli stessi strumenti di misura
(controllo di processo manuale; controllo di processo manuale
integrato con strumenti di registrazione e misura, passando per fasi
intermedie come il controllo manuale assistito, il controllo locale
automatico e l’acquisizione automatica dei dati).

o della produzione per parti: è realizzabile nelle produzioni con ciclo

tecnologico variabile, in relazione alle variazioni delle caratteristiche
dei prodotti fabbricati in lotti medio-piccoli. Può essere rigida o
programmabile (flessibile) e consiste nel far eseguire la sequenza di
operazioni che il materiale deve subire, senza l’intervento umano.
Incide in modo rilevante sulla riduzione del costo del lavoro e sul
miglioramento della qualità del prodotto finito.

Automazione rigida, programmabile e flessibile

Nei sistemi produttivi esistenti, in base al grado di flessibilità è possibile individuare i
tre tipi fondamentali di automazione:
1)rigida si ha quando la sequenza nell’esecuzione delle operazioni è fissata
dalla configurazione dell’impianto. Massimizza la produttività, ma riduce
drasticamente la capacità di adattamento a variazioni di prodotto
(flessibilità del sistema).
2)programmabile è caratterizzata dalla capacità del sistema produttivo di
modificare la sequenza delle operazioni in base alle diverse configurazioni
del prodotto. È stata resa possibile dall’impiego delle macchine utensili a
 Controllo Numerico (MU a NC). L’automazione programmabile migliora sì
la flessibilità del sistema ma non riduce i tempi morti legati al
carico/scarico, riattrezzaggio e riprogrammazione delle macchine.
3)flessibile nasce dall’esigenza di ridurre i “tempi morti” che comporta
l’adozione dei sistemi computerizzati per pianificare e controllare il
funzionamento di unità produttiva. Integra MU e CNC con robot
industriali, di sistemi flessibili di produzione (FMS) e sistemi integrati di
pianificazione. Consente di produrre una varietà di articoli con tempi
minimi di riattrezzaggio e riprogrammazione.

I Robot industriali
Il robot può essere definito come un manipolatore riprogrammabile e molto
versatile; è una macchina
1) progettata alla manipolazione di parti o utensili;
2) dotata di una memoria sufficiente ad immagazzinare un numero
significativo di istruzioni;
3) flessibile, cioè idoneo ad eseguire manipolazioni di prodotti diversi.

La caratteristica più importante è la sua capacità di operare in modo

autonomo, senza supervisione continua. Questo è possibile grazie a
un’“intelligenza interna”, cioè una memoria programmabile che gli
permette di svolgere compiti complessi, sostituendo l’uomo in alcune funzioni.
In questo modo il robot conserva la versatilità e l’adattabilità tipica dell’essere
umano, ma senza soffrire affaticamento fisico o mentale, e soprattutto senza
subire i rischi legati a condizioni di lavoro pericolose.
Ogni robot è composto principalmente da due elementi: un sistema
meccanico di manipolazione, che possiamo immaginare come il “braccio”
del robot, ossia la parte che esegue materialmente il lavoro e un sistema di
controllo, che rappresenta il “cervello” e gestisce tutti i movimenti e le
operazioni.

I robot presenti attualmente nel mercato si possono raggruppare in categorie:

o Manipolatori manuali: sono macchine azionate dall’uomo e compiono
semplici operazioni di carico e scarico o di posizionamento di pezzi;
o Robot sequenziali: eseguono il lavoro secondo la sequenza di fasi
prestabilite; Si distinguono in:
- Robot a sequenza fissa forniscono un movimento del tipo “da punto a
punto”
- Robot a sequenza variabile si muovono in diverse direzioni lungo gli
assi.
o Robot play-back, “apprendono” una sequenza operativa e la ripetono
ciclicamente.
o Robot a controllo numerico: eseguono le operazioni richieste in base
ad informazioni numeriche immagazzinate riguardante la posizione da
raggiungere;
 o Robot intelligenti: sono macchine ad alta tecnologia in grado di
prendere decisioni in funzione dei segnali esterni.

Sistemi di movimentazione e magazzinaggio: Carelli AGV

Nella logistica interna, il trasporto dei pezzi in lavorazione può essere svolto
con carrelli automatici che si muovono su rotaia o guidati da segnali
elettromagnetici. I veicoli a guida automatica (AGV – Automated Guided
Vehicle) sono programmati per seguire un percorso prestabilito, riducendo al
minimo i tempi di spostamento e garantendo un flusso continuo di pezzi verso
le macchine di produzione. Sono alimentati a batterie e il programma di
movimento rimane valido finché non viene aggiornato. I modelli più moderni
hanno anche sensori che inviano dati a un elaboratore centrale, permettendo
un controllo in tempo reale della posizione e dello stato del veicolo.

FMS = Sistemi flessibili di produzione (Flexible Manufacturing

Systems)
Gli FMS rappresentano una delle forme più avanzate di automazione
industriale, nate per raggiungere due obiettivi chiave: flessibilità
(permettono la riprogrammazione delle unità e stazioni operatrici che li
compongono) e soprattutto integrazione che si realizza attraverso il
collegamento dei macchinari di produzione (macchine utensili CNC, macchine
di misura, ecc.) per mezzo di strumenti di manipolazione (ad es. robot),
sistemi di trasporto e linee di comunicazione con un elaboratore di processo
centrale attraverso il quale viene programmato il sistema e controllato il
processo.

I componenti fondamentali di un FMS sono:

 le macchine utensili CNC che devono essere progettate per una
elevata varietà di parti in una sequenza casuale; si distinguono in
orizzontali e verticali a seconda della posizione che assume l’utensile
rispetto al pezzo in lavorazione;
 il sistema di movimentazione dei materiali che sposta le parti tra i
vari centri di lavoro e funge da interfaccia tra loro.
 il controllo di sistema computerizzato che effettua la gestione ed il
controllo degli FMS.

Vengono individuate quattro categorie di FMS:

1) il modulo flessibile di produzione (FMM): è un’unica macchina
utensile a controllo numerico, dotata di mezzi automatici di carico-
scarico e sistema di magazzinaggio;
2) la cellula a o isola flessibile: è costituita da un piccolo gruppo di
macchine utensili asservite da robot, con sistemi di movimentazione e
magazzinaggio integrati.
3) linee transfer flessibili: è una linea di produzione in cui il flusso dei
materiali ha luogo ciclicamente attraverso una sequenza fissa di macchine
mediante un sistema di trasporti automatici.
 4) sistemi flessibili non in linea: sono sistemi di produzione formati da
una serie di cellule fornite di macchine multiscopo in grado di lavorare
un’ampia varietà di pezzi in qualunque sequenza.

Tecnologie con l’ausilio del

calcolatore
La progettazione e la produzione industriale sono state profondamente
rivoluzionate dall’introduzione delle tecnologie microelettroniche e
informatiche. Questa area comprende l’insieme delle tecnologie
computerizzate a disposizione della fase:
o di progettazione CAD (Computer Aided Design);
o o di ingegnerizzazione CAE (Computer Aided
Engeneering),
o di pianificazione delle attività interne dell’area tecnica
CAPP (Computer Aided Process Planning).

CAD = area di progettazione ed ingegnerizzazione (Computer aided

designe)
Lo scopo fondamentale dell’automazione CAD è quello di sostituire il lavoro di
stesura di disegni e di diagrammi, fatto al tavolo da disegno, con un sistema di
elaborazione elettronica delle informazioni, consentendo di sviluppare, modificare
e gestire progetti in formato digitale. Le sue funzioni principali includono:
a) disegno in formato bidimensionale (2D) o tridimensionale (3D);
b) rappresentazione matematico-geometrica del progetto
(modellizzazione);
c) valutazione delle modifiche del progetto;
d) archiviazione dei dati relativi alle fasi precedenti e di tutte le
informazioni associate.

Il disegno 2D si limita alla rappresentazione piana con punti, rette e curve,

mentre la modellazione 3D permette di ottenere viste multiple e realizzare
diverse tipologie di rappresentazione:
Le tecniche CAD permettono la realizzazione di:
 la modellazione “wireframe”: con questo metodo l’oggetto viene
rappresentato con una serie di punti collegati tra loro da linee che
appaiono sullo schermo della stazione di lavoro
 modellazione superficiale usa la cosiddetta “rappresentazione dei
contorni” essa definisce l’oggetto in termini di punti, linee e facce
tramite le equazioni associate al suo contorno;
 la modellazione solida rende possibile la descrizione di un modello in
termini del volume che l’oggetto occupa.

Una funzione avanzata del CAD è l’analisi ad elementi finiti (FAE: Finit
Element Analysis): che valuta il comportamento reale e le caratteristiche di
resistenza alle sollecitazioni meccaniche del prodotto. Il modello viene
suddiviso in “elementi finiti” collegati da punti detti “nodi”, le linee passanti
per i nodi sono dette “maglie dell’elemento finito”. La procedura FEA
consta di tre fasi:
1) preparazione dei dati del modello (pre-processo);
2) analisi del modello;
3) valutazione dei risultati (post-processo).
I vantaggi derivanti dall’adozione delle tecnologie CAD sono: maggiore
precisione; memorizzazione dei disegni completi o parti di essi; riduzione dei
tempi di calcolo, di disegni e di sviluppo di nuovi prodotti; riduzione del
numero dei prototipi.

CAE (Computer Aided Engeneering)

Il CAE è utilizzato nella fase di calcolo e test, consentendo di effettuare
simulazioni e sperimentazioni direttamente sul modello digitale, senza
necessità di realizzare prototipi fisici. È uno strumento fondamentale per
l’analisi funzionale e l’ottimizzazione dei progetti.

CAPP = Pianificazione del processo di produzione (Computer

Aided Process Planning) Il CAPP rappresenta l’applicazione delle
tecnologie informatiche alla pianificazione del processo produttivo. In pratica,
si tratta di una metodologia automatizzata che guida l’operatore nella
scelta delle fasi lavorative più adatte, delle macchine da utilizzare, degli
utensili e delle attrezzature necessarie, oltre a stabilire l’ordine corretto delle
operazioni.
Questa pianificazione tiene conto delle caratteristiche morfologiche del pezzo,
così come indicate nel disegno tecnico.
Il CAPP svolge un ruolo cruciale nel collegamento tra la fase
di progettazione e quella di produzione, assicurando coerenza e continuità.
Inoltre, permette di migliorare le tecniche di lavorazione, ottenendo un
prodotto finale più conforme alle specifiche di progetto e di qualità
superiore.

CAM = Gestione automatizzata dei sistemi di

produzione (Computer Aided
Manufactur
ing)
Il CAM può essere definito come: “l’uso di sistemi computerizzati per
pianificare, gestire e controllare il funzionamento di attività produttive”.
La sua funzione è determinare le modalità di fabbricazione dei prodotti o
componenti progettati costituendo una tecnologia di collegamento ed
integrazione che rende più efficiente la produzione, soprattutto nei grandi
volumi.

Gli elementi che caratterizzano il CAM sono: le macchine utensili CNC; i

FMS; la robotica, i sistemi di misura e di ispezione computerizzati (CAI) e i
sistemi computerizzati di collaudo (CAT).
Si possono realizzare due forme di CAM:
MPR = Sistema di pianificazione del fabbisogno di materiali
(Material Requirement
Planni
ng)
o o CAM di supporto all’attività produttiva: l’elaboratore è “off-
line” non è direttamente collegato alla produzione, ma fornisce dati e
informazioni utili; l’intervento umano resta fondamentale per inserire
input e interpretare i dati elaborati e provvedere ai necessari interventi;
o CAM di monitoring e controllo del processo: comporta che il
computer sia direttamente collegato “on line” con il processo
produttivo. Può svolgere:
• un’attività di monitoring: il computer rileva ed elabora i dati di
processo e l’operatore umano ha il compito di guidare e di
correggere il sistema sulla base dei dati rilevati
• un’attività di controllo vera e propria: il computer provvede
alla raccolta ed all’analisi dei dati, ma anche all’attuazione di
eventuali interventi correttivi.

I vantaggi del sistema CAM sono molteplici: incremento di produttività e

riduzione della forza lavoro; maggiore affidabilità; riduzione dei costi; aumenti
della qualità.
La possibilità per le imprese di usufruire al massimo grado dei benefici
delle tecnologie dipende dalla realizzazione del processo di integrazione delle
stesse in un unico sistema CAD/CAM.
L’MRP è un sistema informativo per la produzioneche consente di trasformare,
attraverso la distinta base del prodotto, i programmi di produzione in
semilavorati e materiali da acquistare. In altre parole, parte dalla
pianificazione di cosa e quando produrre e arriva a definire cosa serve, in
quali quantità e in quali tempi.
In questo caso si possono distinguere tre tipo di sistemi MPR:
o di controllo delle scorte: si concentra sulla programmazione delle
esigenze di materiali, evitando eccessi o carenze di magazzino.
o di gestione delle scorte e della programmazione: comporta la
programmazione ed il controllo delle attività dell’intero stabilimento;
o di controllo della produzione: controlla tutte le risorse legate alla
produzione e cerca di prevedere la domanda di ogni elemento del
processo produttivo in ogni momento.

La pianificazione delle risorse produttive è efficiente solo se l’azienda è in

grado di produrre informazioni estremamente precise in relazione:
• ai tempi necessari ad ogni stadio del montaggio di un prodotto;
• al tempo occorrente per la fabbricazione di ciascun pezzo;
• ai tempi necessari per ottenere determinati pezzi.

Il sistema MRP è utile anche per definire il fabbisogno di capacità

produttiva: incrociando il piano di produzione con il tempo richiesto per
realizzare e assemblare i prodotti, e conoscendo i centri di lavoro coinvolti, è
possibile calcolare il carico di lavoro di ciascun centro. Se i dati reali non
coincidono con quelli programmati, si può intervenire regolando la capacità
produttiva.

CAP = Controllo avanzamento produzione

Consente di verificare se l’avanzamento della produzione conforme al
programma, rilevare eventuali scostamenti e riprogrammare,
dettagliatamente le attività esecutive. Le cause che possono determinare
scostamenti dai programmi sono: mancanza o ritardi di componenti, scarti,
mancanza di manodopera, ecc.
Le informazioni relative al verificarsi di queste situazioni devono essere
rilevate in tempo reale. I vantaggi sono: riduzione degli immobilizzi in
scorta; miglior servizio alla clientela; maggiore internazionalità e
produttività.

C.I.M. = Integrazione superiore (Computer Integrated

Manufacturing)
Rappresenta il massimo livello di integrazione, quello interfunzionale che
si riferisce cioè alla integrazione globale tra progettazione, gestione della
produzione e produzione. Si tratta di un sistema globale, non limitato a
singole aree, e si basa su reti di comunicazione e database condivisi che
unificano i flussi di informazioni.
Un sistema CIM, per definizione, è “un sistema integrato, efficiente e
flessibile, che copre tutte le fasi aziendali: dall’acquisizione dell’ordine fino
alla consegna del prodotto, ottimizzando tempi, costi e qualità grazie all’uso
intensivo delle tecnologie informatiche”.

Il “LEAD-TIME”
Il “Lead Time” in ambito aziendale rappresenta il tempo totale che
intercorre tra l’inizio della prima attività e la fine dell’ultima attività
all’interno di un ciclo produttivo. In pratica, è la somma dei tempi necessari
per compiere tutte le attività sequenziali che portano alla produzione di un
bene. Nel caso di produzione su commessa, il “lead time” coincide con il
“delivery time” cioè tempo per consegnare il prodotto al cliente. La
produzione può essere gestita principalmente con due logiche diverse:

 Sistemi PUSH (spingere), cioè la produzione è spinta da previsioni di

vendite e spese relative ad un arco temporale stabilito e in esse si
costruisce il programma di produzione visto come una sequenza
ordinata di prodotti che devono scendere dalle linee di montaggio per
essere avviati al magazzino dei prodotti finiti, dal quale vengono poi
estratti in base agli ordini effettivi. La caratteristica principale del
sistema push è l’anticipo dell’ingresso dei materiali in fabbrica per
garantire il tempo di consegna richiesto dal mercato.

 Sistemi PULL (tirare) ovvero trainanti, è il mercato e cioè gli ordini

presenti in portafoglio che determinano la produzione. L’ingresso dei
materiali in fabbrica non è anticipato rispetto agli ordini, ma i
materiali vengono “tirati” dentro la fabbrica dagli ordini presenti in
 portafoglio; la produzione viene regolata dai fabbisogni a valle del
processo produttivo.
Il tempo di consegna D-time (intervallo in cui il cliente ordina un
prodotto ed il momento in cui vuole che questo prodotto gli venga
consegnato) è maggiore o al massimo uguale al tempo di produzione
Ptime (inteso come il tempo di attraversamento cumulativo di un
prodotto dal momento in cui vengono ordinate le materie prime a quello
in cui vengono trasformate in prodotto finito) ossia P/D < 1, vale a dire
che il piano principale di produzione è totalmente soddisfatto dagli
ordini in portafoglio.

 Sistemi MISTI, nella realtà pratica sono rari i casi in cui l’azienda
adotta sistemi push (sistemi attivi) o pull (sistemi reattivi) puri, ma si
hanno nella maggioranza dei casi sistemi misti push-pull (sistemi
adattativi). In genere vengono gestite in logica push (tramite le
previsioni) le prime fasi del processo (i semilavorati), mentre
verranno gestite in logica pull le fasi finali del processo (essendo il
D time superiore al P time nella logica pull). Il punto di transizione
tra le due logiche prende il nome di cerniera, è un magazzino di
semilavorati (buffer di scorte) opportunamente dimensionato. Da un
punto di vista temporale la cerniera va collocata nell’istante P-D,
posizione ideale per il rispetto dei tempi di consegna e lo sfruttamento
massimo della potenzialità del sistema, si hanno tre “forme” di
riferimento:
o a cono: molti componenti in entrata e pochi articoli in uscita;
o a cono rovesciato: pochi componenti in entrata e molti in uscita;
o a coni affacciati: molti componenti in entrata e molti articoli in uscita
ma con una diminuzione di componenti in una certa posizione del flusso
produttivo (strozzatura).
Nei primi due casi l’elemento guida per la collocazione della cerniera è la
variabile temporale.
Nel terzo caso la cerniera va collocata in prossimità della “strozzatura”, per
evitare colli di bottiglia e ottimizzare il flusso produttivo.

Lean Production = Produzione Snella (LP)

La LP è una strategia o filosofia di gestione aziendale che mira a ottimizzare
le prestazioni dell’impresa riducendo gli sprechi. Si fonda sull’adozione di
pratiche come il: Kanban; la gestione della qualità totale (TQM) e il just-
in-time (JIT); tutte finalizzate a ridurre al minimo gli scarti e migliorare le
prestazioni dell’impresa.
Quando parliamo di Lean Manufacturing o Lean Production (LM/LP), ci
riferiamo a un particolare sistema produttivo che le grandi imprese adottano
al fine di rimanere competitivi in un mercato sempre più globale. Questo
approccio è concentrato sulla riduzione dei costi, eliminando le attività che
non producono valore aggiunto per il cliente, come sottolineano Womack e
Jones.
L’impegno a cancellare o ridurre gli sprechi (muda)non ha soluzione di
continuità e richiede un costante miglioramento delle prestazioni aziendali.
Solo attraverso il miglioramento continuo, un’impresa può rispondere più
rapidamente alle esigenze dei suoi clienti e sarà in grado di operare a livelli
di prestazioni più efficienti. In pratica, qualsiasi impiego di risorse che non
contribuisca alla creazione di valore finale è considerato spreco.
Un approccio Lean contribuisce alla riduzione dell’impatto ambientale
delle industrie:
− diminuzione degli scarti di produzione;
− risparmi finanziari;
− diminuzione del lead-time per i clienti;
− miglioramenti della gestione della conoscenza.
Come si applica la Lean Production?
La produzione snella si struttura attorno a concetti chiave:
• Organizzare l’intero processo per gruppi di prodotti simili, chiamati
cellule produttive;
• Le risorse all’interno delle cellule sono disposte in modo semplice per
agevolare le operazioni;
• Fare funzionale le cellule come una serie di “stabilimenti nello
stabilimento”, cioè unità autonome e autosufficienti;
• Le macchine sono localizzate l’una vicino all’altra in sequenza per
minimizzare la movimentazione del prodotto e per mantenere un flusso
continuo eliminando i punti di stoccaggio tra le operazioni.

Questo tipo di produzione permette una diminuzione del lead-time grazie a

una riduzione dei tempi di attraversamento dei materiali di tutte le fasi del
processo e dei tempi di organizzazione del lavoro.

JIT (Just-in-time)
Il Just-in-time è un elemento fondamentale della Produzione snella, è una
filosofia produttiva che mira a fornire valore al cliente con il minimo utilizzo di
risorse, eliminando gli sprechi, aumentando la produzione, riducendo i costi
e migliorando la qualità. I principi principali del JIT sono:
o Produrre solo ciò che serve nel momento in cui serve, evitando
accumuli di materiali;
o Ridurre il lead-time attraverso tempi di attrezzaggio più rapidi e lotti di
produzione più piccoli;
o Puntare al miglioramento continuo dei processi e alla produzione
con zero difetti;
o Ripensare i processi produttivi per ottenere il massimo risultato al costo
più basso possibile.

MUDA (Spreco)
Muda è una parola giapponese che significa “spreco” e nel Lean system viene
utilizzata per indicare tutte quelle attività che non generano valore per il
cliente.
I difetti di qualità, con conseguente rielaborazione o scarto del prodotto,
rappresentano un costo enorme per le organizzazioni
1. MUDA - Sovrapproduzione
Quando si produce un oggetto prima che sia effettivamente necessario.
La sovrapproduzione è molto costosa per un impianto di produzione, perché
impedisce il regolare flusso di materiali e di fatto degrada la qualità e la
produttività. Questa è caratterizzata da Just-in-Case, ovvero, produrre in
previsione di richieste future.
Comporta un lead-time eccessivamente lungo e costi elevati di
magazzinaggio e una difficile rilevazione di difetti nel prodotto.
La soluzione più semplice per evitare una sovrapproduzione è quella di
programmare e produrre solo ciò che può essere immediatamente
venduto/spedito e aumentare la capacità di set-up della macchina.

2. MUDA – Tempi morti

Questo spreco si manifesta ogni volta che le merci non si muovono o sono
in fase di elaborazione, la maggior parte del lead-time di un prodotto consiste
nell’attesa dell’operazione successiva, di solito perché, il flusso di
materiale è scadente, i cicli di produzione sono troppo lunghi e le distanze tra
i centri di lavoro sono troppo grandi.
I “Work in Progress” sono una diretta conseguenza della sovrapproduzione e
dei tempi morti di attesa. Scorte in eccesso consumano spazio produttivo e
tendono a nascondere i problemi a livello di impianto, che devono essere
individuati e risolti al fine di migliorare le performance operative.

3. MUDA – Tempi di trasporto

Trasportare un prodotto da una fase all’altra del processo produttivo
rappresenta un costo che non aggiunge valore; movimenti eccessivi
possono causare danni, deteriorando la qualità generale del prodotto.
Il trasporto può essere difficile da ridurre a causa degli alti costi percepiti
per lo spostamento di attrezzature e processi, in quanto dovrebbero essere
ridotte le distanze fisiche che li separano; è spesso difficile determinare
quali processi dovrebbero essere posizionati uno accanto all’altro.
La mappatura dei flussi di processo può rendere più semplice stabilire
quale fase dovrebbe essere successiva ad un’altra.

4. MUDA – Lavorazioni inappropriate

Molte organizzazioni utilizzano costose apparecchiature ad alta precisione
anche nei casi in cui gli strumenti più semplici sarebbero sufficienti. Ciò si
traduce in un inefficiente layout dell’impianto poiché operazioni successive
sono tra loro distanti. Incoraggiano l’utilizzo ad alto ritmo, al fine di
ammortizzare rapidamente il costo elevato delle apparecchiature.
Investire in attrezzature piccole, flessibili, ove possibile e creare celle di
produzione, può ridurre notevolmente lo spreco di lavorazioni inappropriate.
5. MUDA – Movimenti eccessivi/non necessari
Questa muda è legato all’ergonomia e si verifica quando il personale viene in
qualche modo stressato a causa di flessioni, allungamenti, spostamenti e
sollevamenti; riguarda anche questioni di salute e sicurezza.

MURA (non uniformità)

Indica l’irregolarità del carico di lavoro, il quale causa fasce di carico
eccessivo e di carico non ottimale. Ciò è causato da una non corretta
gestione e standardizzazione della domanda e comporta la nascita o
l’aumento di tutti gli altri sprechi interni al processo produttivo. Mura può
essere corretto tramite l’utilizzo delle pratiche di Just-in-Time, che
equilibrano i flussi produttivi.

MURI (eccessività)
Indica il sovraccarico di lavoro, che comporta spesso guasti, infortuni e
malattie, con conseguente indisponibilità di macchinari e dipendenti, e
incapacità dell’azienda a rispondere alla domanda di mercato. Per rimediare è
necessario monitorare la soddisfazione e la salute dei lavoratori e adottare
misure correttive quali metodi di lavoro standardizzati e macchinari che
facilitano il lavoro dei dipendenti e diminuiscono lo sforzo fisico.

KANBAN (cartellino)
Il Kanban, termine giapponese che significa letteralmente “cartellino” o
“etichetta visiva”, è un insieme di segnali visivi che hanno lo scopo di
comunicare la necessità di materie prime tra le fasi produttive.
Ogni cartellino descrive la tipologia di materiale utilizzato per il lavoro, e
viene apposto sul rispettivo contenitore, quando viene svuotato il kanban
viene separato e posto su una lavagna, segnalando la necessità di
approvvigionamento. Questo sistema permette di gestire il flusso dei materiali
in tempo reale, evitando gli stock di magazzino e i costi derivanti.

TPM (Total Productive maintenance)

È una politica di manutenzione delle attrezzature, svolta con cadenze
regolari, che ha lo scopo di rilevare eventuali anomalie o di eseguire un
intervento manutentivo di revisione, sostituzione o riparazione, prima che
nel componente si manifesti il guasto.
L'obiettivo è quello di trovare un equilibrio tra manutenzione preventiva e di
riparazione, riducendo al minimo i costi di manutenzione complessivi
dell'azienda. I responsabili del TPM devono quindi bilanciare attentamente
questi due aspetti, garantendo sia la continuità operativa delle macchine sia
l’efficienza economica dell’impresa.
SET-UP time reduction
Il set-up consiste nella serie di operazioni necessarie per mettere una
qualsiasi stazione di lavoro in condizioni di poter procedere alla realizzazione
di una nuova attività.
Il tempo di set-up è definito come il tempo che intercorre fra l’ultima unità
prodotta del lotto precedente e la prima unità del lotto successivo che
rispetta gli standard di produzione, e comprende tutte le operazioni di:
o ricerca delle informazioni necessarie per realizzare il lotto
successivo;
o approntamento delle attrezzature necessarie a bordo
macchina;
o rimozione delle attrezzature relative al lotto precedente e montaggio
delle nuove;
o eventuali modifiche e aggiustamenti;
o prove e controlli sulla prima unità prodotta

Per la buona riuscita di un sistema di LM bisogna porre in atto costanti

tentativi di riduzione dei tempi di set-up delle macchine, poiché la
riduzione di tali intervalli temporali permette:
o la riduzione del tempo di fermata, con minori costi operativi e di
mancata produzione;
o l’incremento della qualità del prodotto, per la maggiore
standardizzazione delle operazioni;
o la possibilità di ridurre la dimensione dei lotti in produzione.

TQM (Total Quality Management)

È un approccio aziendale secondo cui tutta l'impresa deve essere coinvolta nel
raggiungimento dell'obiettivo. Le componenti chiave di questo sistema sono il
coinvolgimento e la formazione dei dipendenti e gruppi di problem-solving.
Il concetto di qualità va definito in base a ciò che vuole e che si aspetta il
cliente e le altre parti interessate. Riassumendo, i principi a cui si rifà il TQM
sono:
o Orientamento al cliente;
o Leadership;
o Coinvolgimento del
personale;
o Approccio per processi;
o Approccio sistemico alla
gestione;
o Miglioramento continuo
(Kaizen);
o Decisioni basate sui dati di
fatto;
o Rapporti di reciproco beneficio coi
fornitori.
5S
Una metodologia giapponese che si focalizza su un’efficace organizzazione del
posto lavoro e su procedure di lavoro standardizzate. Il nome deriva dalle
iniziali di cinque parole giapponesi: SEIRI, SEITON, SEISO, SEIKETSU e
SHITSUKE
1. SEIRI: si riferisce all'atto di buttare via tutti i materiali
indesiderati, inutili, e non inerenti ai luoghi di lavoro. Le persone
coinvolte non devono avere remore nel gettare ciò che non è
strettamente necessario poiché l'idea è quella di garantire che tutto ciò
che viene lasciato sul posto di lavoro sia correlato ad esso. A seguito
dell’applicazione di seiri, si registrerà una semplificazione dei compiti,
un uso più efficace ed efficiente dello spazio, e un più attento utilizzo
dei materiali.
2. SEITON: riguarda l’efficienza e l’ordine, e consiste nel mettere ogni
elemento necessario alla produzione in una posizione stabilita, in modo
tale da essere recuperabile rapidamente per chiunque, inoltre così risulta
più semplice riporre gli attrezzi una volta utilizzati.
Ad ogni singolo elemento deve essere assegnato il proprio posto per la
custodia, ed ogni posizione deve essere etichettata per una più semplice
identificazione.
3. SEISO: afferma che tutti hanno il compito di tenere pulito il posto di
lavoro e “renderlo brillante”. La pulizia deve essere svolta da tutti i
membri dell'organizzazione, dagli operatori ai manager.
4. SEIKETSU: che può essere tradotto in “pulizia standardizzata”, si
propone di definire gli standard con cui il personale deve misurare e
mantenere la pulizia. Il personale deve essere addestrato a rilevare
anomalie attraverso tutti i cinque sensi e a correggere immediatamente
tali anomalie.
5. SHITSUKE: significa “disciplina”, e denota l'impegno a mantenere
l'ordine e a praticare le prime 4 S come uno stile di vita. Questo risultato
si può dire raggiunto quando il personale osserva volontariamente le
regole di pulizia e ordine in qualsiasi momento, senza dover essere
richiamato dalla direzione.
L’implementazione delle 5S permette di ottenere un ambiente di lavoro più sicuro,
ordinato ed efficiente, riducendo sprechi e facilitando la produttività.

KAIZEN
Kaizen, il cui nome è composto dalle due parole Kai, che vuol dire
“miglioramento”, e Zen, che può essere tradotto come “ciclo”. Questa pratica
si concentra sul miglioramento continuo delle prestazioni in ogni ambito
aziendale, dalla produzione alla gestione.
È un processo quotidiano, il cui scopo è quello di:
- umanizzare il luogo di lavoro,
- eliminare gli eccessi nel carico lavoro (muri),
 - insegnare alla gente ad eseguire esperimenti sul loro lavoro utilizzando il
metodo scientifico,
- individuare ed eliminare gli sprechi nei processi aziendali.
L'idea è quella di valorizzare le risorse umane della società, poiché
un’implementazione di successo richiede la partecipazione di tutti i lavoratori
al miglioramento.

VISIONE FUTURA
In futuro, la Lean Manufacturing (LM) dovrà garantire migliori risultati
operativi, come: rimanenze più basse, maggiore qualità in tutti i processi
aziendali e tempi complessivi ridotti grazie a una sincronizzazione totale tra le
attività.
Oltre a questi obiettivi, la LM deve integrare la prospettiva ambientale nei
propri principi. L’adozione combinata di metodologie Lean permette di
fornire al cliente prodotti in tempi brevi e a prezzo equo, minimizzando
l’impatto ambientale della produzione, perché:
• Riduce l’uso medio di materie prime;
• Aumenta la fluidità dei processi, riducendo il Lead-Time;
• Richiede minore energia, riducendo i costi;
• Migliora le prestazioni produttive;
• Favorisce una migliore conoscenza dei processi;
• Ha effetti positivi sul personale;
• Aumenta la competitività aziendale e le performance di mercato.
• Contribuiscono a una riduzione dell’utilizzo medio di materie prime;

Produzione & Automazione

La produzione è l’insieme dei processi produttivi da applicare ai materiali
grezzi/semi-lavorati per ottenere un prodotto finale. È un processo di tipo
sequenziale, scomponibile in un insieme di passi produttivi che avvicinano i
materiali al loro stato finale desiderato.

L’automazione è l’insieme delle tecniche e dei metodi utilizzati per sostituire

l’attività umana, nei suoi più diversi aspetti, con sistemi o dispositivi di vario
tipo. È la scienza che studia i processi automatici.
La gestione della produzione può avvenire, attraverso:
o il business: sono le principali attività di contatto con il cliente, punto
di partenza e arrivo del processo (marketing, vendita, budget).
o la progettazione: del prodotto sulla base delle esigenze del cliente
(o del mercato); o il planning: dalle funzioni di business e di
progettazione viene pianificata la produzione; o il controllo: attività
di gestione e supervisione del processo di produzione; comprendono
il controllo dei flussi produttivi e la verifica della qualità di processi e
prodotti.
Sistema di supporto
ERP = Enterprise Resource Planning: è un insieme di applicazioni
informatiche volte all’automazione di attività di amministrazione, logistica,
gestione della produzione, risorse umane.
DSS = Decision Support System: sistema software che rende disponibili
una serie di funzionalità di supporto per migliorare il processo decisionale.
(analisi di “big data”, modelli di valutazione”.
CAD = Computer Aided Design: insieme di software tools che assistono i
progettisti nelle attività di progettazione.
CAE = Computer Aided Engineering: software tools per la verifica delle
funzionalità del progetto. CAM = Computer Aided Manufacturing: software
che permette di automatizzare le prove di fattibilità del processo di
produzione e di organizzare la produzione stessa.
CAPP = Computer Aided Process Planning: software che permette di
automatizzare il planning della produzione
CIM = Computer Integrated Manufacturing: modello teorico di sistema di
produzione che prevede l’integrazione dei processi produttivi con i sistemi di
automazione e con i sistemi informativi gestionali.

Tecnologie abilitanti
Le nuove tecn. produttive sono rinominate tecnologie abilitanti e sono
suddivise in 9 macro-categorie:
1. Advanced manufacturing solution: sistemi avanzati di produzione,
sistemi interconnessi e modulari che permettono flessibilità e
performance.
2. Additive manufacturing: sistemi di produzione additiva che
aumentano l’efficienza del uso dei materiali.
3. Augmented reality: sistemi di visione con “realtà aumentata” per
supportare il giudizio degli operatori.
4. Simulation: simulazione tra macchine interconnesse per ottimizzare i
processi.
5. Horizontal e vertical integration: integrazione e scambio di
informazioni, in orizzontale e in verticale.
6. Industrial internet: comunicazione tra elementi della produzione,
anche all’esterno dell’azienda grazie all’utilizzo di internet.
7. Cloud: implementazione di tutte le tecnologie cloud come lo “storage
online” delle informazioni, l’uso del “cloud computing”e di servizi
esterni di analisi dati.
8. Cyber-security: presidio di sicurezza delle informazioni e dei sistemi per
le interconnessioni interne ed esterne.
9. Big Data Analytics: tecniche di gestione di grandissime quantità di
dati attraverso sistemi aperti che permettono previsioni o predizioni.

Modello di controllo di produzione = Piramide

È un modello di riferimento funzionale per la realizzazione dell’automazione
industriale e del controllo di processo basato sul rilevamento, il
coordinamento e la trasmissione di informazioni tra i vari sottoinsiemi
mediante l’utilizzo di reti informatiche. Può essere rappresentato con una
struttura piramidale a 6 livelli funzionali:
 1. Piano officina o campo: realizza le funzioni di misura e comando sui
processi produttivi; viene attuata dai dispositivi che interagiscono
direttamente con i processi fisici (sensori ed attuatori);
2. Sistemi di controllo: funzioni di controllo di macchie o processi, e
funzioni di sicurezza, si attua attraverso dispositivi di controllo diretto,
come i regolatori e i controllori di robot.
3. Supervisione a cella: necessità di coordinare le macchine e i relativi
sistemi di controllo delle celle di lavorazione; configurazione dei
parametri dei sistemi di controllo e il coordinamento delle sequenze di
attività da loro svolte;
4. Supervisione integrata della produzione: viene gestita la base dati
della produzione ed è realizzato il coordinamento tra le varie celle; si ha
interazione con gli operatori umani; e vi è una pianificazione delle
attività in funzione dello stato del sistema;
5. Gestione stabilimento: qui sono integrati i vari comparti dello
stabilimento (produzione, logistica); si pianificano le attività della
produzione e gli acquisti; si gestiscono le risorse a livello aziendale;
vengono utilizzati i calcolatori che fanno parte del sistema informatico
aziendale.
6. Gestione azienda: l’azienda può essere composta da più stabilimenti;
qui vengono raccolte informazioni dai livelli inferiori per realizzare
sistemi di supporto alla decisione che aiutino gli amministratori a
pianificare i flussi fisici e finanziari necessari a mantenere i livelli di
produzione.

La rappresentazione piramidale:
o Rappresenta un’organizzazione gerarchica: ogni livello comunica
direttamente con quello superiore, da cui riceve comandi e a cui
fornisce informazioni, e con quello inferiore, a cui invia comandi e da cui
riceve informazioni.
o Rappresenta le differenti caratteristiche dei flussi di
informazione tra i vari livelli:
partendo dal livello più basso e proseguendo verso l’alto sono necessarie
via via minori quantità di informazioni scambiate.
o Rappresenta nei livelli inferiori funzioni vicine all’impianto; nei
livelli superiori funzioni più lontane che realizzano la supervisione e
la pianificazione delle attività.
o Minima necessità di interazione con l’uomo nei livelli inferiori;
Massima nei livelli superiori.
o Avere tempi di risposta più piccoli e certi per i dispositivi che
implementano funzioni di livello più basso, rispetto a quelli che
implementano funzioni di livello più alto.

Situazione senza integrazione: vi è la presenza di celle di lavorazione

automatizzate dedicate all’automazione di singole lavorazioni (lavorazioni
ripetitive e/o pericoloso per l’uomo); scarsa integrazione tra le isole di
lavorazione: vengono affrontati i problemi relativi alla singola lavorazione; le
isole sono realizzate mediante dispositivi di controllo eterogenei.

Situazione con integrazione: è necessaria una progettazione metodica

dell’intero sistema informatico (utilizzo di dispositivi di controllo
standardizzati; gestione dei flussi di informazioni; coordinamento tra i fattori
produttivi, compreso l’uomo). I vantaggi sono: migliore utilizzo delle risorse e
massima flessibilità della produzione.