Politecnico di Milano

Facoltà di Ingegneria Industriale

Corso di Laurea Magistrale in Ingegneria Energetica
Dipartimento di Energia

Studio del profilo del rotore e delle prestazioni volumetriche

di un compressore a camme

Relatore: Prof. Antonio Giuffrida

Tesi di Laurea Magistrale di:

Filipp Kazantsev Matr. 765928

Anno Accademico 2011-2012

Sommario

I compressori a camme sono macchine volumetriche rotative che sono state sviluppate a
partire dall’architettura dei compressori a lobi (Roots). Nonostante ciò, il processo di com-
pressione del gas risulta diverso ed è dettato dalla forma caratteristica dei rotori (che è
più complessa di quella dei Roots). Lo sviluppo di questi compressori è condotto al fine di
raggiungere prestazioni migliori rispetto ai Roots, che essenzialmente si traducono nell’otte-
nimento di maggiori rapporti di compressione, di un minor lavoro speso per la compressione
e minori temperature del gas in mandata. L’attenzione verso questi compressori è giustifi-
cata da una carenza di materiale presente in letteratura su di essi. Nel presente lavoro si è
deciso pertanto di approfondire e di estendere lo studio alle problematiche fondamentali di
progettazione nei limiti di un modello ideale. Nella prima fase del lavoro è stato considerato
uno dei profili più diffusi di rotore di compressori a camme ed è stato poi realizzato un
nuovo profilo nel tentativo di migliorare alcuni aspetti del primo. Si è poi proceduto con
un’analisi delle prestazioni volumetriche della nuova macchina, applicando alcuni risultati
già esistenti nell’ambito della termodinamica sui compressori a camme alla geometria del
nuovo compressore e confrontando poi i risultati ottenuti con quello già esistente. A seguito
di un dimensionamento delle luci nel nuovo compressore, il modello è stato poi raffinato
ricavando l’andamento di pressione in una fase del ciclo particolarmente critica, servendosi
di nozioni fondamentali della dinamica dei gas nei condotti. Infine sono stati presentati dei
suggerimenti per risolvere i problemi osservati.

i
Abstract

Claw-Type Compressors are rotary positive-displacement machines which were developed

keeping the same configuration of Roots compressors. In spite of this, the working principle
of this kind of machines is different, since an internal compression is realized according
to a special rotor shape (which is more complex than that of Root’s one). Using these
compressors it is possible to reach a better performance, which leads to higher compression
ratios, lower compression work and delivery gas temperature. Since the technical literature
is poor of notions about this type of compressor, this work presents some basic elements of an
ideal model with the aim of extending the knowledge about it. At first, was considered one
of the most widespread claw-type compressor prototypes and then a new rotor profile was
designed, with possible improvements compared to the first one. Subsequently, a volumetric
performance analysis was made by applying some already existing thermodynamic results to
the geometrical aspects of the new compressor. This analysis was ended with a comparison
of the two prototypes of compressor. Then, after a gas port sizing, the model was enriched
by finding the pressure transient in a most critical work cycle’s phase, using the basic
gasdynamic concepts. At the end of work, some suggestions are proposed to solve the
problems observed.

iii
Indice

1 I compressori volumetrici 1
1.1 Il compressore alternativo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
1.2 Il compressore a Lobi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
1.3 Il compressore a palette . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
1.4 Il compressore a vite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8

2 Il compressore a camme 11
2.1 Principio di funzionamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
2.2 Il profilo del rotore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
2.3 Calcolo del coefficiente di riempimento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
2.3.1 Confronto con i compressori alternativi . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
2.3.2 Calcolo del lavoro ideale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17

3 Il nuovo compressore 19
3.1 Disegno del profilo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
3.1.1 Tratto AB . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
3.1.2 Tratto BC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
3.1.3 Tratto CD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
3.1.4 Tratto DE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
3.1.5 Tratto EF . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
3.1.6 Tratto FG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
3.1.7 Tratto GH . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
3.1.8 Tratto HA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
3.1.9 Angolo di sfasamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
3.2 Calcolo delle aree necessarie allo studio delle prestazioni volumetriche . . . . 30
3.2.1 Area della cassa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
3.2.2 Area del rotore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
3.2.3 Calcolo delle aree Aa ed Ac al variare di µ . . . . . . . . . . . . . . . 34

4 Analisi delle prestazioni volumetriche 35

4.1 Considerazione sui parametri di input . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
4.2 Risultati . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
4.2.1 Area del rotore (AR ) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
4.2.2 Area nociva (Ac ) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
4.2.3 Indice di spazio morto o nocivo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
4.2.4 Analisi del coefficiente di riempimento e definizione dell’indice di ci-
lindrata . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41

v
vi Capitolo 0

5 Studio sull’andamento della pressione nel compressore 45

5.1 Equazioni di base per la simulazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
5.1.1 Efflusso di un gas in un condotto a sezione variabile . . . . . . . . . 45
5.1.2 Bilancio di massa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
5.1.3 Bilancio di energia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
5.2 Metodo seguito per la determinazione dell’andamento della pressione . . . . 49
5.2.1 Dimensionamento delle luci . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
5.2.2 Risultati e discussione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52

Bibliografia 56

Filipp Kazantsev
Elenco delle figure

1.1 Architettura semplificata di un compressore alternativo a semplice effetto. . . 2

1.2 Ciclo di lavoro ideale. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
1.3 Le principali fasi di funzionamento di un compressore a lobi. . . . . . . . . . 5
1.4 a sinistra: Il compressore a tre lobi; a destra: Il compressore top wing. . . . 5
1.5 Ciclo di lavoro ideale di un compressore a lobi. . . . . . . . . . . . . . . . . 6
1.6 Il compressore a palette. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
1.7 Ciclo di lavoro ideale di un compressore a palette (senza riflusso). . . . . . . 8
1.8 Il compressore a vite. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
1.9 Le principali fasi di funzionamento di un compressore a vite. . . . . . . . . . 9

2.1 Compressore a camme di costruzione �� Northey�� . . . . . . . . . . . . . . . . 11

2.2 Sezione trasversale interna di un compressore a camme. . . . . . . . . . . . 12
2.3 Alcune fasi di funzionamento del compressore a camme. . . . . . . . . . . . 12
2.4 Profilo del rotore secondo Hsieh [1]. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
2.5 Diagramma p-V con le possibili trasformazioni del gas. . . . . . . . . . . . . 15
2.6 Coefficiente di riempimento per macchine alternative e a camme . . . . . . . 17
2.7 Diagramma p -V per un compressore a camme. . . . . . . . . . . . . . . . . 18

3.1 Disegno del rotore. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20

3.2 Disegno del tratto BC. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
3.3 Calcolo dell’angolo ϕ3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
3.4 Curva GH. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
3.5 Andamento della componente Y della funzione descrivente la curva GH. . . 28
3.6 Rappresentazione delle aree: area di aspirazione (Aa ), aree dei rotori (AR ),
area nociva (Ac ). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
3.7 Rappresentazione schematica per il calcolo dell’area della cassa. . . . . . . . 31
3.8 Rappresentazione grafica per il calcolo del rotore. . . . . . . . . . . . . . . . 32
3.9 Tre casi limite che si presentano nel calcolo dell’area del settore della curva
di FG. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
3.10 Rappresentazione grafica per il calcolo dell’area del settore della curva GH. . 33

4.1 Effetto del parametro µ sulla forma dei rotori (δ = 1.5). . . . . . . . . . . . 36

4.2 Effetto del parametro δ sul profilo del rotore (δ = 1.3; 1.5; 1.7) a µ = 1. . . . 37
4.3 (a) Confronto fra profili a δ = 1, 3 e δ = 1, 5 a µ costante e pari ad 1; (b)
Andamento dell’area del rotore con δ (rb = 40). . . . . . . . . . . . . . . . . 38
4.4 Andamento dell’area del rotore al variare di µ per tre valori di δ fissati. . . 38
4.5 (a) Spazio nocivo a δ = 1, 3 e δ = 1, 5; (b) Andamento dello spazio nocivo
con δ (µ=1). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
4.6 Andamento dell’area dello spazio nocivo al variare di µ per tre valori fissati
di δ. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
4.7 Andamento dell’indice di spazio nocivo al variare di µ per tre valori fissati di δ. 40

vii
viii Capitolo 0

4.8 Andamento dell’indice di spazio nocivo al variare di µ per tre valori fissati di δ. 40
4.9 Andamento del coefficiente di riempimento del compressore con δ a vari
rapporti di compressione (µ = 1). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
4.10 Andamento dell’indice λcl al variare di δ. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
4.11 Andamenti dell’indice ξ al variare di µ per i due prototipi di rotori. . . . . . 43

5.1 Layout dello schema pneumatico in ambiente AMESim. . . . . . . . . . . . . 49

5.2 Andamento numerico dell’area della luce di aspirazione scoperta in funzione
dell’angolo di rotazione. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
5.3 Andamento grafico dell’area della luce di aspirazione scoperta in funzione
dell’angolo di rotazione. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
5.4 Andamento numerico dell’area della luce di mandata scoperta in funzione
dell’angolo di rotazione. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
5.5 Andamento grafico dell’area della luce di mandata scoperta in funzione del-
l’angolo di rotazione. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
5.6 Andamento della pressione del gas nel volume di trasporto in funzione del-
l’angolo di rotazione dei rotori per diversi valori della pressione di mandata. 53
5.7 Andamento della pressione del gas nel volume di aspirazione in funzione
dell’angolo di rotazione dei rotori per diversi valori della pressione di mandata. 54

Filipp Kazantsev
Capitolo 1

I compressori volumetrici

I compressori volumetrici operano in accordo al principio per cui a una diminuzione di

volume del fluido corrisponde un aumento della sua pressione.
Queste macchine si distinguono in macchine alternative e rotative: nelle prime, la com-
pressione avviene a intervalli (in maniera discontinua) grazie al moto traslatorio di un pi-
stone, nelle seconde, la compressione risulta continua ed è accompagnata da moti rotatori
di uno o più rotori (organi mobili che ruotano all’interno di una cassa).
Tra le macchine volumetriche, quelle rotative risultano interessanti principalmente per i
seguenti motivi:

1. consentono di inviare fluido alla mandata con continuità e maggiori velocità di azio-
namento (e quindi di trattare maggiori portate di fluido ed evitare dannose pulsazioni
meccaniche).

2. sono più affidabili (hanno meno organi in movimento e ausiliari, di conseguenza

diminuisce la probabilità di guasto).

L’aspetto comune a tutte le macchine volumetriche nel principio di funzionamento è

rappresentato dal fatto che il periodico susseguirsi dell’isolamento e del collegamento con
l’esterno della camera dove avviene la compressione (per effetto della diminuzione del volume
dello spazio in cui viene racchiuso temporaneamente il gas) è dettato da posizioni angolari
assunte dalle parti in moto durante la loro rotazione (senza coinvolgere l’impiego di ulteriori
organi). Di seguito verranno presentate le principali tecnologie oggi utilizzate. Si fa presente
che il gas, durante la compressione, aumenta la sua temperatura in misura apprezzabile. Tale
problematica viene gestita con iniezione di olio, sistemi di ventilazione e di raffreddamento.

1.1 Il compressore alternativo

I compressori alternativi sono costituiti da una camera cilindrica a volume variabile in
accordo al moto alterno di uno stantuffo.
Lo stantuffo (collegato da un meccanismo biella-manovella all’albero di azionamento)
compie un moto alterno tra due posizioni estreme: punto morto superiore (PMS) e punto
morto inferiore (PMI). Il volume nella camera si estende da un minimo (quando lo stantuffo
occupa la posizione del PMS) ad un massimo (quando lo stantuffo giunge alla posizione del
PMI). Lo scambio di massa con l’esterno avviene tramite apposite valvole (di aspirazione e
di scarico) grazie alle quali si riesce a gestire l’aspirazione della carica fresca e l’espulsione
della carica compressa.
Il funzionamento comporta due corse dello stantuffo e quindi una rotazione completa
dell’albero e può essere suddiviso nelle seguenti fasi: aspirazione del gas (alla pressione

1
2 Capitolo 1

pa ), compressione fino alla pressione pm (pressione di mandata), mandata nell’ambiente (a

pressione costante pm ), espansione del gas residuo contenuto nello spazio morto o nocivo.
Facendo riferimento ad un processo ideale, si assumono trascurabili gli scambi di calore

Figura 1.1: Architettura semplificata di un compressore alternativo a semplice effetto.

con l’esterno, le fughe del fluido e i trafilamenti attraverso le valvole e si assume che la
compressione e l’espansione siano isoentropiche.
Durante la prima fase (4 - 1) all’interno del cilindro viene immessa la carica del gas fresco
da comprimere grazie alla depressione creata dallo spostamento dello stantuffo fino a che
raggiunge il PMI, il che comporta l’apertura della valvola di aspirazione e quindi l’ingresso
del fluido. Nella seconda fase (1 - 2), subito dopo la chiusura della valvola di aspirazione,
avviene la compressione del gas aspirato in precedenza che si verifica grazie al moto dello
stantuffo diretto al PMS. Quando la pressione supera la pm la valvola di scarico si apre
grazie alla forza creata dalla sovrapressione. A questo punto comincia la terza fase (2 -
3), durante la quale il gas compresso è espulso dalla camera a pressione costante pm fino
a che lo stantuffo raggiunge il PMS e la valvola di scarico si chiude. L’ultima fase esiste
solo se si considera l’esistenza del volume nocivo ed è rappresentata dall’espansione del gas
situato in questo volume al termine della mandata fino alla prossima aspirazione. Durante
tale espansione la pressione nella camera diminuisce (dato che il volume a disposizione del
fluido nella camera aumenta) e appena diventa inferiore alla pressione di aspirazione provoca
l’apertura della valvola di aspirazione.
In un processo ideale la massa del gas che va in mandata ad ogni ciclo risulta inferiore
alla massa aspirata. La ragione di questo fenomeno è che al termine della compressione
resta sempre una quantità (seppur piccola) di gas compresso nella camera (che occupa il
cosiddetto volume morto o nocivo) a causa delle perdite di carico dovute alla presenza delle
valvole. Tale massa, espandendo di seguito, sottrae parte del volume della camera alla carica
fresca che è aspirata al ciclo successivo. Di conseguenza la nuova carica si trova un volume
disponibile minore di quello geometrico. Si può ricavare il coefficiente di riempimento, la
cui definizione è
Ve
λv = (1.1)
V
dove Ve è il volume effettivamente occupato dal fluido aspirato, mentre V è la cilindrata del
compressore. Facendo riferimento alla Fig. 1.2 la (1.1) diventa

V1 − V4 V1 − V4 − (V4 − Vn )
λv = =
V1 − Vn V1 − Vn

Filipp Kazantsev
1.1. Il compressore alternativo 3

Figura 1.2: Ciclo di lavoro ideale.

Da qui, tenendo presente che V = V1 − Vn , e dividendo tutti i membri per Vn

� �
V /Vn − ((V4 /Vn ) − 1) Vn V4
=1− −1
V /Vn V Vn
Dalla considerazione delle trasformazioni come adiabatiche ed isoentropiche è
� �1/k
V4 pm
= = β 1/k (1.2)
Vn pa
Tenendo conto dell’ultima relazione vista si deriva che

λv = 1 − α(β 1/k − 1) (1.3)

dove è stato espressa la frazione dello spazio nocivo come:

Vn
α= (1.4)
V
Si vede come il rendimento volumetrico dipenda, a parità del fluido, principalmente
dal rapporto di compressione. Nei compressori attuali la percentuale del volume nocivo è
attorno ai 2 − 5%. L’effetto dello spazio nocivo si ripercuote solo sulla quantità di fluido
aspirato, mentre non incide sul lavoro specifico richiesto dalla macchina.
Il lavoro compiuto dal compressore sul fluido può essere ricavato a partire dalla defini-
zione generica nota dalla meccanica:
�
Lc = F dx (1.5)

Filipp Kazantsev
4 Capitolo 1

La forza è esercitata dal pistone sul fluido ed è pari a:

F = pA

con A l’area del pistone, mentre il volume infinitesimo spazzato dal pistone durante il moto
è:
dV = Adx
e quindi il lavoro di compressione risulta espresso dalla (1.6)
�
Lc = − pdV (1.6)

Facendo riferimento alla Fig. 1.2, il lavoro richiesto per la compressione può essere
calcolato più agevolmente dalla differenza di due integrali riguardanti le trasformazioni 1 -
2 e 3 - 4: � 2 � 4
k
Lc = V dp − V dp = pa (V1 − V4 )(β (k−1)/k − 1) (1.7)
1 3 k − 1
La forma definitiva, tenendo conto del coefficiente di riempimento prima ricavato, risulta:
k
Lc = pa λv V (β (k−1)/k − 1) (1.8)
k−1

1.2 Il compressore a Lobi

I compressori a lobi sono costituiti da due rotori che ruotano attorno ai propri assi (paralleli
tra loro) con velocità angolari opposte all’interno di una cassa e sincronizzati ciascuno da
un sistema di ingranaggi. I rotori sono costituiti da profili coniugati, cioè per qualsiasi
posizione angolare è garantita la tenuta tra di essi in assenza di giochi. Dopo l’aspirazione
(causata da una depressione), il gas viene trasferito a mezzo della rotazione dei rotori verso
la mandata. Dopo un primo intervallo angolare (corrispondente al passaggio dalla posizione
1 alla posizione 2 di Fig. 1.3) di rotazione il gas non comunica più con la luce di aspirazione,
trovandosi racchiuso nello spazio tra i due lobi di un rotore e la parete interna della cassa.
Con il proseguire della rotazione dei rotori la massa del gas avanza, rimanendo isolata fino
a che i rotori non hanno raggiunto una posizione angolare tale da metterla in contatto con
la luce di mandata (cioè quando il lobo del rotore che trasporta il gas si disimpegna dalla
cassa). Con il proseguire della rotazione, i lobi si avvicinano nella regione della mandata
mettendo in contatto la massa del gas appena liberata dal volume chiuso con la massa del gas
precedentemente giunta alla mandata, con il riflusso della quale si verifica la compressione
del gas. Pertanto lo spostamento della camera riempita del gas da comprimere avviene a
volume costante mentre la compressione avviene nel tratto finale istantaneamente per effetto
della spinta del gas accumulato trai i lobi durante il loro avvicinamento.
Il funzionamento avviene generalmente a secco (grazie ai giochi presenti tra i rotori e
rotore e cassa).
Riguardo al riempimento si individuano principalmente i seguenti fattori: le laminazioni
(a monte e a valle del compressore nei pressi delle corrispondenti luci) e le fughe attraverso
la macchina (negli interstizi tra i rotori e tra rotore e cassa).
Mentre le prime possono essere trascurate entro determinati regimi di rotazione (infat-
ti diventano rilevanti solo ad elevate velocità di azionamento) le seconde hanno un peso
rilevante. Le fughe, infatti, provocano sia un ritorno dalla mandata all’aspirazione di una
parte del fluido (tramite i giochi sopra menzionati) che una diminuzione di densità del fluido
aspirato (in conseguenza del miscelamento del fluido fresco con il fluido caldo).
La portata volumetrica teorica aspirata in un ciclo è

Ve = λv 2πR2 CLn (1.9)

Filipp Kazantsev
1.2. Il compressore a Lobi 5

Figura 1.3: Le principali fasi di funzionamento di un compressore a lobi.

dove C è il fattore di utilizzo dell’area (i cui valori tipici sono: 0,49 - 0,51), L la profondità
della camera del compressore, n è la frequenza di giri della macchina e λv è il già presentato
coefficiente di riempimento (0,65 - 0,85).

Figura 1.4: a sinistra: Il compressore a tre lobi; a destra: Il compressore top wing.

Brevemente si può affermare che a bassi valori di portata (e quindi a basse velocità di
azionamento della macchina) ed elevati rapporti di compressione le fughe assumono partico-
lare importanza, mentre per elevate portate risultano più rilevanti le laminazioni nelle luci.
Per rapporti di compressione bassi prevalgono invece le perdite meccaniche (che rispetto ad
altri compressori sono piuttosto bassi per via dei giochi).
Il ciclo di lavoro presenta una prima fase di aspirazione a pressione costante (4 - 1),
segue poi una compressione quasi istantanea (1 - 2) dovuta al riflusso del gas proveniente
dalla mandata nel volume di gas da comprimere che si verifica quando è scoperta la luce di
mandata. Il trasferimento del gas è rappresentato dal punto 1. Dalla Fig. 1.5 si osserva
la presenza di un’area addizionale 122’1 rispetto all’area di lavoro corrispondente ad una
compressione graduale : tale perdita è detta triangolare ed è dovuta al lavoro compiuto dai
lobi sulla massa del gas rifluita dalla zona di mandata alla zona di aspirazione.
Il lavoro ideale conicide con l’area 1234 e risulta:
� � 2
Lc = V dp = V dp = V (pm − pa ) = V pa (β − 1) (1.10)
1

La perdita triangolare cresce con il quadrato del rapporto di compressione. Questa è la

principale causa per cui si limita il funzionamento di questi compressori a β bassi (1,2 - 2).

Filipp Kazantsev
6 Capitolo 1

Figura 1.5: Ciclo di lavoro ideale di un compressore a lobi.

Nella scelta del numero di lobi bisogna tener presente che un loro aumento comporta una
perdita del coefficiente di area ma consente una maggiore omogeneità nella compressione
(dovuta a minori pulsazioni presenti nella macchina) e minori perdite di fuga del gas.
I compressori a lobi nelle applicazioni a bassi salti di pressione (per le quali vengono
utilizzati) presentano bassi costi operativi e di manutenzione. I rendimenti sono limitati
principalmente dalle fughe del riflusso del gas proveniente dalla mandata (i valori di potenza
tipici sono attorno ai 2,2 kW e i picchi di rendimenti si hanno dai 35 ai 50 kPa).
I compressori a lobi sono largamente impiegati nei gasdotti a bassa pressione (dove
sono utilizzati come stazioni ausiliarie di compressione), nei motori a combustione interna
sovralimentati e nei processi evaporativi (quali la desalinizzazione e altre).

1.3 Il compressore a palette

I compressori a palette constano principalmente di una cassa e di un rotore entrambi cilin-
drici con delle palette. La cassa è generalmente più estesa assialmente piuttosto che dia-
metralmente e presenta due aperture contrapposte (condotti di aspirazione e di mandata).
Il rotore si muove eccentricamente rispetto alla cassa e presenta delle profonde scanalature
longitudinali (vedi Fig. 1.6) sulle quali si adattano le palette spinte dalla forza centrifuga.
Le palette sono libere di muoversi radialmente all’interno delle scanalature, appoggiandosi
sulla superficie interna della cassa sulla quale strisciano quando il rotore è in moto. Al
solito, la compressione in quanto di tipo volumetrico, richiede due condizioni: l’isolamen-
to della massa del fluido (realizzato dalla formazione dei cosiddetti vani quando le palette
hanno raggiunto la superficie interna della cassa) e la conseguente diminuzione del suo vo-
lume (prodotto grazie al moto eccentrico del rotore). I vani sono camere chiuse delimitate
radialmente dalle palette e dal rotore ed assialmente dai coperchi che chiudono lo statore.
Il moto eccentrico del rotore rende possibile il suo periodico allontanarsi ed avvicinarsi alla
superficie interna della cassa in determinate zone. Entrata una generica massa di gas da
comprimere grazie alla depressione causata dall’allontanamento del rotore da quella zona,
essa è isolata in un vano, di seguito il gas avanza con la rotazione e nel frattempo percorre
regioni in cui il rotore si avvicina alla superficie interna della cassa, riducendo così il vano
contenente il gas da comprimere fino a quando la luce di mandata diventa accessibile.
Il coefficiente di riempimento per questi compressori è ricavabile da una correlazione

Filipp Kazantsev
1.3. Il compressore a palette 7

Figura 1.6: Il compressore a palette.

empirica:
pm
λv = 1 − K (1.11)
pa
dove K = 0, 05 per taglie contenute. Il volume elaborato ad ogni ciclo, tenuto conto di λv ,
è dato a sua volta dalla:
Ve = (4πR − 2zb)eL (1.12)
dove z è il numero delle palette, b il loro spessore, e è l’eccentricità del rotore e L è la
profondità della camera del compressore.
Il funzionamento può avvenire secondo tre modalità: quando al gas compresso diventa
accessibile la luce di mandata, la sua pressione può essere uguale, minore o maggiore della
pressione di mandata.
Il caso più semplice riguarda il calcolo del lavoro di compressione corrispondente alla
situazione in cui la pressione del gas, liberato dal volume isolato e la pressione di mandata
sono uguali.

k � �
Lc = pa Va β (k−1)/k − 1 (1.13)
k−1
Nella situazione più realistica il compressore assorbe più lavoro rispetto a quello descritto
dalla (1.13), essendo il gas alla fine della pre−compressione ad una pressione minore rispetto
alla pressione di mandata: in tale situazione si verifica un riflusso di una parte del gas dalla
mandata verso l’aspirazione con conseguente aumento di pressione fino ad un valore prossimo
alla pressione di mandata. Il lavoro addizionale richiesto è:
1
L�c = pa Va (β − ρk ) (1.14)
ρ

Il rapporto di compressione è controllato fondamentalmente dal posizionamento della

luce di mandata, dal numero delle palette e dal rapporto dei diametri della cassa e del
rotore. Il numero delle palette è generalmente pari a 4: aumentare la quantità delle palette
vuol dire alleggerire l’usura relativamente ad ogni singola paletta (e quindi ridurre il numero
dei ricambi) ma vuol dire anche aumentare il volume non utilizzato diminuendo così le
prestazioni volumetriche.

Filipp Kazantsev
8 Capitolo 1

Figura 1.7: Ciclo di lavoro ideale di un compressore a palette (senza riflusso).

Serve molto olio lubrificante sia per garantire la sufficiente tenuta che per ridurre l’usura
delle palette. A questo proposito le palette sono realizzate spesso in grafite (che oltre a
presentare una buona resistenza fungono anche da lubrificante). Per garantire una buona
tenuta tra palette e cassa bisogna operare oltre certi valori di velocità mentre per evitare
un’usura eccessiva (dovuta all’attrito generato dallo strisciamento delle due parti) bisogna
operare al di sotto di certe velocità. Ne deriva che questi compressori operano in un ristretto
intervallo di velocità rispetto ad altri, il che li rende meno flessibili in termini operativi.
Per incrementare ulteriormente la tenuta si possono aggiungere delle molle alla base di
ogni paletta. In tal modo durante il moto del rotore oltre alla forza centrifuga si aggiunge
anche la forza elastica che spinge le palette contro la cassa. Per aumentare la potenza fornita
(e quindi il rapporto di compressione) si inseriscono degli anelli rotanti di elevata durezza
(che ruotano nelle scanalature ricavate nella cassa) che riducono il contatto tra palette e la
cassa e quindi lo strisciamento. Cono ciò è possibile raggiungere velocità periferiche maggiori
(50 m/s piuttosto che 10−15 m/s) e ridurre le perdite di potenza meccanica.

1.4 Il compressore a vite

La struttura tipica dei compressori a vite è rappresentata da due rotori (in cui sono ricavati
i profili delle viti: maschio e femmina) connessi ai corrispondenti alberi che trasmettono il
moto dal motore elettrico e una cassa che li ospiti. Il fluido viene compresso procedendo in
direzione assiale nel volume racchiuso tra le due viti. All’inizio vi è l’aspirazione causata
dall’aumento di tale volume (i profili delle viti in un certo intervallo angolare si distanziano),
poi la camera viene isolata e comincia a restringersi (i profili si avvicinano tra loro) fino
a quando avviene il collegamento con la mandata dove il gas compresso viene spinto. La
rotazione delle due viti è perfettamente sincronizzata da due ingranaggi che si trovano alla
loro base. Le viti ruotano nei versi opposti attorno ai loro assi paralleli.
Nei compressori a vite si possono raggiungere elevate velocità di rotazione (1000-10000
giri/min).
I rapporti di compressione nelle macchine moderne si aggirano attorno a 12−15 (o 3−4).
Funzionano generalmente a secco, dal momento che grazie alle ridottissime tolleranze co-
struttive si realizza un’ottima tenuta senza l’impiego dell’olio, quest’ultimo è impiegato

Filipp Kazantsev
1.4. Il compressore a vite 9

Figura 1.8: Il compressore a vite.

Figura 1.9: Le principali fasi di funzionamento di un compressore a vite.

invece unicamente nella lubrificazione dei cuscinetti e pertanto si espelle dalla macchina un
fluido esente da impurità. Si evita pertanto un separatore dell’olio. Come conseguenza le
macchine a vite sono particolarmente compatte.
Il riempimento è limitato a basse velocità di rotazione prevalentemente a causa delle
fughe. Tuttavia, nel complesso il coefficiente di riempimento è elevato rispetto agli altri
compressori visti (0,85 - 0,92). La ragione principale è che le parti esposte alle variazioni
cicliche di temperatura sono relativamente poche e ciò comporta un miglior regime termico.
Ad un miglior regime termico corrisponde una minore espansione del fluido durante l’aspi-
razione. Inoltre è assente il volume nocivo tipico dei compressori alternativi. Il volume del
gas elaborato è:
Ve = λv (A1 + A2 )Lz (1.15)
Le due aree A1 e A2 sono le superfici di attraversamento ortogonali all’asse di rotazione
comprese tra i successivi denti di ciascuna vite mentre z è il numero dei canali interdentali
complessivamente presenti. L, al solito, è la lunghezza della macchina.
Il lavoro, nell’ipotesi della compressione adiabatica e isoentropica, si ricava dalla stessa
relazione utilizzata per i compressori a palette, la eq. (1.13).
Il rendimento complessivo è basso sia per bassi che per alti rapporti di compressione: a
bassi valori per via delle fughe, ad alti valori a causa delle elevate perdite meccaniche.
Questi compressori trovano largo impiego negli impianti frigoriferi e nella produzione di
aria compressa.

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Capitolo 2

Il compressore a camme

Come precedentemente presentato, il compressore a lobi, ha avuto una larga diffusione

principalmente grazie alla sua affidabilità e i bassi costi operativi e di realizzazione (i profili
dei rotori sono relativamente semplici). Tuttavia all’aumentare del rapporto di compressione
si verifica a pari velocità di azionamento una notevole diminuzione della massa inviata alla
mandata a causa del riflusso inevitabile per i giochi esistenti tra i rotori e tra rotore e cassa.
Tali trafilamenti limitano la massima pressione di queste macchine, tanto che in buona parte
sono utilizzati per il trasporto e il trasferimento dei fluidi. . . . Al fine di ottenere rapporti di
compressione maggiori, pur mantenendo un’architettura similare a quella dei compressori
a lobi, recentemente si stanno diffondendo compressori di un nuovo tipo: i compressori a
camme.
Si tratta di macchine che hanno ancora due ro-
tori che ruotano attorno ai propri assi all’interno di
una cassa ma che effettuano una pre−compressione
durante il trasporto del fluido (in direzione periferi-
ca/circonferenziale) e non dopo aver messo in comuni-
cazione la massa da comprimere con la mandata. A dif-
ferenza dei compressori a lobi, la compressione è in par-
te a volume variabile e in parte a volume costante, quin-
di risulta necessario ricercare profili più complessi per
i rotori con l’obbiettivo di incrementare le prestazioni
volumetriche e conseguire rapporti di compressione più
spinti risparmiando in termini di lavoro.

2.1 Principio di funzionamento

I compressori a camme comprendono due rotori dalla
forma caratteristica (vedi Fig. 2.2) liberi di ruotare
Figura 2.1: Compressore a camme
attorno ai propri assi con velocità angolari uguali ma
di costruzione �� Northey�� .
nei versi opposti all’interno di una cassa. I due rotori
sono sincronizzati con un sistema ad ingranaggi, ana-
logamente a quanto avviene nei compressori a lobi. Al
fine di garantire una buona tenuta tra le parti in moto
e la cassa i giochi tra questi ultimi sono ridotti al minimo. I rotori aprono e chiudono perio-
dicamente le luci di aspirazione e di mandata. Partendo dalla posizione rappresentata nella
Fig. 2.3 (a) la macchina è pronta a iniziare l’aspirazione a partire dal volume che evolverà
da Vc , e la compressione a partire dal volume Va simultaneamente. Il volume Va è pari al
volume occupato dal fluido alla fine dell’aspirazione, mentre Vc è pari al volume residuo che
si ha quando il fluido è stato compresso ed espulso attraverso la luce di mandata. Ruotando

11
12 Capitolo 2

Figura 2.2: Sezione trasversale interna di un compressore a camme.

i rotori dalla posizione di Fig. 2.3 (a) si ha l’evolvere dell’aspirazione della nuova carica a
seguito dell’incremento del volume che prima era racchiuso tra i due rotori (in Fig. 2.3 (a)
Vc ) e della compressione del fluido aspirato precedentemente a seguito della diminuzione del
volume in cui esso si trova (Va nella posizione della Fig. 2.3 (a)). La compressione è effet-
tuata circonferenzialmente mentre l’aspirazione e l’espulsione avvengono in direzione assiale
attraversando le due luci appositamente posizionate e dimensionate: l’estensione angolare
della luce di aspirazione è maggiore di quella della luce di mandata per consentire un certo
grado di pre−compressione interna. Giunti nella posizione della Fig. 2.3 (e) l’aspirazione
e la mandata sono terminate (le due luci1 sono chiuse) e si ritrovano gli stessi volumi della
Fig. 2.3 (a). Ruotando ulteriormente si verifica un miscelamento tra il gas compresso che
non si è riusciti ad espellere entro il presente ciclo e il gas appena aspirato. A questo punto
e fino alla posizione della Fig. 2.3 (f) si identifica un solo volume in cui la pressione diventa
presto uniforme. A seguito di un’ulteriore rotazione si ritorna alla posizione della Fig. 2.3
(a) e il processo così descritto si ripete.

Figura 2.3: Alcune fasi di funzionamento del compressore a camme.

2.2 Il profilo del rotore

Il profilo del rotore così come illustrato alla Fig. 2.2 e Fig. 2.3 e meglio dettagliato da Hsieh
[1] è formato dalle curve circolari e cicloidali (vedi Fig. 2.4).

• tratto t1 t2 : arco di circonferenza di raggio r.

1
Le luci vengono dimensionate in modo da consentire lo scambio di fluido con gli ambienti di aspirazione
e di mandata per dati intervalli angolari. La luce di mandata deve essere minore della luce di aspirazione per
consentire un aumento di pressione al fluido dopo che è stato aspirato. Inoltre, al fine di evitare problemi di
sovrappressioni nel gas presente nel volume residuo alla fine della fase di mandata e di favorire l’espulsione
del gas, la chiusura della luce di mandata può essere ritardata opportunamente come in Fig. ??.

Filipp Kazantsev
2.3. Calcolo del coefficiente di riempimento 13

• tratto t2 t3 : arco di cicloide.

• tratto t3 t4 : arco di circonferenza di raggio R.

• tratto t4 t5 : arco di epitrocoide che si estende tra le due grandezze radiali ρ (minima)
ed R (massima).

• tratto t5 t6 : arco di circonferenza di raggio ρ.

• tratto t6 t7 : arco di cicloide.

• tratto t7 t8 : arco di circonferenza di raggio r.

Ciascun tratto si estende per assegnati intervalli angolari puntualmente dettagliati nell’ar-
ticolo di Hsieh [1].

Figura 2.4: Profilo del rotore secondo Hsieh [1].

2.3 Calcolo del coefficiente di riempimento

Lo studio sulle prestazioni volumetriche di un compressore a camme richiede l’utilizzo del-
le leggi della termodinamica. Nell’analisi che segue non si tiene conto delle perdite per
trafilamenti. Il coefficiente di riempimento è dato da
ma
λv = (2.1)
ρa V
dove ma è la massa aspirata in un ciclo, ρa è la densità del fluido aspirato e V è la
cilindrata del compressore.
Nella presente analisi si fanno alcune assunzioni (Giuffrida, [2]):

1. Le pulsazioni di pressione dovute alla non uniformità del flusso di gas attraverso le
luci di aspirazione e di mandata sono trascurabili, dal momento che le dimensioni delle
camere a volume variabile del compressore sono piccole in confronto alle dimensioni
dei volumi da cui il gas è aspirato e dove viene mandato compresso.

2. Si ritiene trascurabile lo scambio termico tra il fluido elaborato dalla macchina e le

camere a volume variabile della macchina stessa a causa dei brevi tempi di residenza.

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14 Capitolo 2

3. Al termine della fase di aspirazione il gas si trova ad occupare il volume di aspira-

zione Va e il volume nocivo Vc trovandosi rispettivamente alle pressioni pa e pm e a
temperature Ta e Tm .

4. Si trascurano le eventuali laminazioni del fluido in corrispondenza delle luci.

Se si volge l’attenzione alla macchina in Fig. 2.3 (e), si osserva che con un ulteriore
rotazione la massa del gas presente in Vc viene liberata per miscelarsi con la massa del gas
aspirato in Va . Risulterà una massa di gas a pressione e temperatura che denominiamo con
px e Tx . Il nuovo stato può essere determinato impostando le equazioni della conservazione
della massa e dell’energia interna:
p a V a pm V m px
+ = (Va + Vc ) (2.2)
RTa RT RTx
� m �
pa V a pm V c pa V a pm V c
· cv Ta + · cv Tm = + · cv Tx (2.3)
RTa RTm RTa RTm
dalle quali risulta
pa V a + pm V c
Tx = pa Va pm Vc
(2.4)
Ta + Tm
e anche
p a V a + pm V c
px = (2.5)
Va + Vc
Procedendo da questo nuovo stato fino alla posizione rappresentata in Fig. 2.3 (f) si
verifica un’istantanea tenuta tra i due rotori (i volumi in cui è presente il gas sono di nuovo
separati). Da qui, quando si raggiunge la posizione di inizio aspirazione (Fig. 2.3 (a)) si può
notare come i due volumi occupati dal fluido sono i medesimi della Fig. 2.3 (e). Supponendo
che tra queste due posizioni il gas evolva adiabaticamente e reversibilmente allora nei due
volumi il gas si trova nelle condizioni di px e Tx . Infatti la trasformazione che il gas subisce
procedendo dalla posizione (f) alla posizione (a) è la stessa passando dalla posizione (f)
alla posizione (e), ammesso che il processo sia adiabatico e reversibile. Partendo ora dalla
posizione (a) nuova carica è pronta ad entrare nel compressore. Chiamando con Vca il
volume risultante dall’espansione della massa di fluido contenuta in Vc a px e Tx , al termine
dell’espansione (irreversibile) dalla pressione px alla pressione pa , il volume aspirato in un
ciclo risulta:
VE = Va − Vca (2.6)
Il volume aspirato può essere determinato dal bilancio di massa tra la massa del gas
fresco entrante dalla luce di aspirazione ma e la massa del gas mcx , uscente dal volume
nocivo durante l’aspirazione, prima del miscelamento nelle condizioni px e Tx , condizioni
che a questo punto sono determinabili dalle equazioni prima riportate relative a quello stato.
La temperatura del gas alla fine dell’aspirazione sarà maggiore della temperatura a cui si
trova la carica fresca, in virtù del calore ricevuto nel miscelarsi con la carica compressa mcx ,
mentre non si hanno variazioni sul volume della zona di aspirazione Va , essendo quest’ultimo
dato dalla geometria della macchina. Tenendo presente quanto detto è lecito scrivere:
px V c pa Vca
mcx = = (2.7)
RTx RTca
pertanto
px Tca
Vca = · · Vc (2.8)
pa T x
Tca può essere determinata applicando il primo principio della termodinamica: se il
processo è adiabatico allora la riduzione dell’energia interna che si verifica nel fluido è pari

Filipp Kazantsev
2.3. Calcolo del coefficiente di riempimento 15

Figura 2.5: Diagramma p-V con le possibili trasformazioni del gas.

al lavoro irreversibile speso passando dalla pressione px alla pressione di aspirazione pa .

Assumendo il fluido come gas perfetto la variazione della sua energia interna risulta:

∆u = cv · ∆T (2.9)

Pertanto possiamo scrivere:

� �
pa (Vca − Vc )
mcx · cv · (Tx − Tca ) = · pa · vca (2.10)
RTca
L’ultima relazione può essere riformulata ricordando la relazione tra la costante dei gas
e i calori specifici a volume e pressione costante

cp − cv = R�

e introducendo l’equazione di stato dei gas perfetti e il seguente rapporto tra le pressioni:
px
βx = (2.11)
pa
La relazione (2.10) diventa allora:
� �
k−1 1 1
Tca = Tx · · + (2.12)
k βx k

dove k = cp /cv .
A questo punto, in virtù della (2.12), la (2.8) si riscrive come:
� �
k−1 1
Vca = Vc · + · βx (2.13)
k k
In analogia a quanto avviene nelle macchine alternative, il volume Vc può essere considerato
il volume morto o nocivo del compressore a camme. Tuttavia la sua natura è dettata dai
vincoli geometrici, e inoltre la massa che ivi è contenuta si trova ad una pressione px molto
più bassa rispetto alla pressione di mandata (quindi è parzialmente compressa, a differenza
di quanto avviene nelle macchine alternative). Di seguito si introduce il fattore di spazio
nocivo:
Vc
α= (2.14)
V

Filipp Kazantsev
16 Capitolo 2

dove il volume V è la cilindrata della macchina: V = Va − Vc .

Ricordando che ma è la massa del fluido che entra nel compressore alla temperatura Ta
e alla pressione pa , risulta possibile determinare il coefficiente di riempimento:

VE Va − Vca βx − 1
λv = = = 1−α· (2.15)
V V k
La relazione (2.15) è simile alla relazione che consente di determinare il coefficiente
di riempimento nelle macchine alternative. In particolare, il volume occupato a pressione
pa dalla massa presente nel volume nocivo è maggiore nel compressore a camme che nei
compressori a stantuffo. Tuttavia, il coefficiente di riempimento nell’equazione (2.15) è
espresso in funzione del rapporto di compressione parziale βx che è diverso dal rapporto di
compressione complessivo a cui opera la macchina. A questo punto, una volta dedotto βx
dalla (2.5), si è in grado di scrivere una nuova equazione:
� �
α Va + β · Vc
λv = 1 − · −1 (2.16)
k Va + Vc

In accordo con il fattore di spazio nocivo introdotto precedentemente è possibile esprimere

Vc in funzione di Va :
α
Vc = · Va (2.17)
1+α
Da qui, riarrangiando l’equazione (2.16) e tenendo conto dell’ultima relazione che lega Va
a Vc , si perviene alla formulazione definitiva per il coefficiente di riempimento nei compressori
a camme:
1 α2
λv = 1 − · · (β − 1) (2.18)
k 1 + 2α
Risulta anche possibile ricavare il rapporto di compressione limite, raggiunto il quale non si
è in grado più di aspirare nuova carica fresca nel compressore:

1 + 2α
βlim = 1 + k · (2.19)
α2

2.3.1 Confronto con i compressori alternativi

Il confronto tra il compressore a camme e a stantuffo è facilitato dal momento che entrambi
presentano uno spazio nocivo, uscito dal quale il fluido compresso espande, sottraendo parte
del volume utile all’aspirazione della nuova carica.
Il coefficiente di riempimento è già stato ricavato, per le macchine alternative, nel capitolo
1. Qui ci si limita a ricordare solo l’espressione che interessa e il rapporto di compressione
limite:
� 1 �
λv = 1 − α · β k − 1 (2.20)
� �
1 k
βlim = 1 + (2.21)
α

I coefficienti di riempimento per le due macchine sono stati riportati in Fig. 2.6, con-
siderando per k un valore pari a 1,4 (gas biatomico) e per α tre valori (0.07, 0.08 e 0.09).

Si osserva che i rapporti di compressione limite sono molto più alti nei compressori
a camme e che il coefficiente di riempimento ha una riduzione molto meno pronunciata.
Pertanto per i rapporti di compressione degli ordini di quelli utilizzati per le macchine
alternative il coefficiente di riempimento dei nuovi compressori non scende, nel complesso,

Filipp Kazantsev
2.3. Calcolo del coefficiente di riempimento 17

Figura 2.6: Coefficiente di riempimento per macchine alternative e a camme.

sotto i valori di 0.9. Questo vuol dire meno stadi nelle applicazioni dove sono richiesti elevati
rapporti di compressione (ad esempio nella produzione di vuoto).
Tuttavia, per un confronto più realistico tra le due tipologie di compressori bisogne-
rebbe valutare anche le perdite per fughe di gas, che porterebbero a rivedere i rapporti di
compressione limite e le pendenze delle curve rappresentate nel grafico appena analizzato.

2.3.2 Calcolo del lavoro ideale

Per ricavare l’espressione analitica del lavoro ideale per i compressori a camme si aggiungono
alle ipotesi precedenti anche quella di trascurare le variazioni di energia potenziale e cinetica
(Giuffrida, [2]).
La compressione è suddivisa in due parti: compressione isoentropica e compressione iso-
cora. La compressione isoentropica inizia dalla posizione (a) di Fig. 2.3 dei rotori e termina
non appena il rotore sinistro inizia a scoprire la luce di mandata. In questa posizione il
gas ha raggiunto la pressione py . Subito dopo segue la compressione isocora che, a diffe-
renza della prima che è graduale, avviene istantaneamente portando il gas alla pressione di
mandata. Di conseguenza si distinguono due rapporti di compressione:
pm py
βc = βi =
px px
Si esamina la condizione di lavoro in cui la pressione raggiunta dal gas in seguito alla
pre−compressione isoentropica è minore della pressione di mandata (βi < βc ), in quanto è
la condizione maggiormente diffusa nelle applicazioni pratiche.
Se l’aspirazione avviene a pressione costante (nell’ipotesi di trascurare moti turbolenti
locali e pulsazioni di pressione), il lavoro di compressione richiesto ad ogni ciclo è pari
alla somma dei due contributi delle due trasformazioni, isoentropica e isocora. Per una
compressione isoentropica vale:
pv k = const (2.22)
Ricordando che la carica prima dell’inizio della compressione si trova alla pressione px
leggermente maggiore della pressione di aspirazione in virtù del miscelamento con la carica
compressa proveniente dal volume nocivo dopo la posizione (e) della Fig. 2.3, nel caso in
esame è � �k
V
px Vak = py (2.23)
�

Filipp Kazantsev
18 Capitolo 2

Figura 2.7: Diagramma p -V per un compressore a camme.

dove � è il rapporto tra la cilindrata della macchina e il volume in cui si trova il gas compresso
subito prima che il rotore alla sinistra di Fig. 2.2 scopra la luce di mandata. Il lavoro
complessivo di compressione è rappresentato in Fig. 2.7 segnato da un tratteggio obliquo.
La sua espressione analitica risulta:
k V
Lclaw = px (1 + α)V {[(1 + α)�]k−1 − 1} + px {βc − [(1 + α)�]k } (2.24)
k−1 �

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Capitolo 3

Il nuovo compressore

3.1 Disegno del profilo

Il rotore di cui si vuole determinare il profilo parametrico è l’organo di macchina principale
di un compressore a camme. Il principio di funzionamento di un compressore di questo tipo
impone alcune importanti caratterizzazioni nel disegno del profilo del rotore. Quest’ultimo
è disegnato sulla base delle seguenti esigenze principali:

1 Il profilo del rotore è una linea chiusa.

2 I due rotori devono ruotare senza compenetrazione (i due rotori hanno la stessa velocità
angolare).

3 La compressione richiede l’isolamento della camera con il fluido da comprimere per

un certo intervallo angolare o di tempo.

Il profilo è realizzato tramite una serie di curve che formano nel complesso un contorno
chiuso. Per rispondere alla seconda esigenza si ricercano delle curve coniugate alle curve che
compongono il profilo (una volta che questo è stato definito) laddove risulta necessario. La
terza esigenza si risolve creando profili di camme (che presentano dei prolungamenti “denti”
che si estendono dalla dimensione minima del rotore fino alla dimensione caratteristica della
cassa ovvero la dimensione radiale) e garantendo tenuta tra rotori.
Tutte le curve devono essere descrivibili con delle funzioni matematiche e richiedono
delle grandezze radiali per essere definite. Gli estremi delle loro estensioni sono espressi da
angoli ricavabili da opportune equazioni (angoli notevoli). Gli angoli notevoli definiscono le
estensioni delle curve durante lo studio parametrico in modo tale da mantenere la continuità
del profilo (al variare dei parametri di input). Le equazioni sono sviluppate rispettando
vincoli sia geometrici che tecnici (necessari a realizzare la compressione per cui si progetta
il rotore).
Dal momento che la costruzione del profilo segue un’impostazione matematica (per ga-
rantire un’adeguata precisione e generalità nella formazione di tali profili) il profilo risulta
parametrico. Di conseguenza, avendo a disposizione un profilo parametrico, che sia cioè
funzione di alcuni parametri indipendenti dalla dimensione, sarà poi possibile gestirli al fine
di massimizzare la produttività (cioè la portata del fluido elaborata per ciclo). La portata,
com’è noto, è proporzionale alla densità del fluido, alla cilindrata e alla velocità di aziona-
mento della macchina. Ragionando a parità di fluido e a pari velocità di azionamento della
macchina il problema si riconduce a massimizzare il volume del fluido per ciclo. Da qui,
omettendo per ora complicazioni dovute ai giochi, il problema diventa puramente geometri-
co.

19
20 Capitolo 3

Assumiamo come dati il raggio di base del rotore (rb ) e due parametri adimensionali
così definiti:
R
δ= (a)
rb
Il profilo del rotore è quindi una funzione in due variabili (µ e δ) definite ciascuna in un
certo intervallo.

r = µ(2rb − R) (b)

R è la grandezza radiale massima del profilo mentre r è la grandezza radiale minima

dello stesso.
Si precisa che per le funzioni descritte nel seguito viene adottata una notazione in coor-
dinate polari: ogni punto della funzione è definito pertanto da due coordinate x(θ) e y(θ)
funzioni ciascuna dell’argomento “angolo” (essendo la funzione bidimensionale).

Figura 3.1: Disegno del rotore.

3.1.1 Tratto AB
Il primo tratto è un segmento di retta verticale rispetto all’ascissa del sistema di riferimento
assunto (di cui l’origine è O1 ) che può essere definito come vettore di due componenti:
� �
� rb �
fAB (θ) = �� �
rb · tan θ�

Filipp Kazantsev
3.1. Disegno del profilo 21

con l’angolo libero di variare nell’intervallo 0 ≤ θ < ϕ1 .

La sua estensione angolare (ovvero la posizione del punto B) è descritta dal primo
angolo notevole (ϕ1 ). Quest’angolo è pari ad una costante, indipendente dai due parametri
adimensionali e il suo valore è stato determinato in modo tale da soddisfare le esigenze di
� e GH
funzionamento della macchina: i due tratti delle curve AB � sono infatti legati dalla
condizione di meshing come si vedrà più in seguito.

3.1.2 Tratto BC
� è un arco di circonferenza che ha la funzione di raccordo tra i tratti a
Il tratto di curva BC
cui è intermedio per evitare la presenza di un punto spigoloso nel dente. Come conseguenza
le condizioni che determinano l’estensione angolare di BC � sono dettate dalla tangenza del
tratto in questione in B e in C rispettivamente al segmento AB e all’arco CD� di cui è nota
la grandezza radiale (R). Dalla geometria è noto che quando una circonferenza è tangente
ad un’altra curva in un punto allora la direzione dell’ortogonale alla tangente in quel punto
coincide con la direzione del raggio della circonferenza che individua il punto in questione.
Di conseguenza il centro P è individuato dall’intersezione delle due ortogonali alle tangenti
nei punti B e C, P B e P C rispettivamente (vedi Fig. 3.2). Il tratto in questione fa parte
di una circonferenza tangente internamente alla circonferenza di raggio R e pertanto P C è
allineato con O1 C (i due raggi giacciono sulla stessa linea).
Da queste considerazioni possiamo determinare il raggio della circonferenza il cui arco è

Figura 3.2: Disegno del tratto BC.

� A tale scopo bisogna sottrarre a R il tratto O1 P . Inoltre P C è pari a P B (essendo

BC.
questi tratti entrambi pari al raggio della circonferenza).
Tenendo presente quanto detto si perviene ad un sistema di due equazioni con le incognite
O1 P e ϕ2 (secondo angolo notevole).
Come si può vedere dalla Fig. (3.2) è

AB = P N

e pertanto
rb tan ϕ1 = O1 P sin ϕ2 (3.1)

Filipp Kazantsev
22 Capitolo 3

D’altra parte dalle condizioni di tangenza interna dei tratti BC e CD risulta:

O1 P = R − P B = R − (O1 A − O1 N ) = R − (rb − O1 P cosϕ2 )

O1 P (1 − cos ϕ2 ) = R − rb
e risolvendo rispetto a O1 P si ottiene:
R − rb
O1 P = (3.2)
1 − cos ϕ2

Sostituendo l’equazione (3.2) nell’equazione (3.1) si ha:

sin ϕ2 rb tan ϕ1
=
1 − cos ϕ2 R − rb
Si trova così il secondo angolo:
δ−1
ϕ2 = 2 arctan (3.3)
tan ϕ1
Si osserva che nell’espressione ottenuta è espresso il rapporto tra le due dimensioni radiali
tramite il parametro adimensionale δ.
L’equazione della curva BC � è quella di una circonferenza con il centro P distante
dall’origine secondo il vettore O1 P.
� �
�O1 P cos ϕ2 + (R − O1 P ) cos ϑ�
fBC (ϑ) = �� �
O1 P sin ϕ2 + (R − O1 P ) sin ϑ �
Per maggior compattezza della funzione del rotore conviene esprimere la funzione de-
scrivente BC anch’essa tramite lo stesso argomento di AB. Cioè il disegno avviene rispetto
all’origine del sistema di riferimento O1 . La trasformazione da operare è sull’angolo (tra-
sformazione di coordinate da un sistema di riferimento (con l’origine in P) ad una altro (con
l’origine in O1 )) ed è riassunta nell’equazione che segue:

Rθ − O1 P ϕ2
ϑ(θ) =
R − O1 P
Sostituendo l’equazione appena scritta nella definizione della funzione fBC l’intervallo
angolare è riferito a θ per cui l’intervallo risulta: ϕ1 ≤ θ < ϕ2

3.1.3 Tratto CD
Il tratto CD è ancora un arco di circonferenza ma di raggio esterno R con centro che coincide
con l’origine del sistema di riferimento (O1 ). La funzione matematica che lo descrive è:
� �
�R cos θ�
fCD (θ) = �� �
R sin θ �

L’argomento angolare varia invece nel seguente intervallo: ϕ2 ≤ θ < ϕ3 .

Il terzo angolo (ϕ3 ) si determina dopo aver ricavato la curva coniugata del tratto di
curva AB (cioè GH) e fatte alcune considerazioni (che verranno spiegate di seguito). A
partire dalla posizione iniziale (a cui ci si è riferiti nel disegno (vedi Fig. 3.1)) si nota
che il punto A del rotore di sinistra è in contatto con il punto H del rotore di destra (che
chiamiamo H’ per distinzione). Ruotando i due rotori (nel senso orario quello di sinistra
e nel senso antiorario quello di destra) le curve AB e GH scorrono l’una sull’altra senza
strisciare. Di conseguenza il contatto si sposta fino ai punti B e B’ delle due curve (vedi

Filipp Kazantsev
3.1. Disegno del profilo 23

Figura 3.3: Calcolo dell’angolo ϕ3 .

Fig. 3.4). Questa situazione è raggiunta dopo una rotazione di un angolo pari a 45◦ dalla
posizione di partenza. Riferendosi ora al funzionamento della macchina ciò significa che
c’è tenuta in tutto questo intervallo angolare di rotazione (i 45◦ appunto) durante il quale
viene compiuta una parte del lavoro di un ciclo. Si ricorda infatti che il compressore effettua
contemporaneamente l’aspirazione e la compressione e pertanto le due zone che ospitano le
due masse di fluido (fresco e compresso) devono essere separate durante la fase di lavoro ad
ogni ciclo. Proseguendo con la rotazione la tenuta non è più garantita (le due curve, dopo
aver esaurito tutti i punti di contatto, si separano). Si impone pertanto che nella posizione
assunta dai rotori in seguito alla rotazione di 45◦ dalla posizione di partenza, inizi la fase
di aspirazione. Questo corrisponde alla posizione in cui la punta del dente (il punto D) si
trova in corrispondenza del punto spigoloso superiore della cassa (vedi Fig. 3.3). Ma questo
punto, come il suo simmetrico, si trovano ad una distanza angolare rispetto all’origine pari
a �r �
b
arccos
R
. Sempre dalla posizione di partenza, si fa notare che ruotando di ϕ3 , la punta del rotore
viene a giacere sull’asse (coincidente con ascissa del sistema di riferimento). Ciò vuol dire
che l’angolo di rotazione necessario per passare dalla posizione di partenza alla posizione di
inizio dell’aspirazione risulta
1
ϕ3 − arccos
δ
Come detto prima, quest’angolo deve essere sempre pari a 45◦ . Risulta pertanto:
1
ϕ3 − arccos = 45◦
δ
Da cui si ricava il terzo angolo:
1
ϕ3 = arccos + 45◦ (3.4)
δ

Filipp Kazantsev
24 Capitolo 3

3.1.4 Tratto DE
Il tratto DE appartiene ad un’epitrocoide che si estende, in termini radiali, dalla dimensione
massima del profilo R alla dimensione minima dello stesso r.
� �
�(r + R) cos(� + ϕ3 ) − R cos(2� + ϕ3 )�
�
fDE (�) = � �
(r + R) sin(� + ϕ3 ) − R sin(2� + ϕ3 ) �

Dove, 0 ≤ � ≤ Φ.
Si fa notare che il già introdotto angolo ϕ3 tiene conto della rotazione della curva rispetto
all’origine nel senso antiorario. L’estensione angolare del tratto (il cui sviluppo ha origine
nel punto E) termina quando la distanza della curva rispetto all’origine è pari al raggio
massimo in corrispondenza del punto D. In tale situazione possiamo quindi imporre che
la somma dei quadrati dei moduli delle due componenti del tratto DE sia pari al raggio
esterno. La rotazione del profilo di un angolo pari a ϕ3 è ininfluente ai fini dei calcoli che
seguono.

R2 = [(r + R) cos Φ − R cos 2Φ]2 + [(r + R) sin Φ − R sin 2Φ]2

Sviluppando i quadrati si ottiene:

R2 = (r + R)2 cos2 Φ + R2 cos2 2Φ − 2R(r + R) cos Φ cos 2Φ+

+(r + R)2 sin2 Φ + R2 sin2 2Φ − 2R(r + R) sin Φ sin 2Φ

Raccogliamo in maniera opportuna i membri in modo da avere le somme dei quadrati dei
seni e dei coseni:

R2 = (r+R)2 (cos2 Φ+sin2 Φ)+R2 (cos2 2Φ+sin2 2Φ)−2R(r+R)(cos Φ cos 2Φ+sin Φ sin 2Φ)

Semplificando risulta:

R2 = (r + R)2 + R2 − 2R(r + R) cos(2Φ − Φ)

(r + R)2
cos Φ =
2R(r + R)
Da cui si ottiene:
r+R
Φ = arccos
2R
Esprimendo l’ultima relazione tramite i parametri adimensionali introdotti si ha in definitiva:

µ(2 − δ) + δ
Φ = arccos (3.5)
2δ

3.1.5 Tratto EF
Il tratto successivo al tratto DE è un arco di circonferenza, con raggio uguale a quello
minimo (r) � �
�r cos θ�
�
fEF (θ) = � �
r sin θ �
dove ϕ3 ≤ θ < ϕ4 . L’angolo ϕ4 è scelto in modo da assicurare un profilo della curva FG
sufficiente ad evitare l’interferenza.

ϕ4 = 2ϕ3 − 45◦ (3.6)

Filipp Kazantsev
3.1. Disegno del profilo 25

3.1.6 Tratto FG
Il tratto di curva FG si determina dopo aver ricavato la curva GH e quindi conoscendo gli
angoli ai suoi estremi ϕ4 e ϕ5 (per quest’ultimo si rimanda al paragrafo descrivente il tratto
GH).
Lo scopo della curva è quello di accogliere il dente del rotore reciproco durante la rota-
zione, per cui nella sua determinazione ci poniamo solo l’obbiettivo di evitare l’interferenza
durante la rotazione dei due rotori in quanto la tenuta è garantita dal resto della costruzione.
Determiniamo la curva imponendo il passaggio per due punti (F e G) e le condizioni
di tangenza alle curve adiacenti nei punti medesimi. Segue che le condizioni sono in tutto
quattro e definiscono un sistema di quattro equazioni in quattro incognite. Si sta quindi
cercando un polinomio di terzo grado della forma canonica f (x) = ax3 + bx2 + cx+ d, ovvero
una funzione cubica che ben si adatta al problema trattato.
Il sistema (la cui definizione è riportata di seguito) è stato definito in forma matriciale
ed è stato poi risolto numericamente.
   3 
yF axF + bx2F + cxF + d
 yG  ax3 + bx2 + cxG + d
 dy  =  G G 
 E   3ax2 + 2bxF + c 
dx F
dyF
dx
3ax2G + 2bxG + c
dove
yF = r sin ϕ4
yG = O1 G sin ϕ5
dyF
= tan(ϕ4 − 90◦ )
dx
dyG
= tan(ϕ6 − 180◦ )
dx
Le soluzioni del sistema sono i 4 coefficienti del polinomio (a, b, c, d) che definiscono la
curva per una data coppia di δ e µ. L’intervallo in cui si estende la curva è definito, questa
volta, in funzione della variabile X.

xG < x ≤ xF

con
xF = r cos ϕ4 , xG = O1 G cos ϕ5
A sua volta O1 G, in quanto raggio vettore della funzione GH, può essere calcolato applicando
il teorema di Pitagora alle componenti della funzione stessa per θ = θG . Si ha pertanto
�
(x) (y)
O1 G = (fGH (θG ))2 + (fGH (θG ))2

In definitiva � �
� x �
�
fF G (x) = � 3 �
ax + bx + cx + d�
2

3.1.7 Tratto GH
Il tratto GH è una curva che si determina sulla base della condizione di meshing con il
corrispondente tratto AB. Si tratta quindi di trovare una curva che ruotando alla stessa
velocità angolare di AB ma con segno opposto mantenga un contatto continuo senza inter-
ferenza (assenza di compenetrazione) in un intervallo angolare definito e precedentemente

Filipp Kazantsev
26 Capitolo 3

individuato in ϕ1 . Nella ricerca della curva è stata applicata la teoria di Litvin [3] di cui di
seguito si riporta la procedura adottata nel caso in esame.
La condizione di meshing è riassunta nella seguente relazione (prodotto scalare)
(12)
f = N1 · V1 =0 (3.7)

Il vettore N1 è rappresentato da
∂rAB
N1 = ×k
∂θ
Il vettore di partenza (di cui si cerca il coniugato) definisce un segmento di retta e può
essere espresso nella forma trigonometrica tradizionale
 
ra cos θ
rAB =  ra sin θ  (3.8)
1
con
rb
ra =
cos θ
Dopo aver derivato il vettore di partenza rispetto a θ, il vettore N1 è dato dal seguente
prodotto vettoriale
     
0 0 i j k
N1 = 1 + tan2 θ × 0 = 0 1 + tan2 θ 0 
0 1 0 0 1
A questo punto si ha  
(1 + tan2 θ)
N1 =  0  (3.9)
0
L’altro vettore che compare nell’equazione di meshing è dato da
(12) (1) (2) (2)
V1 = [(ω1 − ω1 ) × rAB ] − (R1 × ω1 ) (3.10)

Dove R1 = 2rb cos φi + 2rb sin φj. Si ricorda che 2rb quantifica l’interasse dei due rotori. As-
(1) (2)
sumendo che le velocità angolari (ω1 e ω2 ) siano costanti e pari a 1 e a (-1) rispettivamente
(12)
si perviene alla seguente formulazione del vettore V1
� �
(12) (−2rb sin φ + 2ra sin θ)
V1 =
(−2ra cos θ + 2rb cos φ)
(12)
Trovati così i due vettori N1 e V1 si esegue il loro prodotto scalare

f = (1 + tan2 θ) · (2rb tan θ − 2rb sin φ) = 0

Osservando la relazione si nota subito che il primo membro è sempre diverso da zero e
pertanto l’equazione di meshing risulta dalla

sin φ = tan θ (3.11)

dalla quale si esplicita l’angolo φ

φ = arcsin(tan θ) (3.12)

Dato che la funzione seno può assumere tutti i valori compresi tra -1 e 1, la funzione tangente
è a sua volta limitata dal valore massimo tale per cui tan θ = 1. Da qui risulta che la curva
coniugata di AB esiste soltanto nell’intervallo 0 ≤ θ ≤ 45◦ .

Filipp Kazantsev
3.1. Disegno del profilo 27

La funzione da determinare e che descrive il tratto GH del profilo è data invece dalla
seguente trasformazione di coordinate

rGH = M21 · rAB (3.13)

La matrice con cui si effettua la suddetta trasformazione è a sua volta data dal prodotto di
altre due matrici così definite
� � � �
� cos φ sin φ −2rb cos φ� � cos φ sin φ 0�
� � � �
M2f = ��− sin φ cos φ 2rb sin φ �� Mf 1 = ��− sin φ cos φ 0��
� 0 0 1 � � 0 0 1�

Risolvendo l’espressione che compare nella ((3.13)) dopo aver sostituito i termini corri-
spondenti, si perviene alla definizione della funzione descrivente la curva GH coniugata di
AB.
� �
� rb cos 2(arcsin(tan θ)) + rb tan θ sin 2(arcsin(tan θ)) − 2rb cos(arcsin(tan θ)) �
�
fGH (θ) = � �
−rb sin 2(arcsin(tan θ)) + rb tan θ cos 2(arcsin(tan θ)) + 2rb sin(arcsin(tan θ))�
Come si può notare, la nuova funzione è espressa tramite l’angolo di estensione della funzione

Figura 3.4: Curva GH.

AB (θ).
La Fig. 3.4 mostra la curva ottenuta. Si può osservare la presenza di un punto singolare
(cuspide, che corrisponde al punto G). Effettivamente tutta la curva (da H ad H’) rispetta la
condizione di meshing con la funzione AB all’interno dell’intervallo di esistenza (0 ≤ θ ≤ 45◦ )
ma risulta necessario troncarla nel punto G. Ne scaturisce così un angolo che si determina
imponendo che sia minima in valore assoluto la componente X della funzione descrivente la
curva in esame. Il tratto AB è invece limitato imponendo nulla la derivata della componente
Y. La funzione derivata risulta

Filipp Kazantsev
28 Capitolo 3

Figura 3.5: Andamento della componente Y della funzione descrivente la curva GH.

(y)
∂fGH � �
= −rb cos 2(arcsin(tan θ)) · 2 · √1−tan
1
2θ ·
1
cos2 θ +
∂θ

1 � �
+rb · · cos 2(arcsin(tan θ)) + (−1) · rb tan θ · sin 2(arcsin(tan θ)) · 2 · √1−tan
1
2θ ·
1
cos2 θ +
cos2 θ
� �
+ 2rb cos(arcsin(tan θ)) · √1−tan 1 1
2 θ · cos2 θ

Ponendo a zero l’espressione e risolvendo numericamente l’equazione rispetto a θ si ottiene

il valore dell’angolo cercato (θmax = 35, 264◦ ).
Si fa osservare che tale condizione ci garantisce il contatto a partire dalla posizione di
costruzione (Fig. 3.1) fino a 45◦ di rotazione (nel senzo orario del rotore di sinistra). Questo
è spiegato ponendo l’attenzione sull’andamento delle derivate delle due curve coniugate:
infatti nella posizione iniziale la tangente alla curva AB è verticale in B (e anche su tutto
il tratto visto che è rettilineo) mentre la tangente alla curva GH in B’ (punto della curva
GH che coincide con B della curva AB dopo la rotazione di 45◦ ) è orizzontale (infatti B’
è il punto della funzione che corrisponde al suo massimo) dato che lo scorrimento tra le
due curve parte dall’interasse. Cioè le due tangenti sono tra di esse ortogonali. Dopo una
rotazione di 45◦ le due tangenti nei punti suddetti vengono a coincidere. Ma la condizione di
meshing presuppone proprio che le due curve in tutti i punti di contatto reciproco abbiano la
stessa tangente in quei punti. Quindi B e B’, dopo la rotazione di 45◦ , vengono a coincidere,
dopo di che, ruotando ulteriormente le due curve si separano. Proseguendo con la rotazione
infatti le pendenze delle due curve divergono tra di esse e quindi le curve si allontanano. Il
valore angolare ricavato dall’ultima equazione (35,264◦ ) è il valore assegnato all’angolo ϕ1 .
L’estensione angolare della curva GH, invece, corrisponde (come detto prima) alla posizione
in cui si ha il punto di cuspide (θG ) ed è pari a 36,5◦ . Entrambi i valori sono costanti e
indipendenti dalla parametrizzazione.
Il punto Bmax , che compare nella figura, rappresenta il limite di estensione del tratto
AB tale per cui l’angolo θ risulta pari a 45◦ .
Noto θG siamo in grado di calcolare ϕ5 . Infatti l’angolo può essere determinato passando
per l’arcotangente del rapporto tra le due componenti della funzione descrivente la curva
GH nel punto G.
(y)
fGH (θG )
ϕ6 − ϕ5 = arctan (x)
(3.14)
fGH (θG )

Filipp Kazantsev
3.1. Disegno del profilo 29

Dove
ϕ6 = 2ϕ3 (3.15)

Si ottiene quindi la formula diretta per il calcolo di ϕ5 che segue.

(y)
fGH (θG )
ϕ5 = 2ϕ3 − arctan (x)
(3.16)
fGH (θG )

L’equazione (3.15) è evidente sulla base delle seguenti osservazioni relative al funzionamento
della macchina.
La posizione angolare nella quale è stato disegnato il rotore corrisponde ad un generico
istante temporale di un ciclo di funzionamento in cui avviene l’aspirazione e la compressione
del gas. In questa situazione i due rotori devono garantire la tenuta. Nella posizione indicata
nella Fig. 3.1 il punto A del rotore sta sull’interasse, a distanza di rb dal centro di riferimento
O1 e quindi rappresenta il punto del rotore di sinistra coinvolto nel contatto. Segue che il
rotore di destra in questa configurazione deve avere il punto H’ (i punti con l’apice si
riferiscono al rotore di destra) posizionato anch’esso sull’interasse (visto che la curva GH è
la coinugata della curva AB) e quindi sarà in contatto con il punto A del primo rotore. La
tenuta in tale posizione è quindi localizzata in A e in H’. A questo punto ruotando il rotore
di sinistra fino a che il dente occupi la posizione centrale (D sull’interasse) si osserva che si
compie una rotazione di ampiezza pari a ϕ3 . Nella posizione così raggiunta anche il rotore
di destra deve avere il dente centrato sull’interasse (nel caso limite infatti D coinciderà con
E’ e D’ coinciderà con E). Dato che le velocità angolari dei due rotori sono le stesse, il
rotore di destra per trovarsi nella nuova posizione avrà anch’esso percorso un angolo pari a
ϕ3 . Dato che inizialmente il rotore di destra si trovava nella posizione angolare individuata
dall’angolo ϕ6 e ora si trova in quella individuata dall’angolo ϕ3 , si deduce immediatamente
l’equazione (3.15).

3.1.8 Tratto HA
Il tratto che completa il disegno del profilo è un arco di circonferenza con raggio rb .
� �
�rb cos θ�
fHA (θ) = � � �
rb sin θ �

L’arco in questione si estende nel seguente intervallo: ϕ6 ≤ θ < 2π.

3.1.9 Angolo di sfasamento

Una volta disegnato il rotore è necessario disegnarne uno identico nella posizione di destra
all’interno della camera del compressore. Tale procedura risulta necessaria ai fini di poter
simulare il moto dei due rotori durante il funzionamento della macchina e verificare che
il funzionamento sia corretto. A tale scopo è necessario ricavare la posizione angolare del
rotore di destra relativa a quella del rotore di sinistra (angolo di sfasamento). Quest’angolo
si ricava ricordando che nella posizione in cui il rotore di sinistra è stato disegnato, il punto
A coincide con il punto H.
A questo punto, noto l’angolo ϕ6 (che è stato ricavato nel paragrafo 3.1.7) si determina
tale angolo
ϕ = 180◦ − ϕ6 (3.17)

Noto l’angolo di sfasamento e sapendo che l’origine del rotore di destra O2 si trova ad una
distanza pari a 2rb da O1 si hanno tutte le informazioni per disegnare il rotore in esame.

Filipp Kazantsev
30 Capitolo 3

3.2 Calcolo delle aree necessarie allo studio delle prestazioni

volumetriche
Nell’analisi che seguirà si è interessati a valutare due indici: il grado di spazio morto o nocivo
(analogo in compressori alternativi) e il coefficiente di riempimento (la cui espressione è
stata ricava nel capitolo 2). Si ragiona per unità di profondità della macchina e pertanto
si fa riferimento alle aree piuttosto che ai volumi. Per risalire a quest’ultimi, è sufficiente
moltiplicare le aree interessate per la profondità dei rotori del compressore. L’utilizzo delle
aree piuttosto che dei volumi, nel calcolo degli indici volumetrici, porta agli stessi risultati.
A tale scopo occorre calcolare le seguenti aree:

Figura 3.6: Rappresentazione delle aree: area di aspirazione (Aa ), aree dei rotori (AR ), area
nociva (Ac ).

• Area della cassa (Acassa )

• Area del rotore (AR )

• Area nociva (o spazio morto) (Ac )

• Area di aspirazione (Aa )

Le aree della cassa e del rotore sono state calcolate analiticamente, mentre l’area nociva
è stata misurata in ambiente autocad. L’area di aspirazione, infine, è stata calcolata cono-
scendo tutte le altre superfici. Nella Fig. 3.6 sono indicate tutte le aree di interesse. L’area
della cassa, dato che ospita i due rotori, è la somma di tutte le aree indicate.

Acassa = Aa + 2AR + Ac (3.18)

Una volta che sono note l’area della cassa, l’area del rotore e l’area nociva si ricava l’area
di aspirazione dalla (3.18). Durante il funzionamento della macchina, considerando una
rotazione completa di 360◦ , vale la relazione:

Aa + Ac = const (3.19)

Infatti varia la ripartizione tra le due superfici (Aa e Ac ) con la rotazione dei rotori, ma la
loro somma resta costante.

Filipp Kazantsev
3.2. Calcolo delle aree necessarie allo studio delle prestazioni volumetriche 31

3.2.1 Area della cassa

L’area della cassa è rappresentabile geometricamente dall’area di due cerchi sovrapposti ,
quindi dell’area di due cerchi al netto della regione di intersezione: i punti di intersezione
sono rappresentati nella Fig. 3.7 e sono I e I’.
L’angolo � HO1 I (che indichiamo con α (vedi Fig. 3.7)) è noto ed è pari a arccos (rb /R).
Premesso ciò, l’area della cassa si ottiene come segue:
� �
Acassa = 2 πR2 − (αR2 − R2 cos α sin α) (3.20)

Sostiutendo nella (3.20) la

1
sin 2α = cos α sin α (3.21)
2
si ottiene in definitiva: � �
sin 2α
Acassa = 2R π − α +
2
(3.22)
2

Figura 3.7: Rappresentazione schematica per il calcolo dell’area della cassa.

3.2.2 Area del rotore

Il calcolo analitico dell’area del rotore è comodo dato che, una volta note le aree di interesse
ai vari δ a pari µ (pari a 1), è possibile risalire a tutte le altre aree al variare di µ evitando
di fare ulteriori misure (come meglio si vedrà nel paragrafo 3.2.3).
L’area del rotore si determina suddividendo la sua superficie in settori (vedi Fig. 3.8),
ciascuno dei quali si riferisce ad un unico arco di curva (ad esempio AB) e che sommato
algebricamente agli altri restituisce l’area complessiva del rotore.
L’area del settore O1 AB è l’area di un triangolo rettangolo: i due cateti sono pari a rb
e a rb tan ϕ1 . Dunque si ha:
r2 tan ϕ1
AAB = b (3.23)
2
L’area del settore O1 BC è ottenuto come somma del settore circolare P BC e del
triangolo scaleno �O1 P B come illustrato in Fig. 3.8.
1 1 rb R − rb
AO1 P B = OB · OP sin(ϕ2 − ϕ1 ) = sin(ϕ2 − ϕ1 ) (3.24)
2 2 cos ϕ1 1 − cos ϕ2

Filipp Kazantsev
32 Capitolo 3

Figura 3.8: Rappresentazione grafica per il calcolo del rotore.

1 2
AP BC = P B ϕ2 (3.25)
2

ABC = AO1 P B + AP BC (3.26)

Le aree dei settori O1 CD, O1 EF e O1 HA sono aree di settori circolari:
1
ACD = R2 (ϕ3 − ϕ2 ) (3.27)
2
1
AEF = r2 (ϕ4 − ϕ3 ) (3.28)
2
1 2
AHA = rb (2π − ϕ6 ) (3.29)
2
Le aree dei settori O1 DE, O1 F G e O1 GH sono spazzate da raggi vettori di posizione
variabile con i corrispondenti angoli e pertanto vanno calcolati passando per l’integrale, dove
il generico R(θ) si ricava come radice quadrata della somma dei quadrati delle componenti
x e y della funzione corrispondente.
L’area del settore O1 DE può essere calcolata come la metà dell’area del nodo di strofoide
[9]. Di conseguenza
� � 2�
R−r
x 1 π�
ADE = x − (R − r) dx = (R − r) 2 − (3.30)
0 2(R − r) − x 2 2

L’area del tratto di curva FG è calcolata come somma algebrica di tre aree come mostrato
in Fig. 3.9.
AF G = AGG� F F � + AO1 F F � − AO1 GG� (3.31)

� xF
(y)
AGG� F F � = fF G (x)dx
xG

Filipp Kazantsev
3.2. Calcolo delle aree necessarie allo studio delle prestazioni volumetriche 33

Figura 3.9: Tre casi limite che si presentano nel calcolo dell’area del settore della curva di
FG.

dove la funzione in questione e gli estremi di integrazione sono già stati presentati nel
paragrafo 3.1.6.
Le altre due aree sono aree triangolari, da cui:
1 1
AO1 F F = xF yF AO1 GG� = xG yG
2 2
L’area del settore corrispondente al tratto di curva GH, invece, è sempre costante al
variare dei parametri µ e δ, dal momento che la sua estensione angolare non varia. Il suo
calcolo può essere effettuato come somma dell’integrale della funzione descrivente la curva
GH (area sottesa alla curva GH rispetto all’ascissa di riferimento) in coordinate cartesiane
e del triangolo O1 GG� .

Figura 3.10: Rappresentazione grafica per il calcolo dell’area del settore della curva GH.

AGH = AGHH � + AO1 GG� (3.32)

Per far ciò è necessario fare riferimento alla situazione in cui ϕ3 = 90◦ , cosicchè il settore
in questione giaccia sull’ascissa. Il valore di δ corrispondente si determina dalla relazione
(3.4).
1
δ(90◦ ) = = 1, 414 (3.33)
cos 45◦
L’integrale della funzione della curva GH è dato da:
� xG
AGHH � = fGH (x)dx
xH

Premesso che
(x) (y)
x = fGH e y = fGH
si effettua una trasformazione da coordinate cartesiane alle coordinate polari e risulta:
� θG (x)
(y) dfGH
A GHH � = fGH (θ) dθ (3.34)
0 dθ

Filipp Kazantsev
34 Capitolo 3

L’area del triangolo �O1 GG� è determinata dato che i suoi cateti sono pari ai valori delle
� ) per δ = 1, 414.
coordinate del punto G (che si denomina con x�G e yG

1
AO1 GG� = x�G yG
�
(3.35)
2
A questo punto l’area del rotore è data dalla somma di tutti i settori calcolati fino a questo
punto:
AR = AAB + ABC + ACD − ADE + AEF + AF G + AGH + AHA (3.36)

3.2.3 Calcolo delle aree Aa ed Ac al variare di µ

Al variare di δ le aree nocive sono state tutte misurate nell’intervallo 1, 3 ≤ δ ≤ 1, 7 con
passo di 0,5 dopo di che si sono ricavate le aree di aspirazione per i corrispondenti valori dal-
l’eq.(3.18). Al variare di µ, invece, non è necessario effettuare alcuna misurazione, ammesso
che si è in grado di calcolare l’area del rotore (che altrimenti si misura per i valori di µ che
interessano). Infatti se si passa da un valore ad un altro di µ si verifica una variazione delle
aree dei due rotori. Questa variazione si distribuisce equamente nell’area di aspirazione e
nell’area dello spazio morto. In altri termini, la variazione di Ac è dovuta alla variazione
dell’area di un rotore, l’aumento dell’area di aspirazione è dovuta alla variazione dell’area
dell’altro rotore. Pertanto le aree di aspirazione e nocive per i diversi valori di µ si possono
ricavare seguendo unicamente le variazioni delle aree dei rotori per quei valori di µ.
Dunque, considerando le aree di un rotore a due valori diversi di µ (indicati da i e da j)
e calcolando la loro differenza,
(ij) (µ=i) (µ=j)
∆AR = AR − AR (3.37)

le aree Aa e Ac corrispondenti risultano:

(ij)
a = Aa + ∆AR
A(j) (i)
(3.38)
(ij)
c = Ac + ∆AR
A(j) (i)
(3.39)
(ij)
Il termine ∆AR è negativo se µj > µi ed è positivo se µj < µi .

Filipp Kazantsev
Capitolo 4

Analisi delle prestazioni volumetriche

Presentato, al capitolo precedente la procedura per il disegno di un nuovo profilo per i

rotori utilizzati nei compressori di camme, la ricerca è stata condotta con l’intento di poter
migliorare alcuni aspetti del profilo descritto nel capitolo 2. Il nuovo rotore, a pari principio
di funzionamento, ha un profilo interessante dal momento che la sua realizzazione risulta
più semplice rispetto a quello presentato nel capitolo 2 sia per la tipologia dei tratti che
lo costituiscono, che per l’assenza dei punti spigolosi (il profilo è sufficientemente regolare
eccetto nella zona del dente da cui si sviluppa l’epitrocoide).
A questo punto si vuole studiare l’efficienza volumetrica con gli strumenti presentati
precedentemente per determinare il profilo più vantaggioso al variare dei parametri di input
δ e µ e confrontare, in secondo luogo, i risultati ottenuti con il primo tipo di compressore a
camme presentato.

4.1 Considerazione sui parametri di input

Il parametro µ serve ad adattare il profilo alle condizioni di lavoro reali: se si osserva la Fig.
4.1 (µ = 1) , infatti, si può notare che i due rotori fanno tenuta in corrispondenza dei denti
(nei punti D ed E’ e D’ ed E). Nel rotore si individuano tre grandezze radiali caratteristiche
R, rb ed r. La dimensione radiale minima è pari al segmento O1 E e può essere ricavata
conoscendo le altre due grandezze radiali.

r = 2rb − R (4.1)

Di conseguenza r è un parametro derivato mentre gli altri due sono scelti arbitrariamente.
La relazione presentata corrisponde alla condizione di tenuta nei punti sopra indicati. In
realtà, durante tutto l’intervallo angolare in cui non si compie lavoro (ma avviene solo lo
spostamento e il miscelamento del gas), i denti mantengono il contatto. Si tratta di una
condizione di progetto dei rotori e serve per poter definire i profili coniugati e verificare che
i rotori siano privi di qualsiasi interferenza durante il loro moto. Durante il funzionamento
reale della macchina risulta necessario evitare il contatto tra i rotori in determinate posizioni
angolari, provvedendo quindi a lasciare un margine di distanza tra di essi per tener conto
degli effetti reali, quali la dilatazione termica (il gas ad elevate pressioni si riscalda e lo
scambio di calore provoca deformazioni delle parti solide a contatto con il medesimo) e
le vibrazioni meccaniche. Quanto detto si traduce, nella pratica, nella definizione di un
parametro, variando il quale è possibile controllare la regione di estensione minima entro
la condizione limite di contatto come in Fig. 4.1 (con µ = 1), a parità di rb ed R. Tale
parametro si sceglie adimensionale e dovrà assumere valori compresi nell’intervallo

0<µ<1 (4.2)

35
36 Capitolo 4

Allora la condizione descritta nella (4.1) diventa

r = µ(2rb − R) (4.3)
Visivamente è possibile rendersi conto dell’effetto del parametro in questione osservando la
Fig. 4.1.

Figura 4.1: Effetto del parametro µ sulla forma dei rotori (δ = 1.5).

Ovviamente, per valori di µ superiori ad 1, nei profili c’è interferenza. Operando invece
a µ < 1 durante l’intervallo angolare in cui si passa dalla fine aspirazione/mandata all’inizio
dell’aspirazione/compressione si verifica un miscelamento tra la massa compressa (presente
nel volume morto al termine della compressione) e la massa aspirata (che si trova nel volume
di aspirazione al termine della compressione). In tal modo, alla prossima aspirazione, il gas
proveniente dal volume nocivo si trova ad una pressione inferiore alla pressione di mandata.
Anche nel caso di µ = 1 avviene il miscelamento tra le due cariche, tuttavia gli artigli
dei due rotori fanno tenuta continuamente tra di loro nell’intervallo angolare in questione,
mentre nella parte superiore i rotori si distaccano. In questa situazione, pertanto, il fluido
compresso per miscelarsi con la carica fresca ha solo una via di fuga quando negli altri casi
ne ha due. Nelle configurazioni a µ = 1 si realizza così una compressione più graduale
rispetto a quella del caso limite.
Il parametro δ consente di controllare la cilindrata della macchina. Al suo aumentare
l’artiglio aumenta la sua estensione radiale (i denti devono svilupparsi fino a raggiungere
la cassa per qualsiasi configurazione parametrica) mentre la dimensione radiale minima del
rotore diminuisce liberando così più spazio tra rotore e cassa. Per i profili con δ maggiori la
percentuale in termini di area dell’artiglio cresce mentre diminuisce quella in corrispondenza
della dimensione radiale minima. Come conseguenza il profilo tende ad assumere una forma
più slanciata. La Fig. 4.2 illustra quanto detto.
Come per µ, anche per δ bisogna definire gli estremi dell’intervallo entro cui sono am-
messe sue variazioni. Il profilo completo presenta un minimo in termini di δ che si determina
imponendo la situazione limite nella quale il raccordo BC � degenera in un punto spigolo-
so. Pertanto si tratta di considerare le equazioni impostate in precedenza e imporre la
condizione ϕ2 = ϕ1 . Si ha:

Filipp Kazantsev
4.2. Risultati 37

Figura 4.2: Effetto del parametro δ sul profilo del rotore (δ = 1.3; 1.5; 1.7) a µ = 1.

rb tan ϕ1 = OP sin ϕ1 (4.4)

sin ϕ1
rb = OP sin ϕ1
cos ϕ1
Richiamando l’espressione relativa ad OP e semplificando progressivamente risulta
rb R − rb
=
cos ϕ1 1 − cos ϕ1
ovvero
R − rb 1 − cos ϕ1
=
rb cos ϕ1
Infine si ottiene il valore minimo cercato per il parametro δ:
1
δmin = (4.5)
cos ϕ1
Il limite massimo è poi stabilito al valore di circa 1,7 oltre il quale l’estensione del tratto CD
si riduce in maniera eccessiva, al limite fino ad un punto (C e D coincidenti). Analiticamente
il valore limite del parametro δ è ottenibile dall’equazione in cui si eguagliano le (3.3) e (3.4).
Si ha, in definitiva, che δ è definito nell’intervallo:
1
≤ δ ≤ 1, 7 (4.6)
cos ϕ1

4.2 Risultati
4.2.1 Area del rotore (AR )
L’area del rotore al variare di δ ha un andamento indicato in Fig. 4.3. All’aumentare di δ la
superficie del rotore diminuisce in maniera sempre più marcata. Ciò può essere giustificato
guardando due rotori sovrapposti nella Fig. 4.3 (a) e confrontando le due aree evidenziate
di cui differiscono i due rotori (area in rosso e area in blu). Infatti al crescere di δ l’artiglio

Filipp Kazantsev
38 Capitolo 4

aumenta la sua estensione radiale, mentre la zona alla base dell’artiglio diminuisce. Tuttavia
il saldo tra le due aree è a favore dell’area in blu. Per δ superiori a 1,5 l’artiglio comincia
anche ad assottigliarsi (lo si vede dalla Fig. 4.2), ragion per cui la diminuzione dell’area del
rotore è più significativa.

Figura 4.3: (a) Confronto fra profili a δ = 1, 3 e δ = 1, 5 a µ costante e pari ad 1; (b)

Andamento dell’area del rotore con δ (rb = 40).

L’andamento dell’area del rotore al variare di µ è quasi lineare: all’aumentare del pa-
rametro l’area del rotore cresce in maniera proporzionale. L’effetto è equivalente per rotori
con diversi δ, ma le aree maggiori corrispondono a δ minori (per le ragioni viste prima).

Figura 4.4: Andamento dell’area del rotore al variare di µ per tre valori di δ fissati.

4.2.2 Area nociva (Ac )

Lo spazio nocivo aumenta con δ come indicato nella Fig. 4.5 (b). Inoltre al diminuire di
µ lo spazio nocivo aumenta come conseguenza della diminuzione dell’area del rotore (vedi
Fig. 4.6).

Filipp Kazantsev
4.2. Risultati 39

Figura 4.5: (a) Spazio nocivo a δ = 1, 3 e δ = 1, 5; (b) Andamento dello spazio nocivo con
δ (µ=1).

Figura 4.6: Andamento dell’area dello spazio nocivo al variare di µ per tre valori fissati di
δ.

4.2.3 Indice di spazio morto o nocivo

L’indice di spazio morto o nocivo indica l’entità del volume (o area) nocivo rispetto al
volume (o area) di aspirazione:
Vc
ξ= (4.7)
Va
Un indice ξ basso indica che i profili sono quasi coniugati (alla stregua di quanto accade
nei compressori roots) e quindi che quasi tutta la massa di gas aspirata nel ciclo viene
inviata compressa (alla pressione desiderata) alla luce di mandata entro la fine del ciclo
stesso. Valori di ξ crescenti indicano un progressivo aumento della massa presente nel
volume nocivo rispetto a quella aspirata e che andrà quindi espulsa in condizioni desiderate
solo al termine del prossimo ciclo. I risultati ottenuti sono riassunti in Fig. 4.7.
Ai fini di contenimento dell’indice ξ sono preferibili profili con valori di δ non elevati
(quindi profili più tozzi) in quanto intrappolano nel volume nocivo una massa di fluido
minore di quella aspirata per ciclo a parità di condizioni operative. Si nota, inoltre, che le
pendenze delle tre linee al crescere di µ tendono, anche se di poco, a divergere: questo indica
che le differenze in termini di ξ sono meno rilevanti per valori di µ in riduzione, cioè alle
condizioni più realistiche di funzionamento (µ dovrà necessariamente essere minore di uno):
l’andamento dell’indice ξ in funzione di µ è decrescente. Infatti, aumentando µ, entrambi i
volumi di aspirazione e di spazio nocivo diminuiscono della stessa quantità, tuttavia per Ac
tale variazione, in percentuale, è più significativa dato che Ac << Aa .

Filipp Kazantsev
40 Capitolo 4

Figura 4.7: Andamento dell’indice di spazio nocivo al variare di µ per tre valori fissati di δ.

Figura 4.8: Andamento dell’indice di spazio nocivo al variare di µ per tre valori fissati di δ.

Bisogna anche evidenziare che se si analizzano profili con valori di δ inferiori (entro il
limite minimo fissato pari a 1,3 in questo stadio) le curve si intersecano: quindi per un dato
indice di spazio nocivo si possono scegliere più profili.

La Fig. 4.8 mostra che per valori di µ tra 0,8 e 0,85 le tre curve restituiscono quasi
lo stesso valore: pertanto scegliere un profilo piuttosto che un altro (in termini di δ) non
sembra comportare alcuna differenza in termini dell’indice considerato.

Filipp Kazantsev
4.2. Risultati 41

4.2.4 Analisi del coefficiente di riempimento e definizione dell’indice di

cilindrata
Per i compressori a camme il coefficiente di riempimento ha la seguente espressione (come
ricavato al capitolo 2):
1 α2
λv = 1 − · · (β − 1) (4.8)
k 1 + 2α
con
Vc Vc
α= = (4.9)
Va − Vc V
I risultati dettagliati in Fig. 4.10 dimostrano che, a parità di cilindrata (V ), il riempimento
è favorito nel caso di rotori con δ non eccessivamente elevati e che il vantaggio è tanto più
evidente quanto maggiore è il rapporto di compressione.

Figura 4.9: Andamento del coefficiente di riempimento del compressore con δ a vari rapporti
di compressione (µ = 1).

Tuttavia al diminuire di δ la cilindrata del compressore diminuisce e questo comporte-

rebbe minori volumi a disposizione per il processo di aspirazione per ciclo.
Riassumendo, si può dire che che per δ crescenti si hanno profili con maggiore capacità
di aspirazione ma allo stesso tempo con un maggiore massa di gas contenuta nel volume
nocivo, a pari massa aspirata. Pertanto, tenendo conto anche dell’ingombro della macchina
si può definire un nuovo indice:

V
λcl = (4.10)
Vcassa
Il volume del gas inviato alla mandata è lo stesso del volume di carica fresco aspirato, se
valutato alla pressione di aspirazione. Infatti inizialmente il gas è aspirato fino a riempire
tutto il volume di aspirazione disponibile nella macchina. Raggiunta la posizione di inizio
compressione in riferimento alla massa di gas considerata, questa massa si trova ad una
pressione px , in seguito al miscelamento con la massa proveniente dal volume nocivo, che
prima di miscelarsi si trovava alla pressione di mandata pm e temperatura di mandata Tm .
La massa nel volume nocivo, dopo il miscelamento, è alla pressione px e alla temperatura
Tx . Vuol dire che la massa subito prima di inizio della compressione è incrementata di una

Filipp Kazantsev
42 Capitolo 4

Figura 4.10: Andamento dell’indice λcl al variare di δ.

parte della massa contenuta nel volume nocivo. Pertanto si ha il seguente bilancio:

∆mc = mcm − mcx

dove Vcm è il volume del gas presente nello spazio nocivo a pressione pm e Vcx è il volume
del gas presente nello spazio nocivo a pressione px . Alla fine della compressione tale massa
è inviata alla mandata a meno della massa contenuta nel volume nocivo alla pressione di
mandata. Il saldo di massa complessivo in un ciclo è pari a

ρm Vm = ρa Va + ∆mc − mcm = ρa Va − ρx Vc (4.11)

Pertanto il volume che va in mandata è dato dalla differenza tra il volume di gas aspirato
e il volume di gas espanso nella camera di aspirazione fino alla presione pa provenendo dal
volume nocivo dove si trovava nelle condizioni di px e Tx . Questo volume è quindi pari al
volume di carica fresca aspirato per ciclo VE (se valutati alla stessa pressione).
In realtà, dato che i valori tipici dei rapporti di compressione nei compressori a camme
sono minori di 10 per stadio, il coefficiente di riempimento è prossimo all’unità e pertanto
il volume di mandata tende a coincidere con la cilindrata. Questo è chiaro se si osserva che
la pressione a cui si trova il gas nel volume nocivo prima dell’aspirazione px , in conseguenza
del fatto che l’area di aspirazione è molto maggiore dell’area nociva, è molto più vicina alla
pressione dei aspirazione che alla pressione di mandata essendo la media pesata tra queste
due pressioni. Da cui l’indice appena introdotto è sufficiente nella presente analisi delle
prestazioni volumetriche. La perdita di riempimento in queste condizioni è trascurabile
rispetto ai guadagni in termini di cilindrata raggiunti scegliendo i profili per valori di δ
superiori. Pertanto ci si può limitare a rilevare solo l’aspetto geometrico nella macchina.
L’indice introdotto presenta un andamento crescente rispetto al parametro δ mentre è
indipendente dal parametro µ. Infatti, essendo

V = Va − Vc (4.12)

e dato che al variare di µ

∆Va = ∆Vc

tali termini si elidono nella (4.12).

Filipp Kazantsev
4.2. Risultati 43

In conclusione al capitolo si riportano gli andamenti dell’indice ξ per il nuovo prototipo

presentato nella presente tesi (2 in Fig. 4.11) e il prototipo (1 in Fig. 4.11) descritto
nell’articolo di Hsieh [1].
Il nuovo prototipo di rotore presenta indici ξ più bassi in quasi tutto l’intervallo dei
parametri µ e δ studiato. Ciò significa che il nuovo rotore, a pari massa di fluido aspirata,
invia alla mandata una massa di fluido compresso maggiore entro fine ciclo.

Figura 4.11: Andamenti dell’indice ξ al variare di µ per i due prototipi di rotori.

Filipp Kazantsev
Capitolo 5

Studio sull’andamento della pressione

nel compressore

In base a quanto precedentemente descritto, risulta chiaro che la massa del fluido che viene
compressa nella macchina subisce un progressivo aumento di pressione. Tuttavia la termodi-
namica non fornisce risultati soddisfacenti sul comportamento della pressione durante tutto
il ciclo di lavoro. Infatti i processi di miscelamento presenti durante il ciclo sono trattati
come processi istantanei e quindi a pressione costante (pressione risultante dal miscelamento
adiabatico e reversibile). In realtà le continue variazioni di volume subite dalle masse di gas
presenti nel compressore ad ogni ciclo e i loro flussi attraverso le varie sezioni di passaggio
rese disponibili nelle opportune posizioni angolari dei due rotori comportano un andamento
delle pressioni ben più complesso, che è oggetto del presente capitolo. Lo studio condotto
è ideale e pertanto non vengono considerate fughe di fluido per trafilamenti, laminazioni e
perdite per attriti meccanici. Come si è visto precedentemente, nel compressore a camme
vi è un’intervallo temporale ad ogni ciclo (che intercorre tra la fine della mandata e l’inizio
dell’aspirazione) in cui avviene il passaggio di gas tra i due volumi dal momento che tra
i rotori si generano delle vie di fuga. In seguito vi è l’espansione del gas proveniente dal
volume nocivo in contemporanea all’entrata del nuovo gas che è aspirato, proveniente dalla
luce di aspirazione. L’andamento della pressione è una funzione delle variazioni di volume
subite dalle masse di gas e dai flussi di massa del medesimo. Lo studio della pressione
richiede pertanto di estendere l’attenzione alla dinamica dei flussi del gas, includendo poi i
risultati nei bilanci di massa e di energia.

5.1 Equazioni di base per la simulazione

5.1.1 Efflusso di un gas in un condotto a sezione variabile
Il moto del fluido è trattato facendo riferimento al modello dell’efflusso del gas attraverso un
ugello a sezione variabile. Le ipotesi alla base sono: il fluido è trattato come un gas prefetto,
il suo moto è unidimensionale, sono assenti gli scambi di calore e di lavoro meccanico, il
flusso è isoentropico e stazionario.
Il moto è causato da una differenza di pressione che sussiste tra la pressione a monte e la
pressione a valle del condotto. Indipendentemente dalla velocità con cui si muove il fluido,
le perturbazioni (variazioni di pressione) vi si propagano alla velocità del suono. A seconda
che il fluido sia in moto ad una velocità più bassa o più alta rispetto alla velocità del suono
il suo comportamento risulta differente come mostra l’equazione che segue:
� �
dA dρ M 2 − 1
+ · =0 (5.1)
A ρ M2

45
46 Capitolo 5

dove: A è la sezione di passaggio generica del condotto, ρ è la densità del fluido, M è il

numero di Mach (che correla la velocità del fluido alla velocità del suono). Si dice moto
subsonico il moto a cui corrisponde M < 1 e moto supersonico il moto a cui corrisponde
M > 1. Quando il moto è subsonico il termine tra le parentesi quadre della (5.1) è negativo
ed essendo dA < 0 (se si considera che il condotto si restringe nel verso di scorrimento del
fluido), la densità del gas si abbassa di conseguenza. La pressione diminuisce anch’essa in
conseguenza della relazione:
dP/P = k · dρ/ρ
mentre la velocità aumenta, come risulta evidente differenziando l’equazione di conservazio-
ne dell’entalpia totale del fluido:
v̄ 2
h+ = const (5.2)
2
Differenziando si ha:
dh + v̄dv̄ = 0
Essendo dh = T ds + vdp ed essendo il processo di efflusso del gas un processo reversibile
per ipotesi:
dh = vdp
da cui si deriva la relazione che lega velocità e pressione:
dp
v̄dv̄ = −
ρ
e quindi
1 dp
dv̄ = − · (5.3)
v̄ ρ
Brevemente, in un condotto convergente e in presenza di un moto subsonico, il fluido
si espande ed accellera. Viceversa, in condizioni di moto supersonico in un condotto
convergente, il fluido si contrae e decellera.
Quando il flusso raggiunge la velocità del suono il moto si dice transonico (M = 1).
Oltre un certo rapporto tra le pressioni a monte e a valle del condotto convergente in cui
scorre il fluido esso non aumenta più la propria velocità e si verifica il cosiddetto blocco
sonico. Il rapporto in questione è detto critico. La velocità del fluido in corrispondenza
della sezione minima di passaggio è ricavabile facendo riferimento ad un ugello che mette in
comunicazione un sistema ad una pressione generica pi e l’ambiente che si trova a pressione
pa . Si parte da un bilancio di energia tra un punto interno e l’imbocco del condotto, che
dalle ipotesi prima enunciate, risulta:
v̄i2 v̄ 2
hi + = hu + u
2 2
Considerando l’imbocco sufficientemente lontano dal punto interno considerato v̄i = 0.
La velocità allora può essere espressa come
�
v̄u = 2(hi − hu )
Introducendo ora l’ipotesi di gas ideale, l’entalpia diventa solo funzione della temperatura
e quindi �
� � �
Tu
v̄u = 2cp (Ti − Tu ) = 2cp Ti 1 −
Ti
A questo punto, tenendo conto dell’isoentropicità del flusso, si ha:
� �
�
� � � k−1 �
� pu k
v̄u = 2cp Ti 1 − (5.4)
pi

Filipp Kazantsev
5.1. Equazioni di base per la simulazione 47

Dall’esperienza è noto che finchè il rapporto pi /pa è inferiore di un valore critico (βcr ),
la velocità del fluido nei pressi della sezione minima è pari alla velocità del suono. Tale
rapporto critico può essere determinato ponendosi nella condizione limite tale per cui la
pressione nella sezione minima dell’ugello pu sia pari alla pressione dell’ambiente esterno pa .
La velocità del suono può essere espressa come:
�
� � � k−1
pu k
c = kRTu = kRTi ·
pi
Uguagliando le velocità del fluido e del suono si ottiene, dopo i dovuti passaggi analitici,
l’espressione caratteristica del rapporto delle pressioni critico.
� � k
2 k−1
βcr = (5.5)
k+1
L’espressione mette in evidenza che il rapporto critico è costante e dipende solo dalle
proprietà del fluido.
La velocità in condizioni del blocco sonico, tenendo conto della (5.5) nella (5.4), risulta:
�
2
v̄u = kRTi (5.6)
k+1
La portata di massa del gas che attraversa l’ugello è data dalla relazione:
dm
= Cf Au ρu v̄u (5.7)
dt
dove Cf è il coefficiente di efflusso determinato per via sperimentale e dove la densità del
gas nella sezione minima Au è data dalla seguente relazione:
� �1/k
pu
ρu = ρi (5.8)
pi
Per la velocità si utilizza la (5.6) o la (5.4) a seconda se si ha, rispettivamente, moto
transonico o supersonico.

5.1.2 Bilancio di massa

Si considera una variazione della massa nel tempo o in funzione dell’angolo di rotazione.1
In generale la variazione della massa nel tempo è data da
dm d dV dρ
= (ρV ) = ρ +V
dt dt dt dt
Per un gas, essendo un fluido comprimibile, la densità è funzione della pressione e della
temperatura.
ρ = ρ(p, T )
Di conseguenza la densità in termini differenziali risulta
� � � �
dρ dρ
dρ = · dp + · dT
dp T dT p
e il bilancio di massa può essere riscritto come:
�� � � � �
dm dV dρ dp dρ dT
=ρ +V · + · (5.9)
dt dt dp T dt dT p dt
1
Il passaggio dalla variabile temporale alla variabile angolare si effettua tramite la relazione:
θ =ω·t
dove ω è la velocità di azionamento della macchina che è supposta costante. Pertanto nel passaggio tra
le due variabili si deve tener conto di una costante.

Filipp Kazantsev
48 Capitolo 5

5.1.3 Bilancio di energia

L’energia nel volume di controllo generico è data da:

mv̄ 2
E = mu + + mgz (5.10)
2
Qui l’energia complessiva è somma rispettivamente dell’energia interna, dell’energia cine-
tica e dell’energia potenziale. Nell’ipotesi di poter trascurare l’energia cinetica e l’energia
potenziale, l’energia complessiva si riduce all’energia interna U .

E = U = mu

Applicando il primo principio della termodinamica, si ha:

�
dU = ṁi hi + δQ + dL̇ (5.11)
i

La variazione infinitesima dell’energia, d’altra parte, è:

�
dU = d(mu) = dm · u + m · du = dmi · u + m · u
i

Essendo l’energia interna pari a u = h − pv, si ha:

� �
dU = dmi (h − pv) + m · d(h − pv) = dmi h − dm · pv + m · dh − m · d(pv)
i i

Ma d(pv) = pdv + vdp e v = V /m, da cui

�
dU = dmi h − dm · pv + m · dh − V dp − mp · dv
i
�
dU = dmi h + m · dh − V dp − dm · pv − mp · dv
i

Ma
dm · pv + mp · dv = p · d(v · m) = pdV
Da cui il differenziale dell’energia interna assume la forma
�
dU = dmi h + m · dh − V dp − pdV (5.12)
i

Da qui, ricordando che δQ = dU +pdV , che il lavoro meccanico è pari, in termini differenziali,
a −pdV , e considerando una entalpia iniziale del sistema non nulla, risulta
� �
m · dh − V dp = dmi hi − dmi h + δQ (5.13)
i

Considerando una variazione nel tempo di quanto sopra, la relazione precedente risulta:
� � � � � � � dmi � dmi
∂h dp ∂h dT
m −V +m = hi − h + δ Q̇ (5.14)
∂p T dt ∂T p dt dt dt
i i

A questo punto le derivate temporali della pressione e della temperatura sono ricavabili
da un sistema matriciale composto dalle equazioni di bilancio di massa e di bilancio di
energia ottenuti (rispettivamente la (5.9) e la (5.14)).

Filipp Kazantsev
5.2. Metodo seguito per la determinazione dell’andamento della pressione 49

Nel sistema le derivate parziali della densità rispetto alla temperatura a pressione co-
stante e rispetto alla pressione a temperatura costante possono essere gestite con l’ipotesi
di gas perfetto.
� �
∂ρ 1
=
∂p T RT
� �
∂ρ p 1
=− · 2
∂T p R T
La derivata della massa rispetto al tempo è individuata dalla (5.7). Infine l’entalpia è
pari a:
h = cp Ti (5.15)
La temperatura e la sua derivata rispetto al tempo, nel caso preso in esame, è ricavabile
dalle relazioni caratteristiche delle trasformazioni adiabatiche (δQ = 0).

5.2 Metodo seguito per la determinazione dell’andamento del-

la pressione
Il sistema di equazioni da risolvere per ricavare l’andamento della pressione nella macchina
nel ciclo di funzionamento è quello composto dalle equazioni di bilancio di massa e di bilancio
dell’energia presentato precedentemente. I flussi di massa sono descritti tenendo conto delle
relazioni (5.4) o (5.6), (5.7) e della (5.15) nel sistema matriciale considerato.
Per la risoluzione delle equazioni necessarie al presente studio è stato utilizzato il pro-
gramma AMESim versione 11. Il programma simula un moto unidimensionale del fluido e
presenta uno schema caratteristico come riportato in Fig. 5.1. Nello schema sono presenti
dei componenti (che simulano delle capacità disponibili a immagazzinare il fluido o sistemi
(a stantuffo) in cui avviene la variazione di volume del fluido) collegati dai vari flussi di mas-
sa. A tale schema sono state adattate le caratteristiche di processo presenti nel compressore
oggetto di studio.

Figura 5.1: Layout dello schema pneumatico in ambiente AMESim.

Filipp Kazantsev
50 Capitolo 5

I dati in ingresso sono: la velocità di azionamento della macchina (impostata a 1500

giri/min), la pressione di fine aspirazione (impostata al valore della pressione ambiente:
1,013 bar), l’indice k = 1, 4 avendo scelto l’aria come gas, il rapporto di compressione
β, la temperatura di fine aspirazione (imposta a temperatura ambiente Ta = 293K) e la
temperatura di mandata Tm che risulta dall’equazione caratteristica del processo adiabatico
e reversibile, i volumi in cui si trova il gas tra la fine della mandata e l’inizio dell’aspirazione
(volume di trasporto e volume di aspirazione), le sezioni di efflusso del gas che si rendono
disponibili nell’intervallo in cui i volumi di aspirazione e di mandata confluiscono in un unico
volume. La lunghezza assiale dei rotori è stata imposta a 80 mm, il coefficiente di efflusso
Cf a 0,72.
I volumi e le sezioni di efflusso sono state misurate in ambiente Autocad, scelto un passo
angolare sufficientemente piccolo. Si sono così ottenuti gli andamenti dei volumi e delle
sezioni al variare della posizione angolare dei rotori durante il ciclo di lavoro. √
Il profilo di rotore, in questa sede, è stato scelto come caratterizzato da δ = 2 e
µ = 0, 9.

5.2.1 Dimensionamento delle luci

Le luci nel compressore a camme presentano forma opportuna e sono periodicamente aperte
e chiuse dai rotori durante il loro moto rotatorio.
La luce di aspirazione è posta in maniera da scoprirsi subito dopo che i rotori si sono
spostati, ruotando, dalla posizione in cui le punte dei denti sono in contatto con il centro
superiore della cassa, quindi da quando è garantita la tenuta tra i rotori. La luce resta aperta
fino a quando i rotori tornano nella posizione simmetrica a quella di inizio dell’aspirazione
(quando i denti dei due rotori sono in contatto con il centro inferiore della cassa). L’intervallo
angolare in cui la luce di aspirazione resta aperta è calcolato come segue:
� �
◦ 1
∆θasp = 360 − 2 · arccos √ = 270◦ (5.16)
2
La luce di mandata è posizionata dopo aver scelto il rapporto delle pressioni. In questa sede
è stato scelto β = 2. Noto β si ricava il volume in cui si trova il gas subito prima che venga
scoperta la luce di mandata dalla (5.17)

Vim = Va · β −1/k (5.17)

Al volume Vim risulta corrispondere una determinata posizione angolare, θim = 168◦ , del
rotore di sinistra rispetto alla posizione angolare in cui i denti dei rotori occupano la posizione
centrale assunta come riferimento (quindi 0◦ ). La posizione angolare in cui la luce si chiude
è la stessa in cui si chiude la luce di aspirazione. L’intervallo angolare in cui è aperta la luce
di mandata è quindi dato da:
� � ��
◦ 1
∆θman = 360 − θim + arccos √ = 147◦ (5.18)
2

Una volta definite le estensioni angolari delle luci, bisogna poi definire anche la loro
larghezza (dimensione radiale Lluci ). In generale sono preferibili sezioni più grandi (e quindi
maggiori larghezze), ma il limite di estensione radiale delle luci è dato dalla rientranza dei
rotori (la cava che si estende dalla dimensione rb alla dimensione radiale minima r). Infatti
se si decidesse di allargare radialmente le luci oltre quanto lo consenta tale rientranza,
esse sarebbero non completamente scoperte oppure non completamente chiuse a seconda
se, rispettivamente, si decidesse di prolungare la dimensione radiale verso l’interno o verso
l’esterno.

Filipp Kazantsev
5.2. Metodo seguito per la determinazione dell’andamento della pressione 51

Figura 5.2: Andamento numerico dell’area della luce di aspirazione scoperta in funzione
dell’angolo di rotazione.

Figura 5.3: Andamento grafico dell’area della luce di aspirazione scoperta in funzione
dell’angolo di rotazione.

Per garantire una migliore tenuta deve essere:

Lluci < rb − r

L’anticipo o il posticipo dell’apertura della luce di mandata consente di regolare il grado

di pre−compressione. Per aumentare β la luce di mandata deve essere posticipata. Il
posticipo deve essere attentamente valutato dato che, così facendo, l’estensione angolare
della luce si riduce. Pertanto la sezione di efflusso per il gas diminuisce e, allo stesso
tempo, per maggiori rapporti di pre−compressione la velocità di efflusso aumenta. Come
conseguenza si ha un’aumento delle perdite di carico del gas.
Nei due grafici che mostrano gli andamenti delle aree delle luci gli angoli di riferimento
(che sono stati posti a 0◦ ) sono l’angolo di inizio mandata e l’angolo di inizio aspirazione.
Si nota che l’area della sezione della luce di aspirazione è costante per un valore massimo
in un intervallo angolare esteso. Questo è dovuto al fatto che in tutto questo intervallo la
frazione della luce scoperta è quella massima consentita dalla geometria del rotore (regione
di rientranza o vite femmina). L’area della luce di mandata presenta un solo massimo:
infatti viene scoperta completamente solo per un dato intervallo angolare. L’andamento

Filipp Kazantsev
52 Capitolo 5

Figura 5.4: Andamento numerico dell’area della luce di mandata scoperta in funzione
dell’angolo di rotazione.

Figura 5.5: Andamento grafico dell’area della luce di mandata scoperta in funzione
dell’angolo di rotazione.

lineare presente per entrambe le luci è dovuto ad una variazione costante della sezione in
quell’intervallo di tempo.

5.2.2 Risultati e discussione

Le simulazioni sono state condotte a pressioni di mandata diverse (a β pari a 2, 3, 4 e 5). Si
sono così ottenute quattro curve di pressione. Gli andamenti di pressione si riferiscono alle
masse di gas nei volumi di aspirazione (massimo) e di trasporto2 (minimo) nell’intervallo tra
la fine della mandata e l’inizio dell’aspirazione, che è pari a 90◦ . Qui si riporta l’andamento
della pressione nel volume minimo (Fig. 5.6 ) e nel volume di aspirazione (Fig. 5.7),
limitandosi a commentare solo il volume minimo data la dualità di comportamento dei
due volumi durante la fase esaminata. Il primo caso è a β = 2. In quest’intervallo il
gas, presente inizialmente nel volume nocivo a pressione pm (posizione che corrisponde
a 0◦ facendo riferimento alla Fig. 5.6), durante la rotazione successiva dei rotori, trova
due vie di fuga e comincia a effluire attraverso queste nella regione dove si trova il gas
aspirato che è a pressione pa minore di pm . Inizialmente il volume da cui effluisce il gas
ad alta pressione (volume di trasporto) diminuisce tendendo a far aumentare la pressione
2
Con il volume di trasporto ci si riferisce al volume minimo in cui si trova il gas nell’intervallo angolare
in cui avviene il trasporto e il miscelamento del gas.

Filipp Kazantsev
5.2. Metodo seguito per la determinazione dell’andamento della pressione 53

del gas, mentre le sezioni di efflusso sono ancora troppo ridotte per consentire una portata
di massa considerevole. Come risultato, la pressione aumenta rapidamente dopo di che,
raggiunto un massimo in prossimità di β ≈ 3, decresce più gradualmente fino a stabilizzarsi
temporaneamente ad una pressione leggermente superiore a 1,013 bar. Questa pressione è,
infatti, la pressione3 di miscelamento px . Pertanto la zona lineare e costante corrisponde
all’intervallo del ciclo in cui i due volumi comunicano tra di loro ma le due masse di gas
ivi contenute si sono già miscelate e quindi si trovano alla stessa pressione. Proseguendo
ulteriormente con la rotazione, il volume intrappolato tra i due rotori (che ancora non
è completamente separato dal volume di aspirazione) aumenta, mentre le due sezioni di
passaggio che lo collegano al volume di aspirazione sono ormai molto ridotte e consentono
il passaggio di una modesta massa di gas in esso. Il gas presente nel volume di trasporto
subisce una riduzione di pressione che è quasi lineare (questa volta le pressioni delle masse
di gas nei due volumi differiscono di poco) e raggiunge circa 0,7 bar, quando i rotori hanno
separato i due volumi e quindi si è giunti nella posizione di inizio aspirazione.

Figura 5.6: Andamento della pressione del gas nel volume di trasporto in funzione dell’angolo
di rotazione dei rotori per diversi valori della pressione di mandata.

Dall’andamento di pressione osservato si notano quindi due aspetti interessanti: il picco

iniziale e l’abbassamento piuttosto graduale verso inizio di aspirazione.
Il picco di pressione causa rumore nella macchina e quindi va eliminato o per lo meno
ridotto in misura notevole. Questo risultato si raggiunge posticipando la chiusura della luce
di mandata. In tal modo, nell’inizio dell’intervallo considerato di 90◦ , il gas ha a disposizione
una terza via di fuga rappresentata da una frazione di luce scoperta dal rotore di sinistra.
Con questo si favorisce una maggior portata complessiva di gas dal volume di trasporto
negli istanti iniziali e quindi ciò porterà ad anticipare la riduzione di pressione. Regolando
l’entità angolare di posticipo della chiusura della luce di mandata si regola la dimensione
3
La pressione px è molto vicina alla pressione di aspirazione dato che, come si è visto precedentemente,
è la media pesata tra le pressioni di aspirazione e di mandata dove i pesi sono i volumi corrispondenti (di
aspirazione e di mandata). Essendo Va >> Vc la pressione di miscelamento ha un valore prossimo alla
pressione del gas aspirato.

Filipp Kazantsev
54 Capitolo 5

della sezione di efflusso per il gas nel volume intrappolato che andrà diminuendo, procedendo
ulteriormente con la rotazione verso la posizione di centro.

Figura 5.7: Andamento della pressione del gas nel volume di aspirazione in funzione
dell’angolo di rotazione dei rotori per diversi valori della pressione di mandata.

Riguardo il secondo aspetto, bisogna anticipare l’apertura della luce di aspirazione in

misura tale da consentire l’inizio dell’ingresso di nuovo gas appena la pressione del gas
nel volume di trasporto si è abbassata al valore di 1,013 bar (senza attendere che scenda
ulteriormente) e posticiparla per lo stesso motivo (la pressione nel volume di aspirazione
subito dopo che sia finita l’aspirazione del gas si abbassa al di sotto della pressione ambiente).
Si osserva anche che per rapporti di compressione maggiori il problema del picco scom-
pare ma la riduzione di pressione verso l’istante di inizio aspirazione resta invariato. La
curva di pressione scende immediatamente subito dopo la fine della mandata. Questo porta
a concludere che il riposizionamento della luce di mandata va eseguito per certo se si lavora
a rapporti di compressione attorno a 2÷2,5 mentre il riposizionamento della luce di aspi-
razione va eseguito indipendentemente dai rapporti di compressione a cui si opera (quanto
detto si riferisce alla velocità di azionamento pari a 1500 rpm, come specificato prima). Per
rapporti di compressione maggiori, il problema del picco di pressione non si presenta. La
spiegazione che si può dare a questo fenomeno è la seguente: se si va a lavorare a rapporti
di compressione sufficientemente elevati (siano essi prodotti da un posticipo dell’inizio della
luce di mandata o da una compressione parziale per riflusso) alla fine della mandata il gas
presente nel volume nocivo si troverà ad una pressione maggiore. Il volume nocivo ha la
stessa dimensione e il volume minimo ha lo stesso andamento in funzione del tempo (a pari
velocità di azionamento), da cui l’effetto che esso produce sulla pressione del gas dovrebbe
essere similare ai casi di β prossimi a 2. Tuttavia nello stesso volume vi è gas ad una pres-
sione più elevata e a pari sezione delle due vie di fuga la portata di efflusso sarà maggiore,
essendo essa crescente con β.
Il riposizionamento delle luci va pertanto eseguito per tentativi con un passo di qualche
grado, che in questa sede non è stato svolto in quanto esula dagli obbiettivi del lavoro.

Filipp Kazantsev
Conclusioni

Nel presente lavoro si sono ottenuti i risultati riassunti nel seguito:

• Nella prima fase del lavoro è stato disegnato un profilo di rotore che presenta una
maggiore semplicità di realizzazione rispetto al profilo inizialmente presentato (profilo
descritto da Hsieh), essendo stato realizzato da curve relativamente semplici ed avendo
una forma più �� morbida�� (non ci sono spigoli vivi tranne che nella punta del dente,
per necessità di funzionamento). Il disegno del profilo è stato ottenuto impostando un
modello matematico, tenendo conto anche della possibilità di poter variare la forma del
profilo dei rotori, adattandola alle esigenze di cilindrata da realizzare. Di conseguenza
si è ottenuto un profilo che è una funzione di due parametri δ e µ, variando i quali
entro un certo intervallo (che è stato determinato analiticamente) è possibile ottenere
forme di rotore diverse.

• Si è condotta poi l’analisi delle prestazioni volumetriche in cui è stato chiarito come
variano le prestazioni del compressore in funzione dei due parametri δ e µ. Per l’analisi
è stato necessario: individuare i volumi di interesse (volume di aspirazione, volume di
spazio nocivo, volume della cassa e volume dei rotori), calcolare tali volumi, calcolare
il coefficiente di riempimento. Dal posizionamento delle luci di aspirazione e di man-
data, ipotizzando come gas utilizzato l’aria, si può osservare che i tipici rapporti di
compressione che si possono raggiungere sono attorno a 5÷8 circa. Per tali rapporti di
compressione il coefficiente di riempimento risulta prossimo all’unità. Questo significa
che il volume di gas elaborato in un ciclo è quasi pari alla cilindrata della macchina.
Si è definito pertanto un’indice tramite il quale è stato possibile confrontare le diverse
geometrie del nuovo profilo ottenuto. Infine è stato fatto un confronto con il com-
pressore di costruzione Northey e si è osservato che il nuovo compressore presenta un
minor peso percentuale del volume nocivo rispetto al volume di aspirazione e quindi
un maggior coefficiente di riempimento.

• Si è proceduto con un dimensionamento delle luci nel nuovo compressore ed è stato

determinato l’andamento di pressione nella fase di miscelamento e di trasporto del
ciclo. Sono stati notati due problemi: il picco iniziale e l’abbassamento finale del-
la pressione. E’ stato quindi suggerito un riposizionamento di entrambe le luci, da
effettuare per tentativi, in modo da evitare questi fenomeni indesiderati.

Nel complesso si può concludere che i compressori a camme sono macchine con una confi-
gurazione simile a quella dei compressori a lobi, effettuano la compressione in modo simile
ai compressori a palette, raggiungendo simili rapporti di compressione, e analogamente a
quanto avviene nei compressori alternativi, hanno un volume di spazio nocivo ed effettuano
l’aspirazione e la mandata in maniera discontinua (cioè non per tutti i 360◦ di rotazione).
Il modello qui esposto è per sua natura preliminare. In futuro bisognerà effettuare il
corretto disegno delle luci, che qui è stato solo proposto, definire l’andamento della pressione
nel resto del ciclo e eseguire l’analisi delle fughe di gas nella macchina.

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Bibliografia

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