SALDATURE DI LINEA E IMPIANTI GASD

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Foglio 1 di 16

1 INDICE 1
2 PREMESSA 2
3 SCOPO E CAMPO DI APPLICAZIONE 2
4 NORME DI RIFERIMENTO 3
5 TERMINI E DEFINIZIONI 4
6 CARATTERISTICHE GENERALI 4
7 PROCEDURE DI SALDATURA (WPS) 4
7.1 RIPARAZIONE DELLE SALDATURE 5
8 SALDATORI / OPERATORI DI SALDATURA 7
9 REQUISITI DI PREPARAZIONE ED ESECUZIONE 7
9.1 GENERALI 7
9.2 PER IMPIANTI PUNTI DI LINEA E CENTRALI DI COMPRESSIONE 8
9.3 PER LA LINEA 8
9.4 MATERIALI D’APPORTO 9
10 VERIFICHE E CONTROLLI 9
11 PROVE DI PRODUZIONE 10
12 DOCUMENTAZIONE 11

Allegato A 12
Allegato B 13
Allegato C 14

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2 PREMESSA
La presente specifica definisce i requisiti per ottenere delle saldature di qualità impiegando attrezzature idonee,
procedure certificate e personale qualificato.
La presente specifica recepisce la normativa EN 12732 “Trasporto e distribuzione di gas - Saldatura delle
tubazioni di acciaio - Requisiti funzionali” per la categoria di qualità D, nella sua ultima revisione; la norma EN
deve essere considerata pertanto la linea guida in tutti i casi non previsti o non esplicitati dalla specifica stessa.
La presente specifica stabilisce le prescrizioni relative:
alle attrezzature di cantiere
alla qualifica delle procedure di saldatura
alla qualifica dei saldatori
ai criteri di accettabilità delle saldature
alla preparazione ed esecuzione delle saldature in campo
alla ispezione e verifica delle saldature
ai criteri di riparazione dei difetti nelle saldature in campo
alle modalità di esecuzione dei controlli non distruttivi in campo
alle procedure dei controlli non distruttivi
al personale addetto ai controlli non distruttivi (CND)
ai documenti e certificati da produrre a corredo della costruzione
L’appaltatore dei montaggi è impegnato a segnalare a Snam Rete Gas ogni anomalia, sistematica o casuale, che
eventualmente riscontrasse durante la produzione attinente ad ordinativi Snam Rete Gas.

L'appaltatore dei montaggi si impegna a dare libero accesso ai cantieri di costruzione al supervisore lavori ed ai
rappresentanti di Snam Rete Gas, facilitandone il lavoro di verifica.
L'appaltatore dei montaggi deve garantire l’esecuzione dei lavori in conformità ai requisiti della presente specifica
con particolare attenzione per quanto riguarda:
l’organizzazione;
le attrezzature utilizzate;
le procedure di saldatura;
gli operatori di saldatura;
le apparecchiature impiegate;
L'appaltatore dei controlli non distruttivi dovrà garantire:

le procedure di controllo CND;

gli operatori dei controlli CND;
le apparecchiature di CND

3 SCOPO E CAMPO DI APPLICAZIONE

La presente specifica si applica, e regola dal punto di vista tecnico l’esecuzione di saldature di giunzione in campo su
componenti di acciaio di Classe I(L245), IV(L360), V(L415), VI(L450), VII(L485) e VIII(L555), corrispondente ai gradi API 5L
grado B, X52, X60, X65, X70 e X80 nonché agli acciai dei gruppi 1, 2 e 3 della ISO/TR 15608
.
Si applica ai seguenti lavori di saldatura:
saldature per la costruzione di nuove condotte, impianti, punti di linea e centrali di compressione per
trasporto metano.
saldature per interventi di riparazione su tali metanodotti ed impianti, punti di linea e centrali di
compressione escluso le riparazioni mediante applicazione di corazze e la riparazione di saldature
circonferenziali già in esercizio.
saldature delle tubazioni negli attraversamenti ferroviari
saldature per i collegamenti dei vari tronchi di condotta collaudati e svuotati
saldature per inserimento di tronchetti di tubo su metanodotti in esercizio (non soggetti a collaudo
idraulico)

Sono escluse dalla scopo della presente specifica le saldature su condotte in pressione.

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4 NORME DI RIFERIMENTO

La presente specifica fa riferimento all'ultima edizione dei seguenti documenti:

UNI-EN 287-1 Prove di qualificazione dei saldatori - Saldatura per fusione - Parte 1: Acciai
UNI-EN 439 Materiali di apporto per saldatura. Gas di protezione per saldatura e taglio ad arco.
UNI-EN 440 Materiali di apporto per saldatura. Fili elettrodi e depositi per la saldatura ad arco in gas
protettivo di acciai non legati e di acciai a grano fine. Classificazione.
UNI-EN 473 Qualifica e certificazione del personale addetto alle prove non distruttive. Principi generali
UNI-EN 499 Materiali di apporto per saldatura. Elettrodi rivestiti per saldatura manuale ad arco di acciai
non legati e di acciai a grano fine. Classificazione.
UNI-EN 571-1 Prove non distruttive. Esame con liquidi penetranti. Principi generali
UNI EN ISO 14731 Coordinamento delle attività di saldatura - Compiti e responsabilità
UNI-EN 758 Materiali di apporto per saldatura - Fili animati tubolari per saldatura ad arco, con o senza
gas di protezione, di acciai non legati e a grano fine – Classificazione.
UNI-EN 875 Prove distruttive sulle saldature di materiali metallici. Prove di resilienza. Posizione della
provetta, orientamento dell'intaglio ed esame
UNI-EN 876 Prove distruttive sulle saldature di materiali metallici. Prova di trazione longitudinale sui giunti
saldati per fusione
UNI-EN 895 Prove distruttive su giunti saldati in materiali metallici. Prova di trazione trasversale
UNI-EN 910 Prove distruttive sulle saldature di materiali metallici. Prove di piegamento
UNI-EN 970 Controllo non distruttivo di saldature per fusione. Esame visivo
UNI-EN 1043-1 Prove distruttive sulle saldature di materiali metallici. Prova di durezza. Prova di durezza sui
giunti saldati ad arco
UNI-EN 1289 Controllo non distruttivo delle saldature. Controllo delle saldature mediante liquidi penetranti.
Livelli di accettazione
UNI-EN 1290 Controllo non distruttivo delle saldature – Controllo magnetoscopico con particelle magnetiche
delle saldature

UNI-EN 1291 Controllo non distruttivo delle saldature – Controllo magnetoscopico con particelle magnetiche delle
saldature - Livelli di accettabilità

UNI-EN 1321 Prove distruttive sulle saldature di materiali metallici. Esame macroscopico e microscopico
delle saldature
UNI-EN 1418 Personale di saldatura. Prove di qualificazione degli operatori di saldatura per la saldatura a
fusione e dei preparatori di saldatura a resistenza, per la saldatura completamente
meccanizzata ed automatica di materiali metallici
UNI-EN 1435 Controllo non distruttivo delle saldature. Controllo radiografico dei giunti saldati
UNI-EN 1708-1 Saldatura. Tipi fondamentali di collegamenti saldati in acciaio. Componenti in pressione
UNI-EN 1712 Controllo non distruttivo delle saldature. Controllo mediante ultrasuoni dei giunti saldati. Livelli
di accettabilità
UNI-EN 1714 Controllo non distruttivo delle saldature. Controllo mediante ultrasuoni dei giunti saldati
UNI-EN 6520-1 Saldatura e procedimenti connessi. Classificazione delle imperfezioni geometriche nei
materiali metallici. Saldatura per fusione.
UNI EN 12627 Valvole industriali - Estremità a saldare di testa per valvole di acciaio

UNI-EN 12732 Trasporto e distribuzione di gas - Saldatura delle tubazioni di acciaio - Requisiti funzionali

UNI-EN ISO15614-1 Specificazione e qualificazione delle procedure di saldatura per materiali metallici - Prove
di qualificazione della procedura di saldatura – Parte 1: Saldatura ad arco e a gas degli acciai e
saldatura ad arco del nichel e leghe di nichel

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ASTM E 1961 Standard practice for mechanised ultrasonic examination of girth welds using zonal
discrimination with focused search units

ISO 13847 Petroleum and natural gas industries -- Pipeline transportation systems -- Welding of pipelines

5 TERMINI E DEFINIZIONI

Per gli scopi della presente specifica si applicano i seguenti termini:

• SUPERVISORE DEI LAVORI : il tecnico, anche di un’impresa terza, che rappresenta Snam Rete Gas nei
confronti dell'appaltatore. Nell’ambito della specifica si definisce Supervisore lavori il rappresentante Snam Rete
Gas incaricato della vigilanza e degli esami tecnici, sia esso personale dipendente o di impresa terza incaricata.
Rimane chiaramente inteso che le ispezioni del Supervisore lavori Snam Rete Gas non possono, in alcun caso,
sostituirsi ai controlli dell’appaltatore ai montaggi, rimanendo questi il solo responsabile della qualità delle
costruzioni da lui eseguite.
• APPALTATORE DEI MONTAGGI: l'impresa assuntrice dei lavori di costruzione.
• APPALTATORE DEI CONTROLLI NON DISTRUTTIVI: l'impresa assuntrice dei lavori di controllo (o
l'appaltatore dei montaggi, qualora sia questo ultimo a fornire anche i cnd)

6 CARATTERISTICHE GENERALI

Prima dell’inizio delle operazioni di saldatura l’appaltatore dei montaggi deve, previa verifica dell’idoneità ed
integrità, prendere in carico i materiali la cui fornitura è onere Snam Rete Gas. Ogni difformità o danneggiamento
deve essere segnalato al supervisore lavori per i provvedimenti del caso. Dal momento della presa in carico
l’appaltatore diventa responsabile dello stato dei materiali per la costruzione.

L'appaltatore dei montaggi deve disporre di:

• tutte le attrezzature necessarie per l'esecuzione dei lavori di saldatura oggetto dell'appalto
• personale sufficiente e competente per la pianificazione, la fabbricazione e la supervisione della
produzione di saldatura in conformità ai requisiti prescritti
• saldatori/operatori certificati in accordo al capitolo 8 della presente specifica
• idoneo personale per il coordinamento delle attività di saldatura in modo che al personale di saldatura
vengano fornite le necessarie specifiche di procedura di saldatura o istruzioni di lavoro, e che il lavoro
possa essere controllato efficacemente
L’appaltatore dei montaggi, prima di dare inizio ai lavori, deve essere in possesso dei procedimenti di saldatura,
dei certificati delle prove meccaniche e delle qualifiche saldatori, che devono essere sottoposti a verifica ed
approvazione da parte della SL ed essere conservati in cantiere.

L'appaltatore dei controlli non distruttivi deve disporre, in accordo al capitolo 10 della presente specifica, di:
• attrezzature idonee ed in stato di taratura per l'esecuzione dei CND prescritti;
• personale qualificato, certificato, sufficiente e competente per la pianificazione, l'ispezione, l'esecuzione dei
CND e la valutazione dei risultati in conformità ai requisiti prescritti;
• personale addetto ai CND che dovrà essere qualificato e certificato in accordo al capitolo 10 della presente
specifica;
7 PROCEDURE DI SALDATURA (WPS)

Tutti i procedimenti di saldatura e di riparazione per mezzo di saldatura con metallo di apporto devono essere
qualificati secondo quanto previsto dalle norme UNI EN ISO 15614-1 con i sottoesposti limiti e integrazioni.
I procedimenti di saldatura devono essere certificati da un Ente terzo competente ( IIS,RINA,TUV etc.).
La committente si riserva inoltre la possibilità, per singoli ordinativi, di accettare certificazioni effettuate da altre
figure professionali appropriate.
Procedimenti di saldatura qualificati in accordo alle specifiche Snam SAL1 e SAL2 e SAL3 rev. 0 e 1, possono
essere accettati dalla Supervisione lavori purché siano garantite la caratteristiche meccaniche di resilienza del
giunto alla temperatura minima di esercizio ( -10°C).
Per tubazioni con spessore superiore a 5 mm sono sempre richieste le prove di resilienza per la qualifica dei
procedimenti di saldatura (PQR), le stesse saranno effettuate alla temperatura di -10°C, e dovranno fornire valori
non inferiori a quanto riportato nella tabella 1

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Tabella 1
Spessore provini Minimo medio Minimo singolo
mm Joule Joule
10 40 30
7.5 30 22
5 20 15

La qualificazione di una prova di procedura di saldatura su un diametro esterno D ha validità limitata per tutti i
diametri compresi nel campo da 0,5 D a 2 D.
La massima durezza ammessa in saldatura e in ZTA è pari a 320 HV10.
La qualificazione ottenuta è valida per il diametro degli elettrodi usati nella prova di qualificazione della procedura,
non è quindi ammesso alcun cambiamento di tipo, marca e diametro dell’elettrodo stesso.
Qualora l’Appaltatore ne faccia esplicita richiesta, Snam Rete GaS rende disponibili procedure di saldatura (WPS)
con procedimento arco manuale elettrodo rivestito (111 ), da utilizzare per la realizzazione delle opere con grado
di materiale massimo 1.2 secondo CR ISO 15608 (≤ DN400); l'appaltatore lavori deve provvedere alla presa in
carico di quelle che gli necessitano, impegnandosi a rispettarle fedelmente e mettendo a disposizione idoneo
personale e mezzi prima dell’impiego delle stesse.
Le saldature di inserimento, non sottoposte a collaudo idraulico, devono essere effettuate con procedimenti a
basso contenuto di idrogeno. In questi casi, per ovviare alle difficoltà di accoppiamento, la prima passata può
essere eseguita con elettrodo a rivestimento cellulosico utilizzando tecnica ascendente.
In saldature molto vincolate, di elevato spessore o per la giunzione di pezzi speciali, oppure da realizzare con
temperature rigide, è opportuno che la procedura di saldatura preveda l'utilizzo di idonei preriscaldi e di
procedimenti a basso contenuto di idrogeno.
La saldatura di impianti, punti di linea e centrali di compressione con procedimenti ad arco con elettrodo rivestito
(111) deve prevedere la seconda passata e le passate di riempimento con elettrodi a rivestimento basico. La
prima passata può essere realizzata con elettrodi cellulosici ma comunque di diametro ≤ 3,25 mm.
Nella saldatura con procedimenti ad arco con filo elettrodo fusibile od animato in gas attivo o inerte (131 MIG, 135
MAG, 136, 137) non sono ammessi scostamenti superiori al 15% nelle velocità di avanzamento,
nell’avanzamento filo o in alcuno dei parametri elettrici rispetto alla WPS approvata.
La saldatura con procedimenti ad arco in gas inerte con elettrodo di tungsteno (TIG - 141) deve prevedere
diametro dell’elettrodo infusibile e della bacchetta di filo d’apporto ≤ 3,25 mm.
Le WPS relative alla saldatura in piano con tubo in rotazione devono esplicitare anche l’eventuale metodo di
movimentazione del tubo con saldatura non completata e le attrezzature di sostegno utilizzate.
Per la saldatura di tubazioni e fittings aventi spessori superiori a 38,1 mm nominali va preso in considerazione il
trattamento termico di distensione. La sua necessità, le modalità e la relativa procedura di effettuazione devono
essere concordati con la Supervisione lavori.
7.1 RIPARAZIONE DELLE SALDATURE IN CAMPO

E ammessa la riparazione di saldature qualora vengano riscontrati difetti eccedenti i limiti riportati al successivo
capitolo 10.
Le riparazioni dovranno essere effettuate con l’utilizzo di una specifica WPS e devono essere considerate di due
tipi:
• a piena penetrazione (con sfondamento)
• riparazioni esterne (senza sfondamento)
Le riparazioni mediante saldatura devono essere effettuate utilizzando WPS qualificate in accordo al capitolo 7 e
saldatori qualificati in accordo al capitolo 8.
Tutte le prove devono essere effettuate in accordo ai punti 7.3 e 7.4 della UNI-EN-ISO 15614-1 e a quanto
previsto al precedente capitolo 7.

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Qualora la riparazione venga effettuata con un procedimento diverso rispetto a quello con cui è stato saldato
originariamente l’intero giunto e venga cambiato il materiale d’apporto (dimensioni elettrodo o fili, marca, diametro,
tipo di rivestimento o gas di protezione) la supervisione ha la facoltà di richiedere due ulteriori prove di trazione.
Le riprese dall'interno, effettuate a giunto caldo a seguito dell'esame visivo, e le riprese dall'esterno, effettuate
durante l'esecuzione della saldatura, non sono considerate riparazioni.
Dall'interno può essere eseguita solo la riparazione della prima passata (con apposita specifica di riparazione).
La riparazione della saldatura non è ammessa quando:
• la lunghezza delle cricche supera il 4% della lunghezza della saldatura, oppure quando, pur essendo essa
inferiore al 4%, a giudizio del supervisore dei lavori, il giunto riparato non darebbe garanzie di affidabilità
• la lunghezza complessiva dei tratti da riparare, dovuta sia alla presenza di difetti sia all'accumulo di
imperfezioni, supera il 30% della lunghezza della saldatura; tale limitazione non si applica nel caso di
riparazioni della prima passata dall'interno e di riparazioni della passata di finitura.
In presenza di difettosità elevata o comunque ripetitiva o di cricche, l'appaltatore dei lavori deve accertare le cause
che hanno generato i difetti e proporre i provvedimenti per evitare il loro ripetersi.
Il supervisore dei lavori può, in via eccezionale, autorizzare la riparazione di cricche eccedenti il 4% di lunghezza o
la riparazione di tratti già riparati nei casi in cui sussistano condizioni particolari di montaggio (ad esempio quando
il taglio risulta difficoltoso e può compromettere la stabilità della tubazione o quando possa irreparabilmente
danneggiare pezzi speciali ed apparecchiature).
La lunghezza di ogni singola riparazione deve essere almeno 50mm.

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Prima di eseguire le riparazioni si devono rimuovere completamente i difetti tramite molatura.
Prima di eseguire la riparazione di cricche il solco deve essere esaminato con polveri magnetiche, con i metodi ed
i criteri di accettabilità previsti in tabella 2.
I tratti di saldatura riparati devono essere controllati con le stesse modalità e criteri di accettabilità utilizzati sui
giunti originari ad eccezione della riparazione di cricche ove il controllo della riparazione deve essere effettuato,
con RT sull’intero giunto e con UT sul tratto riparato.
Qualora il controllo di linea sia stato eseguito con ultrasuoni automatici, il controllo del tratto riparato può essere
eseguito con ultrasuoni automatici oppure con ultrasuoni manuali più RT.
Tutti i tubi difettosi devono essere segnalati al supervisore dei lavori per i provvedimenti del caso.

Salvo casi eccezionali e comunque autorizzati dalla Supervisione lavori è concessa una sola riparazione, in caso di non
conformità successiva alla riparazione si deve comunque procedere al taglio completo del giunto.

8 SALDATORI / OPERATORI DI SALDATURA

Tutti i saldatori devono essere qualificati per i procedimenti di saldatura per cui sono proposti dall'appaltatore dei
lavori, in accordo alla norma:
UNI-EN 287-1 per saldature manuali o semi-automatiche;
UNI-EN 1418 per saldature automatiche e completamente meccanizzate con prova di saldatura di pre-produzione o di
produzione e verifica del saggio con CnD.

Le qualifiche dei saldatori e i successivi rinnovi biennali delle stesse, devono essere certificate da un ENTE terzo
competente ( IIS, RINA, TUV etc.).

9 REQUISITI DI PREPARAZIONE ED ESECUZIONE

9.1 GENERALI

Ogni saldatore deve segnare sul tubo e/o fittings la propria sigla di identificazione in corrispondenza al tratto di
saldatura eseguito. Sulla superficie esterna di tutti i tubi e/o fittings deve essere riportato a vernice il numero del
tubo, il numero dell’ordine e della posizione anche dei fittings.
Quando da una barra vengono ottenuti spezzoni di tubo, deve essere riportato all'esterno di ciascuno spezzone la
matricola, il numero di ordine, posizione ed il numero del tubo di origine. Spezzoni di tubo che non riportano tale
indicazione non sono accettati per l’inserimento in linea o in impianto.
Dopo l'esecuzione di tagli eseguiti con macchine termiche devono essere asportati con mole abrasive o utensili
meccanici almeno 2mm di materiale.
Quando il taglio avviene a più di 50mm dalla testata originaria del tubo, prima del taglio dovranno essere eseguiti:
• Verifica preventiva dimensionale e controllo ultrasonoro al fine di accertare la possibilità di realizzare la
giunzione a regola d’arte nel caso si tratti di saldature di inserimento, non sottoposte a collaudo idraulico.
• Verifica con liquidi penetranti in tutti gli altri casi.
Le estremità a saldare di componenti di diverso spessore, devono essere preparate secondo quanto previsto
dalla:
• UNI EN 1708-1, prospetto 1, n° 1.1.3 se lo snervamento del materiale dell’estremità a spessore maggiore è
uguale o maggiore allo snervamento di quello a spessore minore;
• UNI EN 12627, figg. 4 e 5 se lo snervamento del materiale dell’estremità a spessore maggiore è inferiore allo
snervamento di quello a spessore minore;

Le estremità a saldare da unire devono risultare perpendicolari all’asse delle tubazioni stesse con tolleranza
massima di 1,6 mm. Valori eccedenti devono essere autorizzati dalla Supervisione lavori.
Sono di regola da evitare incroci di saldature; in corrispondenza dello smusso due tubi contigui devono presentare
le saldature longitudinali sfalsate almeno di 60° (+/- 30° rispetto alla generatrice superiore della tubazione).
Devono essere previsti preriscaldi sistematici:
• 40-50°C in caso di temperatura ambiente tra 0 e 5°C

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• 100°C in caso di temperatura ambiente inferiori a 0°C

• comunque nella saldatura di pezzi speciali ed apparecchiature oltre il DN300
Il preriscaldo deve interessare minimo 50mm su entrambi i lati della saldatura, 100 mm in caso si tratti di saldature
di riparazione. La misurazione della temperatura deve essere conforme dopo circa 2 minuti dalla rimozione dei
dispositivi di preriscaldo.
Per:
• DN ≥ 400, l’appaltatore lavori deve impiegare sempre almeno due saldatori lavoranti simultaneamente sul
giunto
DN ≥ 1050, nell’esecuzione della prima passata con tecnica discendente, l’appaltatore lavori deve impiegare
almeno tre saldatori.
Comunque devono essere rispettati i limiti delle temperature di interpass stabilite dalla WPS.
Non sono ammesse riparazioni in campo su pezzi speciali, apparecchiature ed accessori difettosi con riporto di
materiale mediante saldatura sul corpo del pezzo.
La Supervisione lavori può autorizzare le riparazioni sul corpo mediante molatura con opportuna procedura.
Non sono ammessi colpi d’arco o sfiammate di massa sul materiale base. Eventuali colpi d’arco o sfiammate di
massa devono essere rimossi con apposite procedure che prevedano perlomeno l’asportazione meccanica degli
stessi, la accordatura dolce, il controllo PT o MT e la misurazione dello spessore residuo, che non deve essere
inferiore al minimo stabilito dalle norme o dalle specifiche.
In caso di condizioni atmosferiche critiche (vento, pioggia, neve, ecc.), le operazioni di saldatura devono essere
sospese a meno che non vengano prese idonee ed efficaci misure protettive.

9.2 PER IMPIANTI, PUNTI DI LINEA E CENTRALI DI COMPRESSIONE

Nella saldatura degli impianti le saldature testa a testa devono essere distanziate tra loro di almeno mezzo
diametro. Le saldature per derivazioni, attacchi di forma speciale, apparecchiature e simili devono essere eseguite
ad almeno 75 mm dalle saldature longitudinali e testa-testa di unione dei tubi.
Qualora nella saldatura di impianti vi è l’impossibilità tecnica di utilizzare per l’accoppiamento accoppiatori
meccanici o pneumatici, interni od esterni, si può ottenere l’allineamento mediante l’utilizzo di tondini metallici o
direttamente di punti sul cianfrino, gli stessi devono essere rimossi mediante molatura durante l’esecuzione della
prima passata.
La saldatura di tondini metallici o di punti sul cianfrino deve essere effettuata da saldatori qualificati.
Non è concesso l’utilizzo di saldature temporanee sui pezzi da saldare (squadrette, cavallotti, ecc…)
9.3 PER LA LINEA

Non è ammesso l'inserimento in linea, se non espressamente autorizzato dalla Supervisione Lavori:
• di tronchetti di lunghezza inferiore a due volte il diametro della condotta e comunque inferiore a due metri.
• la realizzazione di più di tre giunti circonferenziali su una lunghezza di otto metri di condotta.
La saldatura di tubazioni di linea > DN400, in zone pianeggianti, con oltre 50 giunti consecutivi tra barre rettilinee,
devono prevedere l’utilizzo, di norma, di accoppiatore interno ad espansione pneumatica o idraulica; è concesso
l’utilizzo di accoppiatore esterno solo in caso di impossibilità tecnica e previa autorizzazione scritta del
Committente.
L’accoppiatore interno non deve essere rimosso prima del completamento della 1^ passata. L’accoppiatore
esterno non prima di aver eseguito il 60% della 1^ passata.
Per DN ≥ 300, nella saldatura automatica, devono essere previste almeno due teste saldanti
contemporaneamente.
Nelle curve a freddo realizzate da più tubi con saldatura longitudinale, devono essere evitati incroci
Qualora l’appaltatore si avvalga di metodi di controllo automatico con UT dei giunti deve:
• provvedere alla molatura di un tratto sufficiente della saldatura longitudinale all’estremità dei tubi, comunque non
superiore a 100 mm.
• far seguire il controllo alla produzione, in modo da consentire l’aggiustamento in tempi rapidi di eventuali errati
settaggi dei parametri delle apparecchiature di saldatura automatica che diano luogo a difettosità ripetitive.

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9.4 MATERIALI D’APPORTO
La conservazione dei materiali d’apporto deve avvenire in ambienti a temperatura ed umidità opportune ed in
accordo con le prescrizioni del fornitore.
Gli elettrodi basici devono essere immagazzinati, nei loro involucri originali ed integri, in locali chiusi con umidità
relativa non superiore al 50%. Prima dell’impiego tali elettrodi devono essere così trattati:
a) Dopo l’apertura gli involucri ove sono contenuti devono essere mantenuti in fornetti alla temperatura di
almeno 100°C fino alla loro utilizzazione.
b) Al termine della giornata devono essere sottoposti ad un trattamento di rigenerazione a temperatura
compresa tra 350°C e 400°C per la durata di almeno 1 ora. Il trattamento di rigenerazione non può essere
eseguito più di tre volte.
10 VERIFICHE E CONTROLLI

Le procedure di controllo non distruttivo devono essere redatte da un tecnico di 3° livello certificato in accordo alla
UNI-EN 473 e ISO 9712
L'appaltatore dei controlli non distruttivi, deve preventivamente presentare per approvazione al supervisore dei
lavori le procedure che intende adottare.
I controlli non distruttivi devono essere effettuati da personale di 2° livello certificato in accordo alla UNI-EN 473.
Tutte le saldature eseguite devono essere ispezionate con i metodi ed i criteri di accettabilità indicati in tabella 2.

Tabella 2 - Controlli non distruttivi delle saldature

Norma di Saldature di
riferimento per Saldature di
Norma di riferimento attraversam. Saldature d'angolo
Metodo di l'esecuzione linea e
per l'accettabilità dei ferroviari e di
controllo dei controlli montaggio1
difetti inserimento
A B C D
UNI-EN 12732:2000
Visivo UNI-EN 970 X X X X
Tabella G.2.2 Tier 1
UT
Allegato C Allegato C - X - -
automatici
UNI-EN 1714
UT manuali UNI-EN 1712 livello 2 - - X2 X3
livello B
UNI-EN 1435 UNI-EN 12732:2000
Radiografia X - X X3
classe B Tabella G.2.2 Tier 1
Particelle UNI-EN 1290 UNI-EN 1291 livello 1 - - - di preferenza il controllo va
magnetiche
eseguito con particelle
o Liquidi 4
UNI-EN 571-1 UNI-EN 1289 livello 1 magnetiche
penetranti
1. Per saldature eseguite con procedimenti automatici, o completamente meccanizzati si devono effettuare di norma i
controlli della colonna "B". Per saldature eseguite con procedimenti semiautomatici o manuali i controlli della colonna "A"
sono alternativi ai controlli della colonna "B"
2. In alternativa ad UT manuale può essere effettuato UT automatico
3. Da effettuare quando tecnicamente possibile
4. E’ vietato il controllo MT con puntali

E’ facoltà dell’Appaltatore, nel controllo di saldature eseguite con tecnica manuale + automatica e cianfrino a 30°,
decidere se utilizzare i controlli della colonna A o della Colonna B
Di norma, quando previsto, il controllo ultrasonoro viene eseguito su tubi con spessore ≥ 9 mm.
Tutte le saldature che non risultano accettabili ai CND devono essere rimosse dalla linea mediante taglio oppure
riparate come previsto al capitolo 12. In Allegato B si allega schema riassuntivo dell’accettabilità difetti secondo
UNI-EN 12732 Tabella G.2.2 Tier 1.
Tutti i CND devono essere eseguiti a giunto freddo.
E’ consentito l’utilizzo di RT digitale in conformità alla EN 13068-3, purché la procedura ne evidenzi l’equivalenza al
sistema tradizionale con pellicola.

Le saldature eseguite con elettrodi cellulosici devono essere controllate dopo almeno 24 h dal termine della
saldatura.

COMPILATO VERIFICATO APPROVATO REV. 0

Data

ISPE
15/02/2008
TUTTI I DIRITTI SONO RISERVATI, INCLUSO IL DIRITTO DI RIPRODUZIONE, PARZIALE O TOTALE, IN OGNI FORMA E MODO. OGNI UTILIZZO ABUSIVO DEL PRESENTE “TESTO NORMATIVO” SARÀ PERSEGUITO A NORMA DI LEGGE.
 SALDATURE DI LINEA E IMPIANTI GASD
SAL
C.05.01.00
Foglio 10 di 16
Le saldature di inserimento, non sottoposte a collaudo idraulico, devono essere controllate con RT a giunto
freddo, immediatamente dopo il termine della saldatura del giunto e, comunque, prima della messa in gas. Il
controllo deve essere ripetuto poi a 24 h di distanza con RT e UT.
Tutti i controlli radiografici vanno eseguiti in conformità alla UNI-EN 1435 utilizzando le tecniche della classe B.
Le radiografie devono essere effettuate mediante raggi X.
Il supervisore lavori ha facoltà di autorizzare l’utilizzo di raggi gamma dove non sia tecnicamente possibile
l’impiego di raggi X oppure per il controllo della prima radiografia di inserimento (saldature di “garanzia”) in caso di
tempistiche di intervento particolarmente ristrette. La ripetizione del controllo a 24 h di distanza deve essere
effettuato comunque con raggi X.
In alternativa all’utilizzo dei raggi X è concessa l’effettuazione di gammagrafie, con sorgente Selenio 75, minimo 4
esposizioni per tecnica a contatto, 3 con tecnica ortogonale e 2 ellittica, (le ultime due per massimo DN80 ), per il
controllo in soli impianti o punti di linea (camerette, ecc. ) su giunti fino a DN200 e comunque spessori massimi
attraversati di 20 mm.
Non è concesso l’utilizzo di isotopi Iridio 192. Iridio 192 può essere utilizzato con deroga del Committente, in caso
di comprovata impossibilità tecnica all’utilizzo di apparecchiature a raggi X, solo su spessori attraversati oltre i 40
mm.
La densità radiografica ammessa in saldatura deve essere compresa tra 2,3 e 3,5.
Per spessori di materiale base attraversato ≤ 10 mm la densità radiografica ammessa in saldatura può essere
compresa tra 2,0 e 4,0, onde consentire un più accurato controllo della ZTA
In particolare, su ogni lastra, deve essere chiaramente riportato, a lato del giunto, la sigla identificativa (ottenuta
per mezzo di numeri e lettere in piombo esposte assieme alle saldature) in una zona che non ne pregiudichi la
lettura, con i seguenti dati:
• la tubazione a cui la saldatura appartiene

• il tronco di tubazione nel quale la saldatura è inserita

• il numero di saldatura; il numero di saldatura sarà stabilito dalla Supervisione lavori

• eventuali informazioni supplementari (es. R = Saldatura riparata)

• individuazione della posizione geometrica dell’immagine radiografica della saldatura; a tal fine a lato
del giunto e parallelamente ad esso deve apparire l’immagine di un nastro centimetrato con lo zero
coincidente con la generatrice superiore e nel senso stabilito dal Supervisore lavori.
Il controllo ultrasonoro manuale deve essere eseguito in conformità alla UNI-EN 1714 livello di controllo B, con le
seguenti limitazioni:
• sono ammessi i metodi di controllo 1 e 3 (curva DAC) della UNI-EN 1714
• la calibrazione deve essere eseguita ad ogni inizio dei controlli e verificata ogni 10 saldature controllate o
almeno ogni 2 ore quale sia il minore ed alla fine dei controlli, comunque ogni volta richiesto dal
Supervisore dei Lavori. Se durante la verifica della calibrazione la risposta dei campioni di riferimento
differisce di più di 3dB deve essere rifatta la calibrazione e devono essere ispezionate nuovamente tutte
le saldature successive alla precedente verifica di taratura
Al fine di supplire all’attuale carenza della normativa europea relativa ai controlli UT automatici, si rimanda per questo
tipo di controllo a quanto previsto all’Allegato C.

11 PROVE DI PRODUZIONE

Al fine di verificare che le saldature vengano realizzate nel rispetto delle procedure qualificate e mantenendo le
caratteristiche meccaniche richieste, il supervisore dei lavori ha la facoltà di ordinare il taglio di tronchetti
contenenti la saldatura, a cura e spese dell’appaltatore ai montaggi, da cui ricavare provette da sottoporre a
controlli distruttivi, presso laboratori accreditati SINAL, fino ad una percentuale dello 0,5% delle saldature
eseguite. L'appaltatore dei lavori deve provvedere affinché il tronchetto od i provini, nel caso questi ultimi vengano
estratti in cantiere, pervengano al laboratorio incaricato dell'esecuzione delle prove meccaniche nel minor tempo
possibile e comunque non oltre cinque giorni dal taglio della saldatura che deve avvenire entro il giorno
successivo a quello della richiesta.
Le saldature devono essere sottoposte alle prove previste per la qualifica della WPS, come previsto al punto 7.
Per ogni saldatura che, al controllo distruttivo, risulta non conforme alle prescrizioni della presente Specifica, il
Supervisore dei lavori ha la facoltà di prelevarne altre 5 in aggiunta alla percentuale suddetta. Il prelievo, le prove
ed il rifacimento delle saldature nonché i controlli distruttivi sono eseguiti a cura dell'appaltatore dei lavori.

COMPILATO VERIFICATO APPROVATO REV. 0

Data

ISPE
15/02/2008
TUTTI I DIRITTI SONO RISERVATI, INCLUSO IL DIRITTO DI RIPRODUZIONE, PARZIALE O TOTALE, IN OGNI FORMA E MODO. OGNI UTILIZZO ABUSIVO DEL PRESENTE “TESTO NORMATIVO” SARÀ PERSEGUITO A NORMA DI LEGGE.
 SALDATURE DI LINEA E IMPIANTI GASD
SAL
C.05.01.00
Foglio 11 di 16
In caso di risultati non conformi, le operazioni di saldatura devono venire sospese e saranno riprese solo quando
l’appaltatore dei lavori fornirà documentate informazioni circa l’origine e l’estensione della non conformità
all’interno dell’unità di prova e le azioni correttive intraprese al fine di garantire risultati conformi.
12 DOCUMENTAZIONE

L’appaltatore dei montaggi deve conservare, mantenere aggiornata ed a disposizione del supervisore dei lavori in
cantiere o presso propri uffici, per tutta la durata del lavoro, e per un periodo successivo minimo di mesi 12, la
copia della seguente documentazione:
• le WPS da utilizzare e le relative PQR di supporto;
• l'elenco di tutti i saldatori/operatori di saldatura qualificati;
• i certificati di tutte le prove meccaniche e dei CND effettuati;
• i verbali delle eventuali non conformità e le soluzioni intraprese per la loro chiusura;
• riepilogo del controllo periodico saldature (mediante l'uso del modulo in allegato A);
L’appaltatore dovrà sempre avere disponibili WPS di produzione e di riparazione sul luogo ove si effettuino i lavori
di montaggio.
L’appaltatore dei CND, deve conservare, mantenere aggiornata ed a disposizione del supervisore dei lavori in
cantiere o presso propri uffici, per tutta la durata del lavoro e per un periodo successivo minimo di mesi 12, la
seguente documentazione:
• le procedure di controllo non distruttivo adottate o che intende adottare
• l'elenco di tutti gli operatori CND certificati;
• copia dei certificati attestanti i livelli degli operatori secondo quanto richiesto al cap. 10
• rapporti dei controlli radiografici, ultrasonori, visivi, magnetoscopici e con liquidi penetranti effettuati, in
duplice copia, vistati dal Supervisore lavori Snam Rete Gas, che indicheranno:
• descrizione del lavori
• il numero dell'ordine di lavoro
• località dove viene svolto il lavoro
• il tipo di controllo effettuato
• tipo di difetti rilevati ed accettabilità del giunto
• nominativo e qualifica dell'addetto/i ai controlli
Le pellicole radiografiche relative a ciascun giunto devono inoltre essere raccolte in un'unica busta separate da
fogli di carta che impediscano la rigatura delle superfici, su ciascuna busta devono essere riportate almeno le
seguenti informazioni:
• numero della saldatura a cui le pellicole si riferiscono
• data di consegna alla supervisione lavori
Le pellicole roll pack dovranno essere archiviate in apposite scatole del tipo ad alveare.
• Alla conclusione dei lavori, copia della documentazione sopra citata dovrà essere consegnata tramite la
Supervisione lavori alla committente.

COMPILATO VERIFICATO APPROVATO REV. 0

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TUTTI I DIRITTI SONO RISERVATI, INCLUSO IL DIRITTO DI RIPRODUZIONE, PARZIALE O TOTALE, IN OGNI FORMA E MODO. OGNI UTILIZZO ABUSIVO DEL PRESENTE “TESTO NORMATIVO” SARÀ PERSEGUITO A NORMA DI LEGGE.
 SALDATURE DI LINEA E IMPIANTI GASD
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Foglio 12 di 16

Allegato A

RIEPILOGO SETTIMANALE CONTROLLO SALDATURE

CLIENTE COMMESSA
GRUPPO SALDATURE
DENOMINAZIONE DELLA LINEA/IMPIANTO PERIODO DAL ………………… AL …………..….
WPS UTILIZZATA
NEL PERIODO DA INIZIO LAVORI
RT + RT +
Con VT Con RT Con UT UT Con VT Con RT Con UT UT
SALDATURE ESISTENTI n.
SALDATURE ESEGUITE n.
CONTROLLATE (C) n.
ACCETTATE n.
RIPARATE n.
TAGLIATE n.
NON ACCETTATE [(R+T)/C*100] %
RADIOGRAFIE RIFIUTATE n.
1
DIFETTI DA RIPARARE (R) n.

CRICCHE (100) n.
SOFFIATURE (201) n.
INCLUSIONI DI SCORIA (301) n.
INCLUSIONI DI FLUSSO (302) n.
INCLUSIONI METALLICHE (304) n.
MANCANZA DI FUSIONE (401) n.
MANCANZA DI PENETRAZIONE (402) n.
INCISIONI MARGINALI (501) n.
ECCESSI DI PENETRAZIONE (504) n.
SFONDAMENTI (510) n.
INSELLAMENTI AL VERTICE (515) n.
RIPRESE DIFETTOSE (517) n.
COLPI D'ARCO (601) n.
1
DIFETTI DA TAGLIARE (T) n.
CRICCHE (100) n.
COLPI D'ARCO (601) n.
ACCUMULO DI IMPERFEZIONI n.
2
NON ACCETTABILI CON SOLO VT n.
2
NON ACCETTABILI CON SOLO RT n.
2
NON ACCETTABILI CON SOLO UT n.
NON ACCETTABILI CON VT+RT+UT SOLO
2
PER DIFFERENTI DIFETTI
n.
NON ACCETTABILI CON VT+RX+US PER LO
2
STESSO TIPO DI DIFETTI
n.
1. LA NUMERAZIONE DEI DIFETTI (TRA PARENTESI) È QUELLA PREVISTA DALLA NORMA UNI-EN-ISO 6520-1
NOTE 2. LE ULTIME QUATTRO VOCI SI RIFERISCONO ESCLUSIVAMENTE ALLE SALDATURE CONTROLLATE CON ENTRAMBI I METODI
(VT+RT+UT)
LOCALITA' CANTIERE IMPRESA
CONTROLLI VT ESEGUITI DA CONTROLLI RT ESEGUITI DA CONTROLLI UT ESEGUITI DA
SUPERVISORE DEI LAVORI ISPETTORE

DATA DATA

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C.05.01.00
Foglio 13 di 16

Allegato B

Schema riassuntivo dell’accettabilità difetti secondo EN 12732 Tabella G.2.2 Tier 1

Massime imperfezioni accettabili

Tipo di difetto
lunghezza singola accumulo

Insellamento 25% della circonferenza

Il minore tra 50 mm su 300 mm della circ. o

Incisione marginale superficiale 50 mm
15% della circ.

Il minore tra 25 mm su 300 mm della circ. o

Incisione marginale al vertice 25 mm
8% della circ.

Il minore tra 25 mm su 300 mm della circ. o

Mancata penetrazione 25 mm
8% della circ.

Il minore tra 50 mm su 300 mm della circ. o

Incollatura 50 mm
15% della circ.

Cricche non accettabili

Cricche di cratere 4 mm

Bruciatura 6 mm n° 2 su 300 mm

Il minore tra 3 mm o il 2% della proiezione su un arco di 150 mm

Porosità
0,25 t della circonferenza

Il minore tra 50 mm su 300 mm della circ. o

Scoria 50 mm
15% della circ.

Il minore tra 50 mm su 300 mm della circ. o

Inclusioni 50 mm
15% della circ.

Il minore tra 100 mm su 300 mm della circ. o 15% della circ. (porosità
Accumulo di imperfezioni
escluse)

Per difetti non riportati nella tabella o casi particolari rifarsi direttamente alla EN 12732:2000 Tabella G.2.2 Tier 1
t = spessore del tubo

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 SALDATURE DI LINEA E IMPIANTI GASD
SAL
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Foglio 14 di 16
Allegato C

Il presente allegato regola termini e condizioni relativi al controllo UT automatico delle saldature, lo stesso recepisce, ove
possibile, la norma europea. Ove la stessa sia, al momento, carente si rifà a quanto previsto dalla ASTM E1961 nonché
alla buona pratica ed all’esperienza maturata in questi anni.
Il controllo ultrasonoro quando viene effettuato con metodi automatici deve essere eseguito in conformità alla ASTM
E1961 utilizzando sia la tecnica per riflessione, sia la tecnica "Time of Fligth Diffraction", con le precisazioni indicate di
seguito:
L'appaltatore dei controlli non distruttivi deve utilizzare un sistema adatto alla individuazione delle imperfezioni tipiche
delle saldature da esaminare ed alla geometria e materiale base del giunto, tale sistema deve essere preventivamente
accettato da SRG.
I controlli non distruttivi devono essere effettuati da personale di 2° livello UT certificato in accordo alla UNI-EN 473 in
possesso di attestato dell’avvenuto addestramento dell’operatore alla taratura, all’uso ed all’interpretazione dei risultati
rilasciato dal fabbricante dell’apparecchio stesso.
Il controllo UT automatico deve seguire la produzione in modo da consentire l’aggiustamento di eventuali errati settaggi
dei parametri delle apparecchiature di saldatura automatica che diano luogo a difettosità ripetitive.
Le specifiche
Le specifiche dell’appaltatore ai controlli devono contenere almeno le seguenti indicazioni:
• tecniche di controllo;
• mezzo di accoppiamento;
• modalità e velocità di scansione;
• condizioni superficiali (indicazioni del grado di finitura e pulizia delle superfici da scansionare);
• apparecchiatura utilizzata (marca, tipo, numeri identificativi dell’apparecchio);
• sonde (marca, tipo, numeri identificativi degli apparecchi);
• sistema: disegno della sezione della saldatura con indicazione precisa delle zone di ispezione, cammini di ispezione,
posizionamento e identificazione delle sonde, angoli, inizio, fine e livello di ogni gate;
• programmazione e registrazione per ogni canale di ispezione: canale, sonde, amplificazione, inizio e fine “gates”,
soglie frequenza di campionamento e amplificazione (A-scan) per TOFD
• calibrazione delle tecniche per riflessione e trasparenza; disegno e descrizione del campione di calibrazione, livello di
sensibilità, “gates”, soglia, riposizionamento delle sonde;
• calibrazione per “time of flight diffraction” sul tubo da esaminare;
• periodicità della verifica della calibrazione
• descrizione passo per passo delle operazioni di ispezione
• dimensionamento ed accuratezza prevista
• valutazione delle indicazioni;
• guida all’interpretazione del segnale TOFD e alla stima dell’altezza dei difetti;
• criterio di accettabilità;
• rapporto.

Progettazione

Nella progettazione del sistema si deve far si di garantire almeno le seguenti caratteristiche:

• Utilizzare sia la tecnica per riflessione che la tecnica “time of flight diffraction”
• Dividere il volume di saldatura ispezionato in zone aventi altezza nello spessore uguale o inferiore a 4mm
• Prevedere zone di ispezione specifiche per la 1° e la 2° passata e per ogni zona in cui vi sia una variazione nel profilo
del cianfrino.
• Permettere di discriminare tra indicazioni dovute ad effetti geometrici e difetti.
• Permettere di discriminare tra difetti affioranti e interni allo spessore.
• Permettere la discriminazione di zone contigue nello spessore con almeno 6dB
• Permettere di rilevare difetti sfavorevolmente orientati per la tecnica per riflessione.
• Permettere di rilevare porosità equivalenti al 5% dell’area proiettata.
• Essere in grado dio determinare la posizione dei difetti lungo la circonferenza con una accuratezza di +/- 10 mm
• Verificare automaticamente durante la scansione l’accuratezza del sistema di rilevazione della posizione lungo la
circonferenza.
• Permettere una risoluzione di almeno 2 mm lungo la circonferenza.
• Visualizzare, per ogni zona, la posizione del riflettore nella saldatura (“transit distance”)
• Verificare automaticamente l’accoppiamento.
• Consentire la presentazione agevole ed in tempo reale di ampiezza, “transit distance”, livello di soglia, verifica
dell’accoppiamento e TOFD
• Fornire una copia permanente del risultato dell’ispezione come descritto in seguito.

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C.05.01.00
Foglio 15 di 16

• Avere per ogni canale di ispezione per riflessione:

a) Un rapporto segnale/rumore superiore a 20dB
b) Il guadagno selezionabile indipendentemente
c) Gates indipendenti
d) Soglia di registrazione variabile dal 10% al 100%

La linearità (orizzontale e verticale) dell’attrezzatura utilizzata inoltre non deve differire di +/- 5% dall’ideale, determinata secondo
ASME Boiler and pressare vessel code Sez. V e BS 4331 parte 1.

Uguali sistemi di sonde devono essere disposti su entrambi i lati della saldatura in modo da consentirne l’esame con una sola
scansione.

Taratura

La taratura deve essere condotta sul campione di taratura con le medesime modalità di scansione previste per il controllo.

il campione di calibrazione dei CND automatici deve contenere i riflettori di riferimento citati nella ASTM E1961 che
simulino i difetti di saldatura.
Il campione deve:
• essere costituito da materiale con curvatura e spessore equivalenti a quelle della tubazione da ispezionare.
• avere proprietà acustiche e anisotropia i cui valori di attenuazione non devono superare i 3 dB rispetto alla tubazione
da ispezionare.

Il campione deve contenere riflettori di riferimento che simulino i difetti di saldatura e comunque almeno i seguenti riflettori:
• Fori a fondo piatto aventi diametro pari a 2 mm +/- 0,1 mm, planarità +/- 0,25 mm con asse perpendicolare (+/- 1°) al
cianfrino e posti in ogni zona di ispezione con una precisione pari a +/- 0,1 mm.
• Due fori passanti aventi diametro pari a 2 mm +/- 0,1 mm posti sulla mezzeria della saldatura.
• Intagli sulla superficie interna ed esterna a lato del cordone di saldatura, aventi lunghezza pari a 10 mm +/- 0,5 mm,
profondità a mm +/- 0,1 mm, larghezza 2 mm +/- 0,05 mm
La sensibilità di taratura deve essere ottenuta portando la risposta dei campioni di riferimento all’80% dell’altezza totale dello
schermo.

La sensibilità dei canali utilizzati per la rilevazione delle porosità deve essere impostata all’80% dell’altezza dello schermo da un
riflettore di raggio 25 mm (blocco V2) + 26dB.

La sensibilità delle sonde che utilizzano la tecnica “time of flight diffraction” deve essere impostata in modo da avere l’onda
laterale all’80% dell’altezza dello schermo riferito al segnale non rettificato.

Deve essere mantenuta una registrazione informatica e cartacea della taratura eseguita.

Il blocco di taratura può essere progettato e realizzato dall’appaltatore ai montaggi e certificato da un tecnico di 3° livello UT
certificato in accordo alla UNI-EN 473.

Scansione

Le saldature devono essere ispezionate da entrambi i lati.

I sistemi di sonde devono essere tali da assicurare il controllo dell’intera circonferenza con una sovrapposizione di almeno 10
cm.

Devono essere considerate almeno le seguenti zone di ispezione in relazione al tipo di passata:
• zona di 1° passata
• zona di 2° passata
• per quanto riguarda le passate di riempimento devono essere considerate zone aventi spessore non superiore a 4mm
• in corrispondenza di variazioni di angolo di inclinazione del profilo del cianfrino devono essere considerate ulteriori
zone.

La velocità di scansione (Vc) deve essere inferiore o uguale al valore di velocità calcolato con la seguente formula:

Vc ≤ Wc PRF/3

Dove:
Wc = larghezza del fascio ultrasonoro più stretto a -6 dB
PRF = frequenza di ripetizione dell’impulso della sonda

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 SALDATURE DI LINEA E IMPIANTI GASD
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C.05.01.00
Foglio 16 di 16

Valutazione delle indicazioni

a) Le indicazioni aventi ampiezza inferiore al 40% dell’altezza totale dello schermo non verranno prese in considerazione.
b) Per le indicazioni rilevate con la tecnica per riflessione aventi ampiezza superiore al 40% dell’altezza totale dello
schermo, le indicazioni interpretate come difetti dal TOFD e quelle interpretate come porosità, devono essere valutate la
posizione e la lunghezza , indicate nel rapporto e giudicate con criterio di accettabilità conforme a quanto riportato in allegato
B. Per ognuna di essere l’operatore deve riportare nel rapporto l’interpretazione data, se dovuta cioè a difetto o geometria.
c) Ulteriori valutazioni (natura ed orientamento dell’imperfezione e sua altezza nello spessore di saldatura) potranno
essere richieste dalla supervisione lavori. Tali valutazioni dovranno essere indicate nel rapporto.

Le indicazioni ottenute durante il controllo devono essere visualizzate in tempo reale e deve esserne mantenuta registrazione su
supporto informatico e cartaceo.

La visualizzazione delle indicazioni deve evidenziare in modo automatico le indicazioni oltre il 40% dell’altezza totale dello
schermo.

Per ogni saldatura finita l’esito del controllo ultrasonoro automatico deve essere immediatamente successivo all’esecuzione del
controllo stesso.

Qualora durante il controllo emergano indicazioni dovute a laminazioni o ad altre imperfezioni del tubo, il tecnico dei controlli
deve indicarle nel rapporto. La supervisone lavori deciderà i provvedimenti da adottare.

Criteri di accettabilità

Non sono ammesse, in accordo alla ISO 13847 cap 9.5, le seguenti imperfezioni
• Cricche
• Altri difetti bidimensionali affioranti eccedenti i 25 mm
• Altri difetti bidimensionali non affioranti eccedenti i 50 mm
• Difetti tridimensionali di cui all’allegato B
La somma delle lunghezze delle singole imperfezioni in ogni tratto continuo di saldatura di 300 mm non deve essere superiore a
25mm se affioranti e a 50 mm se non affioranti
Imperfezioni distanziate tra loro meno della lunghezza della più lunga delle due devono essere considerate come un’unica
imperfezione di lunghezza uguale alla somma delle lunghezze delle due imperfezioni più la lunghezza che le separa.

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