DESIGNAZIONE DEGLI ACCIAI

TIPI DI ACCIAI: Seguendo la norma UNI EU 10027, gli acciai vengono divisi tramite regole per la loro designazione
con un sistema di sigle, lettere e cifre che fanno riferimento alla composizione chimica o a particolari caratteristiche
fisico-meccaniche e/o di impiego e/o fornitura, gli acciai vengono suddivisi in due gruppi principali:
• Primo gruppo: la designazione prende in considerazione le caratteristiche meccaniche o l’impiego.
• Secondo gruppo: gli acciai vengono designati in base alla loro composizione chimica
PRIMO GRUPPO: prevede gli acciai designati in base alle caratteristiche meccaniche (1a) o all’impiego (1b)
All’ interno di questo gruppo si usa sempre il simbolo Fe.
• 1a: Fe più un numero che è il valore MINIMO garantito per il carico di rottura o snervamento (in questo caso
preceduto da E). Seguono poi dei simboli degli elem. che danno peculiari caratteristiche.
Fe 410 = carico rottura ≥ 410Mpa
Fe E 350 Mn = Acciaio al Mn con snervamento ≥ 350MPa
• 1b: per classificare acciai in cui interessino maggiormente alcune proprietà fisiche e le loro caratteristiche impiego.
Fe + lettera (impiego) + numero (grado caratteristica di impiego posseduta).
Fe B 220 = acciaio per cemento armato (B) con snervamento ≥ 220Mpa
SECONDO GRUPPO: prevede la suddivisione in base alla loro composizione chimica e si hanno 3 sottogruppi.
• 2a: acciai non legati destinati a trattamenti termici. Si indicano con la lettera C seguita da un numero che dà la %
di C moltiplicata per 100 ed eventualmente dal simbolo di un elemento la cui presenza conferisce proprietà
particolari.

C 40 = Acciaio non legato da trattamento termico %C=0.4

C 40 S = Acciaio non legato da trattamento termico %C=0.4 con zolfo
• 2b: acciai di qualità G non legati destinati a impieghi particolari. Sono contrassegnati in modo analogo ma dopo la
lettera C ne viene inserita un'altra che indica l'impiego al quale l'acciaio è destinato.
90 Cr 4 = acciaio speciale colati in sabbia
• 2c: acciai legati in cui è presente almeno un elemento. Si indicano con la lettera X (XG se per getti), seguita dal
tenore di C (x100), dal simbolo degli alliganti con il loro tenori (senza fattore moltiplicativo).
X 5 Cr Ni 18 10 = %C=0.05, %Cr=18, %Ni=10
TIPI DI GHISA: La ghisa è una lega ferro-carbonio in cui quest'ultimo è presente in percentuale superiore al 2,06%;
una prima classificazione della ghisa viene fatta tra ghisa di prima fusione o ghisa d'altoforno, destinata al ciclo di
produzione dell'acciaio, e ghisa di seconda fusione, utilizzata per la realizzazione di parti meccaniche seguendo un
processo di colata all'interno di stampi.
• Ghisa bianca: quando la maggior parte del carbonio presente nella ghisa è combinato con il ferro sotto forma di
cementite (Fe3C) la ghisa viene classificata come ghisa bianca; poiché́ la cementite è un carburo la ghisa bianca ha
un'elevata durezza e resistenza all'usura ma è molto fragile. Questo tipo di ghisa viene utilizzato per realizzare parti
soggette ad usura ma non soggette ad urti.
• Ghisa malleabile: viene prodotta mantenendo la ghisa bianca ad elevata temperatura (900-1000 oC) per decine di
ore in ambiente ossidante o riducente.
- Se l'ambiente è ossidante ottengo la ghisa malleabile a cuore bianco (la cui superficie è quasi completamente
decarburata ed a struttura ferritica; viene usata per produrre raccordi idraulici);
- Se l'ambiente è riducente si ottiene la ghisa malleabile a cuore nero (in questo caso la cementite si trasforma
parzialmente in grafite in una struttura perlitica o ferritica a seconda di come avviene il raffreddamento; viene usata
per realizzare bielle e carter).
• Ghisa grigia lamellare: si ottiene aumentando la percentuale di elem. grafitizzanti e riducendo quella di elem.
antigrafitizzanti. È la ghisa più usata in fonderia ed è costituita principalmente da carbonio sotto forma di grafite
lamellare; è meno dura e meno fragile della ghisa bianca e viene usata per realizzare testate, tubi, raccordi. La
presenza di grafite sotto forma di lamelle facilita la lavorazione alle macchine utensili ma interrompe parzialmente il
reticolo cristallino diminuendo la resistenza a trazione.
• Ghisa grigia sferoidale: nella ghisa grigia sferoidale la grafite si trova sotto forma di sferoidi che si ottengono
aggiungendo magnesio (Mg) alla ghisa grigia lamellare. La presenza degli sferoidi non indebolisce la matrice
metallica, pertanto le caratteristiche meccaniche della ghisa sferoidale si avvicinano a quelle degli acciai tanto che
tale ghisa può̀ subire allungamento durante la prova di trazione. Viene utilizzata per realizzare alberi a gomito, alberi
a camme, ruote dentate, monoblocchi.
GHISE VS ACCIAI :Ghisa e acciaio sono leghe metalliche di ferro e carbonio si differenziano dalla percentuale di
carbonio presente.
La ghisa ha un tenore di carbonio > del 2,06% ma < al 6,67% (valore di saturazione).
L’acciaio ha il tenore di carbonio < del 2,06% (solitamente nelle applicazioni C è compreso tra il 0,2% e l’1%).
MATERIALI NON FERROSI
MATERIALI METALLICI NON FERROSI
Tutti i metalli non appartenenti al gruppo del ferro, delle leghe del ferro o ferro-carbonio, quindi rame, alluminio,
titanio, metalli alcalini, metallo di piombo, danno origine in combinazione con altri metalli, a molte leghe per
migliorare le prestazioni meccaniche, della lavorabilità, della resistenza alla corrosione e alle alte temperature del
metallo di base.
RAME: molto conducibile, resistente alla corrosione, A% elevato. Si trova in 4 opzioni: non legato, ottone, bronzo o
cuprolega.
ALLUMINIO: basso peso specifico, basso carico di rottura, basso modulo di Young, buona conducibilità, resistenza
alla corrosione e crea leghe leggere.
MAGNESIO: simil alluminio ma con caratteristiche più marcate, forma leghe superleggere.
NICKEL: resistenza alla corrosione, resistenza alla temperatura, alta conducibilità, elevato varico di rottura, A%
elevato.
TITANIO: elevato rapporto σR/γ, elevata tenacità, resistenza a corrosione e scorrimento viscoso.
COBALTO: elevata durezza alle alte temperature (stellite)
BERILLIO: elevata rigidezza (E)

LEGHE ANTIFRIZIONE
Basso coeff. di attrito con materiali ferrosi, elevata pressione superficiale ammissibile, elevata resistenza a fatica,
attitudine al rodaggio, scarsa stabilità con materiali ferrosi, resistenza alla corrosione, all’usura, assorbimento del
lubrificante, stabilità delle caratteristiche con la temperatura. Comprendono: METALLI BIANCHI (stagno o piombo),
METALLI A BASE DI RAME (bronzi, ottoni, Cu-Al), METALLI A BASE DI ALLUMINIO.
MATERIALI SINTERIZZATI
Possibilità di miscelare metalli che formano leghe, miscelare metalli e non metalli, controllo della composizione,
omogeneità o disomogeneità controllata, prodotto finito con forme complesse, buona finitura superficiale, materiali
autolubrificanti, elem. parzialmente conduttori o isolanti.
VERIFICA A RESISTENZA: SOLLECITAZIONE STATICA: Consente di giungere al dimensionamento di base,
ossia permette di determinare le dimensioni di primo tentativo dell’elemento da verificare però tenendo conto però
della variabilità dei carichi. Gli elem. di macchine solitamente nella loro vita utile non vengono sottoposti ai carichi di
esercizio una tantum; perciò, il componente devi presentare sempre le stesse caratteristiche indipendentemente dal
carico applicato. (analisi fatte quindi in campo elastico)
DIMENSIONAMENTO A RESISTENZA: Il dimensionamento a resistenza confronta lo stato di tensione dei carichi
nel componente e quello sopportabile dal materiale utilizzato per costruire il componente stesso.
σi ≤ σL / X = σ0 → tensione ideale ≤ tensione limite / coeff. di sicurezza = tensione ammissibile
La verifica è applicabile in qualsiasi punto del componente, solitamente si misura sul punto più sollecitato, affinché la
verifica risulti valida anche per tutti gli altri punti.
TENSIONE LIMITE: Considerando la resistenza statica del componente, la tensione limite da assumere è quindi la
tensione statica, solitamente ricavabile dalla Prova di Trazione.
Materiali duttili con A% > 5% generalmente assunta la tensione di snervamento come tensione limite.
Materiali fragili A% ≤ 5% viene assunta la tensione di rottura.
Nei casi di dimensionamento di molle si può usare la tensione limite elastica.
PROVA DI TRAZIONE: Prova eseguita tramite apposite macchine che hanno un azionamento idraulico o elettrico;
queste macchine hanno una ganascia fissa e una mobile, alle quali sono collegate le due estremità della provetta.
Viene allontanata la ganascia fissa dalla mobile ad una certa velocità costante relativamente bassa tale da essere
assumibile come una serie di sollecitazioni statiche.
La provetta è collegabile alla ganascia fissa e a quella mobile tramite le due teste di afferraggio.
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Nel caso più comune, la zona dove avviene la misurazione è cilindrica, la cui area di sezione retta è A0= π∙𝑑𝑑 �4

Il carico applicato, una forza F diretta lungo l’asse longitudinale della provetta e la forma della provetta comportano
che la zona di misura possa essere considerata una trave sottoposta a una sollecitazione a trazione semplice.
In queste condizioni ciascun punto di misura è sottoposto ad una stessa tensione monoassiale, descrivibile
attraverso una componente di tensione normale diretta come la forza F: σ = F/A0
Applicando il carico si verifica una deformazione della zona di
misurazione; una coppia di deformazioni sono un allungamento e una
riduzione di diametro che per il campo elastico hanno una relazione del
tipo ∆d= ν ∙ ∆l (dove v’è il coeff. di Poisson)
La macchina di prova ha dei sensori atti a misurare sia il carico
applicato, ossia la forza F, che la deformazione longitudinale della
provetta, ∆l. Così si possono determinare u valori della tensione assiale
e della conseguente deformazione relativa percentuale ε%= (∆l/l0) ∙ 100
Dal grafico si possono desumere differenti dati:
• Tensione limite elastica proporzionale σEP, quando σ ≤ σEP la deformazione è elastica ed è proporzionale alla
tensione, la maggior parte delle macchine si dimostra essere calibrata per sottoporsi a tensioni inferiori al limite
elastico proporzionale del materiale.
• Modulo di Young anche detto modulo di elasticità longitudinale, E, cioè il rapporto σ/ε.
• Tensione limite elastica σE, deformazione pressoché elastica ma mancante di proporzionalità tra tensione e
deformazione.
• Tensione limite di snervamento superiore, σSs ; molti materiali, soprattutto quelli che tendono ad essere duttili,
presentano il fenomeno dello snervamento, considerabile come la fase transitoria tra campo di deformazione
maggiormente elastico verso quello maggiormente plastico. Al valore σSs corrisponde una deformazione plastica
residua εp %= 0,2 %
• Tensione limite di snervamento inferiore, σSi; conclude la fase di snervamento, con un andamento irregolare della
tensione dato alle brusche variazioni generate nella provetta sono delle variazioni che dovrebbero avere un
adeguamento istantaneo alla trazione, per far si che questa possa continuare ad incrementarsi. La velocità di
deformazione viene monitorata direttamente dalla macchina di prova e l’andamento della forza ne è la
conseguenza. Se le tensioni di snervamento superiore ed inferiore sono diverse allora si considera quella minore tra
le due.
• Tensione limite di rottura, σR ; è il valore massimo di tensione rilevabile dal grafico, per i materiali fragili, è molto
prossima a quello di tensione limite di snervamento.
• Tensione ultima, σU; al grafico si evince che la provetta sembra raggiungere il suo punto di rottura quando si trova
verso un valore di tensione inferiore a σR . L’incremento di lunghezza è proporzionale alla riduzione di diametro ma
in campo elastico le deformazioni sono trascurabili. Nella prima fase di deformazione plastica le deformazioni non
sono più di entità non trascurabile ma la zona di misura resta cilindrica, poiché le sezioni vengono ridotte tutte dello
stesso diametro, visto che A<A0: σ’ = F/A > σ = F/A0
Quindi la tensione nella provetta è maggiore di quella grafica.
Per valori di tensione e deformazione più elevati, cede prima una sezione della provetta, aumentando la tensione al
ridursi del diametro fino a giungere alla rottura, tutto ciò è dato dal fenomeno di strizione. I valori presenti nel grafico
non si reputano molto indicativi sia per la non trascurabile riduzione di area di sezione, sia per via della
deformazione della provetta causata dalla strizione (stato di tensione nella sezione di rottura non più monoassiale
ma triassiale).
• Allungamento percentuale a rottura, A%; indice di duttilità del materiale, è definito come: A%= ( lf – l0/ l0) ∙ 100. Si
considerano duttili tutti i materiali che hanno come valore A% > 5% e fragili A% ≤ 5%. Le caratteristiche di questi tipi
di materiali influiscono sul loro dimensionamento, specialmente nella scelta della teoria di rottura da applicare.
Indirettamente si deducono dal grafico: Resilienza, energia di volume necessaria per raggiungere lo snervamento
(area sottesa 0-C) e Tenacità, energia per unità di volume per giungere alla rottura (area sottesa all’intera curva)
La macchina è utilizzabile anche al fine di eseguire delle prove di compressione che riportano esiti distinti tra i
diversi materiali.
Per i materiali duttili non si ottiene la frattura della provetta ma solo ad una sua deformazione, il cui valore della
tensione limite a compressione è circa pari alla corrispondente tensione limite a trazione.
Per i materiali fragili, invece, la rottura avviene su una superficie di frattura parallela all’asse longitudinale (frattura
colonnare); la tensione limite a compressione risulta sensibilmente maggiore della tensione limite a trazione.
TENSIONE IDEALE 𝛔𝛔i ≤ 𝛔𝛔lim / X
La tensione ideale dipende dai carichi applicati, dalle condizioni di vincolo, dalla forma e dalle dimensioni del
componente, dal comportamento del materiale.
PROCESSO DI DIMENSIONAMENTO

Facendo riferimento al semplice caso di una trave isostatica, il processo di dimensionamento a resistenza può̀
essere sintetizzato nei seguenti passi.
1. Creazione di un modello geometrico. 2. Scelta del materiale e di conseguenza della tensione limite.
3. Schematizzazione dei carichi. 4. Schematizzazione dei vincoli. 5. Calcolo delle reazioni vincolari.
6. Determinazione delle azioni interne. 7. Individuazione della sezione più sollecitata.
8. Determinazione dello stato di tensione nella sezione più sollecitata.
9. Individuazione del punto più sollecitato all’interno della sezione più sollecitata.
10. Determinazione della tensione ideale nel punto più sollecitato. 11. Assunzione del coeff. di sicurezza.
12. Confronto della tensione ideale con la tensione ammissibile.
1. GEOMETRIA: Ogni elemento di macchine ha una geometria diversa caratterizzante, dalle più semplici alle più
complesse. In base al tipo di geometria, per le più semplici vi sono procedure analitiche di calcolo ma man mano
che si fanno più complesse l’approccio diviene più numerico. In generale però il modello non corrisponde
perfettamente alla geometria del componente reale, specialmente per le inevitabili tolleranze di lavorazione.
2. MATERIALE: Il materiale è la determinante principale della tensione limite, ma al fine del dimensionamento vi
sono anche altre caratteristiche necessarie come le elasticità, la resistenza a fatica, la durezza superficiale e la
resilienza.
3. CARICHI: I carichi concentrati sono in realtà applicati su una superficie di contatto anche se di dimensioni ridotte
rispetto a quelle del componente, necessaria quindi la verifica dello stato di tensione dato dal carico nell’intorno della
zona di contatto. Dai carichi concentrati si distinguono i carichi distribuiti. I carichi in ECM sono generalmente
soggetti a variazioni nell’arco temporale, dovuto anche al loro movimento. Si prenda come esempio una forza
costante che è applicata su di un elemento rotante, questa risulterà avere una direzione variabile rispetto
all’elemento, perciò̀ , risulterà come una forza variabile nel tempo.
4. VINCOLI: Un vincolo è una qualsiasi limitazione alla possibilità di moto di un corpo. Vengono applicati attraverso
le forze, definite appunto, vincolari. Per SdC sono solitamente riferiti a strutture piane, mentre gli elem. di macchine
sono considerati nello “spazio”. Una struttura nello spazio è, infatti, analizzabile considerando tre piani ortogonali
coordinati. In un riferimento x-y-z, un oggetto 3D come una cerniera sferica può ruotare attorno agli assi ma non può
effettuare spostamenti lungo x, y e z.
5. REAZIONI VINCOLARI: Prendendo in analisi un caso isostatico, ossia un sistema di corpi materiali aventi come
vincoli un numero strettamente necessario alla stabilità, le cui reazioni vincolari interne ed esterne possono essere
determinate dalle sole equazioni fornite dalla statica dei corpi rigidi, è possibile appunto determinare le reazioni
vincolari, le forze e momenti attraverso la risoluzione del sistema delle sei equazioni di equilibrio:
- Forze in direzione x, Forze in direzione y, Forze in direzione z
- Momenti attorno all’asse x, Momenti attorno all’asse y, Momenti attorno all’asse z
A differenza dei casi di problemi piani di SdC, dove il sistema prevedeva solo tre equazioni (caso particolare
solitamente non applicabile al dimensionamento di elem. di macchine).
6. AZIONI INTERNE : Esaminando il caso della trave di Saint-Venant abbiamo un'approssimazione che consente la
risoluzione del problema elastico per un corpo solido. La trave deve rispecchiare delle caratteristiche ben precise:
- Una dimensione prevalente sulle altre due (rapporto 10:1);
- L’asse deve essere rettilineo;
- Il materiale che la compone deve essere omogeneo, elastico lineare e isotropo, vale a dire che presenti le stesse
proprietà in tutte le direzioni;
- La sezione normale dell’asse deve essere costante.
Sappiamo che prendendo in esame una sezione qualsiasi della trave sarà possibile determinare forza e momento
che le due parti attraverso, la sezione esaminata, esercita l’una sull’altra. Lo sforzo normale sarà riconducibile alla
componente assiale della forza, le altre due componenti verranno assunte come sforzi di taglio; il momento torcente
è identificabile come la componente di momento attorno all’asse mentre le altre due componenti saranno i momenti
flettenti.
7. SEZIONE PIU SOLLECITATA : Tramite l’analisi dell’andamento delle azioni interne, verrà individuata la sezione
più sollecitata. Nel caso più banale, ossia quello in cui tutti e sei i diagrammi presentano un valore massimo in
corrispondenza della stessa sezione, l’individuazione è semplice, ma per i casi più complessi bisogna analizzare in
prima battuta le sollecitazioni di flessione e torsione che sono più efficienti rispetto a quelle di taglio o
trazione/compressione. Nei casi di dubbia individuazione è bene concentrarsi sui valori del momento flettente e del
momento torcente. Lo sforzo normale, invece, considerando gli elem. di macchine quando è presente una
sollecitazione di fatica, uno sforzo di compressione a differenza di uno a trazione, vi risulta esserci un incremento
della resistenza e quindi è considerabile come un fattore positivo. Se, appurate queste considerazioni, si è ancora
incerti su quale sia la sezione più sollecitata allora è bene sviluppare la procedura di dimensionamento fino al
calcolo della tensione ideale per tutte le sezioni dubbie. Il dimensionamento finale verrà, quindi, determinato dalla
maggiore tra le tensioni ideali derivate dai calcoli.
8. STATO DI TENSIONE NELLA SEZIONE PIU SOLLECITATA: Lo stato di tensione, avendo precedentemente
assunto un sistema di riferimento, è rappresentabile
attraverso sei componenti indipendenti: tre normali (sigma) e
tre tangenziali(tau). Lo studio dello stato di tensione viene
effettuando determinando in modo distinto le componenti
indotte da ognuna delle sei azioni interne (o sollecitazioni
semplici). Al variare della geometria di sezione, tutte quelle
grandezze che danno l’idea di quanto una sezione sia in
grado di resistere ad un’azione interna, variano le
componenti di tensione. Possiamo sintetizzare che in un
riferimento con asse x coincidente con l’asse della trave,
tutte le componenti in un punto della sezione vengono
ripartite secondo quanto segue:
Considerando le tensioni dovute al momento flettente e a quello
torcente, che solitamente incidono maggiormente, hanno un
valore proporzionale alla distanza del punto considerato dagli
assi della flessione e dell’asse della trave. I conseguenti valori
massimali sono:
7. PUNTO PIU SOLLECITATO
Tramite le tabelle è identificabile e tracciabile l’andamento delle componenti della tensione nelle sezioni. Attraverso il
confronto degli andamenti si individuerà il punto più sollecitato, preposto al calcolo del valore della tensione ideale.
Conseguentemente, essendo il punto più sollecitato della sezione più sollecitata, il punto sarà il più sollecitato
dell’elemento perciò il dimensionamento basato sul suo stato di tensione sarà ideale per tutto l’elemento.
COS’È LA TENSIONE IDEALE: La tensione ideale è una tensione normale che può essere considerata come
equivalente allo stato di tensione calcolato in un punto considerato.
Affinché si possa ricavare la funzione analitica atta a calcolare la tensione limite, è importante individuare un criterio
di equivalenza, calibrato su una teoria di rottura.
La teoria di rottura assunta permetterà di esprimere la tensione limite secondo le componenti dello stato di tensione.
Da SdC sappiamo che una volta scelto in modo coerente il sistema di riferimento(principale), lo stato di tensione è
esprimibile tramite 3 componenti, quali le tensioni principali, anziché 6: 𝜎𝜎i=𝑓𝑓(𝜎𝜎x,𝜎𝜎y,𝜎𝜎z,𝜏𝜏xy,𝜏𝜏xz,𝜏𝜏yz)=𝑓𝑓′(𝜎𝜎1,𝜎𝜎2,𝜎𝜎3)
TIPI DI STATO DI TENSIONE
• Triassiale: tutte e tre le tensioni principali diverse da zero
• Biassiale (o piano): solo due tensioni principali diverse da
zero
• Monoassiale: solo una tensione principale diversa da zero
• Cerchio di Mohr: luogo dei punti, nel piano sigma-tau,
determinati dalle componenti di tensione associate al fascio
di piani passanti per un asse principale; tra l’altro, il cerchio
di Mohr consente di determinare il valore delle tensioni
principali a partire dal valore delle componenti sigma e tau
associate a due piani, ortogonali tra loro, del suddetto fascio.
CERCHI DI MOHR
Anche lo stato di deformazione è descrivibile, in un generico sistema di
riferimento x-y-z, da sei componenti indipendenti, tre componenti longitudinali
ε, determinano variazioni di volume, tre componenti angolari γ, che
determinano le variazioni della forma. Chiamando u, v e w gli spostamenti
lungo x, y e z:
𝜕𝜕𝜕𝜕 𝜕𝜕𝜕𝜕 𝜕𝜕𝜕𝜕 𝜕𝜕𝜕𝜕 𝜕𝜕𝜕𝜕 𝜕𝜕𝜕𝜕 𝜕𝜕𝜕𝜕 𝜕𝜕𝜕𝜕 𝜕𝜕𝜕𝜕
𝜀𝜀𝑥𝑥 = ; 𝜀𝜀𝑦𝑦 = ; 𝜀𝜀𝑧𝑧 = e 𝛾𝛾𝑥𝑥𝑥𝑥 = + ; 𝛾𝛾𝑥𝑥𝑥𝑥 = + ; 𝛾𝛾𝑦𝑦𝑦𝑦 = + ;
𝜕𝜕𝜕𝜕 𝜕𝜕𝜕𝜕 𝜕𝜕𝜕𝜕 𝜕𝜕𝜕𝜕 𝜕𝜕𝜕𝜕 𝜕𝜕𝜕𝜕 𝜕𝜕𝜕𝜕 𝜕𝜕𝜕𝜕 𝜕𝜕𝜕𝜕

Se presenti sollecitazioni in campo elastico lineare, tra le componenti di

deformazione e quelle di tensione si avranno le seguenti relazioni: (5)
Notare che le variazioni di volume sono unicamente determinate dalle
componenti normali della tensione, le variazioni di forma sono invece
determinate solamente dalle componenti tangenziali della tensione.
TEORIE DI ROTTURA

MASSIMA TENSIONE NORMALE: La teoria ha come ipotesi che la

rottura si verifichi quando la tensione principale maggiore raggiunge il
valore limite σL determinato con la prova di trazione. Il valore del
rapporto σL / τL non è un valore verificato sperimentalmente, quindi la
teoria non è adottata.

MASSIMA DEFORMAZIONE: La teoria ipotizza che la rottura avvenga

quando la più grande tra le deformazioni longitudinali principali
raggiunge il valore limite εL desumibile da σL . Il valore del rapporto σL /
τL non è un valore verificato sperimentalmente, quindi la teoria non è
adottata.

MASSIMA TENSIONE TANGENZIALE: La teoria è chiamata anche

teoria di Tresca e ipotizza che la rottura si raggiunga quando la massima
tensione tangenziale raggiunge il valore limite τL. Il valore del rapporto σL
/ τL è un valore discretamente verificato sperimentalmente per quanto
concerne i materiali duttili, la teoria è quindi operativa per questa
tipologia di materiali, specialmente perché l’approssimazione adottata
comporta un sovradimensionamento del componente, a favore della
sicurezza.
MASSIMA ENERGIA DI
DEFORMAZIONE: La teoria ipotizza che si raggiunga la rottura quando
l’energia elastica di deformazione raggiunge un valore limite, poiché è
legata alle variazioni di volume date dalle tensioni normali. Il valore del
rapporto σL / τL non è un valore verificato sperimentalmente, quindi la
teoria non è adottata.
MASSIMA ENERGIA DI DISTORSIONE
La teoria è anche detta di Von Mises ed ipotizza che vi sia una rottura quando
l’energia elastica di distorsione raggiunge un valore limite, poiché legata alla
variazione di forma data dalle tensioni tangenziali.
Il valore del rapporto σL / τL è un valore discretamente verificato
sperimentalmente per quanto concerne i materiali duttili, la teoria è quindi
operativa per questa tipologia di materiali.

MASSIMA TENSIONE OTTADREALE

Considerando l’esistenza di un ottaedro regolare caratterizzato dall’uniformità
di tensione normale e di quella tangenziale su tutte le sue facce, la teoria
ipotizza che si abbia una rottura quando la tensione tangenziale raggiunge il limite, τL
Il valore del rapporto σL / τL è identico a quello della teoria di Von Mises e giunge allo stesso risultato da due
approcci diversi, quello energetico e quello tensionale, ragionamento che porta le due teorie a confermarsi l’un
l’altra. La teoria è quindi adottata per i materiali duttili.

TEORIA DI MOHR
Nessuna delle teorie elencate può essere utilizzata parlando di materiali fragili. Essendo materiali poco resistenti se
sollecitati a fatica o se sollecitati a impulsi, trovano scarsa applicazione negli elem. di macchine, ma non sono del
tutto esclusi. Ciò comporta la necessità di poter disporre di una teoria per il calcolo della tensione ideale anche per
questo tipo di materiali. La teoria adottabile per i materiali fragili fa riferimento alla rappresentazione dello stato di
tensione piuttosto che al raggiungimento effettivo del limite fisico, infatti si raggiunge una rappresentazione limite. Il
cerchio di Mohr consente la rappresentazione dello stato di tensione e questa teoria è detta della “curva intrinseca”
o teoria di Mohr. La definizione di stato di tensione limite è data dal raggiungimento del cedimento, la teoria
consente di tracciare, per ogni stato di tensione data dalla diversa
combinazione delle sue componenti, infiniti cerchi di Mohr limite. Ogni
cerchio limite suddivide il piano di Mohr che al suo interno rappresenta le
sollecitazioni sopportabili dal materiale e che al suo esterno rappresenta le
sollecitazioni non sopportate dal materiale. L’inviluppo dei cerchi di Mohr è
una curva limite detta curva intrinseca, le sollecitazioni rappresentate al di
sopra non sono praticabili.
La curva rispetto l’asse delle ascisse è simmetrica con concavità verso il
basso ed è infatti approssimabile con una retta intrinseca per favorire la
sicurezza. La retta è tracciata a partire da due cerchi limite tangenti all’asse
delle ordinate: rispettivamente il cerchio limite a trazione e quello a
compressione. Questi cerchi vengono definiti dai valori delle tensioni limite
relative, le quali vengono ricavate dalla prova di trazione/compressione, atte
a individuare i relativi diametri. In generale per un materiale duttile σLc = σLT,
mentre per un materiale fragile σLT < σLC .
La retta intrinseca è definibile se si hanno a disposizione due parametri
quali: l’angolo di incidenza φ e l’ascissa OC entrambi considerati risetto
l’asse delle ascisse. Parametri esprimibili in funzione delle tensioni limite a
trazione e compressione e rispetto al loro rapporto k. (12)
Nel caso di una sollecitazione a trazione semplice, lo strato di tensione è
rappresentato con il cerchio di Mohr di centro P, tangente all’asse x con OP=
σ1/2 , e raggio r , con r= σ1/2. Analogamente il cerchio limite a trazione sarà un
centro di centro P’ con OP’= σLT /2 e raggio r’, con r’= σLT /2.
Il rapporto “a” è costante: OP/OP’ = r/r’= a.
La teoria di rottura della curva intrinseca ipotizza che questa condizione sia
valida per qualunque tipo di sollecitazione; ciò significa che una volta dato il
cerchio di Mohr per un generico stato di tensione, il corrispettivo cerchio di
Mohr limite è possibile ricavarlo moltiplicando per lo stesso fattore “a” sia
ascissa che raggio.
Considerando la tensione monoassiale σi (ad esempio quella a trazione) che è
equivalente allo stato di tensione, si avrà: σi = σLT /a. Per esprimere la tensione
σi in funzione delle tensioni principali: (13)

TEORIA DELLA CURVA INTRINSECA

Il valore del rapporto σL / τL è sperimentalmente valido anche per i materiali fragili.
Se materiale è duttile, k=1, allora la curva fornisce lo stesso risultato della teoria della tau max, confermandosi
reciprocamente. Caso particolare ma frequente è quello dello stato di tensione rappresentato da una sola
componente sigma e una sola tau. Ad esempio, nel caso di un albero sollecitato a torsione e flessione,
considerando che le componenti di riferimento coincidano con l’asse dell’albero. Le tensioni ideali date dalle teorie
della tau massima e di Von Mises risultano essere: 𝜎𝜎itMAX =(𝜎𝜎2+4𝜏𝜏2)1/2 𝜎𝜎iVM =(𝜎𝜎2+3𝜏𝜏2)1/2. La teoria della tau max risulta
essere più conservativa.

AZIONI ESERCITATE DAGLI ORGANI CALETTATI SUGLI ALBERI

Gli alberi ad asse rettilineo sono elem. rotanti che permettono la trasmissione del momento torcente. Gli assi invece
sono geometricamente simili ma non trasmettono il momento torcente e possono non essere rotanti.
Gli alberi vengono appoggiati sui supporti tramite dei cuscinetti, atti a consentire contemporaneamente la rotazione
rispetto al supporto e le reazioni vincolari necessarie all’equilibrio. Diversi elem. di macchine possono essere
calettati sugli alberi, come giunti, ruote di vario tipo e volani.
I giunti sono elem. meccanici utilizzati per la trasmissione del momento torcente tra
alberi; sono infatti calettati all’estremità degli alberi e applicano sugli alberi un
momento torcente.
RUOTE: Lungo la loro circonferenza esterna, le ruote sono sollecitate da forze di
contatto con un altro elemento. In un piano ortogonale la forza di contatto F agente
sulla ruota è scomponibile in tre componenti: Ft (tangenziale), Fr (radiale) e Fa
(assiale). Fr esercita un’azione di taglio, Tr=Fr. Fa esercita un’azione normale, N=Fa, e
un momento flettente, Mf=Fa•d/2. Ft esercita un’azione di taglio, Tt=Ft, e un momento
torcente, Mt=Ft•d/2.
RUOTE DI VEICOLI: Lungo la loro circonferenza esterna, le ruote sono sollecitate da forze di contatto con un altro
elemento, in questo caso il terreno o la rotaia. Componente tangenziale Ft esercita una forza di attrito di trazione o
di frenata, comporta l’accelerazione longitudinale del veicolo. Componente assiale Fr esercita una forza di reazione,
normale rispetto al terreno o alla rotaia, è data dalla somma del carico statico e dinamico sulla ruota. Componente
tangenziale Fa esercita una forza di attrito laterale che determina l’accelerazione traversale del veicolo.
RUOTE DI FRIZIONE :La loro funzione è quella di trasmettere un momento torcente: Mt= Ft•d/2
La componente tangenziale Ft è la forza di attrito necessaria per la trasmissione del momento torcente.
La componente radiale Fr è la forza radiale necessaria per generare la forza di attrito richiesta.
La componente assiale Fa è presente, ad esempio, nelle ruote di frizione con superficie di attrito conica.
PULEGGE PER CINGHIE :Come la ruota una puleggia viene sollecitata sulla
sua circonferenza esterna, ma dal contatto con una cinghia.
La cinghia esercita una forza (tiro) di entità variabile che oscilla tra il valore
massimo di T1 (ramo teso) ed il valore minimo T2 (ramo lento).
Il momento trasmesso è pari a Mt= (T1-T2)•d/2. La puleggia trasmette all’albero
anche una forza data dalla somma vettoriale di T1 e T2. Le cinghie hanno
possibilità di trasmettere solo una forza diretta come il proprio asse e perciò
non trasmettono all’albero una forza assiale visto che l’albero si trova in una
posizione normale rispetto all’asse della cinghia.
PULEGGE PER CATENE
Funzionamento come le pulegge per cinghie ma con un’ingente approssimazione si può̀ considerare T2=0.
RUOTE DENTATE: Sul fianco del dente che si trova nel punto in cui sono a contatto i denti di
due ruote di un ingranaggio, vi è la forza F che sollecita la ruota. Le forze di contatto variano in
base alla geometria della dentatura. Nel caso di dentatura assiale elicoidale con inclinazione
dell’asse del dente rispetto a quello di rotazione con un’inclinazione β, attraverso la
sezionatura della ruota con un piano parallelo all’asse di rotazione e passante per il punto di
contatto tra i denti, si otterrà la proiezione della forza di contatto F’. F’ è scomponibile in due
componenti la assiale e la tangenziale. Avendo noto il momento torcente Mt da trasmettere,
𝑀𝑀 𝑀𝑀 ∙tan 𝛽𝛽
otteniamo: 𝐹𝐹t=𝑑𝑑 𝑡𝑡 ; 𝐹𝐹a=𝐹𝐹t ∙ tan𝛽𝛽= 𝑡𝑡 𝑑𝑑 ; 𝑀𝑀f=𝐹𝐹a/𝑑𝑑�2 = 𝑀𝑀t∙ tan𝛽𝛽
�2 �2
Per rappresentare la componente radiale della forza di contatto è necessario far riferimento
alla sezione A-A della ruota tagliata con un piano normale all’asse del dente. Per una
dentatura ad evolvente con angolo di pressione α, ottengo: 𝐹𝐹𝐹𝐹 = 𝐹𝐹′∙ tan 𝛼𝛼 =Ft�cosβ ∙ tan 𝛼𝛼.

VOLANI: Il volano viene calettato su un albero, se necessario, al fine di sfruttare la sua inerzia per ridurre le
irregolarità del moto ed è caratterizzato da una massa maggiore degli altri elem. calettabili. Conseguentemente ha
una forza peso che può essere non trascurabile rispetto ad altre forze, specialmente nel caso in cui l’asse dell’albero
è orizzontale per cui il peso del volano genera una sollecitazione di taglio, flettendo l’albero. L’azione più importante
è però quella del momento torcente che nasce dall’inerzia in presenza di un’accelerazione angolare dell’albero.
Se il volano avesse un momento di inerzia Iv con un’accelerazione angolare dω/dt, otterremmo: 𝑀𝑀t=𝐼𝐼v ∙ (𝑑𝑑𝑑𝑑/𝑑𝑑𝑑𝑑)
CUSCINETTI VOLVENTI senza strisciamento: I cuscinetti volventi, o a rotolamento, sono ecm atti a ridurre l’attrito
tra le parti che sono in moto relativo. Possono trovarsi, ad esempio, tra albero e
supporto composti da corpi volventi come sfere o rulli. La composizione di un
cuscinetto volvente prevede generalmente: un primo anello solidale con una
parte del moto relativo, un secondo anello solidale con l’altra parte del modo
relativo e i corpi volventi. Sono denominate piste le superfici degli anelli su cui
rotolano i corpi volventi. In mancanza si anelli si interpongono direttamente i
corpi volventi tra le due parti in moto. In aggiunta possono esserci elem.
accessori quali distanziatrici tra corpi volventi, schermi di protezione, etc.
I cuscinetti si distinguono secondo due tipi di caratteristica:
• La geometria dei corpi volventi: sfere o rulli
• La direzione della forza esercitata: radiale, assiale o obliqua

CUSCINETTI A SFERE: Radiali a sfere: ottimali per i carichi radiali, ma possono

sopportare anche carichi assiali di entità minore o uguale a quelli radiali, con una
riduzione del rendimento. Possono essere orientabili, cioè che permettono il
disassamento di pochi gradi, oppure rigidi che consentono un disassamento di pochi
primi (di grado) tra due anelli.
Obliqui a sfere: possono sopportare carichi radiali e assiali in egual misura,
solitamente sono orientabili in un solo verso ma nella versione “a 4 contatti” possono
esercitare forze assiali nei due versi.
Assiali a sfere: sopportano unicamente carichi di tipo assiale e sono, infatti,
generalmente impiegati in concomitanza di un cuscinetto radiale.

CUSCINETTI A RULLI: Generalmente i cuscinetti a rulli sopportano più carico, a parità

di dimensioni rispetto quelli a sfera, ciò è dato dalla superfice più ampia presente tra
corpi volventi e piste.
Radiali a rulli: si dividono in rigidi, rulli cilindrici, e orientabili, rulli a botte. I rigidi sono
suddivisi in aperti che non sopportano forze assiali, semiaperti che sopportano le forze
assiali ma solo monoverso, non continuative e di piccola entità poiché la forza assiale
provoca lo strisciamento della base rulli e chiusi che seppur limitatamente, supportano
forze assiali in due versi.
Obliqui a rulli: hanno rulli di forma tronco conica che rotolano sulle piste e garantiscono
un miglior rendimento rispetto ai corrispettivi a sfere, possono però sopportare la forza
in un solo verso.
Assiali a rulli: possono sopportare anche carichi radiali ma hanno un rendimento non
molto alto.

FORZE ASSIALI SPURIE: Il fenomeno delle forze assiali spurie si presenta negli applicativi dei cuscinetti radiali
obliqui unidirezionali, che siano a sfere o a rulli. Un cuscinetto di questa tipologia, anche nel
caso in cui venga sottoposto ad una forza esclusivamente radiale, comporterà una reazione
con forza obliqua, comprendente cioè anche una componente assiale detta componente
assiale spuria poiché non viene determinata da un carico assiale esterno. E’ utile far
riferimento all’analogia con un semplice cuneo: essendo la superficie del cuneo una
superficie obliqua può generare una forza normale alla superficie stessa, nel caso in cui
venga sollecitato un carico esterno Fr che ha una reazione pari alla forza F che comprende
sia la componente opposta a Fr che alla componente Fa che dovrà essere riequilibrata
dall’esterno con una forza di pari entità. Ciò dimostra che i cuscinetti obliqui unidirezionali, anche nel caso in cui la
reazione esercitata sia una reazione vincolare solo radiale, vengono ad ogni modo sottoposti inevitabilmente anche
ad un carico assiale, che viene distribuito e scambiato con gli organi a contatto. Data la presenza delle forze assiali
spurie i cuscinetti obliqui unidirezionali vengono utilizzati solitamente in coppia, posti l’uno accanto all’altro o calettati
in sezioni differenti dell’albero, montati in modo da bilanciare le forze assiali. In caso non sussistessero queste
prerogative potrebbero verificarsi condizioni di carico per cui la struttura non sarebbe vincolata in direzione idonea
assiale. Con riferimento al cuneo il secondo cuscinetto sarebbe infatti idoneo per esercitare la forza atta a
riequilibrare Fa. La geometria di questo cuscinetto determina la forza assiale spuria; perciò, se è noto il carico
radiale agente sul cuscinetto, può essere calcolata attraverso: Fas = 𝑐𝑐 ∙ 𝐹𝐹r dove il termine c indica un coeff. che varia
con la tipologia di cuscinetto. Quando si fa il dimensionamento di un albero, le forze assiali spurie sono assumibili
come carichi esterni. In prima battuta, quindi, si determinano i carichi radiali sui cuscinetti (sono reazioni vincolari
con direzione radiale esercitate sull’albero). Una vota a conoscenza delle forze radiali tramite la relazione Fas = 𝑐𝑐 ∙ 𝐹𝐹r
è poi possibile calcolare le forze assiali spurie. Il verso della reazione vincolare, determina quale cuscinetto la
esplica.
CASO DEI DUE CUSCINETTI
Prendendo in analisi un caso in cui un albero poggi su due cuscinetti obliqui A e B, in grado di esercitare forze
assiali di verso opposto; questo albero sia sottoposto a carichi
radiali e a carichi assiali esterni con risultante Fa. l’equilibrio in
direzione radiale è presto determinato dalle componenti radiali
delle reazioni vincolari FrA e FrB. Assunti questi dati è possibile
procedere al calcolo delle forze assiali spurie FasA e FasB per poi
imporre l’equilibrio lungo la direzione assiale e ricavare di
conseguenza la reazione vincolare R.
BLOCCAGGIO ASSIALE DEI CUSCINETTI: L’anello esterno dei cuscinetti, quando vi è l’alloggiamento di un asse
rotante o un albero, è reso solidale al support, mentre l’anello interno è reso solidale all’albero tramite un
accoppiamento provvisto di una leggera interferenza.
La lieve interferenza permette di evitare che vi sia una rotazione dell’anello rispetto all’albero così da contrastare la
pista dell’anello e dell’attrito tra corpi volventi. Quest’interferenza risulterebbe comunque insufficiente per impedire lo
strisciamento assiale dell’anello rispetto all’albero se fossero presenti forze assiali o vibrazioni. Per evitare ciò sono
previsti diversi tipi di bloccaggio assiale dell’anello rispetto all’albero.
TIPI DI BLOCCAGGIO ASSIALE
Battuta sull’albero: è il sistema più semplice ed efficacie ma comporta che il tratto
dell’albero prima della battuta debba essere percorso da un cuscinetto e che abbia un
diametro più piccolo del cuscinetto stesso. Se il cuscinetto si trova lontano
dall’estremità dell’albero non è sempre utilizzabile, infatti, affinché si possa afferrare
l’anello interno durante lo smontaggio l’altezza della battuta dovrà essere minore
dell’altezza dell’anello interno. Per far si che ci sia un contatto ottimale tra superficie
dell’anello interno il raggio di raccordo dovrà essere inferiore a quello del cuscinetto.
Distanziale: è un cilindro cavo che permette di realizzare un vincolo assiale tra l’anello
interno ed una parte fissa appartenente ad un’altra sezione dell’albero.
Coperchio: può̀ essere utilizzato all’estremità dell’albero.
Anello Seeger: è un sistema economico che pecca di forza bloccante; perciò, è
impiegato solo quando le forze assiali previste sono di scarsa entità oppure che il
bloccaggio del lato opposto viene interessato di più rispetto a quello con l’anello
Seeger. Gli anelli Seeger sono definiti elem. elastici unificati che necessitano di uno
speciale alloggiamento sull’albero.
TIPI DI CUSCINETTI DI ESTREMITÀ
A piastrina: consentono di effettuare un bloccaggio assiale tramite una piastrina.
A ghiera: utilizzati per i cuscinetti obliqui che si usurano comportando un gioco
assiale che dopo una certa soglia ne inibisce il funzionamento, la ghiera o la piastrina
sono in grado di preveder un sistema di bloccaggio assiale registrabile.
Nella parte orizzontale dell’albero di ri cavano delle scanalature e una filettatura, così
da poter inserire il cuscinetto, poi una piastrina con due denti che si vanno ad
agganciare nelle scanalature, successivamente è avvitata una ghiera filettata; quando
il serraggio desiderato è raggiunto uno dei denti della piastrina è ripiegato nell’incavo
della ghiera. Così la piastrina ha un impedimento alla rotazione rispetto all’albero e
anche la ghiera non ha libertà di movimento rispetto alla piastrina, grazie a queste
modalità il cuscinetto è mantenuto nella posizione desiderata.
Bussola elastica: si può utilizzare quando si vuole lasciare l’albero intonso o per
sfruttare i cuscinetti distanti dalle estremità. La bussola elastica è caratterizzata da
una superficie interna cilindrica così da permettere il posizionamento desiderato,
all’esterno invece è in parte conica e in parte filettata. Il cuscinetto è conico e non
cilindrico, può essere inserito finché la sua superficie interna non entra in contatto con la superficie esterna della
bussola (entrambe coniche). Il serraggio è sempre il sistema ghiera-piastrina e la forza assiale nel serraggio sulla
superficie conica che determina una corrispondente forza radiale e permette il bloccaggio della bussola sull’albero.
SCELTA DEI CUSCINETTI volventi: viene effettuata a seguito degli esiti di prove standard effettuate e certificate
𝑃𝑃
dai produttori. La relazione prevede: 𝐶𝐶= √𝐿𝐿 𝑃𝑃 , 𝑃𝑃 = 𝑋𝑋𝐹𝐹𝑅𝑅 + 𝑌𝑌𝐹𝐹𝐴𝐴 dove:
• C = coeff. di carico dinamico, espresso in Newton. Si tratta di un valore caratteristico per ogni cuscinetto e
rappresenta il carico dinamico equivalente cui può̀ essere sottoposto il cuscinetto per una durata di 106 cicli.
• L = durata, espressa in milioni di cicli.
• P = carico dinamico equivalente, espresso in Newton. Viene determinato come combinazione lineare del
carico radiale e del carico assiale, attraverso due coefficienti, X e Y, caratteristici di ogni cuscinetto.
Il danneggiamento del cuscinetto volvente deriva dalla fatica meccanica ed è regolato da leggi statistiche. La
garanzia dell’equazione generale che i cuscinetti abbiano una durata maggiore o uguale a quella di calcolo è del
90%. Su 1000 cuscinetti identici si avranno, perciò,100 cuscinetti identici ma di durata inferiore. Se si cerca una
𝑝𝑝 𝐿𝐿
maggiore affidabilità del componente, la relazione può essere modulata: C = �( )𝑃𝑃
𝑎𝑎 1
CUSCINETTI NON ROTANTI
Sono definiti cuscinetti non rotanti i cuscinetti la cui parte volvente ha o una velocità di rotazione, tra i due anelli,
molto bassa oppure la cui rotazione è < di 360° (caso dei cuscinetti oscillanti). Sono definiti non rotanti anche i
cuscinetti che sono sottoposti ad un carico anche quando la velocità è nulla.
La sollecitazione in questi casi risulta essere statica e non di fatica, comportando una deformazione elastica. δamm è
il valore ammissibile di deformazione ed è determinato in funzione del diametro dv dei corpi volventi. Per scegliere il
cuscinetto è utilizzata la relazione: C0 = s0 ∙ P0 ; 𝑃𝑃0 = 𝑋𝑋0𝐹𝐹𝑅𝑅 + 𝑌𝑌0𝐹𝐹𝐴𝐴 dove C0 coeff. di carico statico, P0 carico statico
equivalente.

ACCOPPIAMENTI ALBERO MOZZO

Gli accoppiamenti albero mozzo vengono utilizzati al fine di calettare vari organi sugli alberi, avendo capacità di
trasmettere il momento torcente tra albero e l’organo vi collocato. I metodi di accoppiamento più frequenti sono:
chiavette, linguette, profili scanalati o dentati ed il forzamento.

CHIAVETTE
Le chiavette sono la tipologia di accoppiamento albero-mozzo più diffusa ed utilizzata. Solitamente hanno forma
prismatica leggermente cuneiforme. Vanno collocate tra l’albero ed il mozzo, andando ad
occupare le cave per l’accoppiamento realizzate sulle parti. Non sono però esenti da
limitazioni, infatti non tutte le tipologie permettono la trasmissione di elevati momenti
torcenti comportando un’eccentricità del sistema rotante e ciò porta ad essere inadatte se
le velocità di trasmissione sono troppo elevate o quando il momento da trasmettere cambia
repentinamente e frequentemente verso.
L’accoppiamento viene realizzato tramite uno scorrimento assiale ella chiavetta o del
mozzo, che per via della forma a cuneo della chiavetta provoca un forzamento radiale. Tra le superfici laterali di
chiavetta e delle cave, rimane gioco. Le chiavette si possono trovare di differenti tipologie incassate (dritte o
incastrate), concave, tangenziali.
Incassata dritta: presenta una cavità sia sul mozzo che sull’albero. La cava sull’albero viene
realizzata con una fresa a disco più lunga della chiavetta così da poter montare e smontare
agendo sulla chiavetta senza bisogno di smontare il mozzo.
Incassata incastrata: presenta una cavità sia sul mozzo che sull’albero, la cavità dell’albero è
realizzata con una fresa a candela di pari lunghezza della chiavetta, a differenza
dell’incassata dritta, per proceder al montaggio e smontaggio è necessario rimuovere il
mozzo.
Ribassata: presenta una cavità solo sul mozzo, mentre sull’albero vi è una spianatura. È la
lavorazione meno costosa ma è anche la chiavetta con minor momento trasmissibile.
Concava: presenta una cavità solo sul mozzo ma
in questo caso l’albero è intonso. La chiavetta ha
il vincolo di poter essere utilizzata solo per valori
del diametro dell’albero.
Tangenziali: sono una coppia di chiavette a 120°,
una per ogni verso del momento, infatti, sono le più adatte in caso di frequenti cambiamenti di verso del momento.

DETERMINARE IL MOMENTO TRASMISSIBILE

I tipi di funzionamento della chiavetta:
per attrito: attraverso le superfici superiore ed inferiore della chiavetta; hanno
una bassa trasmissibilità del momento. N: forza radiale scambiata tra le
superfici inferiore e superiore della chiavetta e le cave p0 pressione media
sulle suddette superfici b, l e h larghezza, lunghezza e altezza della chiavetta
T forza di attrito, f coefficiente di attrito, 2ε braccio tra la coppia di forze N
Si impone l’equilibrio alla rotazione della chiavetta: M= momento trasmesso,
m=N ε. Si impone l’equilibrio alla rotazione dell’albero. Il momento
trasmissibile risulta funzione di p0, il cui valore massimo dipende dal
materiale. P0 è però il valore medio e non il valore massimo p’0 della
pressione, valore che si instaura in prossimità degli spigoli e che non deve
superare il valore ammissibile pamm dipendente dal materiale.

sui fianchi: attraverso i laterali della chiavetta. Quando viene superato il

valore massimo, piuttosto limitato, del momento trasmissibile per attrito, la chiavetta recupera i giochi laterali e
comincia a trasmettere «sui fianchi». F= forza scambiata tra le superfici laterali ( della chiavetta e le cave,
μ=momento scambiato tra le superfici inferiore e superiore della chiavetta e le cave, pF pressione media sui fianchi,
p’F = pressione massima sui fianchi. Si impone l’equilibrio alla rotazione della chiavetta. Infine si impone l’equilibrio
alla rotazione dell’albero. Il momento trasmissibile sui fianchi risulta nettamente
superiore di quello trasmissibile per attrito. Se cambia il verso del momento,
vengono di nuovo recuperati i giochi, determinando un urto tra i fianchi della
chiavetta e le cave per questo motivo l’accoppiamento con chiavetta non è
consigliabile in caso di frequenti cambiamenti del verso del momento da
trasmettere

LINGUETTE
Le linguette sono simili alle chiavette ma non presentano una tendenza cuneiforme. Durante il montaggio è prevista
una leggera forzatura rispetto ai laterali delle cave ed il gioco presente ha direzione radiale. Sotto certi aspetti, le
linguette risultano essere più vantaggiose rispetto alle chiavette. Essendo assenti i giochi laterali, possono essere
utilizzate anche nel caso di frequenti variazioni del verso del momento. L’assenza di un forzamento radiale, poi, fa si
che si presenti una minore eccentricità rotante. D’altra parte, però necessitano di una tolleranza di lavorazione delle
cave più stretta che è conseguentemente più costosa. Le linguette trasmettono il momento attraverso le superfici
laterali, quindi la relazione indicata per la loro scelta risulta essere la stessa utilizzata per le chiavette a trasmissione
sui fianchi.
PROFILI SCANALATI
Un profilo scanalato risulta essere un albero con una serie di scanalature assiali sulla superficie esterna e un mozzo
allo stesso modo ma con le scanalature presenti ma sulla superficie interna. A seguito dell’inserimento del mozzo
sull’albero, i denti del mozzo occuperanno le scanalature dell’albero e viceversa. Applicando un momento torcente,
ogni coppia dente-scanalatura dimostra avere un comportamento simile alla coppia chiavetta-cava, ossia il
momento viene trasmesso attraverso la pressione che si sviluppa tra i fianchi dei denti e delle scanalature.
Contestualmente l’accoppiamento con i profili scanalati è più costosi di quello eseguito con chiavette o linguette ma
è senza dubbio più vantaggioso sotto determinati aspetti. Permette, infatti, la trasmissione del momento torcente in
modo ottimale, non sovvengono eccentricità particolari rispetto all’asse di rotazione, anche lo smontaggio ed il
montaggio risultano agevoli e permettono che il mozzo abbia un moto assiale rispetto all’albero. I profili sono
unificati e hanno due diametri, quello interno d e quello esterno D. I denti sono smussati in sommità e raccordati
sulla base. I profili vengono classificati in: di appoggio e di centraggio.
PROFILI DI APPOGGIO
Esistono tre tipi di appoggio che si verificano in situazioni distinte: appoggio stretto quando è assente il movimento
assiale tra mozzo e albero, appoggio medio se si verificano movimenti assiali durante la trasmissione del momento
𝑧𝑧 ∙ℎ
e appoggio ampio quando avvengono movimenti assiali anche sotto carico.
𝑑𝑑
PROFILI DI CENTRAGGIO
Affinché si possa montare l’accoppiamento, deve esserci necessariamente un gioco tra dente e scanalatura, però
contemporaneamente deve verificarsi che l’asse del coincida con l’asse dell’albero e ciò̀ è definito centraggio.
Si possono verificare 3 tipi di centraggio.
- Esterno: è presente un gioco su diametro interno d e sui fianchi, mentre sul diametro esterno D la sommità del
dente dell’albero viene a contatto con il fondo della scanalatura del mozzo; le due superfici a contatto necessitano di
una lavorazione con tolleranza molto stretta e ciò risulta particolarmente difficoltoso, e costoso, per il fondo della
scanalatura del mozzo.
- Interno: con gioco sul diametro esterno D e sui fianchi, mentre sul diametro interno d la sommità del dente del
mozzo viene a contatto con il fondo della scanalatura dell’albero; la lavorazione risulta meno costosa rispetto al caso
precedente.
- Sui fianchi: con gioco sia sul diametro interno che su quello esterno e contatto tra i fianchi del dente e della
scanalatura; lavorazione costosa, ma l’assenza di giochi sui fianchi rende questa soluzione adatta anche in caso di
momento torcente caratterizzato da frequenti variazioni del verso.
DIMENSIONAMENTO PROFILO SCANALATO
Per determinare il dimensionamento di un profilo scanalato bisogna calcolare la sua lunghezza assiale l. Una volta
assunta la dimensione del diametro minimo della sezione dell'albero affinché possa sopportare i carichi cui è
sottoposto, si può procedere a scegliere, tra
i profili disponibili, il profilo che abbia un
diametro maggiore o uguale al diametro
minimo necessario. in questo modo risulta
determinato sia il diametro esterno D, sia il
numero delle scanalature z che tutte le altre
dimensioni della sezione. Imponendo, poi,
l'uguaglianza tra il momento trasmissibile
dell'albero e il momento trasmesso
𝑙𝑙 𝑚𝑚 ∙ Ω
dall'accoppiamento si ottiene: =
𝑑𝑑 𝑘𝑘
PROFILI DENTATI
I profili dentati sono un sistema di accoppiamento albero mozzo simile ai profili scanalati.
A differenza dei profili scanalati, hanno un maggior numero di denti ma questi sono di più piccole dimensioni.
Questo tipo di profili non è unificato, perciò la loro geometria può variare.
𝑙𝑙 𝑚𝑚 ∙ Ω
Il loro dimensionamento avviene come per i profili scanalati: =
𝑑𝑑 𝑘𝑘

ACCOPPIAMENTI FORZATI
Gli accoppiamenti forzati sono in grado di trasmettere il momento torcente attraverso l'attrito tra la superficie interna
del mozzo e quella esterna dell'albero. in caso di variazioni del verso del momento risultano comunque efficaci,
infatti, non inducono nemmeno eccentricità nel rotante, ne necessitano di particolari lavorazioni meccaniche sulle
due parti. Può essere abbastanza difficoltoso il montaggio smontaggio, infatti si tende a non consigliare questo tipo
di accoppiamento se sono richieste frequenti operazioni di disaccoppiamento. A seguito di questo le caratteristiche,
infatti, non consentono il movimento assiale del mozzo e rispetto all'albero.
Gli accoppiamenti sono realizzabili in due modi:
- A freddo: quando l'accoppiamento è realizzato alla pressa tramite l'applicazione di una forza assiale per
permettere al mozzo di raggiungere la posizione corretta sull'albero; la deformazione dei due elem. permette di
realizzare questo tipo di calettamento. Completato dell'accoppiamento si va a creare la pressione di forzamento tra
la superficie interna del mozzo e quella esterna dell'albero, ciò consente la generazione di una forza di attrito che è
indispensabile per trasmettere il momento torcente. Si incontrano sull'estremità del mozzo dell'albero degli smussi
questi sono creati per facilitare le operazioni di calettamento. Il disaccoppiamento è analogo all'accoppiamento,
perciò anche la conseguente operazione di smontaggio necessità di una pressa.
- A caldo: si realizza riscaldando il mozzo così da provocarne una dilatazione sufficiente a procedere a calettarlo
sull'albero mantenendo un leggero gioco, che è necessario per la trasmissione di momenti ingenti. Tornando alla
temperatura ambiente però il mozzo tende a riassumere le dimensioni originali, risultando forzato sull'albero; ne
conviene che lo smontaggio risulta difficoltoso, infatti, il mozzo andrebbe nuovamente scaldato in modo rapido
affinché dilatandosi si stacchi dall'albero e al contempo non permetta la conseguente di realizzazione dell'albero
stesso. Molto spesso per agevolare il disaccoppiamento viene fatto passare attraverso canalizzazioni ricavate
sull'albero sul mozzo ho l'impressione sulle superfici in contatto: così facendo infatti l'olio riduce la pressione di
contatto di attrito favorendo lo smontaggio.
Imprescindibile per realizzare un accoppiamento forzato è che il raggio interno del mozzo, risulti più piccolo del
raggio esterno dell'albero. Questa relazione è talmente minima che i due raggi sono nominalmente uguali ma
verifica è verificata da opportune tolleranze di lavorazione.
Nel seguito si farà riferimento ad un accoppiamento
generico, dove R1 = raggio interno dell’albero (R1 = 0
per alberi pieni), R2 raggio esterno dell’albero, R3
raggio interno del mozzo, R4 raggio esterno del mozzo.
La differenza (R2 - R3 ) = 1 è definita interferenza.
Dopo l’accoppiamento, il raggio del mozzo aumenta,
mentre quello dell’albero diminuisce entrambi
raggiungono lo stesso valore Rf = raggio di forzamento. Si definisce interferenza relativa il rapporto i/ Rf .
All’aumentare dell’interferenza relativa aumenta il momento trasmissibile, ma aumentano anche le tensioni indotte
dal forzamento nell’albero e nel mozzo, tensioni che si vanno ad aggiungere a quelle derivanti dai carichi applicati
valori normali per l’interferenza relativa sono dell’ordine del 2 ÷ 3 ‰.
Per determinare le tensioni indotte nell’albero e nel mozzo dal
forzamento si fa riferimento, nella sezione di forzamento, ad un concio
elementare di ampiezza dα , altezza radiale dr e lunghezza assiale l. Lo
stato di tensione è ovviamente assialsimmetrico.
σr = tensione in direzione radiale al raggio r
𝜎𝜎𝑟𝑟′ = tensione in direzione radiale al raggio r+dr
σT = tensione in direzione tangenziale
dFc = forza centrifuga
ω= velocità di rotazione
m/l = massa per unità di lunghezza del concio
μ = massa volumica
Si impone l’equilibrio del concio elementare in direzione radiale e,
trascurando gli infinitesimi di ordine superiore e considerando che
sin(𝑑𝑑𝑑𝑑 ⁄2) ≅ 𝑑𝑑𝑑𝑑/2 si ottiene la relazione (1 in fig 31) nella quale sono
presenti le due incognite, σr e σT
È quindi necessaria una seconda relazione tra le due incognite viene utilizzata la cosiddetta relazione di
«congruenza» tra le deformazioni. Denominato «u» lo spostamento radiale, causato dal forzamento, di un punto
della sezione posto a distanza r dal centro, come noto dalla Sdc, sono
definite le deformazioni unitarie in direzione radiale, εr e in direzione
tangenziale, εT. Ipotizzando che le deformazioni rimangano in campo
elastico lineare i valori di εr e di εT sono funzione delle componenti di
tensione e delle caratteristiche elastiche del materiale (modulo di
Young E e coeff. di Poisson. Si giunge quindi alla relazione (2 fig 32)
nella quale, come nella 1 sono presenti le due incognite σr e σT
Attraverso il sistema delle due equazioni differenziali (1) e (2) è quindi
possibile determinare la tensione radiale e la tensione tangenziale,
nonché le componenti di deformazione.
La tensione radiale è soggetta ad alcune condizioni
• σr = 0 per r = R4 sulla superficie esterna del mozzo una σr ≠ 0 essendo normale ad una superficie libera, non
potrebbe essere equilibrata
• σr = 0 per r = R1 Anche per la superficie interna dell’albero vale la precedente considerazione inoltre, anche per
alberi pieni (R1 = 0 )la tensione radiale nel centro della sezione non può che
essere nulla per la simmetria assiale dello stato di tensione
• σr ≤ pa (pressione ammissibile) per r = Rf (raggio di forzamento)
Il valore della tensione radiale in corrispondenza del raggio di forzamento Rf
coincide con la pressione di contatto tra la superficie interna del mozzo e la superficie esterna dell’albero. Detta
pressione viene definita:
• Pressione di forzamento pf quando l’accoppiamento è fermo ω=0 ad esempio al momento del montaggio.
• Pressione residua pr quando l’accoppiamento è in rotazione ω≠ 0 la pressione residua è minore della pressione di
forzamento in quanto la forza centrifuga è maggiore per il mozzo, posto ad una maggiore distanza dall’asse di
rotazione, che per l’albero quindi il mozzo tende a dilatarsi più dell’albero, riducendo la pressione di contatto.
È possibile ricavare la seguente relazione tra le componenti di deformazione tangenziale e l’interferenza:

dove: UM = spostamento radiale della superficie interna del mozzo; UA =

spostamento radiale della superficie esterna dell’albero; εTM = deformazione tangenziale unitaria del mozzo al raggio
R3; εTA = deformazione tangenziale unitaria dell’albero al raggio R2

Considerando che R2 ≅ R3 ≅ Rf si ricava

Utilizzando la suddetta relazione, nel progetto di un accoppiamento forzato è possibile assumere un valore di
interferenza relativa e, grazie al sistema di equazioni differenziali 1 e 2 determinare le componenti di tensione σr e σT
Nel progetto di un accoppiamento forzato l’obiettivo è quello di trasmettere un momento torcente M, che quindi è il
principale dato di partenza, mentre il risultato consiste nel determinare i raggi R2 ed R3 in grado di generare la
necessaria interferenza. L’accoppiamento dovrà essere in grado di trasmettere il momento anche alla massima
velocità di rotazione, cioè quando la pressione di contatto assume il suo valore minimo pr (pressione residua)

Si procede come indicato nel seguito : N.B. Il raggio di forzamento Rf è preso pari al raggio
nominale (esterno per l’albero, interno per il mozzo)
k = coeff. che tiene conto delle condizioni di esercizio e del trattamento superficiale praticamente un coeff. di
sicurezza
f = coeff. di attrito tra le superfici di albero e mozzo
l = lunghezza assiale dell’accoppiamento
Si impone l’uguaglianza tra il momento da trasmettere e il momento trasmissibile per attrito tra le superfici in

contatto, determinato come prodotto tra la forza normale alle superfici:

Dalla precedente relazione si determina il valore della pressione residua necessaria per trasmettere il momento M,
cioè della pressione in corrispondenza del raggio Rf quando ω=ωMAX; di conseguenza, come visto in precedenza, è
possibile risalire al valore dell’interferenza relativa e da questa ai valori di R2 ed R3
È infine necessario effettuare delle verifiche tenendo presente che in realtà l’interferenza non assume sempre lo
stesso valore i (valore nominale), ma a causa delle tolleranze di lavorazione dell’albero e del mozzo, può assumere
valori compresi tra un minimo ( i min quando il più piccolo tra i possibili alberi viene accoppiato al più grande tra i
possibili mozzi) e un massimo ( i MAX quando il più grande tra i possibili alberi viene accoppiato al più piccolo tra i
possibili mozzi):
1. La pressione di forzamento, cioè la pressione in corrispondenza del raggio Rf quando ω=0 deve risultare
inferiore alla pressione ammissibile per le superfici a contatto la verifica va eseguita nella condizione di
massima interferenza i=iMAX
2. La pressione residua deve risultare sufficiente per la trasmissione del momento anche nella condizione di
minima interferenza i=imin
3. La tensione ideale massima nella sezione di forzamento deve risultare inferiore a quella ammissibile,
considerando le tensioni dovute al carico ( flessione, torsione, etc e quelle dovute al forzamento.

TEMPERATURA DI MONTAGGIO
Nel caso di accoppiamento a caldo, l’incremento di temperatura ∆t da imporre al mozzo è ricavabile dalla seguente

relazione: Dove: α = coeff. di dilatazione termica; g = gioco di montaggio.

CUSCINETTI RADIALI A STRISCIAMENTO

Cuscinetto radiale a strisciamento è un elemento di macchina dotato di un foro cilindrico; il diametro nominale del
foro e il diametro nominale dell'albero, o dell'asse, che ruota al suo interno sono uguali. Le tolleranze di lavorazione
permettono il moto tra albero e cuscinetto, così da realizzare un accoppiamento albero-foro con gioco.
l'albero rotante trasmetterà un carico di tipo radiale al cuscinetto, il quale dovrà essere in grado di sopportarlo, ciò
dovrebbe verificarsi in modo analogo qualora il cuscinetto si trovasse interposto tra un asse fisso e un organo
rotante. L'attrito tra le parti in moto è ridotto dal cuscinetto, ma non del tutto azzerato; infatti, durante il moto si
genera del calore che deve essere necessariamente smaltito affinché la temperatura rimanga stabile.

VANTAGGI E SVANTAGGI
Rispetto ai cuscinetti volventi, i cuscinetti a strisciamento, risultano avere vantaggi e svantaggi:
- Vantaggi: sono cuscinetti silenziosi in grado di assorbire vibrazioni e di un ridotto ingombro radiale. L'assenza di
forzamento sull'albero e la possibilità di avere un cuscinetto suddiviso in due parti lo rendono più facile al montaggio
anche in alberi non rettilinei. Ha un costo contenuto, ma per applicazioni gravose necessita di un circuito di
lubrificazione.
- Svantaggi: il sostentamento idrodinamico si attiva solo a partire da una certa velocità di rotazione ciò comporta che
all'avviamento albero e cuscinetto siano più a contatto e quindi le parti si usurino molto più facilmente. Questi
cuscinetti, infatti, vengono fortemente sconsigliati in applicazioni con frequenti avviamenti o cambiamenti del verso
di rotazione. Essendo molto ridotto il gioco tra albero e cuscinetto nelle prime ore di funzionamento delle asperità
superficiali potrebbero staccarsi e praticare abrasioni sulle superficie di altri accoppiamenti, poiché facilmente
trasportabili dal lubrificante; infatti, potrebbe essere previsto un periodo di rodaggio a minor carico. altro svantaggio
e la costante necessità di manutenzione dell'impianto lubrificante. Sebbene l'ingombro radiale risulti minore, quello
assiale risulta maggiore. Rispettivamente i cuscinetti radiali potranno sopportare esclusivamente i carichi radiali così
come quelli assiali esclusivamente carichi assiali, non esistono infatti i cuscinetti a strisciamento obliqui.
MATERIALI DI REALIZZAZIONE
i materiali impiegati per la realizzazione di cuscinetti a strisciamento devono possedere necessariamente alcune
caratteristiche.
1. capacità di carico: oltre che dalle dimensioni dipende dal limite di resistenza del materiale di realizzazione.
2. coeff. di attrito: tra il materiale di realizzazione dell'albero e quello della superficie interna del cuscinetto.
3. resistenza all'usura: dipende dalla durezza superficiale, la quale però non può essere troppo elevata poiché
rischierebbe di usurare l'albero.
4. capacità di rodaggio: durante i primi giri dell'elemento meccanico le asperità superficiali dovrebbero tendere a
deformarsi plasticamente o ad assumere una forma poco abrasiva in caso di distacco.
5. non saldabilità: con il materiale dell'albero.
6. conducibilità termica: influisce sullo smaltimento del calore
7. adsorbimento lubrificante: valuta la tendenza della superficie rimanere lubrificata così da poter ridurre l'usura in
fase di avviamento quando l'accoppiamento non è ancora in regime idrodinamico.
8. capacità di adesione: essendo i cuscinetti realizzati attraverso l'assemblaggio di due elem. cilindrici cavi coassiali,
ne conviene che il più esterno di spessore maggiore sopporterà gran parte del carico applicato mentre il più interno,
di spessore minore, dovrà avere caratteristiche ottimali per il moto con l'albero. Otre la differenza tra le dimensioni
infatti dovranno essere realizzati con materiali diversi.
Le principali categorie di materiali utilizzate per questo tipo di cuscinetti sono:
- Bronzo: da cui deriva il termine bronzine con cui vengono denominati cuscinetti a strisciamento, è il materiale più
tradizionale ma costoso.
- Trimetalli: un'evoluzione dei cuscinetti bimetallici, con l'aggiunta di un terzo elemento affinché sia più graduale la
variazione delle caratteristiche dei materiali a contatto, migliorando la resistenza a fatica nelle zone di confine tra un
materiale e l'altro.
- Sinterizzati: sono realizzati a base di rame o ferro e vanno lavorati ad alta temperatura ed alta pressione in
contemporanea, ciò risulta essere difficile e costoso per elem. di grandi dimensioni. Per quelli di più piccole
dimensioni invece risulta competitivo.
BLOCCAGGIO SUL SUPPORTO
Questo tipo di cuscinetti presenta un gioco rispetto all'albero mentre sono bloccati sul supporto. Il funzionamento dei
cuscinetti radiali a strisciamento dipende dal gioco che esiste tra albero e cuscinetto. Sono individuabili un gioco
ottimale, da un punto di vista sia di carico che di rendimento, è un gioco limite, oltre il quale il cuscinetto perde il
corretto funzionamento. Usurandosi il gioco tende ad aumentare progressivamente, infatti superato il valore limite il
cuscinetto deve essere sostituito. Se la sostituzione risulta particolarmente impervia o esosa, si può aumentare il
tempo che intercorre tra una sostituzione e l'altra adoperando cuscinetti registrabili. Ovviamente l'operazione di
registrazione su uno stesso cuscinetto non può essere è ripetuta troppe volte poiché modificherebbe non solo il
gioco ma anche la forma del meato, indispensabile per garantire il sostentamento idrodinamico.
Uno dei problemi relativi all'impiego di cuscinetti a sostentamento idrodinamico potrebbe risultare quello della
posizione dell'albero rispetto al cuscinetto stesso. Infatti, la posizione risulta variabile al variare della velocità di
rotazione. A fermo un albero di diametro d si posiziona in un cuscinetto di diametro D con la massima eccentricità:
eMAX= (D-d), diretta come la forza F. Se l'albero è in rotazione, all'aumentare della velocità si ridurrà l'eccentricità, la
direzione formerà un angolo β, variabile anch'esso con la velocità di rotazione rispetto alla direzione di F.
Quando è presente un meato a spessore variabile vi è una distribuzione di pressione che equilibra la forza F.
Supponendo che la velocità di rotazione tendesse all'infinito e l'eccentricità tendesse a zero, si potrebbe notare che,
nella condizione unicamente teorica, di eccentricità nulla si annullerebbe anche la capacità di sostentamento, poiché
il meato non avrebbe spessore variabile. Ne deduciamo che quindi l'albero è una posizione variabile e quindi mai
centrato rispetto al cuscinetto, ciò vuol dire che asse del cuscinetto e asse dell'albero non coincidono. Per
applicazioni particolari essere necessario un accurato centraggio dell'albero rispetto al cuscinetto, per tutti i vari tipi
di soluzioni il principio comune è quello di avere un meato spessore variabile sagomando opportunamente la
superficie interna il cuscinetto e non decentrando l'albero. Così facendo la superficie interna del cuscinetto non avrà
più la forma di una sezione circolare ma presenterà delle rampe. Generalmente, nei cuscinetti normali, la posizione
dell'albero e la geometria del meato si adattano automaticamente la velocità di rotazione; in questo caso, invece il
meato viene realizzato attraverso le rampe e ha una geometria fissa e contestualmente è ottimale per una sola
velocità di rotazione. Potrebbero essere ricavate anche due rampe, una per ogni verso di rotazione; così facendo
però a parità di diametro la capacità di carico risulterebbe ridotta poiché si vedrebbe utilizzato solo mezzo cuscinetto
per ogni verso di rotazione. In caso di verso di rotazione unico però sarebbe possibile utilizzare delle soluzioni che
implementino più rampe equiverse. Per sostentare invece, entrambi i versi di rotazione, seppur in misura ridotta, è
possibile realizzare più rampe simmetriche. Sviluppandosi un elevato campo di pressione nel meato per addurre il
lubrificante potrebbe essere necessario dover realizzare delle scanalature che però non potranno essere
posizionate nelle zone di maggior pressione perché il lubrificante potrebbe rischiare di fuoriuscire.

SISTEMI DI LUBRIFICAZIONE
I sistemi di lubrificazione si dividono in sistemi a grasso e ad olio:
- A grasso: economicamente è sicuramente quella più vantaggiosa visto che non richiede un circuito vero e proprio
di lubrificazione però è utilizzabile solo in applicazioni relativamente leggere. Solitamente il grasso viene prelevato
da un serbatoio o tramite una forza esterna o per semplice gravità.
- Ad olio: analogamente alla lubrificazione a grasso è presente un serbatoio per l'olio. per garantire stabilità la
temperatura, e conseguente viscosità all’olio stesso, è necessario
un continuo ricambio d'olio. Per flussi d'olio di piccola quantità i sistemi di prelevazione impiegati sono solitamente a
stoppino, a spillo o per capillarità. I sistemi che invece prevedono un anello libero fisso, che si pone in rotazione,
pescando in un serbatoio posto sotto l'albero per poi proiettarli e l'olio contro le pareti del Carter contenente l'albero;
ovviamente per gravità l'olio poi bagnerà l'albero lubrificando anche le zone dei cuscinetti. anche il sistema
sbattimento lavora allo stesso modo ma l'anello ha sostituito da una girante alettata che trasporta più lubrificante.
Possono esserci molto frequentemente casi di lubrificazione forzata. Il circuito di lubrificazione prevede un serbatoio,
uno o più filtri, una pompa volumetrica, una valvola di massima pressione, dei condotti di andata e ritorno, fori e/o
ugelli di lubrificazione. In questi casi la portata d'olio erogata dalla pompa è molto maggiore di quella necessaria ai
cuscinetti, la borsa in eccesso viene rimessa in circolo attraverso la valvola di massima pressione. Molto spesso nei
veicoli, in tutti i macchinari con spazi contenuti, per ridurre la massa d'olio si può prevedere la refrigerazione di
questo in un apposito scambiatore.
PARAMETRI CARATTERISTICI cuscinetti radiali a strisciamento a sostentamento idrodinamico:

Da diagrammi sperimentali, parametrati per diversi valori

del rapporto b/d e del gioco relativo, è possibile ricavare il coefficiente di attrito f in funzione del Numero
Caratteristico del Cuscinetto. La condizione di minimo attrito (punto c) non è considerata ottimale, perché instabile
Infatti, una piccola riduzione di velocità, e quindi di NCC, determina un sensibile incremento del coefficiente di attrito
e di conseguenza una ulteriore riduzione della velocità, che può rapidamente portare a condizioni di attrito misto
(punto d) e di assenza di sostentamento idrodinamico. Pertanto si effettua la progettazione ponendosi a destra del
punto b, accettando un coefficiente di attrito superiore al minimo, ma garantendo un funzionamento stabile, perché
ad una riduzione di velocità corrisponde una riduzione di f

La potenza di attrito corrisponde alla potenza termica che

deve essere smaltita per garantire la stabilità della
temperatura. La potenza per unità di superficie
dell’accoppiamento risulta proporzionale al prodotto p ∙ v
che pertanto viene assunto come misura della gravosità di
funzionamento
REFRIGERAZIONE: La potenza termica W a generata per
attrito può essere smaltita per semplice convezione o, per
le applicazioni più gravose, attraverso refrigerazione
forzata.

Progetto: di un cuscinetto radiale a strisciamento si seguono i seguenti passi

Poiché in prossimità delle due estremità dell’accoppiamento albero cuscinetto la pressione tende a zero, un rapporto
b/d troppo piccolo renderebbe troppo influente questo «effetto di bordo» viceversa, un rapporto b/d troppo grande
renderebbe impossibili anche piccole deformazioni flessionali dell’albero, che entrerebbe in contatto con il cuscinetto
in prossimità dei bordi.
La stima della temperatura media del lubrificante viene effettuata
sulla base delle specifiche fornite dal produttore, che consentono
di individuare un range ottimale di funzionamento, di solito di ampiezza di 10÷15 °C. Nota la potenza termica Wa
generata per attrito, si esegue la verifica termica; si verifica cioè se lo
scambio termico consente di mantenere stabile la temperatura media del
lubrificante stimata (tm). Il procedimento di verifica termica è diverso nel
caso di refrigerazione naturale e di refrigerazione forzata.
 In entrambi i casi può risultare necessario effettuare alcune
iterazioni; riportando i risultati sui piani indicati in figura, è possibile
tracciare per interpolazione la curva t0-tm (per refrigerazione
naturale) o la curva ∆t-tm (per refrigerazione forzata). Nel primo
caso si individua come punto di funzionamento in condizioni di
equilibrio termico quello per cui t0=tm. Nel secondo caso si sceglie
un valore di ∆t compatibile con il lubrificante utilizzato e si individua
il valore di tm che consente il funzionamento in condizioni di
equilibrio termico. Individuato così il valore della temperatura
media, e quindi della viscosità, si torna un’ultima volta al punto 4) e
si procede determinando definitivamente i parametri di
funzionamento, ad esempio il coefficiente di attrito.

CUSCINETTI ASSIALI A STRISCIAMENTO: cuscinetto radiale e cuscinetto assiale differiscono per la loro
geometria. Infatti, la geometria di un cuscinetto assiale che deve essere in grado di sostenere i carichi diretti come
l'asse dell'albero è più elaborata di quella di un cuscinetto radiale. Sebbene la soluzione più intuitiva farebbe
pensare che basterebbe adottare una superficie piana solidale all'albero e ortogonale al suo asse, somigliante a un
disco, in relazione con una superficie piana appartenente al cuscinetto, il tutto permeato di lubrificante, Ciò sarebbe
troppo semplicistico poiché il meato che si verrebbe a creare tra le due superfici in moto risulterebbe essere a
spessore costante, del tutto inutile al fine di creare una pressione idrodinamica. Sono quindi necessarie delle
soluzioni più complesse.
CUSCINETTI DI GIBBS : lo spessore variabile del meato si ottiene creando dei settori inclinati sulla superficie del
cuscinetto. Così facendo ogni spicchio assume il comportamento di una rampa che esplica la forza di
sostentamento durante la rotazione dell'albero. Se le rampe si trovano tutte nello stesso verso, ovviamente, il
cuscinetto sarà efficace per un unico verso di rotazione. In caso di rampe alternate, invece, il cuscinetto lavorerà in
entrambi i versi ma con capacità di carico dimezzata. La velocità relativa tra albero e cuscinetto varia al variare
della distanza dell'asse di rotazione, ciò comporta che anche la pendenza della rampa debba variare. Questo
vincolo rende piuttosto complessa alla realizzazione del cuscinetto, comportando di costi più elevati rispetto ai
cuscinetti radiali. Il cuscinetto di Gibbs, essendo dotato di una geometria fissa, garantisce un funzionamento ottimale
per un'unica velocità di rotazione.
CUSCINETTO DI MICHELL : Questa tipologia di cuscinetti è ottimale per impieghi velocità variabile. il loro
funzionamento e simile a quello dei cuscinetti di Gibbs, ma i settori sono ad inclinazione variabile. La variazione di
inclinazione dei settori può modificarsi al variare della velocità di rotazione dell'albero (passiva), oppure per grandi
dimensioni, essere determinata da un sistema di azionamento (attiva). Nei casi di variazione di inclinazione attiva
questa tipologia di cuscinetto può essere considerata una macchina piuttosto che un elemento di macchina.
COLLEGAMENTI FILETTATI : composto da una vite e una madrevite, la quale può essere ricavata in un dado.
Tramite l'avvitamento della vite nella madrevite, si sprigiona una forza di serraggio utile al collegamento di due o più
elem. I collegamenti filettati hanno una vastissima gamma di dimensioni.
PROFILI DI COLLEGAMENTI FILETTATI: Questi collegamenti filettati sono tutti a sezione triangolare. Questa
caratteristica comporta che abbiano un basso rendimento che è senz'altro utile per limitare il rischio di svitamento
quando la vite è sollecitata a trazione. Il loro principale impiego, infatti, è l'applicativo come il serraggio.
ISO: I profili utilizzati per la produzione di collegamenti filettati solitamente sono i profili unificati. Il profilo più diffuso
è quello ISO, in cui sia vite che madre vite hanno il filetto
smussato sull'apice, al fine di evitare spessori troppo piccoli, e un
arrotondamento alla base del filetto, così da ridurre la
concentrazione delle tensioni. la disegnazione della filettatura con
un profilo ISO è preceduta dalla lettera M = metrica, d= dove
diametro nominale, p= passo assiale, l= lunghezza del tratto filettato.
WITHWORTH: principalmente in uso nei paesi anglosassoni. in
questo profilo vite e madrevite hanno la stessa geometria del
filetto, ciò comporta che i giochi tra cresta e fondo del filetto
sono molto inferiori rispetto al profilo ISO. In questo caso il
diametro nominale è espresso in pollici così come il passo, la
lettera distintiva è la W.
GAS : La filettatura GAS corrisponde ad una filettatura Withworth a passo fine. il gioco è molto esiguo e la
lunghezza del filetto viene determinato dal passo fine queste due caratteristiche fanno sì che questo tipo di
filettatura venga spesso utilizzata per applicazioni in presenza di fluidi anche sotto pressione: rispetto ad altri tipi di
filettatura, infatti, garantisce una migliore tenuta evitando che il fluido fuoriesca. Ciò comporta il suo utilizzo anche in
paesi non anglosassoni. La lettera di designazione la G e esiste anche la filettatura GAS a tenuta stagna, che
differisce da quella normale dalla forma conica piuttosto che cilindrica.
VITI DI MANOVRA : quando il collegamento filettato deve essere però utilizzato per posizionare o movimentare un
determinato elemento, si implementano le viti di manovra. queste sono caratterizzate da un elevato rendimento il cui
profilo del filetto è rettangolare, trapezioidale oppure a denti di sega.
TIPI DI COLLEGAMENTI FILETTATI
1) BULLONE : Si ottiene unendo una vite ed un dado. È uno dei collegamenti più economici poiché per
utilizzarlo è sufficiente praticare sugli elem. da collegare un foro sul quale inserire la vite. Vista presenza di
gioco tra vita e foro non sono necessari tolleranze di lavorazioni particolari. Quando però è utilizzato un
bullone vi sono due limitazioni: 1. affinché il bullone possa completare il serraggio bisogna agire
contemporaneamente sulla testa della vite e sul dado, per permettere ciò è necessario l'accessibilità su
entrambi i lati del collegamento. 2. Se l’elemento è troppo spesso è necessario praticare fori molto lunghi ed
è quasi impossibile, ciò comporta che, se l'ingombro lo consente, si possono implementare dei tiranti esterni
che non collegano direttamente attraversando il corpo dei due elem. da collegare ma sono posizionati in
alloggiamenti forati solidali ai due elem.
2) VITE MORDENTE : Se si sostituisce un dado con una madrevite (ottenuta filettando il foro sul secondo
elemento di collegamento), si ottiene una vite mordente. La vite viene inserita prima nel foro non filettato del
primo elemento e poi avvitata nel foro filettato del secondo elemento. L’operazione di filettatura della
madrevite rende il collegamento più costoso rispetto al bullone. La vite mordente consente di superare le
limitazioni legate all’utilizzo del bullone.
3) VITE PRIGIONIERA : Anziché avere ad un’estremità una testa e all’altra estremità una filettatura, la vite
prigioniera è filettata ad entrambe le estremità. Viene serrata attraverso l’utilizzo di un dado, che sostituisce
la testa. Al momento dello smontaggio, è sufficiente svitare il dado e disaccoppiare i due elem. collegati,
muovendo il primo in direzione dell’asse della vite (n.b.: deve essere previsto lo spazio necessario per
l’operazione di smontaggio); la vite rimane invece «prigioniera» nel secondo elemento. Questo tipo di
collegamento risulta indicato rispetto ad una vite mordente in tutti quei casi in cui sarebbe difficile, o
addirittura impossibile, svitare la vite dalla madrevite praticata nel secondo elemento. Ciò può verificarsi ad
esempio per serraggi molto forti, che possono provocare deformazioni plastiche nei filetti, o per particolari
condizioni di esercizio, come nei motori, dove i cicli termici determinano fenomeni di deformazione e di
ossidazione che renderebbero molto difficile lo svitamento della vite.
TESTA : Affinché avvenga serraggio corretto, ad un'estremità della vite sarà presente una testa che può presentarsi
in diverse tipologie: cilindrica, esagonale, svasata, svasata con calotta, tonda, conica, a martello, quadra oppure
senza testa. Esistono anche delle teste particolari che però non risultano essere unificate.
SISTEMI ANTI SVITAMENTO : Dopo aver effettuato il serraggio, il collegamento filettato diventa operativo e può
essere sottoposto ad una serie di fattori che potrebbero vuoi dire lo svitamento. Per evitare ciò vengono solitamente
adottati sistemi antislittamento.
a. La coppiglia: Viene inserita e poi ripiegata su sé stessa in un foro presente nella vite, al fine di evitarne la
fuoriuscita. Tramite una rondella il dado viene portato in posizione corretta.
b. La piastrina anti-svitamento: è una rondella dotata di due alette le quali vengono ripiegate una su un lato della
testa o del dato e l’altra su una parte fissa.
c. Il collegamento fra più dadi: se sono presenti più dadi in uno spazio ravvicinato possono essere collegati tra di
loro da tratti di filo di ferro saldati che ne impediscono la rotazione. In caso di smontaggio i fili di collegamento
vengono semplicemente recisi.
d. La vite di pressione: se si utilizzano viti a testa cilindrica non sporgente per mantenerle nel componente si
possono utilizzare delle viti più piccole che vengono avvitate a cavallo tra la testa e l'elemento dove è inserita la vite,
è un sistema costoso.
e. Il doppio dado: Per aumentare la resistenza di attrito in opposizione ad un eventuale svitamento si utilizzano due
dadi.
f. la rondella elastica: è una rondella svergolata ossia che si deforma elasticamente quando si completa il serraggio.
g. I filetti deformabili plasticamente: sono dei dadi antislittamento che nella parte finale, al posto della filettatura
hanno un materiale plastico che durante l'avvitamento crea un nuovo tratto di madrevite ad elevato coeff. di attrito.
non è riutilizzabile.
COPPIA DI SERRAGGIO:

Nel caso di filetto triangolare nasce una terza componente, radiale, della
forza di contatto pertanto, per avere la stessa forza di serraggio, la forza
di contatto deve essere maggiore rispetto al caso di filetto rettangolare
Ciò comporta un incremento della forza di attrito, di cui si tiene conto
adottando un coefficiente di attrito «virtuale» f’.

Il rendimento di un collegamento filettato risulta quindi:

Il basso valore del rendimento

garantisce l’assenza del moto retrogrado l’applicazione
durante l’esercizio della forza FV non determina quindi lo
svitamento del collegamento

Sollecitazioni:
1) Trazione: Una sollecitazione sempre presente in una vite di serraggio è quella di trazione, derivante dalla forza di
serraggio
2) Torsione: Al momento del serraggio, che perciò è il momento di massima sollecitazione per una vite, alla
sollecitazione di trazione si aggiunge quella di torsione, derivante dalla coppia di serraggio Mtot.. Nell maggior parte
dei casi il diametro della vite viene scelto considerandola come una trave soggetta a trazione e torsione
3) Taglio: In alcuni casi le viti, in particolare i bulloni, possono essere montati senza gioco rispetto al foro in cui sono
alloggiate, per consentire loro di sopportare anche carichi ortogonali al proprio asse La forza ortogonale all’asse, FT
determina nella vite una sollecitazione di taglio.
4) No Flessione: Le viti non devono mai essere sottoposte a flessione, perché, oltre ad essere una sollecitazione
particolarmente gravosa, determina una inflessione dell’asse evidentemente una vite con asse inflesso non sarebbe
svitabile, perdendo così la sua principale caratteristica rispetto ad altri sistemi di collegamento

MOLLE :sono degli elem. di macchine che subiscono una deformazione elastica immagazzinando energia quando
vengono sottoposte all'azione di un carico. Questa definizione prova a riscontro con qualsiasi elemento che venga
sollecitato in campo plastico, indipendentemente che questo sia una molla o meno. Le molle a differenza di altri
elem. elastici grazie alla loro geometria particolare sfruttano al meglio le deformazioni elastiche immagazzinando
quantità notevoli di energia. Le più semplici geometrie di molle sono le molle di torsione e le molle di flessione, i
nomi sono dovuti al tipo di sollecitazione elastica di deformazione.

GENERALITA: L’accumulo di energia elastica da parte di una

molla può avere diversi scopi quali attenuare gli urti, generare
azioni dinamiche oppure generare azioni di frequenza. I
parametri fondamentali di una molla sono due: ossia la quantità
di energia di deformazione elastica che è in grado di accumulare
e la sua caratteristica, ossia la relazione che Lega la deformazione al carico che la provoca.
Anche il coeff. di utilizzazione è un parametro molto
importante, è dato dal rapporto tra l'energia
immagazzinabile della molla e l'energia massima che il
materiale con cui è realizzata può in potenza
immagazzinare.
Il coefficiente di utilizzazione fornisce una misura dello «sfruttamento» del materiale con cui è realizzata la molla
ovviamente Cu ≤ 1. Il valore massimo del coefficiente di utilizzazione sarebbe ottenibile con una molla di trazione,
nella quale tutti i punti sono sottoposti alla stessa tensione in realtà di norma le molle di trazione non vengono
adottate, perché la deformazione risulta molto contenuta e di conseguenza l’energia immagazzinabile è bassa.
MOLLE DI FLESSIONE:
La lamina rettangolare viene caricata all’estremità con un
carico P, che determina una deformazione f la tensione
massima si instaura nella sezione di incastro, dove è
massimo il momento flettente. La prima relazione consente
di verificare la resistenza della molla, la seconda relazione
fornisce la deformazione I dati per il dimensionamento sono
Pmax , f, E , ∆P= (Pmax – P0 ) (P 0 precarico della molla) Le tre incognite sono le tre dimensioni della molla l, b, h Per
risolvere il sistema è quindi necessario assumere una delle tre variabili, di solito h cioè lo spessore della lamiera da
cui viene ricavata la molla. Il coeff. di utilizzazione delle molle a lamina rettangolare risulta molto basso ciò perché la
sollecitazione di flessione genera uno stato di tensione con andamento lineare in ciascuna sezione
conseguentemente solo i punti della sezione appartenente alle superfici superiori inferiori sono sottoposti al valore
massimo della tensione. Inoltre il momento flettente lungo la lamina a un andamento lineare che risulta essere nulla
all'estremità in massimo all'incastro quindi risulta e raggiungere il valore massimo di tensione solo nella sezione di
incastro.
Il secondo fattore può essere corretto adottando una lamina a pianta triangolare
anziché rettangolare in tal modo la larghezza b della sezione, e quindi il suo
modulo di resistenza Wf = b∙h2 /6 varia linearmente come il momento, facendo sì
che in tutte le sezioni si raggiunga lo stesso valore di σmax. La deformazione f
assume il valore indicato, pari ai 3/2 di quello assunto nelle molle a pianta
rettangolare. Il coefficiente di utilizzazione risulta triplicato. Nell'impiego reale la
lamina triangolare presenta un problema
ossia che il carico di estremità dovrebbe
essere applicato su una superficie veramente piccola così da generare
un'elevata pressione superficiale. per ovviare ciò si ricorre ad una lamina a
pianta trapezoidale.
La σmax viene ancora calcolata nella sezione di incastro . Nell’espressione della
deformazione f il valore del momento di inerzia della sezione, I è quello relativo
alla sezione di incastro.

Le relazioni per il calcolo della tensione massima e della deformazione f scaturiscono dalla teoria della trave, quindi
sono valide fintanto che le deformazioni sono di
piccola entità e l’asse della trave rimane pressoché
rettilineo. Nelle molle questa condizione di solito non
risulta verificata pertanto si utilizzano coefficienti
correttivi, desumibili da grafici sperimentali del tipo di
quelli riportati qui, a sinistra per la tensione e a
destra per la deformazione. Nei grafici b’ larghezza
della lamina all’estremità b larghezza della lamina
all’incastro.
MOLLA BALESTRA Si tratta di una serie di lamine
pressoché rettangolari sovrapposte, di lunghezza via via
decrescente e collegate tra loro in mezzeria Il carico P
viene applicato alle due estremità (P/ 2 + P/ 2). È una
soluzione che consente, a parità di carico, di avere un
ingombro trasversale molto minore rispetto ad una molla
costituita da una sola lamina. La prima lamina, la più grande, di lunghezza 2l e larghezza b1 è detta foglia madre. La
balestra presenta un asse di simmetria verticale, che la suddivide in due semibalestre. Ciascuna semibalestra può
essere studiata come un elemento elastico caricato ad un’estremità e vincolato all’altra estremità.
Teoricamente una semibalestra potrebbe essere realizzata partendo da una lamina trapezoidale di lunghezza l e
larghezza all’incastro b0 multiplo intero della larghezza all’estremità b0 = n∙b1. Si immagini infatti di:
1) ricavare dalla lamina trapezoidale: la semifoglia madre, di lunghezza l e larghezza b1 e 2 ∙ (n – 1) strisce di
lunghezze via via decrescenti e di larghezza b1/2
2) Collegare a due a due le strisce ricavate e posizionarle sotto la foglia madre
Si otterrebbe così, con lo stesso materiale della lamina trapezoidale di partenza, una semibalestra di lunghezza l
con n foglie di larghezza b 1. Ipotizzando che il comportamento della semibalestra sia lo stesso della lamina
trapezoidale equivalente, si può procedere al dimensionamento di quest’ultima, applicandole un carico P/ 2
assumendo il numero di foglie n e ponendo: . In realtà il comportamento della balestra non risulta proprio
identico a quello della lamina equivalente, perché le foglie si deformano su piani diversi tra loro e perché si genera
attrito tra le foglie stesse.

MOLLE DI TORSIONE: Hanno un coefficiente di utilizzazione più alto rispetto a quelle di flessione visto che il
momento torcente rimane costante su tutta la lunghezza della molla.

a. Barra torsione: Ha una sezione circolare ed è vincolata affinché possa

essere sollecitata solamente a torsione. è possibile formulare due diverse
relazioni, quella di resistenza è quella di deformazione. necessariamente per
determinare le tre incognite geometriche è necessario assumerne almeno
una. Gli applicativi della barra di torsione sono indicati specialmente quando
è disponibile spazio monodirezionale, l'applicazione più comune e quella
nelle sospensioni automobilistiche. Anche nelle molle
elicoidali elemento elastico e stazioni circolare ma il suo asse
solitamente è un’elica cilindrica.

b. Molla elicoidale: hanno un profilo elicoidale dell'asse che determina un

andamento delle tensioni diverso rispetto a quello rettilineo. A parità di
carico presenta una deformazione minore ossia accumula minore quantità
di energia elastica. sebbene non siano rigorosamente valide le relazioni
utilizzate per le travi ad asse rettilineo, nella pratica vengono utilizzate le
stesse relazioni adottando due coefficienti correttivi λ’ e λ’’, determinati in modo sperimentale in funzione del
rapporto R/d.
Per effettuare il dimensionamento, si assume innanzitutto il valore del
rapporto R/d, e dal grafico si determinano  e  Il coefficiente  1 viene
applicato alla relazione di resistenza. Il coefficiente  1 viene applicato
alla relazione di deformazione. Noto l’angolo di avvolgimento dell’elica 
la lunghezza di una singola spira risulta l 0 2  R cos  pertanto, per
realizzare una molla elicoidale di lunghezza l è necessario un numero
𝑙𝑙 ∙ cos 𝛼𝛼
totale di spire pari a: nt = +1÷2. Le spire «in più» sono necessarie perché la prima e l’ultima spira vengono
2 𝜋𝜋 𝑅𝑅
spianate per poter accogliere il carico e quindi non forniscono lo stesso contributo delle altre L’ingombro assiale di
una molla elicoidale è dato dalla sua altezza in assenza di carico: h = d ∙ nt + f + k , ( k è il gioco residuo tra le spire
quando viene applicato il carico massimo, gioco necessario per scongiurare il contatto tra le spire (situazione di
«molla a pacco»), che renderebbe la molla rigida e quindi non più in grado di svolgere la sua funzione.

Per contenere gli ingombri nel volume cilindrico libero all'interno dell’ elica che possono essere allocati altri elem.,
nei sistemi di sospensione dei veicoli un'applicazione frequente è quella di essere costituiti da un elemento elastico
ossia la molla ed è un elemento smorzante ossia l’ammortizzatore. L’ammortizzatore, infatti, può essere collocato
all'interno della molla.
Per sfruttare il volume all'interno dell'elica spesso si occupa con una seconda molla elicoidale, così a parità di carico
sopportabile risulta avere un ingombro radiale inferiore rispetto a una singola molla. Affinché delle molle possono
operare correttamente in parallelo devono essere dimensionate.

c. molle elicoidali in parallelo:

N.B: i pedici «1» e «2» sono riferiti alle due molle.
• Si ipotizza che 𝜆𝜆1′ = 𝜆𝜆′2 e che 𝜆𝜆1′′= 𝜆𝜆′′
2 condizione che verrà poi verificata
• Si impone la stessa deformazione per le due molle
• Si impone lo stesso valore massimo di tensione (stesso materiale)
• Si assume lo stesso angolo di inclinazione dell’elica e lo stesso numero di
spire «morte»
• Si impone la stessa altezza delle due molle scariche
Il risultato raggiunto è compatibile con l’ipotesi iniziale di uguaglianza dei
coefficienti 𝜆𝜆’e λ’’

Infine, per eseguire il dimensionamento, si ricavano i valori dei carichi, P1 e P2

cui sono sottoposte le singole molle.

Nelle macchine le molle vengono spesso sottoposte a carichi periodici, è perciò facile individuare una frequenza di
sollecitazione. Affinché non si abbiano problemi di risonanza, bisogna far
attenzione che la frequenza propria di oscillazione della molla non risulti
prossima alla frequenza di sollecitazione. (68)
Al fine di ottenere una frequenza propria in molte applicazioni la rigidezza della molla viene quindi calibrata. per i
veicoli sono disponibili diagrammi sperimentali che mettono in relazione la frequenza della sollecitazione legata alla
velocità di marcia e l'ampiezza di oscillazione delle
sospensioni, il fissaggio della curva limite è necessario
per avere un valore accettabile di comfort di marcia.
(69).
L'unico limite e nei casi in cui la molla è sottoposta a
carichi fortemente variabili poiché la sua frequenza
subisce variazioni di forte entità, provocando un
evidente aumento di probabilità che si
verifichi il problema della risonanza.
Anche le variazioni della frequenza di
sollecitazione però possono determinare
la necessità di variare l'entità della
deformazione della molla.
Realizzando molle a rigidezza variabile,
queste varieranno in frequenze e
rigidezza al variare del carico. (70)
GIUNTI MECCANICI: sono elem. di macchine che permettono il collegamento tra due alberi; essi consentono la
trasmissione del momento torcente da un albero all'altro. Per la maggior parte delle applicazioni non è necessario
progettare il giunto poiché è sufficiente sceglierlo tra i prodotti commerciali disponibili.
I principali parametri per effettuare la scelta di un giunto sono: 1. momento torcente da trasmettere , 2. velocità di
rotazione , 3. gli eventuali piccoli moti relativi tra due alberi.
Vi possono essere tre tipi di moti relativi: a. spostamento lungo l'asse, b. disassamento, c. disallineamento;
ovviamente due o tre tipi di moti relativi possono anche coesistere.
I giunti possono essere classificati come rigidi o non rigidi:
- rigidi: a manicotto, a gusci, a dischi, a flange
- non rigidi: suddivisi in: 1. mobili: a catena, a denti, di Oldham, 2. elastici: metallici, non metallici, 3. universali:
Cardanico, di Hooke, omocinetici.
TIPI DI GIUNTI:

Per ovviare al limite presentato dal giunto cardanico

esistono i giunti omocinetici.
GIUNTI OMOCINETICI: Una tipologia è il doppio
giunto cardanico che realizza una trasmissione
omocinetica tra alberi con assi paralleli ma non
coincidenti(disassati). In questo caso la variazione di
velocità causata dal primo giunto è uguale ed
opposta a quella causata dal secondo; quindi, albero
motore e albero condotto ruotano alla stessa
velocità. L’albero intermedio invece è soggetto a
variazioni di velocità che possono creare fenomeni vibratori. Per eliminare questo problema concettualmente si
dovrebbe realizzare un doppio giunto cardanico con albero intermedio di massa nulla o meglio senza albero
intermedio ma in questo caso il centro delle due crociere dovrebbe però coincidere. In realtà è possibile raggiungere
lo stesso obiettivo, cioè trasmettere momento torcente e garantire la stessa velocità istantanea di rotazione tra due
alberi disallineati, attraverso diverse soluzioni costruttive. I giunti meccanici vengono scelti da cataloghi relativi a
giunti elastici a perni. Tra i dati tecnici è fornito anche il momento di inerzia. La scelta del giunto viene effettuata
guardando il catalogo con un valore N della potenza. Per calcolare il fattore N è necessario determinare dei fattori. Il
fattore di servizio tiene conto dell’irregolarità del momento trasmesso. Il fattore di temperatura tiene conto della
variazione delle caratteristiche del materiale al variare della temperatura. Il fattore di avviamento tiene conto del fatto
che ad ogni avviamento corrisponde un ciclo di fatica. Il fattore di spunto tiene conto del fatto che per l’avviamento
può essere necessario un momento maggiore rispetto al funzionamento a regime.
INSTABILITA’: per elem. snelli caricati di punta cioè caricati a compressione: teoricamente un elemento caricato a
compressione con una forza F risulta sottoposto ad uno stato di tensione monoassiale uniforme di valore nominale:
σn =F/A; il suo cedimento quindi si verifica quando la tensione normale raggiunge il valore della tensione limite (σn =
σLC), cioè con F= σLC *A. In realtà il cedimento avviene per flessione sotto l’azione di una forza di minore entità e non
per compressione. Una forza di compressione può generare una sollecitazione di flessione per vari motivi come: 1.
L’asse dell’elemento non è rettilineo: per irregolarità geometrica di costruzione, per l’applicazione casuale o
poradica di forze normali all’asse, a causa di vibrazioni flessionali, 2. La forza applicata non è di semplice
compressione: la direzione della sua risultante non è perfettamente parallela all’asse dell’elemento, 3. Il
comportamento dell’elemento non è simmetrico: materiale non omogeneo o non tutte le sezioni rette dell’elemento
sono simmetriche. Molte di queste condizioni si verificano negli elem. di macchine e diventano evidenti nelle
componenti snelle nelle quali a causa della loro lunghezza in direzione assiale si generano elevati momenti flettenti
e le sezioni presenti hanno una bassa resistenza a flessione. Quindi ci troviamo di fronte al caso complesso di un
elemento ad asse non rettilineo sollecitato a pressoflessione. Continueremo a calcolare la tensione come se fosse
determinata esclusivamente dalla compressione ma la confronteremo con una tensione critica σcr, anziché con la
tensione limite a compressione, quindi otterremo: σn = F/A≤ σcr/X con σcr< σL.
INSTABILITÀ ELASTICA: analizziamo il caso di sollecitazioni in campo elastico. Consideriamo il caso di un
elemento ad asse rettilineo avente lunghezza libera di inflessione I, vincolato nel piano ad
un’estremità da una cerniera e all’altra estremità da un carrello e caricato a compressione
con una forza F. Nello (76) la funzione y(x) rappresenta la linea elastica o deformata, la
variabile y è la freccia. Con la deformazione della geometria la forza F determina anche un
momento flettente F·y. Con queste ipotesi possiamo esprimere la linea elastica secondo la
𝑑𝑑 2 𝑦𝑦 𝑀𝑀𝑓𝑓𝑓𝑓 (𝑥𝑥) 𝑑𝑑 2 𝑦𝑦 𝐹𝐹𝑦𝑦
teoria di Mohr: 2
= − ; 𝑀𝑀𝑓𝑓𝑓𝑓 = 𝐹𝐹 ∙ 𝑦𝑦(𝑥𝑥) →∶ + =0
𝑑𝑑𝑥𝑥 𝐸𝐸𝐼𝐼𝑧𝑧 𝑑𝑑𝑥𝑥 2 𝐸𝐸𝐼𝐼𝑧𝑧

𝐹𝐹 𝐹𝐹
Risulta nota la soluzione in quanto equazione ‘’armonica’’:y =𝐴𝐴 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠 ( � x ) + 𝐵𝐵 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐(� x ).
𝐸𝐸𝐸𝐸 𝐸𝐸𝐸𝐸
Imponendo le condizioni al contorno dovute alla presenza dei vincoli otteniamo:

Con l’ultima relazione possiamo determinare il valore critico PcrE della forza F:
𝑀𝑀 2
PcrE = 2 𝐸𝐸𝐸𝐸
𝑙𝑙
• Per F< PcrE la relazione elastica risulta prevalente sull’azione della forza e
l’asse mantiene l’andamento rettilineo
• F= PcrE la relazione elastica risulta in equilibrio con l’azione della forza e
l’asse assume l’andamento della linea elastica
• F> PcrE l’azione della forza risulta prevalente sulla reazione elastica e la deformazione aumenta fino alla rottura.
La tensione critica σcrE è la tensione monoassiale che si avrebbe se la forza PcrE sollecitasse l’elemento a
𝑃𝑃𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 𝜋𝜋2 𝐸𝐸𝐸𝐸 𝐼𝐼
compressione pura: σcrE = = . Definiamo la snellezza con: 𝜆𝜆=𝑙𝑙/𝜌𝜌 con 𝜌𝜌=� = raggio di girazione
𝐴𝐴 𝑙𝑙 2 𝐴𝐴 𝐴𝐴
𝜋𝜋2 𝐸𝐸
L’espressione della tensione critica per instabilità elastica o anche di Eulero risulta: σcrE = n 2
𝜆𝜆
Notiamo che il valore della tensione critica di Eulero dipende dal modulo elastico ma non dalla tensione limite del
materiale. Nella progettazione di un elemento snello soggetto a carico di punta non serve utilizzare materiali troppo
resistenti e costosi, ad esempio tra i vari tipi di acciai possono esserci grand differenze nella tensione limite e per i
moduli di young sono pressocche simili. Non sempre gli elem. a rischio instabilità sono assialsimmetrici, quando non
lo sono, il momento di inerzia della sezione rispetto a due assi coordinati possono risultare diversi fra loro. Questo
può essere sfruttato per equilibrare i valori della tensione critica calcolata su due piani diversi. Ad esempio la biella è
progettata per resistere a flessione meglio nel piano di oscillazione piuttosto che nel piano ortogonale.
Instabilità plastica: per valori di snellezza non troppo elevati. In un componente soggetto ad un gravoso carico di
compressione, può verificarsi la deformazione plastica di una zona limitata prima che venga raggiunto il valore limite
σLC della tensione nominale σn =F/A. Questa deformazione locale fa sì che la struttura non sia più sollecitata a
compressione semplice può generarsi il fenomeno dell’instabilità. In questo caso la tensione critica viene
𝜎𝜎 1
determinata attraverso la relazione di Johnson: σcp = σs – kλ2 dove: k= ( 𝑠𝑠 )2
2𝜋𝜋 𝑛𝑛𝑛𝑛
La tensione critica per instabilità plastica dipende anche dalla tensione di snervamento a differenza di quella per
instabilità elastica. Graficando le due funzioni di eulero e johnson si ottengono due curve tangenti tra loro nel punto
di ascissa λ1 determinabile mettendo ad uguaglianza le tensioni critiche. Per effettuare la verifica ad instabilità:
• Noto materiale e condizione di vincolo, calcoliamo λ1
• Note le caratteristiche geometriche, determiniamo il valore della snellezza λ
• Se λ< λ1 utilizziamo la relazione di johnson e determiniamo σcrP; se λ> λ1 utilizziamo la relazione di eulero e
troviamo σcrE
• Verifichiamo che il coefficiente di sicurezza risulti almeno uguale al valore min richiesto: X= σcr / σn = σcr /(F/A)≥Xmin
SOLLECITAZIONI IMPULSIVE: gli elem. di macchine spesso vengono sottoposti a sollecitazioni impulsive o di urto
nelle quali il carico applicato raggiunge il suo massimo valore in tempo molto ridotto. A volte questo avviene
accidentalmente e l’elemento è soggetto a deformazione plastica tipo negli incidenti d’auto. Noi tratteremo gli elem.
soggetti a sollecitazioni impulsive nel loro
normale funzionamento e devono
mantenere un comportamento elastico. Per
valutare se la sollecitazione è impulsiva o
meno adottiamo la seguente convenzione:
(78)
Se le sollecitazioni vengono applicate
ripetutamente il fenomeno diventa di fatica. Il dimensionamento di un componente sollecitato in modo impulsivo in
campo elastico viene effettuato attraverso un’analogia. Il sollecitamento viene effettuato come se al componente
venisse applicato un carico statico equivalente al carico impulsivo (come carico statico equivalente si considera
quello che produce la stessa deformazione elastica prodotta dal carico impulsivo). Il carico statico equivalente
trasferisce all’elemento la stessa energia elastica trasferita dall’urto, può quindi essere determinato esprimendo
analiticamente le due energie e uguagliandone i valori. Di solito si assumono tre ipotesi:1. Massa dell’elemento
trascurabile; 2. Altre deformazioni oltre a quella dell’elemento trascurabili; 3. Smorzamento trascurabile. In queste
ipotesi l’energia associata all’urto Eu viene trasferita all’elemento come energia di deformazione elastica Edef:
Eu=Edef. Il carico statico equivalente Pe trasferisce all’elemento un’energia Est pari al lavoro Lst compiuto per produrre
produrre δ: Est = Lst =∫𝑃𝑃e 𝑑𝑑𝑑𝑑=𝐸𝐸def . Uguagliando le due relazioni otteniamo: Eu=∫𝑃𝑃e 𝑑𝑑𝑑𝑑. Che nel caso di
comportamento elastico lineare: Eu = 1�2 Pe ∙ δ. Le precedenti relazioni unite alla relazione di rigidezza
dell’elemento, Pe=f(δ), consentono di ricavare il valore critico statico equivalente Pe con il quale effettuare il
dimensionamento.

TENSIONE DI CONTATTO : negli elem. di macchine l’applicazione dei carichi concentrati avviene su una piccola
parte di superficie dove possono instaurarsi elevati livelli di pressione che creano uno stato di tensione nell’intorno
della zona di contatto. Per studiare lo stato di tensione indotto dal contatto localizzato è necessario trovare il valore
della pressione di contatto, calcolabile con le formule di Hertz valide per il comportamento elastico del materiale. Fa
riferimento alle superfici sferiche (quando una sua intersezione con qualsiasi piano risulta una linea curva, è
sufficientemente piccola e le intersezioni con qualunque piano ad essa normale sono di pari curvatura, in questo
modo si individua un raggio di curvatura univoco, non fa necessariamente parte di una sfera ad esempio la piccola
superficie di un mouse) e superfici cilindriche(quando la sua intersezione con uno dei piani risulta una retta, il raggio
di curvatura della superficie è individuato dall’intersezione con un piano ortogonale, non fa necessariamente parte di
un cilindro ad esempio il fianco di un dente con profilo ad evolvente).
a) Superfici sferiche: per contatto tra superfici sferiche l’area di contatto è un cerchio con centro sulla direzione della
risultante della forza di contatto, la pressione nel cerchio di contatto non è uniforme (valore massimo al centro e si
annulla sulla circonferenza esterna), per verificare la resistenza alla sollecitazione serve trovare il valore massimo
della pressione. La formula di Hertz per superfici sferiche determina il raggio a della superficie di determina il raggio
a della superficie di contatto:

a= raggio del cerchio di contatto; F=forza di contatto; d=diametro di curvatura; E=modulo di Young; 𝜐𝜐 =coefficiente di
Poisson. Se una delle superfici sferiche è interna, il valore del diametro va preso negativo, ad esempio, il contatto
tra sfere e l’anello e sterno dei cuscinetti radiali. La formula è valida pure per un
contatto tra sfera e un piano in questo caso d=∞. La pressione media di contatto risulta
pm=F/(πa2) , ma il valore utile per la verifica è la massima pressione di contatto al centro
del cerchio che risulta essere: 𝑝𝑝max = 3∙𝐹𝐹/2∙𝜋𝜋∙𝑎𝑎2 . La pressione di contatto genera uno
stato di tensione triassiale con σz (normale della superficie), σx, σy. Nel grafico vengono
indicati gli andamenti del modulo delle tre tensioni principali in funzione della distanza
della superficie. Viene riportato anche l’andamento del raggio del maggiore dei tre
cerchi di Mohr (τmax) sempre in funzione della distanza dalla superficie. Per la teoria di
rottura della τmax per materiale duttile, vediamo che il punto più sollecitato non si trova in superficie ma al di sotto di
essa.
b) Superfici cilindriche: nel contatto tra superfici cilindriche l’aria di contatto è un rettangolo. La pressione nel
rettangolo di contatto non è uniforme (massimo nel suo asse sul quale agisce la
risultante della forza di contatto).Per verificare la resistenza alla sollecitazione
occorre determinare il valore massimo della pressione. La formula di Hertz per
superfici cilindriche serve per determinare la semilarghezza b della superficie di
contatto: (83)

Se una delle due superfici cilindriche è interna il diametro va preso negativo. La formula è valida pure per un
contatto tra superficie cilindrica e un piano in questo caso d=∞. La pressione media di contatto risulta pm=F/(2bL) ,
ma il valore utile per la verifica è la massima pressione di contatto in corrispondenza
dell’asse del rettangolo che risulta essere: 𝑝𝑝max=2∙𝐹𝐹/ 𝑏𝑏∙𝜋𝜋∙𝐿𝐿
Anche qui si genera uno stato di tensione triassiale con σz (normale alla superficie),
σx(parallela alla generatrice del cilindro), σy (normale alla generatrice del cilindro). Nel
grafico vengono indicati gli andamenti del modulo delle tre tensioni principali in
funzione della distanza della superficie. Viene riportato anche l’andamento del raggio
del maggiore dei tre cerchi di Mohr (τmax) sempre in funzione della distanza dalla
superficie. Per la teoria di rottura della τmax per materiale duttile, vediamo che il punto
più sollecitato non si trova in superficie ma al di sotto di essa.

FATICA DI PRESSIONE SUPERFICIALE: In molti elementi di macchine le sollecitazioni di contatto vengono

applicate ciclicamente. Ad esempio, il rotolamento delle sfere sulle piste nei cuscinetti volventi o il contatto tra le
camme e le punterie nei sistemi di distribuzione dei motori a quattro tempi. Un eventuale cedimento potrebbe
effettuarsi sul punto più sollecitato in quanto sotto alla superficie. Se la sollecitazione è di fatica il cedimento può
effettuare una cricca di fatica che continua all’interno del componente senza comprometterne la funzionalità, finchè
non raggiunge la superficie. Una volta raggiunta la superficie, la cricca causa il distacco di una porzione lenticolare
di materiale, il distacco di una o più di queste lenti dà alla superficie un aspetto lunare con dei crateri, questo
fenomeno è chiamato pitting. Il pitting produce micro-urti nel funzionamento che generano rumore e vibrazioni e
velocizzano il deterioramento della superficie.
ALBERI CAVI: sono gli elementi di macchine usati principalmente per la trasmissione di momento torcente. La
sollecitazione di torsione induce nelle sezioni dell’albero una distribuzione assialsimmetrica di tensioni tangenziali:
τT= Mt * r / lp dove: τT = tensione dovuta al momento torcente Mt , r= distanza dall’asse dell’albero (asse della
torsione), lp = momento d’inerzia polare della sezione
Per uno sfruttamento ottimale del materiale è necessario che la sezione retta dell’albero sia assialsimmetrica (la più
semplice e più diffusa è la sezione circolare piena). Nella sezione circolare piena però il materiale lontano dalla
superficie esterna cioè vicino all’asse dell’albero, è poco sollecitato, in poche parole partecipa in misura limitata alla
trasmissione del momento torcente e flettente. Questo problema si risolve adottando una sezione circolare cava
cioè l’albero cavo, in questo modo si elimina la parte di sezione meno sollecitata, si sfrutta di più il materiale e si
alleggerisce la componente a parità di momento, sia di torsione che di flessione, trasmissibile. Inoltre, il volume
libero attorno all’asse dell’albero può essere utilizzato in: passaggio di fluidi, liquidi o gas; passaggio di cavi elettrici
o fibre ottiche; alloggiamento di un altro albero, ecc… Una limitazione dell’albero cavo è la difficoltà di realizzare
lavori che permettono un elevato livello di finitura (bassa rugosità) sulla superficie interna, ciò può influire
negativamente sulla resistenza a fatica del componente.

CONFRONTO TRA ALBERI CAVI E ALBERI PIENI: può essere effettuato mettendo in relazione la loro massa e la
capacità di sopportare sollecitazioni. La massa è proporzionale all’area A della sezione retta, la capacità di
sopportare le principali sollecitazioni (flessione e torsione) è proporzionale ai relativi moduli Wf e Wt. Per un albero
cavo di diametro esterno D e interno d avremo:
𝜋𝜋 𝜋𝜋 ∙ 𝐷𝐷2
Ac = ∙ (D2 - d2) = ∙ (1 - δ2) = Ap ∙ (1 - δ2) con δ = d/D < 1.
4 4
𝐼𝐼𝐷𝐷 − 𝐼𝐼𝑑𝑑 𝜋𝜋 ∙ 2 𝜋𝜋 ∙ 𝐷𝐷3
Wfc = = ∙ (D4 – d4) = ∙ (1 – δ4) = Wfp ∙ (1 – δ4) ; ID=momento di inerzia assiale della sezione piena di
𝐷𝐷/2 𝐷𝐷 ∙64 32
diametro D ; Id= momento di inerzia assiale della sezione piena di diametro d
𝐼𝐼𝑝𝑝𝑝𝑝 − 𝐼𝐼𝑝𝑝𝑝𝑝 𝜋𝜋 ∙ 2 𝜋𝜋 ∙ 𝐷𝐷3
Wtc = = ∙ (D4 – d4) = ∙ (1 – δ4) = Wtp ∙ (1 – δ4); IpD= momento di inerzia polare della sezione piena di
𝐷𝐷/2 𝐷𝐷 ∙32 16
diametro D; Ipd= momento di inerzia polare della sezione piena di diametro d.
A fronte di una riduzione di area della sezione e quindi di massa, pari a 𝛿𝛿2, il modulo di resistenza si riduce
diventando 𝛿𝛿4, essendo δ<1 la riduzione di resistenza è inferiore alla riduzione di peso. Il confronto tra albero cavo e
pieno può essere effettuato a parità di diametro D o a parità di modulo di resistenza.
Ad esempio: se δ=0.5 avremo:
1. A parità di ingombro (=D), notevole riduzione di massa con piccola riduzione di resistenza A:-25%; W:-6%
2. A parità di resistenza (=W), riduzione di massa rilevante e minimo incremento dell’ingombro A:-22%; D:+2%