Antonella Lanati

La gestione del rischio

con il metodo FMEA
Una tecnica applicabile in tutti i settori
Con i contributi di F.P. Ausiello, L. Gervasi, A. Ranieri
 Indice

Prologo e ringraziamenti . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . V

Introduzione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . VII
Capitolo 1
Gestire il rischio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
1.1 Generalità . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
1.2 ISO 31000 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
1.3 Norme e linee guida in campi specifici . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
1.4 ISO: Struttura ad alto livello – HLS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
1.5 Altri metodi di analisi del rischio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
Riferimenti bibliografici . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
Capitolo 2
La FMEA per la gestione del rischio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
2.1 Cenni storici . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
2.2 Cos’è la FMEA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
2.3 Diversi tipi di FMEA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
2.4 Come si esegue la FMEA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
2.5 Legame tra DFMEA e PFMEA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
2.6 Healthcare-FMEA (HFMEA) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
2.7 La FMEA di AIAG-VDA (Alessandro Ranieri) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
2.8 Opportunità e non minacce: A-FMEA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
Riferimenti bibliografici . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69

III
Capitolo 3
Sinergie con altre metodologie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
3.1 Analisi dell’albero dei guasti (Fault Tree Analysis), un potente strumento
per l’affidabilità previsionale (Francesco Paolo Ausiello) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
3.2 APQP e DFMEA AIAG-VDA (Alessandro Ranieri) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91
3.3 FMEA e DoE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 96
3.4 FMEA e CRT (Luigi Gervasi) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112
3.5 FMEA e QFD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 123
3.6 FMEA e TRIZ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 126
Riferimenti bibliografici . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 128
Capitolo 4
Esempi di applicazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 131
4.1 FMEA di progetto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 131
4.2 FMEA di processo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 164
4.3 FMEA alternative (applicazioni non convenzionali del metodo) . . . . . . . . . . . . . . 196
Riferimenti bibliografici . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 215

APPENDICE
Strumenti di supporto all’analisi del rischio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 219
A.1 Brainstorming . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 219
A.2 Ciclo a V . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 221
A.3 I “5 perché” (5 Why’s) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 223
A.4 Diagramma di Ishikawa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 224
A.5 Flowchart . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 228
A.6 Interrelationship diagram (diagramma di interrelazione) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 230
A.7 Parameter diagram (P-diagram) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 231
A.8 Pareto diagram . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 233
A.9 PESTLE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 234
A.10 Schema a blocchi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 236
A.11 I “6 cappelli per pensare” di De Bono . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 237
A.12 I servi di Kipling (5W + 1H) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 239
A.13 SIPOC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 239
A.14 SWOT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 241
A.15 Turtle chart . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 244
Riferimenti bibliografici . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 246

Bibliografia generale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 247

IV La gestione del rischio con il metodo FMEA

Prendendo come esempio una scheda elettronica, le cause di un guasto individuate
con la DFMEA possono essere saldature difettose, disallineamento tra componenti,
mancanza di elementi come viti o dissipatori. Questi difetti di processo sono recepiti
dalla PFMEA come modi di guasto, insieme ad altri potenziali difetti emersi dall’ana-
lisi del gruppo di lavoro dedicato. Questi modi di guasto ereditano pure l’effetto e la
relativa gravità, ma non solo.
Nel progetto possono essere identificate delle caratteristiche speciali (si veda il pa-
ragrafo 2.3.4) che hanno impatti importanti sulle funzionalità o sulla sicurezza, se non
opportunamente garantite da un processo produttivo adeguato. Quindi la PFMEA
eredita la lista delle caratteristiche speciali dalla DFMEA; all’esecuzione della PFMEA
occorre verificare che siano già previsti i controlli indispensabili per garantire la cor-
retta realizzazione di parti del prodotto altrimenti soggette a opportunità di errore, e in
caso contrario fissare azioni adeguate, in base alla valutazione di G, P, R e relativo IPR.
È possibile anche che a questo livello di analisi siano individuate debolezze di proces-
so che possano inficiare le prestazioni funzionali e di sicurezza del prodotto. Quindi
le caratteristiche speciali in parte sono identificate proattivamente dalla DFMEA,
ma può succedere che la necessità di definirne di nuove derivi anche dalla PFMEA.
Nella Figura 2.28 è riportato un esempio della sintesi dei legami tra la DFMEA e
la PFMEA di un’unità elettronica. La DFMEA ha rilevato un’opportunità di errore sul
comando 1, causata – tra le altre – da un danno al connettore che può avere origine
nelle operazioni di processo. La figura individua le operazioni che possono causare il
problema e nell’analisi delle quali dovrà essere riportato il danno al connettore come
modo di guasto. Associate a questa voce ci sono anche tre caratteristiche speciali,
che dovranno essere riportate sullo schema della PFMEA e adeguatamente prese in
considerazione nella determinazione dei parametri per il calcolo dell’IPR.

Dalla DFMEA Nella PFMEA

Carat- Dispen- Assem- Salda- Movi- Assem-

tura lo- Ripara- menta- Test
Funzio- Modo teri- sazione blaggio Test blaggio Carica- Imbal-
in
di Causa stiche scheda cale del zione vibra- fine in mento
ne guasto connet- zione conte- del SW laggio
speciali resina su dissi- ma- linea
patore tore nuale zione nitore
Uscita
sempre
Co- alta, Danno
mando sempre al con- 3 x x x x x x x x x x
1 fuori bassa nettore
controllo o fuori
limite

Figura 2.28 - Esempio di sintesi dei legami tra DFMEA e PFMEA.

2.6 Healthcare-FMEA (HFMEA)

Una versione di FMEA dedicata all’ambito sanitario è stata sviluppata dal Department
of Veteran Affairs – National Center for Patient Safety e dal Tenet Health System (Dal-
las) e denominata HFMEA (Healthcare-FMEA). Il metodo è stato adattato all’ambito

2 – La FMEA per la gestione del rischio 57

di applicazione, dove possibile semplificato e integrato con ausili alle decisioni, e si
avvale di uno schema leggermente diverso rispetto alla FMEA tradizionale, riportato
nella Figura 2.29.

<Processo>
Fase 4: Analisi dei pericoli Fase 5: Azioni e risultati
Punteggi Albero delle decisioni

Consenso del management

Tipo di azioni (controllare,
Esistono misure di controllo?
È un punto debole critico?

accettare, eliminare)

Persone responsabili
Indice di pericolo
Azioni o ragione

È rilevabile?

Procedere?
Probabilità
Modo di guasto Misura

Gravità
Cause potenziali dell'interruzione
dei risultati
dell'analisi

<codice> descrizione

Figura 2.29 - Schema per HFMEA.

I primi passi di sviluppo sono analoghi alla PFMEA tradizionale:

1. Definizione dell’oggetto dell’analisi: il processo da analizzare deve rappresentare
un’area ad alto rischio o ad alta vulnerabilità, che merita investimento di tempo e
risorse.
2. Composizione del gruppo di lavoro: multidisciplinare, con competenze specifiche
sull’oggetto dell’analisi, con un coordinatore esperto nella gestione dei gruppi e un
esperto del metodo.
3. Descrizione grafica del processo: tramite un diagramma di flusso, eventualmente
sviluppato in sotto-processi.

… a cui si aggiungono:
4. Analisi dei pericoli e degli indici.
5. Identificazione degli interventi e dei risultati.

L’analisi vera e propria inizia con la fase 4 “Analisi dei pericoli”, quindi con la deter-
minazione dei failure mode; in supporto a questa fase, nel campo medico sono con-
sigliate fonti internazionali quali i “JCAHO8 Sentinel Event Alerts”, le informazioni
dell’Institute for Safe Medication Practices, o i database e le raccomandazioni della
Food and Drug Administration. Viene consigliato di identificare i modi di guasto con
un indice che ne indichi l’appartenenza al processo o sottoprocesso. Severità del modo
di guasto e probabilità delle cause si determinano come nella FMEA tradizionale, su
una scala da 1 a 4.

8
JCAHO: Joint Commission on Accreditation of Healthcare Organizations, oggi nota più semplicemente
come Joint Commission, è un’organizzazione statunitense che accredita, secondo propri disciplinari, strutture
sanitarie in tutto il mondo.

58 La gestione del rischio con il metodo FMEA

 Le indicazioni sui punteggi da attribuire al parametro gravità sono mostrate in
Tabella 2.12, quelle per la probabilità in Tabella 2.13. In particolare sono presi in
considerazione non solo gli effetti sul paziente, ma anche su visitatori, personale e
attrezzature o ambiente di lavoro. In una FMEA tradizionale un impatto sul paziente
sarebbe stato sempre valutato a gravità 10, mentre in questo caso è stato necessario
discriminare la severità del danno su una scala da 1 a 4.

Tabella 2.12 - Scala per gravità in HFMEA.

Effetto su attrezzature
Effetto sul paziente Effetto sui visitatori Effetto sul personale o ambienti di lavoro
Morte, grave perdita permanente Danni pari o superiori
della funzione, suicidio, stupro, Morte o ricovero Un decesso o un ricovero a $ 250.000. Qualsiasi
reazione trasfusionale emolitica,
Catastrofico - 4 intervento in ospedale di 3 in ospedale di 3 o più incendio che diventa
chirurgico o procedura o più visitatori membri del personale più grande di uno stadio
sul paziente sbagliato o sulla parte incipiente
del corpo sbagliata
Diminuzione permanente della Ricovero in ospedale
funzione corporea, deturpazione, di 1-2 dipendenti, 3 o più
intervento chirurgico, aumento Ricovero di 1-2 visitatori Danni pari o superiori
Grave - 3 dipendenti con tempo
della durata della degenza a $ 100.000
perso o lesioni/malattie
o del livello di assistenza limitate
per 3 o più pazienti
Aumento della durata Valutazione e trattamento Spese mediche, tempo Danni superiori a $ 10.000
della degenza o aumento perso o infortunio o ma inferiori a $ 100.000.
Moderato - 2 per 1-2 visitatori
del livello di assistenza malattia in servizio limitato Un incendio in fase
(meno del ricovero)
per 1 o 2 pazienti per 1-2 dipendenti incipiente o inferiore
Solo pronto soccorso
Nessun infortunio, né aumento Visitatore valutato (nessuna perdita di tempo, Danni inferiori a $ 10.000.
Minimo - 1 della durata del soggiorno né (nessun trattamento Perdita del sistema senza
infortuni o malattie
aumento del livello di assistenza o trattamento rifiutato) esito negativo
limitati)

Tabella 2.13 - Scala di probabilità per HFMEA.

Probabilità
Probabile che si verifichi immediatamente o entro un breve periodo
Frequente - 4 (può verificarsi più volte in un anno)
Occasionale - 3 Probabile che si verifichi (può accadere più volte in 1 o 2 anni)
Non comune - 2 Possibile che si verifichi (può accadere tra 2 e 5 anni)
Remoto - 1 Improbabile che si verifichi (può accadere tra 5 e 30 anni)

A questo punto viene introdotto un nuovo parametro denominato “indice di perico-

lo” (hazard score nella versione originale) o “punteggio di rischio” (in alcune versio-
ni italiane) che viene determinato attraverso l’Hazard Scoring Matrix (Figura 2.30),
in funzione della combinazione dei valori di G e P.

2 – La FMEA per la gestione del rischio 59

[Link] Automotive Safety Integrity Level 5
Essendo il più diffuso campo di applicazione approfondiamo il livello di integrità della
sicurezza automobilistica (ASIL): è uno schema di classificazione dei rischi conte-
nuto nella norma ISO 26262, che definisce lo standard di sicurezza funzionale per i
veicoli stradali. Secondo la norma, la gestione del rischio riconosce che un evento, pur
pericoloso in sé, è considerato avente un rischio minore se è meno probabile che si
verifichi o se può essere controllato. L’ASIL di un possibile evento causato da un guasto
è legato a tre variabili legate a diverse circostanze:
• Severità degli effetti (S) sulle persone, che passa da S0 (nessuna lesione), a S1 (leg-
gere lesioni), a S2 (lesioni gravi, rischio di morte), fino a S3 (morte inevitabile);
• Probabilità di esposizione al pericolo (E) prevista dalle condizioni operative in cui
può verificarsi l’infortunio (da inusuale ad altamente probabile);
• Controllabilità (C) cioè alla probabilità che il conducente possa agire per prevenire
o mitigare l’evento (da controllabile a difficilmente controllabile o incontrollabile).

La classe A, B, C, D dell’ASIL dunque è definita come:

• ASIL = f(Gravità x Esposizione x Controllabilità) in termini italiani;
• ASIL = f(Severity x Exposure x Controllability) in inglese.

Tabella 3.4 - ASIL in funzione di S, C, E (rielaborazione da [Link]

5
[Link]

80 La gestione del rischio con il metodo FMEA

La Tabella 3.4 traduce le combinazioni delle tre variabili in definizioni del livello ASIL
corrispondenti.
Le diverse combinazioni dei tre parametri S, C, E danno luogo a cinque classi di
gravità crescente:
• QM - eventi che non implicano rischi di sicurezza e che possono essere gestiti a
livello di controllo e gestione della qualità con strumenti non normati;
• ASIL A, B, C, D - la cui trattazione a livello sicurezza richiede la stretta applicazio-
ne della norma.

Figura 3.5 – ASIL per sistemi automotive.

(Rielaborazione da [Link]

In pratica, l’esperienza acquisita nel settore esprime ormai una valutazione consolida-
ta dei rischi e indica, corrispondentemente, il livello ASIL pertinente per i più signifi-
cativi sistemi/componenti automobilistici. In particolare:
• nessuna definizione di ASIL A è ammessa nell’automotive (Figura 3.5);
• tutti i sistemi dotati di controllo elettronico hanno un rating compreso tra ASIL B,
ASIL C e ASIL D;
• se esiste il pericolo, anche solo potenziale, di lesioni gravi o mortali in caso di mal-
funzionamento, si deve assumere il livello di sicurezza ASIL D.

Proprio per ottemperare a questa normativa, la FTA diviene procedura essenziale nei
processi di qualità. La Tabella 3.5 mostra come la FTA consenta di verificare la norma
ASIL di classe D.

3 – Sinergie con altre metodologie 81

Grafico a curve di livello (Contour plot) e grafico di superficie (Surface plot).
Entrambi i grafici a curve di livello e di superficie vengono utilizzati per rappresentare
la relazione tra la risposta e due fattori continui. Il grafico a curve di livello è un dia-
gramma bidimensionale in cui i punti che hanno lo stesso valore sono collegati per di-
segnare le cosiddette curve di livello o isolinee (Figura 3.19a). Le stesse informazioni
possono essere mostrate in una rappresentazione tridimensionale con il diagramma
di superficie (Figura 3.19b), dove i due fattori sono visualizzati sull’asse X e sull’asse
Y, e la risposta sull’asse Z è descritta con una funzione di superficie di X e Y variabili
nello spazio cartesiano. I contour plot e i grafici di superficie mostrano le non linearità
della risposta nello spazio sperimentale. Consentono inoltre di individuare l’area di
risposta ottimale e di indirizzare ulteriori perfezionamenti dell’analisi.

Figura 3.19 - Grafici a) a curve di livello e b) superficie di risposta.

3.3.2 DoE e FMEA nel Quality by Design

Con questa applicazione ci spostiamo in un campo in cui il rigore è garanzia di sicu-
rezza per la salute pubblica, il settore dello sviluppo e produzione di farmaci. Innanzi
tutto, cos’è il Quality by Design (QbD)?

[Link] Quality by Design nel settore farmaceutico

Prima di mostrare l’uso combinato di FMEA e DOE nel campo dello sviluppo far-
maceutico, è opportuno introdurre qualche concetto più dettagliato sul QbD e sulle
linee guida ICH Q8, Q9 e Q10 già viste nel paragrafo 1.3 Norme e linee guida in campi
specifici e citate anche nell’esempio mostrato nel paragrafo 4.2.3 Processi biotecnologici.
La disciplina del QbD (qualità attraverso la progettazione) ha origine al di fuori del
campo dello sviluppo farmaceutico. Il concetto di progettare la qualità di un prodotto
già dalla fase del suo concepimento, avvalendosi di strumenti e metodologie, è del
teorico della qualità Joseph M. Juran, nel suo Juran Quality Handbook (McGraw Hill,
1975). Secondo Juran, la qualità di un prodotto è raggiungibile attraverso tre processi:
• pianificazione della qualità;
• controllo della qualità;
• miglioramento della qualità.

3 – Sinergie con altre metodologie 105

La fase di gran lunga più importante è la prima, nella quale – insieme alle proprietà
che il prodotto deve avere – si identificano i suoi obiettivi di qualità, gli utenti finali e
le loro esigenze, se ne sviluppano le caratteristiche che soddisfano i bisogni dell’utente
finale, si sviluppano i processi che ne garantiscono le caratteristiche di qualità e se ne
definiscono le strategie di controllo.
Con le procedure classiche di concessione dell’autorizzazione all’immissione in
commercio di un farmaco (AIC), l’azienda farmaceutica propone al vaglio degli enti
regolatori9 un processo produttivo descritto nei minimi dettagli e al quale è vincolata
fino a eventuali successive autorizzazioni. Questo significa che, anche per cambiare
il valore di un parametro di processo come temperatura o pressione, si deve passa-
re nuovamente dal processo di autorizzazione, il che implica prove, complete del-
la relativa documentazione, e una visita ispettiva dall’ente regolatorio. A partire dai
primi anni 2000, le autorità regolatorie per la produzione farmaceutica, in accordo
con le principali aziende del settore, hanno adottato alcune iniziative per migliora-
re ulteriormente la qualità dei medicinali e per modernizzare le regole relative alla
loro fabbricazione. A questo scopo è stato ridefinito il concetto di qualità, che impli-
ca che ogni decisione aziendale riguardante un prodotto comporti inevitabilmente
una valutazione del rischio, per assicurare che i pazienti a cui è destinato non siano
esposti a un’inadeguata sicurezza o efficacia del prodotto. L’International Council for
Harmonisation (ICH), organismo internazionale per l’armonizzazione delle linee
guida nel campo farmaceutico, ha emesso tre documenti che forniscono indicazioni
per la gestione in qualità dello sviluppo e della produzione di farmaci: Q8, Q9 e Q10.
Tutti e tre riservano un’attenzione speciale all’analisi del rischio:
• ICH Q8 Pharmaceutical development, la linea guida per lo sviluppo di un farmaco
secondo il principio del Quality by Design, prevede un’analisi del rischio per la
definizione dei parametri critici del processo farmaceutico e sia la FMEA che la
FMECA propriamente detta sono suggerite tra i metodi da utilizzare;
• ICH Q9 Quality Risk Management (QRM), descrive il processo di gestione del ri-
schio – sostanzialmente identico al processo definito dalla ISO 31000 – allo scopo
di fornire i principi e i metodi che possono essere applicati per determinare l’ap-
propriato livello di controllo lungo tutto il ciclo di vita del prodotto;
• ICH Q10 Pharmaceutical Quality System, configura un sistema di gestione in qua-
lità per lo sviluppo e la produzione di prodotti farmaceutici e nello specifico inco-
raggia chi li sviluppa e produce a far ricorso alla gestione del rischio, in modo da
dimostrare il livello raggiunto nella comprensione di prodotto e processo.

Queste tre linee guida per lo sviluppo di farmaci in accordo ai principi del QbD – se
regolarmente applicate – consentono alle aziende farmaceutiche di ottenere un’AIC
con condizioni meno rigide rispetto agli iter tradizionali e dunque mantenendo un
margine per l’ottimizzazione dei processi produttivi, senza incorrere nella necessità

9
Alcuni esempi di enti regolatori: in Italia AIFA, in Europa EMA, nel Regno Unito MHRA, negli Stati Uniti
FDA.

106 La gestione del rischio con il metodo FMEA

di nuove autorizzazioni degli enti regolatori in caso di modifiche anche minime. L’ap-
plicazione, seppur volontaria e non obbligatoria, di questo concetto nel campo dello
sviluppo di farmaci lo ha rivoluzionato, non solo semplificando le procedure di auto-
rizzazione all’immissione in commercio e alle modifiche del processo di produzione,
ma anche fornendo alle aziende farmaceutiche uno strumento di gestione e migliora-
mento del prodotto e dei suoi aspetti economici lungo tutto il suo ciclo di vita.
Il Quality by Design in farmaceutica fa leva su alcuni concetti chiave e su un pro-
cesso di definizione del prodotto ben delineato (Figura 3.20):
• definire il profilo del farmaco attraverso il Quality Target Product Profile (QTPP),
in termini di efficacia e di sicurezza per il paziente;
• individuare le caratteristiche del farmaco (Quality Attributes, QA) che garantisco-
no il QTPP, e tra queste individuare le più importanti, i Critical Quality Attributes
(CQA);
• individuare le caratteristiche dei materiali (Material Attributes, MA) e i parametri
del processo (Process Parameters, PP) che possono influenzare le CQA e tra que-
sti definire i più importanti: Critical Material Attribute (CMA) e Critical Process
Parameter (CPP);
• definire uno spazio dei valori dei parametri e dei materiali che garantisca le CQA
e dunque il QTPP. Questo insieme di intervalli adeguati per ciascun parametro di
processo (CPP) o caratteristica dei materiali critici (CMA) è definito Design Space;
• definire una strategia di controllo del processo (Control Strategy, CS) e utilizzare
strumenti che ne consentano un monitoraggio in tempo reale (Process Analitical
Technology, PAT);
• utilizzare i dati raccolti per attuare il miglioramento continuo del processo
produttivo.

Figura 3.20 - I passi del QdB nello sviluppo di un farmaco.

3 – Sinergie con altre metodologie 107

 La gestione del rischio è propedeutica a molti approcci professionali,
spesso soggetti a leggi o norme.

Il libro ha lo scopo di presentare il metodo FMEA (Failure Mode

and Effect Analysis) per la gestione del rischio in funzione
della sua applicazione in qualsiasi campo, a partire dall’automotive
o dallo sviluppo farmaceutico dove è più utilizzata,
fino a biotecnologie, gestione di sostanze pericolose,
ricerca scientifica, odontoiatria, sicurezza, risk-based thinking,
Antonella Lanati sistemi di gestione.
Dopo gli studi classici,
la laurea in ingegneria Il testo, partendo da una prima trattazione della gestione del rischio,
elettronica e una ventennale
illustra in dettaglio il metodo con casi pratici e con grande ricchezza
esperienza in industria,
è da vent’anni consulente di schemi e tabelle di applicazione, esplora le sinergie
per management, con altre tecniche che ne aumentano l’efficacia e fornisce
sistemi di gestione molti esempi in campi tradizionali e meno tradizionali,
e metodologie di qualità,
professore a contratto
concludendo con un’appendice di strumenti di supporto.
presso Università Vita-Salute
San Raffaele e autrice Diversi capitoli si avvalgono del contributo di esperti che mettono
di testi tecnici nei campi a disposizione la loro esperienza negli aspetti specialistici
della gestione in qualità e nella risoluzione di casi reali.
della ricerca scientifica
e della gestione del rischio. Il libro vuole rendere questo metodo semplice da comprendere,
applicabile in tutti i campi e meno costoso in termini di risorse.