Lezione T4 – Gestione

della Produzione

Prof. Carlo Riccio

[email protected]

Corso di Laurea Interfacoltà in Economia Aziendale e

Green Economy
Insegnamento: Tecnologia dei Processi Produttivi Green
La Produzione

ordini ordini

DISTRIBUZIONE
APPROVVIGIONAMENTI

PRODUZIONE

FABBRICAZIONE/ASSEMBLAGGIO/COLLAUDO

CONFEZIONAMENTO/IMBALLAGGIO
Logiche di gestione dei flussi produttivi (1)

➢ Logica pull: l’ingresso delle risorse materiali nel sistema è regolato da valle del
processo produttivo (letteralmente pull significa tirare, e infatti l’ingresso delle risorse
è tirato dagli ordini di realizzazione)
➢ Logica push: l’ingresso di risorse materiali nel sistema è anticipato allo scopo di
garantire il tempo di consegna richiesto dal mercato; l’avanzamento è regolato non
sui fabbisogni a valle ma sulla base di previsioni di tali fabbisogni
✓ Production Time: tempo di attraversamento cumulativo di un prodotto, dal
momento in cui vengono ordinate le materie prime, a quello in cui esse
vengono trasformate in prodotto finito, passando attraverso le varie fasi del
processo. Il Production Time è l’orizzonte temporale minimo con il quale la
produzione deve guardare al mercato finale determinando la lunghezza del
piano principale di produzione
✓ Delivery Time: l’intervallo di tempo compreso tra il momento in cui il cliente
ordina un prodotto e il momento in cui vuole che questo prodotto gli venga
consegnato. Il suo valore è generalmente fissato dal cliente o dal mercato
ed è quindi un dato non modificabile dalla produzione. Dipende
strettamente dal tipo di business considerato.
Logiche di gestione dei flussi produttivi (2)

➢ Sistema pull: Production Time < Delivery Time; i materiali vengono “tirati” dentro al
sistema dagli ordini presenti in portafoglio; ciò è possibile in quanto tali ordini coprono il
tempo di attraversamento di produzione e approvvigionamento. È governato interamente
da ordini e dunque sembra non necessitare di previsioni. Ciò in realtà non è vero,
perché, dato il DT molto elevato oltre alle risorse materiali si devono considerare gli
impianti e la forza lavoro, ovvero le risorse che definiscono la capacità produttiva di un
processo manifatturiero, che devono essere approvvigionate con l’anticipo sufficiente a
renderle disponibili al momento dell’utilizzo
➢ Sistema push: Production Time > Delivery Time; è necessario anticipare l’ingresso dei
materiali nel sistema e gli ordini di lavorazione perché il tempo di attraversamento è più
lungo dell’orizzonte del portafoglio ordini; se cambia il piano di produzione, i materiali che
sono stati già lavorati risultano non più necessari e devono quindi essere messi a
magazzino in attesa di un loro eventuale futuro utilizzo

Nella realtà i sistemi hanno logiche miste, con le prime fasi di lavorazione
gestite in push, e le fasi terminali in pull; si definisce cerniera il punto di
collegamento che segna la transizione tra le due logiche nel flusso
produttivo, in genere corrispondente ad un buffer
Classificazione per volume e gamma prodotti

➢ A cono: caratterizzata da molti componenti in entrata al processo (materie prime) e

pochi articoli in uscita (prodotti finiti), ad esempio il cantiere navale
➢ A cono rovesciato: caratterizzata da pochi articoli in entrata e molti in uscita, ad
esempio la cartiera
➢ A coni affacciati: si ha una diminuzione degli articoli in una posizione intermedia
all’interno del flusso produttivo, ad esempio l’industria automobilistica
Just in Time

➢ È un insieme di tecniche sviluppate negli anni 50 dalla Toyota Motor

Corporation applicate alla gestione della produzione, delle scorte e della
catena di fornitura.
➢ Il concetto base è produrre solo quanto richiesto dal cliente nei tempi
voluti dal cliente; in realtà l’applicazione del JIT è finalizzata alla
riduzione, nonché all’eliminazione, di tutte le forme di spreco che si
realizzano all’interno della fabbrica e nei rapporti di fornitura. Per il JIT,
lo spreco si colloca lungo tutto il processo produttivo, includendo sia le
fasi a monte con i fornitori, sia quelle a valle con i clienti, e comprende
tutte le scorte di materie prime, di semilavorati e di prodotti finiti che non
sono necessarie per soddisfare la domanda del cliente finale in tempo,
nella qualità e quantità desiderate.
➢ Alcune delle tecniche più comuni sono la diminuzione dei lotti di
produzione, il contenimento dei tempi del ciclo e il miglioramento
dei tempi di riattrezzaggio dei macchinari.
La gestione della produzione

I MOMENTI FONDAMENTALI:

● creazionee/o adeguamento della capacità

produttiva

● predisposizione del sistema produttivo a nuove

produzioni

● formulazione e gestione dei piani di produzione

La programmazione della produzione

PREVISIONI DI VENDITA ORDINI PERVENUTI

DISTINTA BASE

Quanto produrre?

Di quale prodotto / componente?

Su quale centro produttivo?

In che periodo?
Le fasi della programmazione

Orizzonte di
Fase Output Acquisti
pianificazione

Pianificazione di Budget di valutazione nuovi

>= 1 anno
lungo periodo produzione fornitori

Programmazione Piano 1 anno comunicazione volumi

aggregata Aggregato di massima

Piano
Programmazione Principale di 3-6 mesi ordini di fornitura
della produzione produzione

Programmazione Programma materiale già in

settimana
operativa macchina fabbrica
La gestione dei materiali

ORDINE
FORNITORE APPROVV. MAGAZZINO PRODUZIONE PRODUTTORE

GESTIONE A SCORTA

FORNITORE ORDINE PRODUZIONE PRODUTTORE

GESTIONE A FABBISOGNO
Le scorte (1)

«Qualsiasi prodotto che una impresa conservi a

magazzino per utilizzarlo in seguito»

Modelli di gestione delle scorte:

● deterministici: tutti i parametri (la domanda e il tempo

che la merce ordinata impiega ad arrivare, cioè il
tempo di riordino) si suppongono come noti

● stocastici: almeno uno dei due parametri è aleatorio

Le scorte (2)

Modelli di gestione delle scorte:

● gestione ripetitiva: prodotti con domanda continuativa
● periodo singolo: prodotti stagionali, di moda, alimentari deperibili

Modelli di gestione delle scorte:

● statici: la domanda, i prezzi ed il tempo di riordino non sono
variabili nel tempo (per effetto, per esempio, di stagionalità o di
trend)
● dinamici

Modelli di gestione delle scorte:

● domanda indipendente
● domanda dipendente: materie prime e le parti componenti di
un’impresa manifatturiera, la cui domanda è strettamente
legata (e per questo dipendente) a quella del prodotto finito
I benefici delle scorte

➢ bassi costi d'ordine

➢ condizioni favorevoli dai fornitori
➢ economie sui costi di trasporto
➢ possibili operazioni speculative
➢ possono fronteggiare stagionalità d'offerta
➢ riducono le conseguenze derivanti dall'incertezza
delle previsioni
➢ possono coprire i consumi, anche se si allunga il
periodo di approvvigionamento
I costi delle scorte

Le principali figure di costo connesse alla gestione delle

scorte sono:
• costi di acquisto

• costi d'ordine

• costi di mantenimento

• costi di stock-out
I costi di acquisto

•prezzi di listino
Fornitore esterno: •sconti di quantità
•costi di trasporto/immagazzinaggio

•costi diretti di produzione

Fornitore interno:
•costi di apprendimento
I costi d’ordine

• spese di accertamento della necessità di ordinare

• spese di ricerca del fornitore, trattativa e conclusione con lo
stesso
• spese di emissione dell'ordine e di eventuali invii di solleciti
• spese di ricevimento dei materiali (accettazione e collaudo)
• spese per registrazioni contabili e amministrative
• spese connesse alle operazioni di controllo fatture e contabilità
fornitori
• costi di attrezzaggio (fornitore interno)
I costi di mantenimento

• costo del capitale investito

• imposte sul capitale investito in scorte
• assicurazione su scorte e magazzino
• spese di gestione del magazzino:
-salari e stipendi del personale addetto
-ammortamento o affitto dei locali e attrezzature
-manutenzione ordinaria e straordinaria
-riscaldamento, illuminazione,...
• costi di obsolescenza dei materiali
• costi di deperimento e deterioramento del materiale
I costi di stock-out

• acquisto all'esterno
• lavoro straordinario
• margine di contribuzione
• perdita definitiva del cliente

dipendono da:
• grado di saturazione degli impianti
• intensità della domanda
• situazione concorrenziale
• sostituibilità del prodotto
Metodi di gestione delle scorte

Obiettivo: definizione di quanto e quando ordinare prodotti e/o

materiali con il vincolo della minimizzazione dei costi di
gestione delle scorte

Ipotesi di base:
• esistenza di magazzino caratterizzato da prelievi continui e
versamenti discreti ed in unica soluzione
• domanda nota e stazionaria
• consumo graduale delle scorte

➢ Modello del lotto economico o del punto di riordino a quantità

fissa
➢ Modello del periodo di riordino fisso
Metodo a quantità fissa PO-EOQ (1)

Detto anche modello del lotto economico o modello di Wilson, prevede il

calcolo di una quantità fissa da acquistare ad ogni ordine (QW)

Ulteriori ipotesi di base:

• il prodotto non è soggetto a invecchiamento o obsolescenza (zero costi
di obsolescenza);
• il prezzo di acquisto non diminuisce all’aumentare della quantità Q
approvvigionata (vale a dire che non vi sono sconti di quantità)
• la quantità approvvigionata arriva tutta in unica soluzione

La variabile è rappresentata dl numero di ordini per ciascun periodo di

tempo (e, di conseguenza, la quantità di materiale ordinato)

Obiettivo: calcolare il valore ottimo di Q che minimizza il costo totale di

emissione dell’ordine e quello di mantenimento a scorta relativo a un
intervallo di tempo unitario (usualmente pari un anno)
Metodo a quantità fissa PO-EOQ (2)

➢ TR: tempo di riordino, impiegato dal fornitore per consegnare la scorta

➢ PR: punto di riordino, punto sulla retta dei consumi corrispondente a TR
➢ LR: livello di riordino, livello di giacenza corrispondente all’emissione di
un ordine di acquisto al fornitore
Metodo a quantità fissa PO-EOQ (3)

Se in un intervallo di tempo di ampiezza unitaria si consuma D, la quantità Q si

consumerà in un tempo T per il quale:
D :1 = Q : T
Q
Da cui si ottiene il tempo di turnover T =
D
1 D
L’inverso del tempo di turnover è il numero di ordini nel periodo =
T Q
Metodo a quantità fissa PO-EOQ (4)

Funzione di costo totale CT = somma dei costi totali di mantenimento CM e dei

costi di ordine CO
CT = CM + CO = Cm * Qm + Co * N ord
Si definiscono:
• Co: costo unitario di emissione dell’ordine (€/ordine), include il costo di
spedizione della merce e gli oneri amministrativi connessi alla gestione
dell’ordine stesso domanda nota e stazionaria
• Cm: costo unitario di mantenimento a scorta (€/unità di materiale),
proporzionale al valore unitario V (€/unità) del materiale
approvvigionato secondo un coefficiente percentuale i

CT = CM + Co = Cm  Q / 2 + Co  D / Q = V  i  Q / 2 + Co  D / Q
Metodo a quantità fissa PO-EOQ (5)

L’andamento della funzione di costo totale CT(Q) si può ricavare da quello degli
addendi che la compongono:
• il costo totale annuo di emissione dell’ordine Co*D/Q è funzione
decrescente di Q e tende a zero per Q che tende all’infinito (poiché le spese
connesse all’ordine verrebbero ripartite su un numero elevato di prodotti)
• il costo totale annuo di mantenimento a scorta V*i*Q/2 è funzione lineare
crescente della scorta media Q/2
Metodo a quantità fissa PO-EOQ (6)

Il minimo della funzione di costo totale CT(Q) si ricava derivando rispetto a Q e

uguagliando a 0
dCT
= V  i / 2 − Co  D / Q 2 = 0
dQ
2 DCo
Q = Qw =
Vi
QW è nota con il nome lotto economico di approvvigionamento o EOQ
(Economic Order Quantity) e la relativa formula nota come formula di Wilson;
Per Q = QW il costo annuo di ordinazione e quello di immagazzinaggio si
equivalgono
L’intervallo di ordine ottimo è dato da: T = Qw = 2Co
w
D DVi

Il numero ottimo di ordini all'anno è: 1 DVi

nw = =
Tw 2Co
Metodo a periodo fisso (1)

Consiste nel riordinare a intervalli costanti di ampiezza ti (i=1,…,n) la quantità

(in questo caso variabile) che serve per riportare la scorta disponibile al livello
LRe, detto anche livello massimo o scorta massima ed è il livello ritenuto
ottimale per la scorta.

Lm è il punto di minimo e si raggiunge di norma subito prima dell’arrivo

dell’ordine successivo. La quantità di scorta presente tra 0 ed il valore Lm viene
detto scorta di sicurezza Ss. La scorta di sicurezza protegge il sistema di
produzione da inattesi aumenti della domanda e/o della lunghezza del
tempo di riordino.
Metodo a periodo fisso (2)

➢ La scorta disponibile varia tra un massimo LRe, che viene raggiunto subito
dopo l’emissione di ogni ordine, e un minimo subito prima dell’arrivo
dell’ordine successivo.
➢ La quantità di materiale da ordinare non è determinabile a priori perché varia
a ogni intervallo, dipendendo dai consumi che si sono avuti nell'intervallo ti
tra due monitoraggi del magazzino
➢ Il modello suppone che l’istante di revisione (controllo) della scorta e quello
di riordino siano in pratica coincidenti. In generale questo non accade (ad es.
si controllano i livelli di scorta ogni settimana ma per problemi amministrativi
e/o legati al fornitore solo ogni mese si possono effettuare i riordini).
➢ Le incognite in questo tipo di gestione sono l’intervallo tra due successivi
riordini (T) ed il livello di scorta massima (LRe). Questi due valori possono
essere fissati con diversi criteri. I due più importanti sono:
✓ Determinazione congiunta di T e di LRe
✓ Determinazione separata di T e di LRe
Ricerca dell'intervallo ottimo di emissione dell'ordine

• D = quantità consumata complessivamente nel periodo in esame

(anno)
• V = prezzo unitario di acquisto
• Co = costo di emissione del singolo ordine
• RT = periodo ottimo di riordino in giorni (Reorder Time)
• i = costo di mantenimento a magazzino espresso in % sul capitale
immobilizzato
Co (T * D) RT * D *V * i
costo complessivo
annuo di CO = 365 C M = Cm =
emissione degli
ordini (365/RT è il
RT 2 2 * 365
numero di ordini
costo di
annuali)
immobilizzo in
scorte (RT/365 è il
tempo di turnover.
D/2*tempo di
turnover è la Q
2 * Co media)
RT = 365
D *V * i
Aleatorietà della domanda

CASO A : consumo reale < consumo previsto CASO B : consumo reale > consumo previsto

Q Q
Q.tà a stock Q.tà a
stock

O.P. O.P. O.P. O.P.

ta ta ta ta
t t t t

• revisione del periodo di • revisione del periodo di

approvvigionamento approvvigionamento
• revisione del lotto economico di • rottura di stock → necessità di una
approvvigionamento scorta di sicurezza
Le scorte di sicurezza (1)

La scorta di sicurezza può essere definita come:

Ss = Gm + Qop - Qi
dove:
• Gm: giacenza di magazzino
• Qop: quantità ordinata (ma non ancora arrivata)
• Qi: quantità impegnata per consegne
Un possibile metodo di determinazione della scorta di sicurezza consiste
nell’assumere un andamento gaussiano della domanda e, parimenti, del
tempo riordino quando questo non sia noto con certezza. In questo caso
il valore di Ss sarà dato da
S s = K * ( r2t r2 +  d2 d 2 )
dove σd e σtr sono le deviazioni standard rispettivamente della domanda
d e del tempo di riordino tr, mentre K è definito Livello di Servizio ed
equivale alla probabilità di soddisfare la domanda con quel livello di
scorta di sicurezza
Le scorte di sicurezza (2)

INQUADRAMENTO TEORICO

Assumendo un consumo durante il periodo di

riapprovvigionamento pari al valore medio
della serie storica, nel 50 % dei casi al
momento in cui arriverà il materiale riordinato il
magazzino non sarà ancora a zero.
Mentre nell'altro 50 % sarà già andato a zero
da un tempo più o meno lungo.
50
LIVELLO DI SERVIZIO
%
= 50 %

L.S. 50 % 85 % 98 % 99.8 %

Coeff. K 0 1 2 3
Problemi dei modelli di gestione a scorta

➢ la domanda non è sempre statisticamente

determinabile

➢ la domanda media non è sempre stazionaria

➢ lo stock non è sempre utilizzato in maniera graduale

➢ la lottizzazione dei fabbisogni comporta consumi

irregolari di WIP e materie prime anche in presenza di
domanda stazionaria di prodotto finito
La Distinta Base (1)

✓ La distinta base (BOM - bill of material) di un qualsiasi

prodotto (finito o semilavorato) è l’insieme degli item
che lo compongono, organizzato in modo da
evidenziare le relazioni o i legami gerarchici che
esistono tra i vari item ed il prodotto stesso.
✓ La distinta base, chiamata anche diba, è il documento
che indica in modo chiaro come il prodotto è
strutturato nei suoi componenti e a quali livelli essi
siano montati e assiemati fra di loro per formare
sottoassiemi e assiemi.
La Distinta Base (2)
La Distinta Base (3)

Forbici

Semi Vite Semi

forbice (1) forbice
(1) (1)

tempo attraversamento approvvigionamento tempo attraversamento

10gg 10gg 10gg

Grezzo Grezzo
stampato stampato
(1) (1)

tempo attraversamento tempo attraversamento

2gg 2gg

Triang Triango
olino (1) lino (1)

approvvigionamento approvvigionamento
15gg 15gg
La pianificazione dei fabbisogni (1)

Esplosione dei fabbisogni: Nettificazione: sulla base dei dati di

attraverso la distinta base calcolo i
fabbisogni di materie prime magazzino produco solo il necessario

Forbici

Semi forbice (1) Vite (1) Semi forbice (1)

tempo attraversamento 10gg approvvigionamento 10gg tempo attraversamento 10gg

Grezzo stampato (1) Grezzo stampato (1)

tempo attraversamento 2gg tempo attraversamento 2gg

Triangolino (1) Triangolino (1)

approvvigionamento 15gg approvvigionamento 15gg

La pianificazione dei fabbisogni (2)

Forbici
Gennaio Febbraio Marzo
Fabbisogno 1000 1500 1200
Lordo

Giacenza 1200 200 0 0

Fabbisogno 0 1300 1200
Netto

Ordini 1300 1200

Produzione

Semiforbice

Gennaio Febbraio Marzo

Fabbisogno
Lordo
1300 1200 800 ...
Giacenza 200 1100 0 0

Fabbisogno 1100 1200 800

Netto

Ordini 1200 800

Produzione
I sistemi Material Requirements Planning

➢ Un sistema MRP è uno strumento di supporto alle decisioni: a

fronte di un piano di produzione e sulla base di criteri predefiniti,
l’MRP propone un piano di ordini tempificato che,
successivamente, dovranno essere approvati e rilasciati
➢ Attraverso l’elaborazione dei dati contenuti nel piano principale
di produzione, fornisce un quadro completo delle informazioni
relative a Cosa-Quanto-Quando/Acquistare-Produrre
➢ L’obiettivo primario dell’MRP è quello di mantenere le giacenze
in attesa di lavorazione ad un livello tendente a zero,
programmando la disponibilità dei componenti e dei
sottoassiemi sia acquistati sia prodotti dall’impresa per il
momento in cui essi si rendono necessari per la successiva
fase di produzione o di spedizione
MRP: i dati di input

● dati relativi ai fabbisogni

– production order del MPS
– domanda esterna di ricambi o materiali a vendita diretta
● dati relativi al prodotto
– distinta base
– scorte di sicurezza
– lotto economico
– scarti in produzione
– lead time (approvvigionamento e produzione)
● dati relativi alla situazione dei magazzini
– livello di giacenze fisiche
– quantità prenotata
● dati relativi alla situazione nei reparti
– ordini in corso
MRP: i dati di output

● alla produzione
– fabbisogni tempificati di semilavorati
● ai fornitori
– fabbisogni tempificati di materie prime e
componenti
● alla pianificazione
– segnalazione di anomalie e criticità
● alle vendite
– evadibilità ordini
I sistemi MRP II e ERP

➢ I sistemi MRP II (Manufacturing Resource Planning)

rappresentano l’evoluzione del MRP, attraverso piattaforme
modulari che consentono di pianificare tutte le risorse di
un'azienda relative alla produzione, quali: la fabbricazione, le
macchine operatrici, il personale diretto, la manutenzione, le
risorse finanziarie, quelle amministrative, l'analisi di marketing;
possono inoltre fornire indici di redditività o di inefficienze di tutti
i tipi con estrema tempestività
➢ I sistemi ERP (Entreprise Resource Planning) sono sistemi
informativi modulari che integrano tutti i processi di business
rilevanti di un'azienda (vendite, acquisti, gestione magazzino,
contabilità etc)
La scelta dei fornitori

● I rapporti di fornitura possono essere stabili o ordinari

● I criteri di scelta includono qualità, potenziale profitto, stabilità,
capacità di fornire i volumi richiesti nei tempi desiderati, tecnologia,
reputazione sul mercato
● L’intermediazione viene regolata da specifici PSA (Product Service
Agreement)
Green Procurement

● Il Green Procurement è il processo di selezione di fornitori e di

acquisto di prodotti/servizi secondo determinati requisiti
ambientali
● Nel processo di scelta e qualifica dei fornitori viene data priorità
alla verifica del rispetto di criteri ambientali prestabiliti;
successivamente vengono valutate le specifiche tecnologiche,
logistiche, qualitative
● L’obiettivo è di ridurre l’impatto ambientale del processo e dei
prodotti coinvolgendo nella supply chain il maggior numero di
fornitori di cui siano state verificate le «credenziali green»
● Richiede una profonda revisione e un coinvolgimento globale
delle politiche e dei processi aziendali
Selezione dei fornitori nel GP

Analisi della strategia

ambientale

Identificazione delle categorie

ambientali

Verifica delle performance ambientali in

rapporto ai requisiti di legge

Analisi quantitativa e qualitativa dei

criteri ambientali

Selezione dei fornitori che

soddisfano i criteri

Valutazione dei fornitori

selezionati in base ai criteri
tradizionali
Criteri ambientali per GP

Criteri quantitativi Criteri qualitativi

• Emissioni • Supporto dal top management

• Rifiuti solidi e liquidi generati • Addestramento dei dipendenti
• Consumo di energia e fonti energetiche • Scambio di informazioni
• Consumo di acqua • Green design
• Uso di materiali riciclati • Sistemi di gestione ambientali (politiche e
certificazioni)
• Esperienza ambientale (utilizzo di
tecnologie pulite, materiali eco-fiendly,
capacità di riduzione di inquinamento)
• Valutazione dei fornitori
• Conformità alla legislazione ambientale
• Logistica e trasporti
Esempio di green questions

Area di interesse Questions

Processo di produzione • Quali sono le materie prime utilizzate?
• Provengono da fonti sostenibili?
• I prodotti hanno una green label?
• Gli impianti sono conformi alla legislazione vigente?
• Quanta acqua ed energia sono impiegate nel processo?
• Quanto è lungo il ciclo di vita del prodotto?
• Quali sono i costi di manutenzione?

Materiali • I componenti provengono da fonti sostenibili?

• Possono essere riutilizzati o riciclati?
• Sono state utilizzate sostanze chimiche per realizzarli?
• Sono state valutate fonti di approvvigionamento alternativo?
• L’imballaggio è essenziale?
• L’imballaggio può essere riprogettato per minimizzare il materiale e ridurre i rifiuti?

Trasporti • Quale distanza ha percorso il prodotto per raggiungere l’azienda?

• Il viaggio di ritorno dei veicoli è stato utilizzato?
• Può essere calcolato il contributo di emissione di anidride carbonica del singolo prodotto?
• È stata implementata una strategia per la logistica?

Gestione dei rifiuti • I prodotti possono essere riutilizzati o riciclati al termine del loro ciclo di vita?
• Il rifiuto necessita di speciali permessi/licenze?
• Ci sono obblighi per lo smaltimento sicuro?
• Ci sono pericoli per la salute o l’ambiente?
Green Procurement – Il caso IKEA (1)

Ikea prevede che i propri fornitori aderiscano ad un codice di

condotta (denominato IWAY) basato su:
● Dichiarazione ILO 1998 (International Labour Organisation) –
Principi e Diritti Fondamentali sul Lavoro
● Dichiarazione Universale dei Diritti Umani delle Nazioni Unite
del 1948
● Convenzione delle Nazioni Unite sui Diritti dei Bambini
● Convenzione ILO su Sicurezza e Salute sul Lavoro del 1983
● Provenienza del legno non da foreste in cui siano stati piantati
alberi modificati geneticamente (OGM)
● I 10 Principi del Global Compact Framework delle
Nazioni Unite
Global Compact Framework

Incoraggia le imprese di tutto il mondo a creare un quadro economico, sociale ed ambientale atto a
promuovere un'economia mondiale sana e sostenibile che garantisca a tutti l'opportunità di
condividerne i benefici; è richiesto di condividere, sostenere e applicare nella propria sfera di
influenza un insieme di principi fondamentali, relativi a diritti umani, standard lavorativi, tutela
dell'ambiente e lotta alla corruzione.
1. PrincipioI: promuovere e rispettare i diritti umani universalmente riconosciuti nell'ambito delle
rispettive sfere di influenza
2. Principio II: assicurarsi di non essere, seppure indirettamente, complici negli abusi dei diritti
umani
3. Principio
III: sostenere la libertà di associazione dei lavoratori e riconoscere il diritto alla
contrattazione collettiva
4. Principio IV: eliminazione di tutte le forme di lavoro forzato e obbligatorio
5. Principio V: eliminazione del lavoro minorile
6. Principio VI: eliminazione di ogni forma di discriminazione in materia di impiego e professione
7. Principio VII: sostenere un approccio preventivo nei confronti delle sfide ambientali;
8. Principio VIII: intraprendere iniziative che promuovano una maggiore responsabilità ambientale
9. Principio IX: incoraggiare lo sviluppo e la diffusione di tecnologie che rispettino l'ambiente
10.Principio X: contrastare la corruzione in ogni sua forma, incluse l'estorsione e le tangenti
Green Procurement – Il caso IKEA (2)
Green Procurement – Il caso IKEA (3)

Il codice di condotta dei fornitori Ikea prevede che il legno

utilizzato dai fornitori:
● Non provenga da raccolte illegali
● Non provenga da foreste oggetto di conflitti sociali
● Non provenga da foreste oggetto di tutela ambientale
● Non provenga da foreste in regioni subtropicali e tropicali
convertite in piantagioni
● Non provenga da foreste in cui siano stati piantati alberi
modificati geneticamente (OGM)
Green Procurement – Il caso IKEA (4)

Al fine di garantire il rispetto dei requisiti di fornitura di legno, al

fornitore viene richiesto:
➢ La tracciatura del legno fornito attraverso un apposito
sistema GIS di geolocalizzazione (Ikea Tracing System)
➢ Certificazione FSC (Forest Stewardship Council) che ha tra i
principali requisiti:
● Mantenimento dell’integrità e del ruolo ecologico delle foreste
● Riforestazione delle aree utilizzate
● Rispetto per le popolazioni indigene
● Rispetto dei diritti dei lavoratori in accordo con ILO (International
Labour Organisation)
● Mantenimento delle HCVF (High Conservation Value Forests)
Green Procurement – Il caso IKEA (5)

Il sistema di Certificazione FSC

ha due componenti principali:
● FM (Forest Management)
assicura la gestione delle foreste
attraverso elevati standard
sociali, economici e ambientali
● CoC (Chain of Custody) assicura
la tracciabilità del legno dalla
foresta lungo tutto il processo di
distribuzione e produzione,
garantendo che nessun materiale
non certificato entri nella catena
di fornitura
Riferimenti

➢ “Fondamenti di Sistemi della Produzione“ – M. Savino -

Aprile 2007 – Aracne Editore
➢ “IKEA Group Sustainability Report FY2016“ –
www.ikea.com
➢ “IWAY - IKEA Way on Purchasing Products, Materials and
Services“ – www.ikea.com
➢ “UN Global Compact Framework“ -
http://www.globalcompactnetwork.org
➢ “A guide to Green Procurement” –
http://www.enviro-wise.co.uk