All manuals and user guides at all-guides.

com

Manuale d’istruzioni 2
IT Lista ricambi 95 - 107
LEGGERE
ATTENTAMENTE

Operator’s manual 22
EN Spare parts list 95 - 107
READ
CAREFULLY

Manual de instrucciones 42
ES Lista repuestos 95 - 107
LEER
ATENTAMENTE

Инструкция по эксплуатации 64 ПЕРЕД НАЧАЛОМ

RU
РАБОТЫ
ВНИМАТЕЛЬНО
Список запасных частей 95 - 107 ПРОЧТИТЕ

m
ИНСТРУКЦИЮ

.co
es
uid
-g

Vers. N 01/2009
all

Cod. n° 200274

C.so E. Filiberto, 27 - 23900 Lecco - Italy

Tel. ++39.0341.22322 - Fax ++39.0341.422646
Dis. n° 1020H510/N

Cas. Post. (P.O.BOX) 205

e-mail: [email protected] - web: www.ceaweld.com
 All manuals and user guides at all-guides.com

IT ITALIANO
Premessa 2 Schema elettrico DIGITECH 400 PULSED 86
Descrizione 2 Legenda schema elettrico DIGITECH 400 PULSED 88
Dati tecnici 3 Legenda colori 88
Caratteristiche 3 Schema elettrico TA4 90
Limiti d’uso (IEC 60974-1) 4 Legenda schema elettrico TA4 91
Metodi di sollevamento dell’impianto 4 Significato dei simboli grafici riportati sul generatore
Apertura degli imballi 4 DIGITECH 400 PULSED e sul trascinatore TA4 92
Significato dei simboli grafici riportati sulla targa dati
Installazione e collegamenti 4
(DIGITECH 400 PULSED) 93
Caricamento del filo 8
Significato dei simboli grafici riportati
Montaggio rulli di trascinamento per acciaio 8 sulla targa dati (TA4) 94
Montaggio rulli di trascinamento per alluminio 8 Lista ricambi (DIGITECH 400 PULSED) 95-99

Apparecchi di comando e controllo Lista ricambi (TA4) 100-103

DIGITECH 400 PULSED 9 Complessivo meccanismo di trascinamento a 4 rulli 104
Apparecchi di comando e controllo TA4 9
Rulli di trascinamento 106
Pannello di controllo DIGITECH 400 PULSED 10
Ordinazione dei pezzi di ricambio 107
Pannello di controllo TA4 13
Regolazione da generatore o da traino 14
Premessa
Visualizzazione della versione del software installato 14
Vi ringraziamo per l'acquisto di un nostro prodotto. Per ottenere
Prima di saldare 14 dall'impianto le migliori prestazioni ed assicurare alle sue parti la
massima durata, è necessario leggere ed attenersi scrupolosa-
Processi di saldatura 14 mente alle istruzioni per l'uso contenute in questo manuale e alle
norme di sicurezza contenute nel fascicolo allegato. Se l'im-
Creazione e memorizzazione di nuovi punti pianto necessitasse di manutenzione o di un intervento di ripara-
automatici di saldatura 16 zione questo manuale vi aiuterà a trovare la soluzione più adatta a
risolvere tutti i vostri problemi, tuttavia si consiglia alla clientela di
Richiamare i punti automatici far eseguire la manutenzione ed eventualmente la riparazione del-
l'impianto, presso le officine della nostra organizzazione di assi-
precedentemente memorizzati 16 stenza, in quanto provviste di appropriate attrezzature e di perso-
Copiare e modificare i punti automatici di saldatura 17 nale particolarmente qualificato e costantemente addestrato. Tutte
le nostre macchine ed apparecchiature sono soggette ad un conti-
Cancellare un punto automatico di saldatura 17 nuo sviluppo. Dobbiamo quindi riservarci modifiche riguardanti la
costruzione e la dotazione.
Utilizzo dei punti automatici di saldatura 17
Sequenze di saldatura 17 Descrizione
Reset delle impostazioni 18 Questo generatore multifunzione sinergico DIGITECH 400 PULSED
basato sulla più moderna tecnologia inverter IGBT a controllo digi-
Limitazione della modifica dei parametri 18 tale, permette di effettuare saldature di alta qualità, sia in MIG/
Funzione "ENERGY SAVING" 18 MAG sia in MIG pulsato su tutti i materiali ed in modo particolare
su acciaio Inox e alluminio, riducendo al minimo le rilavorazioni
Saldatura dell'alluminio 19 dovute alla presenza di spruzzi.
Tecnologicamente all'avanguardia, robusta e semplice da utilizza-
Manutenzione 19 re, la DIGITECH 400 PULSED rappresenta la soluzione ideale per
tutti quei lavori che richiedono elevata precisione e ripetizione dei
Comandi a distanza ed accessori 19 risultati, rendendo questo generatore particolarmente adatto per
gli impieghi più qualificati in tutti i campi industriali. La grande ver-
Condizioni di errore 20 satilità della DIGITECH 400 PULSED, permette di ottenere ottime
prestazioni anche nella saldatura TIG con innesco tipo "lift" e nella
Rilievo di eventuali inconvenienti e loro eliminazione 21 saldatura ad elettrodo (MMA).
Il traino TA4 è stato studiato per l'impiego di tutti i tipi di filo, pieno
Sostituzione schede elettroniche frontali 21

2
 All manuals and user guides at all-guides.com

ed animato e deve essere utilizzato solo come parte integrante Tabella 1

del generatore di saldatura e non per usi impropri o diversi. Modello DIGITECH 400 PULSED
Alimentazione trifase 50/60Hz V 400
Dati tecnici Rete di alimentazione: Zmax ohm (*)
Campo di regolazione
I dati tecnici generali sono riportati nelle tabelle 1 e 2. MIG MAG 10–400 A / 14,5-34 V
TIG 10–400 A / 10,5-26 V
Caratteristiche ELETTRODO 10-400 A / 20,5-36 V
Potenza di installazione kVA 14,5
DIGITECH 400 PULSED Tensione secondaria a vuoto V 63
Le principali caratteristiche dell'unità di saldatura DIGITECH 400 Corrente utilizzabile al 100% A 270
PULSED sono: Corrente utilizzabile al 60% A 350
• Design innovativo e funzionale;
• Struttura portante in metallo con pannelli frontali in plastica Corrente utilizzabile al 50% A 400
antiurto; Classe di isolamento F
• Robuste maniglie integrate nel telaio; Grado di protezione IP 23
• Comandi protetti contro urti accidentali; Dimensioni mm 665-525-290
• Controllo digitale sinergico di tutti i parametri di saldatura; Peso kg 48
• Controllo del BURN BACK. Al termine della saldatura, in ogni
condizione e con qualsiasi materiale, il controllo digitale assicu- (*) IMPORTANTE: Questo impianto, collaudato secondo quanto
ra un taglio perfetto del filo evitando la formazione della classica prescritto dalla norma EN/IEC 61000-3-3, soddisfa i requisiti pre-
indesiderata "pallina" garantendo una corretta riaccensione del- scritti dalla norma EN/IEC 61000-3-11.
l'arco;
• Eccezionali caratteristiche di saldatura in MIG/MAG, MIG pulsa- Tabella 2
to e MIG doppio pulsato con tutti i materiali e diversi tipi di gas Modello TA4
in assenza di spruzzi;
• Elevate caratteristiche di saldatura MMA e TIG con innesco tipo Tensione di alimentazione del
V 48
"Lift"; trascinatore
• Esclusivo dispositivo SWS "Smart Welding Stop" per la fine del- Frequenza nominale Hz 50-60
la saldatura in TIG. Sollevando la torcia senza spegnere l'arco si Potenza motore di
introduce uno slope down con spegnimento automatico; W 100
trascinamento
• WSC "Wire start control". Dispositivo di controllo dell'innesco
dell'arco che previene eventuali incollature del filo al pezzo da N° rulli 4
saldare o all'ugello della torcia ed assicura inneschi dell'arco Diametro filo mm 0,8-2,4
sempre precisi e morbidi specialmente nella saldatura dell'allu- Velocità nominale di
minio; m/min 0,5-22
trascinamento del filo
• WFC "Controllo forma d'onda". I parametri di saldatura e la for- • Acciaio al carbonio
ma d'onda dell'impulso, controllati digitalmente dal microproces-
sore, sono monitorati e modificati in pochi microsecondi mante- • Acciaio inox
nendo l'arco costantemente preciso e stabile al continuo variare Tipi di fili di apporto • Alluminio magnesio
delle condizioni di saldatura dovute al movimento della torcia ed • Alluminio silicio
alle irregolarità dei particolari da saldare; • Fili animati basici e rutili
• Possibilità di memorizzare programmi personalizzati di saldatu- Rocchetto
ra;
• Monitoraggio e ripetitività dei parametri di saldatura; Diametro Ømm 300
• Semplicità di utilizzo con facile selezione e richiamo dei parame- Peso kg 20 (max)
tri e dei programmi di saldatura; • Anidride carbonica
• Consumo di energia ridotto; • Argon puro
• Funzione "Energy Saving" che attiva la ventilazione del genera- Gas di protezione • Argon-Anidride carbonica-Ossigeno
tore ed il raffreddamento della torcia solo quando è necessario;
• Possibilità di regolazione dei parametri a distanza direttamente • Miscele di Argon e Anidride
dal trascinatore TA 4; carbonica
• Dispositivo di autodiagnosi per la rilevazione dei guasti; Liquido di raffreddamento Acqua distillata
• Chiave di blocco parziale o totale dell'impianto con accessi Pressione massima bar 3,5
regolabili tramite password; Corrente utilizzabile al 60% A 600
• Controllo del ciclo iniziale e finale di saldatura;
• L'impiego di torce MIG speciali consente la regolazione a distan- Corrente utilizzabile al 100% A 460
za dei parametri di saldatura direttamente dalla torcia. Classe di isolamento F
Grado di protezione motore e
TA4 IP 23
comando
Le principali caratteristiche dell'unità per il trascinamento del filo Dimensioni mm 570-400-275
TA4 sono:
• Trainafilo a 4 rulli di grande diametro, in pressofusione di allumi- Peso kg 17
nio che garantisce un preciso e costante avanzamento del filo;
• Regolazione SINERGICA della corrente di saldatura;
• Regolazione FINE della lunghezza dell'arco;
• Predisposizione per torce Push Pull;
• Prova filo;
• Prova gas.

3
 All manuals and user guides at all-guides.com

Limiti d’uso (IEC 60974-1) Installazione e collegamenti

L’utilizzo di una saldatrice è tipicamente discontinuo in quanto com- Il luogo di installazione dell’impianto deve essere scelto con cura,
posto da periodi di lavoro effettivo (saldatura) e periodi di riposo in modo da assicurare un servizio soddisfacente e sicuro. L’utiliz-
(posizionamento pezzi, sostituzione filo, operazioni di molatura, zatore è responsabile dell’installazione e dell’uso dell’impianto in
ecc.). Questa saldatrice è dimensionata per erogare la corrente I2 accordo con le istruzioni del costruttore riportate in questo manua-
max nominale, in tutta sicurezza, per un periodo di lavoro del 50% le. Prima di installare l’impianto l’utilizzatore deve tenere in consi-
rispetto al tempo di impiego totale. Le norme in vigore stabiliscono derazione i potenziali problemi elettromagnetici dell’area di lavoro.
in 10 minuti il tempo di impiego totale. Come ciclo di lavoro viene In particolare, suggeriamo di evitare che l’impianto sia installato
considerato il 50% di tale intervallo. Superando il ciclo di lavoro nella adiacenza di:
consentito si provoca l’intervento di una protezione termica che • cavi di segnalazione, di controllo e telefonici;
preserva i componenti interni della saldatrice da pericolosi • trasmettitori e ricevitori radiotelevisivi;
surriscaldamenti. L’intervento della protezione termica è segnalato • computers o strumenti di controllo e misura;
dal lampeggio sui display di alcune scritte (vedi paragrafo "Condi- • strumenti di sicurezza e protezione.
zioni di errore"). Dopo qualche minuto la protezione termica si riarma I portatori di pace-maker, di protesi auricolari e di apparecchiature
in modo automatico e la saldatrice è nuovamente pronta all’uso. similari devono consultare il proprio medico prima di avvicinarsi
Questo generatore è costruito secondo il grado di protezione IP all’impianto in funzione. L’ambiente di installazione dell’impianto
23. deve essere conforme al grado di protezione della carcassa.
L’unità di saldatura è caratterizzata dalle seguenti classi:
• classe di protezione IP 23 indica che l’impianto può essere usa-
Metodi di sollevamento dell’impianto to sia in ambienti interni che all’aperto;
• classe di utilizzo “S” significa che l’impianto può essere usato in
Sollevare da terra l'impianto, dopo averlo avvolto con delle cinghie ambienti con rischio accresciuto di scosse elettriche.
di sollevamento, in maniera stabie e sicura imbragandolo dal bas- Questo impianto è raffreddato mediante circolazione forzata di aria
so. e deve quindi essere disposto in modo che l’aria possa essere
facilmente aspirata ed espulsa dalle aperture praticate nel telaio.
DIGITECH 400 PULSED L'impianto deve essere montato procedendo nel seguente modo:
La saldatrice è dotata di due maniglie per il trasporto manuale del- • Montaggio del carrello (optional);
la macchina. • Fissaggio dell'unità di saldatura al carrello;
• Montaggio dell'unità di trascinamento sul carrello;
TA4 • Fissaggio dell'unità di raffreddamento (optional) al carrello ed
Il trascinatore è dotato di una maniglia per facilitare il trasporto alla saldatrice (connessioni elettriche ed idrauliche).
manuale e di un aggancio che ha lo scopo di sollevarlo e di poterlo • Collegamento del cavo di interconnessione trascinatore - gene-
appendere ad un supporto. ratore;
• Collegamento dei cavi di saldatura.
ATTENZIONE: per ragioni di sicurezza quando si appende il traino • Allacciamento della saldatrice alla linea di utenza;
per l'apposito gancio eseguire un collegamento supplementare alla Le istruzioni per il montaggio dei singoli optional sono contenute
maniglia. negli appositi imballi.
NOTA: Questi dispositivi di sollevamento e trasporto sono confor-
mi alle disposizioni prescritte nella norme europee. Non usare altri
dispositivi come mezzi di sollevamento e trasporto.

Apertura degli imballi

L'impianto è costituito essenzialmente da:
• Unità per la saldatura (DIGITECH 400 PULSED);
• Unità per il trascinamento del filo (TA4);
• Torce di saldatura MIG-MAG;
• Cavo di interconnessione trascinatore - generatore;
• Unità per il raffreddamento della torcia di saldatura (HR26) (op-
tional);
• Carrello per il trasporto (CT 40) (optional).
Eseguire le seguenti operazioni al ricevimento dell’impianto:
• Togliere il generatore di saldatura e tutti i relativi accessori-com-
ponenti dai relativi imballi;
• Controllare che l’impianto di saldatura sia in buono stato o altri-
menti segnalarlo immediatamente al rivenditore distributore;
• Controllare che tutte le griglie di ventilazione siano aperte e che
non vi siano getti che ostruiscano il corretto passaggio dell’aria.

4
 All manuals and user guides at all-guides.com

COLLEGAMENTO DEL CAVO DI INTERCONNESSIONE TRASCINATORE - GENERATORE

Questo cavo serve a connettere la saldatrice al trascinatore. ne di raffreddare la torcia dell'impianto di saldatura e devono esse-
re collegati nel seguente modo:
ATTENZIONE: Scollegare il trascinatore solamente a macchina • cavo di interconnessione lato generatore: collegare i tubi ai ri-
spenta (vedi paragrafo “Condizioni di errore”) spettivi attacchi rapidi (di colore blu e rosso) posti sul posteriore
I cavi di connessione (cavo di potenza, cavetto ausiliario e tubo del dell'impianto di raffreddamento HR26;
gas) vanno collegati agli appositi attacchi e connettori secondo lo • cavo di interconnessione lato trascinatore: far passare i tubi al-
schema indicato nella figura A. l'interno del coperchio mobile del traino e collegarrli ai rispettivi
Fanno parte del cavo di interconnessione anche i tubi di mandata attacchi rapidi (di colore blu e rosso) posizionati sul lato interno
(colore blu) e ritorno (colore rosso) dell'acqua che hanno la funzio- del pannello frontale del trascinatore (Vedi Fig. A).

2000F800
FIG. A

COLLEGAMENTO DEI CAVI DI SALDATURA

„ Saldatura elettrodo MMA tipo di elettrodo da impiegarsi (Fig. B). Attenersi, comunque, alle
Allacciare, sempre a macchina disinserita dalla rete, i cavi di sal- indicazioni fornite dai fabbricanti di elettrodi. I cavi di saldatura de-
datura ai morsetti d’uscita (Positivo e Negativo) della saldatrice, vono essere il più corti possibile, devono essere tra loro vicini, po-
collegandoli alla pinza e alla massa con la polarità prevista per il sizionati a livello del pavimento o vicino ad esso.

2000H801
FIG. B

5
 All manuals and user guides at all-guides.com

„ Saldatura TIG „ Pezzo di saldatura

Per iniziare a saldare in TIG eseguire i collegamenti indicati nella Il pezzo da saldare dovrebbe essere sempre collegato a terra per
Fig. C e più precisamente (a macchina spenta): ridurre le emissioni elettromagnetiche. Occorre però prestare mol-
• Allacciare il tubo gas, proveniente dall'attacco rapido della torcia ta attenzione che il collegamento di terra del pezzo da saldare non
con valvola per la saldatura TIG , alla bombola del gas ed aprir- aumenti il rischio di infortuni all’utilizzatore o di danni ad altre appa-
la. Le bombole del gas vengono fornite con un riduttore di pres- recchiature elettriche.
sione per la regolazione della pressione del gas utilizzato in sal- Quando è necessario collegare il pezzo da saldare a terra, è op-
datura. portuno eseguire un collegamento diretto fra il pezzo ed il pozzetto
• collegare il cavo di massa alla connessione rapida contrasse- di terra. Nei Paesi in cui questa connessione non è permessa,
gnata dal simbolo + (positivo) ed in seguito la relativa pinza mas- collegare il pezzo da saldare alla terra mediante opportuni con-
sa al pezzo da saldare o al piano portapezzi in zona libera da densatori in accordo con le norme Nazionali.
ruggine, vernice e grasso;
• collegare il cavo di potenza della torcia alla connessione rapida
contrassegnata dal simbolo - (negativo).

m
.co
es
uid

2000H799
FIG. C
-g
all

6
 All manuals and user guides at all-guides.com

„ Saldatura MIG-MAG / MIG PULSATO/ MIG DOPPIO

PULSATO
Per iniziare a saldare in MIG-MAG eseguire i collegamenti indicati
nella Fig. D e più precisamente (a macchina spenta):
• collegare il cavo di interconnessione generatore - trascinatore
come indicato nella figure A e D. Le bombole del gas vengono
fornite con un riduttore di pressione per la regolazione della pres-
sione del gas utilizzato in saldatura.
• collegare il cavo di massa alla connessione rapida contrasse-
gnata dal simbolo - (negativo) ed in seguito la relativa pinza massa
al pezzo da saldare o al piano portapezzi in zona libera da ruggi-
ne, vernice e grasso. L'impiego di cavi di massa e di prolunga
particolarmente lunghi provoca cadute di tensione e alcuni pro-
blemi dovuti alla maggiore resistenza e induttanza dei cavi che
possono causare difetti di saldatura. Per evitare questi inconve-
nienti seguire le seguenti prescrizioni:
• adottare cavi di massa e di prolunga di sezione adeguata;
• distendere il più possibile i cavi evitando la formazione di spi-
re.
• avvitare il cavo di potenza della torcia all'attacco centralizzato
posto sul pannello frontale del trascinatore e collegare i tubi di
mandata (colore blu) e ritorno (colore rosso) dell'acqua ai rispet-
tivi attacchi rapidi (di colore blu e rosso) posti sul pannello fronta-
le del trascinatore.

2000F800
FIG. D

ALLACCIAMENTO DELLA SALDATRICE ALLA LINEA DI UTENZA

L’allacciamento della macchina alla linea di utenza è un’ope- • 3 conduttori servono per il collegamento della macchina alla rete;
razione che deve essere eseguita solo ed esclusivamente da • il quarto, di colore GIALLO-VERDE, serve per eseguire il colle-
personale qualificato. gamento di "TERRA".
Prima di collegare la saldatrice alla linea di utenza, controllare Collegare al cavo di alimentazione una spina normalizzata
che i dati di targa della stessa corrispondano al valore della (3p+t) di portata adeguata e predisporre una presa di rete do-
tensione e frequenza di rete e che l’interruttore di linea della tata di fusibili o interruttore automatico; l’apposito terminale
saldatrice sia sulla posizione "O". di terra deve essere collegato al conduttore di terra (GIALLO-
Collegare la saldatrice esclusivamente a reti industriali e non VERDE) della linea di alimentazione.
alla rete pubblica di distribuzione. La tabella 3 riporta i valori di portata consigliati per fusibili di linea
L’allacciamento alla rete deve essere eseguito mediante il cavo ritardati scelti in base alla corrente massima nominale erogata dal-
quadripolare in dotazione all’impianto. Il cavo è costituito da: la saldatrice e alla tensione nominale di alimentazione.

7
 All manuals and user guides at all-guides.com

Tabella 3 2 2
Modello DIGITECH 400 PULSED
I2 Max nominale 50% (*) A 400 9
8 8
Potenza di
kVA 14,5 4
installazione 1
Corrente nominale fusibili
A 20 5
ritardati
Cavo allacciamento rete 5
Lunghezza m 4,5
Sezione mm2 4
Cavo di massa mm2 50 7
(*) Fattore di servizio
6 FIG. E
NOTA: Eventuali prolunghe del cavo di alimentazione devono es- 3 3 6
sere di sezione adeguata, in nessun caso inferiore a quella del
cavo di dotazione.

Caricamento del filo

• Aprire il pannello laterale destro ed infilare la bobina (Ø 300 mm 1 2
MAX) sull’apposito supporto in modo tale che il filo si svolga in
senso orario e centrando il riferimento sporgente del supporto
con il rispettivo foro nella bobina.
• Infilare il capo del filo nella guida posteriore (pos. 1, fig. E) sul
meccanismo di trascinamento.
• Alzare i rulli folle (pos. 8, fig. E) sbloccando i dispositivi di pres-
sione dei rulli (pos. 5, fig. E). Controllare che i rulli motore (pos.
3, fig. E) portino stampigliato sulla faccia esterna il diametro cor-
rispondente al filo usato.
• Infilare il filo nel guidafilo centrale (pos. 9, fig. E) e nel guidafilo
dell'attacco centralizzato (pos. 4, fig. E) per qualche centimetro.
Abbassare i braccetti porta rullo folle assicurandosi che il filo
entri nella cava del rullo motore. Eventualmente regolare la pres-
sione tra i rulli agendo sull’apposita vite (pos. 5 fig. E). La pres-
sione corretta è quella minima che non consente ai rulli di slittare
sul filo. Una pressione eccessiva è causa di deformazione del
filo e di aggrovigliamenti all’ingresso della guaina, una pressione
insufficiente porta come conseguenza irregolarità in saldatura.

Montaggio rulli di trascinamento per

acciaio FIG. F
Svitare le due viti (pos. 6, fig. E) e abbassare la protezione ingra-
naggi (pos. 7, fig. E). Alzare i braccetti porta rullo folle (pos. 2, fig.
E) e procedere come segue:
• ogni rullo riporta sulle due facce esterne il tipo di filo e il diame-
tro;
• montare i rulli idonei (pos. 3, fig. E) facendo attenzione alla cor-
retta posizione della scalanatura in funzione del diametro del filo
utilizzato;
• richiudere la protezione ingranaggi.

Montaggio rulli di trascinamento per

alluminio
SMONTAGGIO RULLI ESISTENTI (fig. F)
Svitare il perno fissaggio (pos. 1) mediante l’apposita chiave ed 1
estrarre il cuscinetto assieme al distanziale (pos. 2).
MONTAGGIO RULLI KIT ALLUMINIO (fig. G)
Inserire il rullo folle nel supporto con ingranaggio (pos. 1) e blocca-
re il tutto sul braccetto mediante il nuovo perno di fissaggio. I rulli
restanti vanno montati al posto di quelli quelli esistenti.

FIG. G

8
 All manuals and user guides at all-guides.com

Apparecchi di comando e controllo DIGITECH 400 PULSED

3 4

2 7
1 10 9 8

Pos. 1 Attacco rapido polarità negativa Pos. 6 Fusibile circuito ausiliario secondario
Pos. 2 Attacco rapido polarità positiva Pos. 7 Attacco rapido polarità positiva
Pos. 3 Attacco periferica esterna (modem, pc ecc.) Pos. 8 Connettore per comandi ausiliari saldatura
Pos. 4 Fusibile circuito ausiliario primario Pos. 9 Connettore per l’alimentazione impianto di raffreddamen-
Pos. 5 Interruttore di linea. Nella posizione "O" la saldatrice è to HR26
spenta. Pos. 10 Cavo di alimentazione

Apparecchi di comando e controllo TA4

Pos. 1 Connettori per comandi ausiliari saldatura

Pos. 2 Attacco centralizzato torcia
Pos. 3 Connettori rapidi per il raffreddamento delle torce di sal-
datura MIG/MAG

1 2 3

9
 All manuals and user guides at all-guides.com

Pannello di controllo DIGITECH 400 PULSED

COMANDI A PULSANTE

„ Pulsante SELEZIONE PARAMETRI - A • 2T CRATERE

Permette la selezione dei seguenti parametri (se attivi) e ad ogni
pressione del pulsante la macchina passa a selezionare il succes- CSC [%] SLO [A/s]
100%
sivo parametro (funzione valida per tutti i pulsanti elencati) rispet-
tando il seguente ordine: SLO [A/s]
CEC [%]
• SPESSORE PEZZO DI SALDATURA - Campo di regolazione
possibile (variabile a seconda del processo di saldatura scelto)
da 0,6 a 25mm con intervallo di regolazione di 0,1mm; StS [%]

• CORRENTE DI SALDATURA - Campo di regolazione possibile

(variabile a seconda del processo di saldatura scelto) da 10 a PrG [s] SCt [s] ECt [s] PoG [s]
400A con intervallo di regolazione di 1A;
• VELOCITÀ DEL FILO - Campo di regolazione possibile (variabi-
le a seconda del processo di saldatura scelto) da 1 a 22m/min
con intervallo di regolazione di 0,1m/min.
„ Pulsante PROCESSO DI SALDATURA 1) Premendo il pulsante torcia si innesca l'arco e la corrente
Permette la selezione di 5 processi di saldatura: rimane al valore di CORRENTE INIZIALE DI CRATERE
• MIG PULSATO; (CSC) per un tempo definito dal parametro TEMPO DELLA
• MIG DOPPIO PULSATO; CORRENTE INIZIALE (SCt).
• MIG/MAG; Successivamente la corrente si porta al valore nominale
• ELETTRODO o MMA; (CORRENTE DI SALDATURA) con una pendenza definita
• TIG con innesco tipo "LIFT". dal parametro SLOPE (SLO).
2) Rilasciando il pulsante torcia la corrente si porta al valore di
„ Pulsante MODO DI SALDATURA CORRENTE FINALE DI CRATERE (CEC) con una penden-
Permette la selezione di 5 modi di saldatura: za definita dal parametro SLOPE (SLO).
• 2T (due tempi) In seguito la corrente rimane al valore di CORRENTE FI-
Premendo il pulsante torcia si effettua il ciclo di saldatura mentre NALE DI CRATERE (CEC) per un tempo definito dal para-
rilasciandolo termina la saldatura. metro TEMPO DELLA CORRENTE FINALE (ECt) prima di
• 4T (quattro tempi) terminare la saldatura.
Premendo e rilasciando il pulsante torcia si inizia il ciclo di sal-
datura. Premendo e rilasciando il pulsante torcia si termina il
ciclo di saldatura.

10
 All manuals and user guides at all-guides.com

• 4T CRATERE „ Pulsante PROVA GAS

L'elettrovalvola viene attivata ed il gas comincia ad uscire quando
CSC [%] SLO [A/s] questo pulsante viene premuto e rilasciato. La fuoriuscita di gas
100% termina, in modo automatico, dopo 30 secondi oppure, in modo
SLO [A/s] manuale, premendo e rilasciando il pulsante.
CEC [%]

„ Pulsante FUNZIONI SPECIALI

StS [%]
Questo pulsante permette la visualizzazione e la modifica di alcu-
ni parametri necessari e fondamentali per la saldatura che sono
SCt [s] ECt [s] PoG [s]
già stati precedentemente impostati dal costruttore in fabbrica. I
PrG [s]
parametri variano a seconda del processo e del modo di saldatu-
ra utilizzato e vengono memorizzati per ciascun programma e
punto automatico di saldatura.
„ Pulsante PROVA FILO
Il motore viene attivato per un tempo di circa 3 sec con una velo-
1) Premendo il pulsante torcia si innesca l'arco e la corrente cità fissa (stabilita dal costruttore) pari a 1m/min ed il filo inizia ad

m
rimane al valore di CORRENTE INIZIALE di CRATERE avanzare appena questo pulsante viene premuto. Trascorso que-
(CSC). sto tempo in circa 1 sec il motore si porta ad una velocità di 8m/
2) Rilasciando il pulsante torcia viene effettuato lo SLOPE min. Quando viene rilasciato il processo termina. Per continuare
(SLO) e la corrente si porta al valore nominale (CORREN- a far avanzare il filo è necessario continuare a tenere premuto il
TE DI SALDATURA). pulsante.
3) Premendo il pulsante torcia viene effettuato lo SLOPE (SLO)

.co
e la corrente si porta al valore di CORRENTE FINALE di „ Pulsante SELEZIONE PARAMETRI - V
CRATERE (CEC). Permette la selezione dei seguenti parametri (se attivi):
4) Rilasciando il pulsante si conclude il ciclo di saldatura. • REGOLAZIONE FINE DELLA TENSIONE DI SALDATURA -
• PUNTATURA (Spot). Tensione di saldatura compresa tra -25% e +25% del valore di
Permette di effettuare, premendo il pulsante torcia, la puntatura tensione impostato con intervallo di regolazione dell' 1%;
per un periodo di tempo preimpostato (in secondi) al termine del • TENSIONE DI SALDATURA - parametro calcolato diversamente
quale l'arco si spegne automaticamente. a seconda della tipologia di saldatura selezionata:
- Tensione di saldatura compresa tra -25% e +25% del valore
„ Pulsante TIPOLOGIA DI LAVORO/MODALITA' DI di tensione impostato con intervallo di regolazione dell'1% in
es
SALDATURA modalità SINERGICA;
Permette la selezione di 3 differenti tipologie/modalità di lavoro: - da 10V a 40V con intervallo di regolazione di 0,1V in modalità
• MODALITÀ SINERGICA (SYN); MANUALE;
• MODALITÀ MANUALE (MAN); • INDUTTANZA ELETTRONICA - parametro che assume diversi
• MODALITÀ AUTOMATICA (AUT). significati a seconda del processo di saldatura selezionato:
Questo pulsante non è attivo nei processi ELETTRODO e TIG con - Variazione della risposta dinamica della macchina (valido per
innesco tipo "LIFT". i processi MIG/MAG, MIG PULSATO, MIG DOPPIO PULSA-
TO con campo di regolazione da -32 a +32 e intervallo di
uid

„ Pulsante SCORRIMENTO PROGRAMMI (+/-) regolazione 1);

Questo pulsante è utilizzato per scorrere i programmi forniti dal - Arc Force (valido per il processo MMA con campo di regola-
costruttore in modalità SINERGICA, i punti di saldatura memoriz- zione da 0 a 100 e intervallo di regolazione 1).
zati dall’utente e le sequenze di saldatura in modalità AUTOMA-
TICA (99 punti).
„ Pulsante RUN/MEM
A questo pulsante vengono associate due funzioni:
• Funzione RUN utilizzata per visualizzare le caratteristiche (ma-
-g

teriale, diametro del filo, tipo di gas ecc.) dei programmi forniti
dal costruttore (in tipologia SINERGICA) e richiamati dall'utente
tramite i pulsanti SCORRIMENTO PROGRAMMI.
• Funzione MEM utilizzata per memorizzare le impostazioni di
saldatura definite dall'utente (99 punti di saldatura diversi in
tipologia AUTOMATICA).
all

11
 All manuals and user guides at all-guides.com

COMANDI A MANOPOLA
„ Manopola ENCODER 1
Con questo encoder si possono modificare i valori dei
parametri (se attivi) visualizzati sul display VISUALIZ-
ZAZIONE PARAMETRI - A.
„ Manopola ENCODER 2
Con questo encoder si possono modificare i valori dei
parametri (se attivi) visualizzati sul display VISUALIZ-
ZAZIONE PARAMETRI - V.

INDICAZIONI A DISPLAY E LED

„ Led SELEZIONE PARAMETRI - A „ Led MODO DI SALDATURA

Led PROCESSO DI SALDATURA Quando questi led sono accesi significa che è stato selezionato il
Led TIPOLOGIA DI LAVORO corrispondente parametro (funzione attiva), il cui valore viene
visualizzato sul display di riferimento.
Led FUNZIONI SPECIALI
Led SELEZIONE PARAMETRI - V
Quando questi led sono accesi significa che è stato selezionato il
corrispondente parametro (funzione attiva), il cui valore viene
visualizzato sul display di riferimento.

12
 All manuals and user guides at all-guides.com

Le 5 modalità di saldatura sono indicate quando i led sono attivi „ Led HOLD
nel seguente modo: Indica che i valori dei parametri visualizzati dai display
VISUALIZZAZIONE PARAMETRI - A e V sono rispettivamente i
Modo di saldatura selezionato: 2T valori di corrente e di tensione al termine dell'ultima saldatura. Il
led lampeggia per 15 secondi oppure fino al momento in cui si
preme un qualsiasi tasto attivo in quel momento.

Modo di saldatura selezionato: 4T „ Display VISUALIZZAZIONE PARAMETRI - A

Questo display visualizza le seguenti funzioni (se attive):
• La CORRENTE DI SALDATURA sia preimpostata (solo in
tipologia SINERGICA) che reale;
Modo di saldatura selezionato: 2T CRATERE • La VELOCITÀ DEL FILO sia preimpostata che reale;
• Lo SPESSORE DEL PEZZO DI SALDATURA preimpostato (solo
in tipologia SINERGICA).

Modo di saldatura selezionato: 4T CRATERE „ Display VISUALIZZAZIONE PARAMETRI - V

Questo display visualizza le seguenti funzioni (se attive):
• La TENSIONE DI SALDATURA sia preimpostata (solo in tipologia
SINERGICA) che reale;
Modo di saldatura selezionato: PUNTATURA • La REGOLAZIONE FINE DELLA TENSIONE DI SALDATURA
(solo in tipologia SINERGICA);
• L'INDUTTANZA ELETTRONICA.
„ Led ENCODER 1
Indica che il valore del parametro visualizzato dal display „ Display VISUALIZZAZIONE PROGRAMMI
VISUALIZZAZIONE PARAMETRI - A è modificabile ruotando la Questo display visualizza:
manopola ENCODER 1. • Il numero del programma quando appare la scritta P + un nume-
ro variabile da 000 a 299;
„ Led ENCODER 2 • Il numero dell'impostazione (punto) di lavoro quando appare la
Indica che il valore del parametro visualizzato dal display VISUA- scritta Au + un numero variabile da 01 a 99.
LIZZAZIONE PARAMETRI - V è modificabile ruotando la mano- Quando i numeri che seguono le scritte sono fissi l'impostazione è
pola ENCODER 2. attiva, quando lampeggiano le impostazioni non sono attive ma
solamente memorizzabili.

Pannello di controllo TA4

„ Potenziometro REGOLAZIONE LUNGHEZZA

DELL’ARCO
Con questo potenziometro si possono modificare i valori dei pa-
rametri (se attivi) visualizzati sul display VISUALIZZAZIONE PA-
RAMETRI - V quando il generatore DIGITECH 400 PULSED è
settato su REGOLAZIONE DA TRAINO (Vedi paragrafo "Regola-
zione da generatore o da traino").
„ Commutatore PROVA GAS- PROVA FILO
Incorpora le funzioni dei pulsanti PROVA GAS e PROVA FILO
presenti sul generatore (sono attivi contemporaneamente e il fun-
zionamento dei pulsanti non esclude quello del commutatore e
viceversa). L'elettrovalvola viene attivata ed il gas comincia ad
uscire quando questo pulsante viene premuto e rilasciato. La fuo-
riuscita di gas termina, in modo automatico, dopo 30 secondi op-
pure, in modo manuale, premendo e rilasciando il pulsante. Il
„ Potenziometro REGOLAZIONE PARAMETRO motore viene attivato per un tempo di circa 3 sec con una velocità
SINERGICO fissa (stabilita dal costruttore) pari a 1m/min ed il filo inizia ad
Con questo potenziometro si possono modificare i valori dei pa- avanzare appena questo pulsante viene premuto. Trascorso que-
rametri (se attivi) visualizzati sul display VISUALIZZAZIONE PA- sto tempo in circa 1 sec il motore si porta ad una velocità di 8m/
RAMETRI - A quando il generatore DIGITECH 400 PULSED è min. Quando viene rilasciato il processo termina. Per continuare
settato su REGOLAZIONE DA TRAINO (Vedi paragrafo "Regola- a far avanzare il filo è necessario continuare a tenere premuto il
zione da generatore o da traino"). pulsante.

13
 All manuals and user guides at all-guides.com

accensione sulla macchina verranno visualizzate le ultime im-

Regolazione da generatore o da traino postazioni effettuate prima dello spegnimento);
• Impostare le varie unità a seconda del processo di saldatura
La DIGITECH 400 PULSED è dotata di un sistema che le permet- desiderato.
te di regolare i parametri muovendo le manopole degli encoder
poste sul pannello frontale della macchina (regolazione da gene-
ratore) o le manopole dei potenziometri posti sul pannello frontale Processi di saldatura
del traino (regolazione da traino).
La regolazione standard che possiede la macchina quando esce
dalla fabbrica è la regolazione da traino. SALDATURA AD ELETTRODO
Per passare alla REGOLAZIONE DA GENERATORE (encoder Per la saldatura di elettrodi rivestiti con dispositivi regolabili dal-
ATTIVI - potenziometri NON ATTIVI) premere la seguente combi- l'utente "arc force" (regolabile attraverso il pulsante SELEZIONE
nazione di pulsanti: PARAMETRI - V) e "hot start" (regolabile attraverso il pulsante
• Premere e rilasciare il pulsante FUNZIONI SPECIALI; FUNZIONI SPECIALI).
• Premere e rilasciare il pulsante SCORRIMENTO PROGRAMMI Si accede a questa modalità di saldatura premendo il pulsante
negativo (-); PROCESSO DI SALDATURA e posizionandosi su MMA .
• Premere e rilasciare il pulsante FUNZIONI SPECIALI. Collegare i cavi di saldatura secondo quanto descritto nel paragra-
Per ritornare alla REGOLAZIONE DA TRAINO (encoder NON fo "Collegamento dei cavi di saldatura - saldatura ad ELETTRO-
ATTIVI - potenziometri ATTIVI) premere la seguente combinazio- DO (Fig. B)".
ne di pulsanti: ATTENZIONE: Non appoggiare la torcia a parti conduttive colle-
• Premere e rilasciare il pulsante FUNZIONI SPECIALI; gate al cavo di massa quando il traino è collegato alla unità di
• Premere e rilasciare il pulsante SCORRIMENTO PROGRAMMI saldatura mediante il cavo di interconnessione.
positivo (+);
• Premere e rilasciare il pulsante FUNZIONI SPECIALI.
„ Parametri di saldatura
Nella tabella 4 sono indicati i valori di corrente da utilizzare con i
Visualizzazione della versione del rispettivi elettrodi per la saldatura degli acciai comuni e basso le-
gati. Tali dati non hanno un valore assoluto ma semplicemente
software installato orientativo; per una scelta precisa seguire le indicazioni date dai
fabbricanti di elettrodi. La corrente da impiegare dipende dalle po-
La DIGITECH 400 PULSED è dotata di un controllo digitale con a sizioni di saldatura, dal tipo di giunto e varia in modo crescente in
bordo un software definito in fabbrica. Questo software è passibile funzione dello spessore e delle dimensioni del pezzo. Il valore del-
di continue evoluzioni e miglioramenti. Il software di ogni scheda è l’intensità di corrente da utilizzare per i vari tipi di saldatura, entro il
identificato da un numero/versione specifico/a visualizzabile sul campo di regolazione indicato sulla tabella 4 è:
display VISUALIZZAZIONE PROGRAMMI nei seguenti modi: • Elevato per le saldature in piano, in piano frontale e verticale
• SCHEDA DIGITALE CPU PANNELLO FRONTALE ascendente;
Mettere in funzione la saldatrice ruotando l'interruttore, posto sul • Medio per le saldature sopratesta;
pannello posteriore, sulla posizione 1, premere il pulsante FUN- • Basso per la saldatura verticale discendente e per unire pezzi di
ZIONI SPECIALI e successivamente il pulsante RUN/MEM. piccole dimensioni preriscaldati.
• SCHEDA DIGITALE PANNELLO FRONTALE Un’indicazione, abbastanza approssimata, della corrente media da
Mettere in funzione la saldatrice ruotando l'interruttore, posto sul impiegare nella saldatura di elettrodi per acciaio normale è fornita
pannello posteriore, sulla posizione 1, premere il pulsante FUN- dalla seguente formula:
ZIONI SPECIALI e successivamente il pulsante PROVA GAS.
• SCHEDA ELETTRONICA PANNELLO TA4 I = 50 x (Øe – 1 )
Mettere in funzione la saldatrice ruotando l'interruttore, posto sul dove: I = intensità di corrente di saldatura
pannello posteriore, sulla posizione 1, premere il pulsante FUN- Øe = diametro dell’elettrodo
ZIONI SPECIALI e successivamente il pulsante PROVA FILO. Esempio: Diametro elettrodo 4 mm
I = 50 x (4 –1 ) = 50 x 3 = 1 50A
Prima di saldare
Prima di effettuare la saldatura sui display VISUALIZZAZIONE
IMPORTANTE: Prima di accendere l'unità, verificare nuovamen- PARAMETRI - A (abbreviato dVPA) e VISUALIZZAZIONE PARA-
te che la tensione e la frequenza della rete di alimentazione corri- METRI - V (abbreviato dVPV) vengono visualizzati i valori
spondano ai dati di targa. preimpostati della corrente di saldatura (modificabile attra-
verso la manopola ENCODER 1) e della tensione a vuoto (non
• Verificare che il trascinatore sia ben collegato alla saldatrice modificabile) o dell' "arc force" (se selezionata - modificabile at-
mediante il cavo di interconnessione; traverso la manopola ENCODER 2).
• Mettere in funzione la saldatrice ruotando l'interruttore, posto Durante il processo di saldatura sui display dVPA e dVPV vengo-
sul pannello posteriore, sulla posizione 1 (NOTA BENE: ad ogni no visualizzati i valori della corrente di saldatura a cui si sta
Tabella 4
TIPO DI ELETTRODO - Campo di regolazione della corrente (A) SPESSORE
Ø ELETTRODO
6010 7015 7024 SALDATURA
(mm) 6012 6013 6020 6027 7014 7018
6011 7016 7028 (mm)
1,6 - 20-40 20-40 - - - - - -
≤5
2 - 25-60 25-60 - - - - - -
2,4 40-80 35-85 45-90 - - 80-125 65-110 70-100 100-145 ≤ 6,5
3,2 75-125 80-140 80-130 100-150 125-185 110-160 100-150 115-165 140-190 > 3,5
4 110-170 110-190 105-180 130-190 160-240 150-210 140-200 150-220 180-250 > 6,5
4,8 140-215 140-240 150-230 175-250 210-300 200-275 180-255 200-275 230-305
5,6 170-250 200-320 310-300 225-310 250-350 260-340 240-320 260-340 275-365 > 9,5
6,4 210-320 250-400 250-350 275-375 300-420 330-415 300-390 315-400 335-430
8 275-425 300-500 320-430 340-450 375-475 390-500 375-475 375-470 400-525 > 13

14
 All manuals and user guides at all-guides.com

saldando (modificabile attraverso la manopola ENCODER 1) e • Togliere l'ugello guidafilo dalla torcia per permettere, durante il
della tensione di saldatura (non modificabile) o dell' "arc force" caricamento, la libera fuoriuscita del filo. Si ricorda che l'ugello
(se selezionata - modificabile (su una scala di valori variabile da 0 guidafilo deve corrispondere al diametro del filo usato;
a 100 (valore assoluto) con intervallo di regolazione di 1 - para- • Regolare i potenziometri, posti sul pannello frontale, sui valori
metro che aumenta l'energia d'arco in condizioni di saldatura gra- desiderati;
vosa) attraverso la manopola ENCODER 2). • Azionare il pulsante prova motore sino alla fuoriuscita del filo
dalla torcia;
„ Funzioni speciali • Riavvitare l'ugello guidafilo all'estremità della torcia;
• HOT START cioè la sovracorrente erogata nel momento del- • Aprire il rubinetto della bombola lentamente e agire sulla mano-
l'accensione dell'arco. (Hot - da 0 a 100 con intervallo di regola- pola del riduttore per ottenere una pressione di circa 1,3-1,7 bar;
zione di 1) In elettrodo è possibile accedere, tramite la pressione • Azionare il pulsante prova gas e regolare il flusso ad un valore
del pulsante FUNZIONI SPECIALI, alla funzione "hot start" (re- compreso tra 14 e 20 l/min a seconda della corrente usata per
golabile tramite la manopola ENCODER 2 e non modificabile in saldare;
saldatura). • La saldatrice è pronta per saldare.

SALDATURA TIG CON INNESCO TIPO "LIFT" „ Tipologia di lavoro SINERGICA

Si accede a questa modalità di saldatura premendo il pulsante Si accede a questa modalità di saldatura premendo il pulsante
PROCESSO DI SALDATURA e posizionandosi su TIG con inne- PROCESSO DI SALDATURA posizionandosi su MIG-MAG ,
sco tipo "Lift" . MIG PULSATO o MIG DOPPIO PULSATO e premen-
Collegare i cavi di saldatura secondo quanto descritto nel paragra- do il pulsante TIPOLOGIA DI LAVORO posizionandosi su SYN.
fo "Collegamento dei cavi di saldatura - saldatura TIG (Fig. C)". La sinergia non è altro che un legame che unisce numerose gran-
dezze diverse fra di loro nel senso che quando viene modificata
ATTENZIONE: Non appoggiare la torcia a parti conduttive col- una di queste grandezze le altre variano di conseguenza in modo
legate al cavo di massa quando il traino è collegato alla unità di automatico e sinergico.
saldatura mediante il cavo di interconnessione. Il generatore DIGITECH 400 PULSED permette l'inserimento di
100 programmi, forniti dal costruttore, validi per ogni processo di
„ Parametri di saldatura saldatura e così suddivisi:
Nella tabella 5 sono indicati i valori di corrente da utilizzare con i • 100 programmi in MIG-MAG (n° di programma da 1 a 99);
rispettivi elettrodi per la saldatura TIG AC e DC. Tali dati non han- • 100 programmi in MIG PULSATO (n° di programma da 101 a
no un valore assoluto ma semplicemente orientativo; per una scel- 199);
ta precisa seguire le indicazioni date dai fabbricanti di elettrodi. Il • 100 programmi in MIG DOPPIO PULSATO (n° di programma
diametro dell'elettrodo da impiegare è direttamente proporzionale da 201 a 299).
alla corrente usata per saldare. Al momento della consegna il generatore dispone di un certo nu-
Tabella 5 mero di programmi già costruiti in fabbrica e disponibili per l'opera-
tore visualizzati sulla tabella programmi (vedi paragrafo dedicato)
TIPO DI ELETTRODO oppure sul display VISUALIZZAZIONE PROGRAMMI (abbreviato
Campo di regolazione della corrente (A) dVP).
Ø ELETTRODO TIG DC Collegare i cavi di saldatura secondo quanto descritto nel paragra-
(mm) Tungsteno Tungsteno fo "Collegamento dei cavi di saldatura - saldatura MIG-MAG, MIG
Ce 1% Ce 1% PULSATO o MIG DOPPIO PULSATO (Fig. D)".
Usare i pulsanti SCORRIMENTO PROGRAMMI per selezionare il
Grigio Grigio programma che maggiormente si adatta al tipo di lavoro che si
1 10-50 10-50 dovrà eseguire in base alla conoscenza di alcuni parametri (dia-
1,6 50-80 50-80 metro del filo, materiale da saldare, tipo di gas da utilizzare) o il
2,4 80-150 80-150 pulsante RUN/MEM per visualizzare le caratteristiche dei program-
3,2 150-250 150-250 mi forniti dal costruttore.
Prima di effettuare la saldatura sul display VISUALIZZAZIONE
4 200-400 200-400 PARAMETRI - A (abbreviato dVPA) vengono visualizzati i valori
Prima di effettuare la saldatura sui display VISUALIZZAZIONE preimpostati dello spessore del pezzo , corrente di saldatura
PARAMETRI - A (abbreviato dVPA) e VISUALIZZAZIONE PARA- , velocità del filo (modificabili attraverso la manopola
METRI - V (abbreviato dVPV) vengono visualizzati i valori ENCODER 1) e sul display VISUALIZZAZIONE PARAMETRI - V
preimpostati della corrente di saldatura (modificabile attraver- (abbreviato dVPV) vengono visualizzati i valori preimpostati della
so la manopola ENCODER 1) e della tensione a vuoto (non tensione di saldatura , (non modificabile) dell'induttanza elet-
modificabile) tronica e della regolazione fine della tensione di saldatura
Durante il processo di saldatura sui display dVPA e dVPV vengono (modificabili attraverso la manopola ENCODER 2). I valori
visualizzati i valori della corrente di saldatura a cui si sta sal- degli ultimi due parametri menzionati sono impostati dal costruttore
dando (modificabile attraverso la manopola ENCODER 1) e della sullo zero.
tensione di saldatura (non modificabile). Impostare le regolazioni desiderate ed iniziare a saldare.
In questo processo mediante l'innovativo innesco tipo "lift" a con- Durante la saldatura sul display dVPA vengono visualizzati i valori
trollo termico (TCS), le accensioni avvengono in modo preciso e reali della corrente di saldatura, (modificabile attraverso la mano-
veloce, riducendo al minimo le inclusioni di tungsteno e annullando pola ENCODER 1) e sul display dVPV vengono visualizzati i valori
le incisioni sul pezzo da saldare. reali della tensione di saldatura, dell'induttanza elettronica e della
La saldatrice è dotata anche dell'esclusivo dispositivo SWS "Smart regolazione fine della tensione di saldatura (modificabili attraver-
Welding Stop" per la fine della saldatura in TIG. Sollevando la tor- so la manopola ENCODER 2).
cia senza spegnere l'arco si introduce uno slope down con spe- I due encoder sono attivi e operativi anche durante la fase di sal-
gnimento automatico. datura e quindi tutte le grandezze a loro associate risultano
modificabili.
„ Funzioni speciali Il parametro visualizzato dai display non varia passando dalla fase
Non esistono funzioni speciali associate a questo processo. di preimpostazione a quella di saldatura e viceversa.

SALDATURA MIG-MAG, MIG PULSATO E MIG „ Tipologia di lavoro MANUALE (attiva solo nel
DOPPIO PULSATO processo di saldatura MIG-MAG)
Prima di iniziare a saldare eseguire sul traino TA4 le seguenti Si accede a questa modalità di saldatura premendo il pulsante
operazioni: PROCESSO DI SALDATURA posizionandosi su MIG-MAG

15
 All manuals and user guides at all-guides.com

e premendo il pulsante TIPOLOGIA DI LAVORO posizionandosi (CSC - da -50% a +99% con un intervallo di regolazione
su MAN. In questa tipologia di lavoro si utilizzano come base i dell'1%);
programmi disponibili in MIG-MAG (vedi paragrafo "Tipologia di 6) TEMPO DELLA CORRENTE INIZIALE - Tempo durante il
lavoro sinergica") e i parametri modificabili ( velocità filo , quale la corrente resta al valore iniziale di cratere (attivo solo
tensione di saldatura ) attraverso le manopole ENCODER 1 e in modalità 2T CRATERE) (SCt - da 0 a 5 sec con intervallo di
2 non sono legati tra di loro da nessun legame e quindi possono regolazione di 0,1 secondi);
essere modificati liberamente dall'utente. Collegare i cavi di sal- 7) CORRENTE FINALE DI CRATERE - È la corrente con cui
datura secondo quanto descritto nel paragrafo "Collegamento dei termina la saldatura (modo di saldatura CRATER abilitato) ed
cavi di saldatura - saldatura MIG-MAG, MIG PULSED o MIG DUAL è regolabile dal -99% al +50% della corrente di saldatura (CEC
PULSED (Fig. D)". I programmi di saldatura possono essere - da -99% a +50% con un intervallo di regolazione dell'1%);
visualizzati sulla tabella programmi (vedi paragrafo dedicato) op- 8) TEMPO DELLA CORRENTE FINALE - Tempo durante il quale
pure sul display dVP. Usare i pulsanti SCORRIMENTO PRO- la corrente resta al valore finale di cratere (attivo solo in mo-
GRAMMI per selezionare il programma che maggiormente si adat- dalità 2T CRATERE) (ECt - da 0 a 5 sec con intervallo di rego-
ta al tipo di lavoro che si dovrà eseguire in base alla conoscenza lazione di 0,1 secondi);
di alcuni parametri (diametro del filo, materiale da saldare, tipo di 9) SLOPE - Pendenza della corrente per passare dal livello di
gas da utilizzare) e/o il pulsante RUN/MEM per visualizzare le "corrente iniziale di cratere" al livello di corrente di saldatura e
caratteristiche dei programmi forniti dal costruttore. Prima di ef- per arrivare da quest'ultimo livello al livello di "corrente finale

m
fettuare la saldatura sul display dVPA vengono visualizzati i valori di cratere" (SLO - da 10 A/s a 500 A/s con intervallo di regola-
preimpostati della velocità del filo (modificabile attraverso la zione di 5 A/s);
manopola ENCODER 1) e sul display dVPV vengono visualizzati 10) CORRENTE DOPPIA PULSAZIONE - Determina in percen-
i valori preimpostati della tensione di saldatura , (modificabile tuale il valore della corrente di picco e di base della doppia
attraverso la manopola ENCODER 2). Impostare le regolazioni pulsazione. Il valore indicato è una variazione percentuale in +
desiderate ed iniziare a saldare. Durante la saldatura sul display e in - rispetto al valore della corrente di saldatura media impo-

.co
dVPA vengono visualizzati i valori reali della corrente di saldatura stata (dPC - da 0 a +100% con intervallo di regolazione
(modificabile attraverso la manopola ENCODER 1 - può va- dell'1%).
riare dal minimo al massimo di quella della corrispondente curva ESEMPIO: Corrente media pulsata =120A - Corrente doppia
sinergica del programma) e sul display dVPV vengono visualizzati pulsazione = 180A- Corrente di base = 60A se la Corrente
i valori reali della tensione di saldatura , (modificabile attra- doppia pulsazione è regolata sulla posizione 50.
verso la manopola ENCODER 2 - può variare da 10 a 40V). Il 11) FREQUENZA DOPPIA PULSAZIONE - Determina la frequen-
parametro visualizzato dai display non varia passando dalla fase za della doppia pulsazione (FdP - da 0,5 a 5Hz con intervallo
di preimpostazione a quella di saldatura e viceversa. Inoltre que- di regolazione di 0,1Hz);
sta tipologia di lavoro permette la creazione e la memorizzazione 12) TEMPO DI PUNTATURA - Tempo in cui viene eseguita la
(vedi paragrafi dedicati) di impostazioni (punti) di saldatura che puntatura (dopo aver premuto il pulsante torcia) dopodiché l'arco
es
potranno poi essere richiamati nella TIPOLOGIA DI LAVORO si spegne automaticamente (SPt - da 0,1 a 20 secondi con
AUTOMATICA. intervallo di regolazione di 0,1 secondi).
13) SLOPE DI CORRENTE AUTOMATICO - Pendenza della cor-
„ Tipologia di lavoro AUTOMATICA rente per passare da un livello ad un altro; utile nell’uso delle
Si accede a questa modalità di saldatura premendo il pulsante sequenze di saldatura (ACS - da 5A/s a 500A/s con intervallo
PROCESSO DI SALDATURA posizionandosi su MIG-MAG , di regolazione di 5A/s). Determina anche la velocità di varia-
MIG PULSATO o MIG DOPPIO PULSATO e premen- zione della corrente di saldatura a seguito di una regolazione
uid

do il pulsante TIPOLOGIA DI LAVORO posizionandosi su AUT. effettuata dall’operatore.

La modalità automatica consente all'utente di saldare in punti pre-
cedentemente memorizzati, infatti può richiamare ed usare delle La tabella 6 riassume la disponibilità delle funzioni speciali nei vari
impostazioni precedentemente definite e memorizzate nelle processi e modi di saldatura.
tipologie di lavoro sinergica e manuale (vedi paragrafi dedicati).
Quando le impostazioni di un singolo punto di saldatura vengono
richiamate, non sono modificabili se non passando ad un altro punto Creazione e memorizzazione di nuovi
di saldatura.
punti automatici di saldatura
-g

„ Funzioni speciali
Per accedere a questi parametri basta premere il pulsante FUN- Dopo aver definito un nuovo punto di saldatura (vedi paragrafo
ZIONI SPECIALI. Di seguito verranno descritti brevemente i para- "Tipologia di lavoro AUTOMATICA") procedere nel seguente modo:
metri che sono modificabili e nella tabella 6 (di facile lettura) sono • Premere il pulsante RUN/MEM (led AUT illuminato) fino a quan-
riassunte tutte le possibili combinazioni che si possono avere. do sul display VISUALIZZAZIONE PROGRAMMI (dVP) com-
1) VELOCITA' DI AVVICINAMENTO FILO - Regola la velocità parirà, in modo lampeggiante, il primo punto di saldatura libero
all

di avvicinamento del filo al pezzo. Il valore indicato è una varia- e/o a disposizione;
zione percentuale rispetto al valore impostato in fabbrica (StS • Premere il pulsante RUN/MEM fino a quando sul display dVP
- da -30% a +100% con intervallo di regolazione dell'1%); comparirà la scritta "Sto" e rilasciarlo;
2) BURN BACK - Regola la lunghezza del filo uscente dall'ugello • A operazione di salvataggio terminata il programma si pone in
gas dopo la saldatura. Il valore indicato è una variazione per- modo automatico sull'ultimo punto di saldatura salvato.
centuale rispetto al valore impostato in fabbrica. A numero
maggiore corrisponde una maggiore bruciatura del filo (bub - NOTA: La creazione di un punto automatico di saldatura implica
da -20% a +20% con intervallo di regolazione dell'1%); la memorizzazione di tutte le funzioni speciali ad esso associate.
3) PRE GAS - Fornisce una quantità di gas supplementare, per
un tempo definito e impostato in fabbrica, prima dell'inizio della
saldatura (PrG - da 0 a 2 secondi con un intervallo di regola- Richiamare i punti automatici
zione di 0,1 secondi); precedentemente memorizzati
4) POST GAS - Fornisce una quantità di gas supplementare,
per un tempo definito ed impostato in fabbrica, prima della fine
della saldatura (POG --- da 0 a 10 secondi con un intervallo di Per richiamare i punti di saldatura precedentemente memorizzati
regolazione di 0,1 secondi); bisogna accedere alla tipologia di lavoro AUTOMATICA e preme-
5) CORRENTE INIZIALE DI CRATERE - È la corrente con cui re poi i pulsanti SCORRIMENTO PROGRAMMI per selezionare
ha inizio la saldatura (modo di saldatura CRATERE abilitato) e visualizzare i punti di saldatura memorizzati.
ed è regolabile dal -50% al +99% della corrente di saldatura

16
 All manuals and user guides at all-guides.com

Tabella 6
PROCESSO DI SALDATURA MODO DI SALDATURA
GRANDEZZA SCRITTA MIG 2T 4T
MIG
MIG/MAG DOPPIO 2T/4T PUNTATURA CRATERE CRATERE
PULSATO
PULSATO
VELOCITÀ DI AVVICINAMENTO FILO StS ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
BURN BACK bub ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
PRE GAS PrG ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
POST GAS POG ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
CORRENTE INIZIALE DI CRATERE CSC ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
TEMPO DELLA CORRENTE INIZIALE SCt ✔ ✔ ✔ ✔
CORRENTE FINALE DI CRATERE CEC ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
TEMPO DELLA CORRENTE FINALE ECt ✔ ✔ ✔ ✔
SLOPE SLO ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
CORRENTE DOPPIA PULSAZIONE dPC ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
FREQUENZA DOPPIA PULSAZIONE FdP ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
TEMPO DI PUNTATURA SPt ✔ ✔ ✔ ✔
SLOPE DI CORRENTE AUTOMATICO ACS ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
sequenza mediante i comandi UP/DOWN della torcia; a parità di
Copiare e modificare i punti processo il passaggio tra un punto e l'altro può avvenire durante la
automatici di saldatura saldatura; a tale scopo è stato introdotto il parametro programmabile
“ACS” per il raccordo lineare dei punti sinergici durante i passaggi.
Dopo aver richiamato il punto automatico che si desidera copiare
o modificare procedere nel seguente modo: Sequenze di saldatura
• Tenere premuto il pulsante MODO DI SALDATURA per 3 se-
condi; questa operazione porta la macchina in modalità manua-
le e sinergica permettendo di correggere tutti i parametri memo- È stata introdotta la possibilità di effetturare lavori di saldatura ri-
rizzati nel punto richiamato. In questo modo è possibile modifi- correndo all’utilizzo in sequenza di più punti automatici di saldatu-
care una o più impostazioni e quindi salvare il punto automatico ra precedentemente memorizzati dall’utente. Viene anche gestito
sovrascrivendo quello precedente (quindi modificandolo) oppu- il cambio del punto automatico a saldatura attiva, a patto che ven-
re memorizzandolo su un programma diverso (vedi paragrafo ga utilizzata una torcia di tipo up/down.
"Creazione e memorizzazione nuovi punti di saldatura") . Per
scegliere la posizione su cui si desidera memorizzare il punto di CONCETTO DI “SEQUENZA DI PUNTI AUTOMATICI DI
saldatura utilizzare il pulsante SCORRIMENTO PROGRAMMI . SALDATURA”
Per memorizzare premere il pulsante RUN/MEM fino a quando Si definisce “sequenza di punti automatici di saldatura” il raggrup-
sul display VISUALIZZAZIONE PROGRAMMI (dVP) compare pamento di un certo numero di punti automatici di saldatura salvati
la scritta "Sto". dall’utente. Il raggruppamento viene delimitato lasciando un punto
automatico di saldatura vuoto all’inizio del raggruppamento e uno
vuoto alla fine.
Cancellare un punto automatico di
MEMORIZZAZIONE DI UNA SEQUENZA DI
saldatura SALDATURA
Per impostare una sequenza di saldatura è necessario:
Per cancellare un punto automatico di saldatura già memorizzato 1) verificare di avere un punto libero prima del primo punto auto-
dalla tipologia di lavoro AUTOMATICA di qualsiasi processo, è matico (implicitamente prima della posizione 1 e dopo la posi-
necessario, a saldatura non attiva, procedere nel seguente modo: zione 99 si assume siano presenti due punti automatici di sal-
• posizionarsi sul punto automatico di saldatura interessato; datura liberi che delimitano automaticamente la sequenza; non
• premere il pulsante RUN/MEM per 5 secondi; è quindi necessario inserire un punto vuoto nella posizione 1 e
• sul display appare la scritta “CLR” fissa; nella posizione 99);
• al rilascio del pulsante, il punto automatico di saldatura attual- 2) posizionare la macchina sul programma desiderato, in modali-
mente selezionato viene cancellato. tà MANUALE o SINERGICA con le impostazioni che si intende
Cancellato il punto automatico di saldatura, la macchina si posi- utilizzare per il punto automatico;
ziona su un punto automatico di saldatura valido. Se non esisto- 3) premere il pulsante FUNZIONI SPECIALI per accedere alle
no punti automatici di saldatura validi, la macchina visualizza la funzioni speciali;
scritta “NA1” come accade quando si entra in modalità AUTO- 4) selezionare mediante la manopola ENCODER 1 il paramentro
MATICA e non sono presenti punti automatici di saldatura. Lo ACS;
spazio libero può essere occupato da un nuovo punto automatico 5) impostare mediante la manopola ENCODER 2 la pendenza
di saldatura oppure può essere lasciato libero per essere utilizza- in A/s che si desidera utilizzare per spostarsi verso tale punto
to come terminatore di sequenza (vedi paragrafo “Sequenze di automatico di saldatura;
saldatura”). 6) uscire dalle funzioni speciali premendo nuovamente il pulsan-
te FUNZIONI SPECIALI;
7) salvare le impostazioni correnti in un punto automatico di sal-
Utilizzo dei punti automatici di datura (vedi paragrafo “Creazione e memorizzazione di nuovi
punti automatici di saldatura);
saldatura 8) ripetere la procedura dal punto 2 per tutti i punti automatici di
saldatura che si desidera aggiungere;
I punti automatici sono raggruppati in un'unica posizione di me- 9) verificare che esista un punto libero successivo all’ultimo pun-
moria (MAX 99 punti) in modo che possano essere scanditi in to inserito oppure cancellarlo (vedi paragrafo “Cancellare un
punto automatico di saldatura”).

17
 All manuals and user guides at all-guides.com

UTILIZZO DELLE SEQUENZE completo delle impostazioni di fabbrica e i punti automatici di

Per attivare una sequenza di saldatura partendo da un processo saldatura vengono cancellati.
Mig/Mag, Pulsato o Doppio Pulsato, si preme il pulsante La visualizzazione delle scritte STD o RST indica il riconosci-
TIPOLOGIA DI LAVORO fino ad entrare nella modalità AUTOMA- mento dell'operazione. Questa viene compiuta al rilascio di uno
TICA. Ciò comporta: dei pulsanti e viene seguita da una ripartenza automatica della
• la memorizzazione dell’ultimo processo non automatico attivo macchina, in modo che le impostazioni di default vengano subito
prima dell’ingresso in modalità AUTOMATICA; caricate e rese attive.
• il posizionamento sull’ultimo punto automatico utilizzato in pre- NOTA: I parametri speciali di tutti i programmi di saldatura vengo-
cedenza (ad esempio l’ultimo memorizzato), oppure, in mancanza no riportati ai valori di fabbrica e i punti automatici di saldatura
di questo, sul primo esistente. Si tenga presente che è possibile vengono cancellati.
che il punto appartenga ad un processo differente da quello at-
tualmente selezionato.
A saldatura non attiva, i pulsanti SCORRIMENTO PROGRAMMI Limitazione della modifica dei
posizionati sul pannello frontale, consentono di scorrere tra tutti i
punti automatici di saldatura memorizzati, cambiando automatica- parametri
mente il prcesso quando il punto automatico lo richiede. I pulsanti
destro (+) e sinistro (-) sulla torcia (se di tipo up/down) consentono
di spostarsi solo tra i punti appartenenti alla stessa sequenza. La Per impostare il blocco della macchina è necessario tenere pre-
pressione del pulsante TIPOLOGIA DI LAVORO riporta alle ulti- muto il pulsante FUNZIONI SPECIALI per 5 secondi. A questo
me impostazioni attive prima di entrare in modalità AUTOMATICA punto la macchina presenta un'interfaccia simile a quella che con-
cambiando anche il processo di saldatura, se necessario. Sele- sente l'impostazione dei parametri delle funzioni speciali ed in par-
zionato un punto automatico di saldatura, è possibile iniziare la ticolare: con la manopola ENCODER 1 è possibile selezionare le
saldatura all’interno della relativa sequenza. I pulsanti SCORRI- funzioni richieste, mentre con la manopola ENCODER 2 è possibi-
MENTO PROGRAMMI sul pannello sono disabilitati mentre riman- le impostare i valori dei parametri delle stesse. I parametri sele-
gono abilitati i pulsanti destro (+) e sinistro (-) sulla torcia. Se la zionabili attraverso la manopola ENCODER 1 e visualizzabili sul
torcia non è di tipo up/down, non risulta possibile cambiare relativo display dVPA sono:
il punto automatico durante la saldatura. A saldatura attiva, • PASSWORD (scritta visualizzata sul display PAS)
premendo i pulsanti destro (+) e sinistro (-) sulla torcia, è possibi- • LIVELLI DI BLOCCO (scritta visualizzata sul display BLL)
le passare da un punto automatico di saldatura a quello prece- I valori selezionabili attraverso la manopola ENCODER 2 e
dente o successivo all’interno della sequenza, rispettando i vin- visualizzabili sul relativo display dVPV sono:
coli riportati in “Vincoli all’utilizzo delle sequenze”. Se la pressioni • La password è composta da tre caratteri numerici i cui valori
dei pulsanti destro (+) e sinistro (-) comporta il raggiungimento di variano da 000 a 999.
un estremo della sequenza, la sequenza viene ripresa dall’estre- • 0 = BLOCCO ASSENTE o SBLOCCO MACCHINA
mo opposto. Il passaggio da un punto automatico all’altro viene Non si ha alcun blocco della macchina ed inoltre questo permet-
effettuato raccordando le correnti memorizzate mediante una ram- te di sbloccarla se precedentemente era stata bloccata (previo
pa di corrente. La pendenza è memorizzata all’interno delle fun- inserimento della corretta password).
zioni speciali del punto automatico di saldatura di destinazione, • 1 = BLOCCO DI LIVELLO 1 attivo
ed è pertanto il paramentro ACS attivo al momento del salvatag- In modalità SINERGICA e MANUALE è possibile modificare il
gio del punto automatico di saldatura. valore della REGOLAZIONE FINE DELLA TENSIONE DI SAL-
DATURA , il valore della CORRENTE DI SALDATURA
VINCOLI ALL’UTILIZZO DELLE SEQUENZE e il valore dell'INDUTTANZA ELETTRONICA utilizzando la
L’utilizzo delle sequenze con la possibilità di passare da un punto manopola ENCODER 1 e la manopola ENCODER 2, o i
automatico di saldatura ad un altro a saldatura attiva è consentito potenziometri presenti sul pannello frontale del trascinatore TA4
solo se: o l'eventuale comando a distanza.
• il cambiamento del punto automatico di saldatura non comporta • 2 = BLOCCO DI LIVELLO 2 attivo
un cambiamento del processo di saldatura; Non è possibile modificare alcun parametro di saldatura.
• il processo selezionato deve essere MIG/MAG o MIG PULSA- • 3 = BLOCCO DI LIVELLO 3 attivo
TO (quindi non è consentito cambiare il punto automatico di In modalità SINERGICA e MANUALE non è possibile modifica-
saldatura durante una saldatura in MIG DOPPIO PULSATO); re alcun parametro di saldatura. In modalità AUTOMATICA è
• il cambiamento del punto automatico di saldatura non comporta possibile modificare unicamente la VELOCITÀ DEL FILO di un
un cambiamento della curva sinergica utilizzata (quindi non è valore pari a ±15% del valore memorizzato utlizzando unica-
possibile passare, per esempio, da un punto memorizzato a mente la manopola ENCODER 1. Con gli eventuali comandi a
partire dalla curva P4 ad un punto memorizzato a partire dalla distanza è possibile solo scorrere i punti automatici memoriz-
curva P5); zati.
• non è consentito passare da un punto automatico di saldatura Dopo aver impostato i livelli di blocco e la password (il relativo
ad un altro se i MODI DI SALDATURA (2T, 4T, CRATERE, valore o codice la prima volta deve essere inserito dall'utente) ba-
PUNTATURA) non coincidono in entrambi i punti automatici e sta premere nuovamente il pulsante FUNZIONI SPECIALI per
se questi sono diversi da 2T e 4T. uscire dal menù ed avere la macchina nuovamente disponibile
alla saldatura. Le selezioni fatte rimangono memorizzate fino alle
successive modifiche.
Reset delle impostazioni
Funzione "ENERGY SAVING"
Il reset delle impostazioni ai valori di fabbrica deve essere diviso
in due parti. Innanzitutto si preme e si rilascia il pulsante FUNZIO-
NI SPECIALI per accedere alle funzioni speciali. Quindi: Questa funzione gestisce il corretto funzionamento della ventola
• la pressione del pulsante RUN/MEM per 3 secondi visualizza la di raffreddamento e dell'impianto di raffreddamento che vengono
scritta STD lampeggiante: dopo che la scritta non è più lam- attivati solo quando è strettamente necessario e cioè:
peggiante, al rilascio viene effettuato il ripristino delle • MOTORE VENTILATORE
impostazioni di fabbrica del solo programma di saldatura pre- La ventola viene attivata quando:
cedentemente attivo, esclusi i punti automatici (che quindi ri- - Durante la fase di saldatura o, per un adeguato periodo di
mangono memorizzati). tempo, quando questa è terminata;
• la pressione del pulsante TIPOLOGIA DI LAVORO per 5 se- - Quando interviene il termostato o, per un adeguato periodo
condi visualizza la scritta RST lampeggiante: dopo che la scrit- di tempo, dopo che lo stesso ha appena riarmato.
ta non è più lampeggiante, al rilascio viene effettuato il ripristino

18
 All manuals and user guides at all-guides.com

• IMPIANTO DI RAFFREDDAMENTO RICAMBI

L'impianto di raffreddamento viene attivato: I ricambi originali sono stati specificatamente progettati per il no-
- All'accensione della macchina per un minuto, per fare in modo stro impianto. L'impiego di ricambi non originali può causare varia-
che nell'impianto circoli il liquido di raffreddamento alla corret- zioni nelle prestazioni e ridurre il livello di sicurezza previsto. Per
ta pressione (se quando l'impianto di raffreddamento si spe- danni conseguenti dall'uso di ricambi non originali decliniamo ogni
gne non scompaiono dai display i messaggi di errore chiama- responsabilità.
re l'assistenza tecnica);
- Durante la fase di saldatura o, per un adeguato periodo di
tempo, quando questa è terminata. Comandi a distanza ed accessori

Saldatura dell'alluminio I generatori DIGITECH possono essere equipaggiati con diversi

comandi a distanza ed accessori quali:
Per la saldatura con filo d'alluminio operare come segue: Comando a distanza manuale RC172
• Sostituire i rulli motore con gli appositi per filo di alluminio (vedi Con questo comando inserito si possono regolare a distanza i pa-
paragrafo "Montaggio rulli di trascinamento per alluminio); rametri che normalmente si regolano usando i potenziometri RE-
• Utilizzare una torcia con cavo da 3 m e guaina in materiale pla- GOLAZIONE PARAMETRO SINERGICO e REGOLAZIONE LUN-
stico; GHEZZA DELL’ARCO presenti sul pannello frontale del traino TA4.
• Regolare al minimo la pressione dei rulli di trascinamento agen-
do sull'apposita vite; ATTENZIONE: Inserire il comando a distanza con i potenziometri
• Usare gas argon alla pressione di 1,3 - 1,7 bar. non al massimo.
Torcia up/down raffreddata ad aria e/o ad acqua
Manutenzione La torcia up/down in tipologia di lavoro SINERGICA (SYN) e MA-
NUALE (MAN) sostituisce in maniera completa il potenziometro
REGOLAZIONE PARAMETRO SINERGICO presente sul pannello
ATTENZIONE: Prima di effettuare qualsiasi ispezione all'inter- frontale del traino TA4. Mediante la pressione dei due pulsanti de-
no del generatore togliere l'alimentazione all'impianto. stro (+) e sinistro (-) si possono regolare i valori dei parametri
sinergici di saldatura. La regolazione della lunghezza dell'arco av-
DIGITECH 400 PULSED viene ancora con il potenziometro REGOLAZIONE LUNGHEZZA
DELL’ARCO presente sul pannello frontale del traino TA4. In
IMPORTANTE: Essendo le saldatrici completamente elettroni- tipologia di lavoro AUTOMATICA (AUT) mediante la pressione
che la rimozione della polvere, aspirata all'interno della macchina dei due pulsanti destro (+) e sinistro (-) si possono scorrere i punti
dai ventilatori, riveste la massima importanza. di saldatura precedentemente impostati e le sequenze di saldatu-
Per mantenere il corretto funzionamento della macchina procede- ra memorizzate.
re come descritto:
• Rimozione periodica degli accumuli di sporco e polvere dall'in- Torcia push-pull
terno del generatore per mezzo di aria compressa. Non dirigere La torcia push-pull consente un migliore avanzamento dei fili di
il getto d'aria compressa direttamente sui componenti elettrici alluminio grazie all'uso del motore presente sulla torcia stessa. I
che potrebbero danneggiarsi. parametri che normalmente si regolano usando il potenziometro
• Ispezione periodica al fine di individuare cavi logori o connessio- REGOLAZIONE PARAMETRO SINERGICO presente sul pannello
ni allentate che sono la causa di surriscaldamenti. frontale del traino TA4, con questa torcia inserita, verranno ora
regolati con il potenziometro presente a bordo della torcia stessa.
TA4
La manutenzione di questi apparecchi si limita alla pulizia dell'in- Torcia con display (Digitorch)
terno del telaio e ad un'ispezione periodica al fine di controllare Con le nuove Digitorch è possibile avere tutte le informazioni a
l'eventuale presenza di cavi logori o connessioni allentate. Ad in- portata di mano. Grazie all’innovativo microcontrollo con display
tervalli regolari, con la saldatrice disinserita dalla rete, rimuovere il integrato nella impugnatura si possono visualizzare e regolare i
coperchio ed asportare eventuali accumuli di sporco e polvere ser- principali parametri di saldatura:
vendosi di aria compressa secca. Durante questa operazione usa- • Corrente
re l'accortezza di non dirigere il getto d'aria sui componenti elettro- • Spessore del materiale
nici. Verificare che il circuito del gas sia completamente libero da • Velocità del filo
impurità e che le connessioni dello stesso siano ben serrate e pri- • Lunghezza d’arco
ve di perdite. A questo proposito particolare riguardo va riservato • Induttanza elettronica
all'elettrovalvola. Controllare periodicamente i rulli di trascinamento • Numero di programma memorizzato
e sostituirli quando l'usura compromette il regolare avanzamento Mediante una semplice pressione sui tasti up / down, in funzione
del filo (slittamento, ecc.). della modalità operativa selezionata è possibile passare da un
programma ad un altro oppure aumentare o diminuire i parametri
TORCIA sulle curve sinergiche in uso.
La torcia è sottoposta a temperature elevate ed è inoltre sollecitata NOTA: Il controllo digitale del generatore è dotato di un disposi-
a trazione e a torsione. tivo di autoriconoscimento del comando utilizzato che gli consen-
Si raccomanda quindi di evitare piegature brusche del cavo e di te di capire quale dispositivo è collegato e comportarsi di conse-
non usare la torcia come cavo di traino per spostare la saldatrice. guenza. Per fare in modo che il dispositivo di autoriconoscimento
A causa di quanto sopra, la torcia richiederà frequenti revisioni funzioni correttamente è necessario (a macchina spenta) colle-
quali: gare all'apposito connettore l'accessorio da utilizzare e successi-
• pulitura del diffusore gas dagli spruzzi di saldatura, al fine di va mente accendere la saldatrice con l'interruttore on/off.
consentire il corretto passaggio del gas;
• sostituzione del puntale di contatto quando il foro di passaggio
del filo è deformato;
• pulizia della guaina guidafilo mediante trielina o solventi speci-
fici;
• verifica dell'isolamento e delle connessioni del cavo di potenza;
i collegamenti devono essere elettricamente meccanicamente
in buone condizioni.

19
 All manuals and user guides at all-guides.com

Condizioni di errore

FIG. H

Tabella 7
Display Display Display
DIAGNOSI
ERRORE DESCRIZIONE ERRORE CODICE ERRORE
00 00 File "CFG" (parametri di macchina) assente
00 01 File "CUI" (parametri utente) assente
ERR CFG 00 02 File "CEA" (PID non di programma) assente
00 03 File "CAL" (calibrazione macchina) assente
00 04 Incongruenza di configurazione
01 00 Curve processo di saldatura MIG/MAG assenti
01 01 Curve processo di saldatura MIG PULSATO assenti
ERR PRG
Curve processo di saldatura MIG DOPPIO PULSA-
01 02
TO assenti
ERR TFS 02 00 Errore di controllo del filesystem in memoria FLASH
Allarme OVER VOLTAGE.
03 00
Non è possibile saldare
Allarme UNDER VOLTAGE.
ERR HAR 03 01
Non è possibile saldare
Allarme UNDER & OVER VOLTAGE.
03 02
Non è possibile saldare
Allarme PRIMARY OVERCURRENT.
03 03
Non è possibile saldare
Allarme termostato. Le ventole sono in funzione.
ERR t°C 04 00
Non è possibile saldare.
Allarme pressostato gruppo raffreddamento.
ERR H2O 05 00
Non è possibile saldare.
06 00 Unità di trasscinamento filo rimossa durante l'uso
06 01 Pannello di controllo digitale rimosso durante l'uso
ERR SLC Mancanza collegamento con scheda interfaccia
06 02
robot
06 03 Torcia con display (Digitorch) rimossa durante l'uso
Aggiornamento Firmware non corretto. Memoria
07 00 NVRAM non compatibile con il firmware appena
ERR FCC caricato.
Aggiornamento Firmware non corretto. Memoria
07 01
NVRAM di dimensione non corretta o guasta.

20
 All manuals and user guides at all-guides.com

In questo paragrafo sono descritte le condizioni di errore

riscontrabili sulla saldatrice e per visualizzarli vengono utilizzati i Rilievo di eventuali inconvenienti e
tre display presenti sull'interfaccia operatore (fig. H): loro eliminazione
• Display ERRORE (abbreviato dE): su questo display appare la
scritta ERR lampeggiante;
• Display DESCRIZIONE ERRORE (abbreviato dDE): su que- Alla linea di alimentazione va imputata la causa dei più frequenti
sto display si alternano le scritte lampeggianti che evidenziano inconvenienti. In caso di guasto procedere come segue:
in successione prima il NUMERO TOTALE di errori (Es. 02) 1)Controllare il valore della tensione di linea;
riscontrati ed in seguito la DESCRIZIONE generale del primo 2)Controllare il perfetto allacciamento del cavo di alimentazione
errore riscontrato (Es. PRG); alla spina e all'interruttore di rete;
• Display CODICE ERRORE (abbreviato dCE): su questo dis- 3)Verificare che i fusibili di rete non siano bruciati o allentati;
play appare la scritta lampeggiante del codice (4 cifre) dell'errore 4)Controllare se sono difettosi:
riscontrato (o del primo errore riscontrato nel caso di errori multi- • l'interruttore che alimenta la macchina;
pli). • la presa a muro della spina;
La tabella 7 riporta i possibili messaggi di errore che possono ap- • l'interruttore del generatore.
parire sui vari display e la diagnosi dei vari errori. NOTA: Date le necessarie conoscenze tecniche che richiede la
Inoltre per facilitare la diagnosi di eventuali problemi di comunica- riparazione del generatore, si consiglia, in caso di rottura, di rivol-

m
zione con le periferiche, è stato modificato il comportamento dei gersi a personale qualificato oppure alla nostra assistenza tecni-
led presenti sulla “scheda scheda digitale cpu pannello frontale” ca.
(vedere tabella 8 e fig. I).
In caso di mancanza di comunicazione con l’unità trascinatore,
oltre alla segnalazione mediante il Led DL1, è stato impedito l’ac-
cesso ai processi di saldatura MIG/MAG, MIG PULSATO e MIG Sostituzione schede elettroniche

.co
DOPPIO PULSATO. La macchina si imposta automaticamente
da MMA a TIG e viceversa, mentre risulta impossibile selezionare frontali
le modalità che richiedono l’utilizzo del trascinatore.
Tutto ciò serve a far si che la nostra assistenza tecnica (deve DIGITECH 400 PULSED
essere interpellata ogni volta che i messaggi di errore appa- Procedere nel modo seguente:
iono sull'interfaccia operatore della saldatrice) riesca, nel più • Svitare le 4 viti che fissano il pannello rack frontale.
breve tempo possibile e grazie alle comunicazioni dell'utente, a • Rimuovere la manopola di regolazione
risolvere con maggior facilità il problema. • Estrarre i connettori elettrici della scheda
• Svitare le colonnine di supporto.
Tabella 8
es
• Rimuovere la scheda elettronica sollevandola dai propri suppor-
LED CONDIZIONE SIGNIFICATO ti.
Comunicazione con • Per montare la nuova scheda procedere in senso inverso.
ACCESO
trascinatore assente
DL1 TA4
Comunicazione con
SPENTO Procedere nel modo seguente:
trascinatore presente • Svitare le 2 viti ai lati del pannello che si sbloccherà
Comunicazione con pannello
uid

ACCESO • Estrarre il pannello tirandolo verso di se con un leggero movi-

frontale assente mento
DL2 • Estrarre i connettori posteriori
Comunicazione con pannello
SPENTO • Svitare i 4 dadi posti ai lati della scheda
frontale presente
• Rimuovere la scheda difettosa
Programma di controllo • Per il montaggio procedere in senso inverso.
SPENTO
non attivo
DL4
Programma di controllo
LAMPEGGIANTE
attivo
-g

Led DL1
Led DL2
all

Led DL4

FIG. I

21
 All manuals and user guides at all-guides.com

EN ENGLISH
Introduction 22 Key to the electrical diagram
Description 22 DIGITECH 400 PULSED 88
Colour key 88
Technical data 23
Wiring diagram TA4 90
Operating features 23
Key to the electrical diagram TA4 91
Usage limits (IEC 60974-1) 24
Meaning of symbols written on the DIGITECH 400
How to lift up the system 24
PULSED generator and on the TA4 wire-feeder 92
Opening the packaging 24
Meaning of graphic symboles on rating plate
Installation and connections 24 (DIGITECH 400 PULSED) 93
Loading wire 28 Meaning of graphic symboles on rating plate (TA4) 94

Assembly of drive rolls for steel 28 Spare parts list (DIGITECH 400 PULSED) 95-99

Assembly of drive rolls for aluminium 28 Spare parts list (TA4) 100-103

Command and control units DIGITECH 400 PULSED 29 Complete entrainment mechanism with 4 rolls 104

Command and control units TA4 29 Drive mechanism 106

Control panel DIGITECH 400 PULSED 30 Ordering spare parts 107

Control panel TA4 33

Adjustment from generator or wire-feeder 34
Introduction
Viewing installed software versions 34
Before welding 34 Thank you for having purchased our product. Please read instruc-
tions on use in this manual as well as the safety rules given in
Welding procedures 34 the attached booklet and follow them carefully to get the best
performance from the plant and be sure that the parts have the
Create and memorize new automatic welding spots 37 longest service life possible. This manual will show you the best
way to do any maintenance jobs or repairs eventually needed by
Call up automatic spots memorized beforehand 37 your plant to resolve any eventual problems, we do however rec-
ommend our customers to arrange to have maintenance and even-
Copy and change automatic welding spots 37 tual repairs done at our servicing centres as they have the right
equipment and the highly qualified personnel is constantly updated.
To delete an automatic welding point 37 All our machinery and systems are subject to continual develop-
ment. We must therefore reserve the right to modify their construc-
How to use automatic welding spots 37 tion and properties.
Welding sequence 37
Resetting 38 Description
Limits to changing parameters 38 The synergic multifunction DIGITECH 400 PULSED power source,
based on the most modern IGBT based inverter technology with
"ENERGY SAVING" function 38 digital control, allows high quality welding both in MIG/MAG and in
Aluminum welding 38 Pulsed MIG on all materials and particularly on stainless steel, alu-
minium and galvanized steel, by minimizing any reworking job af-
Maintenance 39 ter welding thanks to its spatter free performance.
Technologically advanced, robust and easy-to-use, DIGITECH 400
Remote controls and accessories 39 PULSED represents the ideal solution for any application requiring
high precision and repeatability of the achieved results, by making
Error conditions 40 this power source particularly suitable for the most qualified jobs in
any industrial application. The high versatility of DIGITECH 400
The pointing out of any difficulties PULSED also achieves optimal performances both in TIG by "lift"
and their elimination 41 mode striking and in MMA welding.
The TA4 wire-feeder was designed for using all types of wire, ei-
Replacing front electronic circuit boards 41 ther solid or cored, and must only be used as part of the welding
generator and not for improper or any other use.
Wiring diagram DIGITECH 400 PULSED 86

22
 All manuals and user guides at all-guides.com

Technical data Table 1

Model DIGITECH 400 PULSED
The general technical data of the system are summarized in table Three phase feeding 50/60 Hz V 400
1 and 2. Power supply: Zmax ohm (*)
Current range
MIG MAG 10–400 A / 14,5-34 V
Operating features TIG 10–400 A / 10,5-26 V
ELECTRODE 10-400 A / 20,5-36 V
Installation power kVA 14,5
DIGITECH 400 PULSED
The main feature of the welding unit DIGITECH 400 PULSED are: Open circuit voltage V 63
• Innovative and user friendly design; Duty cycle at 100% A 270
• Metallic main structure with shockproof plastic front frames; Duty cycle at 60% A 350
• Robust handles built into the chassis; Duty cycle at 50% A 400
• Control panel protected against accidental impact; Insulation class F
• Synergic digital control of all the welding parameters;
• BURN BACK control. At the end of each weld, in any condition Protection class IP 23
and with any material, the digital control ensures a perfect wire Dimensions mm 665-525-290
cut, prevents the typical “wire globule” from forming and ensures Weight kg 48
correct arc restriking;
• Spatter free exceptional welding characteristics in both MIG/MAG, (*) IMPORTANT: This system, tested according to EN/IEC 61000-
MIG Pulsed and MIG Dual Pulsed on any material and with any 3-3, meets the requirements of EN/IEC 61000-3-11.
gas;
• High welding performance in both MMA and TIG by "lift" mode Table 2
striking; Model TA4
• Exclusive SWS "Smart Welding Stop" system at the end of TIG
welding. Lifting up the torch without switching off the arc will in- Input voltage
V 48
troduce a slope down and it will switch off automatically; of feeder
• WSC Wire start control. This arc striking control device prevents Rated frequency Hz 50-60
wire from sticking to the workpiece or torch nozzle and ensures Power output
precise and smooth arc striking, particularly when welding alu- W 100
of feeder motor
minium;
• WFC Wave form control. Both welding parameters and pulse N° rolls 4
wave form, digitally controlled by the microprocessor, are moni- Wire diameter mm 0,8-2,4
tored and modified every few microseconds in order to keep the Rated wire
arc constantly precise and stable by compensating for continu- m/min 0,5-22
feeding speed
ous changes in welding conditions caused by torch movement • Carbon steel
and workpiece irregularity;
• Stainless steel
• Ability to store personalized welding programs;
• Monitoring and repetition of welding parameters; Compatible wire types • Aluminium magnesium
• User friendly and easy-to-use selection and recalling of the pa- • Aluminium silicon
rameters and welding programs; • Basic and rutile cored wires
• Low energy consumption; Spool
• "Energy Saving" function to operate the power source cooling
fan and the torch water cooling only when necessary; Diameter Ømm 300
• Remote parameter adjustment directly from TA 4 feeder; Weight kg 20 (max)
• Auto-diagnostic feature for trouble shooting; • Carbon dioxide
• Password-controlled total or partial equipment access; • Pure Argon
• Initial and crater welding cycle control; Protection gas • Argon-Carbon dioxide-Oxygen
• With the special MIG torches you can adjust the welding param-
• Argon and
eters at a distance straight from the torch.
Carbon dioxide blends
TA4 Coolant Distilled water
The main feature of the wire feeder TA4 are: Maximum pressure bar 3,5
• Cast aluminium wire feeder with 4 large size rolls for precise and Duty cycle at 60% A 600
constant wire feeding;
• Welding current SYNERGIC adjustment; Duty cycle at 100% A 460
• Arc length FINE adjustment; Insulation class F
• Use of Push-Pull guns optional; Motor and control protection
IP 23
• Wire test; grade
• Gas test. Dimensions mm 570-400-275
Weight kg 17

23
 All manuals and user guides at all-guides.com

Usage limits (IEC 60974-1) Installation and connections

The use of a welder is typically discontinuous, in that it is made up The installation site for the system must be carefully chosen in
of effective work periods (welding) and rest periods (for the posi- order to ensure its satisfactory and safe use. The user is responsi-
tioning of parts, the replacement of wire and underflushing opera- ble for the installation and use of the system in accordance with
tions etc. This welder is dimensioned to supply a I2 max nominal the producer’s instructions contained in this manual. Before install-
current in complete safety for a period of work of 50% of the total ing the system the user must take into consideration the potential
usage time. The regulations in force establish the total usage time electromagnetic problems in the work area. In particular, we sug-
to be 10 minutes. The work cycle is considered to be 50% of this gest that you should avoid installing the system close to:
period of time. If the permitted work cycle time is exceeded, an • signalling, control and telephone cables
overheat cut-off occurs to protect the components around the welder • radio and television transmitters and receivers
from dangerous overheating. Messages flashing on the display will • computers and control and measurement instruments
warn you when the heat safety device starts working (see para- • security and protection instruments
graph "Error conditions"). After several minutes the overheat cut- Persons fitted with pace-makers, hearing aids and similar equip-
off rearms automatically and the welder is ready for use again. Do ment must consult their doctor before going near a machine in
not weld in the rain. This generator is constructed in compliance operation. The equipment’s installation environment must comply
with the IP23 protection level. to the protection level of the frame.
The welding unit is characterized by the following classes:
• IP 23 protection class indicates that the generator can be used
How to lift up the system in both interior and exterior environments;
• The “S” usage class indicates that the generator can be em-
Strap the system safely and securely in the slings working from the ployed in environments with a high risk of electrical shocks.
bottom, then lift up from the ground. This system is cooled by means of the forced circulation of air, and
must therefore be placed in such a way that the air may be easily
DIGITECH 400 PULSED sucked in and expelled through the apertures made in the frame.
Assemble the system in the following way:
The welder has two handles to carry it around manually. • Assemble the trolley (optional);
• Attach the welding unit to the trolley;
TA4 • Assemble the wire-feeding unit onto the trolley;
The wire-feeder has a handle and a hook so that it can be hung up. • Attach the coolant unit (optional) to the trolley and to the welder
WARNING: For safety's sake, add an extra attachment to the (electrical and water connections).
handle when hanging up the wire-feeder by its hook. • Connect up the wire-feeder/generator interconnection cable;
• Connect up the welding cables;
NOTE: The lifting and transporting devices conform with Euro- • Connect up the welder to the mains.
pean regulations. Do not use other equipment to lift or transport Assembly instructions for each single optional are in special pack-
the feeder. ing.

Opening the packaging

The system essentially consists of:

• Weld unit (DIGITECH 400 PULSED);
• Wire-feeder unit (TA4);
• MIG-MAG welding torch ;
• Wire-feeder/generator interconnection cable;
• Coolant unit for welding torch (HR26) (optional);
• Trolley to carry it around (CT 40) (optional).
Perform the following operations on receiving the apparatus:
• Remove the welding generator and all accessories and compo-
nents from the packaging;
• Check that the welding apparatus is in good condition; otherwise
immediately inform the retailer or distributor;
• Check that all the ventilation grilles are open and that there are
no objects obstructing the free flow of air.

24
 All manuals and user guides at all-guides.com

CONNECTING THE WIRE-FEEDER/GENERATOR INTERCONNECTION CABLE

This cable connects the welding machine to the wire-feeder. interconnection cable and should be connected as follows:
• interconnection cable on generator side: connect up tubes to
WARNING: Do not disconnect the wire-feeder until the machine their rapid couplings (blue and red coloured) at the back of the
has been switched off (see paragraph “Error conditions”). HR26 coolant system;
Connect up the interconnection cables (power cable, ancillary wir- • interconnection cable on wire-feeder side: pass the tubes inside
ing and gas tube) to the special attachments and couplings shown the mobile cover of the wire-feeder and connect them up to their
in fig. A. respective rapid couplings (red and blue coloured) located on
The delivery (blue coloured) and return (red coloured) water tubes, the inside of the front panel of the wire-feeder (See fig. A).
used for cooling the torch of the welding machine, are part of the

2000F800
FIG. A

CONNECTION OF THE WELDING CABLES

„ Electrode welding (MMA) larity provided for the type of electrode to be used (FIG. B). Choos-
With the machine disconnected from the supply, connect the weld- ing the indications supplied by the electrode manufacturer, the
ing cables to the out terminals (positive and negative) of the welder, welding cables must be as short as possible, close to one other,
connecting them to the gripper and the earth, with the correct po- and positioned at floor level or close to it.

2000H801

FIG. B

25
 All manuals and user guides at all-guides.com

„ TIG welding „ Part to be welded

Connect up as shown in fig. C to start welding in TIG, more specifi- The part to be welded must always be connected to earth in order
cally (with machine switched off): to reduce electromagnetic emission. Much attention must be af-
• Connect up the gas tube, coming from its rapid coupling on the forded so that the earth connection of the part to be welded does
torch with TIG welding valve, to the gas cylinder and open it. not increase the risk of accident to the user or the risk of damage
Gas cylinders are supplied with a pressure reducer to adjust to other electric equipment. When it is necessary to connect the
pressure of the gas used for welding. part to be welded to earth, you should make a direct connection
• connect up the earthing system cable to the rapid coupling marked between the part and the earth shaft. In those countries in which
by a + (positive) symbol and then the relevant earth clamps to such a connection is not allowed, connect the part to be welded to
the piece being welded or to its holder in an area free from rust, earth using suitable capacitors, in compliance with the national regu-
paint and grease; lations.
• connect up the torch power cable to the rapid coupling marked
with a - (negative) symbol.

m
.co
es
uid

2000H799

FIG. C
-g
all

26
 All manuals and user guides at all-guides.com

„ MIG-MAG / MIG PULSED / MIG DUAL PULSED

welding
Connect up as given in fig. D to start MIG-MAG welding, and spe-
cifically (with machine switched off):
• Connect up the generator/wire-feeder interconnection cable as
shown in figs. A and D. Gas cylinders are supplied with a pres-
sure reducer to adjust pressure of the gas used for welding;
• connect up the earthing system cable to the rapid coupling marked
by a - (negative) symbol and then the relevant earth clamps to
the piece being welded or to its support in an area free from rust,
paint and grease. Using particularly long earthing cables reduces
the voltage and causes some problems from increased resist-
ance and inductance of the cables that could cause faulty weld-
ing. Follow instructions to avoid these problems:
• use earthing and extension cables with appropriate section;
• lay out the cables as a flat as possible to prevent them from
coiling up;
• screw the torch power cable to the centralized attachment on
the front panel of the wire-feeder and connect up the delivery
(blue coloured) and return (red coloured) water tubes to their
rapid couplings (blue and red coloured) located on the front panel
of the wire-feeder.

FIG. D
2000F800

CONNECTION OF THE WELDER TO THE ELECTRICAL SUPPLY

Connection of the machine to the user line (electrical current) • the fourth, which is YELLOW GREEN in colour is used for mak-
must be performed by qualified personnel. ing the "EARTH" connection.
Before connecting the welder to the electrical supply, check Connect a suitable load of normalised plug (3p+t) to the power
that the machine’s plate rating corresponds to the supply volt- cable and provide for an electrical socket complete with fuses
age and frequency and that the line switch of the welder is in or an automatic switch. The earth terminal must be connected
the "O" position. to the earth conducting wire (YELLOW-GREEN) of the supply.
Connect up the welder to industrial mains only and not to the Table 3 shows the recommended load values for retardant supply
electricity supply for general public. fuses chosen according to the maximum nominal current supplied
Use the welder’s own plug to connect it up to the main power sup- to the welder and the nominal supply voltage.
ply. Proceed as follows if you have to replace the plug:
• 3 conducting wires are needed for connecting the machine to
the supply;

27
 All manuals and user guides at all-guides.com

Table 3 2 2
Model DIGITECH 400 PULSED
I2 Max nominal 50% (*) A 400 9
8 8
Installation
kVA 14,5 4
power 1
Rated current of
A 20 5
delayed fuses
Supply connection cable 5
Length m 4,5
Section mm2 4
Earth cables mm2 50 7
(*) Service factor
6 FIG. E
NOTE: Any extensions to the power cable must be of a suitable 3 3 6
diameter, and absolutely not of a smaller diameter than the special
cable supplied with the machine.

Loading wire

• Open the side panel and fit the reel (diam. 300 mm) on the sup- 1 2
port so that the wire unrolls clockwise, and center the projecting
reference on the support with the relative hold on the reel.
• Thread the end of the wire into the back guide (pos. 1, fig. E) on
the drawing mechanism.
• Lift up the idle rolls (pos. 8, fig. E) releasing the roll pressure
device (pos. 5, fig. E). Make sure that the drive rolls (pos. 3, fig.
E) have the diameter corresponding to the wire being used
stamped on the outside.
• Thread the wire into the central wire guide (pos. 9, fig. E) and
into the wire guide of the centralized attachment (pos. 4, fig. E)
for a few centimetres. Lower the idle roll-holder arm making sure
the wire goes into the slot of the drive roll. If necessary, adjust
the pressure between the rolls with the screw provided (pos. 5,
fig. E). The correct pressure is the minimum that does not allow
the rolls to skid on the wire. Excessive pressure will case defor-
mation of the wire and tangling on the entrance of the sheath;
insufficient pressure can cause irregular welding.

Assembly of drive rolls for steel

Unscrew the two screws (pos. 6, fig. E) and lower the safety guard FIG. F
of the gearing (pos. 7, fig. E). Lift up the idle rollholder arm (pos. 2,
fig. E) and proceed as follows:
• Each roll shows the type of wire and diameter on the two exter-
nal sides.
• Install the right rolls (pos. 3, fig. E) making sure the groove is in
the correct position for the diameter of the wire being used.
• Close up the gearing safety guard again.

Assembly of drive rolls for aluminium

REMOVING EXISTING ROLLS (fig. F)

Unscrew the locking journal (pos. 1) with a special spanner and
extract the bearing together with the spacer (pos. 2).
ALUMINIUM ROLL KIT ASSEMBLY (fig. G) 1
Insert idle roll into the geared support (pos. 1) and lock everything
onto the arm with the new locking journal. The remaining rolls go to
replace those already existing.

FIG. G

28
 All manuals and user guides at all-guides.com

Command and control units DIGITECH 400 PULSED

3 4

2 7
1 10 9 8

Pos. 1 Fast coupling straight polarity Pos. 7 Fast coupling reverse polarity
Pos. 2 Fast coupling reverse polarity Pos. 8 Weld auxiliary control connector
Pos. 3 External peripheral attachment (modem, pc ecc.) Pos. 9 Power connector for HR26 cooling system
Pos. 4 Primary auxiliary circuit fuse Pos. 10 Supply cable
Pos. 5 Supply switch. In the "O" position the welder is off
Pos. 6 Secondary auxiliary circuit fuse

Command and control units TA4

Pos. 1 Weld auxiliary control connectors

Pos. 2 Centralized torch connection
Pos. 3 Rapid couplings for cooling MIG-MAG welding torch

1 2 3

29
 All manuals and user guides at all-guides.com

Control panel DIGITECH 400 PULSED

KEY CONTROLS

„ A- PARAMETERS SELECTION Key • 2T CRATER

Used to select the parameters given below (if activated) and the
machine will go on to selecting the next parameter every time the CSC [%] SLO [A/s]
100%
key is pressed (function valid for all listed keys), in the following
order : SLO [A/s]
CEC [%]
• THICKNESS OF WELDED ITEM - Adjustment range (varying
according to the welding process selected) from 0.6 to 25 mm
with an 0.1mm interval for adjustment; StS [%]

• WELDING CURRENT - Adjustment range (varying according to

the welding process selected) from 10 to 400A with a 1A interval PrG [s] SCt [s] ECt [s] PoG [s]
for adjustment;
• WIRE SPEED - Adjustment range (varying according to the weld-
ing process selected) from 1 to 22m/min. with a 0.1m/min. inter-
val for adjustment.
„ WELDING PROCESS SELECTION Key 1) When you press the torch-button, the arc is inserted and the
Used to select 5 welding processes: current remains at the INITIAL CRATER CURRENT (CSC)
• MIG PULSED; value for a period of time defined by the INITIAL CURRENT
• MIG DUAL PULSED; TIME (SCt) parameter.
• MIG/MAG; Subsequently, the current changes to the nominal value
• ELECTRODE or MMA; (WELDING CURRENT) with a slope defined by the SLOPE
• TIG with "LIFT" type striking. (SLO) parameter.
2) When you let go of the torch button, the current changes to
„ WELDING MODE SELECTION Key the FINAL CRATER CURRENT (CEC) value with a slope
Used to select 5 welding modes: defined by the SLOPE (SLO) parameter.
• 2T (two-stroke) Subsequently, the current remains at the FINAL CRATER
Pressing the torch key starts the welding cycle, which will stop CURRENT (CEC) for a period of time defined by the FINAL
when it is released. CURRENT TIME (ECt) parameter, before ending the weld-
• 4T (four-stroke) ing process.
Pressing and releasing the torch key will start the welding cycle.
Pressing and releasing the torch key will stop the welding cy-
cle.

30
 All manuals and user guides at all-guides.com

• 4T CRATER „ GAS PURGE Key

The solenoid valve is activated and the gas starts to come out
CSC [%] SLO [A/s] when this button is pressed or released. The gas stops coming
100% out, automatically, after 30 seconds or, manually, by pressing or
SLO [A/s] releasing the button.
CEC [%]

„ SPECIAL FUNCTIONS Key

StS [%]
This key is used to display and alter some of the basic fundamen-
tal welding parameters that were pre-set by the manufacturer in
SCt [s] ECt [s] PoG [s]
the factory beforehand. The parameters vary depending on the
PrG [s]
process and the welding method applied, and are memorised for
each programme and automatic welding point.
„ WIRE TEST Key
This runs the motor for approximately 3 seconds at a fixed speed
(established by the maker) of 1m/min and the wire begins to move
1) Pressing the torch key will strike the arc and the current forward as soon as this button is pressed. Then, in approximately

m
remains at the CRATER START CURRENT (CSC) value. 1 second, the motor accelerates to a speed of 8m/min. The proc-
2) The SLOPE (SLO) is achieved by releasing the torch key ess terminates when the button is released. To continue moving
and the current will change to rated value (WELDING CUR- the wire forward, keep the button pressed down.
RENT).
3) The SLOPE (SLO) is achieved by pressing the torch key „ V - PARAMETERS SELECTION Key
and the current will change to CRATER END CURRENT Used to select the following parameters (if activated):

.co
(CEC). • WELDING VOLTAGE TRIMMING ADJUSTMENT - Welding volt-
4) Releasing the key will end the welding cycle. age ranging between - 25% and + 25% of the set voltage with a
• SPOT WELDING (Spot). 1% interval for adjustment;
Used for spot welding for preset length of time (in seconds) by • WELDING VOLTAGE - parameter calculated according to the
pressing the torch key, after which the arc automatically switches type of welding selected:
off. - Welding voltage ranging between - 25% and + 25% of the set
voltage with a 1% interval for adjustment in SYNERGIC mode;
„ WELDING PROCEDURE SELECTION Key - from 10V to 40V with an 0.1V interval for adjustment in
Used for selecting 3 different welding procedures/modes: MANUAL mode;
es
• SYNERGIC MODE (SYN); • ELECTRONIC INDUCTANCE - parameter taking on various
• MANUAL MODE (MAN); meanings depending on the weld process selected:
• AUTOMATIC MODE (AUT). - Changes in dynamic response of the machine (valid for the
This key is not active in the ELECTRODE and TIG processes with MIG/MAG, MIG PULSED and MIG DUAL PULSED processes
"LIFT" type striking. with adjustment ranging between - 32 to + 32 and adjustment
interval at 1);
„ PROGRAMME SCROLLING Keys (+/-) - Arc Force (valid for the MMA process with adjustment ranging
between 0 and 100 and adjustment interval at 1).
uid

This button is used to list the programs furnished by the manufac-

turer in SYNERGIC mode, the welding points memorized by the
user and the welding sequences in AUTOMATIC mode (99 points).
„ RUN/MEM Key
Two functions are associated with this key:
• RUN function used for displaying operating details (materials,
diameter of wire, type of gas, etc.) of programmes supplied by
the manufacturers (in SYNERGIC mode) that can be accessed
-g

by using the PROGRAMME SCROLLING keys

• MEM function used to memorize weld setting set by the user
(99 different automatic jobs in AUTOMATIC mode).
all

31
 All manuals and user guides at all-guides.com

KNOB CONTROLS

„ ENCODER 1 Knob
This encoder is used to change values of parameters (if
active) on the A- PARAMETERS Display.
„ ENCODER 2 Knob
This encoder is used to change the values of param-
eters (if active) on the V- PARAMETERS Display.

DISPLAY AND LED INFORMATION

„ A - PARAMETERS SELECTION Led „ WELDING MODE Led

WELDING PROCESS Led When these LEDs are on, this means that the corresponding pa-
WELDING PROCEDURE Led rameter has been selected (function active), the value for which is
displayed on the designated screen.
SPECIAL FUNCTIONS Led
V- PARAMETERS SELECTION Led
When these leds are on it means that the corresponding param-
eter has been selected (function activated) and its value is viewed
on the reference display.

32
 All manuals and user guides at all-guides.com

The 5 welding methods are indicated, when the LEDs are active, „ HOLD FUNCTION Led
in the following manner: Shows that values of parameters displayed by the A and V - PA-
RAMETERS Displays are respectively the current and voltage val-
Selected welding method: 2T ues at the end of the last welding. The led flashes for 15 seconds
or until you press any currently activated key.
„ A - PARAMETERS Display
Selected welding method: 4T This display reads the following functions (if activated):
• WELDING CURRENT both pre-set (in SYNERGIC mode only)
and actual;
• WIRE SPEED both pre-set and actual;
Selected welding method: 2T CRATER • THICKNESS OF ITEM BEING WELDED pre-set (in SYNERGIC
mode only).
„ V - PARAMETERS Display
Selected welding method: 4T CRATER This display reads the following functions (if activated):
• WELDING VOLTAGE both pre-set (in SYNERGIC mode only)
and actual;
• TRIMMING ADJUSTMENT OF WELDING VOLTAGE (in
Selected welding method: SPOT WELDING SYNERGIC mode only);
• ELECTRONIC INDUCTANCE
„ Programme DISPLAY
„ ENCODER 1 Led This display shows:
Shows that the value of the parameters displayed on the A - PA- • The number of the programme when the wording P + a number
RAMETERS Display can be changed by turning the ENCODER 1 varying between 000 to 299 appears;
knob. • The work setting (spot) number when the wording Au + a number
varying between 01 and 99 appears.
„ ENCODER 2 Led The setting is active if the numbers after the wording remain unal-
Shows that the value of the parameters displayed on the V - PA- tered, flashing settings are not active but can only be memorized.
RAMETER DISPLAY can be changed by turning the ENCODER
2 knob.

Control panel TA4

„ ARC LENGTH ADJUSTMENT Potentiometer

This potentiometer is used to change the values of parameters (if
active) displayed on the V - PARAMETERS DISPLAY when the
DIGITECH 400 PULSED generator is set on WIRE-FEEDER AD-
JUSTMENT (see paragraph "Adjustment from generator or from
wire-feeder").
„ WIRE TEST - GAS PURGE Selector
This incorporates the functions of the GAS TESTING and WIRE
TESTING keys on the generator (they are active together and
working the keys does not interfere with the changeover switch
and vice versa). The solenoid valve is activated and the gas starts
to come out when this button is pressed or released. The gas
stops coming out, automatically, after 30 seconds or, manually, by
„ SYNERGIC PARAMETER ADJUSTMENT pressing or releasing the button. The motor is activated for about
Potentiometer 3 seconds, at a constant speed (established by the manufacturer)
This potentiometer is used to change the values of parameters (if equal to 1 m/min, and the rod starts to move as soon as this but-
active) displayed on the A - PARAMETERS DISPLAY when the ton is pushed. After this, in about 1 sec, the motor increases its
DIGITECH 400 PULSED generator is set on WIRE-FEEDER AD- speed to 8 m/min. When it is released the process ends. In order
JUSTMENT (see paragraph "Adjustment from generator or from to continue to move the rod onwards, it is necessary to continue
wire-feeder"). to keep holding the button down.

33
 All manuals and user guides at all-guides.com

• Set the various units according to the chosen welding process.

Adjustment from generator or wire-
feeder
Welding procedures
The DIGITECH 400 PULSED has a system for adjusting param-
eters by moving the encoder knobs on the front panel of the ma-
chine (generator adjustment) or the potentiometer knobs on the ELECTRODE WELDING
front panel of the wire-feeder (wire-feeder adjustment). For coated electrode welding with devices that can be adjusted
The wire-feeder adjustment is the standard adjustment used for from the user's "arc force" (adjustable with the V- PARAMETERS
machines coming out of the factory. SELECTION key) and "hot start" (adjustable with the SPECIAL
Press the combination of keys given below to change to GEN- FUNCTIONS key).
ERATOR ADJUSTMENT (encoders ACTIVATED - potentiometers You can access this welding mode by pressing the WELD PROC-
NON-ACTIVATED): ESS key and then turning to MMA .
• Press and release the SPECIAL FUNCTIONS key; Connect up the welding cables following description in paragraph
• Press and release the (-) negative PROGRAMME SCROLLING "Connecting up welding - ELECTRODE welding cables (fig. B)".
key; WARNING: Do not lay down the torch on live parts connected to
• Press and release the SPECIAL FUNCTIONS key. the earthing cable while the wire-feeder is connected up to the
Press the combination of keys given below to return to the WIRE- welding unit by the interconnection cable.
FEEDER ADJUSTMENT (encoders NON-ACTIVATED -
potentiometers ACTIVATED):
• Press and release the SPECIAL FUNCTIONS key; „ Welding parameters
• Press and release the (+) positive PROGRAMME SCROLLING Table 4 shows the values of current to use with the respective
key; electrodes for the welding of common steels and low-grade alloys.
• Press and release the SPECIAL FUNCTIONS key. These data have no absolute value and are indicative data only.
For a precise choice follow the instructions provided by the elec-
trode manufacturer. The current to be used depends on the weld-
Viewing installed software versions ing positions and the type of joint, and it increases according to the
thickness and dimensions of the part. The current intensity to be
used for the different types of welding, within the field of regulation
The DIGITECH 400 PULSED has a digital control with software on shown in table 4 is:
board produced in the factory. This software is subject to continu- • High for plane, frontal plane and vertical upwards welding;
ous innovation and improvement. A number/specific version dis- • Medium for overhead welding;
played on the PROGRAMME DISPLAY identifies the software of • Low for vertical downwards welding and for joining small pre-
each circuit board in the following way: heated pieces.
• FRONT PANEL CPU DIGITAL CIRCUIT BOARD A fairly approximate indication of the average current to use in the
Start up the welder by turning the switch on the back panel to 1, welding of electrodes for ordinary steel is given by the following
press the SPECIAL FUNCTIONS key then the RUN/MEM key. formula:
• FRONT PANEL DIGITAL CIRCUIT BOARD
Start up the welder by turning the switch on the back panel to 1, I = 50 x (Øe – 1 )
press the SPECIAL FUNCTIONS key then the GAS TESTING
key. where: I = intensity of the welding current
• TA4 PANEL CIRCUIT BOARD Øe = electrode diameter
Start up the welder by turning the switch on the back panel to 1, Example: for electrode diameter 4 mm
press the SPECIAL FUNCTIONS key then the WIRE TESTING
key. I = 50 x (4 –1 ) = 50 x 3 = 1 50A
The pre-set values of the welding current (adjustable with
ENCODER 1 knob) and open-circuit voltage (not adjustable) or of
Before welding the "arc force" (adjustable with the ENCODER 2 knob - if selected)
will be displayed on the A- PARAMETERS Display (abbreviated in
dVPA) and V - PARAMETERS Display (abbreviated in dVPV) be-
WARNING: Before welding, check that the data on the power fore welding starts.
source plate correspond to the supply voltage and frequency. The values of the welding current being used for welding (ad-
• Make sure the wire-feeder is properly connected to the welder justable with the ENCODER 1 knob) and the welding voltage
by the interconnection cable; or the "arc force" (adjustable with the ENCODER 2 knob - if se-
• Start up the welder by turning the switch on the back panel to 1 lected (on a scale of values varying between 0 and 100 (absolute
(N.B.: the machine will display the last settings made before it value) with an adjustment interval at 1 - a parameter that increases
was switched off when it is turned on again);
Table 4
ELECTRODE TYPE - Current adjustment field (A) WELDING
Ø ELECTRODE
6010 7015 7024 THICKNESS
(mm) 6012 6013 6020 6027 7014 7018
6011 7016 7028 (mm)
1,6 - 20-40 20-40 - - - - - -
≤5
2 - 25-60 25-60 - - - - - -
2,4 40-80 35-85 45-90 - - 80-125 65-110 70-100 100-145 ≤ 6,5
3,2 75-125 80-140 80-130 100-150 125-185 110-160 100-150 115-165 140-190 > 3,5
4 110-170 110-190 105-180 130-190 160-240 150-210 140-200 150-220 180-250 > 6,5
4,8 140-215 140-240 150-230 175-250 210-300 200-275 180-255 200-275 230-305
5,6 170-250 200-320 310-300 225-310 250-350 260-340 240-320 260-340 275-365 > 9,5
6,4 210-320 250-400 250-350 275-375 300-420 330-415 300-390 315-400 335-430
8 275-425 300-500 320-430 340-450 375-475 390-500 375-475 375-470 400-525 > 13

34
 All manuals and user guides at all-guides.com

the energy of the arc under difficult welding conditions) will appear 100 programmes, supplied by the manufacturer and valid for any
on the dVPA and dVPV displays during the welding process. welding process can be installed in the DIGITECH 400 PULSED
generator, and are divided up into:
„ Special functions • 100 MIG-MAG programmes (programmes numbering from 1 to
• HOT START i.e. overcurrent being supplied when the arc is 99);
switched on. (Hot - from 0 to 100 with an adjustment interval at • 100 MIG PULSED programmes (programmes numbering from
1). With electrodes, access can be gained to the "hot start" func- 101 to 199);
tion (adjustable with the ENCODER 2 knob, not changeable • 100 MIG DUAL-PULSED programmes (programmes number-
during welding) by pressing the SPECIAL FUNCTIONS key. ing from 201 to 299).
The generator comes with a certain number of programmes al-
TIG WELDING WITH "LIFT" TYPE STRIKING ready produced in the factory, which are shown in the programme
You can enter this welding mode by pressing the WELDING PROC- table (see special paragraph) or else on the PROGRAMME DIS-
ESS SELECTION key and turning to TIG with the "lift" type striking PLAY (abbreviated dVP) and are ready to be used by the operator.
. Connect up the welding cables following description given in para-
Connect up the welding cables following the description given in graph "Connecting the welding - MIG-MAG, MIG PULSED or MIG
the paragraph "Connecting up welding - TIG welding cables (fig. DUAL PULSED welding cables (fig. D)".
C)". Use the PROGRAMME SCROLLING keys to select the programme
best suited for the type of work to be done based on the knowl-
WARNING: Do not lay down the torch on live parts connected to edge of a few parameters (diameter of wire, material being welded,
the earthing cable while the wire-feeder is connected up to the type of gas to use) or the RUN/MEM key to display the operating
welding unit by the interconnection cable. features of the programmes supplied by the manufacturer.
The readings of the preset thickness of piece , welding cur-
„ Welding parameters rent , wire speed (adjustable with ENCODER 1 knob) are
Table 5 shows the currents to use with the respective electrodes displayed on A - PARAMETERS Display (abbreviated dVPA) and
for TIG AC and DC welding. This input is not absolute but is for pre-set weld voltage (not adjustable), electronic inductance
your guidance only; read the electrode manufacturers' instructions and trimming adjustment of the weld voltage (adjust-
for a specific choice. The diameter of the electrode to use is di- able with ENCODER 2 knob) are displayed on V - PARAMETERS
rectly proportional to the current being used for welding. Display (abbreviated dVPV) before starting to weld. The manufac-
turer has set the values of the last two parameters to zero.
The pre-set readings of the welding current (adjustable with Set as required and start welding.
the ENCODER 1 knob) and open-circuit voltage (not adjust- The actual welding current (adjustable with ENCODER 1 knob)
able) will be displayed on the A- PARAMETERS Display (abbrevi- will be displayed on the dVPA and the actual welding voltage, elec-
ated in dVPA) and V - PARAMETERS Display (abbreviated in tronic inductance and welding voltage trimming (adjustable with
dVPV) before starting to weld. ENCODER 2 knob) will be displayed on the dVPV during welding.
The values of the welding current being used for welding (ad- The two encoders are activated and operational during welding so
justable with the ENCODER 1 knob) and the welding voltage that all the sizes associated with them can be changed.
(not adjustable) appear on the dVPA and dVPV displays during the The parameter on the display does not alter when changing from
welding process. the setting to the welding phases and vice versa.
Ignitions are done rapidly and with precision in this process through
the innovative heat controlled (TCS) "lift" type striking, reducing „ Manual welding mode (activated for MIG-MAG
tungsten inclusions to a minimum and stopping the welded piece welding process only)
from being nicked. Press the WELDING PROCESS key and turn to MIG-MAG
The welder has a SWS "Smart Welding Stop" system for the end then press the WELDING PROCEDURE SELECTION key to MAN
of TIG welding. Lifting up the torch without switching off the arc will to access this welding mode.
introduce a slope down and it will switch off automatically. The programmes available for MIG-MAG (see paragraph "Synergic
work procedures") and adjustable parameters (wire speed ,
„ Special functions welding voltage ) are used as a basis for this welding proce-
There are no special functions associated with this process. dure through the ENCODER knobs 1 and 2, which are not com-
bined with each other so that you are free to them as you wish.
MIG-MAG, MIG PULSED AND MIG DUAL PULSED Connect up the welding cables following the description given in
WELDING paragraph "Connecting the welding - MIG-MAG, MIG PULSED or
The following jobs must be done on the TA4 wire-feeder before MIG DUAL PULSED welding cables (fig. D)".
starting to weld: Welding programmes are displayed in the programme table (see
• Remove the contact tip from the torch so that the end of the wire special paragraph) or else on the dVP display.
can freely come out. Remember that the contact tip must corre- Use the PROGRAMME SCROLLING keys to select the programme
spond to the wire diameter; best suited for the type of work to be done based on the knowl-
• Adjust the potentiometers on the front panel to required values;
• Push the torch push button or the motor check push button until
the wire end comes out from the torch;
• Tighten the contact tip on the torch; Table 5
• Open the gas cylinder valve slowly and adjust the pressure regu-
lator to obtain about 1,3 - 1,7 bar; ELECTRODE TYPE
• Work the gas testing key and adjust the flow to between 14 and Current adjustment field (A)
20 l/min. according to the current being used for welding; Ø ELECTRODE TIG DC
• The welding machine is now ready to be used. (mm) Tungsten Tungsten
Ce 1% Rare earth 2%
„ SYNERGIC welding mode
Press the WELDING PROCESS key and turn to MIG-MAG , Grey Turchoise
MIG PULSED or MIG DUAL PULSED then press the 1 10-50 10-50
WELDING PROCEDURE SELECTION key to SYN to enter this 1,6 50-80 50-80
welding mode. 2,4 80-150 80-150
Synergy is nothing else but a bond that unites the numerous differ- 3,2 150-250 150-250
ent sizes in the sense that when one of these sizes are changed
the others automatically change in synergy. 4 200-400 200-400

35
 All manuals and user guides at all-guides.com

edge of a few parameters (diameter of wire, material being welded, 5) CRATER START CURRENT — This is the current used to
type of gas to use) and/or the RUN/MEM key to display the operat- start welding (CRATER welding mode connected) and may
ing features of the programmes supplied by the manufacturer. be adjusted from - 50% to + 99% of the welding current (CSC
The values of the preset wire speed (adjustable with EN- - from - 50% to + 99% with a 1% interval for adjustment);
CODER 1 knob) are displayed on the dVPA and the preset weld- 6) INITIAL CURRENT TIME – Time during which the current re-
ing voltage , (adjustable with ENCODER 2 knob) are displayed mains at the initial crater value (active only in 2T CRATER
on the dVPV before starting to weld. mode) (SCt - from 0 to 5 sec with an adjustment interval of 0.1
Set as required and start welding. seconds);
The actual weld current (adjustable with ENCODER 1 knob - 7) CRATER END CURRENT — This is the current at the end of
it can vary from the minimum to the maximum of the correspond- welding (CRATER welding mode connected) and may be ad-
ing synergic curve of the programme) will be displayed on the dVPA justed from - 99% to + 50% of the welding current (CEC - from
and the actual weld voltage , (adjustable with ENCODER 2 - 99% to + 50% with a 1% interval for adjustment);
knob - it can vary from 10 to 40V) will be displayed on the dVPV 8) FINAL CURRENT TIME – Time during which the current re-
during welding. mains at the final crater value (active only in 2T CRATER mode)
The parameter on the displays remains unaltered when changing (ECt - from 0 to 5 sec with an adjustment interval of 0.1 sec-
from the setting to the welding phases and vice versa. onds);
Welding spot settings may also be created and memorized with 9) SLOPE — Slope of current to pass from the "initial crater cur-

m
this welding procedure (see special paragraphs) and may be back- rent" level to the welding current level and to go from the latter
tracked in the AUTOMATIC WELDING PROCEDURE programme. to the "final crater current" level. (SLO - from 10 A/s to 500 A/s
with a 5 A/s interval for adjustment);
„ AUTOMATIC welding mode 10) DOUBLE PULSE CURRENT — Determines the percentage
Press the WELDING PROCESS key and turn to MIG-MAG , value of the peak and base current of the double pulse. The
MIG PULSED or MIG DUAL PULSED then press the value indicated is a percentage variation in + or – compared to

.co
WELDING PROCEDURE SELECTION key to AUT to access this the value of the average welding current set (dPC – from 0 to
welding mode. +100% with a regulation interval of 1%).
Previously memorized automatic jobs can be backtracked in the EXAMPLE: Average pulsed current = 120 A - Double pulse
automatic welding mode, you can in fact enter and backtrack pre- current = 180 A – Base current = 60A when the double pulse
viously set and memorized programmes in the synergic and manual current is set at position 50.
welding procedures (see special paragraphs). When the settings 11) DUAL IMPULSE FREQUENCY — Establishes the dual im-
of a single preset welding spot have been entered they cannot be pulse frequency (Fdp - from 0.5 to 5 Hz with a 0.1 Hz interval
changed unless you change to another welding spot. for adjustment);
12) SPOT WELD TIME — Time needed for spot-welding (after
„ Special functions pressing the torch key) after which the arc automatically
es
Just press the SPECIAL FUNCTIONS key to enter these param- switches off (SPt - from 1 to 20 seconds with a 0.1 seconds
eters. A brief description of parameters that could be changed fol- interval for adjustment).
lows and all the eventual combinations to be had are summed up 13) AUTOMATIC CURRENT SLOPE — Slope of the current when
in table 6 (easily legible). passing from one level to another; useful when employing weld-
1) STARTING SPEED — Adjusts the starting speed of wire to the ing sequences (ACS – from 5A/s to 500A/s with interval regu-
piece. The given value is a variation in percentage against the lation of 5A/s). It also determines the variation speed of the
values set in the factory (StS - from -30% to +100% with a 1% welding current following regulation by the operator.
uid

interval for adjustment);

2) BURN BACK — Adjusts the length of the wire coming out of Table 6 sums up the special programmes available in the various
the gas nozzle after welding. The given value is a variation in welding modes and processes.
percentage against the values set in the factory. A higher number
corresponds to greater wire burn back (bub - from -20% to
+20% with a 1% interval for adjustment);
3) PRE GAS — Supplies a quantity of extra gas, for a given time
set in the factory, before starting to weld (PrG - from 0 to 2
seconds with a 0.1 seconds interval for adjustment);
-g

4) POST GAS — Supplies a quantity of extra gas, for a given time

set in the factory, before finishing welding (POG - from 0 to 10
seconds with a 0.1 seconds interval for adjustment);
Table 6
WELDING PROCESS WELDING MODE
all

SIZE WORDING MIG 2T 4T

MIG SPOT
MIG/MAG DUAL 2T/4T CRATER CRATER
PULSED WELD
PULSED
STARTING SPEED StS ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
BURN BACK bub ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
PRE GAS PrG ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
POST GAS POG ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
CRATER START CURRENT CSC ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
INITIAL CURRENT TIME SCt ✔ ✔ ✔ ✔
CRATER END CURRENT CEC ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
FINAL CURRENT TIME ECt ✔ ✔ ✔ ✔
SLOPE SLO ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
DELTA PULSE CURRENT dPC ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
DUAL IMPULSE FREQUENCY FdP ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
SPOT WELD TIME SPt ✔ ✔ ✔ ✔
AUTOMATIC CURRENT SLOPE ACS ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔

36
 All manuals and user guides at all-guides.com

Create and memorize new automatic How to use automatic welding spots
welding spots
The automatic points are contained in one memory position (MAX
99 points) so they can be listed in sequence with the UP/DOWN
After establishing a new welding spot (see paragraph "AUTO- commands on the torch; with the processes unchanged, the pas-
MATIC welding procedure") proceed as follows: sage from one point to another can occur during the welding; to
• Press the RUN/MEM key (AUT led on) until the first welding allow this, there is a programmable “ACS” parameter for the linear
spot free and/or available starts flashing on the PROGRAMME connection of the synergic points during the passages.
DISPLAY (dVP);
• Press the RUN/MEM button until “Sto” appears on the dVP dis-
play and then release the button; Welding sequence
• After completing the saving operation the programme will set
itself automatically on the saved welding spot.
It is possible to perform welding jobs using a sequence with more
NOTE: The creation of an automatic welding point implies the than one automatic welding point previously memorized by the user.
memorisation of all the corresponding special functions. It is also possible to change the automatic point during welding, as
long as an up/down type of torch is used.
Call up automatic spots memorized CONCEPT OF “SEQUENCE OF AUTOMATIC
beforehand WELDING POINTS”
A “sequence of automatic welding points” is a group of a certain
number of automatic welding points saved by the user. The group
The AUTOMATIC welding procedure must be entered to backtrack is marked off by leaving an empty automatic welding point at the
previously memorized automatic jobs, then the PROGRAMME beginning of the group and another empty one at the end.
SCROLLING keys must be pressed to select and view the memo-
rized automatic jobs. MEMORIZING A WELDING SEQUENCE
To set a welding sequence, you must:
1) Check that you have a free point before the first automatic point
Copy and change automatic (before position 1 and after position 99 there are always two
free automatic welding points that mark off the sequence. There-
welding spots fore, it is not necessary to insert an empty point in position 1 or
position 99);
After entering the automatic welding spot that you want to copy or 2) Set the machine to the program desired, in MANUAL or
change proceed as follows: SYNERGIC mode with the settings you intend to use for the
• Keep pressing the WELDING MODE SELECTION key for 3 automatic point;
seconds; this operation will take the machine to the manual and 3) Press the SPECIAL FUNCTIONS button to access the special
the synergic mode so that all the parameters memorized for this functions;
spot can be corrected. More than one setting may be changed 4) Select by means of the ENCORDER 1 knob, the ACS param-
this way and automatically saved by writing over the one set eter;
previously (therefore changing it) or else it can be memorized in 5) With the ENCODER 2 knob, set the slope in A/s you want to
another programme (see paragraph "Creating and memorizing use to shift towards that automatic welding point;
new automatic jobs"). Use the PROGRAMME SCROLLING key 6) Exit the special functions by again pressing the SPECIAL
to select the position where you want to memorize the welding FUNCTIONS button;
spot. Press the RUN/MEM key for memorizing until the wording 7) Save the current settings in an automatic welding point (see
"Sto" appears on the PROGRAMME DISPLAY (dVP). paragraph “Creating and memorizing new automatic welding
points”);
8) Repeat the procedure from point 2 for all the automatic welding
To delete an automatic welding point points you wish to add;
9) Check that there is a free point after the last point inserted or
else delete it (see paragraph “Deleting an automatic welding
To delete a memorized automatic welding point for AUTOMATIC point”).
type work related to any process, it is necessary, with welding turned
off, to proceed in the following manner: USING THE SEQUENCES
• Position the machine on the automatic welding point you want to To activate a welding sequence, beginning with an Mig/Mag, Pulsed
delete; or Double Pulsed process, press the TYPE OF WORK button to
• Press the RUN/MEM button for 5 seconds; enter the AUTOMATIC mode. This involves:
• On the display will appear “CLR”; • Memorizing the last active non-automatic process before enter-
• When you stop pressing the button, the automatic welding point ing the AUTOMATIC mode;
selected will be deleted. • Selecting the last automatic point used (e.g. the last one memo-
Having deleted the automatic welding point, the machine will posi- rized), or, if this does not exist, the first existing one. Keep in
tion itself on a valid automatic welding point. If there are no valid mind that it is possible that the point belongs to a different proc-
automatic welding points, the machine will display “NA1”, as hap- ess from the one presently selected.
pens when you enter AUTOMATIC mode and there are no auto- When welding is not active, the LIST PROGRAMS buttons located
matic welding points present. The free space can be occupied by on the front panel list all the automatic welding points that have
a new automatic welding point or it can be left free to be used as been memorized, changing the process automatically when the
a sequence terminator (see paragraph “Welding sequences”). point requires it. With the right button (+) and the left button (-) on
the torch (if it is of the up/down type) it is only possible to move
among the points belonging to the same sequence.
Pressing the TYPE OF WORK button takes you back to the last
active setting before entering AUTOMATIC mode, while changing
the welding process if necessary.
After you select an automatic welding point, it is possible to begin
welding within the relative sequence. The LIST PROGRAMS but-

37
 All manuals and user guides at all-guides.com

tons on the panel are disabled while the right (+) and left (-) but-
tons on the torch remain active. If the torch is not of the up/ Limits to changing parameters
down type, it is not possible to change the automatic point
during the welding. The SPECIAL FUNCTIONS key must be pressed for 5 seconds to
When the welding is active, pressing the right (+) and left (-) but- set the machine to shutdown. At this point the machine presents
tons on the torch let you pass from one automatic welding point to an interface similar to the one for setting the special functions pa-
the previous or next one withing the same sequence, respecting rameters and specifically: required functions can be selected by
the limits mentioned in “Limits in using the sequences”. pressing the ENCODER 1 knob, while the parameters of the latter
If pressing the right (+) or left (-) button brings you to the end of a can be set with the ENCODER 2 knob.
sequence, the sequence resumes from the opposite end. Parameters selectable with ENCODER 1 knob and viewed on rel-
The passage from one automatic point to another is made while evant dVPA display are:
linking to the line current memorized by means of a current ramp. • PASSWORD (viewed on the PAS display)
The slope is memorized as part of the special functions of the au- • SHUTDOWN LEVEL (displayed on the BLL display)
tomatic welding point for which it is intended and is therefore the Values selectable with ENCODER 2 knob and viewed on relevant
active ACS parameter when the automatic welding point was memo- dVPV display are:
rized. • The password has three digit numbers with values ranging from
000 to 999.
LIMITS TO THE USE OF SEQUENCES • 0 = NO SHUTDOWN or MACHINE RELEASE
The use of sequences with the possibility of passing from one au- The machine is not blocked, this also makes it possible to free it
tomatic welding point to another while the welding is active is only if had been previously blocked (after entering the correct pass-
allowed: word).
• When the change of automatic welding point does not involve a • 1 = SHUTDOWN LEVEL 1 activated
change in the welding process; In SYNERGIC and MANUAL mode it is possible to modify the
• When the process selected must be MIG/MAG or PULSED MIG WELDING VOLTAGE END REGULATION value, the
(therefore it is not possible to change the automatic welding point WELDING CURRENT value and the ELECTRONIC INDUCTOR
during welding in DOUBLE PULSED MIG); value using the ENCODER 1 and ENCODER 2 dials, or the
• When changing the automatic welding point does not involve a potentiometers present on the from panel of the TA4 conveyor
change in the synergic curve used (therefore it is not possible to or the eventual remote control.
pass, for example, from a memorized point beginning with curve • 2 = SHUTDOWN LEVEL 2 activated
P4 to a memorized point beginning with curve P5); None of the welding parameters may be changed.
• It is not possible to pass from one automatic welding point to • 3 = SHUTDOWN LEVEL 3 activated
another if the WELDING MODES (2T, 4T, CRATER, POINTING In SYNERGIC and MANUAL mode it is not possible to modify
are not the same for both automatic points and if these are dif- any welding parameter. In AUTOMATIC mode it is only possible
ferent from 2T or 4T. to modify the WIRE SPEED by a value equal to ±15% of the
registered value, using the ENCODER 1 dial only. With even-
tual remote controls, you can only scroll the automatic points
Resetting registered.
After setting the shutdown levels and the password (relevant value
Resetting to factory values must be divided in two parts. First of all and code must be entered the first time by the user) just press the
press and release the SPECIAL FUNCTIONS key to enter the SPECIAL FUNCTIONS key once more to exit from the menu and
special functions. Then: have the machine ready again for welding. The selections remain
• Pressing the RUN/MEM button for 3 seconds shows the letters memorized until they are changed again.
STD flashing on the display: at the end of the flashing, by letting
go of the button the factory settings are restored for the previ- "ENERGY SAVING" function
ously active welding programme only, except for the automatic
points (which therefore remain memorised);
• Pressing the WORK TYPE button for 5 seconds shows the let- This function makes sure the cooling fan and coolant system are
ters RST flashing on the display: at the end of the flashing, by working properly, these are only activated when strictly necessary
letting go of the button the factory settings are restored and the i.e.:
automatic welding spots are cancelled. • FAN MOTOR
The wording STD and RST on the display means that the opera- The fan is activated:
tion has been accepted. This is done when one of the keys are - During the welding phase or for a reasonable period of time
released and is followed by the machine automatically starting up when welding has terminated;
again, so that the default settings are loaded and activated straight - When the thermostat is active or for a reasonable period of
away. time when it has just restarted.
• COOLANT SYSTEM
NOTE: The special parameters of all the welding programmes The coolant system is activated:
are returned to their factory settings and the automatic welding - When the machine is switched on for one minute so that the
spots are cancelled. coolant liquid circulates in the system at the correct pressure
(call for technical assistance if the error messages do not dis-
appear from the displays when the coolant system goes off);
- During the welding phase or for a suitable period of time when
the welding has terminated.

Aluminum welding

To weld with aluminum wire proceed as follows:

• Replace the drive rolls with special ones for aluminium wire
(see paragraph: "Assembly of wire-feed rolls for aluminium");
• Use a torch with a hollow of 3 m and sheath in plastic material;
• Set the pressure between the drive rolls at the minimum, by turn-
ing the screw provided;
• Use argon gas at a pressure of 1.3 - 1.7 bar.

38
 All manuals and user guides at all-guides.com

Maintenance Remote controls and accessories

DIGITECH generators may be fitted out with various remote con-

WARNING: Before carrying out any inspection of the inside of trol systems and accessories such as:
the generator, disconnect the system from the supply.
Manual remote control RC172
DIGITECH 400 PULSED Parameters normally controlled by the SYNERIC PARAMETER
ADJUSTMENT and ARC LENGTH ADJUSTMENT potentiometers
WARNING: It is very important to remove all dust sucked into the on the front panel of wire-feeder TA4 are controlled at a distance
machine by the fans, as the welders are completely electronic. when this control is connected.
Proceed as described to keep the machine in good working order: WARNING: Potentiometers must not be at maximum when us-
• Periodic removal of accumulated dirt and dust from the inside of ing this remote control.
the generator, using compressed air. Do not aim the air jet di-
rectly onto the electrical components, in order to avoid damag-
ing them. Air and/or water cooled up/down torch
• Make periodical inspections in order to individuate worn cables The up/down torch completely replaces the SYNERGIC PARAM-
or loose connections that are the cause of overheating. ETER ADJUSTMENT potentiometer on the front panel of wire-
feeder TA4 when welding with the SYNERGIC (SYN) or MANUAL
TA4 (MAN) procedures. The values of synergic welding parameters can
The maintenance of this equipment is limited to the cleaning of the be adjusted by pressing the two keys on the right (+) and left hand
inside of the frame and periodic inspection of worn cables or loose side (-). The ARC LENGTH ADJUSTMENT potentiometer on the
connections. At regular intervals disconnect the welder from the front panel of the wire-feeder TA4 must still be used to adjust the
mains, take off the cover and use dry compressed air to remove length of the arc.
possible accumulations of dirt and dust. During this operation do In the AUTOMATIC (AUT) type of work, pressing the two buttons,
not direct the jet air onto electronic components. Check, that the right (+) and left (-), lists the previously set welding points and the
gas circuit is completely free from impurities and that the connec- memorized welding sequences.
tions are tight and that there are no leaks. Carefully check that the
electric valve does not leak. Check the wire feeder rolls periodi- Push-pull torch
cally and replace them when wear impairs the regular flow of the The push-pull torch improves aluminium wire movement, thanks
wire (slipping etc). to a motor installed on it. Parameters normally adjusted with the
SYNERGIC PARAMETER ADJUSTMENT potentiometer on the
TORCH front panel of wire-feeder TA4 will now be adjusted by the
The torch is subjected to high temperatures and is also stressed potentiometer on board this torch when it is connected up.
by traction and torsion. We recommend not to twist the wire and
not to use the torch to pull the welder. As a result of the above the Torch with display (Digitorch)
torch will require frequent maintenance such as: The new Digitorches keep all information within easy reach. The
• cleaning welding splashes from the gas diffuser so that the gas innovative microcontroller with display integrated into the grip al-
flows freely; lows the main welding parameters to be displayed and adjusted:
• substitution of the contact point when the hole is deformed; • Current
• cleaning of the wire guide liner using trichloroethylene or spe- • Thickness of material
cific solvents; • Wire speed
• check of the insulation and connections of the power cable; • Arc length
• the connections must be in good electrical and mechanical con- • Electronic inductance
dition. • Memorised programme number
Press the up/down buttons, depending on the selected operating
SPARE PARTS method, to move from one programme to another or increase and
Original spare parts have been specially designed for our equip- decreases the parameters on the synergic curves in use.
ment. The use of non-original spare parts may cause variations in NOTE: The digital control unit of the generator is fitted with a con-
performance or reduce the foreseen level of safety. We decline all trol recognition device which allows it to identify which device is
responsibility for the use of non-original spare parts. connected and take action accordingly. To allow the command rec-
ognition device to work correctly, connect (with the machine
switched off) the required accessory to the relative connector and
then switch on the welding machine with the on/off switch.

39
 All manuals and user guides at all-guides.com

Error conditions

FIG. H

Table 7
ERROR ERROR DESCRIPTION ERROR CODE
DIAGNOSIS
Display Display Display
00 00 File "CFG" (machine parameters) none
00 01 File "CUI" (user parameters) none
ERR CFG 00 02 File "CEA" (un-programmed PID ) none
00 03 File "CAL" (machine calibration) none
00 04 Incongruent configuration
01 00 No MIG/MAG welding process curves
01 01 No MIG PULSED welding process curves
ERR PRG
No MIG DUAL PULSED welding process
01 02
curves
ERR TFS 02 00 Control error in FLASH memory file system
OVER VOLTAGE alarm.
03 00
Impossible to weld
UNDER VOLTAGE alarm.
ERR HAR 03 01
Impossible to weld
UNDER & OVER VOLTAGE alarm.
03 02
Impossible to weld
PRIMARY OVERCURRENT alarm.
03 03
Impossible to weld.
Thermostat alarm. Fans working.
ERR t°C 04 00
Impossible to weld.
Coolant unit pressure switch alarm.
ERR H2O 05 00
Impossible to weld.
06 00 Wire drawing unit removed during use
06 01 Digital control panel removed during use
ERR SLC Failure to connect with
06 02
robot interface board
06 03 Torch with display (Digitorch) removed during use
Incorrect Firmware update
07 00 NVRAM memory incompatible with the firmware
ERR FCC you have just loaded
Incorrect Firmware update
07 01
NVRAM memory of incorrect size or out of order

40
 All manuals and user guides at all-guides.com

Led DL1 This is done to allow our technical assistance (that should be called
in every time a error message appears on the welder operator's
Led DL2 interface) to be able, in the shortest time possible after being in-
formed by the user, to resolve the problem with greater facility.

The pointing out of any difficulties and

their elimination

The supply line is attributed with the cause of the most common
difficulties. In the case of breakdown, proceed as follows:
1) Check the value of the supply voltage;
2) Check that the power cable is perfectly connected to the plug
and the supply switch;
3) Check that the power fuses are not burned out or loose;
4) Check whether the following are defective:

m
• the switch that supplies the machine
• the plug socket in the wall
• the generator switch
Led DL4 NOTE: Given the required technical skills necessary for the repair
of the generator, in case of breakdown we advise you to contact

.co
FIG. I skilled personnel or our technical service department.

Table 8 Replacing front electronic circuit

LED CONDITION MEANING boards
Comunication with towing unit
ON
absent
DL1
Comunication with towing unit DIGITECH 400 PULSED
OFF
es
present Proceed as follows:
Comunication with front panel • Unscrew the 4 screws fastening the front rack panel.
ON • Remove control dials.
absent
DL2 • Extract wiring connectors from electronic control board.
Comunication with front panel
OFF • Unscrew small supporting columns.
present • Remove electronic control board by lifting it out of its supports.
Control program • Proceed vice versa to assemble new electronic control board.
OFF
uid

inactive
DL4 TA4
Control program
BLINKING Proceed as follows:
active
• unscrew the 2 screws on the sides of the panel to loosen it;
• extract the panel pulling it towards you with a gentle movement;
• extract the back connectors;
Error conditions found in the welder are described in this para- • unscrew the 4 nuts at the sides of the electronic control board;
graph and the three displays on the operator's interface (fig. H) • remove the faulty card;
used to view them: • proceed the other way round for reassembly.
• ERROR Display (abbreviated dE): the wording ERR will flash
-g

on this display;
• ERROR DESCRIPTION Display (abbreviated dDE): flashing
messages alternate on this display giving first the TOTAL
NUMBER of errors (Es. 02) detected and then the general DE-
SCRIPTION of the first error detected (Es. PRG);
• ERROR CODE Display (abbreviated dCE): the number of the
all

code (4 digits) of the error detected flashes on this display (or

the first error found should there be more than one error).
Table 7 gives eventual error messages eventually appearing on
the various displays and diagnosis of the various errors.
In addition, to facilitate the diagnosis of any eventual problems of
communication with the peripherals, a change has been made to
the leds located on the “digital card cpu front panel” (see table 8
and fig. I)
If there is a loss of communication with the towing unit, in additon
to the signaling of the DL1 led, access will be denied to the MIG/
MAG, PULSED MIG and DOUBLE PULSED MIG welding proc-
ess.
The machine will automatically reset itself from MMA to TIG and
vice versa, while it will be impossible to select the modes that
require the use of the towing unit.

41
 All manuals and user guides at all-guides.com

ES ESPAÑOL
Premisa 42 Substitución tarjetas frontales electrónicas 62
Descripción 42 Esquema eléctrico DIGITECH 400 PULSED 86
Datos técnicos 43 Leyenda esquema eléctrico DIGITECH 400 PULSED 89
Características 43 Leyenda colores 89
Límites de uso (IEC 60974-1) 44 Esquema eléctrico TA4 90
Método de levantamiento de la instalación 44 Leyenda esquema eléctrico TA4 91
Abertura del embalaje 44 Significado de los símbolos gráficos que aparecen
Instalación y conexiónes 44 en el generador DIGITECH 400 PULSED y
en el arrastrador TA4 92
Carga del hilo 48
Significado de los símbolos referido en la
Montaje rodillos de arrastre para acero 48 chapa datos (DIGITECH 400 PULSED) 93
Montaje rodillos de arrastre para aluminio 48 Significado de los símbolos referido en la
chapa datos (TA4) 94
Aparatos de mando y control DIGITECH 400 PULSED49
Lista repuestos (DIGITECH 400 PULSED) 95-99
Aparatos de mando y control TA4 49
Lista repuestos (TA4) 100-103
Panel de control DIGITECH 400 PULSED 50
Grupo mecanismo de arrastre 4 rodillos 105
Panel de control TA4 53
Rodillos de arrastre 106
Regolación desde generador o desde arrastre 54
Pedido de las piezas de repuesto 107
Visualización de la versión del software instalado 54
Antes de soldar 54
Procesos de soldadura 54
Creación y memorización de nuevos puntos Premisa
automáticos de soldadura 57
Hacer referencia a los puntos automáticos Les agradecemos por la compra de nuestro producto. Para obte-
ner del equipo las mejores prestaciones y asegurar a sus partes la
anteriormente memorizados 57 máxima duración, hay que leer detenidamente y respetar escru-
Copiar y modificar los puntos automáticos pulosamente las instrucciones para el empleo contenidas en este
manual, así como las normas de seguridad contenidas en el
de soldadura 57 fascículo adjuntado. Si la instalación necesitara mantenimiento
Cancelar un punto automático de soldadura 57 o una intervención de reparación, el presente manual los ayudará
a encontrar la solución más idónea para revolver todos vuestros
Utilización de los puntos automáticos de soldadura 57 problemas, sin embargo se aconseja a la clientela de hacer efec-
tuar el mantenimiento y eventualmente la reparación de la instala-
Secuencias de soldadura 57 ción en los talleres de nuestra organización de asistencia, puesto
que están dotados de equipos apropiados y de personal particu-
Reset de las programaciones 58 larmente cualificado y constantemente adiestrado. Todas nues-
tras máquinas y equipos están sujetos a un continuo desarrollo.
Limitación de la modificación de los parámetros 58 Por lo tanto nos reservamos el derecho de modificar partes de la
construcción y de las dotaciones.
Función "ENERGY SAVING" 59
Soldadura del aluminio 59 Descripción
Mantenimiento 59
El generador multifunción sinérgico DIGITECH 400 PULSED, ba-
Condiciones de error 60 sado sobre la más moderna tecnología inverter IGBT con control
digital, permite realizar soldaduras de alta calidad, tanto en MIG/
Mandos a distancia y accesorios 61 MAG como en MIG pulsado sobre todos los materiales y en espe-
cial sobre el acero inox, aluminio y chapa galvanizada, reduciendo
Detección de eventuales inconvenientes y al mínimo el trabajo de limpieza de proyecciones después de la
su eliminación 62 soldadura.

42
 All manuals and user guides at all-guides.com

Tecnológicamente a la vanguardia, robusta y sencilla de utilizar, Tabla 1

la DIGITECH 400 PULSED representa la solución ideal para to- Modelo DIGITECH 400 PULSED
dos los trabajos que requieren una elevada precisión y constan-
cia de resultados, permitiendo a este generador estar particular- Alimentacion trifasica 50/60 Hz V 400
mente adaptado para todo tipo de trabajos en el sector industrial. Red de alimentación: Zmax ohm (*)
La gran versatilidad de la DIGITECH 400 PULSED permite obte- Campo de regulación
ner optimas prestaciones incluso en soldadura TIG con inicio “lift” MIG MAG 10–400 A / 14,5-34 V
y en la soldadura con electrodos (MMA). TIG 10–400 A / 10,5-26 V
El arrastre TA4 fue estudiado para el empleo de todos los tipos
de hilo, lleno y con ánima, y se debe de utilizar únicamente como ELETTRODO 10-400 A / 20,5-36 V
parte integrante del generador de soldadura y no para usos impro- Potencia de la instalación kVA 14,5
pios o diversos. Tensión secundaria en vacío V 63
Ciclo de trabajo al 100% A 270
Datos técnicos Ciclo de trabajo al 60% A 350
Ciclo de trabajo al 50% A 400
Clase de aislante F
Los datos técnicos generales de la instalación se resumen en las
tablas 1 y 2. Clase de protección IP 23
Dimensiones mm 665-525-290
Peso kg 48
Características (*) IMPORTANTE: Este aparato, probado según lo prescrito por
la norma EN/IEC 61000-3-3, satisface los requisitos prescritos
por la norma EN/IEC 61000-3-11.
DIGITECH 400 PULSED Tabla 2
Las principales características de la soldadora DIGITECH 400 Modelo TA4
PULSED son:
• Diseño novedoso y funcional; Tensión de alimentación del
V 48
• Estructura metálica con panel frontal en plástico contra golpes; arrastrador
• Empuñadura robusta integrada en la carcasa; Frecuencia nominal Hz 50-60
• Mandos protegidos contra golpes accidentales; Potencia motor
• Control digital sinérgico de todos los parámetros de soldadura; W 100
de arrastre
• Control del BURN BACK. Al final de la soldadura, en todas las
condiciones y con cualquier material, el control digital asegura N° rodillos 4
un corte perfecto del hilo, evitando la formación de la clásica e Diámetro del hilo mm 0,8-2,4
indeseada "bolita", garantizando un correcto reencendido del Velocidad nominal de arrastre
arco; m/min 0,5-22
del cordón
• Excepcional característica de soldadura en MIG-MAG, MIG Pul- • Acero al carbono
sado y MIG Doble Pulsado con todos los materiales y diversos
• Acero inoxidable
tipos de gas con ausencia de proyecciones; Tipos de cordones de soldadu-
• Elevada característica de soldadura MMA y TIG con inicio tipo • Aluminio magnesio
ra
“lift”; • Aluminio silicio
• Dispositivo exclusivo SWS "Smart Welding Stop" para el final de • Cordones con ánima y rutilo
la soldadura en TIG. Levantando la antorcha sin apagar el arco Carrete
se introduce un slope down con apagamiento automático;
• WSC "Wire start control". Dispositivo de control del cebado del Diámetro Ømm 300
arco que previene eventuales encolados del hilo a la pieza que Peso kg 20 (max)
hay que soldar o a la boquilla de la antorcha y asegura cebados • Anhídrido carbónico
del arco siempre precisos y suaves, especialmente en la solda- • Argón puro
dura del aluminio; Gas de protección • Argón-Anhídrido carbónico
• WFC "Control de la forma de onda". Los parámetros de la solda-
Oxígeno
dura y la forma de la onda del impulso, controlados digitalmente
por el microprocesador, se monitorizan y modifican en pocos • Mezclas de Argón y Anhídrido carbónico
microsegundos, manteniendo el arco constantemente preciso y Líquido de enfriamiento Agua destilada
estable al continuo variar de las condiciones de la soldadura, Presión máxima bar 3,5
debidas al movimiento de la antorcha y a las irregularidades de Corriente aprovechable al 60% A 600
las piezas que hay que soldar;
• Posibilidad de memorizar programas personalizados de solda- Corriente aprovechable al 100% A 460
dura; Clase de aislante F
• Monitoreo y repetividad de los parámetros de soldadura; Grado de protección motor y
• Simplicidad de utilización con fácil selección y llamada de los IP 23
mando
parámetros y los programas de soldadura; Dimensiones mm 570-400-275
• Reducido consumo de energía;
• Función “Energy Saving” que activa la ventilación del generador Peso kg 17
y elenfriamiento de la antorcha sólo cuando es necesario; TA4
• Posibilidad de regular los parámetros a distancia directamente
desde la maleta de arrastre TA 4; Las principales características del arrastrador TA4 son:
• Dispositivo de autodiagnóstico para indicar las averías; • Mecanismo de arrastre con 4 rodillos de gran diámetro, en fun-
• Llave de bloqueo parcial o total de la instalación, con accesos dición de aluminio que garantiza un preciso y constante avance
regulables a través de una contraseña; del hilo;
• Control del ciclo inicial y final de soldadura; • Regulación SINÉRGICA de la corriente de soldadura;
• El empleo de especiales antorchas MIG permite la regulación a • Regulación FINA de la longitud del arco;
distancia de los parámetros de soldadura, directamente desde • Opción para antorcha Push Pull;
la antorcha. • Prueba hilo;
• Prueba gas.

43
 All manuals and user guides at all-guides.com

Límites de uso (IEC 60974-1) Instalación y conexiónes

El uso de una soldadora es típicamente discontinuo dado que está El lugar de instalación de la soldadora debe ser elegido cuidado-
compuesto de períodos de trabajo efectivo (soldadura) y períodos samente de manera tal de asegurar un servicio satisfactorio y se-
de reposo (colocación de las piezas, cambio del alambre, opera- guro. El usuario es responsable de la instalación y del uso del
ciones de amolado, etc.). Esta soldadora está dimensionada para equipo de acuerdo con las instruccio-nes del fabricante indicadas
entregar una corriente nominal I2 máx, en condiciones de comple- en este manual. Antes de instalar la soldadora el usuario debe
ta seguridad, durante un período de trabajo de 50% del tiempo de tomar en consideración los potenciales problemas electromagné-
empleo total. Las normas vigentes establecen en 10 minutos el ticos del área de trabajo. Especialmente, sugerimos evitar que el
tiempo de empleo total. Como ciclo de trabajo se considera el 50% equipo sea instalado en las proximidades de:
de dicho intervalo. Superado el ciclo de trabajo permitido se pro- • cables de señalización, de control y telefónicos;
voca la intervención de una protección térmica que preserva los • transmisores o receptores radiotelevisivos;
componentes internos de la soldadora contra recalentamientos • computers o instrumentos de control y medición;
peligrosos. La intervención de la protección térmica está indicada • instrumentos de seguridad y protección.
por la intermitencia de algunos escritos en los display (ver párrafo Los portadores de pace-maker, de prótesis auriculares y de equi-
"Condiciones de error"). Después de algunos minutos, la protec- pos similares deben consultar el proprio médico antes de acercar-
ción térmica se rearma de manera automática y la soldadora que- se al equipo mientras está en funcionamiento. El ambiente de ins-
da nuevamente lista para ser utilizada. No suelden bajo la lluvia. talación de la soldadora debe cumplir con el grado de protección
Este generador está construido según el grado de protección IP de la carcasa.
23. La unidad de soldadura está caracterizada por las siguientes cla-
ses:
• Clase de protección IP 23 indica que el generador puede ser
Método de levantamiento de la usado tanto en ambientes internos como al aire libre;
• Clase de utilización "S" significa que el generador puede ser
instalación usado en ambientes con riesgo aumentado de sacudidas eléc-
tricas.
Después de haber envuelto la instalación con algunas correas de Esta equipo se enfría mediante la circulación forzada de aire y por
levantamiento, alzarla del suelo en forma estable y segura, em- lo tanto, debe ser colocado de manera tal que el aire pueda ser
bragándola desde la parte baja. fácilmente aspirado y expulsado de las aberturas practicadas en
el chasis.
DIGITECH 400 PULSED La instalación debe de montarse procediendo de la siguiente for-
La soldadora está dotada de dos manijas para el transporte ma- ma:
nual de la máquina. • Montaje de la carretilla (optional);
• Sujeción de la unidad de soldadura en la carretilla;
TA4 • Montaje de la unidad de arrastre en la carretilla;
Para facilitar el transporte manual, el arrastrador está dotado de • Sujeción de la unidad de enfriamiento (optional) en la carretilla y
una manija y de un enganche que tiene la finalidad de levantarlo y en la soldadora (conexiones eléctricas e hidráulicas).
poder colgarlo en un soporte. • Conexión del cable de interconexión arrastrador - generador;
• Conexión de los cables de soldadura;
ATENCIÓN: Por motivos de seguridad, cuando se cuelga el arras- • Conexión de la soldadora en la línea de usuarios.
tre por el correspondiente gancho efectuar una conexión adicional Las instrucciones para el montaje de cada uno de los optional se
en la manija. encuentran dentro de los correspondientes embalajes.

NOTA: Estos dispositivos de elevación y transporte son confor-

mes a las disposiciones prescritas por las normas europeas. No
use otros dispositivos como medios de levantamiento y transpor-
te.

Abertura del embalaje

La instalación está constituida principalmente por:

• Unidad para la soldadura (DIGITECH 400 PULSED);
• Unidad para el arrastre del hilo (TA4);
• Antorchas de soldadura MIG-MAG;
• Cable de interconexión arrastrador - generador;
• Unidad para el enfriamiento de la antorcha de soldadura (HR26)
(opcional);
• Carretilla para el transporte (CT 40) (opcional).
Efectuar las siguientes operaciones cuando se recibe la instala-
ción:
• Sacar el generador de soldadura y todos los correspondientes
accesorios -componentes del embalaje;
• Controlar que la instalación de soldadura esté en buenas condi-
ciones, si no es así, contactar inmediatamente al revendedor-
distribuidor;
• Controlar que todas las rejillas de ventilación estén abiertas y
que no haya objetos que obstruyan el correcto pasaje del aire.

44
 All manuals and user guides at all-guides.com

ACOPLAMIENTO DEL CABLE DE INTERCONEXIÓN ARRASTRADOR - GENERADOR

Este cable sirve para conectar la soldadora con el arrastrador. ción de enfriar la antorcha de la instalación de soldadura. Se de-
ben conectar de la siguiente forma:
ATENCIÓN: Desconectar el arrastrador solamente con la máqui- • cable de interconexión lado generador: conectar los tubos en
na apagada (ver páarrafo "Condiciones de error"). las respectivas uniones rápidas (de color azul y rojo) colocados
Los cables de conexión (cable de potencia, pequeño cable auxiliar en la parte posterior de la instalación de enfriamiento HR26;
y tubo del gas) se deben de conectar con las correspondientes • cable de interconexión lado arrastrador: hacer pasar los tubos
uniones y conectores de acuerdo con el esquema indicado en la por dentro de la tapa móvil del arrastre y conectarlos en las res-
figura A. pectivas uniones rápidas (de color azul y rojo) colocadas en el
También los tubos de impulsión (color azul) y retorno (color rojo) lado interno del panel frontal del arrastrador (Ver Fig. A).
del agua forman parte del cable de interconexión y tienen la fun-

2000F800
FIG. A

CONEXIÓN DE LOS CABLES DE SOLDADURA

„ Soldadora con electrodo (MMA) prevista para el tipo de electrodo que se debe emplear (Fig. C).
Efectuar las conexiones, siempre con la máquina desconectada Eligiendo las indicaciones provistas por el fabricante de los elec-
de la red de suministro de corriente eléctrica, de los cables de trodos, los cables de soldadura deben ser lo más cortos posible,
soldadura a los bornes de salida (Positivo y Negativo) de la deben estar cercanos los unos a los otros, colocados al nivel del
soldadora, conectándolos a la pinza y a la masa, con la polaridad suelo o cerca del mismo.

2000H801

FIG. B

45
 All manuals and user guides at all-guides.com

„ Soldadura TIG „ La pieza que se debe soldar

Para comenzar a soldar en TIG efectuar las conexiones indicadas La pieza que se debe soldar debe estar siempre conectada a tie-
en la Fig. C y más precisamente (con máquina apagada): rra para reducir las emisiones electromagnéticas. Es necesario
• Conectar el tubo del gas procedente de la unión rápida de la prestar mucha atención a que la conexión de tierra de la pieza que
antorcha con válvula para la soldadura TIG, en la botella del gas se debe soldar no aumente el riesgo de accidentes para el usuario
y abrirla. Las botellas del gas se suministran con un reductor de o daños a otros equipos eléctricos. Cuando sea necesario conec-
presión para la regulación de la presión del gas que se utiliza tar la pieza que se debe soldar a tierra, es oportuno efectuar una
para la soldadura. conexión directa entre la pieza y la jabalina de tierra. En los países
• Conectar el cable de masa con la conexión rápida contramarcada en los cuales esta conexión no está permitida, conectar la pieza
con el símbolo + (positivo) y sucesivamente la relativa pinza que se debe soldar a la tierra mediante oportunos condensadores
masa en la pieza por soldar o en el plano portapiezas en zona de acuerdo a las normas nacionales.
sin herrumbre, pintura y grasa;
• Conectar el cable de potencia de la antorcha con la conexión
rápida contramarcada por el símbolo - (negativo).

m
.co
es
uid

2000H799

FIG. C
-g
all

46
 All manuals and user guides at all-guides.com

„ Soldadura MIG-MAG / MIG PULSADO / MIG DOBLE • conectar el cable de interconexión generador - arrastrador tal
PULSADO como indicado en las figuras A y D. Las botellas del gas se sumi-
Para comenzar a soldar en MIG-MAG efectuar las conexiones in- nistran con un reductor de presión para la regulación de la pre-
dicadas en la Fig. D y más precisamente (con máquina apagada): sión del gas utilizado en fase de soldadura.
• conectar el cable de masa en la conexión rápida contramarcada
por el símbolo - (negativo) y sucesivamente la relativa pinza masa
en la pieza por soldar o en el plano portapiezas en zona sin
herrumbre, pintura y grasa. El empleo de cables de masa y de
extensiones particularmente largos provoca la caída de tensión
y algunos problemas causados por la mayor resistencia e
inductancia de los cables que pueden causar defectos de solda-
dura. Para evitar estos inconvenientes seguir las siguientes pres-
cripciones:
• adoptar cables de masa y de extensión de idónea sección;
• tender lo más que se pueda los cables, evitando la formación
de espiras.
• enroscar el cable de potencia de la antorcha en la unión centra-
lizada colocada en el panel frontal del arrastrador y conectar los
tubos de empuje (color azul) y retorno (color rojo) del agua en
las respectivas uniones rápidas (de color azul y rojo), colocadas
en el panel frontal del arrastrador.

FIG. D
2000F800

CONEXIÓN DE LA SOLDADORA A LA LÍNEA DE CORRIENTE ELÉCTRICA

El enlace de la máquina a la línea usuarios es una operación sea necesario sustituir el enchufe, proceder de la siguiente mane-
que tiene que ser efectuada sólo y exclusivamente por perso- ra:
nal calificado. • 3 conductores se utilizan para la conexión de la máquina a la red
Antes de conectar la soldadora a la línea de suministro de de suministro eléctrico;
corriente eléctrica, controlar que los datos nominales de la • el cuarto, de color AMARILLO-VERDE, se utiliza para efectuar
misma correspondan al valor de la tensión y frecuencia de la conexión a "TIERRA".
red y que el interruptor de línea de la soldadora esté en la Conectar al cable de alimentación a un enchufe normalizado
posición "0". (3p+t) de capacidad adecuada y predisponer un tomacorriente
Conectar la soldadora exclusivamente a redes industriales y de red con fusibles o interruptor automático; el terminal de
no a la red pública de distribución. tierra especial, debe estar conectado al conductor de tierra
La conexión a la rete de alimentación tiene que efectuarse me- (AMARILLO-VERDE) de la línea de alimentación.
diante el uso del enchufe en dotación con la soldadora. En caso La tabla 3 contiene los valores de capacidad aconsejados para los
fusibles de línea retardados elegidos en función a la corriente
máxima nominal entregada por la soldadora y a la tensión nominal
de alimentación.

47
 All manuals and user guides at all-guides.com

Tabla 3 2 2
Modelo DIGITECH 400 PULSED
I2 Max nominal 50% (*) A 400 9
8 8
Potencia de
kVA 14,5 4
la instalación 1
Corriente nominal de los
A 20 5
fusibles retardados
Cable de conexión a la red 5
Longitud m 4,5
Sección mm2 4
Cables de masa mm2 50 7
(*) Factor de servicio
6 FIG. E
NOTA: Los eventuales alargues del cable de alimentación se de- 3 3 6
ben efectuar con cables de sección adecuada, y en ningún caso
inferior a la del cable en dotación.

Carga del hilo

• Abra el panel lateral derecho e introduzca el carrete (Ø 300 mm 1 2

MAX) en el específico soporte de forma que el cordón se enrolle
en el sentido de las agujas del reloj y centrando la referencia
que sobresale del soporte con el respectivo orificio en el carrete.
• Insertar el comienzo del hilo en la guía (pos. 1, fig. E) sobre el
mecanismo de arrastre.
• Levantar los rodillos locos (pos. 8, fig. E) desbloqueando la leva
(pos. 5, fig. E). Controlar que el rodillo motor (pos. 3, fig. E) lleve
marcado sobre la parte externa el diámetro correspondiente al
hilo usado.
• Insertar el hilo en la vaína guía hilo (pos. 9, fig. E) y el la guía hilo
de la conexión central (pos. 4, fig. E) por algunos centímetros.
Bajar el rodillo loco asegurándose que el hilo entre en la cavidad
del rodillo motor. Eventualmente regular la presión entre los ro-
dillos actuando sobre los tornillos adecuados (pos. 5, fig. E). La
presión correcta es aquella mínima que no permite a los rodillos
deslizarse sobre el hilo. Una presión excesiva creará la defor-
mación del hilo y una maraña a la entrada de la vaína; una pre-
sión insuficiente dará como consecuencia irregularidad en la
soldadura.

Montaje rodillos de arrastre para acero

FIG. F
Desenroscar los dos tornillos (pos.6, fig. E) y bajar las proteccio-
nes engranajes (pos.7, fig. E). Levante el brazo porta rodillo loco
(pos. 2, fig. E) y actúe de la siguiente forma:
• Cada rodillo lleva en las dos caras exteriores el tipo de hilo y el
diámetro.
• Montar los rodillo adecuados (pos.3, fig. E) con atención a la
correcta posición del acanalado según el diámetro del hilo utili-
zado.
• Volver a cerrar la protección engranajes.

Montaje rodillos de arrastre para

aluminio

DESMONTAJE DE LOS RODILLOS EXISTENTES (fig.

1
F)
Destornillar el perno de fijación (pos. 1) mediante la correspon-
diente llave y extraer el cojinete junto con el distanciador (pos. 2).
MONTAJE DE LOS RODILLOS KIT ALUMINIO (fig. G)
Introducir el rodillo loco en el soporte con engranaje (pos. 1) y
bloquear todo en el bracete mediante el nuevo perno de fijación.
Los restantes rodillos se deben de montar en lugar de los que ya
existen. FIG. G

48
 All manuals and user guides at all-guides.com

Aparatos de mando y control DIGITECH 400 PULSED

3 4

2 7
1 10 9 8

Pos. 1 Acoplamiento rápido polaridad negativa Pos. 6 Fusible del circuito auxiliar secundario
Pos. 2 Acoplamiento rápido polaridad positiva Pos. 7 Acoplamiento rápido polaridad positiva
Pos. 3 Unión periférica externa (modem, pc ecc.) Pos. 8 Conector para mandos auxiliares soldadura
Pos. 4 Fusible del circuito auxiliar primario Pos. 9 Conector para la alimentación del sistema de enfriamien-
Pos. 5 Interruptor de línea. En la posición "0" la soldadora está to HR26
apagada Pos. 10 Cable de alimentación

Aparatos de mando y control TA4

Pos. 1 Conector para mandos auxiliares soldadura

Pos. 2 Conexión centralizada de la antorcha
Pos. 3 Conectores rápidos para el enfriamiento de las antorchas
de soldadura MIG/MAG

1 2 3

49
 All manuals and user guides at all-guides.com

Panel de control DIGITECH 400 PULSED

MANDOS DE PULSANTE

„ Pulsador SELECCIÓN PARAMETROS - A • 2T CRÁTER

Permite la selección de los siguientes parámetros (si activados) y
en cada presión del pulsador la máquina pasa a seleccionar el CSC [%] SLO [A/s]
sucesivo parámetro (función válida para todos los pulsadores lis- 100%

tados) respetando el siguiente orden: SLO [A/s]

• ESPESOR PIEZA DE SOLDADURA - Posible campo de regu- CEC [%]

lación (variable de acuerdo con el proceso de soldadura escogi-

do) de 0,6 a 25mm con intervalo de regulación de 0,1mm; StS [%]
• CORRIENTE DE SOLDADURA - Posible campo de regulación
(variable de acuerdo con el proceso de soldadura escogido) de PrG [s] SCt [s] ECt [s] PoG [s]
10 a 400A con intervalo de regulación de 1A;
• VELOCIDAD DEL HILO - Posible campo de regulación (varia-
ble de acuerdo con el proceso de soldadura escogido) de 1 a
22m/min con intervalo de regulación de 0,1m/min.
„ Pulsador PROCESO DE SOLDADURA 1) Presionando el pulsador antorcha se ceba el arco y la co-
Permite la selección de 5 procesos de soldadura: rriente permanece con el valor de CORRIENTE INICIAL
• MIG PULSADO; DE CRÁTER (CSC), por un tiempo determinado por el
• MIG DOBLE PULSADO; parámetro TIEMPO DE LA CORRIENTE INICIAL (SCt).
• MIG/MAG; Sucesivamente la corriente pasa al valor nominal (CO-
• ELECTRODO o MMA; RRIENTE DE SOLDADURA) con una inclinación determi-
• TIG con inicio tipo "LIFT". nada por el parámetro SLOPE (SLO).
2) Soltando el pulsador antorcha la corriente pasa al valor de
„ Pulsador MODO DE SOLDADURA CORRIENTE FINAL DE CRÁTER (CEC) con una inclina-
Permite la selección de 5 modos de soldadura: ción determinada por el parámetro SLOPE (SLO).
• 2T (dos tiempos) A continuación la corriente permanece con el valor de CO-
Presionando el pulsador antorcha se efectúa el ciclo de solda- RRIENTE FINAL DE CRÁTER (CEC), por un tiempo deter-
dura, mientras soltándolo termina la soldadura. minado por el parámetro TIEMPO DE LA CORRIENTE FI-
• 4T (cuatro tiempos) NAL (ECt), antes de terminar la soldadura.
Presionando y soltando el pulsador antorcha se comienza el ci-
clo de soldadura. Presionando y soltando el pulsador antorcha
se termina el ciclo de soldadura.

50
 All manuals and user guides at all-guides.com

• 4T CRÁTER „ Pulsador PRUEBA GAS

Se activa la electroválvula y el gas comienza a salir cuando se
CSC [%] SLO [A/s] aprieta y se suelta este pulsador. El escape de gas termina, de
100% manera automática, después de 30 segundos o bien, en forma
SLO [A/s] manual, presionando y soltando el pulsador.
CEC [%]

„ Pulsador FUNCION ESPECIAL

StS [%]
Este pulsador permite la visualización y modificación de algunos
parámetros necesarios y fundamentales para la soldadura, los
SCt [s] ECt [s] PoG [s]
cuales ya fueron precedentemente programados en la fábrica por
PrG [s]
el constructor. Los parámetros varían de acuerdo con el procedi-
miento y el modo de soldadura utilizado y se memorizan para
cada programa y punto automático de soldadura.
„ Pulsador PRUEBA HILO
El motor se activa durante unos 3 segundos con una velocidad
1) Presionando el pulsador antorcha se inicia el arco y la co- fija (establecida por el constructor) de 1m/min y el hilo inicia a

m
rriente permanece con el valor de CORRIENTE INICIAL de avanzar en cuanto se presiona este pulsador. Después de aproxi-
CRÁTER (CSC). madamente 1 segundo, el motor alcanza una velocidad de 8m/
2) Soltando el pulsador antorcha se efectúa el SLOPE (SLO) min. Cuando se deja de presionar el pulsador, termina el proce-
y la corriente alcanza el valor nominal (CORRIENTE DE so. Para que siga avanzando el hilo necesario, hay que mantener
SOLDADURA). presionado el pulsador.
3) Presionando el pulsador antorcha se efectúa el SLOPE

.co
(SLO) y la corriente alcanza el valor de CORRINTE FINAL „ Pulsador SELECCIÓN PARAMETROS - V
de CRÁTER (CEC). Permite la selección de los siguientes parámetros (si activados):
4) Soltando el pulsador se termina el ciclo de soldadura. • REGULACIÓN FIN DE LA TENSIÓN DE SOLDADURA - Ten-
• SOLDADURA POR PUNTOS (Spot). sión de soldadura comprendida entre -25% y +25% del valor de
Presionando el pulsador antorcha, permite efectuar la soldadu- tensión programado, con intervalo de regulación del 1%;
ra por puntos durante un lapso de tiempo preprogramado (en • TENSIÓN DE SOLDADURA - parámetro calculado
segundos) al término del cual el arco se apaga automáticamente. diferentemente según la tipología de la soldadura seleccionada:
- Tensión de soldadura comprendida entre -25% e +25% del
„ Pulsador TIPO DE TRABAJO valor de tensión programado, con intervalo de regulación del
es
Permite la selección de 3 diferentes tipologías/modalidades de 1% en modalidad SINÉRGICA;
trabajo: - de 10V a 40V con intervalo de regulación de 0,1V en modali-
• MODALIDAD SINÉRGICA (SYN); dad MANUAL;
• MODALIDAD MANUAL (MAN); • INDUCTANCIA ELECTRÓNICA - parámetro que asume diver-
• MODALIDAD AUTOMÁTICA (AUT). sos significados, de acuerdo con el proceso de soldadura selec-
En los procesos ELECTRODO y TIG con inicio tipo "LIFT" éste cionado:
pulsador no se encuentra activo. - Variación de la respuesta dinámica de la máquina (válida para
los procesos MIG/MAG, MIG PULSADO, MIG DOBLE PUL-
uid

„ Pulsador SELECCIÓN PROGRAMMA (+/-) SADO con campo de regulación de -32 a +32 e intervalo de
Este botón se utiliza para desplazar los programas suministrados regulación 1);
por el fabricante en modalidad SINÉRGICA, los puntos de solda- - Arc Force (válido para el proceso MMA con campo de regula-
dura memorizados por el usuario y las secuencias de soldaduras ción de 0 a 100 e intervalo de regulación 1).
en modalidad AUTOMÁTICA (99 puntos).
„ Pulsador RUN/MEM
A este pulsador se le asocian dos funciones:
-g

• Función RUN utilizada para visualizar las características (mate-

rial, diámetro del hilo, tipo de gas etc.) de los programas sumi-
nistrados por el constructor (en tipología SINÉRGICA) y solici-
tados por el usuario mediante los pulsadores DESPLAZAMIEN-
TO PROGRAMAS.
• Función MEM utilizada para memorizar las programaciones de
soldadura determinadas por el usuario (99 puntos de soldadura
all

diversos en tipología AUTOMÁTICA).

51
 All manuals and user guides at all-guides.com

MANDOS DE BOTÓN

„ Mando ENCODER 1
Con éste encoder se pueden modificar los valores de
los parámetros (si activados) visualizados en el display
VISUALIZACIÓN PARÁMETROS - A.
„ Mando ENCODER 2
Con éste encoder se pueden modificar los valores de
los parámetros (si activados) visualizados en el display
VISUALIZACIÓN PARÁMETROS - V.

INDICACIONES EN DISPLAY Y EN LED

„ Led SELECCIÓN PARAMETROS - A „ Led MODO DE SOLDADURA

Led PROCESO DE SOLDADURA Cuando estos led se encuentran encendidos significa que ha sido
Led TIPO DE TRABAJO seleccionado el correspondiente parámetro (función activa), cuyo
valor se visualiza en el display de referencia.
Led FUNCION ESPECIAL
Led SELECCIÓN PARAMETROS - V
Cuando estos led se encuentran encendidos significa que se ha
seleccionado el correspondiente parámetro (función activa), cuyo
valor se visualiza en el display de referencia.

52
 All manuals and user guides at all-guides.com

Las 5 modalidades de soldadura se indican cuando los led se „ Led FUNCION HOLD
encuentran activos de la siguiente forma: Indica que los valores de los parámetros visualizados por el dis-
play VISUALIZACIÓN PARÁMETROS - A y V son los valores de
Seleccionado modo de soldadura: 2T corriente y de tensión respectivamente, al finalizar la última sol-
dadura. El led relampaguea por 15 segundos o bien hasta el mo-
mento en que se aprieta cualquier tecla activa en ese momento.

Seleccionado modo de soldadura: 4T „ Display VISUALIZACION PARAMETROS - A

Este display visualiza las siguientes funciones (si activadas):
• La CORRIENTE DE SOLDADURA tanto preprogramada (úni-
camente en tipología SINÉRGICA) como real;
Seleccionado modo de soldadura: 2T CRÁTER • La VELOCIDAD DEL HILO tanto preprogramada como real;
• El ESPESOR DE LA PIEZA DE SOLDADURA preprogramado
(sólo en tipología SINÉRGICA).

Seleccionado modo de soldadura: 4T CRÁTER „ Display VISUALIZACION PARAMETROS - V

Este display visualiza las siguientes funciones (si activadas):
• La TENSIÓN DE SOLDADURA tanto preprogramada (sólo en
tipología SINÉRGICA) como real;
Seleccionado modo de soldadura: SOLDADURA POR • La REGULACIÓN FIN DE LA TENSIÓN DE SOLDADURA (sólo
PUNTOS en tipología SINÉRGICA);
• LA INDUCTANCIA ELECTRÓNICA.
„ Led ENCODER 1
„ Display VISUALIZACION PROGRAMMA
Indica que el valor del parámetro visualizado por el display VI-
SUALIZACIÓN PARÁMETROS - A se puede modificar girando el Este display visualiza:
mando ENCODER 1. • El número del programa cuando aparece la letra P + un número
variable de 000 a 299;
„ Led ENCODER 2 • El número de la programación (punto) de trabajo cuando apare-
ce el escrito Au + un número variable de 01 a 99.
Indica que el valor del parámetro visualizado por el display VI- Cuando los números que siguen los escritos se encuentran fijos,
SUALIZACIÓN PARÁMETROS - V se puede modificar girando el la programación está activa, cuando las programaciones
mando ENCODER 2. relampaguean no están activas sino únicamente memorizables.

Panel de control TA4

„ Potenciometro REGULACION LUNGITUD DEL

ARCO
Con este potenciómetro se pueden modificar los valores de los
parámetros (si están activos) visualizados en el display VISUALI-
ZACIÓN PARÁMETROS - V cuando el generador DIGITECH 400
PULSED está programado en REGULACIÓN DESDE ARRAS-
TRE (Ver párrafo "Regulación desde generador o desde arras-
tre").
„ Conmutador PRUEBA HILO - PRUEBA GAS
Incorpora las funciones de los pulsadores PRUEBA GAS y PRUE-
BA HILO existentes en el generador (se encuentran activos
contemporáneamente y el funcionamiento de los pulsadores no
excluye el del conmutador y viceversa). La electroválvula se acti-
va y el gas comienza a salir cuando se aprieta y se suelta el
presente pulsador. El escape de gas termina, de manera auto-
„ Potenciometro REGULACION PARAMETRO mática, después de 30 segundos o bien, en forma manual, pre-
sionando y soltando el pulsador. El motor se activa por un espa-
SINERGICO cio de tiempo de alrededor de 3 segundos con una velocidad fija
Con este potenciómetro se pueden modificar los valores de los (establecida por el fabricante), equivalente a 1m/min., y el hilo
parámetros (si están activos) visualizados en el display VISUALI- comienza a avanzar apenas se aprieta dicho pulsador. Una vez
ZACIÓN PARÁMETROS - A cuando el generador DIGITECH 400 transcurrido este tiempo, en alrededor de 1 segundo el motor
PULSED se encuentra programado en REGULACIÓN DE ARRAS- pasa a una velocidad de 8m/min. Cuando se suelta termina el
TRE (Ver párrafo "Regulación desde generador o desde arras- procedimiento. Para seguir y hacer avanzar el hilo, es necesario
tre"). continuar a tener apretado el pulsador.

53
 All manuals and user guides at all-guides.com

Regolación desde generador o desde Antes de soldar

arrastre IMPORTANTE: Antes de empezar a soldar verifiquen que el
generador esté alimentado regularmente por la tensión de red
La DIGITECH 400 PULSED está dotada de un sistema que le correspondiente a los datos nominales.
permite regular los parámetros moviendo los mandos de los • Verificar que el arrastrador se encuentre bien conectado con la
encoder colocados en el panel frontal de la máquina (regolación soldadora mediante el cable de interconexión;
desde generador) o los mandos de los potenciómetros colocados • Poner en función la soldadora girando el interruptor, colocado
en el panel frontal del arrastre (regulación desde arrastre). sobre el panel posterior, en la posición 1 (NOTA BIEN: cada vez
La regulación estándar que la máquina posee cuando sale de la que se enciende, en la máquina se visualizarán las últimas pro-
fábrica es la regulación desde arrastre. gramaciones efectuadas antes del apagamiento);
Para pasar a la REGULACIÓN DESDE GENERADOR (encoder • Programar las diversas unidades de acuerdo con el deseado
ACTIVOS - potenciómetros NO ACTIVOS) presionar la siguiente proceso de soldadura.
combinación de pulsadores:
• Presionar y soltar el pulsador FUNCIONES ESPECIALES;
• Presionar y soltar el pulsador DESPLAZAMIENTO PROGRA- Procesos de soldadura
MAS negativo (-);
• Presionar y soltar el pulsador FUNCIONES ESPECIALES.
Para regresar a la REGULACIÓN DE ARRASTRE (encoder NO
ACTIVOS - potenciómetros ACTIVOS) presionar la siguiente com- SOLDADORA CON ELECTRODO
binación de pulsadores: Para la soldadura de electrodos revestidos por el usuario con dis-
• Presionar y soltar el pulsador FUNCIONES ESPECIALES; positivos regulables "arc force" (regulable mediante el pulsador
• Presionar y soltar el pulsador DESPLAZAMIENTO PROGRA- SELECCIÓN PARÁMETROS - V) y "hot start" (regulable median-
MAS positivo (+); te el pulsador FUNCIONES ESPECIALES).
• Presionar y soltar el pulsador FUNCIONES ESPECIALES. A esta modalidad de soldadura se accede presionando el pulsador
PROCESO DE SOLDADURA y colocándose en MMA .
Conectar los cables de soldadura de acuerdo con lo descrito en el
Visualización de la versión del párrafo "Conexión de los cables de soldadura - soldadura por ELEC-
TRODO (Fig. B)".
software instalado
ATENCIÓN: No apoyar la antorcha en partes conductivas co-
nectadas con el cable de masa cuando el arrastre está conectado
La DIGITECH 400 PULSED está dotada de un control digital con con la unidad de soldadura mediante el cable de interconexión.
a bordo un software definido en la fábrica. Dicho software es sus-
ceptibles de constantes evoluciones y mejoras. El software de cada
tarjeta se identifica mediante un número/versión específico/a „ Parámetros de soldadura
visualizable en el display VISUALIZACIÓN PROGRAMAS en las La tabla 4 muestra los valores de corriente que se deben utilizar
siguientes formas: con los respectivos electrodos para la soldadura de aceros comu-
• TARJETA DIGITAL CPU PANEL FRONTAL nes o de baja aleación. Dichos datos no se deben considerar un
Poner en función la soldadora girando el interruptor, colocado valor absoluto sino que se deben considerar simplemente como
sobre el panel posterior, en la posición 1; presionar el pulsador recomendaciones, para una elección precisa se deben seguir las
FUNCIONES ESPECIALES y sucesivamente el pulsador RUN/ indicaciones dadas por los fabricantes de electrodos. La corriente
MEM. que se debe utilizar depende de las posiciones de soldadura, del
• TARJETA DIGITAL PANEL FRONTAL tipo de junta y varía de manera creciente en función del espesor y
Poner en función la soldadora girando el interruptor, colocado de las dimensiones de la pieza. El valor de intensidad de corriente
sobre el panel posterior, en la posición 1; presionar el pulsador que se debe utilizar para los diferentes tipos de soldadura, dentro
FUNCIONES ESPECIALES y sucesivamente el pulsador PRUE- del campo de regulación indicado en la tabla 4 es:
BA GAS. • Elevado para la soldadura en plano, en plano frontal y vertical
• TARJETA ELECTRÓNICA PANEL TA4 ascendente;
Poner en función la soldadora girando el interruptor, colocado • Medio para las soldaduras sobrecabezal;
sobre el panel posterior, en la posición 1; presionar el pulsador • Bajo para las soldaduras verticales descendentes y para unir
FUNCIONES ESPECIALES y sucesivamente el pulsador PRUE- piezas de pequeñas dimensiones precalentadas.
BA HILO. Una indicación, bastante aproximada, de la corriente media que
se debe utilizar en la soldadura de electrodos para acero normal
está dada por la siguiente formula:
I = 50 x (Øe – 1 )

Tabla 4
TIPO DE ELECTRODO - Campo de regulación de la corriente (A) ESPESOR
Ø ELECTRODO
6010 7015 7024 SOLDADURA
(mm) 6012 6013 6020 6027 7014 7018
6011 7016 7028 (mm)
1,6 - 20-40 20-40 - - - - - -
≤5
2 - 25-60 25-60 - - - - - -
2,4 40-80 35-85 45-90 - - 80-125 65-110 70-100 100-145 ≤ 6,5
3,2 75-125 80-140 80-130 100-150 125-185 110-160 100-150 115-165 140-190 > 3,5
4 110-170 110-190 105-180 130-190 160-240 150-210 140-200 150-220 180-250 > 6,5
4,8 140-215 140-240 150-230 175-250 210-300 200-275 180-255 200-275 230-305
5,6 170-250 200-320 310-300 225-310 250-350 260-340 240-320 260-340 275-365 > 9,5
6,4 210-320 250-400 250-350 275-375 300-420 330-415 300-390 315-400 335-430
8 275-425 300-500 320-430 340-450 375-475 390-500 375-475 375-470 400-525 > 13

54
 All manuals and user guides at all-guides.com

donde: I = intensidad de la corriente de soldadura SOLDADURA MIG-MAG, MIG PULSADO Y MIG

Øe = diámetro del electrodo DOBLE PULSADO
Ejemplo: electrodo de diámetro 4 mm Antes de iniciar a soldar efectuar en el arrastre TA4 las siguientes
I = 50 x (4 –1 ) = 50 x 3 = 1 50A operaciones:
• Quiten la boquilla guía hilo de la antor- cha para que, durante la
Antes de efectuar la soldadura en los display VISUALIZACIÓN carga, el hilo pueda salir libremente. Recuerden que la boquilla
PARÁMETROS - A (abreviado dVPA) y VISUALIZACIÓN guía hilo tiene que corresponder al diámetro del hilo utilizado;
PARÁMETROS - V (abreviado dVPV) se visualizan los valores de • Regular los potenciómetros, colocados en el panel frontal, so-
la corriente de soldadura preprogramados (modificable me- bre los valores deseados;
diante el mando ENCODER 1) y de la tensión en vacío (no modi- • Accionen el pulsador de la antorcha o el pulsador prueba motor
ficable) o del "arc force" (si está seleccionada - modificable me- hasta que el hilo salga de la antorcha;
diante el mando ENCODER 2). • Vuelvan a atornillar la boquilla guía hilo en la extremidad de la
Durante el proceso de soldadura en los display dVPA y dVPV se antorcha;
visualizan los valores de la corriente de soldadura con los • Abran el grifo de la botella lentamente y giren la empuñadura del
cuales se está soldando (modificable mediante el mando reductor para obtener una presión de más o menos 1,3 - 1,7
ENCODER 1) y de la tensión de soldadura (no modificable) o bar;
del "arc force" (si está seleccionada - modificable (sobre una es- • Accionar el pulsador prueba de gas y regular el flujo con un
cala de valores variable de 0 a 100 (valor absoluto) con intervalo valor comprendido entre 14 y 20 l/min de acuerdo con la corrien-
de regulación de 1 - parámetro que aumenta la energía de arco en te usada para soldar;
condiciones de soldadura gravosa) mediante el mando ENCODER • La soldadora está lista para soldar.
2).
„ Tipología SINÉRGICA de trabajo
„ Funcion especial A esta modalidad de soldadura se accede presionando el pulsador
• HOT START o sea la sobrecorriente erogada en el momento PROCESO DE SOLDADURA colocándose sobre MIG-MAG ,
del encendido del arco. (Hot - de 0 a 100 con intervalo de regu- MIG PULSADO o MIG DOBLE PULSADO y presio-
lación de 1). En electrodo y mediante la presión del pulsador nando el pulsador TIPOLOGÍA DE TRABAJO colocándose sobre
FUNCIONES ESPECIALES, es posible acceder a la función "hot SYN.
start" (regulable por medio del mando ENCODER 2 y no modifi- La sinergia no es más que una ligadura que une numerosas di-
cable en soldadura). mensiones diversas entre ellas, en el sentido que cuando se modi-
fica una de estas dimensiones, de consecuencia las demás varían
SOLDADURA TIG CON CEBADO TIPO “LIFT” en forma automática y sinérgica.
A esta modalidad de soldadura se accede presionando el pulsador El generador DIGITECH 400 PULSED permite la introducción de
PROCESO DE SOLDADURA y colocándose sobre TIG con inicio 100 programas, suministrados por el constructor, válidos para cada
tipo "Lift" . proceso de soldadura y subdivididos como sigue:
Conectar los cables de soldadura de acuerdo con lo descripto en • 100 programas en MIG-MAG (n° de programa de 1 a 99);
el párrafo "Conexión de los cables de soldadura - soldadura TIG • 100 programas en MIG PULSADO (n° de programa de 101 a
(Fig. C)". 199);
• 100 programas en MIG DOBLE PULSADO (n° de programa de
ATENCIÓN: No apoyar la antorcha en partes conductivas co- 201 a 299).
nectadas con el cable de masa cuando el arrastre está conectado En el momento de la entrega el generador dispone de un cierto
con la unidad de soldadura mediante el cable de interconexión. número de programas ya construidos en la fábrica y disponibles
para el operador, visualizados sobre la tabla de los programas (ver
„ Parámetros de soldadura párrafo dedicado) o bien en el display VISUALIZACIÓN PROGRA-
En la tabla 5 se encuentran indicados los valores de corriente a MAS (abreviado dVP).
utilizar con los respectivos electrodos para la soldadura TIG AC y Conectar los cables de soldadura de acuerdo con lo descrito en el
DC. Tales datos no tienen un valor absoluto sino simplemente de párrafo "Conexión de los cables de soldadura - soldadura MIG-
orientación; para una precisa elección seguir las indicaciones pro- MAG, MIG PULSADO o MIG DOBLE PULSADO (Fig. D)".
porcionadas por los fabricantes de electrodos. El diámetro del elec- Usar los pulsadores DESPLAZAMIENTO PROGRAMAS para se-
trodo por emplear es directamente proporcional con la corriente leccionar el programa que se adapta mayormente al tipo de traba-
usada para soldar. jo que se deberá efectuar, en base al conocimiento de algunos
parámetros (diámetro del hilo, material a soldar, tipo de gas por
Antes de efectuar la soldadura en los display VISUALIZACIÓN utilizar) o el pulsador RUN/MEM para visualizar las características
PARÁMETROS - A (abreviado dVPA) y VISUALIZACIÓN de los programas suministrados por el constructor.
PARÁMETROS - V (abreviado dVPV) se visualizan los valores de Antes de efectuar la soldadura, sobre el display VISUALIZACIÓN
la corriente de soldadura preprogramados (modificable me- PARÁMETROS - A (abreviado dVPA) se visualizan los
diante el mando ENCODER 1) y de la tensión en vacío (no preprogramados valores del espesor de la pieza , corriente
modificable). de soldadura , velocidad del hilo (modificables median-
Durante el proceso de soldadura en los display dVPA y dVPV se te el mando ENCODER 1) y en el display VISUALIZACIÓN
visualizan los valores de la corriente de soldadura con los que PARÁMETROS - V (abreviado dVPV) se visualizan los valores
se está soldando (modificable mediante el mando ENCODER 1) y Tabla 5
de la tensión de soldadura (no modificable). TIPO DE ELECTRODO
Mediante el innovador inicio tipo "lift" de control térmico (TCS), en
este proceso los encendidos tienen lugar en forma precisa y rápi- Campo de regulación de la corriente (A)
da, reduciendo al mínimo las inclusiones de tungsteno y anulando Ø ELECTRODO TIG DC
los grabados en la pieza a soldar. (mm) Tungsteno Tungsteno
La soldadora está dotada también del exclusivo dispositivo SWS Ce 1% Tierras raras 2%
"Smart Welding Stop" para el final de la soldadura en TIG. Levan-
tando la antorcha sin apagar el arco se introduce un slope down Gris Turquesa
con apagamiento automático. 1 10-50 10-50
1,6 50-80 50-80
„ Funcion especial 2,4 80-150 80-150
No existen funciones especiales asociadas a este proceso. 3,2 150-250 150-250
4 200-400 200-400

55
 All manuals and user guides at all-guides.com

de la tensión de soldadura preprogramados (no modifica- „ Funcion especial

ble), de la inductancia electrónica y de la regulación fin Para acceder a estos parámetros es suficiente presionar el pulsa-
de la tensión de soldadura (modificables mediante el mando dor FUNCIONES ESPECIALES. A continuación y en forma breve
ENCODER 2). Los valores de los últimos dos parámetros men- se describirán los parámetros que son susceptibles de modifica-
cionados se encuentran programados por el constructor sobre el ciones, mientras que en la tabla 6 (de fácil lectura) se encuentran
cero. resumidas todas las posibles combinaciones que se pueden obte-
Programar las regulaciones deseadas y comenzar a soldar. ner.
Durante la soldadura sobre el display dVPA se visualizan los valo- 1) VELOCIDAD DE ACERCAMIENTO DEL HILO — Regula la
res reales de la corriente de soldadura, (modificable mediante el velocidad de acercamiento del hilo a la pieza. El valor indicado
mando ENCODER 1) y en el display dVPV se visualizan los valo- es una variación en porcentaje respecto al valor programado
res reales de la tensión de soldadura, de la inductancia electrónica en la fábrica (StS - da -30% a +100% con intervalo de regula-
y de la regulación fin de la tensión de soldadura (modificables ción del 1%).
mediante el mando ENCODER 2). 2) BURN BACK — Regula la longitud del hilo que sale de la bo-
Los dos encoder se encuentran activos y operativos también du- quilla del gas después de la soldadura. El valor indicado es
rante la fase de soldadura y por lo tanto todas las dimensiones una variación en porcentaje respecto al valor programado en
asociadas con los mismos, resultan modificables. la fábrica. Con mayor número corresponde una mayor quema-
El parámetro visualizado por los display no varía pasando de la dura del hilo (bub - de -20% a +20% con intervalo de regula-

m
fase de preprogramación a la de soldadura y viceversa. ción del 1%).
3) PRE GAS — Suministra una cantidad adicional de gas, por un
„ Tipologia de trabajo MANUAL (activa únicamente tiempo determinado y programado en la fábrica, antes del co-
en el proceso de soldadura MIG-MAG) mienzo de la soldadura (PrG - de 0 a 2 segundos con un inter-
A esta modalidad de soldadura se accede presionando el pulsador valo de regulación de 0,1 segundos).
PROCESO DE SOLDADURA colocándose sobre MIG-MAG 4) POST GAS — Suministra una cantidad adicional de gas, por

.co
y presionando el pulsador TIPOLOGÍA DE TRABAJO colocándo- un tiempo determinado y programado en la fábrica, antes de
se sobre MAN. finalizar la soldadura (POG - de 0 a 10 segundos con un inter-
En esta tipología de trabajo se utilizan como base los programas valo de regulación de 0,1 segundos).
disponibles en MIG-MAG (ver párrafo "Tipologia sinérgica de tra- 5) CORRIENTE INICIAL DEL CRATER — Es la corriente con la
bajo") y los parámetros modificables (velocidad hilo , tensión que comienza la soldadura (modo de soldadura CRÁTER ha-
de soldadura ) mediante los mandos ENCODER 1 y 2 no es- bilitado) y es regulable del -50% al +99% de la corriente de
tán unidos entre ellos por ninguna ligadura y por lo tanto pueden soldadura (CSC - de -50% a +99% con un intervalo de regu-
ser libremente modificados por el usuario. lación del 1%).
Conectar los cables de soldadura de acuerdo con lo descrito en el 6) TIEMPO DE LA CORRIENTE INICIAL - Tiempo durante el
es
párrafo "Conexión de los cables de soldadura - soldadura MIG- cual la corriente permanece con el valor inicial de cráter (acti-
MAG, MIG PULSED o MIG DUAL PULSED (Fig. D)". vo únicamente en modalidad 2T CRÁTER) (SCt - de 0 a 5
Los programas de soldadura pueden ser visualizados en la tabla seg. con intervalo de regulación de 0,1 segundos).
programas (ver correspondiente párrafo) o bien en el display dVP. 7) CORRIENTE FINAL DEL CRATER — Es la corriente con la
Usar los pulsadores DESPLAZAMIENTO PROGRAMAS para se- que termina la soldadura (modo de soldadura CRÁTER habili-
leccionar el programa que se adapta mayormente al tipo de traba- tado) y es regulable del -99% al +50% de la corriente de sol-
jo que se deberá efectuar en base al conocimiento de algunos dadura (CEC - de -99% a +50% con un intervalo de regula-
parámetros (diámetro del hilo, material por soldar, tipo de gas a ción del 1%).
uid

utilizar) y/o el pulsador RUN/MEM para visualizar las característi- 8) TIEMPO DE LA CORRIENTE FINAL - Tiempo durante el cual
cas de los programas suministrados por el constructor. la corriente permanece con el valor final de cráter (activo úni-
Antes de efectuar la soldadura sobre el display dVPA se visualizan camente en modalidad 2T CRÁTER) (ECt - de 0 a 5 seg. con
los preprogramados valores de la velocidad del hilo (modifi- intervalo de regulación de 0,1 segundos).
cable mediante el mando ENCODER 1) y en el display dVPV se 9) SLOPE — Pendiente de la corriente para pasar del nivel de
visualizan los preprogramados valores de la tensión de soldadura "corriente inicial de cráter" al nivel de corriente de soldadura y
(modificable mediante el mando ENCODER 2). para llegar desde este último nivel al nivel de "corriente final de
Programar las deseadas regulaciones e iniciar a soldar. cráter" (SLO - de 10 A/s a 500 A/s segundos con intervalo de
Durante la soldadura sobre el display dVPA se visualizan los valo- regulación de 50 A/s).
-g

res reales de la corriente de soldadura (modificable mediante 10) CORRIENTE DOBLE PULSACIÓN — Determina en porcen-
el mando ENCODER 1 - puede variar del mínimo al máximo de taje el valor de la corriente de pico y de base de la doble pulsa-
aquella de la correspondiente curva sinérgica del programa) y en ción. El valor indicado es una variación porcentual en + y en -
el display dVPV se visualizan los valores reales de la tensión de respecto al valor de la corriente de soldadura media configura-
soldadura (modificable mediante el mando ENCODER 2 - da (dPC — de 0 a +100% con intervalo de regulación del 1%).
puede variar de 10 a 40V). EJEMPLO: Corriente media pulsada =120A . Corriente doble
all

El parámetro visualizado por los display no varía pasando de la pulsación = 180A . Corriente de base = 60A si la corriente de
fase de preprogramación a la de soldadura y viceversa. doble pulsación se regula en la posición 50.
Asimismo, ésta tipología de trabajo permite la creación y memori- 11) FRECUENCIA DOBLE PULSACION — Determina la frecuen-
zación (ver correspondientes párrafos) de programaciones (pun- cia de la doble pulsación (FdP - de 0,5 a 5Hz con intervalo de
tos) de soldadura que luego podrán ser solicitadas en la TIPOLOGÍA regulación de 0,1Hz).
AUTOMÁTICA DE TRABAJO. 12) TIEMPO SOLDADURA POR PUNTOS — Tiempo durante el
cual se efectúa la soldadura por puntos (después de haber
„ Tipología AUTOMATICA de trabajo presionado el pulsador antorcha) después de lo cual el arco
Se accede a esta modalidad de soldadura presionando el pulsa- automáticamente se apaga (SPt - de 1 a 20 segundos con
dor PROCESO DE SOLDADURA colocándose sobre MIG-MAG intervalo de regulación de 0,1 segundos).
, MIG PULSADO o MIG DOBLE PULSADO y 13) SLOPE DE CORRIENTE AUTOMÁTICO — Pendencia de la
apretando el pulsador TIPOLOGÍA DE TRABAJO posicionándose corriente para pasar de un nivel a otro; útil cuando se usan las
sobre AUT. secuencias de soldadura (ACS — de 5A/s a 500A/s con inter-
La modalidad automática permite al usuario de soldar en puntos valo de regulación de 5A/s). También determina la velocidad
precedentemente memorizados, de hecho puede resolicitar y usar de variación de la corriente de soldadura después de una re-
programaciones precedentemente definidas y memorizadas en las gulación efectuada por el operador.
tipologías sinérgica y manual de trabajo (ver correspondientes
párrafos). Cuando se solicitan las programaciones de un único La tabla 6 resume la disponibilidad de las funciones especiales en
punto de soldadura, sólo se podrán modificar si se pasa a otro los varios procesos y modos de soldadura.
punto de soldadura.
56
 All manuals and user guides at all-guides.com

Tabla 6
PROCESO DE SOLDADURA MODO DE SOLDADURA
DIMENSIÓN ESCRITO MIG SOLDADURA 2T 4T
MIG
MIG/MAG DOBLE 2T/4T POR CRATER CRATER
PULSADO
PULSADO PUNTOS
VELOCIDAD DE ACERCAMIENTO DEL HILO StS ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
BURN BACK bub ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
PRE GAS PrG ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
POST GAS POG ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
CORRIENTE INICIAL DEL CRATER CSC ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
TIEMPO DE LA CORRIENTE INICIAL SCt ✔ ✔ ✔ ✔
CORRIENTE FINAL DEL CRATER CEC ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
TIEMPO DE LA CORRIENTE FINAL ECt ✔ ✔ ✔ ✔
SLOPE SLO ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
CORRIENTE DOBLE PULSACION dPC ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
FRECUENCIA DOBLE PULSACION FdP ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
TIEMPO SOLDADURA POR PUNTOS SPt ✔ ✔ ✔ ✔
SLOPE DE CORRIENTE AUTOMÁTICO ACS ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
la que se desea memorizar el punto de soldadura utilizar el
Creación y memorización de nuevos pulsador DESPLAZAMIENTO PROGRAMAS. Para memorizar
puntos automáticos de soldadura presionar el pulsador RUN/MEM hasta que en el display VI-
SUALIZACIÓN PROGRAMAS (dVP) aparezca el escrito "Sto".
Después de haber definido un nuevo punto de soldadura (ver pá-
rrafo "Tipología AUTOMÁTICA de trabajo") proceder de la siguien- Cancelar un punto automático de
te forma:
• Presionar el pulsador RUN/MEM (led AUT iluminado) hasta soldadura
cuando en el display VISUALIZACIÓN PROGRAMAS (dVP)
aparezca, en forma intermitente, el primer punto libre de Para cancelar un punto automático de soldadura ya memorizado
soldadura y/o a disposición; por la tipología de trabajo AUTOMÁTICA de cualquier proceso, es
• Pulsar el botón RUN/MEM hasta que en el dVP aparezca "Sto" necesario, con la soldadura no activa, proceder de la siguiente
y después dejarlo; manera:
• Una vez terminada la operación de salvación el programa se • posicionarse en el punto automático de soldadura en cuestión;
pone en modo automático en el último punto de soldadura sal- • pulsar el botón RUN/MEM por 5 segundos;
vado. • en el display aparece “CLR” fijo;
NOTA: La creación de un punto automático de soldadura implica • cuando se deja libre el botón, el punto automático de soldadura
la memorización de todas las funciones especiales asociadas al actualmente seleccionado se cancela.
mismo. Cancelado el punto automático de soldadura, la máquina se
posiciona en un punto automático de soldadura válido. Si no exis-
ten puntos de soldadura válidos, la máquina visualiza “NA1” como
Hacer referencia a los puntos sucede cuando se entra en modalidad AUTOMÁTICA y no existen
puntos automáticos de soldadura. El espacio libre puede estar
automáticos anteriormente ocupado por un nuevo punto automático de soldadura o se puede
dejar libre para que se utilice como terminador de secuencia (véa-
memorizados se párrafo “Secuencias de soldadura”).

Para solicitar los puntos de soldadura precedentemente memori-

zados, es necesario acceder a la tipología AUTOMÁTICA de tra- Utilización de los puntos automáticos
bajo y luego presionar los pulsadores DESPLAZAMIENTO PRO-
GRAMAS para seleccionar y visualizar los puntos de soldadura de soldadura
memorizados.
Los puntos automáticos se agrupan en sólo una posición de me-
moria (MÁX. 99 puntos) de manera que se puedan marcar en se-
Copiar y modificar los puntos cuencia mediante los mandos UP/DOWN de la antorcha; con igual-
dad de proceso el pasaje entre un punto y el otro puede llevarse a
automáticos de soldadura cabo durante la soldadura; con este objetivo se ha introducido el
parámetro programable “ACS” para la unión lineal de los puntos
Después de haber solicitado el punto automático que se desea sinérgicos durante los pasajes.
copiar o modificar, proceder de la siguiente forma:
• Tener presionado, durante 3 segundos, el pulsador MODO DE
SOLDADURA; ésta operación hace que la máquina pase a la Secuencias de soldadura
modalidad manual y sinérgica permitiendo que se puedan co-
rregir todos los parámetros memorizados en el punto solicita- Se ha introducido la posibilidad de efectuar trabajos de soldadura
do. De esta manera es posible modificar una o más programa- recurriendo a la utilización en secuencia de puntos automáticos
ciones y por tanto salvar el punto automático sobrescribiendo de soldadura anteriormente memorizados por el usuario. Tam-
el precedente (por tanto modificándolo) o bien memorizándolo bién se gestiona el cambio del punto automático con soldadura
en un programa diverso (ver párrafo "Creación y memorización activa, con la condición que se utilice una antorcha de tipo up/
de nuevos puntos de soldadura"). Para escoger la posición en down.

57
 All manuals and user guides at all-guides.com

CONCEPTO DE “SECUENCIA DE PUNTOS derecho (+) e izquierdo (-) se llega a un extremo de la secuencia,
AUTOMÁTICOS DE SOLDADURA” la secuencia se retoma del extremo opuesto.
Se define “secuencia de puntos automáticos de soldadura” el agru- El pasaje de un punto automático al otro se efectúa uniendo las
pamiento de un cierto número de puntos automáticos de solda- corrientes memorizadas mediante una rampa de corriente. La pen-
dura memorizados por el usuario. El agrupamiento se delimita dencia está memorizada en el interior de las funciones especiales
dejando un punto automático de soldadura vacío al inicio del agru- del punto automático de soldadura de destinación y, por lo tanto, el
pamiento y uno vacío al final. parámetro ACS está activo en el momento de la memorización del
punto automático de soldadura.
MEMORIZACIÓN DE UNA SECUENCIA DE
VÍNCULOS EN LA UTILIZACIÓN DE LAS
SOLDADURA
Para configurar una secuencia de soldadura es necesario: SECUENCIAS
1) verificar que exista un punto libre antes del primer punto auto- La utilización de las secuencias con la posibilidad de pasar de un
mático (implícitamente antes de la posición 1 y después de la punto automático de soldadura a otro con soldadura activa se puede
posición 99 se considera que existan dos puntos automáticos realizar sólo si:
de soldadura libres que delimitan automáticamente la secuen- • el cambio del punto automático de soldadura no implica un cam-
cia; por lo tanto no es necesario introducir un punto vacío en la bio del proceso de soldadura;
posición 1 y en la posición 99); • el proceso seleccionado tiene que ser MIG/MAG o MIG PULSA-
2) posicionar la máquina en el programa deseado, en modalidad DO (por lo tanto no se puede cambiar el punto automático de
MANUAL o SINÉRGICA con las configuraciones que se de- soldadura durante una soldadura en MIG DOBLE PULSADO);
sean utilizar para el punto automático; • el cambio del punto automático de soldadura no implica un cam-
3) pulsar el botón FUNCIONES ESPECIALES para acceder a bio de la curva sinérgica utilizada (por lo tanto no es posible
las funciones especiales; pasar, por ejemplo, de un punto memorizado a partir de la curva
4) seleccionar por medio del botón ENCODER 1 el parámetro P4 a un punto memorizado a partir de la curva P5);
ACS; • no se puede pasar de un punto automático de soldadura a otro
5) configurar por medio del botón ENCODER 2 la pendencia en si los MODOS DE SOLDADURA (2T, 4T, CRÁTER, SOLDADU-
A/s que se desea utilizar para desplazarse hacia dicho punto RA POR PUNTOS) no coinciden en ambos puntos automáticos
automático de soldadura; y si estos son distintos de 2T y 4T.
6) salir de las funciones especiales pulsando nuevamente el bo-
tón FUNCIONES ESPECIALES;
7) memorizar las configuraciones corrientes en un punto auto- Reset de las programaciones
mático de soldadura (véase párrafo “Creación y memorización
de nuevos puntos automáticos de soldadura); El reset de las programaciones con los valores de fábrica se debe
8) repetir el procedimiento del punto 2 para todos los puntos au- de dividir en dos partes. Ante todo se presiona y se suelta el pulsa-
tomáticos de soldadura que se desean añadir; dor FUNCIONES ESPECIALES para acceder a las funciones es-
9) verificar que exista un punto libre sucesivo al último punto in- peciales. Por tanto:
troducido o cancelarlo (véase párrafo “Cancelar un punto au- • la presión del pulsador RUN/MEM, por 3 segundos, visualiza el
tomático de soldadura”). escrito STD relampagueante: al terminar el relampagueo y sol-
tando el pulsador tiene lugar la reactivación de las programa-
UTILIZACIÓN DE LAS SECUENCIAS ciones de fábrica del solo programa de soldadura precedente-
Para activar una secuencia de soldadura comenzando de un pro- mente activo, con exclusión de los puntos automáticos (que
ceso Mig/Mag, Pulsado o Doble Pulsado, se pulsa el botón por tanto permanecen memorizados);
TIPOLOGÍA DE TRABAJO hasta entrar en la modalidad AUTO- • la presión del pulsador TIPOLOGÍA DE TRABAJO, por 5 se-
MÁTICA. Esto implica: gundos, visualiza el escrito RST relampagueante: al terminar
• la memorización del último proceso no automático activo antes el relampagueo y soltando el pulsador, tiene lugar la reactivación
de entrar en modalidad AUTOMÁTICA; de las programaciones de fábrica y los puntos automáticos de
• el posicionamiento en el último punto automático utilizado ante- soldadura se anulan.
riormente (por ejemplo el último memorizado), o si no existe, en La visualización de los escritos STD o RST indica el reconoci-
el primero existente. Se tiene que considerar que es posible que miento de la operación. La misma tiene lugar cuando se suelta
el punto pertenezca a un proceso diferente al actualmente se- uno de los pulsadores y le sigue un reinicio automático de la má-
leccionado. quina, de manera que las programaciones de default sean carga-
Cuando la soldadura no está activa, los botones DESPLAZAMIEN- das inmediatamente y pasen a ser activas.
TO PROGRAMAS posicionados en el panel frontal, permiten des-
plazarse entre todos los puntos automáticos de soldadura memo- NOTA: Los parámetros especiales de todos los programas de
rizados, cambiando automáticamente el proceso cuando el punto soldadura vuelven a ser los valores de fábrica y los puntos auto-
automático lo exija. Los botones derecho (+) e izquierdo (-) en la máticos de soldadura se anulan.
antorcha (si es de tipo up/down) permiten desplazarse sólo entre
los puntos pertenecientes a la misma secuencia.
Pulsando el botón TIPOLOGÍA DE TRABAJO se llega a las últi- Limitación de la modificación de los
mas configuraciones activas antes de entrar en modalidad AUTO- parámetros
MÁTICA cambiando también el proceso de soldadura, si es nece-
sario.
Seleccionado un punto automático de soldadura, se puede iniciar Para programar el bloqueo de la máquina es necesario tener pre-
la soldadura en el interior de la correspondiente secuencia. Los sionado por 5 segundos el pulsador FUNCIONES ESPECIALES.
botones DESPLAZAMIENTO PROGRAMAS en el panel están A este punto la máquina presenta una interfaz similar a la que
desactivados mientras quedan activados los botones derecho (+) permite la programación de los parámetros de las funciones espe-
e izquierdo (-) en la antorcha. Si la antorcha no es de tipo up/ ciales y en particular: con el mando ENCODER 1 es posible selec-
down, no es posible cambiar el punto automático durante la cionar las funciones solicitadas, mientras con el mando ENCODER
soldadura. 2 se pueden programar los valores de los parámetros de las mis-
Cuando la soldadura está activa, pulsando los botones derecho mas.
(+) e izquierdo (-) en la antorcha, es posible pasar de un punto
automático de soldadura al anterior o sucesivo en el interior de la
secuencia, respetando los vínculos indicados en “Vínculos en la
utilización de las secuencias”. Si cuando se pulsan los botones

58
 All manuals and user guides at all-guides.com

Los parámetros en grado de ser seleccionados mediante el man-

do ENCODER 1 y visualizables en el relativo display dVPA son: Mantenimiento
• PASSWORD (escrito visualizado en el display PAS)
• NIVELES DE BLOQUEO (escrito visualizado en el display BLL) ATENCIÓN: Antes de efectuar cualquier inspección en el inte-
Los valores seleccionables mediante el mando ENCODER 2 y rior del generador quitar la alimentación eléctrica de la instala-
visualizables en el relativo display dVPV son: ción.
• La password está compuesta por tres carácteres numéricos
cuyos valores varían de 000 a 999. DIGITECH 400 PULSED
• 0 = BLOQUEO AUSENTE o DESBLOQUEO MÁQUINA IMPORTANTE: Como las soldadoras son completamente elec-
No se cuenta con ningún bloqueo de la máquina y además trónicas la remoción del polvo, aspirado por los ventiladores den-
esto permite de desbloquearla si precedentemente había sido tro de la máquina, tiene la máxima importancia.
bloqueada (previa introducción de la password correcta).
• 1 = BLOQUEO DE NIVEL 1 activo Para mantener el correcto funcionamiento de la máquina proce-
En modalidad SINÉRGICA y MANUAL, es posible modificar el der tal como descrito:
valor de la REGULACIÓN FIN DE LA TENSIÓN DE SOLDA- • Remoción periódica de las acumulaciones de suciedad y polvo
DURA , el valor de la CORRIENTE DE SOLDADURA y alrededor del generador por medio de aire comprimido. No diri-
el valor de la INDUCTANCIA ELECTRÓNICA utilizando los gir el chorro de aire directamente sobre los componentes eléc-
botones ENCODER 1 y ENCODER 2, o los potenciómetros tricos porque se podrían dañar.
existentes en el panel frontal del arrastrador TA4, o el eventual • Inspección periódica, con la finalidad de individuar cables des-
mando a distancia. gastados o conexiones flojas que pueden ser causa de
• 2 = BLOQUEO DE NIVEL 2 activo recalentamientos.
No es posible modificar ningún parámetro de soldadura.
• 3 = BLOQUEO DE NIVEL 3 activo TA4
En modalidad SINÉRGICA y MANUAL no es posible modificar La manutención de estos aparatos se limita a limpiar el interior del
ningún parámetro de soldadura. En modalidad AUTOMÁTICA chasis e inspecciones periódicas para controlar la presencia even-
se puede modificar únicamente la VELOCIDAD DEL HILO de tual de cables desgastados o de conexiones aflojadas. Con regu-
un valor igual a ±15% del valore memorizado utilizando sólo el laridad y con el soldador desconectado de la red, quiten la tapa y
botón ENCODER 1. Con los eventuales mandos a distancia es saquen la eventual basura y polvo utilizando aire comprimido seco.
posible correr únicamente los puntos automáticos memoriza- Durante esta operación no dirijan el chorro de aire hacia los com-
dos. ponentes electrónicos. Comprueben que el circuito de gas esté
Después de haber programado los niveles de bloqueo y la completamente libre de impuridades y que las conexiones estén
password (la primera vez, el relativo valor o código debe ser in- bien ajustadas y no tengan pérdidas. Tengan cuidado sobre todo
troducido por el usuario) es suficiente presionar nuevamente el con la electroválvula Controlen periódicamente los rodillos de arras-
pulsador FUNCIONES ESPECIALES para salir del menú y tener tre y sustitúyanlos cuando el desgaste perjudique el avance regu-
nuevamente la máquina disponible para la soldadura. Las selec- lar del alambre (resbalar, etc.).
ciones efectuadas permanecen memorizadas hasta las sucesi-
vas modificaciones. ANTORCHA
La antorcha está sometida a temperaturas elevadas y además
solicitada a tracción y a torsión. Se recomienda de evitar pliegues
Función "ENERGY SAVING" bruscos del cable y de no emplear la antorcha como cable de tiro
para desplazar la soldadora. A causa de lo antes indicado, la an-
torcha necesitará frecuentes revisiones como:
Esta función controla el correcto funcionamiento tanto del ventila- • limpieza del difusor del gas de las salpicaduras, con el fin de
dor como de la instalación de enfriamiento que se activan única- permitir un correcto pasaje del gas;
mente cuando es estrictamente necesario o sea: • reemplazo del puntal de contacto cuando el agujero de pasaje
• MOTOR VENTILADOR del hilo se deformó;
El ventilador se activa cuando: • limpieza de la vaína guía hilo por medio de tricloroetileno o sol-
- Durante la fase de soldadura o, por un adecuado periodo de ventes específicos;
tiempo, cuando la misma ha acabado; • verificación del aislante y de las conexiones del cable de poten-
- Cuando interviene el termóstato o, por un adecuado periodo cia;
de tiempo, después que el mismo se ha rearmado. • las uniones deben estar eléctricamente y mecánicamente en
• INSTALACIÓN DE ENFRIAMIENTO buenas condiciones.
La instalación de enfriamiento se activa:
- Por un minuto en el momento de encenderse la máquina, de REPUESTOS
manera que en la instalación circule el líquido de enfriamiento Los repuestos originales han sido especialmente proyectados para
con la presión correcta (en el caso que cuando la instalación nuestros equipos. El uso de repuestos no originales puede causar
de enfriamiento se apaga en el display no aparecen los men- variaciones en las prestaciones y reducir el nivel de seguridad pre-
sajes de error, llamar la asistencia técnica); visto. Declinamos toda responsabilidad por daños resultantes del
- Durante la fase de soldadura o, por un adecuado periodo de uso de repuestos no originales.
tiempo, cuando la misma ha acabado.

Soldadura del aluminio

Para soldar con alambre de aluminio obren de la manera siguiente:

• Reemplacen el rodillo motor con el tipo especial para alambre
de aluminio (ver párrafo "Montaje rodillos de arrastre para alu-
minio);
• Utilizar una antorcha con cable de 3 my protección en material
plástico, o equivalente;
• Regulen la presión entre los rodillos de arrastre al mínimo, gi-
rando el tornillo especial;
• Utilicen gas argón con presión de 1,3 - 1,7 bar.

59
 All manuals and user guides at all-guides.com

Condiciones de error

FIG. H

Tabla 7
Display Display Display
DIAGNOSTICO
ERROR DESCRIPCIÓN ERROR CÓDIGO ERROR
00 00 Filas "CFG" (parámetros de máquina) ausente
00 01 Filas "CUI" (parámetros usuario) ausente
ERR CFG 00 02 Filas "CEA" (PID no de programa) ausente
00 03 Filas "CAL" (calibrado máquina) ausente
00 04 Incongruencia de configuración
01 00 Curvas proceso de soldadura MIG/MAG ausentes
01 01 Curvas proceso de soldadura MIG PULSADO ausentes
ERR PRG
Curvas proceso de soldadura MIG DOBLE PULSA-
01 02
DO ausentes
ERR TFS 02 00 Error de control del filesystem en memoria FLASH
Alarma OVER VOLTAGE
03 00
No es posible soldar
Alarma UNDER VOLTAGE
ERR HAR 03 01
No es posible soldar
Alarma UNDER & OVER VOLTAGE
03 02
No es posible soldar
Alarma PRIMARY OVERCURRENT
03 03
No es posible soldar
Alarma termóstato. Los ventiladores están funcionando
ERR t°C 04 00
No es posible soldar
Alarma presóstato grupo enfriamiento
ERR H2O 05 00
No es posible soldar
06 00 Unidad de arrastre del hilo eliminada durante el uso
06 01 Panel de control digital eliminado durante el uso
ERR SLC Falta de conexión con tarjeta
06 02
interfaz robot
06 03 Antorcha con visualizador (Digitorch) eliminada durante el uso
Actualización Firmware no correcta - Memoria
07 00 NVRAM no compatible con el firmware apenas
ERR FCC cargado
Actualización Firmware no correcta - Memoria
07 01
NVRAM de dimensión no correcta o averiada

60
 All manuals and user guides at all-guides.com

Led DL1 Mandos a distancia y accesorios

Led DL2
Los generadores DIGITECH se pueden equipar con diversos man-
dos a distancia y accesorios como ser:
Mando manual a distancia RC172
Con este mando conectado se pueden regular a distancia los
parámetros que normalmente se regulan usando los
potenciómetros REGULACIÓN PARÁMETRO SINÉRGICO y
REGULACIÓN LONGITUD DEL ARCO existentes en el panel fron-
tal del arrastre TA4.
ATENCIÓN: Introducir el mando a distancia con los
potenciómetros no al máximo.
Antorcha up/down enfriada por aire y/o por agua
La antorcha up/down en tipología SINÉRGICA (SYN) y MANUAL

m
(MAN) de trabajo, sustituye en forma completa el potenciómetro
REGULACIÓN PARÁMETRO SINÉRGICO existente en el panel
frontal del arrastre TA4. Mediante la presión de los pulsadores
derecho (+) e izquierdo (-) se pueden regular los valores de los
Led DL4 parámetros sinérgicos de soldadura. La regulación de la longitud
del arco tiene lugar además con el potenciómetro REGULACIÓN

.co
FIG. I LONGITUD DEL ARCO presente en el panel frontal del arrastre
Tabla 8 TA4. En la tipología de trabajo AUTOMÁTICA (AUT) cuando se
pulsan los botones derecho (+) e izquierdo (-) se pueden despla-
LED CONDICIÓN SIGNIFICADO zar los puntos de soldadura anteriormente configurados y las
Comunicación con secuencias de soldadura memorizadas.
ENCENDIDO
arrastrador ausente Antorcha push-pull
DL1
Comunicación con La antorcha push-pull permite un mejor avance de los hilos de
APAGADO
arrastrador presente aluminio gracias al uso del motor presente en la antorcha misma.
Comunicación con Los parámetros que por lo general se regulan usando el
es
ENCENDIDO potenciómetro REGULACIÓN PARÁMETRO SINÉRGICO exis-
panel frontal ausente
DL2 tente en el panel frontal del arrastre TA4, ahora con esta antorcha
Comunicación con
APAGADO conectada se regularán con el potenciómetro presente a bordo de
panel frontal presente la antorcha misma.
Programa de control
APAGADO Antorcha con display (Digitorch)
no activo
DL4 Con las nuevas Digitorch se pueden tener todas las informacio-
Programa de control
uid

INTERMITENTE nes al alcance de la mano. Gracias al innovador microcontrol con

activo display integrado en la empuñadura, se pueden visualizar y regu-
lar los principales parámetros de la soldadura:
En el presente párrafo se describen las condiciones de error que • Corriente
se pueden encontrar en la soldadora y para visualizarlas se utili- • Espesor del material
zan los tres display presentes en la interfaz operador (fig. H): • Velocidad del hilo
• Display ERROR (abreviado dE): sobre este display aparece el • Longitud del arco
escrito ERR intermitente; • Inductancia electrónica
• Display DESCRIPCIÓN ERROR (abreviado dDE): en este dis- • Número de programa memorizado
play se alternan los escritos intermitentes que en sucesión evi- Mediante una sencilla presión sobre las teclas up / down, según la
-g

dencian primero el NÚMERO TOTAL de errores (Es. 02) en- modalidad operativa seleccionada, se puede pasar de un progra-
contrados y luego la DESCRIPCIÓN general del primer error ma a otro, o bien aumentar o disminuir los parámetros en las cur-
encontrado (Ej. PRG); vas sinérgicas utilizadas.
• Display CÓDIGO ERROR (abreviado dCE): en este display
aparece el escrito intermitente del código (4 cifras) del error NOTA: El control digital del generador está equipado con un dis-
detectado (o del primer error encontrado en el caso de múlti- positivo de autorreconocimiento del mando utilizado que le permite
all

ples errores). entender cual es el dispositivo que está conectado y comportarse

La tabla 7 contiene los posibles mensajes de error que pueden consecuentemente. Para hacer que el dispositivo de
aparecer en los diversos display y el diagnóstico de los varios autorreconocimiento funcione correctamente, es necesario (con la
errores. Además, para facilitar la diagnosis de eventuales proble- máquina apagada) conectar al relativo conector el accesorio que
mas de comunicación con las periféricas, se ha modificado el hay que utilizar y a continuación encender la soldadora con el inte-
comportamiento de los led existentes en la “tarjeta digital cpu panel rruptor on/off. accendere la saldatrice con l'interruttore on/off.
frontal” (véase tabla 8 y fig. I). Si falta la comunicación con la
unidad arrastradora, además de la señal por medio del led DL1,
se impide el acceso a los procesos de soldadura MIG/MAG, MIG
PULSADO y MIG DOBLE PULSADO. La máquina se configura
automáticamente por MMA a TIG y viceversa, mientras es impo-
sible seleccionar las modalidades que exigen la utilización del
arrastrador. Todo esto sirve para que nuestra asistencia técnica
(se debe consultar cada vez que en la interfaz operador de la
soldadora aparecen los mensajes de error) pueda, cuanto antes
posible y gracias a las comunicaciones del usuario, resolver con
mayor facilidad el problema.

61
 All manuals and user guides at all-guides.com

Detección de eventuales
inconvenientes y su eliminación

A la línea de alimentación se le imputa la causa de los más fre-

cuentes inconvenientes. En caso de fallas proceder como se in-
dica a continuación:
1) Controlar el valor de la tensión de línea;
2) Controlar que la conexión del cable de alimentación al enchufe
y al interruptor de red sea perfecta;
3) Verificar que los fusibles de red no estén quemados o flojos;
4) Controlar que no haya defectos en:
• el interruptor que alimenta la máquina;
• el tomacorriente del enchufe;
• el interruptor del generador.
NOTA: Dados los necesarios conocimientos técnicos que requie-
ren las reparaciones del generador, se aconseja, en caso de rotu-
ra, de dirigirse a personal calificado o a nuestra asistencia técnica.

Substitución tarjetas frontales

electrónicas

DIGITECH 400 PULSED

Proceder de la siguiente manera:
• Aflojar los 4 tornillos que fijan el panel rack frontal.
• Quitar los mandos de regulación.
• Sacar los conectores eléctricos de la tarjeta.
• Destornillar las columnas de soporte.
• Quitar la tarjeta electrónica levantándola de sus propios sopor-
tes.
• Para montar la nueva tarjeta proceda en sentido inverso.
TA4
Proceder de la siguiente manera:
• desenroscar los 2 tornillos a los lados del panel que se
desbloqueará;
• extraer el panel tirándolo hacia sí con un ligero movimiento;
• extraer los conectores posteriores;
• desenroscar las 4 tuercas situadas a los lados de la tarjeta;
• remover la tarjeta defectuosa;
• para el montaje proceder de manera inversa.

62
 All manuals and user guides at all-guides.com

✎
○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○ ○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○
○

○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○

○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○

○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○

○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○

○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○

○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○

○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○

○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○

○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○

○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○

○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○

○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○

○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○

○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○

○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○

○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○

○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○

○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○

○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○

○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○

○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○

○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○

○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○

63
 All manuals and user guides at all-guides.com

RU РУССКИЙ
Введение 64 Условия ошибки 83
Описание 65 Выявление и устранение неисправностей 84
Технические характеристики 65 Замена передних электронных плат 84
Характеристики 65 Электрическая схема DIGITECH 400 PULSED 86
Область применения (ISO/IEC 60974-1) 66 Обозначения электрической схемы
Виды монтажа установки 66 DIGITECH 400 PULSED 89
Цветомаркировка электропроводки 89
Открытие упаковки 66
Электрическая схема TA4 90
Монтаж и подключение 66
Обозначение электрической схемы TA4 91
Заправка проволоки 70
Значения графических символов на пластине
Монтаж приводных роликов для
генератора DIGITECH 400 PULSED и на
сварки стальной проволокой 70
подающем механизме TA4 91
Блок управления и настройки
Значения графических символов на пластине
DIGITECH 400 PULSED 71
(DIGITECH 400 PULSED) 93
Блок управления и настройки TA4 71
Значения графических символов
Панель управления DIGITECH 400 PULSED 72 на пластине (TA4) 94
Панель управления TA4 75 Список запасных частей
(DIGITECH 400 PULSED) 95-99
Регулирование с генератора или с
механизма подачи проволоки 76 Список запасных частей (TA4) 100-103

Отображение версии инсталлированного Механизм подачи проволоки 105

программного обеспечения 76 Ролики подачи 106
Перед сваркой 76
Заказ запасных частей 107
Процессы сварки 76
Создание и запись в память новых
автоматических точек сварки 79
Введение
Вызов записанных в память
автоматических точек 79 Благодарим Вас за покупку нашего оборудования. Перед его
использованием Вы должны тщательно прочесть инструкции,
Копирование и изменение автоматических включенные в это руководство. Точное следование данной
инструкции гарантирует оптимальную работу аппарата и
точек сварки 79 длительный срок службы всех его составных частей. В
Стирание автоматической точки сварки 79 интересах наших покупателей мы рекомендуем производить
обслуживание и ремонт данного аппарата на нашей службе
Использование автоматических точек сварки 80 сервиса, которая оснащена необходимым специальным
оборудованием и располагает квалифицированным
Последовательности сварки 80 персоналом. Вся наша продукция постоянно
модернизируется, поэтому производитель вынужден
Сброс заданий 80 оставить за собой право производить любые необходимые
или полезные изменения в конструкции и оснащении машин.
Ограничение изменения параметров 81
Функция “ЭКОНОМИЯ ЭЛЕКТРОЭНЕРГИИ” 81
Сварка алюминия 81
Техобслуживание 81
Устройства дистанционного управления и
дополнительные приспособления 83

64
 All manuals and user guides at all-guides.com

Описание Таблица 1
Модель DIGITECH 400 PULSED
Программируемый многофункциональный источник Трехфазное электропитание 50/60 Hz В 400
сварочного тока DIGITECH 400 PULSED является Сеть питания: Zmax Ом (*)
результатом последних разработок в области инверторных
технологий IGBT, оборудованный цифровым управлением Диапазон регулирования тока
всех сварочных параметров. и напряжения при сварке
Он позволяет производить высококачественную сварку МИГ МАГ 10–400 A / 14,5-34 В
плавящимся электродом в среде инертных и защитных газов ТИГ 10–400 A / 10,5-26 В
МИГ/МАГ, а также импульсную сварку всех видов материалов Ручная сварка
и специально предназначен для сварки высоколегированных 10-400 A / 20,5-36 В
сталей, алюминиевых сплавов, плакированных и электродами
многослойных материалов. Благодаря отсутствию Макс. мощность кВ 14,5
разбрызгивания аппарат значительно снижает объем работ Напряжение холостого хода В 63
по зачистке деталей после сварки. Ток при ПВ 100% A 270
Технологические преимущества, надежность и простота в Ток при ПВ 60% A 350
эксплуатации позволяют отнести сварочный аппарат
DIGITECH 400 PULSED к идеальным аппаратам для сварки Ток при ПВ 50% A 400
ответственных конструкций с высокими требованиями по Класс изоляции F
точности и характеристикам сварных соединений, Степень защиты IP 23
предназначенным для работы в тяжелой промышленности. Габариты мм 665-525-290
Многофункциональность сварочного аппарата DIGITECH 400 Вес кг 48
PULSED гарантирует оптимальную сварку как
неплавящимся электродом (ТИГ) с контактным поджигом (*) ВНИМАНИЕ: Эта установка, испытанная по предписаниям
дуги, так и ручную сварку покрытыми электродами. стандарта EN/IEC 61000-3-3, удовлетворяет требованиям,
Механизм подачи сварочной проволоки TA4 разработан для определенным стандартом EN/IEC 61000-3-11.
подачи всех видов проволоки, как сплошного сечения, так и Таблица 2
порошковой проволоки. Данный механизм является Модель TA4
интегрированной частью сварочного аппарата и не может
использоваться для других целей. Напряжение питания
механизма подачи В 48
проволоки
Технические характеристики Номинальная частота Гц 50-60
Общие технические характеристики приведены в таблицах Мощность двигателя Вт 100
1 и 2. Число роликов 4
Диаметр проволоки мм 0,8-2,4
Скорость подачи
Характеристики м/мин 0,5-22
проволоки
• Углеродистые стали
DIGITECH 400 PULSED
• Нержавеющие стали
Отличительные особенности источника сварочного тока
DIGITECH 400 PULSED: • Алюминиево-магниевые сплавы
• Компактный и современный дизайн; Виды сварочной • Алюминиево-кремниевые
• Прочный металлический корпус, передняя и задняя панели проволоки сплавы
из особопрочной пластмассы; • Порошковая проволока с
• Крепкая ручка, являющаяся частью корпуса;
основным и рутиловым
• Программная цифровая установка всех сварочных
параметров; наполнителем
• Отсутствие разбрызгивания как отличительная Катушка
особенность дуги при сварке МИГ/МАГ и Импульсной Диаметр Øмм 300
сварки-МИГ любых материалов и при использовании Вес кг 20 (max)
любого газа;
• СО2
• Легкость программирования и вызова индивидуальной
программы сварки; • Чистый аргон
Защитный газ
• Специальное устройство SWS „Smart Welding Stop“- для • Аргон - СО2 - кислород смеси
завершения процесса при сварке неплавящимся аргона и СО2
электродом ТИГ. При поднятии горелки без выключения Охлаждающая жидкость Дисцилированная вода
сварочной дуги происходит автоматическое включение
функции заварки кратера «Slope-down»с автоматическим Макс. давление bar 3,5
выключением; Ток при ПВ 60% A 600
• Высокое качество дуги при ручной сварке покрытыми Ток при ПВ 100% A 460
электродами и при сварке неплавящимся электродом ТИГ Класс изоляции F
(с контактным поджигом); Степень защиты двигателя
• Отслеживаемость и воспроизводимость всех параметров IP 23
сварки, возможность вывода на печать параметров сварки и блока управления
(опция); Габариты мм 570-400-275
• Простота в эксплуатации благодаря легкости установки Вес кг 17
параметров сварки, выбора и вызова программ сварки;
• Низкое потребление энергии и нагрузка на сеть;
• Функция „Сбережение энергии“ для вентилятора
источника сварочного тока и блока водяного охлаждения,
если он требуется по условиям производства;

65
 All manuals and user guides at all-guides.com

• Регулировка параметров сварки непосредственно на

панели подающего механизма TA 4 благодаря Открытие упаковки
специальному устройству;
• Система автодиагностики для быстрого устранения Оборудование включает, в основном, следующее:
неисправностей; • Сварочный агрегат (DIGITECH 400 PULSED);
• Функции «горячий старт» и «заварка кратера» • Механизм подачи проволоки (TA4);
интегрированы в систему управления сварочным циклом; • Сварочные горелки MIG-MAG;
• Использование специальных горелок для МИГ-сварки • Соединительный кабель механизм подачи проволоки -
позволяет регулировать сварочные параметры генератор;
непосредственно кнопками сварочной горелки. • Блок охлаждения сварочной горелки (HR26)
(дополнительно);
TA4 • Тележка для перевозки (CT 40) (дополнительно).
По получении аппарата выполните следующие операции:
Отличительными особенностями механизма подачи • Выньте сварочный генератор и все дополнительные
проволоки TA 4 являются: приспособления-компоненты из соответствующей
• 4-роликовое устройство подачи проволоки обеспечивает упаковки;
точную и равномерную подачу сварочной проволоки; • Проверьте, что оборудование находится в хорошем
• Регулировка сварочного тока осуществляется нажатием состоянии, в противном случае немедленно обратитесь к

m
кнопки вызова программы; дилеру;
• Точная настройка длины дуги функцией -«Push-Pull»; • Проверьте, что все вентиляционные решетки открыты и
• Специальные горелки; нет предметов, мешающих правильному прохождению
• Тестирование проволоки; воздуха.
• Тестирование газа.

.co
Область применения Монтаж и подключение
(ISO/IEC 60974-1) Место установки для машины должно быть тщательно
выбрано, чтобы обеспечить ее удовлетворительное и
Характер работы на сварочной машине прерывистый. Он безопасное использование.
состоит из периодов работы (т. е. непосредственно сварки) Владелец машины ответствен за ее монтаж и работу в
и периодов покоя (для позиционирования свариваемых соответствии с инструкциями производителя,
заготовок, замены электрода, операций зачистки и т.д.). Эта содержащимися в этом руководстве.
сварочная машина устроена так, чтобы безопасно подавать Перед монтажом машины примите во внимание топологию
es
максимальный сварочный ток I2 во время рабочего периода, электросети помещения. В частности, производитель
который составляет 50 % от полного времени использования. советует не устанавливать машину возле:
По установленным правилам полное время использования • кабелей, сигнальных или питающих другие устройства,
10 минут. Т.о. время рабочего периода составляет 50% телефонных кабелей;
данного интервала. Если разрешенное время работы • радио- и телеприемников, широковещательных
превышено, происходит автоматическое отключение, чтобы передатчиков;
защитить компоненты сварочной машины от опасного • компьютеров и контрольно-измерительных инструментов;
uid

перегрева. При активации тепловой защиты на дисплее • защитных устройств, например для защиты системы.
пульта управления загорается соответствующая надпись (см. Люди, использующие кардиостимуляторы, слуховые
раздел «сигналы рассогласования». Спустя несколько минут аппараты и тому подобное оборудование, должны
защита от перегрева автоматически отключается, и проконсультироваться со своим врачом перед тем, как
сварочная машина готова снова к работе. Этот генератор находиться возле работающей машины. Окружающее
создан согласно уровню защиты IP 23. машину пространство должно соответствовать уровню
защиты рамы - IP 23 (директивы IEC 60529). Это
оборудование охлаждается искусственной воздушной
Виды монтажа установки вентиляцией, поэтому оно должно быть установлено таким
образом, чтобы воздух мог легко циркулировать через
-g

Подъем и транспортировка установки разрешается только отверстия в корпусе.

после того, как она надежно и прочно обвязана Установка состоит из следующих составных частей:
специальными ремнями. • Источник сварочного тока (DIGITECH 400 PULSED);
• Механизм подачи проволоки (ТА 4);
DIGITECH 400 PULSED • Горелка для МИГ/МАГ – сварки;
Сварочный аппарат оборудован двумя ручками для • Соединительный кабель между источником и подающим
all

переноски машины. механизмом;

• Блок водяного охлаждения сварочной горелки (HR26);
TA4 • Транспортировочная тележка.
Механизм подачи проволоки оборудован ручкой для Монтаж установки производится в следующем порядке:
переноски и проушиной для подъема и подвешивания. • Транспортировочная тележка (опция);
• Установка и крепление источника тока на
ВНИМАНИЕ: При подвешивании механизма подачи транспортировочной тележке;
проволоки с помощью специально предусмотренных крюков • Монтаж механизма подачи проволоки на тележке;
для избежания несчастных случаев следует дополнительно • Крепление блока водяного охлаждения (опция) на тележке
закрепить устройство подачи проволоки за ручку. и подсоединение электрических проводов и шлангов
подвода воды;
УКАЗАНИЕ: Данные приспособления для транспортировки • Подключение соединительного кабеля между источником
соответствуют требованиям норм CEI-EN 60974-5. и механизмом подачи проволоки;
Использование других приспособлений для • Подключение сварочных кабелей.
транспортировки не разрешается. Указания для подключения отдельных опций прилагаются
в упаковочных коробках.

66
 All manuals and user guides at all-guides.com

ПОДКЛЮЧЕНИЕ СОЕДИНИТЕЛЬНОГО КАБЕЛЯ МЕЖДУ ИСТОЧНИКОМ И МЕХАНИЗМОМ ПОДАЧИ

ПРОВОЛОКИ
Данный кабель служит для соединения сварочного аппарата охлаждения сварочной горелки, следует:
с подающим механизмом. • со стороны соединительного кабеля, ведущего к
генератору: подсоединить трубки к соответствующим
ВНИМАНИЕ: При подключении механизма подачи проволоки разъемам (голубой и красный) на задней стенке блока
источник должен быть отключен от сети (смотри раздел охлаждения HR26;
„Сигналы рассогласования“). • со стороны соединительного кабеля, ведущего к механизму
Соединительный кабель (кабель питания, кабель управления подачи проволоки: подвести трубки внутрь корпуса
и газовый шланг) подсоединить к соответствующим гнездам и подающего механизма через открывающуюся крышку и
разъемам как показано на рис. A. подсоединить к соответствующим разъемам (голубой и
Если должны быть также подсоединены трубки подвода воды красный), расположенным на внутренней стороне
(голубого цвета) и отвода воды (красного цвета), служащие для фронтальной панели (смотри рис. A).

2000F800
РИС. A

ПОДКЛЮЧЕНИЕ СВАРОЧНЫХ КАБЕЛЕЙ

„ Ручная сварка покрытыми электродами (MMA)
Присоедините сварочные кабели к зажимам полярность в зависимости от типа используемого электрода
(положительному и отрицательному) предварительно (рис. В). Согласно предписаниям изготовителя электродов,
обесточенной сварочной машины и к заземлению, соблюдая сварочные кабели должны находиться как можно ближе друг
к другу и располагаться на уровне пола или близко к нему.ить
рядом друг с другом, на уровне пола или рядом с ним.

2000H801
РИС. B

67
 All manuals and user guides at all-guides.com

„ Требования к свариваемой заготовке „ ТИГ сварка

Заготовка, предназначенная для сварки, должна быть всегда Перед началом ТИГ-сварки (источник сварочного тока
заземлена, чтобы уменьшить электромагнитное излучение. должен быть отключен от сети), как показано на рис. С,
Особое внимание должно быть уделено тому, каким образом необходимо подсоединить:
произведено заземление свариваемой заготовки, чтобы • газовый шланг, идущий от горелки, к газовому баллону,
избежать несчастного случая и повреждения электрического оборудованному вентилем для ТИГ-сварки, и открыть
оборудования. вентиль. Газовые баллоны должны быть оснащены
При заземлении свариваемой заготовки, Вам необходимо редуктором для регулирования давления данного вида
соединить напрямую данную заготовку с центральным газа.
заземлением. Если такое соединение не может быть • кабель массы с выходом, отмеченным знаком „+“ (плюс)
осуществлено, используйте для заземления подходящие (поз. 3, рис. D). После этого соедините зажим кабеля массы
конденсаторы, согласно местным инструкциям. со свариваемой заготовкой или с основанием, место
контакта должно быть зачищено от ржавчины, краски,
смазки и т.п.
• кабель тока сварочной горелки с выходом, отмеченным
знаком „-“ (минус).

2000H799
РИС. C

68
 All manuals and user guides at all-guides.com

„ МИГ МАГ / ИМПУЛЬСНАЯ МИГ МАГ / МИГ- и D. Газовые баллоны должны быть оснащены редуктором
Сварка со СДВОЕННЫМ ИМПУЛЬСОМ для регулирования давления данного вида газа.
Перед началом МИГ-МАГ сварки осуществите подключения • Подключите кабель массы в разъем, отмеченный знаком
как показано на рис. D (сварочная машина должна быть „-“ (минус). После этого соедините зажим кабеля массы
отключена от сети), а именно: со свариваемой заготовкой или с основанием, место
• Подключите соединительный кабель к источнику и контакта должно быть зачищено от ржавчины, краски,
подающему механизму как показано на рис. A смазки и т.п. Использование очень длинных кабелей
приводит к потере напряжения и проблемам, связанным с
увеличением сопротивления и индуктивности проводов.
Для избежания этого соблюдайте следующие правила:
• Используйте кабели массы и удлинители только нужного
сечения;
• Кабели должны быть по возможности вытянуты в длину,
не допускайте образования петель.
• Силовой кабель горелки подключить к центральному
разъему, трубки подвода (голубая) и отвода (красная) воды
подсоединить к соответствующим разъемам (голубой и
красный) на фронтальной панели подающего механизма.

2000F800
РИС. D

ПОДКЛЮЧЕНИЕ К СЕТИ ПИТАНИЯ

Перед подключением сварочной машины к Для подключения к сети питания используйте собственный
электрической сети убедитесь, чтобы данные на штепсель сварочной машины. Если необходима замена
пластине машины соответствовала напряжению питания штепселя, Вы должны поступить следующим образом:
и его частоте, и что сетевой выключатель находится в • 3 провода необходимы для подключения машины к
положении “0”. Подключение сварочной машины питанию,
производится только к промышленной сети питания и • четвертый, ЖЕЛТО-ЗЕЛЕНОГО цвета, используется для
ни в коем случае к бытовому электричеству. ЗАЗЕМЛЕНИЯ.

69
 All manuals and user guides at all-guides.com

Таблица 3 МОНТАЖ ПРИВОДНЫХ РОЛИКОВ ДЛЦ СВАРКИ

Модель DIGITECH 400 PULSED АЛЮМИНИЕВОЙ ПРОВОЛОКОЙ
I2 Макс. Номинальный ток ДЕМОНТАЖ РОЛИКОВ (Рис. F)
A 400 Открутите с помощью соответствующего ключа винт (Поз.
при ПВ 50% (*)
Потребляемая мощность kVA 14,5 1) и снимите ролик вместе с шайбой (Поз. 2).
Номинальный ток для УСТАНОВКА АЛЮМИНИЕВЫХ РОЛИКОВ (Рис. G)
A 20
плавкого предохранителя Наденьте ролик с зубчатым колесом (Поз. 1) на штифт и
Сетевой кабель закрепите вручную с помощью винта. Ролик должен встать
Длина м 4,5 на место снятого ролика.
Сечение мм2 4
Кабель массы мм2 50
(*) Эксплуатационный коэффициент
Соедините стандартный штепсель (3p+e) подходящей 2
нагрузки к кабелю питания, и установите электрическое 2
гнездо с плавкими предохранителями или 9
автоматическим выключателем. Зажим заземления 8 8
должен быть соединен с землей посредством ЖЕЛТО-
ЗЕЛЕНОГО провода из комплекта поставки. 4 1
В таблице 3 показаны значения допустимой нагрузки по току,
используемой для выбора плавких предохранителей с 5
задержкой сбрасывания в соответствии с максимальной
потребляемой мощностью питания сварочной машины и 5
номинальным напряжением питания.
ПРИМЕЧАНИЕ: Любой удлинитель питающего кабеля
должен быть соответствующего сечения и не меньшего 7
диаметра, чем кабель из комплекта машины.
6 РИС. E
3 3 6
Заправка проволоки
• Откройте правую боковую панель и установите бухту 1 2
сварочной проволоки (макс. Ø 300 мм) на соответствующий
держатель, таким образом, чтобы проволока
наматывалась в направлении по часовой стрелке, и выступ
держателя заходил в отверстие на катушке бухты.
• Заправьте конец проволоки в направляющую (поз.1, рис.
Е) аппарата подачи проволоки.
• Приподнимите прижимной ролик и отведите рычаг (поз.8,
рис. Е). Проверьте, соответствует ли диаметр,
обозначенный на приводном ролике (поз.3, рис. Е),
диаметру используемой проволоки.
• Заправьте конец проволоки размером 1см в направляющий
канал (поз.4, рис.Е). Опустите прижимной ролик и
убедитесь, что проволока входит в углубление приводного
ролика. В противном случае отрегулируйте прижимное
давление соответствующим винтом (поз.5, рис. Е). РИС. F
Установите давление прижима таким, чтобы исключить
проскальзывание проволоки. Слишком сильное давление
прижима приводит к деформации проволоки и
искривлению её конца, слабое – к неравномерному
сварочному процессу.

Монтаж приводных роликов для

сварки стальной проволокой
Открутить винты (поз.6, рис. Е) и снять крышку защиты РИС. G
привода (поз.7, рис. Е). Поднять рычаги прижимных роликов
(поз.2, рис. Е).
• При этом учитывать данные о видах проволоки и их 1
диаметрах, имеющиеся на каждой стороне роликов.
• Установить соответствующие валки (поз.3, рис.Е).
Проследить, чтобы канавки соответствовали диаметру
проволоки.
• Установить крышку защиты привода.

70
 All manuals and user guides at all-guides.com

Блок управления и настройки DIGITECH 400 PULSED

3 4

m
1
.co 2
10 9 8
7
es
Поз. 1 Разъем « - ». Поз. 6 Плавкий предохранитель вторичного
Поз. 2 Разъем « + ». вспомогательного контура.
Поз. 3 Подключение периферийных устройств (модем, Поз. 7 Разъем « + ».
компьютер и т..д.). Поз. 8 Разъем для подключения блока дистанционного
Поз. 4 Плавкий предохранитель первичного управления.
uid

вспомогательного контура. Поз. 9 Разъем для подключения блока водяного

Поз. 5 Сетевой переключатель. В положении „0“ сварочный охлаждения HR 26.
аппарат выключен. Поз. 10 Сетевой кабель сварочного аппарата.

Блок управления и настройки TA4

-g

Поз. 1 Разъем для подключения блока дистанционного

управления при сварке.
Поз. 2 Разъем для подключения сварочной горелки.
Поз. 3 Разъем для подключения блока охлаждения горелки
МИГ/МАГ сварки.
all

1 2 3

71
 All manuals and user guides at all-guides.com

Панель управления DIGITECH 400 PULSED

КНОПКИ УПРАВЛЕНИЯ

Кнопка ВЫБОР Кнопка ВЫБОР

ПАРАМЕТРОВ - A ПАРАМЕТРОВ - В

Кнопка ПРОБА
ПРОВОЛОКИ

Кнопка ПРОЦЕСС Кнопка ОСОБЫЕ

СВАРКИ ФУНКЦИИ

Кнопка РЕЖИМ Кнопка ПРОБА

СВАРКИ ГАЗА

Кнопка РАБОЧИЙ РЕЖИМ Кнопка РАБ./ЗАП.

Кнопка
ПРОКРУТКА
ПРОГРАММ
„ Кнопка ВЫБОР ПАРАМЕТРОВ - A При нажатии и отпускании этой кнопки горелки начинается
Позволяет выбирать следующие параметры (если они цикл сварки. При нажатии и отпускании этой кнопки
активны) и при каждом нажатии этой кнопки аппарат горелки цикл сварки завершается.
переходит к выбору следующего параметра (эта функция • 2T С ЗАВАРКОЙ КРАТЕРА
действительна для всех перечисленных кнопок), соблюдая
следующий порядок: SLO [A/s]
• ТОЛЩИНА СВАРИВАЕМОЙ ДЕТАЛИ - Диапазон CSC [%]
100%
возможного регулирования (зависит от выбранного SLO [A/s]
процесса сварки) - от 0,6 до 25 мм с интервалом CEC [%]
регулирования в 0,1 мм;
• СВАРОЧНЫЙ ТОК - Диапазон возможного регулирования
(зависит от выбранного процесса сварки) - от 10 до 400 A StS [%]

с интервалом регулирования в 1A;

• СКОРОСТЬ ПРОВОЛОКИ - Диапазон возможного PrG [s] SCt [s] ECt [s] PoG [s]

регулирования (зависит от выбранного процесса сварки)

– от 1 до 22 м/мин. с интервалом регулирования в 0,1 м/
мин.
„ Кнопка ПРОЦЕСС СВАРКИ
Позволяет выбирать один из 5 процессов сварки: 1) При нажатии этой кнопки горелки зажигается дуга и
• ИМПУЛЬСНАЯ MIG; ток остается на значении НАЧАЛЬНЫЙ ТОК ЗАВАРКИ
• ДВУХИМПУЛЬСНАЯ MIG; КРАТЕРА (CSC) в течение времени, определенного
• MIG/MAG; параметром ПРОДОЛЖИТЕЛЬНОСТЬ НАЧАЛЬНОГО
• ЭЛЕКТРОДОМ или MMA; ТОКА (SCt).
• TIG с зажиганием типа “LIFT”. Затем ток переключается на номинальное значение
(СВАРОЧНЫЙ ТОК) с уклоном, определенным
„ Кнопка РЕЖИМ СВАРКИ параметром СПАД (SLO).
2) При отпускании этой кнопки горелки ток
Позволяет выбирать один из 5 режимов сварки: переключается на значение КОНЕЧНЫЙ ТОК ЗАВАРКИ
• 2T (двухтактный) КРАТЕРА (CEC) с уклоном, определенным параметром
При нажатии этой кнопки горелки выполняется цикл СПАД (SLO).
сварки, а при отпускании сварка завершается. Затем ток остается на значении КОНЕЧНЫЙ ТОК
• 4T (четырехтактный) ЗАВАРКИ КРАТЕРА (CEC) в течение времени,
определенного параметром ПРОДОЛЖИТЕЛЬНОСТЬ
КОНЕЧНОГО ТОКА (ECt) до завершения сварки.

72
 All manuals and user guides at all-guides.com

• 4T С ЗАВАРКОЙ КРАТЕРА „ Кнопка ПРОБА ГАЗА

При нажатии и отпускании этой кнопки подключается
CSC [%] SLO [A/s] электроклапан и начинает выходить газ. Выход газа
100% завершается автоматически через 30 секунд или, в ручном
SLO [A/s] режиме, при нажатии и отпускании этой кнопки.
CEC [%]

„ Кнопка ОСОБЫЕ ФУНКЦИИ

StS [%]
Эта кнопка позволяет отображать и менять некоторые
необходимые и обязательные для сварки параметры,
SCt [s] ECt [s] PoG [s]
которые уже были ранее заданы фирмой-изготовителем на
PrG [s]
заводе. Параметры меняются в зависимости от
используемого процесса и режима сварки и записываются в
память для каждой программы и автоматической точки
сварки.

1) При нажатии этой кнопки горелки зажигается дуга и „ Кнопка ПРОБА ПРОВОЛОКИ
ток остается на значении НАЧАЛЬНЫЙ ТОК ЗАВАРКИ Привод подключается на ок. 3 секунды с постоянной
КРАТЕРА (CSC). скоростью (определяется фирмой-изготовителем), равной 1
2) При отпускании этой кнопки горелки выполняется м/мин., и проволока начинает подаваться сразу же после
СПАД (SLO) и ток переключается на номинальное нажатия этой кнопки. По истечении этого времени за ок. 1
значение (СВАРОЧНЫЙ ТОК). секунду привод переключается на скорость в 8 м/мин. При
3) При нажатии этой кнопки горелки выполняется СПАД отпускании процесс завершается. Для продолжения подачи
(SLO) и ток переключается на значение КОНЕЧНЫЙ проволоки необходимо продолжать удерживать кнопку
ТОК ЗАВАРКИ КРАТЕРА (CEC). нажатой.
4) При отпускании этой кнопки цикл сварки завершается.
• ТОЧЕЧНАЯ СВАРКА (Spot) „ Кнопка ВЫБОР ПАРАМЕТРОВ - В
При нажатии этой кнопки горелки позволяет выполнять Позволяет выбирать следующие параметры (если они
точечную сварку в течение заданного времени (в активны):
секундах), по завершении которого дуга выключается • ТОНКОЕ РЕГУЛИРОВАНИЕ НАПРЯЖЕНИЯ СВАРКИ -
автоматически. Напряжение сварки в пределах между -25% и +25%
заданного значения напряжения, с интервалом
„ Кнопка РАБОЧИЙ РЕЖИМ/РЕЖИМ СВАРКИ регулирования в 1%;
Позволяет выбирать один из 3 различных типологий/рабочих • НАПРЯЖЕНИЕ СВАРКИ – параметр, вычисляемый
режимов: различными способами в зависимости от выбранного типа
• СИНЕРГЕТИЧЕСКИЙ РЕЖИМ (СИН.); сварки:
• РУЧНОЙ РЕЖИМ (РУЧ.); - Напряжение сварки в пределах между -25% и +25%
• АВТОМАТИЧЕСКИЙ РЕЖИМ (АВТ.). заданного значения напряжения с интервалом
Эта кнопка не активна в процессах ЭЛЕКТРОД и TIG с регулирования в 1% в режиме СИНЕРГЕТИЧЕСКИЙ;
зажиганием типа “LIFT”. - от 10 В до 40 В с интервалом регулирования в 0,1 В в
режиме РУЧНОЙ;
„ Кнопка ПРОКРУТКА ПРОГРАММ (+/-) • ЭЛЕКТРОННОЕ ИНДУКТИВНОЕ СОПРОТИВЛЕНИЕ –
Эта кнопка используется для прокрутки программ, параметр, приобретающий различные значения в
поставленных фирмой-изготовителем, в зависимости от выбранного процесса сварки:
СИНЕРГЕТИЧЕСКОМ режиме, точек сварки, записанных в - Изменение динамической реакции машины
память пользователем, и последовательностей сварки в (действительно для процессов MIG/MAG, ИМПУЛЬСНАЯ
АВТОМАТИЧЕСКОМ режиме (99 точек). MIG, ДВУХИМПУЛЬСНАЯ MIG с диапазоном
регулирования от -32 до +32 и интервалом
„ Кнопка РАБ./ЗАП. регулирования 1);
Эта кнопа выполняет две функции: - Сила дуги (действительно для процесса MMA с
• Функция РАБ., используемая для отображения диапазоном регулирования от 0 до 100 и интервалом
характеристик (материал, диаметр проволоки, тип газа и регулирования 1).
т. д.) программ, поставленных фирмой-изготовителем (в
режиме СИНЕРГЕТИЧЕСКИЙ) и вызываемых
пользователем кнопкой ПРОКРУТКА ПРОГРАММ.
• Функция ЗАП., используемая для записи в память настроек
сварки, определенных пользователем (99 различных точек
сварки в режиме АВТОМАТИЧЕСКИЙ).

73
 All manuals and user guides at all-guides.com

УПРАВЛЯЮЩИЕ РУЧКИ
„ Ручка КОДЕР 1
При помощи этого кодера можно менять значения
параметров (если они активны), отображенных на
дисплее ОТОБРАЖЕНИЕ ПАРАМЕТРОВ - A.
„ Ручка КОДЕР 2
При помощи этого кодера можно менять значения
параметров (если они активны), отображенных на
дисплее ОТОБРАЖЕНИЕ ПАРАМЕТРОВ - В.

Ручка КОДЕР 1 Ручка КОДЕР 2

НАДПИСИ НА ДИСПЛЕЕ И СВЕТОДИОДЫ

Светодиод
Дисплей ОТОБРАЖЕНИЕ ФУНКЦИЯ Дисплей ОТОБРАЖЕНИЕ
ПАРАМЕТРОВ – A УДЕРЖАНИЯ ПАРАМЕТРОВ - В

Светодиод Светодиод
ВЫБОР ВЫБОР
ПАРАМЕТРОВ - A ПАРАМЕТРОВ - В

Светодиод Светодиод
КОДЕР 1 КОДЕР 2

Светодиод Светодиод
ПРОЦЕСС ОСОБЫЕ
СВАРКИ ФУНКЦИИ

Светодиод
РЕЖИМ СВАРКИ
Дисплей
Светодиод РАБОЧИЙ РЕЖИМ ОТОБРАЖЕНИЕ
ПРОГРАММ

„ Светодиод ВЫБОР ПАРАМЕТРОВ – A „ Светодиод РЕЖИМ СВАРКИ

Светодиод ПРОЦЕСС СВАРКИ Если эти светодиоды включены, это означает, что был
Светодиод РАБОЧИЙ РЕЖИМ выбран соответствующий параметр (функция активна),
значение которого отображается на соответствующем
Светодиод ОСОБЫЕ ФУНКЦИИ дисплее.
Светодиод ВЫБОР ПАРАМЕТРОВ - В 5 режимов сварки указываются, при включенных
Если эти светодиоды включены, это означает, что был светодиодах, следующим образом:
выбран соответствующий параметр (функция активна),
значение которого отображается на соответствующем
дисплее. Выбранный режим сварки: 2T

74
 All manuals and user guides at all-guides.com

последней сварки. Светодиод мигает в течение 15 секунд

Выбранный режим сварки: 4T или до момента нажатия любой клавиши, активной в этот
момент.
„ Дисплей ОТОБРАЖЕНИЕ ПАРАМЕТРОВ - A
Выбранный режим сварки: 2T С ЗАВАРКОЙ КРАТЕРА Этот дисплей отображает следующие функции (если они
активны):
• СВАРОЧНЫЙ ТОК, заданный (только в режиме
СИНЕРГЕТИЧЕСКИЙ) и фактический;
Выбранный режим сварки: 4T С ЗАВАРКОЙ КРАТЕРА • СКОРОСТЬ ПРОВОЛОКИ, заданная и фактическая;
• ТОЛЩИНА СВАРИВАЕМОЙ ДЕТАЛИ заданная (только в
режиме СИНЕРГЕТИЧЕСКИЙ).

Выбранный режим сварки: ТОЧЕЧНАЯ СВАРКА „ Дисплей ОТОБРАЖЕНИЕ ПАРАМЕТРОВ - В

Этот дисплей отображает следующие функции (если они
активны):
„ Светодиод КОДЕР 1 • НАПРЯЖЕНИЕ СВАРКИ, заданное (только в режиме
Указывает, что значение параметра, отображенного на СИНЕРГЕТИЧЕСКИЙ) и фактическое;
дисплее ОТОБРАЖЕНИЕ ПАРАМЕТРОВ - A, может меняться • ТОНКОЕ РЕГУЛИРОВАНИЕ НАПРЯЖЕНИЯ СВАРКИ
при повороте ручки КОДЕР 1. (только в режиме СИНЕРГЕТИЧЕСКИЙ);
• ЭЛЕКТРОННОЕ ИНДУКТИВНОЕ СОПРОТИВЛЕНИЕ.
„ Светодиод КОДЕР 2
Указывает, что значение параметра, отображенного на „ Дисплей ОТОБРАЖЕНИЕ ПРОГРАММ
дисплее ОТОБРАЖЕНИЕ ПАРАМЕТРОВ - В, может меняться Этот дисплей отображает:
при повороте ручки КОДЕР 2. • При появлении надписи P + число от 000 до 299 - номер
программы;
„ Светодиод УДЕРЖАНИЕ • При появлении надписи Au + число от 01 до 99 - номер
Указывает, что значения параметров, отображенных на задания (точки) работы.
дисплеях ОТОБРАЖЕНИЕ ПАРАМЕТРОВ - A и В, – это, Когда числа после надписей горят, не мигая, задание активно,
соответственно, значения тока и напряжения по завершении когда мигают - настройки неактивны и могут только
записываться в память.

Панель управления TA4

Потенциометр РЕГУЛИРОВАНИЕ
СИНЕРГЕТИЧЕСКОГО
ПАРАМЕТРА

Потенциометр
РЕГУЛИРОВАНИЕ ДЛИНЫ
ДУГИ

„ Потенциометр РЕГУЛИРОВАНИЕ ДЛИНЫ ДУГИ

При помощи этого потенциометра можно менять значения
параметров (если они активны), отображенных на дисплее
ОТОБРАЖЕНИЕ ПАРАМЕТРОВ – В, когда генератор
DIGITECH 400 PULSED задан на РЕГУЛИРОВАНИЕ С
МЕХАНИЗМА ПОДАЧИ ПРОВОЛОКИ (См. параграф
“Регулирование с генератора или с механизма подачи
проволоки”).
Переключатель
ПРОБА ГАЗА - „ Переключатель ПРОБА ГАЗА - ПРОБА
ПРОБА ПРОВОЛОКИ
ПРОВОЛОКИ Включает функции кнопок ПРОБА ГАЗА и ПРОБА
ПРОВОЛОКИ, имеющихся на генераторе (они активы
одновременно и функционирование кнопок не исключает
функционирование переключателя и наоборот). При
нажатии и отпускании этой кнопки подключается
электроклапан и начинает выходить газ. Выход газа
„ Потенциометр РЕГУЛИРОВАНИЕ завершается автоматически через 30 секунд или, в ручном
СИНЕРГЕТИЧЕСКОГО ПАРАМЕТРА режиме, - при нажатии и отпускании этой кнопки. Привод
При помощи этого потенциометра можно менять значения подключается на ок. 3 секунды с постоянной скоростью
параметров (если они активны), отображенных на дисплее (определяется фирмой-изготовителем), равной 1 м/мин., и
ОТОБРАЖЕНИЕ ПАРАМЕТРОВ – A, когда генератор проволока начинает подаваться сразу же после нажатия
DIGITECH 400 PULSED задан на РЕГУЛИРОВАНИЕ С этой кнопки. По истечении этого времени за ок. 1 секунду
МЕХАНИЗМА ПОДАЧИ ПРОВОЛОКИ (См. параграф привод переключается на скорость в 8 м/мин. При
“Регулирование с генератора или с механизма подачи отпускании процесс завершается. Для продолжения подачи
проволоки”). проволоки необходимо продолжать удерживать кнопку
нажатой.

75
 All manuals and user guides at all-guides.com

Регулирование с генератора или с Перед сваркой

механизма подачи проволоки ВНИМАНИЕ: Перед включением оборудования снова
проверьте, что напряжение и частота электросети
DIGITECH 400 PULSED оборудован системой, позволяющей соответствуют номинальным параметрам.
регулировать параметры при помощи ручек кодеров,
расположенных на передней панели машины (регулирование • Проверьте, что механизм подачи проволоки надежно
с генератора) или ручек потенциометров, расположенных на подключен к сварочному аппарату соединительным
передней панели механизма подачи проволоки кабелем;
(регулирование с механизма подачи проволоки). • Включите сварочный аппарат поворотом выключателя,
Стандартное регулирование, которое может выполнять расположенного на задней панели, в положение 1
аппарат при выходе с завода, - регулирование с механизма (ВНИМАНИЕ: при каждом включении на аппарате
подачи проволоки. отображаются последние задания, выполненные до
Для перехода на РЕГУЛИРОВАНИЕ С ГЕНЕРАТОРА (кодеры выключения);
АКТИВНЫ - потенциометры НЕ АКТИВНЫ) нажмите • Задайте различные агрегаты в зависимости от требуемого
следующее сочетание кнопок: процесса сварки.
• Нажмите и отпустите кнопку ОСОБЫЕ ФУНКЦИИ;

m
• Нажмите и отпустите кнопку ПРОКРУТКА ПРОГРАММ
минус (-); Процессы сварки
• Нажмите и отпустите кнопку ОСОБЫЕ ФУНКЦИИ.
Для возврата к РЕГУЛИРОВАНИЕ С МЕХАНИЗМА ПОДАЧИ СВАРКА ЭЛЕКТРОДОМ
ПРОВОЛОКИ (кодеры НЕ АКТИВНЫ - потенциометры Для сварки покрытыми электродами с использованием
АКТИВНЫ) нажмите следующее сочетание кнопок: регулируемых пользователем устройств “сила дуги”

.co
• Нажмите и отпустите кнопку ОСОБЫЕ ФУНКЦИИ; (регулируется кнопкой ВЫБОР ПАРАМЕТРОВ - В) и “горячий
• Нажмите и отпустите кнопку ПРОКРУТКА ПРОГРАММ запуск” (регулируется кнопкой ОСОБЫЕ ФУНКЦИИ).
плюс (+); Доступ к этому режиму сварки осуществляется нажатием
• Нажмите и отпустите кнопку ОСОБЫЕ ФУНКЦИИ. кнопки ПРОЦЕСС СВАРКИ и устанавливаясь на MMA .
Подсоедините сварочные кабели по указаниям параграфа
“Подключение сварочных кабелей - сварка ЭЛЕКТРОДОМ
Отображение версии (Рис. B)”.
инсталлированного программного ВНИМАНИЕ: Не кладите горелку на токопроводящие части,
подключенные к кабелю массы, когда механизм подачи
es
обеспечения проволоки подключен к сварочному аппарату
соединительным кабелем.
DIGITECH 400 PULSED оборудован блоком цифрового
управления с программным обеспечением, определенном на „ Параметры сварки
заводе. Это программное обеспечение пригодно для таблице 4 приводятся значения тока для использования с
дальнейшего развития и усовершенствования. Программное соответствующими электродами для сварки обычной и
обеспечение каждой платы обозначается определенным низколегированной стали. Эти данные всего лишь
uid

номером/версией, которые можно отобразить на дисплее ориентировочны; для точного выбора соблюдайте указания
ОТОБРАЖЕНИЕ ПРОГРАММ следующим образом: производителей электродов. Используемый ток зависит от
• ЦИФРОВАЯ ПЛАТА ЦП ПЕРЕДНЕЙ ПАНЕЛИ положений сварки, типа шва и растет с увеличением
Включите сварочный аппарат поворотом выключателя, толщины и размеров детали. Значение силы тока,
расположенного на задней панели, в положение 1, нажмите используемое для различных типов сварки, в диапазоне
кнопку ОСОБЫЕ ФУНКЦИИ, а затем - кнопку РАБ./ЗАП. регулирования, приведенное в таблице 4:
• ЦИФРОВАЯ ПЛАТА ПЕРЕДНЕЙ ПАНЕЛИ • Высокое для сварных швов на плоскости, на плоскости
Включите сварочный аппарат поворотом выключателя, фронтальных и восходящих по вертикали;
расположенного на задней панели, в положение 1, нажмите • Среднее для сварных швов над головой;
-g

кнопку ОСОБЫЕ ФУНКЦИИ, а затем - кнопку ПРОБА ГАЗА. • Низкое для нисходящей сварки по вертикали и для
• ЭЛЕКТРОННАЯ ПЛАТА ПАНЕЛИ TA4 соединения подогретых деталей небольших размеров.
Включите сварочный аппарат поворотом выключателя, Указание, достаточно приблизительное, по среднему току
расположенного на задней панели, в положение 1, нажмите для использования при сварке электродами для нормальной
кнопку ОСОБЫЕ ФУНКЦИИ, а затем - кнопку ПРОБА стали, дается следующей формулой:
ПРОВОЛОКИ.
I = 50 x (Øe – 1 )
all

Таблица 4
ТИП ЭЛЕКТРОДА – Область регулирования сварочного тока (A) ТОЛЩИНА
Ø ЭЛЕКТРОДА
6010 7015 7024 СВАРИВАЕМОЙ
(мм) 6012 6013 6020 6027 7014 7018
6011 7016 7028 ЗАГОТОВКИ (мм)
1,6 - 20-40 20-40 - - - - - -
≤5
2 - 25-60 25-60 - - - - - -
2,4 40-80 35-85 45-90 - - 80-125 65-110 70-100 100-145 ≤ 6,5
3,2 75-125 80-140 80-130 100-150 125-185 110-160 100-150 115-165 140-190 > 3,5
4 110-170 110-190 105-180 130-190 160-240 150-210 140-200 150-220 180-250 > 6,5
4,8 140-215 140-240 150-230 175-250 210-300 200-275 180-255 200-275 230-305
5,6 170-250 200-320 310-300 225-310 250-350 260-340 240-320 260-340 275-365 > 9,5
6,4 210-320 250-400 250-350 275-375 300-420 330-415 300-390 315-400 335-430
8 275-425 300-500 320-430 340-450 375-475 390-500 375-475 375-470 400-525 > 13

76
 All manuals and user guides at all-guides.com

где: Во время процесса сварки на дисплеях dVPA и dVPV

I = сила сварочного тока отображаются значения сварочного тока , с которым
Øe = диаметр электрода выполняется сварка (регулируется ручкой КОДЕР 1) и
Пример: Диаметр электрода 4 мм напряжения сварки (не регулируется).
В этом процессе за счет инновационного зажигания типа “lift”
I = 50 x (4 -1) = 50 x 3 = 150A с тепловым регулированием (TCS) зажигание выполняется
Перед выполнением сварки на дисплеях ОТОБРАЖЕНИЕ точно и быстро, снижая до минимума включения вольфрама
ПАРАМЕТРОВ - A (сокращенно - dVPA) и ОТОБРАЖЕНИЕ и устраняя насечки на свариваемой детали.
ПАРАМЕТРОВ - В (сокращенно - dVPV) отображаются Сварочный аппарат оснащен также эксклюзивным
заданные значения сварочного тока (регулируется устройством SWS “Smart Welding Stop” для завершения
ручкой КОДЕР 1) и напряжения на холостом ходу (не сварки TIG. При поднятии горелки без выключения дуги
регулируется) или “силы дуги” (при выборе регулируется выполняется спад с автоматическим выключением.
ручкой КОДЕР 2).
Во время процесса сварки на дисплеях dVPA и dVPV „ Особые функции
отображаются значения сварочного тока , с которым Для этого процесса не предусматриваются особые функции.
выполняется сварка (регулируется ручкой КОДЕР 1), и
напряжения сварки (не регулируется) или “силы дуги” СВАРКА MIG-MAG, ИМПУЛЬСНАЯ MIG И
(при выборе – регулируется (по шкале значений от 0 до 100 ДВУХИМПУЛЬСНАЯ MIG
(абсолютное значение) с интервалом регулирования в 1 - Перед началом сварки выполните на механизме подачи
параметр, повышающий энергию дуги в тяжелых условиях проволоки TA4 следующие операции:
сварки) ручкой КОДЕР 2). • Снимите сопло-направляющую проволоки с горелки для
обеспечения при загрузке свободного выхода проволоки.
„ Особые функции Напоминаем, что сопло-направляющая проволоки должно
• ГОРЯЧИЙ ЗАПУСК, т. е. избыточный ток, подаваемый в соответствовать диаметру используемой проволоки;
момент зажигания дуги. (Горячий запуск - от 0 до 100 с • Отрегулируйте потенциометры, расположенные на
интервалом регулирования в 1). При сварке электродом передней панели, на нужные значения;
нажатием кнопки ОСОБЫЕ ФУНКЦИИ можно получить • Включите кнопку пробы привода до выхода проволоки из
доступ к функции “горячий запуск” (регулируется ручкой горелки;
КОДЕР 2 и не может меняться при сварке). • Снова навинтите сопло-направляющую проволоки на
конец горелки;
СВАРКА TIG С ЗАЖИГАНИЕМ ТИПА “LIFT” • Медленно откройте кран баллона и при помощи ручки
Доступ к этому режиму сварки осуществляется нажатием редуктора отрегулируйте давление на ок. 1,3-1,7 бар;
кнопки ПРОЦЕСС СВАРКИ и устанавливаясь на TIG с • Включите кнопку пробы газа и отрегулируйте расход на
зажиганием типа “Lift” . значение в пределах 14 и 20 л/мин. в зависимости от
Подсоедините сварочные кабели по указаниям параграфа используемого для сварки тока;
“Подключение сварочных кабелей - сварка TIG (Рис. C)”. • Сварочный аппарат готов к сварке.
ВНИМАНИЕ: Не кладите горелку на токопроводящие части, „ СИНЕРГЕТИЧЕСКИЙ рабочий режим
подключенные к кабелю массы, когда механизм подачи Доступ к этому режиму сварки осуществляется нажатием
проволоки подключен к сварочному аппарату кнопки ПРОЦЕСС СВАРКИ, устанавливаясь на MIG-MAG
соединительным кабелем. , ИМПУЛЬСНАЯ MIG или ДВУХИМПУЛЬСНАЯ
MIG и нажимая кнопку РАБОЧИЙ РЕЖИМ,
„ Параметры сварки устанавливаясь на SYN.
В таблице 5 приводятся значения тока для использования с Синергия – это ничто иное, как связь, соединяющая
соответствующими электродами для сварки TIG переменного многочисленные различные между собой величины так, что
и постоянного тока. Эти данные не имеют абсолютного когда меняется одна из этих величин, другие меняются
значения, они всего лишь ориентировочны; для точного соответствующим образом автоматически и синергично.
выбора соблюдайте указания производителей электродов. Генератор DIGITECH 400 PULSED позволяет вводить 100
Диаметр используемого электрода прямо пропорционален программ, предоставленных фирмой-изготовителем, для
току, используемому для сварки. каждого процесса сварки, которые делятся следующим
образом:
Перед выполнением сварки на дисплеях ОТОБРАЖЕНИЕ • 100 программ для MIG-MAG (№ программы с 1 по 99);
ПАРАМЕТРОВ - A (сокращенно dVPA) и ОТОБРАЖЕНИЕ • 100 программ для ИМПУЛЬСНАЯ MIG (№ программы с 101
ПАРАМЕТРОВ - В (сокращенно dVPV) отображаются по 199);
заданные значения сварочного тока (регулируется • 100 программ для ДВУХИМПУЛЬСНАЯ MIG (№ программы
ручкой КОДЕР 1) и напряжения на холостом ходу (не с 201 по 299).
регулируется).
Таблица 5
ТИП ЭЛЕКТРОДА – Область регулирования сварочного тока (A)

Ø ЭЛЕКТРОДА ТИГ ДС (постоянный ток) ТИГ АС (переменный ток)

(мм) Вольфрам Вольфрам Вольфрам Вольфрам
Церий 1% Редкоземельные элементы 2% Чистый Редкоземельные элементы 2%
Серый Бирюзовый Зеленый Бирюзовый
1 10-50 10-50 - -
1,6 50-80 50-80 30-60 30-60
2,4 80-150 80-150 60-120 60-120
3,2 150-250 150-250 80-160 80-160
4 200-400 200-400 100-240 100-240
4,8 - - 200-300 200-300
6,4 - - 275-400 275-400

77
 All manuals and user guides at all-guides.com

При поставке генератор имеет определенное число может меняться от 10 до 40 В). Параметр, отображенный на
программ, уже созданных на заводе и готовых для дисплеях, не меняется при переходе с этапа
использования оператором, отображенных в таблице предварительного задания на этап сварки и наоборот. Кроме
программ (см. специальный параграф) или на дисплее того, этот рабочий режим позволяет создавать и записывать
ОТОБРАЖЕНИЕ ПРОГРАММ (сокращенно dVP). в память (см. специальные параграфы) настройки (точки)
Подсоедините сварочные кабели по указаниям параграфа сварки, которые затем могут вызываться в
“Подключение сварочных кабелей - сварка MIG-MAG, АВТОМАТИЧЕСКОМ РАБОЧЕМ РЕЖИМЕ.
ИМПУЛЬСНАЯ MIG или ДВУХИМПУЛЬСНАЯ MIG (Рис. D)”.
При помощи кнопок ПРОКРУТКА ПРОГРАММ выберите „ АВТОМАТИЧЕСКИЙ рабочий режим
программу, в наибольшей степени подходящей типу Доступ к этому режиму сварки осуществляется нажатием
выполняемой работы исходя из знания некоторых кнопки ПРОЦЕСС СВАРКИ, устанавливаясь на MIG-MAG
параметров (диаметр проволоки, свариваемый материал, , ИМПУЛЬСНАЯ MIG или ДВУХИМПУЛЬСНАЯ MIG
тип используемого газа) или используйте кнопку РАБ./ЗАП. и нажатием кнопки РАБОЧИЙ РЕЖИМ, устанавливаясь
для отображения характеристик программ, предоставленных на AUT. Автоматический режим позволяет выполнять сварку
фирмой-изготовителем. по записанным ранее в память точкам, т. е. можно вызывать
Перед выполнением сварки на дисплее ОТОБРАЖЕНИЕ и использовать задания, сделанные ранее и записанные в
ПАРАМЕТРОВ - A (сокращенно dVPA) отображаются заданные память для синергетического и ручного рабочего режима (см.
значения толщины детали , сварочного тока , скорости специальные параграфы). При вызове настроек о дной точки
проволоки (регулируются ручкой КОДЕР 1), а на дисплее сварки их можно изменить только переходя к другой точке
ОТОБРАЖЕНИЕ ПАРАМЕТРОВ - В (сокращенно dVPV) сварки.
отображаются заданные значения напряжения сварки (не
регулируется), электронного индуктивного сопротивления „ Особые функции
и тонкого регулирования напряжения сварки Для доступа к этим параметрам достаточно нажать кнопку
(регулируются ручкой КОДЕР 2). Значения последних двух ОСОБЫЕ ФУНКЦИИ. Ниже кратко описываются изменяемые
указанных параметров задаются фирмой-изготовителем на параметры, а в таблице 6 приводится обзор всех возможных
ноль. сочетаний.
Выполните нужные настройки и начните сварку. 1) СКОРОСТЬ ПРИБЛИЖЕНИЯ ПРОВОЛОКИ - Регулирует
При сварке на дисплее dVPA отображаются реальные скорость приближения проволоки к детали. Указанное
значения сварочного тока (регулируется ручкой КОДЕР 1). значение – это изменение в процентах относительно
а на дисплее dVPV отображаются реальные значения значения, заданного на заводе (StS - от -30% до +100% с
напряжения сварки, электронного индуктивного интервалом регулирования в 1%);
сопротивления и тонкого регулирования напряжения сварки 2) РАСТЯЖКА ДУГИ - Регулирует длину проволоки,
(регулируются ручкой КОДЕР 2). выходящей из сопла газа после сварки. Указанное
Два кодера активны и работают также при сварке, поэтому значение – это изменение в процентах относительно
все связанные с ними величины регулируются. значения, заданного на заводе. Большему числу
Параметр, отображенный на дисплеях, не меняется при соответствует большее сжигание проволоки (bub - от -
переходе с этапа предварительного задания к этапу сварки 20% до +20% с интервалом регулирования в 1%);
и наоборот. 3) ГАЗ ДО СВАРКИ - Подает дополнительное количество
газа, в течение времени, определенного и заданного на
„ РУЧНОЙ рабочий режим (активен только в заводе, перед началом сварки (PrG - от 0 до 2 секунд с
процессе сварки MIG-MAG) интервалом регулирования в 0,1 секунды);
Доступ к этому режиму сварки осуществляется нажатием 4) ГАЗ ДО ЗАВЕРШЕНИЯ СВАРКИ - Подает
кнопки ПРОЦЕСС СВАРКИ, устанавливаясь на MIG-MAG дополнительное количество газа, в течение времени,
, и нажимая кнопку РАБОЧИЙ РЕЖИМ, устанавливаясь определенного и заданного на заводе, до завершения
на MAN. В этом рабочем режиме в качестве основы сварки (POG - от 0 до 10 секунд с интервалом
используются программы, имеющиеся для MIG-MAG (см. регулирования в 0,1 секунды);
параграф “Синергетический рабочий режим”), а 5) НАЧАЛЬНЫЙ ТОК ЗАВАРКИ КРАТЕРА - Это ток, с
регулируемые ручками КОДЕР 1 и 2 параметры (скорость которым начинается сварка (режим сварки КРАТЕР
проволоки , напряжение сварки ) никак не связаны подключен), регулируется от -50% до +99% сварочного
между собой и поэтому могут свободно меняться тока (CSC - от -50% до +99% с интервалом регулирования
пользователем. Подсоедините сварочные кабели по в 1%);
указаниям параграфа “Подключение сварочных кабелей - 6) ПРОДОЛЖИТЕЛЬНОСТЬ НАЧАЛЬНОГО ТОКА - Время,
сварка MIG-MAG, ИМПУЛЬСНАЯ MIG или в течение которого ток остается на начальном значении
ДВУХИМПУЛЬСНАЯ MIG (Рис. D)”. заварки кратера (активен только в режиме 2T С
Программы сварки могут отображаться в таблице программ ЗАВАРКОЙ КРАТЕРА) (SCt - от 0 до 5 секунд с интервалом
(см. специальный параграф) или на дисплее dVP. При помощи регулирования в 0,1 секунды);
кнопок ПРОКРУТКА ПРОГРАММ выберите программу, в 7) КОНЕЧНЫЙ ТОК ЗАВАРКИ КРАТЕРА - Это ток, с
наибольшей степени подходящей типу выполняемой работы которым завершается сварка (режим сварки ЗАВАРКА
исходя из знания некоторых параметров (диаметр КАРТЕРА подключен) и регулируется от -99% до +50%
проволоки, свариваемый материал, тип используемого газа), сварочного тока (CEC - от -99% до +50% с интервалом
и/или используйте кнопку РАБ./ЗАП. для отображения регулирования в 1%);
характеристик программ, предоставленных фирмой- 8) ПРОДОЛЖИТЕЛЬНОСТЬ КОНЕЧНОГО ТОКА - Время, в
изготовителем. течение которого ток остается на конечном значении
Перед выполнением сварки на дисплее dVPA отображаются заварки кратера (активен только в режиме 2T С
заданные значения скорости проволоки (регулируется ЗАВАРКОЙ КРАТЕРА) (ECt - от 0 до 5 секунд с интервалом
ручкой КОДЕР 1), а на дисплее dVPV - заданные значения регулирования в 0,1 секунды);
напряжения сварки (регулируется ручкой КОДЕР 2). 9) СПАД - Уклон тока для перехода с уровня “начальный
Выполните нужные настройки и начните сварку. ток заварки кратера” на уровень сварочного тока и для
При сварке на дисплее dVPA отображаются реальные перехода с уровня сварочного тока на уровень “конечный
значения сварочного тока (регулируется ручкой КОДЕР ток заварки кратера” (SLO - от 10 A/с до 500 A/с с
1 - может меняться от минимума до максимума тока интервалом регулирования в 5 A/с);
соответствующего синергетического графика программы), а
на дисплее dVPV отображаются реальные значения
напряжения сварки (регулируется ручкой КОДЕР 2 -

78
 All manuals and user guides at all-guides.com

Таблица 6
ПРОЦЕСС СВАРКИ РЕЖИМ СВАРКИ
ВЕЛИЧИНА ОБОЗН. ДВУХ- 2T С 4T С
ИМПУЛЬСНАЯ ТОЧЕЧНАЯ
MIG/MAG ИМПУЛЬСНАЯ 2T/4T ЗАВАРКОЙ ЗАВАРКОЙ
MIG СВАРКА
MIG КРАТЕРА КРАТЕРА
СКОРОСТЬ ПРИБЛИЖЕНИЯ ПРОВОЛОКИ StS ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
РАСТЯЖКА ДУГИ bub ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
ГАЗ ДО СВАРКИ PrG ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
ГАЗ ДО ЗАВЕРШЕНИЯ СВАРКИ POG ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
НАЧАЛЬНЫЙ ТОК ЗАВАРКИ КРАТЕРА CSC ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
ПРОДОЛЖИТЕЛЬНОСТЬ НАЧАЛЬНОГО ТОКА SCt ✔ ✔ ✔ ✔
КОНЕЧНЫЙ ТОК ЗАВАРКИ КРАТЕРА CEC ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
ПРОДОЛЖИТЕЛЬНОСТЬ КОНЕЧНОГО ТОКА ECt ✔ ✔ ✔ ✔
СПАД SLO ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
ТОК ДВОЙНОГО ИМПУЛЬСА dPC ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
ЧАСТОТА ДВОЙНОГО ИМПУЛЬСА FdP ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
ПРОДОЛЖИТЕЛЬНОСТЬ ТОЧЕЧНОЙ СВАРКИ SPt ✔ ✔ ✔ ✔
АВТОМАТИЧЕСКИЙ СПАД ТОКА ACS ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
10) ДВУХИМПУЛЬСНЫЙ ТОК - Определяет в процентах
пиковое и базовое значение тока двойного импульса. Вызов записанных в память
Указанное значение – это процентное изменение + и - автоматических точек
относительно среднего заданного значения сварочного
тока (dPC - от 0 до +100% с интервалом регулирования в
1%). Для вызова записанных ранее в память точек сварки
ПРИМЕР: Средний импульсный ток =120A - необходимо войти в АВТОМАТИЧЕСКИЙ рабочий режим и
Двухимпульсный ток = 180A- Базовый ток = 60A, если нажать затем кнопки ПРОКРУТКА ПРОГРАММ для выбора
двухимпульсный ток задан на положение 50. и отображения записанных в память точек сварки.
11) ЧАСТОТА ДВОЙНОГО ИМПУЛЬСА - Определяет частоту
двойного импульса (FdP - от 0,5 до 5 Гц с интервалом
регулирования в 0,1 Гц); Копирование и изменение
12) ПРОДОЛЖИТЕЛЬНОСТЬ ТОЧЕЧНОЙ СВАРКИ - Время,
в течение которого выполняется точечная сварка (после автоматических точек сварки
нажатия кнопки горелки), после которого дуга
выключается автоматически (SPt - от 0,1 до 20 секунд с После вызова автоматической точки, которую вы желаете
интервалом регулирования в 0,1 секунды). скопировать или изменить, выполните следующие операции:
13) АВТОМАТИЧЕСКИЙ СПАД ТОКА - Уклон тока для • Удерживайте нажатой кнопку РЕЖИМ СВАРКИ в течение
перехода с одного уровня на другой; может применяться 3 секунд; при этом аппарат переключается в ручной и
при использовании последовательностей сварки (ACS - синергетический режим, позволяя корректировать все
от 5A/с до 500A/с с интервалом регулирования в 5A/с). параметры, записанные в вызванной точке. При этом
Определяет также скорость изменения сварочного тока можно изменить одну или несколько настроек и сохранить
после регулирования, выполненного работником. автоматическую точку, перезаписывая предыдущую (т. е.
меняя ее) или запомнить ее в другой программе (см.
В таблице 6 приводится краткая сводка наличия параграф “Создание и запись в память новых точек
специальных функций в различных процессах и режимах сварки”). Для выбора положения для записи точки сварки
сварки. в память используйте кнопку ПРОКРУТКА ПРОГРАММ. Для
записи в память удерживайте нажатой кнопку РАБ./ЗАП.
до тех пор, пока на дисплее ОТОБРАЖЕНИЕ ПРОГРАММ
Создание и запись в память новых (dVP) не появится надпись “Sto”.
автоматических точек сварки
Стирание автоматической точки
После определения новой точки сварки (см. параграф
“АВТОМАТИЧЕСКИЙ рабочий режим”) выполните сварки
следующие операции:
• Нажмите кнопку РАБ./ЗАП. (светодиод АВТ. включен) так, Для стирания автоматической точки сварки, уже записанной
чтобы на дисплее ОТОБРАЖЕНИЕ ПРОГРАММ (dVP) в АВТОМАТИЧЕСКОМ рабочем режиме любого процесса,
появилась, мигая, первая свободная и/или имеющаяся в необходимо, при выключенной сварке, выполнить
наличии точка сварки; следующие операции:
• Нажмите кнопку РАБ./ЗАП. так, чтобы на дисплее dVP • установитесь на нужную автоматическую точку сварки;
появилась надпись “Sto”, и отпустите ее; • нажмите кнопку РАБ./ЗАП. на 5 секунд;
• По завершении операции сохранения программа • на дисплее появляется немигающая надпись “CLR”;
автоматически устанавливается на последнюю • при отпускании кнопки выбранная автоматическая точка
сохраненную точку сварки. сварки стирается.
ПРИМЕЧАНИЕ: Создание автоматической точки сварки После стирания автоматической точки сварки аппарат
связано с записью в память всех связанных с ней особых устанавливается на действенную автоматическую точку
функций. сварки. Если нет действенных автоматических точек сварки,
аппарат отображает надпись “NA1”, как это происходит при
входе в АВТОМАТИЧЕСКИЙ режим без автоматических
точек сварки. Свободное пространство может заниматься

79
 All manuals and user guides at all-guides.com

новой автоматической точкой сварки или же может • Позиционирование на последнюю автоматическую точку,
оставаться свободным для использования в качестве использовавшуюся ранее (например, последнюю
терминатора последовательности (см. параграф записанную в память), или, в ее отсутствие, - на первую
“Последовательности сварки”). существующую. Помните, что точка может относиться к
процессу, отличному от выбранного в данный момент.
При невключенной сварке кнопки ПРОКРУТКА ПРОГРАММ,
Использование автоматических расположенные на передней панели, позволяют выполнять
прокрутку всех записанных в память автоматических точек
точек сварки сварки, автоматически меняя процесс, если этого требует
автоматическая точка. Кнопки справа (+) и слева (-) на
Автоматические точки сгруппированы в одном положении горелке (если она типа “вверх/вниз”) позволяют
памяти (МАКС. 99 точек), чтобы их можно было перемещаться только между точками, относящимися к одной
последовательно сканировать органами управления ВВЕРХ/ последовательности. Нажатие кнопки РАБОЧИЙ РЕЖИМ
ВНИЗ горелки; при одном процессе переход от одной точки обуславливает возврат к последним активным заданиям
к другой может выполняться при сварке; для этой цели был перед входом в АВТОМАТИЧЕСКИЙ режим, меняя, при
введен программируемый параметр “ACS” для линейного необходимости, также процесс сварки. После выбора
соединения синергичных точек при переходах. автоматической точки сварки можно начинать сварку внутри
соответствующей последовательности. Кнопки ПРОКРУТКА
ПРОГРАММ на панели отключаются, а кнопки справа (+) и
Последовательности сварки слева (-) на горелке остаются подключенными.
Если горелка - не типа “вверх/вниз”, невозможно изменить
автоматическую точку при сварке.
Предусматривается возможность выполнения сварочных При подключенной сварке при нажатии кнопок справа (+) и
работ с последовательным использованием нескольких слева (-) на горелке можно перейти с одной автоматической
автоматических точек сварки, ранее записанных в память точки сварки к предыдущей или следующей внутри
пользователем. Выполняется также изменение последовательности, соблюдая ограничения, приведенные
автоматической точки при включенной сварке при условии, в “Ограничения при использовании последовательностей”.
что используется горелка типа “вверх/вниз”. Если нажатие кнопок справа (+) и слева (-) вызывает
достижение конца последовательности, последовательность
КОНЦЕПЦИЯ “ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОСТЬ начинается с противоположного конца. Переход от одной
АВТОМАТИЧЕСКИХ ТОЧЕК СВАРКИ” автоматической точки к другой выполняется путем
“Последовательностью автоматических точек сварки” присоединения записанных в память токов при помощи
называется группа из некоторого числа автоматических линейной функции тока. Уклон записан в память в
точек сварки, сохраненных пользователем. Группа специальных функциях искомой автоматической точки
ограничивается, оставляя одну пустую автоматическую сварки, поэтому параметр ACS активен в момент сохранения
точку сварки в начале группы и одну пустую точку в конце. автоматической точки сварки.
ЗАПИСЬ ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОСТИ СВАРКИ В ОГРАНИЧЕНИЯ ПРИ ИСПОЛЬЗОВАНИИ
ПАМЯТЬ ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОСТЕЙ
Для задания последовательности сварки: Использование последовательностей с возможностью
1) Проверьте, что имеется свободная точка перед первой перехода от одной автоматической точки сварки к другой
автоматической точкой (т. е. предполагается, что до при включенной сварке разрешается только если:
положения 1 и после положения 99 имеется две • Изменение автоматической точки сварки не связано с
свободные автоматические точки сварки, автоматически изменением процесса сварки;
ограничивающие последовательность; поэтому не • Выбранный процесс должен быть MIG/MAG или
требуется устанавливать пустую точку в положении 1 и в ИМПУЛЬСНАЯ MIG (т. е. не разрешается менять
положении 99); автоматическую точку сварки при сварке
2) Задайте аппарат на нужную программу, в РУЧНОМ или ДВУХИМПУЛЬСНАЯ MIG);
СИНЕРГЕТИЧЕСКОМ режиме с настройками, которые • Изменение автоматической точки сварки не связано с
предполагается использовать для автоматической точки; изменением используемого синергетического графика
3) Нажмите кнопку ОСОБЫЕ ФУНКЦИИ для входа в особые (поэтому нельзя перейти, например, от записанной в
функции; память точки графика P4 к записанной в память точке
4) Выберите ручкой КОДЕР 1 параметр ACS; графика P5);
5) Задайте ручкой КОДЕР 2 уклон в A/с, который вы желаете • Не разрешается переходить от одной автоматической
использовать для перемещения к этой автоматической точки сварки к другой, если РЕЖИМЫ СВАРКИ (2T, 4T, С
точке сварки; ЗАВАРКОЙ КРАТЕРА, ТОЧЕЧНАЯ СВАРКА) не совпадают
6) Выйдите из особых функций, снова нажимая кнопку в обеих автоматических точках и если они отличны от 2T
ОСОБЫЕ ФУНКЦИИ; и 4T.
7) Сохраните текущие настройки в автоматической точке
сварки (см. параграф “Создание и запись в память новых
автоматических точек сварки); Сброс заданий
8) Повторите процедуру с пункта 2 для всех добавляемых
автоматических точек сварки; Сброс заданий на заводские настройки должен быть
9) Проверьте, что имеется свободная точка после разделен на две части. Прежде всего, необходимо нажать и
последней введенной точки, или сотрите ее (см. параграф отпустить кнопку ОСОБЫЕ ФУНКЦИИ для входа в особые
“Стирание автоматической точки сварки”). функции. После этого:
ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОСТИ СВАРКИ • При нажатии кнопки РАБ./ЗАП. на 3 секунды отображается
мигающая надпись STD: после того, как надпись прекратит
Для подключения последовательности сварки начиная с мигать, при отпускании кнопки выполняется
процесса Mig/Mag, импульсная или двухимпульсная, нажмите восстановление заводских настроек только программы
кнопку РАБОЧИЙ РЕЖИМ до входа в АВТОМАТИЧЕСКИЙ сварки, которая была активна ранее, исключая
режим. Это обуславливает: автоматические точки (которые, таким образом, остаются
• Запись в память последнего активного неавтоматического
процесса перед входом в АВТОМАТИЧЕСКИЙ режим;

80
 All manuals and user guides at all-guides.com

записанными в память).
• При нажатии кнопки РАБОЧИЙ РЕЖИМ на 5 секунд Функция “ЭКОНОМИЯ
отображается мигающая надпись RST: после того, как ЭЛЕКТРОЭНЕРГИИ”
надпись прекратит мигать, при отпускании кнопки
выполняется полное восстановление заводских настроек
и автоматические точки сварки стираются. Эта функция управляет правильностью функционирования
Отображение надписей STD или RST указывает вентилятора охлаждения и системы охлаждения, которые
подтверждение приема операции. Операция выполняется подключаются только когда это строго необходимо, т. е.:
при отпускании кнопок, а за ней следует автоматический • ПРИВОД ВЕНТИЛЯТОРА
перезапуск машины, чтобы настройки по умолчанию сразу Вентилятор подключается, когда:
же загружались и становились действенными. - На этапе сварки или, на соответствующее время, - при
ее завершении;
ПРИМЕЧАНИЕ: Особые параметры всех программ сварки - При срабатывании термостата или, на соответствующее
приводятся к заводским настройкам и автоматические точки время, - после того, как термостат был только что
сварки стираются. сброшен.
• СИСТЕМА ОХЛАЖДЕНИЯ
Система охлаждения подключается:
Ограничение изменения параметров - При включении машины на одну минуту, чтобы в системе

m
охлаждающая жидкость циркулировала с
Для задания блокировки машины необходимо удерживать соответствующим давлением (если при выключении
нажатой кнопку ОСОБЫЕ ФУНКЦИИ в течение 5 секунд. системы охлаждения с дисплея не исчезают сообщения
Теперь аппарат отображает интерфейс, подобный тому, об ошибке, вызовите техпомощь);
который позволяет выполнять задание параметров - На этапе сварки или, на соответствующее время, - при

.co
специальных функций, в частности, ручкой КОДЕР 1 можно ее завершении.
выбрать нужные функции, а ручкой КОДЕР 2 можно задать
значения их параметров. Параметры, которые можно
выбрать ручкой КОДЕР 1 и отобразить на соответствующем Сварка алюминия
дисплее dVPA, таковы:
• ПАРОЛЬ (надпись, отображаемая на дисплее PAS) Для сварки алюминиевой проволокой выполните следующие
• УРОВНИ БЛОКИРОВКИ (надпись, отображаемая на операции:
дисплее BLL) • Замените ролики привода специальными для алюминиевой
Значения, выбираемые ручкой КОДЕР 2 и отображаемые на проволоки (см. параграф “Установка роликов подачи для
соответствующем дисплее dVPV, таковы:
es
алюминия);
• Пароль состоит из трех цифровых знаков со значением от • Используйте горелку с кабелем длиной 3 м с пластиковой
000 или 999. оплеткой;
• 0 = БЛОКИРОВКА ОТСУТСТВУЕТ РАЗБЛОКИРОВКА • Отрегулируйте на минимум давление роликов подачи при
АГРЕГАТА помощи специального винта;
Не происходит какой-либо блокировки машины, кроме • Используйте аргон с давлением 1,3 - 1,7 бар.
того, это позволяет разблокировывать ее, если ранее она
была заблокирована (при вводе правильного пароля).
uid

• 1 = БЛОКИРОВКА УРОВНЯ 1 активна Техобслуживание

В СИНЕРГЕТИЧЕСКОМ и РУЧНОМ режиме можно
изменить значение ТОНКОЕ РЕГУЛИРОВАНИЕ
НАПРЯЖЕНИЯ СВАРКИ , значение СВАРОЧНЫЙ ТОК ВНИМАНИЕ: Перед выполнением любой проверки внутри
и значение ЭЛЕКТРОННОЕ ИНДУКТИВНОЕ генератора отключайте от оборудования электроток.
СОПРОТИВЛЕНИЕ, используя ручку КОДЕР 1 и ручку
КОДЕР 2, или потенциометры на передней панели DIGITECH 400 PULSED
механизма подачи проволоки TA4 или, при наличии, - блок ВНИМАНИЕ: Ввиду того, что сварочные аппараты
дистанционного управления. полностью электронные, удаление пыли, увлеченной внутрь
-g

• 2 = БЛОКИРОВКА УРОВНЯ 2 активна оборудования вентиляторами, играет важнейшую роль.

Нельзя изменить какой-либо параметр сварки.
• 3 = БЛОКИРОВКА УРОВНЯ 3 активна Для поддержания высокой работоспособности оборудования
В СИНЕРГЕТИЧЕСКОМ и РУЧНОМ режиме нельзя выполняйте следующие операции:
изменить какой-либо параметр сварки. В • Периодическое удаление скоплений грязи и пыли внутри
АВТОМАТИЧЕСКОМ режиме можно изменить только генератора сжатым воздухом. Не направляйте струю
сжатого воздуха непосредственно на электрические
all

СКОРОСТЬ ПРОВОЛОКИ на значение, равное ±15%

записанного в память значения, используя только ручку компоненты, которые при этом могут быть повреждены.
КОДЕР 1. При помощи устройств дистанционного • Периодический контроль для выявления изношенных
управления можно только прокручивать записанные в кабелей или ослабших подключений, которые
память автоматические точки. обуславливают перегрев.
После задания уровней блокировки и пароля
(соответствующее значение или код первый раз должен
вводиться пользователем) достаточно снова нажать кнопку
ОСОБЫЕ ФУНКЦИИ для выхода из меню и обеспечения
готовности аппарата к сварке. Выбранные параметры
остаются в памяти до последующих изменений.

81
 All manuals and user guides at all-guides.com

Дисплей
ОПИСАНИЕ
Дисплей ОШИБКА ОШИБКИ

Дисплей КОД
ОШИБКИ
РИС. H

Таблица 7
Дисплей Дисплей Дисплей
ДИАГНОЗ
ОШИБКА ОПИСАНИЕ ОШИБКИ КОД ОШИБКИ
00 00 Отсутствует файл “CFG” (параметры аппарата)
00 01 Отсутствует файл “CUI” (параметры пользователя)
ERR CFG 00 02 Отсутствует файл “CEA” (PID не программы)
00 03 Отсутствует файл “CAL” (калибровка аппарата)
00 04 Несоответствие конфигурации
01 00 Нет графиков процесса сварки MIG/MAG
01 01 Нет графиков процесса сварки ИМПУЛЬСНАЯ MIG
ERR PRG
Нет графиков процесса сварки
01 02
ДВУХИМПУЛЬСНАЯ MIG
ERR TFS 02 00 Ошибка контроля файловой системы во ФЛЭШ-памяти
Сигнал тревоги ИЗБЫТОЧНОЕ НАПРЯЖЕНИЕ.
03 00
Варить нельзя
Сигнал тревоги НЕДОСТАТОЧНОЕ НАПРЯЖЕНИЕ.
ERR HAR 03 01
Варить нельзя
Сигнал тревоги НЕДОСТАТОЧНОЕ И ИЗБЫТОЧНОЕ
03 02
НАПРЯЖЕНИЕ. Варить нельзя
Сигнал тревоги СВЕРХТОК ПЕРВИЧНОЙ ОБМОТКИ.
03 03
Варить нельзя
Сигнал тревоги термостата. Работают вентиляторы.
ERR t°C 04 00
Варить нельзя.
Сигнал тревоги реле давления охладительного
ERR H2O 05 00
агрегата. Варить нельзя.
06 00 Механизм подачи проволоки снят при использовании
06 01 Пульт цифрового управления снят при использовании
ERR SLC Нет связи с платой сопряжения
06 02
с роботом
06 03 Горелка с дисплеем (Digitorch) снята при использовании
Неправильное обновление встроенного ПО.
07 00 Энергонезависимая память не совместима с только
ERR FCC что загруженным встроенным ПО.
Неправильное обновление встроенного ПО. Энергонезависимая
07 01
память несоответствующего размера или неисправна.

82
 All manuals and user guides at all-guides.com

TA4 ДЛИНЫ ДУГИ, расположенным на передней панели

Техобслуживание этого оборудования ограничивается механизма подачи проволоки TA4. В АВТОМАТИЧЕСКОМ
очисткой внутри каркаса и периодическим контролем для (АВТ.) рабочем режиме при нажатии двух кнопок справа (+)
выявления изношенных кабелей или ослабших подключений. и слева (-) можно прокручивать заданные ранее точки сварки
Периодически, при отключенном от сети сварочном и записанные в память последовательности сварки.
аппарате, снимайте крышку и удаляйте все скопления грязи
и пыли сухим сжатым воздухом. При выполнении этой Горелка типа push-pull (тяни-толкай)
операции не направляйте струю воздуха на электронные Горелка типа push-pull облегчает подачу алюминиевой
компоненты. Проверьте, что газовый контур полностью проволоки благодаря применению привода в самой горелке.
свободен от грязи и что его фитинги надежно затянуты и не Параметры, которые обычно регулируются потенциометром
имеют утечек. В этом отношении особенно важно следить РЕГУЛИРОВАНИЕ СИНЕРГЕТИЧЕСКОГО ПАРАМЕТРА,
за электроклапаном. Периодически проверяйте ролики расположенным на передней панели механизма подачи
подачи и заменяйте их, если износ нарушает нормальную проволоки TA4, при включении этой горелки регулируются
подачу проволоки (проскальзывание и т. д.). потенциометром, имеющимся на самой горелке.

ГОРЕЛКА Горелка с дисплеем (Digitorch)

Горелка подвержена воздействию высоких температур, а При использовании новых горелок Digitorch можно иметь под
также действию усилий растяжения и кручения. рукой всю информацию. Благодаря инновационному
Поэтому рекомендуется избегать резких загибов кабеля и микроустройству управления с дисплеем, встроенным в
не использовать горелку в качестве троса для перемещения ручку, можно отображать и регулировать основные
сварочного аппарата. С учетом вышесказанного горелка параметры сварки:
требует частого проведения следующих операций: • Ток
• Очистка диффузора для газа от сварочных брызг для • Толщина материала
обеспечения правильного прохода газа; • Скорость проволоки
• Замена контактного наконечника при деформации • Длина дуги
отверстия для прохода проволоки; • Электронное индуктивное сопротивление
• Очистка направляющей оплетки проволоки • Номер записанной в память программы
трихлорэтиленом или специальными растворителями; При простом нажатии клавиш вверх / вниз, в зависимости
• Проверка изоляции и подключений силового кабеля; от выбранного рабочего режима, можно переходить от одной
подключения в электрическом и механическом отношении программы к другой или увеличивать или уменьшать
должны быть в хорошем состоянии. параметры на используемых синергетических графиках.
ПРИМЕЧАНИЕ: Блок управления генератора оборудован
ЗАПЧАСТИ устройством автоматического распознавания устройства
Фирменные запчасти специально предназначены для нашего дистанционного управления, которое позволяет понять, когда
оборудования. Применение нефирменных запчастей может это устройство подключено, и вести себя соответствующим
вызвать изменение характеристик и снизить образом.Чтобы устройство автоматического распознавания
предусмотренный уровень безопасности. Мы не несем работало правильно, необходимо (при выключенном
ответственности за ущерб, связанный с применением аппарате) подсоединить к специальному разъему это
нефирменных запчастей. дополнительное устройство, а затем включить сварочный
аппарат двухпозиционным выключателем.
Устройства дистанционного
управления и дополнительные Условия ошибки
приспособления
В этом параграфе описываются условия ошибки, которые
могут наблюдаться на сварочном аппарате. Для их
Генераторы DIGITECH могут оснащаться различными отображения используются три дисплея, имеющиеся на
устройствами дистанционного управления и операторском интерфейсе (рис. H):
дополнительными приспособлениями, а именно: • Дисплей ОШИБКА (сокращенно dE): на этом дисплее
появляется мигающая надпись ERR;
Устройство ручного дистанционного управления • Дисплей ОПИСАНИЕ ОШИБКИ (сокращенно dDE): на этом
RC172 дисплее попеременно представляются мигающие надписи,
При подключении этого устройства можно регулировать отображающие последовательно ОБЩЕЕ КОЛИЧЕСТВО
дистанционно параметры, которые обычно регулируются при ошибок (напр., 02), а затем – общее ОПИСАНИЕ первой
помощи потенциометров РЕГУЛИРОВАНИЕ СИНЕРГЕ- выявленной ошибки (напр., PRG);
ТИЧЕСКОГО ПАРАМЕТРА и РЕГУЛИРОВАНИЕ ДЛИНЫ ДУГИ, • Дисплей КОД ОШИБКИ (сокращенно dCE): на этом
расположенных на передней панели механизма подачи дисплее появляется мигающая надпись кода (4 цифры)
проволоки TA4. выявленной ошибки (или, в случае нескольких ошибок, -
ВНИМАНИЕ: Включайте устройство дистанционного первой выявленной ошибки).
управления с потенциометрами не на максимуме. В таблице 7 приводятся возможные сообщения ошибки,
которые могут отображаться на различных дисплеях, и
Горелка типа “вверх/вниз” с воздушным и/или диагноз различных ошибок.
водяным охлаждением
Горелка типа “вверх/вниз” в СИНЕРГЕТИЧЕСКОМ (СИН.) и
РУЧНОМ (РУЧ.) рабочем режиме полностью заменяет
потенциометр РЕГУЛИРОВАНИЕ СИНЕРГЕТИЧЕСКОГО
ПАРАМЕТРА, расположенный на передней панели механизма
подачи проволоки TA4. При нажатии двух кнопок справа (+)
и слева (-) можно отрегулировать значения синергетических
параметров сварки. Регулирование длины дуги
осуществляется пока потенциометром РЕГУЛИРОВАНИЕ

83
 All manuals and user guides at all-guides.com

Кроме того, для облегчения диагностики возможных проблем

связи с периферией было изменено включение светодиодов, Выявление и устранение
имеющихся на “цифровой плата ЦП передней панели” (см. неисправностей
таблицу 8 и рис. I).
В отсутствие связи с механизмом подачи проволоки, помимо
сигнализации светодиодом DL1, запрещается доступ к Чаще всего неисправности обуславливаются
процессам сварки MIG/MAG, ИМПУЛЬСНАЯ MIG и токоподводящей линией. При неисправности выполните
ДВУХИМПУЛЬСНАЯ MIG. Агрегат автоматически следующие операции:
переключается с MMA на TIG и наоборот, и невозможно 1)Проверьте значение напряжения сети;
выбрать режимы, использующие механизм подачи 2)Проверьте правильность подключения токоподводящего
проволоки. кабеля к штепселю и выключателю сети;
Все это требуется для того, чтобы наша служба техпомощи 3)Проверьте, что не перегорели и не ослабли плавкие
(в нее нужно обращаться каждый раз, когда сообщения предохранители сети;
ошибки появляются на операторском интерфейсе 4)Проверьте, что исправны:
сварочного агрегата) могла, на основании этой информации • выключатель, подающий электропитание на машину;
от пользователя, в самые короткие сроки устранить • настенная штепсельная розетка;
возникшую проблему. • выключатель генератора.
ПРИМЕЧАНИЕ: Ввиду того, что для ремонта генератора
Таблица 8 требуются определенные технические знания, в случае
СВЕТОДИОДЫ СОСТОЯНИЕ ЗНАЧЕНИЕ поломки рекомендуется обращаться к квалифицированному
Нет связи с механизмом персоналу или в службу техпомощи нашей фирмы.
ВКЛЮЧЕН
подачи проволоки
DL1
Есть связь с механизмом
ВЫКЛЮЧЕН Замена передних электронных плат
подачи проволоки
Нет связи с передней
ВКЛЮЧЕН
панелью DIGITECH 400 PULSED
DL2 Выполните следующие операции:
Есть связь с передней
ВЫКЛЮЧЕН • Отвинтите 4 винта, крепящие переднюю панель
панелью
• Снимите регулировочную ручку
Неактивна программа • Выньте электрические разъемы платы
ВЫКЛЮЧЕН
контроля • Отвинтите опорные стойки
DL4
Активна программа • Выньте электронную плату, поднимая ее с опор
МИГАЕТ • Для установки новой платы выполните приведенные
контроля
операции в обратном порядке.
СВЕТОДИОДЫ
Led DL1 TA4
Выполните следующие операции:
СВЕТОДИОДЫ
Led DL2
DL2 • Отвинтите 2 винта по бокам панели, которая
разблокируется
• Снимите панель, притягивая ее к себе с небольшим
усилием
• Снимите задние разъемы
• Отвинтите 4 гайки, расположенные по бокам платы
• Выньте неисправную плату
• Для монтажа выполните приведенные операции в
обратном порядке.

СВЕТОДИОДЫ
Led DL4 DL4

РИС. I

84
All manuals and user guides at all-guides.com

85
 All manuals and user guides at all-guides.com

Schema elettrico Wiring diagram Esquema Электрическая

eléctrico схема
DIGITECH 400 PULSED DIGITECH 400 PULSED DIGITECH 400 PULSED DIGITECH 400 PULSED

m
.co
es
uid
-g
all

2101W831

86
 All manuals and user guides at all-guides.com

Schema elettrico Wiring diagram Esquema Электрическая

eléctrico схема
DIGITECH 400 PULSED DIGITECH 400 PULSED DIGITECH 400 PULSED DIGITECH 400 PULSED

87
 All manuals and user guides at all-guides.com

Legenda schema elettrico Key to the electrical diagram

DIGITECH 400 PULSED DIGITECH 400 PULSED

•1 •2 •3 •4 •5 •6 •7 •8 •9 •10 •11
BCL C1-2-3-4-5 CA CCI CHR CL Cp CSH D1 D2 F1
•12 •13 •14 •15 •16 •17 •18 •19 •20 •21 •22 •23
F2 F-EMC Ib IB1-2 IL L MV1-2 R1 R2 R3 R4 R5
•24 •25 •26 •27 •28 •29 •30 •31 •32 •33 •34 •35
RK RP S SCPU SD SE SM SR TA TA1-2 TA3 TA4
•36 •37 •38 •39 •40
TF TH1 TH2 TP VR

1) Bobina contattore di linea 1) Line contact coil

2) Condensatori 2) Condensers
3) Connettore alimentazione 400V 3) 400V input voltage connector
4) Connettore cavo interconnessione 4) Interconnection cable connector
5) Connettore alimentazione HR26 5) HR26 input voltage connector
6) Contattore di linea 6) Line contact
7) Condensatore di protezione poli d'uscita postivo e 7) Exit protection capacitor (positive/negative)
negativo 8) Hall effect sensor connector
8) Connettore sensore effetto hall 9) Snubber diodes
9) Diodi snubber 10) Secundary diodes
10) Diodi secondari 11) Auxiliary transformer primary fuse
11) Fusibile primario trasformatore ausiliario 12) Auxiliary transformer secundary fuse
12) Fusibile secondario trasformatore ausiliario 13) EMC filter
13) Filtro EMC 14) Coil start
14) Inizio bobina 15) IGBT unit
15) Modulo IGBT 16) Supply switch
16) Interruttore di linea 17) Inductor
17) Induttore 18) Fan motor
18) Motore ventilatore 19) Condensers load resistors
19) Resistori carica condensatori 20) Discharge resistors
20) Resistori di scarica 21) Snubber resistor
21) Resistore di snubber 22) Secundary resistor
22) Resistore secondario 23) Voltage sensor resistor
23) Resistore sensore di tensione 24) Membrane keyboard
24) Tastiera a membrana 25) Primary rectifier
25) Raddrizzatore primario 26) Voltage surge suppressor
26) Scaricatore di tensione 27) Front panel CPU PCB
27) Scheda digitale CPU pannello frontale 28) Front panel digital circuit board
28) Scheda digitale pannello frontale 29) Inverter control PCB
29) Scheda controllo inverter 30) External modem serial connector
30) Connettore seriale modem esterno 31) Fans and contactor HR26 relay circuit board
31) Scheda relè HR26 ventilatori e contattore 32) Auxiliary transformer
32) Trasformatore ausiliario 33) IGBT power transformer
33) Trasformatore di corrente ramo IGBT 34) Mains power transformer
34) Trasformatore di corrente ramo primario 35) Hall current probe
35) Sonda di corrente ad effetto Hall 36) Disturbances suppression toroid
36) Toroidi soppressione disturbi 37) Primary circuit thermostat
37) Termostato circuito primario 38) Secundari circuit thermostat
38) Termostato circuito secondario 39) Main power transformer
39) Trasformatore di potenza principale 40) Output diodes snubber varistor
40) Varistore snubber diodi d’uscita

Legenda colori Colour key

Ar Arancio Mr Marrone Ar Orange Mr Brown
AR Azzurro Rosso NA Nero Azzurro AR Sky Blue Red NA Black Sky Blue
Az Azzurro Nr Nero Az Sky Blue Nr Black
Bc Bianco Ro Rosa Bc White Ro Pink
Bl Blu Rs Rosso Bl Blue Rs Red
BN Bianco Nero Vd Verde BN White Black Vd Green
BR Bianco Rosso Vl Viola BR White Red Vl Violet
Gl Giallo Gl Yellow
GV Giallo Verde GV Yellow Green
Gg Grigio Gg Grey

88
 All manuals and user guides at all-guides.com

Leyenda esquema eléctrico Обозначения электрической схемы

DIGITECH 400 PULSED DIGITECH 400 PULSED

•1 •2 •3 •4 •5 •6 •7 •8 •9 •10 •11
BCL C1-2-3-4-5 CA CCI CHR CL Cp CSH D1 D2 F1
•12 •13 •14 •15 •16 •17 •18 •19 •20 •21 •22 •23
F2 F-EMC Ib IB1-2 IL L MV1-2 R1 R2 R3 R4 R5
•24 •25 •26 •27 •28 •29 •30 •31 •32 •33 •34 •35
RK RP S SCPU SD SE SM SR TA TA1-2 TA3 TA4
•36 •37 •38 •39 •40
TF TH1 TH2 TP VR

1) Bobina del contactor de línea 1) Катушка контактора

2) Condensadores 2) Конденсатор
3) Conectador alimentación 400V 3) Разъем электропитания 400 В
4) Conectador cable interconexión 4) Устройство подключения соединительного кабеля
5) Conectador alimentación HR26 5) Разъем подсоединения HR26
6) Contactor de línea 6) Силовой контактный датчик
7) Condensadores de protección de salida (positivo/ 7) Защитные конденсаторы
negativo) 8) Разъем датчика «эффекта Холла»
8) Conectador sensor efecto hall 9) Диоды SNUBBER
9) Diodos snubber 10) Диоды вторичного контура
10) Diodos segundarios 11) Вспомогательный трансформатор защиты первичного
11) Fusibile primario transformador auxiliar контура
12) Fusibile segundario transformador auxiliar 12) Вспомогательный трансформатор защиты вторичного
13) Filtro EMC контура
14) Inicio bobina 13) Фильтр EMC
15) Módulo IGBT 14) Держатель катушки
16) Interruptor de línea 15) Модуль IGBT
17) Inductor 16) Сетевой переключатель
18) Motor ventilador 17) Дроссель
19) Resistores de carga condensadores 18) Мотор вентилятора
20) Resistores de descarga 19) Резистор конденсаторный
21) Resistor de snubber 20) Разрядный резистор
22) Resistor segundario 21) SNUBBER - резистор
23) Resistor sensor detensión 22) Вторичный резистор
24) Teclado de membrana 23) Резистор температурного датчика
25) Enderezador primario 24) Мембранный кнопочный переключатель
26) Descargador de tensión 25) Выпрямитель первичного контура
27) Tarjeta digital CPU del panel fronta 26) Разрядник напряжения
28) Tarjeta digital panel frontal 27) Плата микропроцессора
29) Tarjeta inverter de control 28) Плата цифрового индикатора
30) Conectador serial modem externo 29) PWM – плата управления
31) Tarjeta del relé HR26 ventiladores y contactor 30) Разъем подключения блока дистанционного
32) Transformador auxiliar управления
33) Transformador IGBT 31) Электронная плата HR26
34) Transformador principal 32) Вспомогательный трансформатор
35) Sonda de corriente a efecto Hall 33) Трансформатор IGBT
36) Toro eliminacion interferencias 34) Главный трансформатор
37) Termostato circuito primario 35) Датчик «эффекта Холла»
38) Termostato circuito segundario 36) Тороид устранения помех
39) Transformador de potencia principal 37) Термостат первичного контура
40) Varistor snubber diodos de salida 38) Термостат вторичного контура
39) Главный трансформатор
40) Модуль SNUBBER -диодов

Leyenda colores Цветомаркировка электропроводки

Ar Anaranjado Mr Marrón Ar Оранжевый Gg Серый
AR Azul Rojo NA Negro Azul AR Оранжевый Mr Коричневый
Az Azul Nr Negro Az Голубой NA Черный-Светлоголубой
Bc Blanco Ro Rosa Bc Белый Nr черный
Bl Azul Rs Rojo Bl Голубой Ro Розовый
BN Blanco Negro Vd Verde BN Белый Черный Rs Красный
BR Blanco Rojo Vl Violeta BR Бело-красный Vd Зеленый
Gl Amarillo Gl Желтый Vl Фиолетовый
GV Amarillo Verde GV Желто-зеленый
Gg Gris

89
All manuals and user guides at all-guides.com

Schema elettrico TA4

Wiring diagram TA4

Esquema eléctrico TA4

Электрическая схема TA4

2101A812

90
 All manuals and user guides at all-guides.com

•1 •2 Legenda schema Leyenda esquema

C CA
•3 •4 elettrico TA4 eléctrico TA4
CM CT
1) Condensatore 10 nF 1) Condensador 10 nF
•5 •6 2) Connettore accessori 2) Conector accesorios
CCI DW 3) Connettore motore 3) Conector motor de avance
•7 •8 4) Connettore torcia 4) Conector antorcha
5) Connettore cavo interconnessione 5) Conector cable de interconexión
EVG ME 6) Pulsante "Down" 6) Pulsador "Down"
•9 •10 7) Elettrovalvola gas 7) Electroválvula gas
PT1 PT2 8) Motore trainafilo con encoder 8) Motor jalahilo con encoder
9) Potenziometro regolazione 9) Potenciómetro de regulación largo
•11 •12 lunghezza dell’arco do arco
PT PPG 10) Potenziometro regolazione 10) Potenciómetro de regulación
parametro sinergico parámetro sinergico
•13 •14 11) Pulsante torcia 11) Pulsador antorcha
PPM S-MC 12) Pulsante prova gas 12) Pulsador prueba gas

m
•15 •16
13) Pulsante prova motore 13) Pulsador prueba motor
14) Scheda comando motore 14) Tarjeta control motor
S-PP TA 15) Scheda alimentazione "Push pull" 15) Tarjeta alimentación "Push pull"
•17 16) Trasformatore ausiliario 16) Transformador auxiliar
17) Pulsante "Up" 17) Pulsador "Up"
UP

.co
Key to the electrical Обозначение
diagram TA4 электрической схемы
1) 10nF capacitor
TA4
2) Accessories connector
3) Drive motor connector
4) Torch connector 1) Конденсатор 10 нФ
5) Interconnection cable connector 2) Подсоединение к сети питания
6) "Down" button 3) Подсоединение двигателя
es
7) Gas solenoid механизма подачи
8) Wire feeder motor with encoder 4) Подсоединение горелки
9) Arc length setting potentiometer 5) Устройство подключения
10) Synergic parameter adjustment соединительного кабеля
potentiometer 6) Кнопка снижения тока „Down“
11) Torch button 7) Газовый электромагнитный
12) Gas testing button вентиль
13) Motor testing button 8) Двигатель механизма подачи
uid

14) Motor control card проволоки

15) "Push pull" supply board 9) Потенциометр регулирования
16) Auxiliary transformer длины дуги
17) "Up" button 10) Потенциометр регулирования
синергетического параметра
11) Кнопка горелки
12) Кнопка проверки газа
13) Кнопка проверки работы
двигателя механизма подачи
14) Плата управления двигателем
подающего механизма
-g

15) Плата „Push pull“

16) Вспомогательный трансформатор
17) Кнопка увеличения тока „Up“
all

91
 All manuals and user guides at all-guides.com

Significato dei simboli grafici riportati Significado de los símbolos gráficos

sul generatore DIGITECH 400 PULSED e que aparecen en el generador
sul trascinatore TA4 DIGITECH 400 PULSED y en el
arrastrador TA4

Meaning of symbols written on the Значения графических символов на

DIGITECH 400 PULSED generator and пластине генератора DIGITECH 400
on the TA4 wire-feeder PULSED и на подающем механизме
TA4

•1 •2 •3 •4 •5 •6 •7 •8 •9 •10 •11 •12

•13 •14 •15 •16 •17 •18

1) Interruttore acceso/ 1) On/off switch 1) Interruptor conectado/ 1) Переключатель ВКЛ /

spento 2) System for use in apagado ВЫКЛ
2) Impianto che può essere environments with 2) Instalación que puede ser 2) Опасность
utilizzato in ambienti con increased risk of utilizada en ambientes электрического удара
rischio accresciuto di electroshock con grande riesgo de 3) Разрешен для
scosse elettriche 3) Product suitable for free descargas eléctricas использования в ЕС
3) Prodotto atto a circolare circulation in the 3) Producto apto para 4) Опасное напряжение
liberamente nella European Community circular libremente en la 5) Заземление
Comunità Europea 4) Danger! High voltage Comunidad Europea 6) Земля
4) Tensione pericolosa 5) Grounding protection 4) Tensión peligrosa 7) Разъем « + »
5) Terra di protezione 6) Grounding 5) Tierra de protección 8) Разъем « - »
6) Terra 7) Positive pole snap-in 6) Tierra 9) Внимание!
7) Attacco rapido polo connector 7) Toma rápida polo positivo 10) Перед эксплуатацией
positivo 8) Negative pole snap-in 8) Toma rápida polo внимательно прочтите
8) Attacco rapido polo connector negativo инструкции
negativo 9) Warning! 9) Atención! 11) Предохранитель
9) Attenzione! 10) Before using the 10) Antes de utilizar la 12) Разъем для
10) Prima di utilizzare equipment you should instalación, es necesario подключения
l’impianto è necessario carefully read the leer atentamente las периферийных
leggere attentamente le instructions included in instrucciones contenidas устройств (pc, ecc)
istruzioni contenute in this manual en este manual 13) Проверка подачи
questo manuale 11) Fuse 11) Fusibile проволоки
11) Fusibile 12) Connector for entering an 12) Conector para la 14) Проверка газа
12) Connettore per external peripheral device introducción de una 15) Установка длины дуги
l’inserimento di una (pc, modem ecc) periférica externa (pc, 16) Установка сварочного
periferica esterna (pc, 13) Motor testing modem ecc) тока
modem ecc) 14) Gas testing 13) Prueba motor 17) Внимание, движущиеся
13) Prova motore 15) Arc length adjustment 14) Prueba gas части
14) Prova gas 16) Adjustment of the welding 15) Regulacion longitud del 18) Запрещается
15) Regolazione lunghezza current arco использовать перчатки
dell’arco 17) Danger! Parts moving 16) Regulación de la
16) Regolazione della 18) It is forbidden to use corriente de soldadura
corrente di saldatura gloves 17) Peligro! Partes en
17) Pericolo! organi in movimiento
movimento 18) Está prohibido usar
18) Divieto utilizzo guanti guantes

92
 All manuals and user guides at all-guides.com

Significato dei simboli grafici

riportati sulla targa dati
(DIGITECH 400 PULSED)

Meaning of graphic symboles on

rating plate
(DIGITECH 400 PULSED)

Significado de los símbolos referido

en la chapa datos
(DIGITECH 400 PULSED)

Значения графических символов

на пластине (DIGITECH 400 PULSED)

1) Nome e indirizzo 1) Name and address of 1) Nombre y dirección del 1) Наименование

costruttore manufacturer constructor производителя
2) Denominazione impianto 2) Name of system 2) Denominación sistema 2) Обозначение установки
3) Numero di matricola 3) Serial number 3) N° de matrícula 3) Серийный номер
4) Generatore ad inverter 4) Three-phase INVERTER 4) Generador de inverter 4) Трехфазный
trifase generator trifásica инверторный
5) Saldatura MIG 5) TIG welding 5) Soldadura MIG сварочный генератор
6) Saldatura TIG 6) MIG welding 6) Soldadura TIG 5) ТИГ-сварка
7) Saldatura ad elettrodo 7) Electrode welding 7) Soldadura con electrodo 6) МИГ-сварка
8) Corrente continua di 8) Continuous welding 8) Corriente continua de 7) Ручная сварка
saldatura current soldadura электродами
9) Tensione a vuoto 9) Secondary no-load 9) Tensión secundaria en 8) Сварка на постоянном
secondaria voltage vacío токе
10) Alimentazione di rete, 10) Mains power supply, 10) Alimentación de red, 9) Напряжение холостого
numero delle fasi, number of phases, número de las fases, тока
frequenza nominale di nominal supply frequency frecuencia nominal de 10) Сеть, число фаз,
rete 11) Nominal supply voltage alimentación частота
11) Tensione nominale di 12) Degree of protection of 11) Tensión nominal de 11) Напряжение питания
alimentazione casing alimentación 12) Степень защиты
12) Grado di protezione 13) Forced air cooling 12) Grado de protección de корпуса
dell’involucro 14) Insulation class la caja 13) Принудительное
13) Raffreddamento ad aria 15) Maximum value of input 13) Refrigeración por aire воздушное охлаждение
forzata current forzado 14) Класс изоляции
14) Classe di isolamento 16) Welder usable in 14) Clase de aislamiento 15) Максимальный ток
15) Massimo valore della environments with 15) Máximo valor de la 16) Опасность
corrente di alimentazione enhanced risk of corriente de alimentación электрического удара
16) Saldatrice utilizzabile in electroshock 16) Soldadora utilizable en 17) Изделие, пригодное для
ambienti con rischio 17) Product suitable for free lugares con riesgo эксплуатации в странах
accresciuto di scosse circulation in the acrecido de choques Европейского
elettriche European Community eléctricos Экономического
17) Prodotto atto a circolare 18) Special disposal 17) Producto apto para Сообщества
liberamente nella 19) Maximum value of circular libremente en la 18) Специальная
Comunità Europea effective input current Comunidad Europea утилизация
18) Smaltimento speciale 20) Nominal welding voltage 18) Eliminación especial 19) Эффективное значение
19) Massimo valore della 21) Nominal welding current 19) Máximo valor de la тока
corrente effettiva di 22) Duty cycle corriente efectiva de 20) Напряжение
alimentazione 23) Minimum and maximum alimentación 21) Сварочный ток
20) Tensione nominale di current and welding 20) Tensión nominal de 22) ПВ
saldatura voltage soldadura 23) Минимальный и
21) Corrente nominale di 24) Reference standards 21) Corriente nominal de максимальный
saldatura soldadura сварочный ток и
22) Rapporto di intermittenza 22) Relación de intermitencia напряжение
23) Minima e massima 23) Corriente y tensión de 24) Стандарт
corrente e tensione di soldadura mínimas y
saldatura máximas
24) Normativa di riferimento 24) Normas de referencia

93
 All manuals and user guides at all-guides.com

Significato dei simboli grafici riportati Significado de los símbolos referido en

sulla targa dati (TA4) la chapa datos (TA4)

Meaning of graphic symboles on rating Значения графических символов на

plate (TA4) пластине (TA4)

2000H778

1) Nome e indirizzo 1) Name and address of 1) Nombre y dirección del 1) наименование

costruttore manufacturer constructor производителя
2) Denominazione impianto 2) Name of system 2) Denominación sistema 2) обозначение установки
3) Saldatura MIG-MAG 3) MIG-MAG welding 3) Soldadura MIG-MAG 3) сварка МИГ-МАГ
4) Alimentazione di rete e 4) Mains power supply and 4) Alimentación de red y 4) Напряжение сети
frequenza nominale nominal supply frequency frecuencia nominal питания и число фаз.
5) Valore nominale della 5) Mains rated voltage 5) Valor nominal de la 5) Номинальное значение
tensione di alimentazione 6) Maximum value of rated tensión de alimentación напряжения питания
6) Massimo valore della supply current 6) Máximo valor de la 6) Максимальное
corrente nominale di 7) Degree of protection of corriente nominal de значение
alimentazione casing alimentación эффективного тока на
7) Grado di protezione 8) Product suitable for free 7) Grado de protección de входе.
dell’involucro circulation in the la caja 7) Класс изоляции
8) Prodotto atto a circolare European Community 8) Producto apto para 8) Изделие, пригодное для
liberamente nella 9) Nominal welding current circular libremente en la эксплуатации в странах
Comunità Europea 10) Duty cycle Comunidad Europea Европейского
9) Corrente nominale di 11) Reference standards 9) Corriente nominal de Экономического
saldatura 12) Serial number soldadura Сообщества
10) Rapporto di intermittenza 10) Relación de intermitencia 9) Номинальное значение
11) Normativa di riferimento 11) Normativa di riferimento сварочного тока
12) Numero di matricola 12) N° de matrícula 10) ПВ
11) стандарт
12) Серийный номер

94
 All manuals and user guides at all-guides.com

Lista ricambi Lista repuestos

(DIGITECH 400 PULSED) (DIGITECH 400 PULSED)
Spare parts list Список запасных частей
(DIGITECH 400 PULSED) (DIGITECH 400 PULSED)

4
3

1
9

Pos. Cod. Descrizione Description Descripcion Наименование

1 352422 Guida laterale Side guide Guía lateral Боковая направляющая
2 420522 Coperchio Cover Tapa Крышка
3 352435 Coperchio pannello posteriore Rear panel cover Tapa del panel posterior Крышка задней панели
4 438888 Manopola senza indice Ø29 Knob without index Ø29 Botón sin índice Ø29 Ручка без указателя Ø29
5 447835 Tastiera a membrana Key board Teclado de membrana Мембранная клавиатура
6 438849 Manopola senza indice Ø22 Knob without index Ø22 Botón sin índice Ø22 Ручка без указателя Ø22
7 352420 Pannello frontale Front panel Panel frontal Передняя панель
8 403617 Attacco rapido Quick connection Unión rápida Быстрый соединитель
Наклейка быстрого соединителя
9 467088 Adesivo frontale attacco rapido Quick connection front sticker Adhesivo frontal unión rápida
на передней панели

95
 All manuals and user guides at all-guides.com

Lista ricambi Lista repuestos

(DIGITECH 400 PULSED) (DIGITECH 400 PULSED)
Spare parts list Список запасных частей
(DIGITECH 400 PULSED) (DIGITECH 400 PULSED)

11 12 13 14 15
10

m
16

17

.co 14
18
es
uid

8
-g

19
21 12 13
20
all

Pos. Cod. Descrizione Description Descripcion Наименование

10 352430 Coperchio pannello frontale Front panel cover Tapa del panel frontal Крышка передней панели
11 352425 Pannello posteriore Rear panel Panel posterior Задняя панель
12 419049 Presa 9 poli 9 Pin socket Enchufe de 9 polos Розетка с 9 выводами
13 466455 Tappo presa 9 poli 9 Pin socket hole cover Tapón enchufe de 9 polos Заглушка розетки с 9 выводами
14 451740 Portafusibile Fuse holder Portafusible Зажим плавкого предохранителя
Плавкий предохранитель
15 429049 Fusibile circuito ausiliario a 400 V 400V auxiliary circuit fuse Fusible circuito auxiliar 400V
вспомогательной цепи 400 В
16 468712 Adesivo pannello posteriore Rear panel sticker Adhesivo panel posterior Наклейка на задней панели
17 438700 Manopola interruttore Switch knob Botón del interruptor Ручка выключателя
Плавкий предохранитель
18 429049 Fusibile circuito ausiliario a 9V 9V auxiliary circuit fuse Fusible del circuito auxiliar 9V
вспомогательной цепи 9 В
Розетка на панели с 14
19 453145 Presa pannello 14 poli 14 Pin panel plug Enchufe panel de 14 polos
выводами
20 235988 Cavo linea Mains cable Cable de la línea Сетевой кабель
Abrazadera del cable con el anillo Кабельная муфта с зажимным
21 427876 Pressacavo con ghiera Cable clamp with lock ring
de cerradura кольцом

96
 All manuals and user guides at all-guides.com

Lista ricambi Lista repuestos

(DIGITECH 400 PULSED) (DIGITECH 400 PULSED)
Spare parts list Список запасных частей
(DIGITECH 400 PULSED) (DIGITECH 400 PULSED)

22 23 24 25

38 26

37 27

36
28

35

29
34

33 32 31 30
Pos. Cod. Descrizione Description Descripcion Наименование
22 481943 Trasformatore di corrente Current transformer Transformador de corriente Трансформатор тока
23 413407 Cablaggio ausiliario Auxiliary wiring Cableo auxiliar Вспомогательный электромонтаж
24 419939 Contattore Contactor Contactor Замыкатель
25 481502 Trasformatore ausiliario Auxiliary transformer Transformador auxiliar Вспомогательный трансформатор
Зарядное сопротивление
26 457124 Resistore carica condensatori Capacitors loading resistor Resistor carga condensadores
конденсаторов
Resistor de descarga Разрядное сопротивление
27 457125 Resistore di scarica condensatori Capacitors descharge resistor
condensadores конденсаторов
28 455503 Ponte raddrizzatore Rectifier Puente rectificador Выпрямительный мост
Condensatore di livellamento Condensador de nivelación Выравнивающий конденсатор
29 418784 1500mF - 350V Capacitor
1500µF - 350V 1500mF - 350V 1500 мФ - 350 В
30 481948 Trasformatore di corrente Current transformer Transformador de corriente Трансформатор тока
31 286030 IGBT primario Primary IGBT IGBT principal IGBT первичной обмотки
32 418781 Condensatore 4700pF - 1500V 4700pF - 1500V Capacitor Condensador 4700pF - 1500V Конденсатор 4700 пФ - 1500 В
Балластный диод первичной
33 423242 Diodo primario di snubber Snubber primary diode Diodo principal de snubber
обмотки
34 481944 Trasformatore di corrente 500A 500A Current transformer Transformador de corriente 500A Трансформатор тока 500A
Condensatore di livellamento 25µF Condensador de nivelación 25mF - Выравнивающий конденсатор 25
35 418783 25mF - 1000V Capacitor
- 1000V 1000V мФ - 1000 В
Termóstato sobre disipador Термостат на гасителе
36 478787 Termostato su dissipatore primario Thermostat on primary heatsink
principal первичной обмотки
Балластный резистор первичной
37 457122 Resistore di snubber primario Snubber primary resistor Resistor principal de snubber
обмотки
38 457068 Resistore 470Ohm - 25W 470Ohm - 25W Resistor Resistor 470Ohm - 25W Резистор 470 Ом – 25 Вт

97
 All manuals and user guides at all-guides.com

Lista ricambi Lista repuestos

(DIGITECH 400 PULSED) (DIGITECH 400 PULSED)
Spare parts list Список запасных частей
(DIGITECH 400 PULSED) (DIGITECH 400 PULSED)

39 40 41 42 43

53

44

52
45

46
51

50 49 48 47
Pos. Cod. Descrizione Description Descripcion Наименование
39 435760 Interruttore alimentazione Mains switch Interruptor de alimentación Выключатель электропитания
40 427667 Filtro EMC EMC Filter Filtro EMC Электромагнитный фильтр
Complessivo condensatore gruppo Secondary group capacitor Montaje secundario del Конденсатор группы вторичной
41 418885
secondario assembly condensador del grupo обмотки в сборе
Anillo de la ferrita de la supresión Феррит подавления
42 427405 Ferrite soppressione EMI EMI suppression ferrite ring
de la EMI электромагнитных помех
Балластный резистор вторичной
43 457123 Resistore di snubber secondario Snubber secondary resistor Resistor secundario de snubber
обмотки
Termostato su dissipatore Termóstato sobre disipador Термостат на гасителе
44 478848 Thermostat on secondary heatsink
secondario secundario вторичной обмотки
45 481575 Trasformatore Transformer Transformador Трансформатор
46 247495 Induttore Inductor Inductor Катушка индуктивности
Condensatore di protezione attacco Quick connection protection Condensador de protección unión Защитный конденсатор быстрого
47 418884
rapido capacitor rápida соединителя
Балластный варистор вторичной
48 488318 Varistore di snubber secondario Snubber secondary varistor Varistor secundario de snubber
обмотки
Силовой диод вторичной
49 423236 Diodo secondario di potenza Power secondary diode Diodo secundario de potencia
обмотки
50 486380 Ventilatore Fan Ventilador Вентилятор
51 404958 Basamento Base Bancada Основание
Anillo de la ferrita de la supresión Феррит подавления
52 427409 Ferrite soppressione EMI EMI suppression ferrite ring
de la EMI электромагнитных помех
Anillo de la ferrita de la supresión Феррит подавления
53 427404 Ferrite soppressione EMI EMI suppression ferrite ring
de la EMI электромагнитных помех

98
 All manuals and user guides at all-guides.com

Lista ricambi Lista repuestos

(DIGITECH 400 PULSED) (DIGITECH 400 PULSED)
Spare parts list Список запасных частей
(DIGITECH 400 PULSED) (DIGITECH 400 PULSED)

55
54 56

57
58

Pos. Cod. Descrizione Description Descripcion Наименование

Цифровая плата передней
54 376953 Scheda digitale pannello frontale Front panel PCB Tarjeta digital del panel frontal
панели
55 454150 Encoder Encoder Encoder Кодер
Scheda digitale CPU pannello Цифровая плата ЦП на передней
56 377062 Front panel CPU PCB Tarjeta digital CPU del panel fronta
frontale панели
57 376959 Scheda controllo inverter Inverter control PCB Tarjeta inverter de control Инверторная плата управления
58 376962 Scheda relè Relay PCB Tarjeta relé Релейная плата

99
 All manuals and user guides at all-guides.com

Lista ricambi (TA4) Lista repuestos (TA4)

Spare parts list (TA4) Список запасных частей (TA4)

3 6

7
12 11 10
9 8

Pos. Cod. Descrizione Description Descripcion Наименование

1 352405 Pannello frontale Front panel Panel frontal Передняя панель
2 467075 Pannello rack Rack panel Panel rack Панель стоечного типа
3 454508 Commutatore a pulsante Push button Conmutador de pulsador Кнопочный переключатель
4 438845 Manopola Ø22 Ø22 Knob Botón Ø22 Ручка Ш22
5 438889 Manopola Ø29 Ø29 Knob Botón Ø29 Ручка Ш29
6 420681 Coperchio parte mobile Movable cover Tapa parte móvil Подвижная крышка
7 414326 Chiavistello Lock Cerrojo Засов
8 403933 Attacco rapido blu Blue quick connection Unión rápida azul Быстрый соединитель синий
9 403934 Attacco rapido rosso Red quick connection Unión rápida roja Быстрый соединитель красный
10 236632 Attacco tipo Euro Euro connection Unión tipo Euro Евроразъем
11 419051 Presa pannello 17 poli 17 Pin panel plug Enchufe panel de 17 polos Розетка панели с 17 выводами
12 466443 Tappo Hole cover Tapón Заглушка

100
 All manuals and user guides at all-guides.com

Lista ricambi (TA4) Lista repuestos (TA4)

Spare parts list (TA4) Список запасных частей (TA4)

14

m
15

.co
13 es
uid

18
17
16
-g
all

Pos. Cod. Descrizione Description Descripcion Наименование

13 352408 Pannello posteriore Rear panel Panel posterior Задняя панель
14 438191 Maniglia Handle Manija Ручка
15 420680 Coperchio parte fissa Fixed cover Tapa parte fija Неподвижная крышка
16 453146 Spina pannello 14 poli 14 Pin panel plug Enchufe panel de 14 polos Штепсель панели с 14 выводами
17 403617 Attacco rapido Quick connection Unión rápida Быстрый соединитель
18 403935 Attacco gas Gas connection Unión del gas Газовый фитинг

101
 All manuals and user guides at all-guides.com

Lista ricambi (TA4) Lista repuestos (TA4)

Spare parts list (TA4) Список запасных частей (TA4)

22
21

20

19

28 27 26 25 24 23

Pos. Cod. Descrizione Description Descripcion Наименование

19 400000 Adattatore Adaptor Adaptador Переходник
20 444470 Motoriduttore + encoder Encoder + drive motor Motorreductor + encoder Редукторный привод + кодер
21 454151 Encoder Encoder Encoder Кодер
22 241840 Mozzo bobina Spool holder Cubo de la bobina Держатель катушки
23 443104 Montante Separation Montante Стойка
24 404979 Basamento Base Bancada Основание
25 353465 Isolamento base Base Insulation Aislamiento de la base Изоляция основания
26 Pag. 82 Meccanismo di trascinamento Wire feed mechanism assembly Mecanismo de arrastre Механизм подачи проволоки
27 407535 Bussola isolante Insulating bush Casquillo aislante Изолирующая втулка
28 488315 Condensatore 10 nF 10nF capacitor Condensador 10 nF Конденсатор 10 нФ

102
 All manuals and user guides at all-guides.com

Lista ricambi (TA4) Lista repuestos (TA4)

Spare parts list (TA4) Список запасных частей (TA4)

34 33 32 31 30 29

35 36
C43

37
C40 38
D9

D8
R51
R52
C31 C34 R53
R54
R55
R56
C32 C35
C30
R47
R48

R46

C29
R38 R41

C26 R43 C27 R44 C28 R45

R40
C23
R39

R12
C22
R37

ISO8
C21
R34
R35

R32
C17
C18
R24

C13
R23
R18 R19 R20 R21 R22
R4 R8 R12 R15

R9
37
R7
C4
C5
C6

C7
R5
C3
R6

Pos. Cod. Descrizione Description Descripcion Наименование

Вспомогательный
29 413622 Cablaggio ausiliario Auxiliary wiring Cablo auxiliar
электромонтаж
30 488320 Condensatore 10 nF 10nF capacitor Condensador 10 nF Конденсатор 10 нФ
Вспомогательный
31 481505 Trasformatore ausiliario Auxiliary transformer Transformador auxiliar
трансформатор
32 413771 Cavo di potenza Power cable Cable de potencia Силовой кабель
33 425984 Elettrovalvola Solenoide valve Electroválvula Электроклапан
34 485040 Tubo gas Gas tube Tubo del gas Газовая труба
35 376758 Scheda comando motore Motor control PCB Tarjeta control motor Плата управления приводом
Плавкий предохранитель 10 A
36 429011 Fusibile 10 A 5x20 ritardato 10 A 5x20 fuse Fusible 10 A 5x20
5x20 с задержкой срабатывания
37 453015 Potenziometro 10kOhm 10kOhm Potentiometer Potenciómetro 10kOhm Потенциометр 10 кОм
Плата электропитания “Push-
38 376752 Scheda alimentazione "Push pull" Push pull supply PCB Tarjeta alimentación "Push pull"
pull”

103
 All manuals and user guides at all-guides.com

Complessivo meccanismo di Complete entrainment mechanism with

trascinamento a 4 rulli 4 rolls

Pos. Cod. Descrizione Description

1 307270 Base meccanismo di trascinamento Wire feed mechanism base
2 437075 Dispositivo di pressione rulli completo Pressure device complete
3 676510 Spina elastica Pin pressure device
4 695560 Grano di fissaggio M6 Thread plug M6
5 356958 Complessivo leva di pressione destra Pressure arm right complete
6 487808 Vite di fissaggio Fixing screw
7 450100 Protezione ingranaggi Safety coverplate
8 487803 Vite di fissaggio Fixing screw
9 487807 Vite di fissaggio ingranaggio principale Fixing screw main gear
10 356957 Complessivo leva di pressione sinistra Pressure arm left complete
11 434275 Guida filo entrata Inlet wire guide
12 Tab. A Rullo Ø 37mm Feed roll Ø 37 mm
13 435070 Complessivo ingranaggio Geared adpter complete
14 449035 Perno fissaggio ingranaggio Axle to geared adapter
15 435065 Ingranaggio principale Main gear
16 487801 Vite di fissaggio guidafilo centrale Fixing screw intermediate guide
17 434270 Blocchetto x guidafilo centrale 0,6-1,6 mm Wire guide support 0,6-1,6mm
18 487809 Perno supporto del dispositivo di pressione Axle shaft pressure arm
19 441211 Molla di pressione Pressure spring
20 424044 Distanziale anteriore Front spacer
21 458906 Rullo di pressione Ø37 mm Pressure roll Ø37 mm
22 424049 Distanziale posteriore Rear spacer
23 487877 Perno per meccanismo 4R Axle shaft for 4R mechanism
24 441206 Molla per leva di pressione Arm pressure spring

104
 All manuals and user guides at all-guides.com

Grupo mecanismo de arrastre 4 rodillos Механизм подачи проволоки

Pos. Cod. Descripcion Наименование

1 307270 Base mecanismo de arrastre Основание механизма подачи проволоки
2 437075 Dispositivo completo de presión rodillos Нажимное устройство роликов в сборе
3 676510 Clavija elástica Упругий штифт
4 695560 Clavija de sujeción M6 Крепежный винт M6
5 356958 Total palanca derecha de presión Правый прижимной рычаг в сборе
6 487808 Tornillo de sujeción Крепежный винт
7 450100 Protección de engranajes Крышка зубчатых колес
8 487803 Tornillo de sujeción Крепежный винт
9 487807 Tornillo de sujeción engranaje principal Крепежный винт главного зубчатого колеса
10 356957 Total palanca izquierda de presión Левый прижимной рычаг в сборе
11 434275 Guía hilo de entrada Направляющая проволоки на входе
12 Tab. A Rodillo Ø 37mm Ролик Ш 37 мм
13 435070 Total engranaje Зубчатое колесо в сборе
14 449035 Perno sujeción engranaje Крепежный штифт зубчатого колеса
15 435065 Engranaje principal Главное зубчатое колесо
16 487801 Tornillo de sujeción guíahilo central Крепежный винт центральной направляющей проволоки
17 434270 Bloque central x guíahilo 0,6-1,6mm Блок для центральной направляющей проволоки 0,6-1,6 мм
18 487809 Perno soporte del dispositivo de presión Опорный штифт нажимного устройства
19 441211 Resorte de presión Прижимная пружина
20 424044 Distanciador anterior Передняя прокладка
21 458906 Rodillo de presión Ø37 mm Прижимной ролик Ш37 мм
22 424049 Distanciador posterior Задняя прокладка
23 487877 Perno para mecanismo 4R Штифт для механизма 4R
24 441206 Resorte para palanca de presión Пружина для прижимного рычага

105
 All manuals and user guides at all-guides.com

Rulli di trascinamento Rodillos de arrastre

Drive mechanism Ролики подачи

A
FILO Diametro filo Diametro rulli Rullo inferiore Rullo superiore
WIRE Wire diameter Rolls diameter Lower roller Upper roller
TWIN kit
HILO Diámetro del hilor Diámetro rodillos Rodillo inferior Rodillo superior
ПРОВОЛОКА Диаметр проволоки Диаметр роликов Нижний ролик Верхний ролик

Acciaio 0,6 ÷ 0,8 mm Ø 37 mm 458903 - -

m
Steel 0,8 ÷ 1,0 mm Ø 37 mm 458905 - -
Acero 1,0 ÷ 1,2 mm Ø 37 mm 458915 - -
Сталь 1,2÷ 1,6 mm Ø 37 mm 458925 - -

Alluminio “TWIN”
1,0 ÷ 1,2mm Ø 37 mm 458970 458970 030947

.co
“TWIN” aluminum
Aluminio “TWIN”
1,2 ÷ 1,6 mm Ø 37 mm 458975 458975 030949
Алюминий “TWIN”

Filo animato
Cored wire 1,0/1,2 ÷ 1,4/1,6 mm Ø 37 mm 458955 - -
Hilo con núcleo 2,0 ÷ 2,4 mm Ø 37 mm 458965 - -
Порошковая проволока
es
uid
-g
all

106
 All manuals and user guides at all-guides.com

Ordinazione dei pezzi di ricambio

Per la richiesta di pezzi di ricambio indicare chiaramente:
1) Il numero di codice del particolare
2) Il tipo di impianto
3) La tensione e la frequenza che rileverete dalla targhetta dei dati posta sull’impianto
4) Il numero di matricola
ESEMPIO
N° 2 pezzi, codice n. 438849
Per dispositivo mod. DIGITECH 400 PULSED / TA4 - 400 V - 50/60 Hz
Matricola n° .......................................

Ordering spare parts

To ask for spare parts clearly state:
1) The code number of the piece
2) The type of device
3) The voltage and frequency read on the rating plate
4) The serial number of the same
EXAMPLE
N. 2 pieces code n. 438849
for device type DIGITECH 400 PULSED / TA4 - 400 V - 50/60 Hz
Serial number .......................................

Pedido de las piezas de repuesto

Para pedir piezas de repuesto indiquen claramente
1) El número de código del particular
2) El tipo de instalación
3) La tensión y la frequencia que se obtien de la chapa datos colocada sobre la instalación
4) El número de matrícula de la soldadora misma
EJEMPLO
N. 2 piezas código 438849
para dispositivo modelo DIGITECH 400 PULSED / TA4 - 400 V - 50/60 Hz
Matrícula N. .......................................

Заказ запасных частей

Для запроса запасных частей укажите точно:
1. код запчасти,
2. модель машины,
3. напряжение и частоту, написанные на пластине,
4. ее серийный номер.
ПРИМЕР
2 шт., код № 438849
n - штук деталей, код 438849, для сварочной машины DIGITECH 400 PULSED/TA4 - 400 B - 50/60 Hz
Серийный номер ..............................

107
All manuals and user guides at all-guides.com