COURS

MAINTENANCE
INDUSTRIELLE

1
Présentation
Généralités
Les technique de la maintenance
Création du service maintenance
Les couts en maintenance
Les outils de la maintenance
Fiabilité
Les niveaux de maintenance

Norme AFNOR X 60 - 010

2
 Approche de la Maintenance
industrielle

Introduction : Le maintien des équipements de production est un

enjeu clé pour la productivité des usines aussi bien que pour la
qualité des produits. C’est un défi industriel impliquant la remise en
cause des structures figées actuelles et la promotion de méthodes
adaptées à la nature nouvelle des matériels.

3
 Présentation

Définition de la maintenance selon l’AFNOR par la norme NF X 60-

010 : ensemble des actions permettant de maintenir ou de rétablir
un bien dans un état spécifié ou en mesure d’assurer un service
déterminé. Bien maintenir, c’est assurer l’ensemble de ces
opérations
Maintenir au coût optimal.
: contient la notion de «prévention» sur un système en
fonctionnement.
Rétablir : contient la notion de «correction» consécutive à une
perte de fonction.
État spécifié ou service déterminé : implique la
prédétermination d’objectif à atteindre, avec quantification des
niveaux caractéristiques.
Coût optimal qui conditionne l’ensemble des opérations dans un
4
souci d’efficacité.
 Les techniques de la maintenance

Maintenance

Préventive Améliorative Corrective

Systématique Conditionnelle Défaillance Panne

Partielle

Echéancier Etat du bien

Dépannage Réparation
(Palliative) (Curative)

5
 Les techniques de la maintenance

Les opérations de maintenance corrective :

a Le dépannage :

Action sur un bien en panne, en vue de le remettre en

état de fonctionnement.

Compte tenu de l’objectif, une action de dépannage peut

s’accommoder de résultats provisoires et de condition de
réalisation hors règles de procédures, de coûts et de qualité,
et dans ce cas sera suivie de la réparation.

6
 Les techniques de la maintenance

b La réparation :

Intervention définitive et limitée de maintenance

corrective après panne ou défaillance.

L’application de la réparation peut être décidée soit

immédiatement à la suite d’un incident ou d’une défaillance,
soit après un dépannage, soit après une visite de
maintenance préventive conditionnelle ou systématique.

Remarque : la réparation correspond à une action définitive.

L’équipement réparé doit assurer les performances pour
lesquelles il a été conçu.

Tous les équipements sont concernés.

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 Les techniques de la maintenance

Les opérations de maintenance Préventive :

La Maintenance systématique:

Maintenance préventive effectuées selon un échéancier

établi en fonction du temps ou du nombre d’unités d’usage
.

L’entretien intervient à des intervalles fixés sur la base du

minimum de de vie des composants données par le constructeur
ou l’expérience.

ce type de maintenance préventive et basée sur la durée de

fonctionnement.

La Maintenance Conditionnelle:

Maintenance préventive subordonnée à un type

8
d’événement prédéterminé (autodiagnostic, information
 Les techniques de la maintenance

Principe de la maintenance conditionnelle

Elle est basée sur la détection précoce d’un défaut et du suivi de
son évolution. Ceci permet donc de programmer une intervention
d’entretien le plus tard possible et uniquement quand cela devient
indispensable.
Les avantages de la maintenance conditionnelle
Diminution des arrêts de production
-Diminution du nombre d’arrêts de production intempestifs
-Augmentation de la disponibilité des équipements
-Suppression des arrêts systématiques
-Limitation de la gravité des dégradations
- Amélioration de la sécurité 9
 Les techniques de la maintenance

 Programmation des réparations

-Approvisionnement des pièces de rechange en fonction des

besoins réels

-Réduction des coûts de stockage

-Planification des interventions

-Amélioration de l’organisation des intervenants

-Motivation du personnel par valorisation des tâches de

maintenance

-Interventions plus ciblées (localisation préalable des pannes)

-Amélioration de la qualité des réparations

10
 Les techniques de la maintenance

La maintenance améliorative:

L’amélioration des biens d’équipement est un « ensemble des

mesures techniques, administratives et de gestion, destinées à
améliorer la sûreté de fonctionnement d'un bien sans changer sa
fonction requise » (norme NF EN 13306).

Cette maintenance est un état d’esprit nécessitant un pouvoir

d’observation critique et une attitude créative. Un projet
d’amélioration passe obligatoirement par une étude économique
sérieuse (rentabilité). Tout le matériel peut concerner, sauf matériel
proche de la réforme.
11
 Les techniques de la maintenance

Les objectifs sont :

- L’augmentation des performances de production,

- L’augmentation de la durée de vie,
- L’amélioration de la maintenabilité,
- La standardisation de certains éléments ou sous-ensemble,
- La Réduction de la consommation d’énergie,
- L’augmentation de la sécurité des utilisateurs…

12
Les techniques de la maintenance

13
 Les techniques de la maintenance

Le choix entre les méthodes de maintenance (préventives ou correctives) s’effectue

dans le cadre de la politique de la maintenance et doit s’opérer en accord avec la
direction de l’entreprise.
- Les objectifs de la direction.
- Les directions politiques de maintenance.
- Le fonctionnement et les caractéristiques du matériel.
- Le comportement du matériel en exploitation.
- Les conditions d’application de chaque méthode.
- Les coûts de maintenance.
- Les coûts de perte de production.

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 Création d’un service maintenance:

Le service maintenance est généralement constitué de trois services

partageant la fonction maintenance pour assurer l’efficacité et le
bon déroulement des interventions. Ces services sont:

service maintenance

Méthode et préparation Ordonnancement Réalisation

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Service Méthode et préparation:
1. Choix des méthodes et moyen
- Méthodes et technique utiliser; Moyen à mettre en œuvre
2. Gestion technique du matériel
- Etude technique de fiabilité, de disponibilité d’amélioration …
- Gestion des pièces de rechange
3. Gestion économique du matériel
- Analyse des couts et des temps des interventions
4. Gestion du matériel sur le plan humain
- Sécurité du personnel
5. Préparation du travail
- Préparation des interventions fortuites ou programmées
- Préparation des visites et expertises
- Préparation des arrêts
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- Elaboration des cahiers de charges de sous-traitance
6. Assistance technique
- Localisation des défaillances, diagnostics et expertises
- Réception technique des travaux neufs et du nouveau matériel
- Formation technique du personnel
- Démarche du travail
Service Ordonnancement:
Le service ordonnancement est chargé surtout de la gestion des temps
d’activités, il occupe une position chronologique dans le déroulement d’une
intervention entre les méthodes-préparation et la réalisation.
Service réalisation:
Le service réalisation exécute ce qui a été demandé, suivant les procédures
établies, à la date fixée et dans le délai prévue, en utilisant les moyens
disponibles et ceci dans les meilleurs conditions de sécurité et au cout global
optimal. 17
Missions du service Maintenance
- La maintenance des équipements : actions correctives et préventives,
dépannages, réparations et révisions.
- L’amélioration du matériel, dans l’optique de la qualité, de la productivité ou de la
sécurité.
- Les travaux neufs : participation au choix, à l’installation et au démarrage des
équipements nouveaux.
- Les travaux concernant l’hygiène, la sécurité, l’environnement et la pollution,
les conditions de travail, la gestion de l’énergie...
- L’exécution et la réparation des pièces de rechanges. L’approvisionnement et la
gestion stocks (outillages, pièces de rechanges...). Des prestations diverses, pour la
production (réalisation de montages, par exemple) ou pour tout autre service.
- L’entretien général des bâtiments administratifs ou industriels, des espaces verts, des
véhicules...
18
Cas non urgent

19
Cas urgent

20
Cas très urgent

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 Gestion des équipements:

Pour mener à bien une politique de maintenance efficace, il est nécessaire

d’avoir une très bonne connaissance du matériel.
Nature et classification du matériel:
Le parc matériel peut être subdivisé en Trois types:
-Le matériel de production: toute machine qui permettent la fabrication des
différents produits (machines-outils, presse, chaine de transfert, etc …)
-Le matériel périphérique: il englobe des équipements tels que: pompes
d’alimentation, poste haute tension, compresseurs d’air, appareils de levage
…
- les équipements généraux ou installations: ce sont les bâtiments, le
matériel bureau, les téléphones, les réseaux informatique.

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 Gestion des équipements:

L’inventaire du parc matériel:

Codification:
Connaissance du matériel:
-Le dossier machine
-Le fichier historique

23
24
 Généralités

Toute opération de maintenance se déroule selon le schéma suivant :

DEMANDE D’INTERVENTION

ANALYSE DE LA DEMANDE

PREPARATION DE L’INTERVENTION

INTERVENTION

RAPPORT D’INTERVENTION

ANALYSE DE L’INTERVENTION

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 Généralités

DEMANDE D’INTERVENTION

L’intervention est demandée par le client, par le hiérarchique ou à l’initiative de

l’intervenant lui-même.

La demande est formulée à l’intervenant oralement (en face à face ou par

téléphone) ou par écrit (note, courrier, e-mail).

L’intervenant doit essayer de clarifier au maximum la demande (qui, quoi, où,

quand, comment, pourquoi ?…).

L’intervenant doit donner une réponse à la demande pour suite à donner (« je m’en
occupe, je transmets, je suis dans l’impossibilité de répondre… »).

26
27
 Généralités

ANALYSE DE LA DEMANDE

Repérage du cadre de la demande (sous contrat, hors contrat, en régie…).

Analyse des moyens et des organisations à mettre en œuvre pour réaliser

l’intervention (urgence et priorité de l’intervention, procédure, outillages, matière
d’œuvre, pièces détachées, compétences requises, aide ou appui nécessaire, temps
prévu d’intervention…).

Analyse de la faisabilité (disponibilités, pièces détachées, contraintes diverses…).

Analyse des risques, des responsabilités, de la réglementation.

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 Généralités

PREPARATION DE L’INTERVENTION

« Mise au point » avec le client et l’entreprise.

« Mise au point » avec les autres intervenants.

Préparation des outillages de mesure et d’exécution.

Préparation des pièces détachées.

Préparation de la matière d’œuvre.

Préparation des documentations et des notices techniques.

Préparation des documents administratifs.

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 Généralités

INTERVENTION

L’intervention doit, autant que possible, être réalisée au moment prévu,

complètement, sans interruption et selon les procédures prévues.
Prise de contact avec le client (écouter, prendre en compte les particularités,
rassurer).
Repérage des espaces d’intervention.
Préparation des espaces d’intervention.
Réalisation des travaux.
Contrôle du fonctionnement et des sécurités.
Restitution des installations et des espaces.
Compte-rendu verbal d’intervention au client (échange, explications…).

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 Généralités

RAPPORT D’INTERVENTION

Le rapport d’intervention mentionne :

- les noms de l’entreprise, de l’intervenant et du client,
- la date et le lieu de l’intervention,
- le cadre de l’intervention (sous ou hors contrat),
- la nature de l’intervention,
- la procédure d’intervention utilisée,
- les pièces détachées et la matière d’œuvre utilisées,
- le temps réel d’intervention.
Il comprend généralement trois folios (client, intervenant, entreprise).
Ce document servira de « mémoire » pour chacun d’eux. Il est donc
important que toutes les rubriques soient correctement renseignées.
31
32
 Généralités

ANALYSE DE L’INTERVENTION

Analyse critique et systématique de l’écart entre la prévision et la réalisation :

- mise en évidence des points forts,
- analyse, pour correction, des points faibles.
Prise en compte des résultats d’analyse pour la préparation des interventions
futures afin d’en améliorer :
- l’organisation (information, logistique…),
- les procédures,
- les outillages à utiliser,
- les matériels.

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 Généralités

REMARQUE

La réalisation des travaux ( mise en service, réglage, dépannage, réparation…)

ne représente qu’une partie des opérations de maintenance.
L’organisation, la préparation et l’analyse de chaque intervention nécessitent
souvent autant de temps que la réalisation de l’intervention par elle-même.
Plus ces points auront été sérieusement réalisés, plus l’intervention sera rapide
et efficace.

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 Maintenance préventive

Si l’on n’a pas la chance d’avoir à intervenir sur une installation neuve, la
première chose à réaliser sur une installation existante sera :

REMETTRE EN ETAT AVANT DE MAINTENIR EN ETAT

Ceci peut se faire en quatre pas :

1er pas : METTRE DE L’ORDRE
2ème pas : NETTOYER LES MACHINES
3éme pas : REVISSER TOUS LES ASSEMBLAGES VISSES
4éme pas : REVISER TOUS LES SYSTEMES DE LUBRIFICATION

Ceci n’est pas une opération de reconstruction mais permettra de repérer et de

traiter les anomalies. Généralement le taux de défaillance diminue très vite suite
à ces simples opérations.
35
 Maintenance préventive

1er pas : METTRE DE L’ORDRE

Pour cette opération, pas besoin d’arrêter la production, seulement quelques

questions à se poser :
Que peut-on éliminer ?
Tout ce qui n’est pas indispensable, mais attention, jeter doit être un geste
réfléchi (trier les produits à débarrasser).
Que doit-on garder près des machines ?
Outils, documents indispensables, pièces détachées, produits…
Comment va-t-on ranger ?
Rangements appropriés et sécurisants pour les solvants, pour l’outillage…

36
 Maintenance préventive

2ème pas : NETTOYER LES MACHINES

Cette opération est importante pour les machines et pour les intervenants.
Le nettoyage permet une inspection visuelle de l’ensemble de la machine et
permettra à l’intervenant de repérer :
les cassures, les fêlures, les points de rouilles, les tâches d’huile, les fuites…
les défauts de pièces (vis, protection, capots, plaques signalétiques…)
les éléments inconnus (voyant, détecteur, fil déconnecté…).

Une machine propre sera plus facile à inspecter, l’intervenant aura plus de
plaisir à l’entretenir et en prendra donc davantage soin.

Maintenir c’est aussi maintenir propre !

37
 Maintenance préventive

3éme pas : REVISSER TOUS LES ASSEMBLAGES VISSES

Une machine ne peut faire son travail que si l’ensemble de ses mécanismes
fonctionne correctement. Pour réaliser des fonctions précises, les différents
composants sont souvent assemblés entre eux par vissage, mais…

Le vice de la vis c’est qu’elle se dévisse sans vous

aviser !

Le cercle vicieux du dévissage

Vibrations Fonctionnemen
Dévissag Jeux t de plus en
e Usures
plus dégradé

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 Maintenance préventive

3éme pas : REVISSER TOUS LES ASSEMBLAGES VISSES

Il faudra contrôler et si besoin resserrer :

tout ce qui risque de vibrer,
capots, portes, hublots…
tous les supports de mécanismes,
fixation des moteurs, des détecteurs…
tout ce qui est réglable,
tendeurs de courroies, butées mécaniques, cames…
toutes les connexions électriques.
dans les armoires, sur les machines et les appareils…

39
 Maintenance préventive

4éme pas : REVISER TOUS LES SYSTEMES DE LUBRIFICATION

Ceci permettra de faire un « point zéro lubrification ». Car on ne sait pas si les
vidanges ont été faites au bon moment, dans de bonnes conditions et avec les
bons lubrifiants. Il faudra donc :
- déterminer les marques et types des lubrifiants en fonction des mécanismes,
- vidanger, rincer si nécessaire, et faire les pleins en huile comme en graisse.

Ces opérations se feront dans de bonnes conditions car les machines sont
propres ainsi que les huileurs et les graisseurs.

40
 Maintenance préventive

Une défaillance, une panne n’est que l’aboutissement d’une série de

dégradations.

MAINTENIR EN BON ETAT C’EST D’ABORD ELIMINER

LES DEGRADATIONS.

Il y a deux types de dégradations :

LES DEGRADATIONS IMPOSEES,
dues à des circonstances dont une personne est responsable :
mauvaise utilisation, maintenance insuffisante ou maladroite…

LES DEGRADATIONS NATURELLES,

dues à des phénomènes dont la nature est responsable :
usure des matériaux, oxydation…
41
 Maintenance préventive

LES DEGRADATIONS IMPOSEES

Un technicien peut être très compétent, très consciencieux, sans pour autant être
à l’abri de fautes d’utilisation ou de fautes de maintenance !
Tâches inhabituelles, trop de confiance en soi, fatigue, stress…et c’est la faille !
Il faut de la RIGUEUR : les opérations de conduite, comme les opérations de
maintenance doivent être d’une extrême qualité, et d’une qualité constante quels
que soient, les intervenants, leurs conditions de travail ou le jour de l’année !
Une seule solution :
des modes opératoires rédigés et expérimentés en équipe,
des modes opératoires respectés par tous et toujours.

42
 Maintenance préventive

LES DEGRADATIONS NATURELLES

Elles doivent être surveillées, il vaut mieux voir venir que subir !
Il faut de la VIGILANCE : chercher à savoir comment se manifestent ces
dégradations, les évaluer ou les mesurer, puis intervenir lorsque leurs
manifestations deviennent des signes avant-coureurs d’une défaillance.

Pour « capter » les différentes manifestations de ces dégradations, on peut

utiliser nos sens (vue, ouïe, odorat, toucher) ou se servir d’appareils de mesure.

43
 Maintenance curative

« PATHOLOGIE »

Tout comme en médecine, la « pathologie » de la maintenance consistera à

repérer et à analyser clairement les relations causes-effets.

Ceci permettra :
- d’améliorer la maintenance préventive en connaissant les causes de défaillance,
- d’améliorer la maintenance curative en pouvant lier rapidement des effets
constatés à des causes de défaillance.

Pour repérer les relations « causes-effets », on utilisera :

des diagrammes, des tableaux, des organigrammes.

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 LES COUTS EN MAINTENANCE

On peut associer aux dépenses relatives à la maintenance deux catégories de causes:

Les causes directes:
- Couts des interventions correctives donnant suite à des désordres ou pannes,
- Couts des activités préventives destinées à préserver les équipement des
dégradations.
Les causes indirectes:

- Cout de production supplémentaires : surconsommations de consommables, cout de

non qualité(retouches)dus aux fonctionnements défectueux ou aux mauvais réglages.

- Pertes de production: produit non fabriqués pendant les périodes d’indisponibilité des
équipement.

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 LES COUTS EN MAINTENANCE

Le suivi des couts relatifs à la maintenance nécessite la mise en place d’une

compatibilité adéquate et la connaissance de certains éléments, notamment:
Pour le calcul des couts directs:
-Le temps passés,
-Les taux horaires des intervenants,
-Les pièces et équipements de rechange.
Pour le calcul des couts indirects:
- Le temps d’indisponibilité des éléments et leurs motifs,

-Les pertes de production engendrées par ces arrêts (déclassements de produits,

diminution de la clientèles, dédommagements…
-Les couts d’amortissement des équipements.

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 LES COUTS EN MAINTENANCE

A partir de ces données, le responsable de maintenance sera en mesure de

calculer, pour tous ses équipements:
-Le cout de maintenance,
-Le cout de défaillance
-Le cout global de possession (ou cout moyen de fonctionnement).

47
 LES COUTS EN MAINTENANCE

Cm = Cmc+ Cmp avec Cmc = Cmo + Cf + Cpr + Cst

Cd = Cm + Ci

48
Gamme de montage et de démontage

49
Gamme de montage et de démontage

50
 Diagramme d’Ishikawa

Ce diagramme est un outil qui permet d’identifier rationnellement les causes

possibles d’un effet constaté et donc de déterminer les moyens pour y remédier.
Cet outil se présente sous la forme d’arêtes de poisson classant les catégories (ou
familles) de causes inventoriées selon la loi des 5 M.
M1 M2 M3
Matière Main Matériel
d’œuvre
causes

Effet

M4 M5
Méthode Milieu

51
 les 5 M :
La définition des familles de causes ou catégories peut
être
adaptée à l’effet étudié.
L’emploi des 5M peut économiser un long débat.
Les familles Les causes potentielles
Personnel, qualification, formation, expérience….
Main-
Toute personne qui contribue à la marche de
d’œuvre
l’entreprise.
Tout ce qui concerne un investissement,
Matériel
équipement, machine, vitesse, pression …
Tout ce qui est consommable, matière première,
Matière
composant, matériaux, papier, pièce …
La façon de faire les modes opératoires, les
Méthode
instructions .
L’environnement physique et humain, l’ambiance
Milieu de travail, les contacts avec l’extérieur.
Lumière, bruit, vibration, chaleur, humidité … 52
 xemple :
-E

-Facteurs affectant la qualité du café à la sortie d’un distributeur

automatique

53
 Diagramme d’Ishikawa
M1 M2 M3
Matière Main Matériel
d’œuvre
cause
s
Effet

M4 M5
Méthode Milieu

Les causes possibles sont inventoriées, par famille, lors de « brainstorming »

(remue-méninge).
Matière : causes ayant pour origine les supports techniques et les produits utilisés,
matières premières, consommables…

Main d’œuvre : problèmes de compétence, d’organisation, de management.

Matériel : causes relatives aux machines, aux équipements, au gros outillage, et
moyens concernés.

Méthode : procédures ou modes opératoires utilisés.

Milieu : environnement physique (lumière, bruit, poussière, signalétique), ambiance de
travail, contacts avec l’extérieur…
54
 Diagramme d’Ishikawa

En utilisant une perceuse à colonne, on obtient des

trous de mauvaises qualités.
 - matière  - méthode
 - machine  - main d'œuvre

 Outil mal affûté

Canon de perçage
Déplacement montage ou table
Jeu de
Vitesse Trou de centre
broche Qualité
des
trous
Déformable
Ne relit pas Mauvais réglage
les de vitesse
Non homogène instructions
Ne maîtrise pas
 l'affûtage

55
Diagramme d’Ishikawa

56
 Tableau causes-effets

Clapet d’aspiration non

C1 étanche

Tuyauterie d’aspiration
C2 mal isolée

Débit de détente trop

C3
EFFETS important

Cloison de séparation
C4
de défectueuse

défaillance C5
Clapet de bipasse
défectueux
constatés
Débit de détente
sur une C6 insuffisant
machine C1 C2 C3 C4 C5 C6
X
Température
Trop élevée E1 X X
aspiration Trop basse E2 X CAUSES
possibles
Température Trop élevée E3 X X X X X
refoulement Trop basse E4 X 57
 Tableau causes-effets

Si l’on constate, par C1

Clapet d’aspiration non
étanche
exemple une température
d’aspiration trop basse, c’est C2
Tuyauterie d’aspiration
mal isolée
sûrement dû à un débit de
détente trop important. Débit de détente trop
C3 important

Cloison de séparation
C4 défectueuse

Clapet de bipasse
C5 défectueux

Débit de détente
C6 insuffisant

C1 C2 C3 C4 C5 C6
X
Température
Trop élevée E1 X X
aspiration Trop basse E2 X
Température Trop élevée E3 X X X X X
refoulement Trop basse E4 X 58
 Tableau causes-effets

Si l’on indique les fréquences C1

Clapet d’aspiration non
étanche
d’apparition.
Tuyauterie d’aspiration
C2 mal isolée
On peut dire que si l’effet E1
Débit de détente trop
se manifeste, la cause C5 est C3 important
la plus probable.
Cloison de séparation
C4 défectueuse
On peut aussi constater que Clapet de bipasse
C5
la cause C5 est celle qui défectueux
provoque le plus de Débit de détente
C6 insuffisant
défaillances.
C1 C2 C3 C4 C5 C6

Température
Trop élevée E1 1 9 4
aspiration Trop basse E2 7
Température Trop élevée E3 2 4 3 2 1
refoulement Trop basse E4 2 59
 Tableau causes-effets
remède

Clapet d’aspiration non

C1 étanche
Si l’on veut diminuer les Tuyauterie d’aspiration
temps de réparation, on peut C2 mal isolée
ajouter une colonne Débit de détente trop
C3
« remèdes »… important

Cloison de séparation
C4 défectueuse
Où l’on note ce qu’il convient
de faire pour éliminer la C5
Clapet de bipasse
défectueux
cause de la défaillance
Débit de détente
C6 insuffisant

C1 C2 C3 C4 C5 C6

Température
Trop élevée E1 1 9 4
aspiration Trop basse E2 7
Température Trop élevée E3 2 4 3 2 1
refoulement Trop basse E4 2 60
Tableau causes-effets

61
 AMDEC

Analyse des
Modes de

A.M.D.E.C. = Défaillance, de leurs

Effets, et de leur
Criticité.

Cette analyse se fait en groupe de travail et le résultat s’inscrit dans un tableau.

62
L'évaluation se fait selon 3 critères principaux :
la gravité,
la fréquence,
la non-détection.
Ces critères ne sont pas limitatifs, le groupe de travail peut
en définir d'autres plus judicieux
par rapport au problème traité.
Chaque critère est évalué dans une plage de notes.
Cette plage est déterminée par le groupe de travail.

63
1-La gravité :
Elle exprime l'importance de l'effet sur la qualité du produit (AMDEC
procédé) ou sur la productivité (AMDEC machine) ou sur la sécurité
(AMDEC sécurité).Le groupe doit décider de la manière de mesurer
l'effet.

2-La fréquence :
On estime la période à laquelle la défaillance est susceptible de se
reproduire.

3-La non-détection :
Elle exprime l'efficacité du système permettant de détecter le
problème.

4-La criticité :
Lorsque les 3 critères ont été évalués dans une ligne de la synthèse
AMDEC, on fait le produit

64
AMDEC

65
AMDEC

66
AMDEC

67
 PARETO

INTRODUCTION:

Un économiste italien, Vilfredo Pareto, en étudiant la répartition des

impôts constata que 20 % des contribuables payaient 80 % de la
recette de ces impôts. D'autres répartitions analogiques ont pu être
constatées, ce qui a permis d'en tirer la loi des 20-80 ou la loi de
Pareto. Cette loi peut s'appliquer à beaucoup de problèmes, c'est un
outil efficace pour le choix et l'aide à la décision.

Exemple de répartition appliquées à la maintenance

20 % des systèmes représentent 80 % des pannes.

20 % des interventions représentent 80 % des coûts de maintenance.
68
20 % des composants représentent 80 % de la valeur des stocks.
 PARETO

Mise en application de la loi

L'exploitation de cette loi permet de déterminer les éléments les

plus
pénalisants afin d'en diminuer leurs effets :
- Diminuer les coûts de maintenance.
- Améliorer la fiabilité des systèmes.
- Justifier la mise en place d'une politique de maintenance.

II - FONCTION.
Suggérer objectivement un choix, c'est-à-dire classer par ordre
d'importance des éléments (produits, machines, pièces…) à partir
d'une base de connaissance d'une période antérieure (historique
de pannes par exemple). Les résultats se présentent sous la forme
d'une courbe appelée courbe ABC dont l'exploitation permet de
69
détecter les éléments les plus significatifs du problème à résoudre
 PARETO

III - METHODE.
L'étude suppose obligatoirement que l'on est :Un historique , Des
prévisions.
Pour un secteur ou un système donné l'application de la loi de Pareto
impose

Plusieurs étapes :

Définition de l'objectif de l'étude et de ses limites.

Ces éléments peuvent être :

- Des matériels.
- Des causes de pannes.
- Des natures de pannes…

Choisir le critère de classement.

70
Organiser le classement selon les critères de valeurs retenus (les coûts, les
 PARETO

Construire un graphique.

Ce graphe fera apparaître les constituants sur la situation

étudier.
Déterminer les zones ABC.

Il s'agit de délimiter sur la courbe obtenue

des zones à partir de l'allure de la courbe. En
général la courbe possède deux cassures, ce
qui permet de définir trois zones :
La partie droite de la courbe OM détermine
la zone A.
La partie courbe MN détermine la zone B.
La partie assimilée à une droite NP
détermine la zone C. 71
 PARETO

Interprétation de la courbe.

L'étude porte dans un premier temps sur les éléments constituant

la Zone A en priorité.
Si les décisions et modifications apportées aux éléments de la
zone A ne donnent pas satisfaction, on continuera l'étude sur les
premiers éléments de la zone B jusqu'à satisfaction. Les éléments
appartenant à la zone C peuvent être négligés, car ils ont peu
d'influence sur le critère étudié.

72
 PARETO

EXEMPLE:
Une entreprise fabrique des appareils, référence de A à H, selon un
programme semestriel. Le coût de production est alourdi par le
nombre de retour de produits croissants qui par surcroît tend à
détruire l'image de marque de l'entreprise.
Le tableau ci-dessous récapitule des différents éléments par
références:

73
74
PARETO

75
 PARETO
Une entreprise de mécanique automobile souhaite développer sa politique de
maintenance. Pour cela vous avez à votre disposition l'historique des heures de
maintenance

76
PARETO

77
PARETO

78
 PARETO

Conclusion :
Zone A : 24 % des appareils représentent 62 %
des heures de maintenance. C’est dans cette zone
qu’il faut agir en priorité. Pour les 6 appareils,
il serait bon d’intensifier la maintenance préventive,
et voir éventuellement pour une maintenance

améliorative .

Zone B : 40 % des appareils représentent 33 %

des heures de maintenance, il faut continuer voire
accentuer la maintenance préventive.

Zone C : 36 % représentent 5 % des heures de

maintenance. On peut considérer que ces appareils
sont fiables et que la maintenance adoptée pour ces
79
systèmes est correcte.
 ARBRE DE DEFAILLANCE

Principe:
L'analyse par l'arbre de défaillance se concentre sur un évènement
particulier qualifié d'indésirable ou de redouté car on ne souhaite
pas le voir se réaliser. Cet évènement devient le sommet de l'arbre
et l'analyse a pour but d'en déterminer toutes les causes.

80
 ARBRE DE DEFAILLANCE

EXEMPLE:

81
 ARBRE DE DEFAILLANCE

EXEMPLE:

82
 DEFINITION DES PRINCIPAUX CONCEPTS DE LA
MAINTENANCE

La fiabilité:
Aptitude d'un bien à accomplir une fonction requise dans des
conditions données pendant un temps donné (NF EN 13306) ou «
caractéristique d'un bien exprimée par la probabilité qu'il
accomplisse une fonction requise dans des conditions données
pendant un temps donné » (NF X 60–500).

Un équipement est fiable s'il subit peu d'arrêts pour pannes. La

notion de fiabilité s'applique :
• A des systèmes réparables : équipement industriel ou
domestique.
• A des systèmes non réparables : lampes, composants donc 83

jetables
 DEFINITION DES PRINCIPAUX CONCEPTS DE LA
MAINTENANCE

La Maintenabilité:
C’est l’aptitude d'un bien à être maintenu ou rétabli dans un état
dans lequel il peut accomplir une fonction requise, lorsque la
maintenance est accomplie dans des conditions données, avec des
procédures et des moyens prescrits. » (NF EN 13306).

La maintenabilité caractérise la facilité à remettre ou de maintenir

un bien en bon état de fonctionnement. Cette notion ne peut
s'appliquer qu'a du matériel maintenable, donc réparable.

84
 DEFINITION DES PRINCIPAUX CONCEPTS DE LA
MAINTENANCE

La Maintenabilité d'un équipement dépend de nombreux

facteurs :
Facteurs liés à l’ Facteurs liés au Facteurs liés à la
EQUIPEMENT CONSTRUCTEUR MAINTENANCE

- documentation - conception - préparation et formation

- aptitude au démontage - qualité du service après-vente des
- facilité d'utilisation - facilité d'obtention des pièces de personnels
rechange - moyens adéquats
- coût des pièces de rechange - études d'améliorations
(maintenance améliorative)

85
DEFINITION DES PRINCIPAUX CONCEPTS DE LA
MAINTENANCE

86
 Outils mathématique

Définition de la fiabilité R ( Reliability):

Comme nous l’avons vu précédemment, la fiabilité " R " est la
probabilité qu’a un bien ( produit ou système ) à accomplir, de
manière satisfaisante, une fonction requise, sous des
conditions données et pendant une période de temps donné.
Exemple : La fiabilité d’un roulement de broche pendant 20 000
heures de fonctionnement est égale à 0.9 signifie :
- Qu’il y a 90 chance sur 100 : PROBABILITE
- le roulement fonctionne sans signe d’usure : FONCTION REQUISE
- pendant 20000 heures : TEMPS DONNE
- à une fréquence de rotation moyenne de 1500 tr/min : CONDITIONS
DONNEES
87
 Outils mathématique

Fonction défaillance et Fonction de Fiabilité.

T est une variable aléatoire continue à valeurs positives et
possédant une densité de probabilité f.
La fonction défaillance est définie par:

F(t) est la probabilité qu’un dispositif prélevé au hasard dans la

population considérée ait une défaillance avant l’instant t.
La fonction de fiabilité est définie par:

88
 Outils mathématique

Estimation de F(t) et de R(t)

Exemple: Une usine produit des machines. On étudie la fiabilité de

25 de ces machines dès leur mise en service. Pour cela on relève
leur temps de bon fonctionnement (TBF) en l’absence de toute
réparation.

89
 Exercice:
On a relevé pour 21 moteurs électriques du même type le temps en heures écoulé
avant la première panne. On obtient :

130 155 166 180 225 230 450 504 603 715
918 1105 1210 1315 1506 1800 2150 2415 2550 3410 3490

taux de défaillance ou taux d’avaries

90
Outils mathématique

91
 Outils mathématique

MTBF: (Mean Time Between Failure) est souvent traduit comme étant la
moyenne des temps de bon fonctionnement mais représente la moyenne des
temps entre deux défaillances. En d’autres termes, Il correspond à
l’espérance de la durée de vie t. Moyen de temps de bon
fonctionnement.

Exemple : Un compresseur industriel a fonctionné pendant 8000

heures en service continu avec 5 pannes dont les durées respectives
sont : 7 ; 22 ; 8.5 ; 3.5 et 9 heures. Déterminer sa MTBF.

92
 Outils mathématique

ZONE 1: Période de défaillance précoce (ou période de jeunesse) : c’est le

début de la vie du produit et les défaillances sont dites " de jeunesse "
(composant neufs présentant des défauts de fabrication …). Le taux de
défaillance décroît rapidement au cours du temps. Prévention possible :
déverminage, rodage, contrôles et tests renforcés avant livraison, etc. Ce
type de défaillance peut être décrit par la loi de Weibull. 93
 Outils mathématique

ZONE 2: Période de défaillance à taux constant ( ou sensiblement

constant ) : c’est la zone de maturité ou de pleine activité du produit pour
laquelle le taux de défaillance est sensiblement constant. C’est également le
domaine des défaillances imprévisibles se produisant de façon aléatoire. En
étude de probabilité, la loi de fiabilité adaptée à cette zone est la distribution
exponentielle,

ZONE 3: est la période de vieillissement, elle est caractérisée par une

augmentation progressive du taux de défaillance avec l’âge du dispositif.
Ceci est expliqué par des phénomènes de vieillissement tels que l’usure,
l’érosion, etc. Cette période est très nettement au-delà de la durée de vie
réelle d’un composant électronique. Parfois, on réalise des tests de
vieillissement accélérés pour révéler les différents modes de défaillance des
94
composants.
Exemple:
On étudie une génératrice suite à son déclassement après 16500
heures. Pendant cette période, la génératrice a cumulée 218 arrêts.
Les données sont résumées dans le tableau ci-dessous. On veut
savoir quelle est l’évolution de la fiabilité de la génératrice et sa
phase d’usure en fonction des intervalles d’arrêts.

Heures MTBF Heures MTBF

1000 66.7 8000 526.32
2000 100 9000 500
3000 250 10000 476.2
4000 500 11000 555.6
5000 400 12000 512
6000 555.6 13000 200
7000 416.7 14000 111.1
15000 100 95
 Outils mathématique

La loi exponentiel :est la loi suivie par la variable aléatoire T

lorsque le taux de défaillance est constant. Pour tout t = 0 on a λ(t)
= λ constante strictement positive.

Calcul de R(t) :

96
 Outils mathématique

Loi de Weibull: Weibull a choisi une loi sous forme de puissance avec 3
paramètres qui permettent d'obtenir les diverses situations : décroissante,
constante et croissante.

97
 Outils mathématique

- Axe A : axe des temps sur lequel on porte les valeurs ti des TBF
-Axe B : valeurs des probabilités de défaillance Fi calculées par la méthode
des rangs moyens ou des rangs médians. On estime R(t) par R(t) = 1 – F(t)
-Axe a : axe des temps en logarithmes népériens : ln(t)
98
-Axe b : axe qui permet l’évaluation de ß
Outils mathématique

99
 Outils mathématique

Exemple d’application : temps de bon fonctionnement d’une

grenailleuse
515 740 165 915 1320 330

100
 Outils mathématique

Exercice : temps de bon fonctionnement d’un moteur

152 245 310 405 500 570 660 785 910

101
 Outils mathématique

Calcul de la maintenabilité :
La maintenabilité peut se caractériser par sa MTTR.

Taux de réparation μ :

Quantification de la disponibilité :
La disponibilité moyenne sur un intervalle de temps donné peut être
évaluée par le rapport :

102
 Outils mathématique

La fiabilité d’un système constitué de plusieurs composants en

série:
R(s) représente la fiabilité d’un ensemble de "n" composants montés en
série.
La fiabilité R(s) d’un ensemble de "n" composants A, B, C, …, n montés ou
connectés en série est égale au produit des fiabilités respectives RA RB RC,
…, R de chacun des composants.

R(s) = RA x RB x RC x …x Rn

Si les "n" composants sont identiques avec une même fiabilité R la formule
sera la suivante :

R(s) = Rn
103
 Outils mathématique

Si les taux de défaillances sont constants au cours du temps la

fiabilité sera calculée suivant la formule :

Si en plus, les composants sont identiques:

104
 Outils mathématique

Exercice :Une machine de production, dont la durée totale de

fonctionnement est de 1500 heures, se compose de quatre sous-systèmes A,
B, C et D montés en série et ayant les MTBF suivants: MTBFA = 4500h;
MTBFB = 3200h; MTBFC = 6000h; MTBFD = 10500h.
1) Déterminez le taux de défaillances de chaque sous-système ?
2) En déduire le taux de défaillances et la MTBF globales ?
3) Calculez la fiabilité globale R de la machine ?

105
 Outils mathématique

La fiabilité d’un système constitué de plusieurs composants

en parallèle:
La fiabilité R(s) de l’ensemble est donnée par la
relation :

R(s) = 1 – (1 – RA) x (1 – RB) x …(1 – Rn)

Nota : Si les "n" composants sont identiques RA=RB=Rn et ont tous la

même fiabilité R, l’expression devient :

R(s) = 1 – (1 – Rn)

106
1er Niveau :
Réglages simples prévus par le constructeur au moyen
d'éléments accessibles sans aucun démontage ou ouverture
de l'équipement, ou échanges d'éléments consommables
accessibles en toute sécurité, tels que voyants ou certains
fusibles, etc.

Ce type d'intervention peut être effectué par l'exploitant du bien, sur

place, sans outillage et à l'aide des instructions d'utilisation. Le
stock de pièces consommables nécessaires est très faible.

2ème Niveau :
Dépannages par échange standard des éléments prévus à cet
effet et opérations mineures de maintenance préventive,
telles que graissage ou contrôle de bon fonctionnement
Ce type d'intervention peut être effectué par un technicien habilité de
qualification moyenne, sur place, avec l'outillage portable défini par
les instructions de maintenance, et à l'aide de ces mêmes
instructions.
107
3ème Niveau :
Identification et diagnostic des pannes, réparations par
échange de composants ou d'éléments fonctionnels,
réparations mécaniques mineures, et toutes opérations
courantes de maintenance préventive telles que réglage
général ou réalignement des appareils de mesure.
Ce type d'intervention peut être effectué par un technicien spécialisé,
sur place ou dans le local de maintenance, à l'aide de l'outillage
prévu dans les instructions de maintenance ainsi que des appareils
de mesure et de réglage, et éventuellement des bancs d'essais et
de contrôle des équipements et en utilisant l'ensemble de la
documentation nécessaire à la maintenance du bien ainsi que les
pièces approvisionnées par le magasin

4ème Niveau :
Tous les travaux importants de maintenance corrective ou
préventive à l'exception de la rénovation et de la
reconstruction. Ce niveau comprend aussi le réglage des
appareils de mesure utilisés pour la maintenance, et
108
éventuellement la vérification des étalons de travail par les
5ème Niveau :
Rénovation, reconstruction ou exécution des réparations
importantes confiées à un atelier central ou à une unité
extérieure.
Par définition, ce type de travaux est donc effectué par le
constructeur, ou par le reconstructeur, avec des moyens définis par
le constructeur et donc proches de la fabrication.

109
Bien
Bien utiliser
utiliser ::
Respect
Respect les
les paramètres
paramètres de
de fonctionnement
fonctionnement de
de l’équipement
l’équipement (charge,
(charge, température,
température,
intensité
intensité …)
…) permet
permet d’éviter
d’éviter des
des pannes
pannes imprévues
imprévues..

Bien
Bien lubrifier
lubrifier ::
Le
Le graissage
graissage et
et la
la lubrification
lubrification sont
sont des
des opérations
opérations très
très importantes
importantes en
en maintenance.
maintenance.
Négliger
Négliger ces
ces opérations
opérations conduit
conduit àà des
des défaillances
défaillances voire
voire des
des casses
casses de
de machines.
machines.

Bien
Bien monter
monter ::
Un
Un mauvais
mauvais montage
montage des
des équipements
équipements conduit
conduit àà des
des défauts
défauts d’alignements
d’alignements et
et des
des
balourds
balourds qui
qui sont
sont les
les causes
causes principales
principales de
de la
la réduction
réduction des
des durées
durées de
de vie
vie des
des éléments
éléments
(roulements,
(roulements, engrenages…).
engrenages…).
Bien
Bien réparer
réparer ::
Une
Une mauvaise
mauvaise réparation
réparation résulte
résulte souvent
souvent àà un
un mauvais
mauvais fonctionnement
fonctionnement des
des
équipements,
équipements, donc
donc les
les pannes
pannes reviennent.
reviennent.
Bien
Bien nettoyer
nettoyer ::
Surtout
Surtout lors
lors du
du changement
changement desdes roulements
roulements etet des
des engrenages
engrenages pour
pour éviter
éviter leurs
leurs usure
usure
par
par l’introduction
l’introduction des
des particules
particules étrangères.
étrangères.
110
La Gestion de Maintenance Assistée par
Ordinateur (GMAO) a pour
objectif principal de simplifier la gestion d’entreprise, de faciliter
la prise de décision ou encore d’assister les services de
maintenance.

LES PRINCIPAUX OBJECTIFS D’UNE GMAO

-Meilleure gestion et réduction des coûts de maintenance,

-Amélioration des rendements de production et des performances

de

l’équipe maintenance,

-Amélioration de la fiabilité et de la disponibilité des équipements,

-Optimisation des achats (gestion des contrats de prestataires

externes, affectations comptables et analytiques, etc.),

111
-Gestion de la planification des interventions,

-Recherche du ratio préventif/correctif optimal en fonction des

équipements gérés et des objectifs de disponibilité,

-Meilleur contrôle de l’activité des sous-traitants et prestataires

externes,

-Optimisation de la gestion des stocks (meilleur contrôle des

sorties, aide aux inventaires, optimisation du taux de rotation,
etc.),

-Traçabilité des équipements,

-Aide à la décision grâce à l’analyse de l’historique, les bilans

machines, les tableaux de bord,

112