FORMATION

Management de la maintenance
 PLAN
Définition de la maintenance

Rôle de la maintenance

Objectifs de la maintenance
Définition de la maintenance

Selon l’AFNOR par la norme NF X 60-010, la maintenance

se définit comme étant :

ensemble des actions permettant de maintenir ou de

rétablir un bien dans un état spécifié ou en mesure
d’assurer un service déterminé. Bien maintenir, c’est
assurer l’ensemble de ces opérations au coût optimal.
 Définition de la maintenance
La définition de la maintenance fait donc
apparaitre 4 notions :
• Maintenir qui suppose un suivi et une

surveillance.
• Rétablir qui sous-entend l’ idée d’une correction
de défaut.
• État spécifié et service déterminé qui précise le
niveau de compétences et les objectifs attendus de
la maintenance.
• Coût optimal qui conditionne l’ensemble des
opérations dans un souci d’efficacité
économique.
 Rôle de la maintenance

Le rôle de la fonction maintenance dans

une entreprise (quelque soit son type et
son secteur d’activité) est donc de
garantir la plus grande disponibilité des
équipements au meilleur rendement tout
en respectant le budget alloué.
 Les objectifs de la
maintenance

- Disponibilité
- Qualité
- Capacité
- Rentabilité
- Sécurité
- Environnement
- Durabilité
- Productivité
 Les objectifs de la
maintenance
Les objectifs fondamentaux de la maintenance:
 Récapitulatif
Définition Rôle Objectifs
de la maintenance: de la maintenance: de la maintenance:

Garantir la plus
grande disponibilité
des équipements au
meilleur rendement
tout en respectant le
budget alloué
Les méthodes de Maintenance
 PLAN
Introduction

L’organigramme des méthodes

de la maintenance

Exemples
Les méthodes de Maintenance

Comment ?
 Les méthodes de Maintenance
Le choix entre les méthodes de maintenance s’effectue dans le cadre de la
politique de la maintenance et doit s’opérer en accord avec la direction de
l’entreprise.
Pour choisir, il faut donc être informé des objectifs de la direction, des
directions politiques de maintenance, mais il faut connaître le fonctionnement
et les caractéristiques des matériels, le comportement du matériel en
exploitation, les conditions d’application de chaque méthode, les coûts de
maintenance et les coûts de perte de production.
 Les méthodes de Maintenance
la maintenance
Avant Après
défaillance défaillance

Préventive Corrective

Systématique Conditionnelle Palliative Curative

(Provisoire) (Définitive)

Echéancier Etat du bien

Défaillance

Inspection Contrôle Remplacement Dépannage Réparation

 Exemples des méthodes de
Maintenance
la maintenance
Avant
défaillance

Préventive

Systématique

Echéancier

A changer
une fois/an
 Exemples des méthodes de
Maintenance
la maintenance
Avant
défaillance

Préventive

Conditionnelle

Etat du bien
Exemples des méthodes de
Maintenance
la maintenance
Après
défaillance

Corrective

Palliative
(Provisoire)

Défaillance
Exemples des méthodes de
Maintenance
la maintenance
Après
défaillance

Corrective

Curative
(Définitive)

Défaillance
 Récapitulatif
Le choix entre les méthodes de
maintenance s’effectue dans le cadre
de la politique de la maintenance et
doit pendre en considération :
objectifs de la direction
fonctionnement, le comportement
du matériel

Comment ? les conditions d’application de

chaque méthode
coûts de maintenance
coûts de perte de production
 Récapitulatif
Méthodes
de la maintenance: Exemples:

A changer
une fois/an
Les niveaux de maintenance
 PLAN
Introduction

Définition de chaque niveau de maintenance

Tableau récapitulatif
 Introduction
C’est la norme Afnor X 60-010 (1994) puis NF X 60-000
(2016) qui introduit cette définition des niveaux de maintenance. Il
existe 5 niveaux de maintenance. Ainsi, chaque niveau correspond
au degré de complexité de l’opération de maintenance à prévoir.
Cela permet d’avoir une idée du niveau d’expertise requis pour la
réaliser, mais aussi de l’importance des moyens à mettre en œuvre
(outillage, espace physique à prévoir…).
Cette classification permet aussi de juger si une action peut être faite
en interne ou si elle nécessite l’intervention de prestataires
externes qualifiés.
 Le Niveau 1 de maintenance
Les opérations de maintenance classées de Niveau 1 selon le
référentiel Afnor correspondent à des réglages jugés simples et
basiques.
C’est-à-dire que ces actions de maintenance ne nécessitent pas un
démontage ou l’ouverture de l’équipement. L’exploitant du bien
peut les faire lui-même ou confier la tâche à un opérateur non
spécialisé.
Pour les accomplir, peu de pièces ou de consommables vont être
utilisés. D’un point de vue de la sécurité, il n’y a aucun risque tant
que les éléments de soutien sont intégrés au bien : par exemple une
 Le Niveau 1 de maintenance
Exemples d’actions de maintenance de Niveau 1 :

 Relevé d’un compteur

 Remise à zéro d’un automate.

 Remplacement d’une ampoule/un fusible

 Le Niveau 2 de maintenance
Les actions de maintenance qui correspondent au Niveau 2 Afnor vont
concerner des actions peu complexes. Elles appartiennent à la catégorie
des actions de maintenance préventives ou de dépannages.
Pour achever ces actions, il suffit de suivre une procédure simple et
d’utiliser des équipements de soutien (ou intégrés) dont la mise en œuvre
est simplifiée.
Les pièces qui seront remplacées lors de ces opérations ne doivent pas
entraîner le démontage global de l’équipement.
À ce stade, la personne apte pour la réalisation de ce type d’intervention
est un technicien qui a reçu une formation préalable sur la sécurité et
les risques dans l’entreprise. En général, ce niveau de maintenance est
 Le Niveau 2 de maintenance
Exemples d’actions de maintenance de Niveau 2 :

 Remplacement d’un filtre à air

 Ré-enclenchement d’un disjoncteur

 Changement d’un relais

 Le Niveau 3 de maintenance
Les interventions de maintenance qui relèvent du Niveau 3 sont
considérées comme complexes. L’intervention doit au préalable être
le fruit d’un diagnostic et d’une identification.
Ces interventions ont lieu sur place ou dans un atelier de
maintenance dédié. Pour ce faire, il faut prendre en compte l’appareil
dans la globalité de son fonctionnement. C’est-à-dire qu’une
modification d’un élément peut interagir sur le fonctionnement
général de l’appareil.
Les actions de Niveau 3 sont réalisées par des techniciens
spécialisés grâce à un outillage précisé dans les instructions de
 Le Niveau 3 de maintenance
Exemples d’actions de maintenance de Niveau 3 :

 Opération qui nécessite l’usage d’un

instrument de mesure

 Changement d’une pompe

 Echange d’un distributeur

 Le Niveau 4 de maintenance
La maintenance de Niveau 4 rassemble les travaux importants de
maintenance corrective et préventive sauf ce qui concerne la
rénovation ou la reconstruction. Ce sont des actions dites de grande
importance qui nécessitent une expertise particulière.
C’est pourquoi la maintenance de Niveau 4 est exécutée par un ou des
techniciens avec une qualification spécifique. Ce type de travaux
sont supervisés par un responsable spécialisé.
La maintenance est effectuée dans des ateliers avec un outillage
spécial (moyens de nettoyage, de câblage…) mais aussi de la
documentation ou des bancs de mesure.
 Le Niveau 4 de maintenance
Exemples d’actions de maintenance de Niveau 4 :

 Révision d’un compresseur

 Analyse des huiles

 Reprogrammation d’un système

 Le Niveau 5 de maintenance
Le dernier niveau de maintenance selon l’Afnor (Niveau 5)
regroupe des opérations complexes.
C’est pourquoi ces opérations sont souvent confiées au
constructeur de l’appareil car les actions à mettre en
place sont similaires à des actions de fabrication. On peut
aussi faire appel à des prestataires externes.
Les appareils concernés par la maintenance de niveau 5
sont des appareils lourds dont la mise en conformité
 Le Niveau 5 de maintenance
Exemples d’actions de maintenance de Niveau 5 :

 Mise en conformité d’un appareil

selon une nouvelle réglementation

 Reconstruction ou rénovation d’un

appareil
 Tableau récapitulatif
Niveau Complexité Compétence Outillage Lieu Exemple
Réglages Technicien Basique
1 simples Ou operateur (Pinceau, jauge..)
Sur place

Actions peu Technicien Portatif standard

2 complexes habilité (Clés, pinces..)
Sur place

Actions Technicien Spécifique Sur place

3 complexes spécialisé (Multimètre,..) ou Atelier
Actions de Technicien/Equipe
Collectif et Atelier
4 grande spécialisé avec
spécifique spécialisé
importance encadrement
Operations Equipe de Spécifique au Atelier
5 complexes construction constructeur externe
L’INDICATEUR DE FIABILITÉ :
LA MTBF
 PLAN
La définition de la fiabilité

La définition de la MTBF

Calcul de la MTBF

Calcul du taux de défaillance λ

 La fiabilité
La fiabilité est l’aptitude ou la probabilité qu’a un bien
d’une entité à accomplir une fonction requise sous des
conditions données dans un intervalle de temps
donné. Son calcul permet de connaître le pourcentage de
chances qu'a un équipement de fonctionner sans
panne pendant un temps donné.
La fiabilité est la probabilité de n'avoir aucune
défaillance pendant la durée t. Comprise entre 0 et 1
 La fiabilité

Un équipement fiable = Il tombe rarement en panne

 La MTBF
Le temps moyen entre pannes ou durée moyenne entre
pannes, souvent désigné par son sigle anglais MTBF (mean
time between failures), est une des valeurs qui indiquent
la fiabilité d'un composant, d'un produit ou d'un système.
C'est la moyenne arithmétique du temps de
fonctionnement entre les pannes d'un système réparable.

Préventive = MTBF
 Calcul de la MTBF
98 min 102 min 174 min 121 min

1 2 3 4
8:00 15 min 23 min 7 min 17:00

Σ Temps de bon fonctionnement

MTBF =
Nombre de période de bon fonctionnement

98 + 102 + 174 + 121 495

MTBF = =
4 4
MTBF = 123,75 min
 Calcul du taux de défaillance λ
Le taux de défaillance instantané est le taux de défaillance d'un système
ayant fonctionné pendant une durée t. Appelé également taux de panne,
il est égal à l'unité de temps sur la MTBF :
1
λ = MTBF
1
λ = 123,75
t

λ = 0,008• Panne/minute
Zone A => époque de jeunesse
λ = 0,48•• Zone
Panne/heure
Zone B => époque de maturité
C => époque
 Récapitulatif
La La MTBF
fiabilité : :
Le temps moyen entre
La fiabilité est l’aptitude
pannes ,est une des
ou la probabilité qu’a un
valeurs qui indiquent
bien d’une entité à
la fiabilité d'un composant,
accomplir une fonction
d'un produit ou d'un
requise sous des
système.
conditions données dans
un intervalle de temps
donné.
 Récapitulatif
98 min 102 min 174 min 121 min

1 2 3 4
8:00 15 min 23 min 7 min 17:00

Σ Temps de bon fonctionnement

MTBF =
Nombre de période de bon fonctionnement

1
λ = MTBF
L’INDICATEUR DE MAINTENABILITÉ
:
LA MTTR
 PLAN
La définition de la maintenabilité

La définition de la MTTR

Calcul de la MTTR

Calcul du taux de réparation μ

 La maintenabilité
La maintenabilité est l’aptitude d’une entité à être maintenue ou
rétablie, sur un intervalle de temps donné, dans un état dans
lequel elle peut accomplir une fonction requise, lorsque la
maintenance est accomplie dans des conditions données, avec des
procédures et des moyens prescrits.
ÉQUIPEMENTd’un équipement
La maintenabilité CONSTRUCTEUR MAINTENANCE
est tributaire de :
• La démontabilité • La conception • Préparation et
• Facilité d'utilisation • La qualité du service formation des
• Documentation après vente personnels
• La standardisation • Facilité d'obtention des • Moyens adéquats
pièces de rechange • Études d'améliorations
• l’interchangeabilité
• Coût des pièces de (maintenance
(entre modules)
rechange améliorative)
 La maintenabilité

Un équipement maintenable = Il est facile et rapide à maintenir

 La MTTR
Le temps moyen de réparation, est une valeur qui indique
la maintenabilté d'un composant, d'un produit ou d'un
système. C'est la moyenne arithmétique des durées de
réparation d'un système donné.

Corrective MTTR
 Calcul de la MTTR
98 min 102 min 174 min 121 min
1 2 3
8:00 15 min 23 min 7 min 17:00

Σ Temps de réparation
MTTR =
Nombre de réparations

15 + 23 + 7 45
MTTR = = 3
3
MTTR = 15 min
 Calcul du taux de réparation μ
98 min 102 min 174 min 121 min
Le taux de réparation Il est généralement désigné par la lettre
grecque μ (Mu). Le taux de réparation est défini
8:00 15 min 23 min 7 min 17:00
mathématiquement comme suit :

1
μ = MTTR
1
μ = 15
μ = 0,066 xRéparation
=60
3,96
Sans Rép./
unité hr
/ min
 Récapitulatif
La La MTTR
maintenabilité
La maintenabilité :
est l’aptitude Le temps: moyen de
d’une entité à être maintenue réparation,, est une valeur
ou rétablie, sur un intervalle de qui indique
temps donné, dans un état la maintenabilté d'un
dans lequel elle peut accomplir composant, d'un produit ou
une fonction requise, lorsque la d'un système. C'est la
maintenance est accomplie moyenne arithmétique des
dans des conditions données, durées de réparation d'un
avec des procédures et des système donné.
 Récapitulatif
98 min 102 min 174 min 121 min
1 2 3
8:00 15 min 23 min 7 min 17:00

Σ Temps de réparation
MTTR = Nombre de réparations

1
μ = MTTR
LA DISPONIBILITÉ
 PLAN
La définition de la disponibilité

Facteurs liés à la disponibilité

Calcul de la disponibilité
 La disponibilité
La disponibilité est l’aptitude d’un système à être en état d’accomplir une
fonction lorsqu’elle est requise dans des conditions données, en supposant
que les ressources externes nécessaires soient mises à disposition.
Les ressources externes nécessaires autres que la logistique de
maintenance n’influent pas sur la disponibilité du système, quoique le
système puisse ne pas être disponible du point de vue de l’utilisateur. Cette
aptitude dépend de la combinaison de la fiabilité et de la maintenabilité
du système, de l’aptitude au soutien ainsi que des actions de
maintenance exécutées sur le système.
La disponibilité peut être quantifiée en utilisant des mesures ou des
indicateurs appropriés et est ensuite appelée performance de disponibilité.
NF EN 13306: 01-2018
 Facteurs liés à la disponibilité
Facteurs liés à sa construction Facteurs liés à son utilisation
FIABILITÉ MAINTENABILITÉ MAINTENANCE PRODUCTION

• Nbre de • Facilité de • Moyens Organisation des Situation de

pannes remise en état • Méthodes fabrications l’équipement
• Efficacité
• Réglages • Indépendant
• Chgt d’outils des autres
DISPONIBILITÉ CONSTRUCTEUR • Chgt de séries • En chaîne liée
• Manque de • En chaine
produit avec en-cours
DISPONIBILITÉ de production
vue de la
MAINTENANCE ARRÊTS DE PRODUCTION

DISPONIBILITÉ OPERATIONNELLE
Constatée sur le terrain
 Calcul de la disponibilité
La disponibilité moyenne sur un intervalle de temps donné peut être calculée par la formule :

MTBF
D=
MTBF + MTTR
123,75 123,75
D= 123,75 + 15
= 138,75

D = 0,89 soit 89 %
 Récapitulatif
La
 l’aptitude d’un système à disponibilité : une fonction lorsqu’elle est
être en état d’accomplir
requise dans des conditions données.
 Les ressources externes nécessaires autres que la logistique de maintenance
n’influent pas sur la disponibilité.
 Cette aptitude dépend de la combinaison de la fiabilité et de la maintenabilité du
système, de l’aptitude au soutien ainsi que des actions de maintenance exécutées
sur le système.
 La disponibilité peut être quantifiée en utilisant des mesures ou des indicateurs
appropriés et est ensuite appelée performance de disponibilité.
Récapitulatif

MTBF
D=
MTBF + MTTR
123,75
D= 123,75 + 15
D = 0,89 soit 89 %
TRS
 PLAN
Définition du TRS

Décomposition des temps d’états

Calcul du TRS
 La définition du TRS
Le TRS (Taux de rendement synthétique) /OEE (Overall equipement
effectiveness) est l’indicateur de référence de la TPM, celui-ci est
assurément l’un des indicateurs les plus suivis dans le monde de
l’industrie. En un seul chiffre, il vous offre la possibilité d’avoir d’une vision
synthétique et sévère de la performance.
Le TRS est défini par la norme NF E60-182 comme le rapport du temps
utile sur le temps requis. Il représente donc le pourcentage du temps passé
à faire des pièces bonnes à la cadence nominale, par rapport au temps
pendant lequel le moyen était mis à disposition de la production (temps
requis).
Il peut aussi être calculé comme le rapport du nombre de pièces bonnes
 Décomposition des temps d’états
TT : Temps total
TO : Temps d’ouverture
TR : Temps requis Arrêts
planifiés:
Arrêts non
TF : Temps de fonctionnement planifiés: Pauses
Fermetures
Réunions
Pannes
Formations
TN : Temps net Ecarts de
cadence :
Réglages
Attentes
Sous charges
Préparation
Non Micro-arrêts personnels/
TU : Temps utile qualité: Vitesse matières
Nettoyage
Maint.
Rebuts réduite Changement
préventive
Retouches de série
 Calcul du TRS
TT : Temps total
TO : Temps d’ouverture
TR : Temps requis Arrêts
planifiés:
Td = TF/TR
TF : Temps de fonctionnement Arrêts non
planifiés:
Pauses
Réunions
Fermetures
Tp = TN/TF Ecarts de
Pannes Formations
TN : Temps net cadence:
Réglages
Attentes
Sous charges
Préparation
Tq = TU/TN Non Micro-arrêts personnels/ Nettoyage
TU : Temps utile qualité: Vitesse matières
Changement
Maint.
Rebuts réduite préventive
de série
Retouches

TRS = Taux de disponibilité (Td) x Taux TRS = TU/TR (Tp) x Taux de qualité (Tq)
de performance

TF TN TRG
TU = TU/TO
TU
TRS = x x =
TR TF TRE =TRTU/TT
TN
 Calcul du TRS
TT : Temps total 24 h
TO : Temps d’ouverture 16 h
TR : Temps requis 13h30mn / 810 mn
780/810 Td = TF/TR Arrêts
TF : Temps fonctionnement 13h / 780 mn Arrêts non planifiés:
745/780 Tp = TN/TF planifiés: Pauses
Fermetures
TN : Temps net 12h25mn/745mn Ecarts de Pannes Réunions

715/745 Tq = TU/TN cadence:

Réglages Formations
2h30 8h
TU 11h55mn/715 mn Non Micro-arrêts 30 mn
Attentes Sous charges
personnels/ Préparation
qualité:
35mn
Vitesse matières Nettoyage
Rebuts réduite Changement Maint.
30mn
Retouches de série préventive

TRS = Taux de disponibilité (Td) x Taux de performance (Tp) x Taux de qualité (Tq)
TF x TN x TU
TRS = TR TF TN TRS = TU / TR
TRS = 0,962 x x = 0,881 TRS = 715 / 810 = 0,882
0,955 0,959
TRS = 0,88 soit 88%
 Récapitulatif
Le TRS (Taux de rendement TT : Temps total
synthétique) TO : Temps d’ouverture
OEE (Overall equipement effectiveness) TR : Temps requis Arrêts
Indicateur de référence de la TPM
TF : Temps fonctionnement Arrêts non planifiés:
Défini par la norme NF E60-182 comme planifiés: Pauses
Fermeture
TN : Temps net Ecarts de
Pannes Réunions
Formations
le rapport du temps utile sur le temps Réglages
cadence: Attentes Sous charges
requis. Il représente donc le TU : Temps utile Non
Micro-arrêts personnels/ Préparation
qualité: Vitesse matières Nettoyage
pourcentage du temps passé à faire Rebuts réduite Changement Maint.
Retouches de série préventive
des pièces bonnes à la cadence
nominale, par rapport au temps TRS = Taux de disponibilité (Td) x Taux de performance (Tp) x Taux de qualité (Tq)
pendant lequel le moyen était mis à
disposition de la production (temps
TF TN TU TU
requis).
TRS = x x =
Il peut aussi être calculé comme le
TR TF TN TR
rapport du nombre de pièces bonnes
TPM
 PLAN
La définition de la TPM

Les piliers de la TPM

L’utilité de la TPM
 La définition de la TPM

TPM est l’abréviation de Total Productive Maintenance. En

français, cela signifie “maintenance totale productive”. Cette
démarche peut être définie en détaillant chacun de ses termes
:
total : associer tous les services ;
productive : pénaliser le moins possible la production ;
maintenance : prévenir les pannes, nettoyer, réparer et y
consacrer du temps.
 La définition de la TPM
La TPM est une démarche d’amélioration longue mais complète et
efficace, qui engage toute l’entreprise avec l’idée que l’excellent état des
machines permet d'accroître le rendement global des installations, la
qualité et la sécurité. La TPM vise à atteindre une disponibilité des
équipements de 100% en éliminant:
 Les pannes et autres arrêts non planifiés.
 Les rebuts et retouches causés par une mauvaise performance des
équipements.
 La faible productivité due à une vitesse réduite, ou des micro arrêts
demandant l’intervention de l’opérateur.
 La définition de la TPM
Historique de la TPM:
La TPM a succédé à la Preventive Maintenance (PM) américaine,
développée au Japon après la Seconde Guerre mondiale. La TPM serait
née dans les usines du groupe Nippondenso avant d’être formalisée par
le JIPM, Japan Institute of Plant Management. En 1989 le JIPM a défini 8
piliers sur lesquels une démarche TPM s'appuie pour atteindre un niveau
élevé de performance industrielle. La TPM est une marque déposée du
JIPM. Ce qui a changé par rapport à la préventive maintenance, c’est
l’approche participative, la participation active des opérateurs qui
connaissent bien leur(s) machine(s) et qui de ce fait, contribuent
 Les piliers de la TPM
TPM
OBTENIR LES CONDITIONS IDÉALS
Sécurité,
TPM des
Maîtrise de la Maîtrise de la conditions de
services
conception qualité travail,
fonctionnels
environnement
EFFICACITÉ DU SYSTÈME DE PRODUCTION
Amélioration
Amélioration au Maintenance Maintenance
des
cas par cas autonome planifiée
compétences

5S
 L’utilité de la TPM
Bénéfices de la TPM:
 Augmente la productivité sans réduire la

qualité de produit.

 Réduit des coûts.

 Donne 100% de satisfaction à tous les

clients.

 Réduit les accidents.

 Évite les pertes de toutes sortes.

 Crée un climat de travail favorable.

 Récapitulatif
La TPM
:
La TPM est l’abréviation de Total Productive Maintenance, c’est une
démarche d’amélioration longue, qui engage toute l’entreprise avec l’idée
que l’excellent état des machines permet d'accroître le rendement global
des installations, la qualité et la sécurité.
La TPM vise à atteindre une disponibilité des équipements de 100% en
éliminant:
 Les pannes et autres arrêts non planifiés
 Les rebuts et retouches causés par une mauvaise performance des
équipements
 La faible productivité due à une vitesse réduite, ou des micro arrêts
demandant l’intervention de l’opérateur
 Récapitulatif
TPM
OBTENIR LES CONDITION IDÉALS
Sécurité,
TPM des
Maîtrise de la Maîtrise de la conditions de
services
conception qualité travail,
fonctionnels
environnement
EFFICACITÉ DU SYSTÈME DE PRODUCTION
Amélioration
Amélioration au Maintenance Maintenance
des
cas par cas autonome planifiée
compétences

5S
Récapitulatif
AMDEC
 PLAN
DEFINITION

TYPOLOGIE AMDEC

LA DEMARCHE AMDEC

LE TABLEAU AMDEC
 DEFINITION
L’AMDEC (Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité), en
anglais : FMECA (Failure Modes, Effects and Criticality Analysis) est une méthode
d’analyse prévisionnelle de la fiabilité qui permet de recenser les modes de
défaillances potentielles dont les conséquences affectent le bon fonctionnement
du moyen de production, de l’équipement ou du processus étudié, puis d’estimer
les risques liés à l’apparition de ces défaillances, afin d’engager les actions
correctives ou préventives à apporter lors de la conception, de la réalisation ou de
l’exploitation du moyen de production, du produit ou du processus.
 TYPOLOGIE AMDEC
Les types d’AMDEC :
L’AMDEC PRODUIT : Elle sert à assurer la fiabilité d’un produit en

améliorant sa conception.

L’AMDEC PROCESSUS : Assure la qualité d’un produit en améliorant les

opérations de production de celui-ci.

L’AMDEC MOYEN DE : Elle assure la disponibilité et la sécurité

PRODUCTION
d’un moyen de production en améliorant sa maintenance.
LA DEMARCHE AMDEC
Présentation des résultats
07
Réévaluation de la criticité
06
Recherche et prise des actions
05
Etude quantitative
04 (Calcul et classification de la criticité)

Etude qualitative
03 (causes/modes/effets)
Analyse fonctionnelle
02
Constitution d’une équipe de travail
01 pluridisciplinaire
 LA DEMARCHE AMDEC
Analyse fonctionnelle
La décomposition :
LA DEMARCHE AMDEC
Analyse fonctionnelle
 LA DEMARCHE AMDEC
Etude qualitative

Cause Mode Effet

 LA DEMARCHE AMDEC
Etude quantitative
Calcul de la criticité : Seuil de criticité ≥ 12

C= F xDxG
Gravité des effets de la défaillance (G)

Fréquence d’apparition de la La capacité de détection de la 1 : La défaillance n’arrête pas la

défaillance (F) défaillance (D) production / ne dépasse pas 10 min

1 : Pas de mémoire de participant 1 : Détection certaine 2 : Arrêt de production entre 10 et 30 min

2 : Cela est déjà arrivé 1 ou 2 fois/ 2 : Détectable par l’opérateur 3 : Arrêt de production entre 30 et 45 min
6 mois
3 : Cela est déjà arrivé plusieurs 3 : Difficilement détectable 4 : La défaillance arrête la production au
fois / mois delà de 45 min et/ou impliquant des
problèmes graves pour les hommes ou
4 : Cela arrivera à coup sûr 4 : Indétectable l’installation
 LA TABLEAU AMDEC
Exemple d’un système de pompage :
n

Mode Cause Effet

tio

Fonction de de la de la F D G C Actions Pilote F’ D’ G’ C’

na
si g

défaillance défaillance défaillance

Dé

Défaut de Ajout d’un Chargé de

Pompe
Cage cassée coaxialité 2 3 3 18 contrôle maintenance 1 3 1 3
hors
Guidage de l’arbre régulier de Préventive
service
en vibration
Roulement
rotation
de l’arbre Manque Pompe Réviser le Chargé de
moteur Freinage de hors 2 3 2 12 plan de maintenance 1 3 1 3
graisse service graissage préventive

Échéance Fuite qui Déclencher

Joint Maintenir Responsable
Usure préventive réduit le 3 2 2 12 une alerte de 1 2 1 2
tournant l’étanchéité GMAO
dépassée débit préventive
 Récapitulatif
L’AMDEC (Analyse des Modes de
Défaillance, de leurs Effets et de leur
Criticité), en anglais : FMECA (Failure
Modes, Effects and Criticality Analysis).
une méthode d’analyse prévisionnelle de
la fiabilité qui permet de recenser les
modes de défaillances potentielles dont
les conséquences affectent le bon
fonctionnement du moyen de production,
ou du processus étudié, puis d’estimer les
risques liés à l’apparition de ces
défaillances, afin d’engager les actions
correctives ou préventives à apporter lors
de la conception, de la réalisation ou de
l’exploitation du moyen de production, du
produit ou du processus.
PARETO
 PLAN
Introduction

Etablissement manuel du diagramme PARETO

Etablissement du diagramme PARETO sur Excel

 INTRODUCTION
Qu’est ce que Pareto ?

Un homme Un principe Un graphique

Vilfredo Pareto (1848-1923) • Principe 20/80 • Graphique histogramme

• un économiste, sociologue • La majorité des • Outil d’analyse qui aide à :
italien
résultats ou des - Prioriser
• 20% de la population
italienne détenait 80% des impacts, sont dûs à une - Prendre des décisions
richesses. minorité des causes. - Communiquer
 Etablissement manuel du diagramme PARETO

es 5 étapes pour établir un diagramme Pareto :

Les Les heures Les heures %
Machines d’arrêt Cumulées cumulés
1. Recensez les données et les valeurs observées
M8 17 + 17 29,56%
2. Classement des valeurs en ordre décroissant
M4 14,5 += 31,5 = 54,78%
3. Ajout du cumul M3 12 += 43,5 = 75,65%
4. Ajout du pourcentage M6 4,5 = 48 = 83,47%

5. Traçage du graphique
M7 3 ÷ 51 88,69%
M5 2 53 92,17%
Les arrêts machines DT département A novembre 2022 M1 2 55 95,65%
Les Machines M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7 M8 M9 M2 1,5 56,5 98,26%
M9 1 57,5 100%
Les heures 2 1,5 12 14,5 2 4,5 3 17 1
d’arrêt Total : 57,5
 Etablissement manuel du diagramme PARETO
Pareto des Arrêts machines du mois 11/2022
Traçage du graphique : Département A 07/12/2022
Durées (h) % cumulés
18 80% TA 98,26% 100%
17 95,65% 100%
16 92,17%
88,69%
15 83,47%
90%
14 75,65% 80%
13
12 70%
11
10 60%
9
54,78% 50%
8
7 40%
6
5
20% TA 30%
4 29,56%
3 20%
2 10%
1

Machines
M8 M4 M3 M6 M7 M5 M1 M2 M9
 RECAPITULATIF
Les 5 étapes pour établir
un diagramme Pareto :
1. Recensez les données et les valeurs
observées
2. Classement des valeurs en ordre
décroissant
3. Ajout du cumul
4. Ajout du pourcentage
5. Traçage du graphique
LES 5 POURQUOI
 PLAN
Qu’est ce que les 5 pourquoi ?

Comment faire les 5 pourquoi ?

Exemple

La fiche 5 pourquoi
 Qu’est ce que les 5 pourquoi ?

Sakichi Toyoda, l'industriel japonais,

inventeur et fondateur de Toyota
Industries, a développé la technique des 5
pourquoi/5 Whys.
Il est devenu populaire dans les années
1970 et Toyota l'utilise encore aujourd'hui
pour résoudre des problèmes.
 Qu’est ce que les 5 pourquoi ?
La méthode est remarquablement simple : lorsqu'un
problème survient, vous explorez sa cause première en
demandant " Pourquoi ?" cinq fois. Ensuite, lorsqu'une contre-
mesure devient apparente, vous la suivez pour éviter que le
problème ne se reproduise.
La technique des 5 pourquoi est fidèle à la philosophie de
Toyota : Gemba walk / Aller et voir, et elle est plus efficace
lorsque les réponses proviennent de personnes qui ont une
expérience pratique du processus ou du problème en
question.
 Comment faire les 5 pourquoi ?
Problème Symptômes
 Rester factuel pas d’hypothèses.
Pourquoi 1 Réponse
 le nombre de 5 n’est pas une règle absolue.
Don
 Poser la question Pourquoi jusqu’a
Pourquoi 2 c
Réponse

Problème
identifier une cause humaine.
Don
 Ne pas chercher un coupable.
Pourquoi 3 c
Réponse
 Si l’analyse est logique les phrases doivent
Don s’enchainer naturellement avec des ‘’Donc’’.
Pourquoi 4 c
Réponse
Donc
Causes racines
Pourquoi 5
Root causes
 Exemple de 5 pourquoi
La perceuse en arrêt

Pourquoi la perceuse Une surcharge a grillé le

est-elle en arrêt ? fusible
Don
Pourquoi une surcharge Le roulement était
a grillé un fusible ? bloqué
c
Don
La pompe de lubrification
Pourquoi le roulement c
ne faisait pas circuler
était bloqué ?
suffisamment d’huile
Don
Pourquoi la pompe ne
circulait pas c
Le filtre de réservoir
était colmaté
suffisamment d’huile ?
Don
Pourquoi le filtre était Le filtre n’a pas été
c changé
colmaté ? lors de la dernière MP
 La fiche 5 pourquoi
ANALYSE 5 POURQUOI
Problème: Pilote: A. JOUHARI
Date: 06/04/23
Département: Atelier 2 Arrêt de la Perceuse P05 Participants:
Impact :
Moyen: J. NADI – S. BOUKHLIK
Perceuse P05 50 min d’indisponibilité
Action ( Contre-mesure )
Pourquoi 1 Pourquoi 2 Pourquoi 3 Pourquoi 4 Pourquoi 5
Quoi Qui Quand

Une Le La pompe Le filtre n’a Ajouter la O. S 15

Le filtre de
surcharge roulement ne faisait réservoir pas été Vérification du GHERBAOUI
a grillé le était pas était changé lors chgt de filtre à
fusible bloqué circuler colmaté de la la checklist
suffisamm dernière PM validation après
ent d’huile PM
Les coûts de la maintenance
industrielle
 3 – Analyse des coûts
de maintenance

Deux coûts essentiels :

 les coûts directs liés
directement au service
 les coûts indirects liés à
l’indisponibilité des équipements
1 - Coûts directs de
maintenance (norme
X60-020)
Définition normalisée :
Les coûts directs de maintenance
correspondent aux coûts directement
imputables à la maintenance, à l’exclusion
des coûts résultant de l’indisponibilité et des
dégradations de fonction des équipements
 1 - Coûts directs de
maintenance
C m  C m o  C c  C e

 C f CF: Frais fixes

Cmo : Dépenses de CC : Dépenses de CE : Dépenses de
main d’œuvre : • Charges
fournitures : sous-traitance :
• salaires du • Pièces de • Coûts de financières 
personnel du valeur des
rechange maintenance
service équipements de
maintenance attachées au externalisée
• Coûts maintenance
• + charges bien
• Consommables (amortissement
sociales d’écrêtage de
outillage,
correspondantes de maintenance pointe
véhicule)
• Frais de
fonctionnement
ou frais généraux
(chauffage, etc..)
 Analyse des coûts directs

1. Coût de main d’œuvre

Cmo
Cmo  TTR x
Tm o
 Tmo est le taux horaire de main
d’œuvre
 le TTR est saisi sur le BT par
l’intervenant
 2 - Coûts des consommables Cc

Coût des pièces de rechange lors de

l’intervention
 il est saisi sur le BT
 ce coût est régulièrement réactualisé à
partir des factures d’achat et corrigé par la
prise en compte des coûts de passation de
commande, des frais de magasinage…
 on obtient le PUMP (prix unitaire moyen
pondéré)

 visserie, graisse, chiffons, etc ..

 3. Coûts de la maintenance externalisée Ce

Coût des contrats de maintenance

 ce coût est généralement négocié à l’année

Coût des travaux sous-traités

La facture du prestataire comprend :
 les pièces et la main d’œuvre
 l’assistance technique (hot line
téléphonique, etc..)
 le prêt de matériel spécifique (nacelle,
monte- charge, etc..), etc..
3
 Frais fixes CF
Frais généraux du service maintenance :
 salaires des cadres et employés de bureau
autres que ceux du service maintenance
mais en relation directe avec celui-ci
 loyers et assurances des locaux
maintenance
 frais de chauffage, d’éclairage, de
téléphone, de reprographie, etc..
Ces frais fixes sont estimés à l’année puis
ramenés à l’heure
d’activité
4
 2 - Coûts indirects de
maintenance (norme X60-
020)
Définition normalisée :
 Les coûts indirects intègrent toutes les
conséquences économiques induites
par un arrêt propre d’un équipement
de production
 On les appelle encore coûts
d’indisponibilité, coûts de pertes de
production ou coûts de non- maintenance
 Ils prennent en compte plusieurs critères
1. Les coûts de perte de production
 c’est le manque à gagner de production
 correspond à la mévente, donc à la
baisse du chiffre d’affaires
 si l’arrêt se produit en fin de ligne de
production, les produits ne sont pas
vendus par l’entreprise, mais sont vendus
par la concurrence
 si T = temps d’indisponibilité exprimé en
i
heures et Th = taux horaire exprimé en
DH/heure CP  Ti x
Le taux horaire Test
h lié à la criticité de
 Autres coûts indirects
Les coûts de perte de production
constituent un des postes essentiels
de ces coûts indirects
2. Les coûts de non-production
Dépenses fixes non couvertes et
dépenses variables non
incorporées :
 coûts d’amortissement (non
réalisé) du matériel arrêté
 Autres coûts indirects
3. Coûts de la main d’œuvre inoccupée
pendant le temps Ti
4. Coût des arrêts induits : lorsqu’on
travaille en flux tendu sur une ligne, faute
de stock tampon, l’arrêt d’un équipement
perturbe rapidement tout le reste
(saturation en amont, pénurie en aval)
5. Coût de non-qualité : non-qualité de
production provoquée par la défaillance
des équipements de production (coûts des
rebuts et/ou retouches)
6.non-qualité
Frais de redémarrage de la production : le 5
 Autres coûts indirects
7.Pénalités commerciales ou coûts induits
pour délais non tenus : elles sont
généralement incluses dans le contrat de
vente et se chiffrent en DT par jour de retard
8.Coûts induits en cas d’accidents corporels
: un accident du travail est toujours possible si
on n’a pas mis en sécurité l’opérateur ou le
technicien de maintenance intervenant sur
panne
9.Conséquences sur l’image de
marque : elles génèrent les pertes de
clients mais ne sont pas chiffrables
Gestion des
pièces de
rechange
Sommaire
Fonction
Approvisionneme
nt

Méthodes
Les couts de
d’approvisionnem
stockage
ent

Nomenclature et
Organisation du
codification des
magasin
pièces
 La Fonction
Approvisionnemen
ts

Objectif : Satisfaire la maintenance en pièces de rechange

1 – Passation de la commande

2 – Achat des pièces

3 – Possession (mise en stock des pièces)

La Fonction
Approvisionnemen
ts
FONCTION
APPROVISIO
NNEMENTS

GESTION
ACHATS
DES STOCKS

MAGASINA
GE

RANGER CODER GERER

La Fonction Approvisionnements

MAGASIN
Entrées Articles Sorties
en stock

Si Entrées = Sorties  pas de stock

Si Entrées < Sorties  risque de pénurie
Si Entrées > Sorties  risque de stock pléthorique
Si Entrées et pas de Sorties  stock mort
Le Stock Maintenance

DÉFINITION (SUIVANT LA Un stock est une La gestion des

NORME NF-X60-000)
• C'est l'ensemble des quantité stocks concerne
articles stockés, d’articles gardée des activités et
nécessaires à la en réserve, pour des techniques
réalisation optimale
de la fonction une demande destinées à
maintenance, c'est-à- interne (le maintenir le
dire dans les
meilleures conditions technicien) ou stock d’articles à
de délais, de coûts et externe (le un niveau
de sécurité.
client). souhaité.
Constitution du stock
STOCK MAINTENANCE

Maintenance
BIENS OUTILS ET OUTILLAGES

Consommab Pièces de
Spéciaux Standards
les rechange

Banalisées Spécifiques
Outils et Outillages Outils et outillages
Huiles,
graisses
Filtres,
joints
Visserie,
quincaillerie
(communes à (propres à spécifiques à certains classiques et
tous les chaque
équipements) équipement) équipements ou communs utilisés
interventions par la maintenance
Cout total de
stockage

Cout total
CT = Cpa + Ca + Cpo
Cout de passation Cout d’achat des Cout de possession
d’une commande pièces des pièces
Il correspond aux Il correspond aux

Cpa Ca Cpo
Il correspond au
frais administratifs frais engendrés par
cout des matériels
pour passer la le stockage des
commande achetés pièces
Nomenclature et
classification des articles
La Classification des articles permet :

De trouver un composant qui existe (ou pas)

De disposer d’une place unique en magasin

De trouver tous les composants satisfaisant à un besoin

De trouver le besoin satisfaisant un composant

Types de classification
CLASSIFICATION

DEFINIE PAR LE SYSTÈME DE GESTION DES STOCKS

TOPOGRAPHIQUE BUDGETAIRE

Selon le niveau de
Selon le lieu Selon le lieu montage du
d’emploi de de stockage composant dans le
processus
l’article de l’article d’assemblage
Organisation du magasin
Repérer facilement les
articles

OBJECTIFS
Offrir une capacité
suffisante de stockage

Faciliter les opérations de

stockage

Eviter les dégradations

Avoir une information en

temps réel de l’état du
stock
 ORGANISATION DU MAGASIN

conditions du magasinage Normalisation et nomenclature et Documents de gestion

stardardisation codification des stocks. (NF X60-000)

Moyens à mettre en oeuvre Diminuer le nombre des Liste de composants -Le catalogue des articles
pour entreposer les articles varietés des articles. ordonnée selon une décomposi- du stock maintenance.
tion logique. Va permettre de: -Le fichier du stock maintenance

Réperage fácile spécifier le choix des Trouver un constituant qui Contrôle des articles et de
constituants retenus. existe ou d' être sûr leur disponibilité.
qu' il n'existe pas

Offre d' une capacité unifier les équipements disposer une place uni- identification des
suffissante. que prête à la recevoir. articles.

Faciliter les opérations normalisation Trouver tous les Exploitation de

de stockage et de nationale constituants d' un statistiques.
déstockage. et internationale. equipement.

éviter la les recueils de Trouver tous les informations des

dégradation règlements besoins. approvisionnement.
 Les « kits » de travail
Définition d’un «kit»: assemblage des pièces et matériaux requis pour
exécuter unbon de travail planifié

Les «kits» de travail devraient être regroupés ensemble dans des

contenants bien identifiés avec le numéro de bon de travail

Un moyen Les kits devraient être entreposés dans un lieu sécurisé

d’améliorer
l’efficacité du
Un responsable doit être clairement identifié pour la préparation et
le suivi de la zone de «kitting»

magasin :
Pourquoi faire du kitting ?
« Le Kitting »
Pour minimiser les délais possibles au moment de l’exécution du
travail

Pour temporairement entreposer les pièces des travauxplanifiés

Méthodes de Réapprovisionnement

Période fixe Période variable

Quantité PROGRAMME
POINT DE COMMANDE
D’APPROVISIONNEMENT
fixe
Quantité PLAN
CAS DES PIECES COUTEUSES
D’APPROVISIONNEMENT
variable