EXPLOITATION D’UNE
UNITE
D’EPAISSISSEMENT
Elaboré par : Bououda younes
Novembre 2014
PLAN DE COURS
Introduction
Présentation de la station terminale de pulpe
Principe d’épaississement
Schéma général d’une unité d’épaississement
Bac de réception
Epaississeur
o Rôle
o Schéma général
o Principales composantes
o Dimensions
o Matériaux de fabrication
Floculation
PLAN DE COURS (suite)
Paramètres de marche
Paramètres de pilotage.
Problèmes de marches , diagnostic et méthodologie de résolution.
Régulation
Arrêt et démarrage d’une unité d’épaississement.
INTRODUCTION
Dans le but de consolider sa position de
leader mondial en matière de phosphate
et dérivées ; et de porter le système actuel
de production à un système de classe
mondiale ; l’OCP a opté pour une stratégie
ambitieuse visant 03 points clés:
INTRODUCTION
Augmentation
capacités de
production
Stratégie OCP Optimisation des
coûts
Flexibilité
industrielle
INTRODUCTION
Pour traduire sur le terrain les ambitions de
cette stratégie ; l’OCP a commencé la
réalisation de plusieurs projets de haute
envergure dont le plus important est celui du
Slurry Pipeline.
La réalisation du pipeline permettra de :
INTRODUCTION
Réduire le coût de transport du phosphate de
90%.
Améliorer la flexibilité en matière
d’alimentation en phosphate.
Protéger l’environnement par réduction de
dégagement du CO2 (930 millions tonne/an).
Réduire à 0% la pollution atmosphérique par
dégagement de la poussière.
INTRODUCTION
La pulpe de phosphate acheminée depuis la
station de tête située à Khouribga arrive à la
station terminal de Jorf via le slurry pipeline.
La pulpe est distribuée vers les différents
demandeurs au niveau de toute la plate forme
de jorf dont l’atelier phosphorique MP3 et 4.
Flowsheet du terminal
Présentation de la station terminale
La station terminale comprend:
une station choc.
03 répartiteurs de pulpe.
06 bacs de stockage de pulpe de volume
6000m3 pour l’alimentation du downstream.
02 bacs de volume 6000m3 pour l’alimentation
des ateliers phosphorique.
Une cuve d’eau pour rinçage des circuits.
Une pomperie.
L’épaississement
A l’entrée des réacteurs ; la pulpe doit avoir
un taux de solide de 65% ; ce qui nécessite
une opération d’épaississement.
L’épaississement est une phase critique
dans le procédé de fabrication d’acide
phosphorique;
Donc il est très important de le maîtriser et
l’optimiser au maximum.
Equipement de protection individuelle
Les EPI obligatoires à porter dans une installation d’épaississement
Qu’est ce que l’épaississement?
Technique de valorisation du
minerai
Epaississement Séparation solide-liquide
Concentration d’une pulpe de
minerai
Qu’est ce que l’épaississement?
L’opération d’épaississement se déroule
dans un équipement appelé épaississeur.
L’épaississeur est l’équipement principal
d’une ligne d’épaississement.
Qu’est ce que l’épaississement?
Eau de
recyclage
Pulpe Pulpe
diluée épaississeur
épaissie
Schéma général d’une unité
d’épaississement
Unité d’épaississement
Une ligne d’épaississement est composée
essentiellement de :
Un bac de réception de pulpe non épaissie.
Un épaississeur.
Une pomperie.
Une fosse de récupération d’eau claire.
Bac de réception
Bac cylindrique (d=15 m ; h=14 m) pour la
réception de la pulpe non épaissie provenant de
la station terminale. (volume du bac= 2278m3)
Il constitue un stock local de pulpe permettant
d’alimenter l’épaississeur en continu.
C’est un bac agité pour éviter la décantation du
solide.
Il est fabriqué en acier de carbone et revêtu de
l’intérieur en caoutchouc.
Bac de réception
Deux pompes situées au pied du bac de
réception transfèrent la pulpe non épaissie
depuis ce bac vers l’épaississeur.
En marche normale ; l’une des deux pompes est
en service tandis que l’autre est en secours.
Le débit de design de ces pompes avoisine les
300 m3/h par pompe.
Un contrôle de débit et de densité est réalisé au
refoulement de ces pompe.
Epaississeur
Rôle :Augmenter le taux de solide de la pulpe
de phosphate de 55% à 65%.
Principe utilisé = décantation gravitaire.
Aidé par : floculation + raclage mécanique +
recirculation.
Schéma général d’un épaississeur
Schéma général d’un épaississeur
Principales composantes d’un épaississeur
Passerelle.
Conduite d’alimentation.
Système de dilution . (P DUC)
Puits d’alimentation.
Racleur.
Mécanisme d’entraînement du racleur.
Cône de décharge.
Goulotte de surverse.
Dimensions épaississeur
DIMENSION VALEUR
Diamètre 20 m
Hauteur 11 m
Angle cône 30°
Capacité traitement pulpe 310 m3/h
Matériaux de fabrication
Bac de réception: acier au carbone +
revêtement au caoutchouc anti
abrasion/corrosion
Epaississeur :
*cuve : acier au carbone + revêtement au
caoutchouc anti abrasion/corrosion.
*racleur et supports : acier au carbone.
Parties principales d’un épaississeur
1- Conduite d’alimentation:
située à l’entrée de l’épaississeur.
achemine la pulpe et le floculant vers le puits
d’alimentation de l’épaississeur.
le mélange est dilué au niveau du P-DUC
situé à l’entrée de cette conduite pour passer
de 55% à 10% en taux de solide afin
d’améliorer les conditions de décontation.
Parties principales d’un épaississeur
1- Conduite d’alimentation (suite):
Cette dilution est réalisée à l’aide d’une turbine
motorisée et immergée.
Cette turbine soutire une partie d’eau claire de
la surface de l’épaississeur , et la mélange avec
le débit de pulpe non épaissie au niveau de la
conduite d’alimentation .
A l’entrée du puits d’alimentation la pulpe doit
passer à 10% en taux de solide.
Parties principales d’un épaississeur
Conduite d’alimentation de l’épaississeur
Parties principales d’un épaississeur
Système de dilution de la pulpe (P DUC)
Parties principales d’un épaississeur
2- Puits d’alimentation:
Lieu d’injection de pulpe dans l’épaississeur.
L’injection de pulpe se fait de façon
tangentielle dans le puits afin de :
augmenter le temps de contact entre la
pulpe; le floculant et l’eau de dilution,
réduire la vitesse du flux d’arrivée afin
d’éviter le cisaillement des flocs formés.
Parties principales d’un épaississeur
2-Puit d’alimentation: (suite)
éviter l’injection d’air à l’intérieur de
l’épaississeur : la circulation des bulles
d’air à l’intérieur de la pulpe perturbe le
processus de floculation.
Parties principales d’un épaississeur
Pourquoi la dilution d’alimentation?
Parties principales d’un épaississeur
Détermination de l’optimum entre dilution et dose floculant
Parties principales d’un épaississeur
Pourquoi la dilution d’alimentation?
Le flux de décantation optimal correspond à
une faible concentration en solide
d’alimentation et une faible dose en floculant.
Une concentration de solide optimal dans
l’alimentation:
minimise la dose du floculant.
augmente le taux de décantation
Parties principales d’un épaississeur
Pourquoi la dilution d’alimentation?
La dilution de la pulpe réduit sa viscosité:
Une diminution de viscosité de la pulpe
accélère la vitesse de sédimentation. (voir
formule mathématique de la vitesse de
sédimentation d’un grain dans une
suspension).
Parties principales d’un épaississeur
3 –Cuve principale:
On y distingue 03 zones:
zone de clarification.
zone de décantation.
zone de compression.
Parties principales d’un épaississeur
zone hauteur Taux solide Principale
(%) composante
Clarification Surverse 0 Goulotte de
surverse
Décantation mi-hauteur 0-55 Sortie puits
d’alimentation
compression sousverse 55-65 Cône de
décharge/
racleur
Parties principales d’un épaississeur
3- Cuve principale : (suite)
A la sortie du puits d’alimentation ; la pulpe se
trouve dans la zone de décantation .
Les particules déjà présentes dans cette zone
intermédiaire agissent comme un filtre en
captant les particules quittant le puits
d’alimentation.
Au fil du temps , leur poids augmente ce qui
favorise la décantation.
Parties principales d’un épaississeur
4 – surverse :
La phase liquide clarifiée se déverse dans une
goulotte de surverse située à la périphérie de
l’épaississeur.
Cette eau alimente par gravité une fosse
d’eau de procédé ou sont installées 02
pompes puisards qui la refoulent vers la
section de lavage des gaz.
Parties principales d’un épaississeur
5- Racleur :
Rôle : racler doucement le solide vers le fond
de l’épaississeur.
Le racleur est muni de plusieurs bras.
Chaque bras est muni de lames qui raclent le
solide vers la zone centrale.
Donc le racleur permet de libérer la zone de
décantation en évacuant le solide vers le bas.
Parties principales d’un épaississeur
5-Racleur : (suite)
Le racleur est entraîné par un groupe de
commande situé juste au dessus du puits
d’alimentation.
Le groupe d’entraînement du racleur est
composé de 04 moteur de puissance 7,5 KW.
La vitesse de rotation du racleur est de
0,15tr/mn ; soit 7mn/tr.
Parties principales d’un épaississeur
5-Racleur: (suite)
La grandeur contrôlée au niveau du groupe de
commande du racleur est le couple.
Le couple est une force de rotation.
Le couple indique la force nécessaire pour
effectuer un déplacement sur une distance.
L’unité du couple est le N.M.
Parties principales d’un épaississeur
5-Racleur: (suite)
Le couple max du racleur est 1302 KN/M.
Le couple est contrôlé en pourcentage à la
SDC.
En marche normale le couple doit être
compris entre 30% et 50% .
Parties principales d’un épaississeur
6 – Souverse:
La pulpe est poussée par les lames du racleurs
vers le cône de décharge situé au fond de
l’épaississeur: C’est la sousverse.
A la sousverse , la pulpe doit être parfaitement
épaissie et prête pour quitter l’épaississeur.
Le cône de décharge est muni de connections
pour la recirculation de la pulpe épaissie.
Parties principales d’un épaississeur
7 – Recirculation :
Une partie de la pulpe épaissie est recirculée dans
l’épaississeur à partir de sa sousverse.
Les avantages de cette recirculation sont:
Le maintien de la coulabilité de pulpe au niveau
du cône de l’épaississeur.
L’amélioration des condition de décantation, en
augmentant la probabilité de contact entre les
particules fraîches et les flocs déjà formés
refoulés par la pompe de recirculation.
FLOCULATION
1 – Principe :
Le floculant est un agent adjuvant qui
agglomère les fines particules pour en former
gros flocs.
Il est utilisé en épaississement pour favoriser la
décantation.
La floculation est un paramètre primordial en
épaississement.
FLOCULATION
L’arrêt de floculation arrête l’épaississement.
(pas d’épaississement sans floculation).
POURQUOI ?
A l’absence de floculant :
les grains restent en suspension trop
longtemps (jusqu’à 30% inférieur à 40 µm).
la vitesse de décantation est très faible.
FLOCULATION
Donc l’utilisation du floculant est nécessaire.
Le floculant regroupe les petites particules
afin de former des flocs de taille supérieure et
ayant un poids considérable : décantation
favorisée.
FLOCULATION
A forte concentration :
Le floculant est presque inactif; car les
polymères sont encore enroulés.
FLOCULATION
A faible concentration:
Les polymères deviennent déroulés; donc la
probabilité de contact avec les particules
devient plus grande.
Après l’adhérence aux grains de phosphate,
la probabilité d’en capter d’autres au passage
est de plus en plus grande: c’est la formation
des flocs.
FLOCULATION
2- processus de la floculation:
a- le floculant s’absorbe sur les particules.
b- l’ensemble (floculant + particules) grossit et
s’agglomère pour former des agrégats très
poreux.
c- les agrégats deviennent très abondants et
entravent la décantation.
d- compression sous leur propre poids.
FLOCULATION
Processus de floculation
FLOCULATION
3 – préparation de la solution de floculant:
3-1/ préparation:
La solution de floculant est préparée dans une
cuve de volume 3 m3, divisée en 03
compartiments agités :
compartiment de préparation .
compartiment d’homogéinisation.
compartiment d’alimentation.
FLOCULATION
3-1 Préparation: (suite)
3-1-1/ compartiment de préparation:
c’est le compartiment où le floculant solide est
mélangé avec de l’eau brute à l’aide d’un agitateur .
Le dispositif d’alimentation en floculant comprend
une petite trémie où les sacs de floculant poudre
sont déchargés manuellement.
Au dessous de la trémie est disposée une vis pour
l’extraction du floculant vers la cuve.
FLOCULATION
3-1-1/ compartiment de préparation : (suite)
Le compartiment de préparation comporte
une arrivée d’eau brute.
Le compartiment de préparation et celui
d’homogénigsation sont séparés par un
cloison levé par rapport au niveau du fond de
la cuve .
FLOCULATION
3-1-2/compartiment d’homogénigsation:
La solution de floculant s’écoule depuis le
compartiment de préparation vers celui
d’homogénigsation en passant au dessous du
cloison de séparation afin d’augmenter le
temps de contact entre l’eau et le floculant.
C’est un compartiment agité en vue d’une
homogénigsation idéale.
FLOCULATION
3-1-3/compartiment d’alimentation:
La solution de floculant déborde au dessus
d’un cloison de séparation pour arriver enfin
au compartiment d’alimentation agité où une
pompe volumétrique située à l’extérieur de la
cuve de floculation soutire la solution de
floculant et la refoule vers l’épaississeur.
FLOCULATION
3-2/ Régulation:
le débit de la solution de floculant est réglé
en opérant avec l’un des 03 modes de
fonctionnement. ( voir ces modes ci-après)
le débit de floculant solide est fixé par
l’opérateur de chantier .
Le dosage est assuré par un doseur à vis
d’archimède à vitesse variable commandé par
un motoréducteur (variateur fréquence).
FLOCULATION
3-2/Régulation : (suite)
Un dispositif composé essentiellement d’un
flotteur et de poulies permet le contrôle et le
maintien du niveau dans la cuve de floculant.
un niveau haut arrête l’alimentation en eau
et en floculant solide.
un niveau bas ouvre la vanne d’eau brute et
démarre la vis de floculant.
FLOCULATION
3-2/Régulation : (suite)
Le débit de floculant est asservi avec le débit
de pulpe d’alimentation de l’épaississeur.
Détail d’asservissement
FLOCULATION
4 – Alimentation de l’épaississeur en floculant:
La solution de floculant est refoulée de la
station de préparation avec une concentration
massique de 3g/l.
Avant d’arriver à l’épaississeur; la solution
de floculant est diluée en ligne afin d’atteindre
la concentration de 0,5g/l.
FLOCULATION
4- Alimentation de l’épaississeur en floculant:
(suite):
La solution de floculant refoulée alimente la
conduite d’alimentation de l’épaississeur via
une rampe qui injecte le floculant à des points
différents en vue d’une homogèinisation
idéale.
FLOCULATION
5- Modes d’ajout de floculant:
La pompe de floculant peut fonctionner en 3
modes:
Manuel.
Automatique.
Régulé.
FLOCULATION
5-Modes d’ajout de floculant : (suite)
5-1/ Manuel:
L’opérateur règle la vitesse de la pompe .
5-2/ Auto :
L’opérateur fixe la consigne du débit voulu et la
pompe ajuste sa vitesse pour assurer la débit .
FLOCULATION
5-Modes d’ajout de floculant: (suite)
5-3/ Régulé:
Le débit de floculant est réglé par le débit de
solide à l’entrée de l’épaississeur.
Dans ce cas le débit de floculant est :
FLOCULATION
6 – Dosage du floculant :
Si la dose du floculant est faible; les flocs
seront trop petits et le taux de solide de la
pulpe à la souverse aura tendance à diminuer.
Si la dose du floculant est forte; la viscosité et
le taux de solide de la pulpe à la souverse
auront tendance à augmenter ; ce qui va
dégrader les performances de l’installation.
PARAMETRES DE MARCHE
• Les principaux paramètres de marche de
l’unité
• d’épaississement sont:
• le taux de solide de la pulpe à la souverse
• (densité pulpe épaissie).
• la turbidité de l’eau à la surverse.
PARAMETRES DE MARCHE
Densité (kg/l) Taux de solide (%)
1 0
1,05 8
1,3 38
1,35 43
1,4 47
1,45 51
1,5 55
1,55 58
1,6 61
1,65 65
1,7 68
1,75 70
PARAMETRES DE PILOTAGE
• Les paramètres de pilotage d’une unité
d’épaississement sont :
le débit de pulpe d’alimentation.
la densité de pulpe d’alimentation.
le dosage de floculant.
le couple du racleur.
PARAMETRES DE PILOTAGE
le niveau du lit .
la pression du lit.
Le maintien de ces paramètres de pilotage dans
les bons intervalles de service permet de
produire une pulpe épaissie ayant une densité
correcte ; et une eau à la surverse ayant une
clarté meilleure.
PARAMETRES DE PILOTAGE
OPTIMISATION DE LA MARCHE
• Cette partie va traiter les principales dérives
de la marche d’une unité d’épaississement.
• l’analyse de chaque dérive portera sur:
• 1- causes possibles.
• 2- impact sur la marche.
• 3- actions correctives.
OPTIMISATION DE LA MARCHE
1 – densité de la pulpe épaissie trop élevée:
1-1/ causes possibles:
Débit de pulpe non épaissie à l’entrée de
l’épaississeur trop important.
Débit de pulpe épaissie insuffisant.
Quantité de floculant exagérée .
OPTIMISATION DE LA MARCHE
1 – densité de la pulpe épaissie trop élevée:
1-2/ impact sur la marche:
Augmentation du taux de solide dans la cuve
d’attaque (à long terme).
Augmentation des pertes en P2O5 inattaqué.
Augmentation probable de la hauteur du lit.
OPTIMISATION DE LA MARCHE
1 – densité de la pulpe épaissie trop élevée:
1-2/ impact sur la marche: (suite)
Augmentation du couple du racleur.
Pertes possible du solide via la surverse de
l’épaississeur.
OPTIMISATION DE LA MARCHE
1 – densité de la pulpe épaissie trop élevée:
1-3/ actions correctives:
Ajuster la relation massique (entrée/sortie) de
l’épaississeur .
Ajuster le dosage ou l’alimentation du floculant.
Vérifier l’état du racleur: s’il est bloqué ; le
démarrer après avoir suivi la procédure.
OPTIMISATION DE LA MARCHE
2- densité de la pulpe épaissie trop faible:
2-1/causes possibles:
Débit de pulpe non épaissie insuffisant.
Densité de pulpe non épaissie trop basse.
Quantité de floculant insuffisante.
OPTIMISATION DE LA MARCHE
2-densité de la pulpe épaissie trop faible:
2-2/impacts sur la marche:
Réduction du taux de solide dans la cuve
d’attaque.
Augmentation des pertes en P2O5 à
l’attaque filtration.
OPTIMISATION DE LA MARCHE
2- densité de la pulpe épaissie trop faible :
2-3/ actions correctives:
Augmenter le débit d’alimentation de
l’épaississeur en pulpe non épaissie.
Ajuster la densité de la pulpe non épaissie
alimentée à l’épaississeur.
Augmenter la quantité de floculant injectée.
OPTIMISATION DE LA MARCHE
3- envoi de solides avec l’eau de surverse:
3-1/ causes possibles:
Relation massique (entrée/sortie) de
l’épaississeur incorrecte.
Blocage du racleur.
Mélangeur hors service.
Insuffisance de la Quantité de floculant .
Insuffisance du débit de recirculation.
OPTIMISATION DE LA MARCHE
3- envoi de solides avec l’eau de surverse :
3-2/ impacts sur la marche:
Pertes de phosphate.
Chute des performances des pompes de
la section de lavage des gaz.
Réduction de l’efficacité du lavage des
gaz.
OPTIMISATION DE LA MARCHE
3- envoi de solides avec l’eau de surverse:
3-3 / actions correctives:
Ajuster la relation massique (entrée/sortie) de
la pulpe à l’épaississeur.
Vérifier s’il y a un blocage du racleur.
Vérifier que la recirculation interne de
l’épaississeur est suffisante.
ARRET ET DEMMARAGE DE
L’INSTALLATION
1- Démarrage à froid:
1-1/ Démarrage à l’eau: (essai hydraulique)
Disposer le circuit de remplissage du bac en eau.
Remplir le bac de pulpe en eau à 80%.
Démarrer l’agitateur une fois les pales immérgés
(environ 20% du niveau du bac ; H= 2,8m).
Arrêter l’alimentation du bac en eau ; fermer les
vannes d’eau et vérifier au chantier.
ARRET ET DEMMARAGE DE
L’INSTALLATION
1-1/Démarrage à l’eau : (suite)
Démarrer la pompe d’alimentation de
l’épaississeur ; le remplir à 100%.( tout en
gardant au minimum 30% au niveau du bac).
Démarrer le racleur après immersion de ses
raclettes et régler sa vitesse à 0,15 tr/mn.
Arrêter les pompes d’alimentation de
l’épaississeur une fois ce dernier est rempli.
ARRET ET DEMMARAGE DE
L’INSTALLATION
1-1/Démarrage à l’eau : (suite)
Démarrer le mélangeur.
Démarrer alternativement les pompes de
circulation vers les parties inférieure et
supérieure de l’épaississeur.
Contrôler le fonctionnement des instruments
de mesure.( débimètres ; densimètres).
ARRET ET DEMMARAGE DE
L’INSTALLATION
1-1/Démarrage à l’eau: (suite)
Démarrer alternativement les pompes de
transfert de pulpe épaissie à 60% pendant
environ 15 mn vers le bac tout maintenant
fermée la vanne vers réacteur.
Remplir de nouveau l’épaississeur après l’arrêt
des pompes de transfert.
ARRET ET DEMMARAGE DE
L’INSTALLATION
1- Démarrage à froid:
1-2/Démarrage en pulpe:
Avant d’aviser le terminal procéder aux
opérations suivantes:
Disposer le circuit de pulpe vers le bac .
Fixer le débit de pulpe désiré et informer le
terminal par téléphone.
ARRET ET DEMMARAGE DE
L’INSTALLATION
1-2/ Démarrage en pulpe: (suite)
Préparer la solution en floculant en réglant le
débit d’eau ainsi que la course de la vis
doseuse de floculant.
Passer la station en mode auto.
Démarrer la pompe d’alimentation de
l’épaississeur après avoir disposer le circuit et
que le niveau du bac atteint 50%.
ARRET ET DEMMARAGE DE
L’INSTALLATION
1-2/Démarrage en pulpe : (suite)
Auster la vitesse de la pompe en fonction du
niveau du bac.( niveau = 50%)
Mettre la station de floculant en mode régulé.
Orienter le circuit au refoulement de la pompe
de recirculation vers le bas de l’épaississeur.
Démarrer localement la pompe de
recirculation à 60%.
ARRET ET DEMMARAGE DE
L’INSTALLATION
1-2/Démarrage en pulpe: (suite)
Suivre les paramètres (pression au dessous du
cône ; densité pulpe …) en prélevant des
échantillons de pulpe.
Une fois la densité de pulpe est proche de 1650:
répartir le refoulement de la pompe de
recirculation entre les parties inf et sup.
ARRET ET DEMMARAGE DE
L’INSTALLATION
1-2/Démarrage en pulpe: (suite)
Si la densité est faible:
Orienter le refoulement de la pompe de
recirculation vers le bas de l’épaississeur.
Diminuer le débit de recirculation.
Si la densité est élevée:
Orienter le refoulement de la pompe de
recirculation vers le haut et augmenter le débit.
ARRET ET DEMMARAGE DE
L’INSTALLATION
1-2/Démarrage en pulpe: (suite)
Si la hauteur du lit est élevé; augmenter le
soutirage de pulpe épaissie.
Si le couple est élevé ; augmenter le soutirage
de pulpe épaissie ainsi que le débit de
recirculation.
Contrôler l’écoulement de l’eau à la surverse;
la turbidité ne doit pas dépasser 100 ppm.
ARRET ET DEMMARAGE DE
L’INSTALLATION
1-2/Démarrage en pulpe : (suite)
Orienter la pulpe vers le réacteur . (en ouvrant
la vanne vers la cuve d’attaque et en fermant
celle vers le bac).
Ajuster le débit de pulpe épaissie vers le
réacteur en fonction de la cadence à l’aide du
régulateur de débit.
Aviser le terminal en cas de changement de
cadence.
ARRET ET DEMMARAGE DE
L’INSTALLATION
2- Arrêt à courte durée : (sup à 4h)
Aviser le terminal pour arrêt de pulpe et rinçage.
Fermer la vanne entrée bac après fin de rinçage.
Arrêter l’alimentation de l’épaississeur en pulpe
et en floculant.
Arrêter la pompe de transfert de pulpe épaissie.
Rincer à l’eau brute l’aspiration et le refoulement
des pompes de pulpe vers le bac.
ARRET ET DEMMARAGE DE
L’INSTALLATION
2- Arrêt à courte durée : (sup à 4h) suite :
Arrêter les pompes de pulpe épaissie et non
épaissie et fermer leurs vannes de rinçage.
Ouvrir les purges de ces deux pompes et
fermer leurs vannes de refoulement.
Maintenir le racleur en service ainsi que la
pompe de recirculation vers la partie
supérieure.
ARRET ET DEMMARAGE DE
L’INSTALLATION
3- Démarrage après une courte durée: (sup 4h)
Disposer le circuit d’alimentation du bac .
Aviser le terminal .
Disposer les circuits d’aspiration et de
refoulement des pompes de pulpes .
Démarrer la pompe de pulpe épaissie vers le
bac
Démarrer la pompe de pulpe non épaissie vers
l’épaississeur.
ARRET ET DEMMARAGE DE
L’INSTALLATION
3- Démarrage après une courte durée: (sup
4h)
Démarrer la pompe de floculant.
Une fois la densité s’approche de 1650 (ce qui
correspond à TS =65% ) ; orienter la pompe de
pulpe épaissie vers la cuve d’attaque.
ARRET ET DEMMARAGE DE
L’INSTALLATION
4- Vidange de l’épaississeur:
Aviser le terminal pour l’arrêt et le rinçage.
Arrêter les alimentations de l’épaississeur.
Faire chuter le niveau du dernier compartiment
de la cuve de maturation.
Fermer la vanne de rinçage du bac.
Faire chuter le taux de solide dans l’épaississeur
en orientant la recirculation vers le haut.
ARRET ET DEMMARAGE DE
L’INSTALLATION
4- Vidange de l’épaississeur: (suite)
Vidanger l’épaississeur soit vers le bac soit vers la
cuve d’attaque.
Arrêter le racleur quand le niveau de pulpe atteint
ses raclettes.
fermer l’aspiration de la pompe de recirculation
Rincer ses conduites d’aspiration et de
refoulement vers le bas et le haut de l’épaississeur.
ARRET ET DEMMARAGE DE
L’INSTALLATION
4- Vidange de l’épaississeur: (suite)
Après rinçage; fermer les vannes d’eau.
Arrêter la pompe de recirculation.
Lorsque le débit de pulpe épaissie diminue ;
arrêter la pompe de transfert de pulpe vers le
réacteur .
Purger son aspiration vers la fosse R04.
