Faculté des

Sciences et Licence de Technologie 2004

Technologies et Mécanique 2005

FABRICATION
MECANIQUE

Année 2004-
2005
Philippe
DEPEYRE
fabrication La coupe des
mécanique métaux

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Licence et Technologie et Mécanique – Université de
la Réunion
fabrication La coupe des
mécanique métaux

Chapitre 1

Usinage par enlèvement

de matière

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Sommair
e
.1. Généralité sur l’usinage.........................................................................................................5
.2. Les machines ..........................................................................................................................5
1. Le fraisage......................................................................................................................................... 6
2. Le perçage ......................................................................................................................................... 8
3. Le tournage ....................................................................................................................................... 8
.3. Les matériaux des outils ......................................................................................................11
4. Matériaux ........................................................................................................................................ 11
5. Choix du matériaux des plaquettes.................................................................................................. 13
.4. Contrôle de la position de la pièce par rapport à l’outil...................................................14
6. Les moyens de contrôle................................................................................................................... 14
7. Référentiels ..................................................................................................................................... 14
.5. La formation des copeaux ...................................................................................................15
8. Généralité dans le cas du tournage.................................................................................................. 15
9. Les différents types de copeaux ...................................................................................................... 16
10. Evolution du copeau en fonction de Vc .......................................................................................... 16
11. Evolution du copeau en fonction de sa section ............................................................................... 17
12. Angles d’outil.................................................................................................................................. 18
.6. Usure des outils ....................................................................................................................20
13. Phénomènes d’usure ....................................................................................................................... 20
14. Manifestation de l’usure.................................................................................................................. 21
15. Durée de vie .................................................................................................................................... 21
.7. Conditions de coupe.............................................................................................................23
16. Les paramètres de coupe ................................................................................................................. 23
17. Choix des paramètres de coupe....................................................................................................... 24
18. Influence des conditions de coupe sur la rugosité........................................................................... 24
19. Optimisation des conditions de coupe............................................................................................. 25

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.1. Généralité sur l’usinage

L’usinage par enlèvement de matière est le moyen le plus fiable pour obtenir des pièces
de précision, à partir de pièces moulées, extrudées ou forgées.
Le procédé est, par contre, coûteux (machine, outils, hommes qualifiés) et relativement
lent.
C’est pourquoi on essaye d’obtenir maintenant des pièces de moulage ne nécessitant
pas d’usinage. Cela est possible avec le plastique ou le Zamac (Zn, Al, Mg), mais les
qualités techniques : résistance à la chaleur ou limite élastique sont encore loin d’égaler
celles de l’acier ou des alliages d’aluminium.

Actuellement parmi tous les axes de recherche en fabrication, on peut en citer

deux : l’UGV (ou usinage à grande vitesse) et les machines à axes parallèles qui offrent
une grande mobilité de la tête d’usinage.

 Avec le travail à grande vitesse, la machine-outil passe à la vitesse supérieure.

La pièce usinée par UGV est d'une précision supérieure. Tout d'abord, les efforts de
coupe sont réduits. Donc, la pièce subit moins de déformation. Ensuite, les calories
sont dissipées dans les copeaux avant d'avoir le temps de pénétrer dans la pièce.
Moins sollicitée en température, la pièce conserve sa stabilité dimensionnelle originelle.
L'état de surface de la pièce à usiner est amélioré par l'écoulement plastique du
matériau dans la zone de cisaillement. L'augmentation du débit des copeaux autorise
une meilleure productivité, qui peut être multipliée par un facteur de 3 à 10.

Enfin, l'UGV autorise l'usinage de pièces qu'il était impossible d'usiner auparavant avec
les moyens conventionnels (comme les voiles minces en aéronautique, par exemple).

 Après avoir développé l'usinage à grande vitesse (UGV), les industriels se

concentrent aujourd'hui sur le travail à grande vitesse.

Avec l'apparition de l'UGV, le secteur de la machine-outil a tourné une page de son

histoire et entamé une irréversible évolution. Les pièces sont désormais usinées très
rapidement, avec une précision toujours croissante. Seulement, l'usinage ne
représente que 15 % du temps du cycle total de production.

Changement d'outils, acheminement de la pièce, positionnement broche/outil,

évacuation de la pièce, etc. Pour une performance maximale, le centre d'usinage doit
prendre en compte, non seulement le temps d'usinage proprement dit (temps copeau),
mais également - et surtout - le temps hors usinage, qui représente à lui seul les 85 %
restants du temps du cycle total de production. Aujourd'hui, l'UGV a laissé la place au
travail à grande vitesse dans la liste des priorités des constructeurs de machines- outils.

.2. Les machines

Les machines sont classés en deux catégories :
Fraisage : L’outil tourne, la pièce se déplace par rapport à l’outil. Cela permet de
réaliser des formes planes, des moules…
Tournage : La pièce tourne, l’outil se déplace par rapport à la pièce : pour réaliser
des pièces de révolution.

Bien entendu, des industriels fabriquent des tours, où les outils peuvent
tourner, ou des centre de fraisage où les pièces peuvent être entraînés en rotation… ce
sont des machines hybrides, mixtes, ou machine multi-axe.

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.2.1. Le fraisage
Dans le cas du fraisage : l’outil tourne, la pièce se déplace. Les centre de fraisage
comportent généralement 3 axes (que l’ont peut commander individuellement pour
faire des formes complexe : hélices…) et un plateau tournant pour présenter toutes les
faces de la pièce devant la broche.
On peut aussi imaginer de monter l’outil au bout un bras de robot. Voir exemple ci-contre.
L’outil tourne, la pièce se déplace par rapport à l’outil. Cela permet de réaliser des
formes planes, des moules…
Usinage en roulant Usinage en bout Usinage mixte

.2.1.1. Fraiseuses

Centre de fraisage 5 axes Willemin. La

broche peut pivoter autour de l’axe X et de
Centre de fraisage à axe vertical. On voit le l’axe Y.
changeur d’outil sur la gauche.

Double tête de fraisage pour usiner les

maquettes de voiture en résine

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Fraiseuse grande capacité sur portique

fraisage avec un bras de robot

Fraiseuse à broche horizontal

.2.1.2. Les outils de fraisage

Fraise deux tailles ARS Usinages

de plans. La
fraise est en
ARS. Cette
fraise, une
des plus
courante, est
remplacée par
des fraises
carbure.
Fraise deux tailles Fraise carbure,
à plaquettes de défonçage.
rapportées Cette fraise
permet des
ébauches
rapides, mais
ne permet pas
de plonger
dans la
matière (pas de
« coupe au
centre »)
Fraise 3 tailles Fraise pour
usiner les
rainure. 3 plans
sont usinés
dans une seule
passe.

Fraise à surfacer Fraise carbure

à surfacer
pour usiner des
grands plans.

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Fraise conique de Fraise de
forme forme pour
usiner des
rainure de
queue d’aronde.

2. Le perçage
Le perçage est une forme de fraisage avec une
caractéristique particulière : l’outil doit plonger dans la
matière. Il faut donc qu’il soit capable de couper au
centre (zone ou la vitesse de coupe est nulle).
Le foret le plus courant est en ARS, il peut être
revêtu d’une couche de carbure (couleur or), mais il
existe des fraises à percer, l’arête de coupe étant
formée de deux plaquette se chevauchant au centre,
afin de pouvoir couper le centre du trou.

3. Le tournage
La pièce tourne, l’outil se déplace par rapport à la pièce ; Cette
opération permet de réaliser des pièces de révolution.

1. Les machines de tournage

Détail du tour conventionel : on

Tour conventionnel voit la broche à gauche et le
trainard sur lequel est monté l’outil.

Tour à commande numérique

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Tour de grande capacité

2. Les outils de tournage

On choisit la forme de l’outil en fonction de l’opération à éffectuer (ébauche ou finition)

et de la forme de la pièce à réaliser.

1. Outils ARS

Outil Norme Silhouette outils ARS

Outil à dresser d’angle NFE 66 364

Outil couteau NFE 66 363

Outil à fileter NFE 66 369

Outil à saigner NFE 66 367

Outil à charioter NFE 66 362

Outil pelle NFE 66 366

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Outil à retoucher NFE 66 365

Outil à aléser - dresser

Foret

Alésoir

Outil à chambrer

Outil à fileter intérieur

.2.3.2.2.Outil carbure

Plaquettes
carbure

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.3. Les matériaux des outils

.3.1. Matériaux

Ténacité ARS

Carbure
s

Cermets

Céramique
s
Nitrure
s de Diamant
bore s
Dureté

.3.1.1. ARS
Les outils ARS (Acier Rapides Supérieurs) sont élaborés à partir d’un acier faiblement
allié subissant un traitement thermique. Il est toujours utilisé pour certains types
d’outils comme les forets, ou les outils nécessitant un angle de tranchant très faible.
Ils ne permettent pas une vitesse de coupe élevée car un échauffement trop
important élimine la trempe de l’outil, et crée donc un effondrement rapide de l’arête de
coupe.

Fabrication : par coulée en coquille ou par métallurgie des

poudres Composition : 0,7 % de Carbone minimum

4 % de Chrome environ
Tungstène, Molibdène, Vanadium
Cobalt pour les plus durs.

Dureté : de 63 à 66 Hrc

.3.1.2. Carbures
Le outils carbures sont les plus utilisés actuellement. Il en existe de toutes formes pour
chaque type de matériau et pour chaque type d’usinage. Ils se présentent sous la forme
d’une plaquette que l’on vient fixer sur un porte outil. Le remplacement de la plaquette
est donc très rapide.
Ils sont souvent revêtus d’un carbure plus dur. On obtient ainsi une plaquette dont le
noyau est tenace et dont la surface extérieure est très dure.

Fabrication : par frittage de poudre, puis revêtement

Composition : Noyau en carbure de tungstène (T° de fusion 2600°)
Ou en carbure de titane (3100°), ou tantale (3780°) ou
mobium (3500°) Liant : cobalt : le plus courant ou nickel.

Page (céramique appelée corindon :

Revêtement en oxyde d’aluminium
Al2O3) 11
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3. Cermets
Ce nom vient de céramique-métal car il représente les carbures ayant des particules
de Titane, de carbonitrure de Titane ou de nitrure de Titane.

Ces outils doivent être alliés à du carbure de Molibdène pour augmenter leur ténacité.
Ils sont utilisés pour des grandes vitesses de coupe associées à de faibles avances, donc
pour de la finition.
Le matériau étant fragile, il ne faut pas d’interruption de coupe (plan de joint…).

4. Céramiques
Ce sont, pour les outils de coupe, les oxydes et les nitrures : oxyde d’aluminium et nitrure
de silicium.

Les céramiques ont une grande dureté (donc une faible ténacité) avec une grande
stabilité à haute température et aucune réaction avec la matière usinée.

Les céramiques permettent un grand débit de matière, mais nécessitent une grande
stabilité de la machine, un strict respect des conditions de coupe et une méthode
d’usinage adaptée (approche de l’outil).

5. Nitrure de Bore Cubique (CBN)

Le CBN offre une très grande dureté, c’est le matériau le plus dur après le diamant.
Il comporte l’avantage par rapport au diamant de ne pas s’oxyder à haute température.
Il est aussi utilisé pour faire des meules de rectification, pour usiner les pièces dures…
Son utilisation requiert
 Une machine stable
 Une grande rigidité de la pièce et du porte pièce
 Un arrosage

.3.1.6. Diamant
L’utilisation du diamant est fortement répandu comme constituant des meules, ou des
grains de ré- affûtage des meules.
Il a un faible coefficient de frottement ce qui limite l’apparition d’arête rapportée
(donc peut d’encrassage).
Par contre, son énorme inconvénient réside dans sa non-stabilité à haute température.
Un diamant soumis à une température de plus de 650 ° se transforme en un vulgaire
morceau de graphite… On ne peut donc pas l’utiliser pour les matériaux ferreux.
Par contre, il convient aux matériaux non ferreux s’usinant à base température : alliage
d’aluminium, de cuivre, de magnésium, résines thermodurcissables…

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.3.2. Choix du matériaux des plaquettes

Tournage Fraisage Perçage

P01

P10

P20

P30

P40

P50

M10

M20

M30

M40

K01

K10

K20

K30

Page
Doc. Sandvick-
13 Coromant
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.4. Contrôle de la position de la pièce par rapport à l’outil

.4.1. Les moyens de contrôle

Le moyen le plus simple est le vernier : tambour gradué sur lequel on lit les
déplacements de l’outil. C’est l’opérateur qui contrôle la position de l’outil, et qui arrête
l’avance de l’outil lorsque la position est atteinte. Ces machines s’appelle les machines
conventionnelles. Les pièces fabriquées sont limités à des formes simple. Ces machines
sont de plus en plus rare dans l’industrie, car elles sont peu productives. On les trouve
dans les ateliers de réparation.
La machine la plus courante est la machine à commande numérique. Un codeur
permet de connaître la position de l’outil, et une boucle d’asservissement permet de
contrôler l’alimentation des moteurs d’avance pour atteindre la position désirée.
Ces machines nécessite donc une programmation pour être mise en œuvre, mais la
programmation devient de plus en plus transparente grâce aux logiciels de FAO
.4.2. assistée par
(fabrication Référentiels Z CAO de
ordinateur) qui génèrent le programme à partir du fichier
la pièce, ou grâce à une nouvelle génération de machine
Les machines étant dirigées par un programme, il est dites « par + ».
apprentissage
important d’avoir une définition commune des références et
des axes.
L’axe Z est toujours l’axe tournant. Z+ doit éloigner la pièce
Y X
de l’outil :
 l’axe de rotation de l’outil en fraisage
 l’axe de rotation de la pièce (mandrin) en tournage

L’axe X est l’axe du plus grand déplacement

L’axe Y forme un repère direct avec X
et Z

Remarques :
 En tournage l’axe Y n’existe pas. Deux
déplacement suffisent à faire toutes les pièces à une X
révolution.
 Les axes supplémentaires et demis axes.
Tous déplacement analogique est appelé axe. C’est à Z
dire que la position relative entre la pièce et l’outil doit
pouvoir varier de façon continue (outil tournant sur
un tour, plateau tournant asservi … )
Les mouvements incrémentaux sont appelés demi-axe
(plateau tournant gradué tous les degrés).

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.5. La formation des copeaux

1. Généralité dans le cas du tournage.

Lors de la coupe, l’outil vient séparer le métal en deux. La facilité de la coupe, donc
l’usure et la puissance nécessaire, dépend d’une série de paramètres :
- les matériaux en présence,
- les angles de l’outil,
- la vitesse de coupe
- la section du copeau.
Pour trouver l’influence des différents paramètres sur l’usure des outils, Monsieur Taylor
a usiné des kilomètres de barre d’acier. Nous verrons ses théories plus loin dans le cours.

Etude dans le cas du tournage. Copeau

Lors de la séparation de la
matière, le copeau glisse sur la P
face de coupe de l’outil.
Il y a une forte déformation O
plastique que l’on peut observer u
dans le plan P, parallèle à l’axe ti
de rotation de la pièce, et passant l
par le milieu du copeau.

Surface On observe, en faisant une

Pièce fig.coupe
1 et une attaque chimique,
brute
le glissement plastique des filets
qui sont parallèles entre eux,
Copea Outi ainsi que la formation de vagues
u l : le festonnage.
Surfac
e
En affinant l’observation, on
usinée
Vue dans la plan P de la peut décomposer la formation du
fig. 1 copeau en plusieurs zones.

Glisseme
Glissement nt
sur la plastique
face de
Séparatio
coupe
n du
métal

Glissement
sur la
face de
dépouille

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.5.2. Les différents types de copeaux

Une norme existe pour classifier les copeaux obtenus en usinage (NFE
66 505).

1: 2: 3: 4 : 5: 6: 7: 8:
copeau copeau copeau en copeau copeau copeau copeau copeau en
ruban tubulaire spirale hélicoïdal hélicoïdal élémentaire aiguille arc
en rondelle conique
11 : Long 21 : Long 32 : plat 41 : Long 51 : Long 61 :
Enchevétré

12 : Court 22 : Court 32 : 42 : Court 52 : Court 62 :

Conique détaché

13: 23: 43: 53:

Enchevétré Enchevétré Enchevétré Enchevétré

.5.3. Evolution du copeau en fonction de Vc

La vitesse de coupe influe fortement sur la formation du copeau. Une vitesse de
coupe trop faible entraine un copeau collant (ou arête rapportée). Une vitesse trop
grande déclanche une usure accélérée de l’outil.

Copeau

Copeau
collant

Vc = 65
m/min Vc = 200
m/min

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.5.4. Evolution du copeau en fonction de sa section

La forme du copeau influe sur l’usinage. En effet un copeau filant risque d’abîmer la
surface usiner, et sera difficile à évacuer vers les bacs à copeaux.

Pour chaque forme d’outil, on peut établir un diagramme qui donne la forme du copeau
en fonction de la vitesse d’avance et de la profondeur de passe.

La zone intéressante se situe au centre (forme de chaussette).

Lors de l’utilisation d’un nouvel outil, il est important de se reporter aux spécifications
du fabricant de l’outil.

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5. Angles d’outil
Les angles d’outils sont définis dans deux références :
Référence outil en main : qui est utile pour la fabrication de l’outil et son
affûtage !
Référence outil en travail : qui définit les angles de l’outil en fonction d’un
repère lié à l’orientation du vecteur vitesse de coupe et vitesse d’avance !

1. Géométrie de l’outil

2. Définition des plans de l’outil

1. Plan d’outil en main

Pr : plan contenant la face d’appui de l’outil.
Ps : plan tangent à l’arête et perpendiculaire à Pr
Po : plan contenant la vitesse de coupe théorique Vc au point
de l’arête et perpendiculaire à Pr et perpendiculaire à Ps
(attention Po est incliné par rapport à Vf).
Pn : plan perpendiculaire à Po et normal à l’arête.
Pf : plan perpendiculaire à Pr et parallèle à la vitesse d’avance
Vf.
Pp : plan perpendiculaire à Pr et à Pf (cela donne une section
de l’outil perpendiculaire au corps de l’outil)

Ces plans permettent de définir des systèmes d’angles en

gardant toujours les dénominations de base :
 : angle de dépouille principal
 : angle de taillant
 : angle de coupe
 : angle de direction complémentaire de l’arête

Vus dans le plan Po : ces angles deviennent 0, 0 ,0 …

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2. Plan d’outil en travail

Les angles en travail prennent en compte la vitesse de coupe effective : composition de
Vc et Vf. Les angles et les plans sont ensuite définis de la même façon en ajoutant un
indice « e » aux angles.

Pre : plan perpendiculaire à la résultante de la vitesse de coupe .

Poe : plan contenant la résultante de la vitesse de coupe au point de l’arête et
perpendiculaire à Pre. Pne : plan perpendiculaire à Poe et normal à l’arête.
Pse : plan tangent à l’arête et perpendiculaire à Pre
Pfe : plan perpendiculaire à Pre et parallèle à la vitesse d’avance Vf.

3. Angles d’outil en main

Po Pn

s Face de
coup
n
e

Face de
n
dépouill
e
SectiOn vUe
dans Pn

n o

SectiOn
vUe
dans
o

r o

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.5.5.2.4. Les différents systèmes de mesure des angles

Système 1 : dans un plan de section orthogonal : Po (ou
Poe) Système 2 : dans un plan de section normal à l’arête :
Pn ( ou Pne)
Système 3 : angles latéraux vers l’arrière : dans le plan Pf et dans le plan Pp (ils sont
orthogonaux l’un par rapport à l’autre).
Système 4 : angles d’affutage.

.6. Usure des outils

1. Phénomènes d’usure

1. Usure par effet mécanique

Usure adhésive (régie par l’équation de Burwell et Strang). Soit « Ar » surface réelle
de contact,
« Aa » surface apparente de contact, on peut avoir Ar/Aa=10-5. Les pressions de
contact sont donc très grandes et le risque d’avoir adhésion important.

Usure abrasive (à sec) : les particules de métal se glissent entre l’outil et

la pièce. Usure érosive : même phénomène que précédemment, en

présence d’un lubrifiant.

2. Usure par effet physico-chimique

Usure corrosive : au contact de l’air, d’un lubrifiant, à haute température. Transfert des
particules de l’outil vers le copeau.

Usure par diffusion : apparaît pour des vitesses élevées.

Usure

Diffusio
n

Abrasive -
Adhésio érosive
n Corrosion

T° de coupe

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.6.2. Manifestation de l’usure

Nom Allure Effets Cause Remède
Usure L’usure en dépouille est Vc trop important. Réduire Vc ou changer de
en la
dépouille plus importante. Elle nuance de plaquette.
VB influence directement la Revêtement Al2O3
cote fabriquée, et l’état (Pour les matériaux
de
surface. réfractaires avec des
plaquettes céramiques, il
faut au contraire
augmenter
Vc)
Usure Elle entraîne une Usure par diffusion Choisir une plaquette
en cratère fragilité de l’arête. due à une avec
Lorsque l’usure a température trop un  positif.
progressé importante sur la Prendre une plaquette
face de
jusqu’à l’arête coupe. revêtue.
secondaire,
l’état de surface devient Réduire Vc puis Vf.
médiocre.
Déformation L’arête de coupe s’est Efforts de coupe trop Lubrifier.
plastique déformée entraînant une importants. Réduire Vf
(fluage) dépression de l’arête et Température de coupe Réduire Vc
un trop importante
renflement sur la face de
dépouille.
Ecaillage Petite fracture Nuance trop fragile Prendre une nuance
entraînant un état de Géométrie trop tenace.
surface médiocre et une fragile Arête Augmenter  et le
usure en dépouille rapportée chanfrein de bec.
excessive. Réduire l’avance au
début
de la coupe.
Usure Des fissures Elle est due à des Sélectionner une nuance
en
peigne perpendiculaires à l’arête fluctuations tenace offrant une bonne
entraînent son thermiques résistance aux chocs
effritement. lors de l’usinage :
Arrosage intermittent thermiques.
Usinage intermittent. Pratiquer un arrosage
abondant ou usiner à sec.
Arête Un copeau se dépose sur Vc trop faible Augmenter Vc.
la
rapportée plaquette, entraînant un Géométrie mal Revoir les catalogues
état adaptée (cas
de surface médiocre. au matériau de l’inox, de certains
aluminium)
Rupture
.6.3. Durée de vie
Risque Nuance trop fragile. Prendre une nuance
La durée de vie est mesurée sur l’usure en
d’endommager la dépouille : tenace. Réduire Vf et a.
dans la zone b : VB en mm. pièce, le porte outil.
On adopte comme critère d’usureB V Charge excessive sur
* la Dans ce cas :
=0.3. plaquette. augmenter la
Choc lors de profondeur de passe
l’usinage (plan de pour absorber le choc.
joint).

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.6.3.1. Modèle de Taylor (1907)

T en min
VB en mm V1 V2
V3 V4 A VB*
B
C
*
VB
=0,3

T1 T3 T4
T en min V en m/min

T2

AB - Forte usure :
stabilisation
En BC - Usure la partie CD sur une
gardant uniquement
constante
feuille log,
CD - Usure accélérée
Log T
Cv T  CvV n
VB *
avec Cv et n constant.
La durée de vie est donnée pour
une VB * = 0.3
usure
Remarque : « n »
mm
négatif.

Log V

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.6.3.2. Autres modèles

Modèle de Gilbert (1950) (ou Taylor généralisé)
Il prend en compte l’influence de l’avance et de la profondeur de passe : T 
Cv.s x .a y .V n
ModèleIlde Kronenberg
donne finie pour une durée de vie nulle : T 1 K
(1968)
une vitesse
Modèle deCKöning
..V n – Depiereux (1969)
Modèle très proche des résultats expérimentaux mais nécessitant des moyens
de calculs

s a )
importants : T  e( V

.7. Conditions de coupe

.7.1. Les paramètres de

coupe
symbole
Tournage Désignation Unité Calcul
Vc La vitesse de coupe m/min Imposé par le fabricant d’outil
N la vitesse de broche trs/min DN
Vc 
1000
f l’avance par tour mm/trs Fonction de la rugosité
désirée, du copeaux mini
a la profondeur de passe radiale mm 1/3 de la largeur de la plaquette
maxi. Fonction du diagramme
brise copeaux
hm Epaisseur moyenne du mm
copeaux
D Diamètre usiné
T le temps de coupe min
l
T
Fraisage fN
symbole Désignation Unité Calcul
Vc La vitesse de coupe m/min Imposé par le fabricant d’outil
Vf Vitesse d’avance pour le mm/min Vf  f * n * N
fraisage
N la vitesse de broche trs/min DN
Vc 
1000
f l’avance par dent mm/dents Fonction de la rugosité
désirée, du copeau mini
n Nombre de dents sur la fraise
a la profondeur de passe radiale mm 1/3 de la largeur de la plaquette
maxi. Fonction du diagramme
brise copeaux
hm Epaisseur moyenne du mm
copeaux
D Diamètre usiné
tc le temps de coupe min
T
l
fnN

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23
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fabrication La coupe des
mécanique métaux

.7.2. Choix des paramètres de coupe

Lorsque l’on fait un usinage unitaire, il n’est pas nécessaire d’optimiser les conditions de
coupe.
On se contente alors de choisir les conditions pour que l’usinage se passe bien. Lors que
l’on fait une série de pièces, il devient intéressant d’essayer d’optimiser un des
paramètres (voir chapitres suivants).
Choix de Fabricant d’outil
Vc ou Veco

Choix de Rugosité
f désirée

Choix de Diagramme
a brise
copeaux

3. Influence des conditions de coupe sur la rugosité

L’état de surface dépend de
 la combinaison : avance-rayon de bec.
 la stabilité de la machine, vibration, variation thermique
 la qualité de la coupe : présence de lubrifiant, d’une arête rapportée…

1. Règles générales
On peut améliorer l’état de surface par des choix de vitesses de coupe plus élevées et
par des angles de coupe positifs
En cas de risque de vibration, choisir un rayon de bec plus petit.
Les nuances revêtues donnent de meilleurs états de surface que les non revêtus.

2. Valeur
théoriqu
e de la
rugosité

Rma
r f x

On peut calculer la rugosité

en tournage avec les
formules :
f²
R max  1000 avec
Rmax
8r f²
en m et Ra
 18. 3.8r

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mécanique métaux

4. Optimisation des conditions de coupe

L’optimisation des conditions de coupe peut se faire suivant différents critères :
 Coût
 Temps d’usinage
 Usure minimale
 Qualité maximale…

1. Optimisation pour avoir un coût minimum

1. Coût de l’usinage d’une pièce

Une première approche permet de calculer le coût d’une pièce faisant partie
d’une série. Notations :
 Pa = coût montage et réglage pour une pièce
 tc = temps d’usinage pour une pièce
 Pm = coût machine plus opérateur par minutes
 Po = coût d’une arête de coupe et de changement d’outil
 T = durée de vie de l’outil
tc
Cp  Pa  tc.Pm  Po
T

.7.4.1.2.Calcul de Po
Le coût d’une arête de coupe prend en compte le fait qu’il y a plusieurs
arêtes par plaquettes.

 Ppl = prix d’achat d’une plaquette

 Na = nombre d’arête par plaquette
 Ppo = prix du porte outil
 Np = nombre d’arête de coupe qui peuvent être monté sur le porte
outil avant changement
 Tvb = temps de changement d’outil et de réglage.
Ppl
Po Ppo
 Na.7 / 8  Np  Tvb.Pm
l l. . Po
Temps de coupe : tc  D’où Ct  Pa .Pm  .
l. .D
s.N D
1000s.Vc  y.D
Cv.s xl..a .Vc n
 
1000s.Vc 1000s.Vc

10,01
8
10,01
Ordre d’idée de prix : 6
Tvb = 1min en ébauche
et 3 min en finition 10,01
10,01
4
Ppl = 4,5€ ; Ppo = 35€ ; 2
Np 10,01
= 400 ; Pm = 60€/h
10,00
Courbe pour s 8
10,00
constant Ct=f(V): 6
plaquette carbure : n = - 10,00
4, y 4
= 0, x = -2.4, Cv = 5.25 10,00
1012 2
1
0 0 20 40 60 80 100
Page
0 0 0 0 0
25
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mécanique métaux

.7.4.1.3.Calcul du coût économique en faisant varier « V »

Le coût minimum est donné pour le point à tangente horizontale :
dCt/dVc=0
 (n  1)Po
D’où e eco Po
Veco  n CvPm.s x .a T  (n  1)Pm : éqUatiOn
: t 1
y

.7.4.1.4.Calcul du coût économique en faisant varier « s »

Le coût mini peut être calculé en faisant varier « s » : il faut alors
chercher : dCt/ds=0
 (x  1)Po
D’où e eco Po
Veco( s )  n CvPm.s x .a T  (x  1)Pm : éqUatiOn
: t 2
y

Le point de moindre coût doit donc respecter V et s économique. Cela revient à

annuler les
dCtdeuxdCt
dérivées   0  x  n . Or cette condition ne peut pas être respectée
: dV puisque
ds x et n
sont des constantes de l’outil avec n  5 et x  1,4 .

.7.4.2. Optimisation pour avoir un temps de production minimum

Tvb
Tt  Tr  Tu  .Tu avec
T
Tt : temps de production par pièce
Tr : temps de montage démontage par
pièce Tvb : temps de changement de
plaquette
Tu : temps d’usinage Tvb .LD.
LD
Tt  Tr 1000sV 1000C s x1 y n1
a V
v

.7.4.2.1.Production maxi en faisant varier « V »

dTt
0 Vmax i  n  (n  e Teco  (n  1)Tvb: éqUatiOn
dV d’où t 3
1)Tvb
.7.4.2.2.Production
Cv.s x .a y maxi en faisant varier « s »

dTt  (x 
 0 d’où max i  n et Teco  (x  1)Tvb : éqUatiOn
ds 4
V 1)Tvb
Cv.s x .a y
Récapitulatif v = f(s), plaquette carbure : n = -4, y = 0, x = -2.4, Cv =
5.25 1012

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26
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fabrication Chapitre 2 – Mise en position -
mécanique Gamme

Chapitre 2

Mise en position
des pièces

Gamme
d’usinage

Auteu
r

P. DEPEYRE

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mécanique Gamme

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mécanique Gamme

Sommair
e
.1. Etude de l’isostatisme ............................................................................................................5
1. Mise en position de la pièce .............................................................................................................. 5
1. Principe ..................................................................................................................................... 5
2. Equivalences isostatiques.......................................................................................................... 5
3. Règles pour choisir la mise en position..................................................................................... 5
2. Maintien en position de la pièce........................................................................................................ 7
1. Les technologies de maintien en position.................................................................................. 7
3. Symbolisation technologique ............................................................................................................ 7
1. Exemple 1 : FRAISAGE ........................................................................................................... 9
2. Exemple 2 : TOURNAGE ........................................................................................................ 9
Exemple 3 : TOURNAGE ........................................................................................................................ 9
Exemple 3 : TOURNAGE ...................................................................................................................... 10
.1.4. Modification de la pièce pour le montage d’usinage ...................................................................... 10
.2. Gamme d’usinage ................................................................................................................11
1. Analyse d’un dessin de définition ................................................................................................... 11
2. Phase et sous-phase ......................................................................................................................... 11
3. Choix d’un outil .............................................................................................................................. 12
4. Exemple : tournage ......................................................................................................................... 12

.1.

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mécanique Gamme

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Gamme

Etude de l’isostatisme
Le montage d’usinage doit remplir plusieurs rôles :
 Positionner toutes les pièces d’une série de la même façon,
 Maintenir la pièce pendant l’usinage (l’empêcher de se déplacer, de fléchir ou de
.1.1.
vibrer). Mise en position de la pièce
Un solide dans l’espace peut se déplacer suivant 6 directions. Wy
L’objectif du montage est donc de bloquer (positionner) ces
6 mouvements : 3 rotations et 3 translations. Vy
Représentation avec des normales de repérage
(correspondant à des liaisons ponctuelles).
Vz Vx
.1.1.1. Principe Wx
Pour positionner totalement un solide,
 il faut 6 repérages élémentaires Wz
 il faut que chaque repérage élimine un mouvement

Si le nombre de repérage est inférieur à 6, le repérage est partiel

Si le nombre de repérage est supérieur à 6, le repérage est
hyperstatique
.1.1.2. Equivalences isostatiques

Liaison Ponctuelle Plane Linéaire Pivot Pivot Rotule

rectiligne glissant
Type Point Plan Ligne Cylindre Cône Sphère
de surface
Nbr de 1 3 2 4 5 3
normales

.1.1.3. Règles pour choisir la mise en position

La mise en position doit faciliter la réalisation des cotes du dessin de définition. Elle doit
donc

 S’appuyer au maximum sur des surfaces usinées.

 Faire coïncider la mise en position de la pièce avec la cotation du dessin de

définition : cela évite les transferts de cote.

 Choisir des surfaces suffisamment grandes pour pouvoir positionner correctement la

pièce

 Limiter les déformations et vibrations de la pièce : être proche de la zone usinée.

Exemple pour limiter les vibrations

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fabrication mécanique Chapitre 2 – Mise en position -
Gamme

Exemple de choix de prise de pièce en fonction de la cotation géométrique

CENTRAGE LONG CENTRAGE COURT

Il faut réaliser une cocentricité entre les deux Il faut réaliser une perpendicularité entre
cylindres, on prend donc la pièce en mors doux : la face et le cylindre usiné, on choisira
centrage long donc un appui plan sur la face et un
centrage court.

La référence principale est donnée par le cylindre La référence principale est donnée
par le plan
« A » qui définit l’axe de révolution. « A » qui définit la normale au plan.
L’appui sur la face est la référence Le centrage court sur le cylindre défini la
secondaire, pour définir la position de la pièce le position de l’axe.
long de
Mise en l’axe.
position de la pièce réelle avec ses
défauts

Mandri
n

Surface Surface
usinée usinée

Solution
technologique

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Gamme
2. Maintien en position de la pièce
Pour empêcher la pièce de bouger lors de l’usinage, il faut la maintenir en contact avec
les zones de mise en position. Quelques règles à respecter pour les mettre en place.
 S’opposer aux forces de coupe.
 Ne pas déformer la pièce lors du serrage.
 Adapter le système en fonction de la série (utilisation de bridages
polyvalents ou automatisés).

.1.2.1. Les technologies de maintien en position

Centrifuge Adhérence Magnétisme Frottement et obstacle Déformation

Mandrin à Surface conique Plateaux Système mécanique, Pinces expansibles

serrage magnétiqu pneumatique ou hydraulique
concentriq es
ue
Voir les
deux
photos ci-
dessous.

.1.3. Symbolisation technologique

1 Type de technologie
2 Nature de la surface repérée
3 Fonction de l’élément technologique
4 Nature de la surface de contact
1 2 3
4

Page 7
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fabrication Chapitre 2 – Mise en position -
mécanique Gamme
1 -Type de technologie

Appui fixe Pièce Touche de

d’appui, pré-
touche… localisation,
Centrage fixe Centreur, dé-
Pré-
broche… trompeur…
centreur…

Système à serrage Mise en position Bride,

et serrage vérin…
symétrique…
Système à serrage Mandrin Entraîneu
concentrique pinces r
expansibles…
Système de réglage Appui réglage Appui réglable
irréversible de mise en de soutien
position…
Système de réglage Vis Antivibre
réversible d’appui ur
réglable
Centrage réversible …
Pied Pied conique,
conique… broche conique

2 -Nature de la surface repérée

Surface usinée (1 trait) Surface brute (2 traits)

3 - Fonction de l’élément technologique

Mise en position Maintien en position

4 - Nature de la surface de contact

Contact ponctuel Contact Contact strié Pointe fixe Pointe tournante

surfacique

Contact dégagé Cuvette Vé Palonnier

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mécanique Gamme

.1.3.1. Exemple 1 : FRAISAGE

Cf2
CBE2

A
Cf1

5&
6
CBE1

1 2 3
CBE sont les cotes définies par le bureau
C f2
d’étude Cf sont les cotes fabriquées

La prise de pièce propose

 une mise en position
prépondérante sur la face Cf1
 inférieure
une mise :en appui plan secondaire
position
sur le coté : linéaire rectiligne

Remarque 1 :
2
Il n’y a que 5 appuis. En effet la position
Touches
suivant la dernière direction n’a pas
d’importance, le dernier mouvement est
bloqué par adhérence.

Remarque 2 :
La surface A est réalisée avec une fraise 2 tailles en tangentant sur la face
supérieure de la pièce. La cote réalisée est donc Cf1.
Ce n’est pas la même cote que celle définie par le bureau d’étude, il faudra
donc faire un « transfert de cote » (cf § suivant).

.1.3.2. Exemple 2 : TOURNAGE

Ccf2
Centrage court avec appui plan.

3
CBE2 Touches
à 120°
A

CBE1 Ccf1

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fabrication Chapitre 2 – Mise en position -
mécanique Gamme
Exemple 3 : TOURNAGE
Centrage long avec appui ponctuel

CBE2

CBE1

.1.4. Modification de la pièce pour le montage d’usinage

Il est courant de modifier la pièce en vue de faciliter son montage sur la machine.

Trou de centrage pour positionner une contre pointe tournante. Cette modification
mineure est très courante pour éviter aux pièces longues de fléchir lors de l’usinage.
A

A
A

Surlongueur ou surépaisseur : il s’agit de rajouter de la matière pour permettre la prise de

pièce. La surépaisseur est enlevée lors des derniers usinages.

Exemple 1 : Pour usiner le diamètre 16h7, il faut tenir la pièce avec une contre
pointe. Mais le taraudage M6 serait endommagé. On la rallonge, elle est ensuite coupée
par tronçonnage.

Pièce modifiée, avec le centrage pour la contre

pointe.

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10
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fabrication Chapitre 2 – Mise en position -
mécanique Gamme
Exemple 2 :
Pour usiner les rainures en étoile d’un
rotor de pompe à palettes, on utilise
une fraise deux tailles de diamètre 6,
en usinant, en bout, sur une commande
numérique.
Fig Méplats pour
1 les mors de
Pour tenir la pièce simplement en étau, l’étau
il faut rallonger le brut et faire deux
méplats (fig1). La zone non
fonctionnelle sera enlevée par
surfaçage.

Pièce terminée,
Fig les surfaces
2 d’appui ont été
.2. Gamme d’usinage fraisées.
L ‘objectif de la gamme est de définir l’ordre des opérations d’usinage et les
différentes prises de pièces associées.
Les contraintes sont nombreuses :
 Utilisation du parc machine présent
 Utilisation des outils présents
 Respect des spécifications du dessin de définition
 Coût minimum
 …

.2.1. Analyse d’un dessin de définition

Etudier dans l’ordre :
 Le nombre de pièces à réaliser
 La matière
 Les formes globales de la pièce
 Tracer en rouge les surfaces usinées
 Analyser les spécifications suivant les trois axes : valeurs des IT, spécifications
géométriques, surfaces fonctionnelles.
 Choisir la prise de pièce pour chaque phase

2. Phase et sous-phase

Chaque phase correspond à un poste d’usinage

donné Une fraiseuse, un tour …

 Les sous phases correspondent à une

série d’usinage sans démonter la
pièce

 Les opérations correspondent aux différents

usinages Chaque
changement d’outil.

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11
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mécanique Gamme

.2.3. Choix d’un outil

Mode de
réalisatio Rugosité - Ra Qualité
n
Moulage au sable 10 - 25
Moulage 0.8 - 3.2
cire
perdue
Moulage 0.8 – 6.3
sous
pression
Matriçage 1.6 – 20
filage 1.6 – 20

Fraisage ARS 1.6 – 6.3 >7 0.05 0.03 0.005

Fraisage carbure 0.4 – 1.6 >6 0.01 0.02 0.02
Tournage 0.8 – 3.2 >6 0.01 0.02 0.005
Perçage 1.6 – 6.3 9 – 12 0.2 0.1 0.1
Outil à aléser 0.8 – 3.2 5– 8 0.005 0.01 0.01
Alésoir 0.4 – 3.2 5– 8
Brochage 0.4 – 3.2 0.002 0.002
rectification 0.2 – 1.6 5– 7 0.001 0.001 0.002
Superfinition 0.025 – 0.1 4-5 0.0005 0.001 0.002
.2.4. Exemple : tournage

Analyse du dessin
La surface A est surface de référence
pour B et C. D
Il faut donc : B
 Usiner ces surfaces dans la A
même sous-phase. C
E
 Ou se reprendre sur A pour usiner
B et C.
Dans notre cas; il sera facile d’usiner A,
B et C sans démontage de pièce.

Il n’y a pas de tolérances

particulièrement serrées.
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fabrication Chapitre 2 – Mise en position -
mécanique Gamme
Phase 000 Sciage du brut :
Diamètre 40 - Longueur :
94
Phase 100 SOUs-phase 110 TOUrnage Outil à charioter dresser
Mandrin en mors durs Ebauche et finition
de E et D

SOUs phase 120 TOUrnage Outil à charioter dresser

Mandrin mors doux sur Perçage
E appuie sur D
Ebauche et finition de
C, A et B

Phase 200 TaraUdage ManUel Taraud

Phase 300 SOUs phase 200 Fraisage Perçage du diamètre 5 Foret
Prise en mandrin mors
doux sur A et en butée
sur B

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13
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 fabrication Chapitre 2 – Mise en position -
mécanique Gamme
Phase : 120 Nom :
Ensemble Pompe Contrat de phase Date :
:
Pièce : Arbre Machine Tour manuel N° pgr :
Matière C32E Porte pièce Mors doux Atelier :
Nombre 50 Brut SP 110
opération Condition de coupe Porte pièce
N° Rep Désignation Vc f N a np Lub Outil Contrôle
121 T0 Perçage 25 0.1 1500 Oui Foret  5

T1 Ebauche 315 0.4 3500 3 Oui CNMM 12 04 08 Pac

10 315 0.4 3500 2 Oui CNMM 12 04 08 Pac
Ebauche 315 0.4 2600 1 Oui CNMM 12 04 08 Pac
T2 18 440 0.1 3500 0.2 Oui DCMW 11 04 08 Pac
Ebauche 440 0.1 3500 0.2 Oui DCMW 11 04 08 Microm
36 Finition 440 0.1 3050 0.2 Ou DCMW 11 04 08 .
10 Finition i Microm
18 Finition .
36

T1
T2

T0

Brut

Remarque
Sur cette simulation, il manque les cotes de
fabrication qui seront définies au chapitre suivant.

Page
14
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fabrication Chapitre 3 -
mécanique Cotation

Chapitre 3

COTATION

P. DEPEYRE

Remerciements
Ce pOlycOpié fait largement référence aUx OUvrages de S. RAYNAUD (INSA de LyOn), P. BALLUET
ENISE) et de D.CHAISE (INSA de LyOn).

Bibliographie
« Montage d’usinage » R. Pazot ed. Desforges
« Memo Formulaire – Fabrication Mécanique » – ed. Educalivre
« Guide pratique de la productique » – Chevalier - ed. Hachette
« Méthode avant projet – isostatisme » – Rigal & Mabrouki – INSA de Lyon
« Liaisons et mécanismes : modélisation et tolérancement » - Luc CHEVALIER

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la Réunion
fabrication Chapitre 3 -
mécanique Cotation

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la Réunion
 fabrication mécanique Chapitre 3 -
Cotation

Sommaire
.1. Introduction
4
.2. Mise en place de la cotation sur le dessin de définition
4
.3. Tolérances
5
1. Origine du tolérancement
5
2. Inscription des tolérances
5
.4. Principes de tolérancement. 5
3. Principe de l’indépendance. [Norme NF E-04 561/ ISO8015].
5
4. Exigence de l’enveloppe E
6
5. Exigence du maximum de matière M
6
.5. Tolérances géométriques. 7
6. Elément de référence.
7
7. Types de référence.
7
.6. Les Ajustements 9
8. Définition 9
9. Le système d’ajustement I.S.O.
9
10. Position. 9
11. Dimensions nominales
10
12. Représentation des écarts
11
13. Qualité 12
14. Les ajustements recommandés.
.1. Décomposition13en 4 ordres
.2. 15. 21Inscription
Origine surdes ledéfauts.
dessin.
14
.3. 16. 22Valeurs
Mesure standards
.4. 14 de surface
22 Critère d’états
. .5. Chaînes de cotes et choix des états de surface au BE.
23 Spécification 15
.6.
.1. 24 Choix et
Condition évaluation des critères.
fonctionnelle 15
25
. .2. Cotation
Cotes de fabrication
fonctionnelles 27
16
.3.
.1. Méthode des chaînes
Les différentes cotes dede fabrication
cotes 16
27
17. 1. Exemple 1 : liaison
Cote machine Cm glissière.
27 16
18. 2. Exemple 2 : liaison
Cote outil : Co pivot.
27 18
.4.3. Cote appareil
Critères de choix : Ca
des conditions fonctionnelles 20
28
. .2. EtatsLes
decauses
surface
de dispersion
21
28
.3. Transfert de cote 28
. Contrat de phase Page 3 30
Licence de Technologie et de Mécanique – Université de
la Réunion
fabrication Chapitre 3 -
mécanique Cotation

Cotation des dessins

.1. Introduction
Lorsque l’on conçoit un système, on est amené à le dimensionner pour
respecter les conditions de fonctionnement. Il faut donc indiquer les dimensions des
pièces afin de les fabriquer.
Le but de la cotation est de fournir les dimensions et formes à respecter en
fonction de conditions fonctionnelles.

.2. Mise en place de la cotation sur le dessin de définition

 On indique toujours les cOtes réelles de la pièce dessinée (sans tenir compte de l’échelle
de tracé).
Ø ligne de cote par une ligne d’attache.
 Ne pas couper une
Ø
10
30

FG
A Intervalle
to
Ra 1.25 de
tolérance
Ligne de
Ø
cote
18f7
Ø 0.1 A
Ligne
0.01 d’attache

.3.

Page 4
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la Réunion
fabrication Chapitre 3 -
mécanique Cotation
Tolérances

1. Origine du tolérancement
Il n’est pas possible en fabrication d’obtenir une dimension demandée par un
constructeur avec une absolue précision. Tout au plus peut-on donner deux bornes entre
lesquelles se situera la dimension fabriquée.

2. Inscription des tolérances

On inscrira, à la suite de la valeur nominale, la plage de variation autorisée pour cette
dimension, par exemple :
98  0,2

signifie que la dimension fabriquée devra se situer entre 97,8 et

98,2 mm On dit que l’intervalle de tolérance (IT) de cette
dimension est de 0,4 mm

La valeur nominale ne correspond pas forcément ( pas souvent ) au milieu de

l'intervalle de tolérance.

Tolérancement symétrique :
350,5
0.3
Tolérancement asymétrique : 43
0
0.2 550.4 18
0.3
0

Tolérancement
unilatéral : 15mini

.4. Principes de tolérancement.

Suite à l’évolution des normes de cotation et de tolérancement des pièces mécaniques
ces dernières années, on utilise et on rencontre de plus en plus sur les plans de
définition une cotation faisant appel:
- au principe de l’indépendance,
- aux exigences de l’enveloppe et du maximum de matière,
- aux localisations et aux références.

.4.1. Principe de l’indépendance. [Norme NF E-04 561/ ISO8015].

« Chaque exigence dimensionnelle ou géométrique spécifiée sur un dessin doit être
respectée en elle-même (indépendamment) sauf indication particulière ».
Il y a indépendance entre les dimensions et la géométrie des éléments.
Il faut décomposer et mesurer séparément les différents types de défauts en métrologie
(voir FIG26). C’est le principe utilisé par défaut .

Exempl 0.1
e spécificatiOn 30 0.1 pOrtée entre deUx plans parallèles 3 0.1
La 0.1
(OU
sUr Un cylindre) signifie qUe tOUtes les dimensiOns lOcales des
0
sUrfaces réelles dOivent avOir les valeUrs « di » cOmprises
dans l’intervalle
[29.9 ; 30.1].
Remarque
Le principe de l’indépendance est parfaitement adapté aUx
grandes pièces..

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mécanique Cotation

2. Exigence de l’enveloppe E
Elle se traduit par la mise en place d’une relation entre la dimensiOn et la fOrme
d’un élément.
Elle dit que l’enveloppe de fOrme parfaite aU maximUm de matière ne doit pas être dépassée.

Exemple
Les deux surfaces du parallélépipède ne
doivent pas dépasser l’enveloppe de
forme parfaite correspondant à deux plans
parallèles et distants de
30.1 et aucune dimension locale réelle
doit être inférieure à 29,9.

Remarque
Le principe de l’enveloppe est bien
adapté aux pièces destinées à être
assemblées.
Par contre : il n’est pas adapté lorsque les
pièces sont longues.
Il ajoute une restriction géométrique, ce qui peut aller à l’encontre des impératifs
économiques. Il ne faut donc pas généraliser le principe de l’enveloppe à toute la pièce
mais uniquement aux surfaces le nécessitant.

3. Exigence du maximum de matière M

Elle se traduit par la mise en place d’une relation entre la dimensiOn et la
pOsitiOn OU l’OrientatiOn d’un élément. Elle permet d’augmenter la tolérance géométrique
d’un élément ou d’un groupe d’éléments 16.5 16.5 des éléments
en fonction de la dimension
0.concernés par la tolérance géométrique.
1 1 E
0.4 M A 16. 15.
6 0.1
Exemple 1 9

0. 0.
4 6
Fig 1 Fig 2
A

La cote de 16.5 correspondant à l’association entre la cote linéaire et la perpendicularité

est fixée, ce qui permet d’augmenter la tolérance de la condition géométrique
(perpendicularité de 0.4 à 0.6) en fonction de la dimension linéaire de la pièce.
16.1
Remarque
Il est à noter que le principe de l’enveloppe doit être appliqué à
la cote
0.1
linéaire16 0.1. Pour éviter des formes comme ci-contre, car
la
perpendicularité est mesuré sur l’axe moyen du cylindre, et permet
donc des écarts de forme importants. 0.
La cotation au maximum de matière est parfaitement adaptée 4
aux pièces devant s’assembler.

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.5. Tolérances géométriques.

Les tolérances géométriques limitent l’écart de l’élément réel par rapport à sa
forme, son orientation, sa position théoriquement exacte sans tenir compte
de la dimension de l’élément [ISO8015]

.5.1. Elément de référence.

Il est désigné par une
flèche inversée. Les éléments de
référence peuvent être des lignes ou
des surfaces réelles. Ils servent à
la construction de références
simples, communes ou de
systèmes de référence.

.5.2. Types de référence.

Les différents types de références

les plus utilisés sont résumés dans le tableau
suivant :
Référence simple 0.4 A
Elle est
construite à partir 0.4
d’un élément
géométrique :
point, droite ou
plan que l’on
associe au mieux à Plan de
la surface réelle de référence
référence (A)
Surface réelle de
référence

B A
Référence
commune

Système de
référence
ordonné

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Symboles et caractéristiques à Exemples
tolérancer. d’application.
Indication sur le Zone de Interprétatio
dessin. tolérance. n.
Rectitude d’une ligne ou d’un L’axe du cylindre dont la cote est reliée au
axe cadre de la tolérance doit être compris
T dans une zone cylindrique de diamètre
O 0,03 .
L Planéité d’une La surface tolérancée doit être comprise
surface entre deux plans parallèles distants de 0,05.
E
R
A
Circularité d’un disque, Le pourtour de chaque section droite doit
N d’un cylindre, d’un cône, être compris dans une couronne circulaire
C etc... de largeur 0,02.
E
S Cylindricit La surface considérée doit être comprise
é entre deux cylindres coaxiaux dont les
D rayons différents de 0,05.
E
Forme d’une ligne Dans chaque section parallèle au plan
F quelconque de la projection, le profil considéré doit
être compris entre deux lignes
O enveloppés des cercles de diamètre
R 0,04 dont les centres sont situés sur
une ligne ayant le profil géométrique correct.
M
Forme d’une surface La surface considérée doit être comprise
E quelconque entre 2 surfaces enveloppées des
sphères de diamètre 0,03 dont les centres
sont situés sur une surface ayant la forme
géométrique.

Parallélisme d’une ligne (axe) L’axe supérieur doit être compris dans une
T ou d’une surface par zone cylindrique de diamètre 0,1
rapport à une droite de parallèle à l’axe inférieur A (droite de
O référence ou un plan de référence).
L référence
E Perpendicularité d’une ligne L’axe du cylindre dont la cote est reliée au
R (axe) ou d’une surface par cadre de tolérance doit être compris entre
A rapport à une droite ou deux droites parallèles distantes de 0,05
N un plan de référence. perpendiculaires au plan de référence et
se trouvant dans le plan indiqué sur le
C dessin.
E
Inclinaison d’une ligne (axe) L’axe du trou doit être compris entre deux
S ou d’une surface par droites parallèles distantes de t = 0,1 et
rapport à une droite ou un formant avec le plan de référence un angle
D plan de référence. de 60°.
E

P Localisation de lignes, axes L’axe du trou doit être compris dans une
O ou surface entre eux ou par zone cylindrique d’un diamètre de 0,05
S rapport à un ou plusieurs dont l’axe est dans la position théorique
éléments. spécifiée de la ligne.
IT
I
O Coaxialité (concentricité) d’un L’axe du cylindre dont la cote est reliée au
N axe ou d’un point par cadre de tolérance doit être compris
rapport à un axe ou un point dans une zone cylindrique de diamètre
de référence 0,03 coaxiale à l’axe de référence A.
Symétrie d’un plan médian Le plan médian de la rainure doit être
ou d’une ligne médiane compris entre deux plans parallèles
(axe) par rapport à une distants de 0,06 et disposés
droite ou un plan de symétriquement par rapport au plan
référence. médian de l’élément de référence A.
Battement simple d’un Le battement simple radial ne doit pas
B élément sur l’axe de dépasser 0,02 dans chaque plan de
révolution. mesure pendant une révolution complète
A autour de l’axe de référence commune A -
T B.
T
Battement total d’un Le battement total radial ne doit pas
E élément sur l’axe de dépasser 0,1 entre chaque point de la
M révolution. surface spécifiée durant plusieurs
E révolutions autour de l’axe de référence A
- B et avec un mouvement axial relatif
N entre la pièce et l’instrument de mesure.
T Le mouvement doit être guidé le long
d’une ligne de contour de forme
théoriquement parfaite étant en position
Page 8 correct de l’axe de référence.

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.6. Les Ajustements

1. Définition

Un ajustement est un système de cotation normalisé concernant un assemblage de deux

pièces.

2. Le système d’ajustement I.S.O.

Système international normalisé, il permet au concepteur d’indiquer d’une façon rapide

et pratique le type d’assemblage souhaité.
En ce qui concerne la maintenance, l’interchangeabilité des pièces est largement
améliorée.
Du point de vue de la fabrication, les coûts sont abaissés par la diminution du nombre
d’outillage et de moyens de contrôle.

Le système I.S.O. utilise plusieurs paramètres :

 La dimension nominale
 La position : c’est à dire la situation de l’intervalle de tolérance de l’arbre ou de
l’alésage par rapport à la ligne zéro de la dimension nominale. Elle est repérée par une
lettre.
 La qualité : c’est à dire la dimension de l’intervalle de tolérance. Elle est repérée par
.6.3.
un nombre. Position.

On repère par une LETTRE MAJUSCULE, la position de l’alésage par rapport à la
dimension nominale.
 On repère par une lettre minuscule, la position de l’arbre par rapport à la dimension
nominale

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mécanique Cotation
Séries Renard de 10 à 100
mm
.6.4. Dimensions nominales R10 R20 R40 Ra10 Ra20 Ra
40
10 10 10 10 10 10
Les dimensions nominales des pièces sont à
11,2 11,2 11
choisir principalement dans des séries de dimensions 12,5 12,5 12,5 12 12 12
standards, de façon à réduire les outils, outillages et 13,2 13
moyens de mesure ainsi que les coûts de fabrication. 14 14 14 14
15 15
16 16 16 16 16 16
Ces séries sont appelées séries Renard. On utilisera
17 17
dans l’ordre de préférence les séries R10, R20, R40 ou 18 18 18 18
en cas de besoin les valeurs entières des séries Ra10, 19 19
Ra20, Ra40. 20 20 20 20 20 20
21,2 21
On remarquera que les valeurs des diamètres des 22,4 22,4 22 22
23,6 24
roulements, par exemple, sont bien issues de telles
25 25 25 25 25 25
séries (Ra10), de même que les diamètres nominaux des 26,5 26
tuyauteries. 28 28 28 28
30 30
La norme NF E 01-001 précise l’obtention de ces valeurs 31,5 31,5 31,5 32 32 32
: série géométrique partant de 101 et de raison 10(1/10) 33,5 34
35,5 35,5 36 36
pour les R10 et Ra10, 10(1/20) pour les R20 et Ra20 ... 37,5 38
40 40 40 40 40 40
42,5 42
45 45 45 45
47,5 48
50 50 50 50 50 50
53 53
56 56 56
60 60
63 63 63 63 63 63
67 67
71 71 71 71
75 75
80 80 80 80 80 80
85 85
90 90 90 90
95 95
100 100 100 100 100 10
. 0

.6.4.1. Système à alésage normal.

On utilise très fréquemment le système à alésage normal, dans lequel l’alésage reste
constant et égal à H.

Pour obtenir un ajUstement libre

(avec jeu positif important), on choisira
un arbre e OU f.

 Pour obtenir un ajUstement glissant

(avec jeu positif faible), on choisira un
arbre g OU h.

Pour obtenir un ajUstement serré

(avec jeu négatif), on choisira un arbre m,
p OU s.

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.6.4.2. Système à arbre normal

Dans le système à arbre normal, beaucoup plus rare, c’est l’alésage qu’on fait varier,
tandis que l’arbre reste sur la dimension nominale.

Le dessin ci-dessous montre la position de l’arbre et de l’alésage par rapport

à la valeur nominale.

.6.5. Représentation des écarts

ALESAGE Ecart supérieur

ES = D maxi - D nom
Ecart inférieur
EI = D mini - D nom
ARBRE Ecart supérieur
es = d maxi - d nom
Ecart inférieur
ei = d mini - d nom

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.6.6. Qualité

Elle s’exprime par un nombre qui va de 1 à 16 pour les valeurs les plus
courantes. La qualité est d’autant meilleure que le nombre qui la
représente est petit.
En mécanique générale, 6 et 7 représentent des qualités très soignées, 8 et 9
des qualités moyennes,11 une qualité ordinaire et 13 une qualité très ordinaire.

Qualité DIMENSIONS (en mm)

de 0 3 6 10 18 30 50 80 120 180
à (inclus) 3 6 10 18 30 50 80 120 180 250
qualité TOLERANCES FONDAMENTALES IT (en m)
5 4 5 6 8 9 11 13 15 18 20
6 6 8 9 11 13 16 19 22 25 29
7 10 12 15 18 21 25 30 35 40 46
8 14 18 22 27 33 39 46 54 63 72
9 25 30 36 43 52 62 74 87 100 115
10 40 48 58 70 84 100 120 140 160 185
11 60 75 90 110 130 160 190 220 250 290
12 100 120 150 180 210 250 300 350 400 460
13 140 180 220 270 330 390 460 540 630 720
14 250 300 360 430 520 620 740 870 1000 1150
15 400 480 580 700 840 1000 1200 1400 1600 1850
16 600 750 900 1100 1300 1600 1900 2200 2500 2900

P rix ap p ro x im atif d 'u n u sin ag e

en fo nc t ion de la q u a lité

9
8
7
6
Prix relatifs

5
4
3
2
1
0
5 6 7 8 9 10 11 12 1
3
Q u a lité

.6.7.

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Les ajustements recommandés.

Assemblag Mécaniqu Fabricatio Fabricatio Fabricatio Fabricatio Montage Cas d’emploi

e réalisé e de n n n n très
précision soignée courante ordinaire ordinaire
1. H9/d9 H11/c11 Montage à Pièces dont le
Assemblage la main très fonctionnement
facile nécessite un grand
libre
jeu, par suite de
dilatation, mauvais
alignement, portées
très longues, etc.
2. H6/f6 H7/f7 H8/ H9/e9 Montage à Cas ordinaire de
Assemblage f8 la main pièces tournant dans
H8/f facile une bague ou dans
tournant
J>0 7 un palier (bon
graissage assuré).
3. H6/g5 H7/g6 H8/ H9/h9 Montage à Pièce en translation
Assemblage h8 la main demandant un
glissant H8/g assez facile guidage précis ;
7 pièce en rotation de
grande précision.
4. H6/h5 H7/h6 H8/h7 H9/h8 Montage à Assemblage fixe
Assemblage la main très précis.
J0
glissant possible par
juste forte
pression
5. H6/j5 H7/j6 H8/j7 Mise en Démontage et
Assemblage place au remontage possibles
maillet sans détérioration ;
légèrement
mais
dur l’emmanchement
J? n’est pas suffisant
pour transmettre un
effort.
6. H6/ H7/m6 Mise en Démontage et
Assemblage k5 place à la remontage
H6/m masse possibles sans
bloqué
détérioration ;
5
l’emmanchement
peut transmettre
J<0 de faibles efforts.
7. H6/ H7/ Mise en Démontage
Assemblage p5 p6 place à la impossible sans
serré H6/r5 H7/r6 presse ou détérioration des
pièces ; possibilité de
H6/s H7/s par
transmettre des
5 6 dilatation efforts importants
 On remarquera que les assemblages très libres n’ont pas besoin (frettes, jantes de
d’exister en
roues, douilles en
fabrication soignée. bronze, etc. . . .).
 Les ajustements serrés ne peuvent qu’être réalisés en fabrication soignée.
Il est fréquent que la qualité de l’arbre soit meilleure (inférieure d’une unité)
que celle de l’alésage. En fabrication, il est en effet plus facile d’obtenir une bonne
qualité sur une forme extérieure que sur une forme intérieure.

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Dessin
.6.8. Inscription sur le dessin. de
définition
de 2

Dessin
1  12 H7
d’ensembl
e

Dessin
de
définition
2 de 1
 12 H7g6

 12 g6
.6.9. Valeurs standards

de 0 de 3 de 6 de 10 de 18 de 30 de 50 de 80 de 120 de 180 de 250 de 315 de 400

Arbres à3 à6 à 10 à 18 à 30 à 50 à 80 à 120 à 180 à 250 à 315 à 400 à 500
inclu inclu inclu inclu inclu inclu inclu inclus inclus inclus inclus inclus inclus
s s s s s s s
- 20 - 30 - 40 - 50 - 65 - 80 - 100 - 120 - 145 - 170 - 190 - 210 - 230
d
- - - - - - - - - - - - -
- 14 - 20 - 25 - 32 - 40 - 50 - 60 - 72 - 85 - 100 - 110 - 125 - 135
e
- - - - - - - - - - - - -
-6 - 10 - 13 - 16 - 20 - 25 - 30 - 36 - 43 - 50 - 56 - 62 - 68
f
- - - - - - - - - - - - -
-2 -4 -5 -6 -7 -9 - 10 - 12 - 14 - 15 - 17 - 18 - 20
g
- - - - - - - - - - - - -
-0 -0 -0 -0 -0 -0 -0 -0 -0 -0 -0 -0 -0
h
- - - - - - - - - - - - -

js  IT/2  IT/2  IT/2  IT/2  IT/2  IT/2  IT/2  IT/2  IT/2  IT/2  IT/2  IT/2  IT/2

+ + + + + + + + + + + + +
k
+0 +1 +1 +1 +2 +2 +2 +3 +3 +4 +4 +4 +5
+ + + + + + + + + + + + +
m
+2 +4 +6 +7 +8 +9 + 11 + 13 + 15 + 17 + 20 + 21 + 23
+ + + + + + + + + + + + +
n
+4 +8 + 10 + 12 + 15 + 17 + 20 + 23 + 27 + 31 + 34 + 37 + 40
+ + + + + + + + + + + + +
p
+6 + 12 + 15 + 18 + 22 + 26 + 32 + 37 + 43 + 50 + 56 + 62 + 68

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Cotation

Assemblages de plus de 2 pièces

.Chaînes de cotes
.1. Condition fonctionnelle
Sur le plan d’ensemble d’un mécanisme composé de plusieurs pièces, on fait
apparaître des conditions nécessaires à l’obtention d’une fonction : ce sont les conditions
fonctionnelles.
Chacune de ces conditions se représente par un vecteur comportant deux lignes de cotes.
 Ce vecteUr est tOUjOUrs Orienté pOsitivement vers la drOite pOUr les cOnditiOns hOrizOntales et vers
le haUt pOUr les cOnditiOns verticales.

Une condition fonctionnelle, qu’on appelle souvent un jeu, sera chiffrée par le
concepteur et représente un intervalle qui peut varier de quelques microns à plusieurs
millimètres suivant la fonction considérée.

Remarque Représenter une condition fonctionnelle par un vecteur sur un dessin

: d’ensemble est une norme claire mais il est utile de pouvoir décrire cette
condition par une phrase précise.

- Pour serrer efficacement l’écrou 5, il faut disposer d’une partie excédentaire de filetage
de l’arbre de chaque coté après montage : A et B sont des conditions de garde.
- L’articulation de la bielle 1 autour de l’axe 3 nécessite un jeu axial : C est une condition
de jeu .
- La liaison complète démontable de l’axe 3 nécessite le « non contact » de la
rondelle 4 et d’un
épaulement de l’arbre : D est une condition de serrage.

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Cotation
.2. Cotes fonctionnelles
Une fois la condition fonctionnelle identifiée, il est nécessaire de déterminer les cotes qui
interviennent sur la valeur de cette condition.
Ces cotes sont des dimensions réelles, mesurables et usinables des pièces
constituant le mécanisme.
On les appelle « cotes fonctionnelles » et chacune d’elles relie deux « surfaces
fonctionnelles » de la pièce.
Une « surface fonctionnelle » est une surface en contact avec une autre pièce du
mécanisme, généralement perpendiculaire au vecteur condition que l’on étudie.

Exemple

1 : Axe
Ja
2 : Circlips

3 : Support

a1

a3

1 2
a2 3

Lors du montage de l’axe (1) dans le support (3), il est nécessaire de disposer d’un
espace (jeu positif) Ja pour pouvoir engager le circlips (2) dans la gorge de l’axe
(Condition de montage).
Il est simple de voir que les cotes fonctionnelles qui interviennent sur ce jeu sont
a1, a2 et a3, dimensions respectives des pièces (1), (2) et (3).
On constate de la même façon que l’on a, en valeur absolue :
« Ja = a1 - a2 - a3 »

Mais Ja et les ai représentent des dimensions réelles dont on peut seulement dire qu'elles
doivent se trouver à l’intérieur d’un intervalle. Aussi il est plus correct de remplacer «
l’équation » précédente par les deux suivantes :
J aMax  a1Maxa 2min a 3
J min
amin
 a1min a 2Max a
3Max

.3. Méthode des chaînes de cotes

Lorsqu’un mécanisme composé de nombreuses pièces nécessite une condition
fonctionnelle, pour établir la liste des pièces et des cotes concernées par cette
condition fonctionnelle, on utilise une méthode systématique : la « chaîne de cotes ».

.3.1. Exemple 1 : liaison glissière.

Dans le dessin ci-contre, on souhaite réaliser une liaison glissière entre la pièce (1) et
la pièce (4). Afin d’améliorer le frottement, on interpose des cales (2) et (3).

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fabrication Chapitre 3 -
mécanique Cotation
Le bon fonctionnement d’une telle liaison
impose qu’il
Ja
subsiste un jeu
a
J
dans une
certain
perpendiculaire au direction
déplacement.

Etablissement de la chaîne de cote.

Le but de la méthode est de trouver une somme 4 1
2 3
vectorielle
égale à Ja , dans laquelle chacun des vecteurs
représente une cote fonctionnelle d’une pièce.

On part de la base du vecteur condition Ja . La base Ja

de ce vecteur est appuyée sur la pièce (3).
a3
On recherche une surface de contact, perpendiculaire à la
direction
de Ja , entre la pièce (3) et une autre
pièce. Il existe une telle surface entre 4 2 1 3

(3) et (1).
On trace le vecteur a3 , ainsi baptisé
car il fait partie de la chaîne
J → → Ja
de cote relative à la condition
A partir du contact entre (3) et (1),
, et qu’il est
a on recherche une a2 a1 a3
autre surface
mesurable surdelacontact entre la pièce (1) et une autre
pièce (3).
pièce.

A partir du contact entre (1) et (2), on recherche une

autre surface de contact entre la pièce (2) et une autre
pièce. 4 2 1 3
Il existe une telle surface entre (2) et (4). On trace le
vecteur a2
,

qui fait partie de la chaîne de cote relative à la condition

→
Ja et qui est mesurable sur la pièce (2). a
On a bien ainsi réalisé une chaîne de cotes fermée,

dont la somme vectorielle est égale à la cote condition Ja . → → J

a2 a a
RemarqUes impOrtantes:
 Chaque composante de la chaîne ( Vecteur ai )
n’appartient
qu’à une seule pièce : C’est une cote fonctionnelle de
la pièce. 4 2 1 3
 Il n’y a qu’une seule cote par pièce et par chaîne.
si le même indice apparaît deux fois, les deux
cotes doivent pouvoir se réduire à une seule (sauf si
deux exemplaires d’une pièce d’un même type
apparaissent dans la même chaîne de cote). La chaîne
de cotes doit toujours être minimale.

Page
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mécanique Cotation
Equations.

L’équation vectorielle peut être projetée sur un axe x , parallèle

a à J , et de même
→ → → →
direction : J a  a3  a1  a2  4
→
a
en projection sur
Ja a3 a 1a 2a 4 (1
x : )
Chacune des cotes composant la chaîne de cote est entachée d’une certaine
incertitude due à la fabrication (voir p.5). On peut donc écrire :

JaMax a4Max a 1min a 2min a 3min (2

)
J a a a a (3
amin 4min 1Max 2Max
3Max )
Enfin, en faisant (2)-(3), on obtient :

JaMax Jamin  (a4Max a4min )  (a1Max a1min )  (a2Max a2min )  (a3Max a3min )
On écrit, en
n
généralisant :
ITJa 

ITai
i 1
.3.2. Exemple 2 : liaison pivot.

Dans l’exemple qui suit, le

raisonnement est conduit jUsqU’à sOn
terme, c’est à dire jusqu’au report
J
des données issues de la cotation
fonctionnelle sur les dessins de
définition de pièces.
Tracé de la chaîne de
cotes :

a
a a a a
→
J 1 2 3 4 5

Page
18
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la Réunion
fabrication Chapitre 3 -
mécanique Cotation
écritUre des éqUatiOns :
Ja  a1  a2  a3  a4  a 5 (1
)
donc
: JaMax  a1Max  a 2 min  a 3min  a 4 min  a 5min (2
)
e
t J a a a a a (3
a min 1min 2 Max 3Max 4 Max )
5Max
n
(4
ITJa i  ITai )
DOnnées : 1

a4=102mm
 le fabricant de circlips donne a2=1h11  a2 = 0
 0 , 06
 1
le fabricant de bagUes donne a3=a5= 3 js14 = 3 
0,125

-Démarche du concepteur
Je choisis :
la condition fonctionnelle (en fonction de l’expérience que j’ai ou
de celle de l’entreprise).

- AttentiOn de ne pas chOisir ITJ trOp petit, sinOn On aUra ai min>ai Max !

- J’examine les conséquences de mon choix sur les cotes de la chaîne.

ApplicatiOn de la démarche du concepteur :

Choix : Ja=10,5
On choisit de répartir l’intervalle de tolérance disponible de façon égale sur les cotes
de la chaîne. (celles qui ne sont pas déjà tolérancées)

(4)  IT Ja =
ITa1+ITa2+ITa3+ITa4+ITa5
1=
ITa1+0,06+0.25+ITa4+0.25
(1)
ITa1+ITa 4=0,44
 1=a 1-1-3-
102-3 e a1=1100,
donc
a 1=110ITa1=ITa4=0,22 t 11
(2)  1,5=110,11-0,94-2,875-a4min-
2,875
a4min=101,92
(3)  0,5=109.89-1-3,125-a4Max- don a4 = 0,14
0,08
3,125 a4Ma c 102
=102,14
x

Report de la cotation issue de la cotation fonctionnelle sur le

dessin de (1).

1100,1
1

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19
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fabrication Chapitre 3 -
mécanique Cotation

.4. Critères de choix des conditions fonctionnelles

Les performances géométriques du mécanisme serviront à définir les valeurs
maximales des conditions fonctionnelles. Elles dépendent des performances
attendues du mécanisme (précision adaptée à l’usage).

Exemple : Le tableau suivant donne les valeurs des déplacements maximals que peut
avoir un solide par rapport à un autre, en fonction de la nature du mécanisme (type
d’utilisation) et des mouvements relatifs autorisés de l’un par rapport à l’autre.
R
Liaison T2 R
glissière : T : jeu
T transversal T3
R : angle de
rotulage T1
Liaison pivot :
T1, T3 : jeu radial
T2 : jeu axial
R : angle de
rotulage

Liaisons glissière pivot

mouvements parasites T R T1,T3 T2 R
(mm) (° (mm) (mm) (°
) )
catégories
horlogerie
machines-outils 0,003 0,005 0,002 0,003 0,005
précises
machines-
outils 0,005 0,01 0,005 0,005 0,01
classiques
moteur
automobile
robots
de 0,08 0,05 0,04 0,06 0,1
précisio
n
bicyclette
engins de 0,2 0,1 0,2 0,08 0,15
chantier
outillage
amateur à 0,5 0,5 0,2 0,1 0,3
main
appareils
éléctro- 0,3 0,5 0,2 0,2 0,5
ménagers
matéri
el 1 0,5 0,5 0,3 1
agricol
e
menuiserie
assemblage de 2 1 0,5 0,5 2,5
meubles

Page
20
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la Réunion
 fabrication Chapitre 3 -
mécanique Cotation

.Etats de surface
.1. Décomposition en 4 ordres

SURFACE SPECIFIEE
ORDRE DESIGNATION ILLUSTRATION Dessin Signification par
rapport à la
d’exécution fonction

1 PRESCRIPTION 1er et 2ème ordre

ECART DE FORME GEOMETRIQUE  influent sur :
Exemple - roulement..
(voir NFE 04- -étanchéité
: Ecart 552) dynamique et statique.
- etc . . .
de
- rectitud
e
- circulari
té
- etc . . .
- usure
2 ONDULATION
SYMBOLISATION
DES ECARTS - grippage
GEOMETRIQUES  diminuent:
Du 2ème au - durée de vie des organes
4ème - etc . . .
ordre

3 R STRIE, SILLON
3ème et 4ème ordre
influent sur :
- écoulement des fluides
U (voir NF 05-016)
(périodique ou
-étanchéité
G pseudopériodiq dynamique et statique
u - revêtement
O
e)
S
I

- dépôt électrolytique
T
4 E
Arrachement
-résistance aux
efforts alternés . . .
Marque d’outil
(apériodique)
Ensemble des défauts Il ne sert à rien d’affiner
Somme PROFIL TOTAL de surface dont la rugosité si l’écart de
des l’analyse permet de forme et l’ondulation ne
déterminer leur sont pas réduits au
écarts influence spécifique niveau admissible pour
sur une fonction une fonction donnée.
du donnée
1er au
4ème Page
21
ordre Licence de Technologie et de Mécanique – Université de
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 fabrication mécanique Chapitre 3 -
Cotation
.2. Origine des défauts.
N° SURFACE REELLE
ORDRE Origine des écarts au cours de Moyens d’évaluation des
l’élaboration surfaces mesurées par
exploration.
- Procédé d’usinage - Machine D’une D’un profil total
- Matériau usiné - Installation surface globale ou partiel
ou limitée
-Défaut de bridage. - Portée au marbre.
1
- Déformation de la pièce - PALPAGE en discontinu
Pendant l’usinage, -Flexion des - Tampon.  lunette
indépendamment du éléments de la - Bague. autocollimatrice.
procédé. machine. - Machine à mesurer - Comparateur.
Après l’usinage, - Qualité du -Appareil de - Machine à mesurer,
dépendant du matériau guidage mesurage d’écart de etc.
(libération des tensions des forme. - « PALPAGE » en
internes). éléments - Etc . . . continu :
coulissants. Appareil
- Usure des électronique à capteur
organes. avec réferencede
mesure (palpeur-
touche ou aiguille)
-Microscope à
2 - Fraisage (pas de l’ondulation,
par exemple, avance par tour
- Vibrations de
basses fréquences :
- Echantillon de
comparaison coupe optique
- Appareil
de fraise)  de la pièce, viso- tactile :
 inclinaison de la fraise (en  de l’outil. estimation de électronique à
bout).  des deux, dues l’ondulation et capteur, avec
 Mauvais affûtage. aux de la référence de mesure.
 Mauvais réglage des dents
(en
bout, en roulant). flexions,mauvais rugosité des pièces Palpeur :
Rectification : mauvais guidage et fraisées.  touche . . .
diamantage de la meule. équilibrage des - Microscope  aiguille.
éléments de stéréoscopiq
machine, et ue
également
à l’insuffisance de - Appareil de
mesurage
l’installation de d’écart de forme.
l’isolement passive et
active.
-Vibrations de - Echantillon de -Microscope à
3 - Procédé par
enlèvement de copeaux : hautes fréquences comparaison coupe optique.
- Microscope
STRIES, SILLONS, dus à (causes analogues viso tactile :
rugosité l’avance à celles énumérées estimation de interférentiel.
de l’arête coupante de ci-dessus). la - Appareil
.3. l’outil ;à
Mesure
l’avance par tour de la matière - Installation de rugosité.
électronique à
capteur : (palpeur-
ou de technologies existent :
Différentes aiguille)
la meule, etc . . . lubrification: - rugomètre :
Induction  pneumatique.
- Procédé de formage à froid ou à - Lubrifiant : nature ,
chaud : qualité lubrifiante, +++++
BOSSES et CRATERES juxtaposés. piezo
action de +++
électrique
-Géométrie d’affûtage de - mode d’arrosage.  capacitif --------
4 l’outil
Pour mesurer : qualité
- Hétérogénéité,
de la meule. -filtre : efficacité
l’un ou l’autre des défauts, il est nécessaire -de Microscope
filtrer la mesure.
plasticité du système (entre stéréoscopiqu
rugosité du autres, fréquences e.
Filtrageusiné
matériau mécanique
(fonte : : le patinde glisse sur la pièce pour
- Microscope
suivrealuminium
les ondulations
à (ordre 2 ), pendant que la pointe pénètre
dans forte teneur(ordre
les stries en silicium). nettoyage).
3 et 4). On ne mesure alors que électronique
la rugosité
(ordre 3 et 4).

Filtrage électronique avec un filtre passe haut pour mesure les défauts d’ordre 2,
et un filtre passe bas pour mesurer la rugosité.
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22
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la Réunion
fabrication mécanique Chapitre 3 -
Cotation
.4. Critère d’états de surface

La figure ci-contre définit les

différents critères d'ondulation et
de rugosité, les définitions sont
données pour n motifs
caractéristiques sur une longueur
d'évaluation L.

Critère profondeur
d'ondulation W (2ième
moyenne
ordre): 1 i n
W
n  Wi
i 1

i n
 pas 1 unités en
moyen Aw 
n  ( Aw )i.
i 1
microns.
Critère de rugosité R (3ième i n
ordre):
1
 profondeur moyenne
R
n  Ri
i 1
i
n
 pas 1
moyen A R n i 1 (  A R )i
Critères statistiques liés à la ligne moyenne
( NFE 05-015)
SYMBOLE INTITULE ET DEFINITION ILLUSTRATION
Hauteur maximale de rugosité : Rt
Rt C’est le plus grand des Ry

avec Ry : distance entre la ligne

des saillies et la ligne des creux
pour une longueur (l).

Rmax Maximum de la hauteur

des irrégularités du profil : Rmax
C’est le plus grand des Rmaxj

avec Rmax pris entre une saillie

et un creux consécutif.

Hauteur moyenne de saillie : Rp

Rp 1 n

Rp =

Rpj n j
1
avec Rpj, distance entre la ligne
des saillies et la ligne moyenne
pour une longueur (l)
Ra Ecart moyen arithmétique du profil :
Ra
l
1 1 
Raj = / y / dx
0

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23
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la Réunion
fabrication Chapitre 3 -
mécanique Cotation

Rz Hauteurs des irrégularités sur 10

points : Rz
avec Ypi = Yp, ..., Yp5
hauteur des cinq saillies les plus
hautes Yvi = Yv, ..., Yv5
profondeur des cinq creux les plus
bas
5 5

Ypi  Yvi
Rzi = i 1 i 1
5

Rz =

Rzj n j
1
Taux de longueur portante : (Tp)c
(Tp)c
p
(Tp)c =
L
avec  p = b1 + b2 + ....+ bn

Remarque : Mise en garde sur le critère Ra:

-Ra est le critère de rugosité le plus connu des concepteurs et des fabricants car c'est
un paramètre de comparaison,
-Cependant lors de la mesure, l'opérateur doit choisir un filtre "passe-haut" adapté
pour obtenir des résultats significatifs, l'interprétation des mesures reste délicate,
- Profil ayant même Ra,

- Ra ne donne pas une idée physique du profil mesuré,

- Il est préférable d'utiliser des paramètres liés au motif tel que R et W.

.5. Spécification et choix des états de surface au

BE.un dessin on fait apparaître l'état de surface sous la forme du
Sur
signe suivant:
d'élaboratio to
Rugosité procédé
n
fonctio Ra=0. FG
n 8
exempl :
e:
Fraisage Rectification Forgeage Moulage
Super finition
Cylindrique

Estampage
En roulant

Matriçage
Brochage

Forgeage
Polissage
Tournage

A chaud

Coquille
Alésage

Filetage
En bout

Rodage

Etirage

A froid

Sable
Plane

al br trb frr rcp rcc rd to po sf es et fl fo laf lac mos moc ma

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24
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la Réunion
 fabrication mécanique Chapitre 3 -
Cotation
.6. Choix et évaluation des critères.

Critères
SURFACE Fonction appliquée à la surface Profil de
rugosité
Profil d’ondulation Profil total

Désignation Abréviati R Rmax AR W Wmax Wt AW Pt (Tp)c

on

Glissement (lubrifié) FG  0,8R ■ 

Frottement à sec FS  ■  ■
Avec
CONTACT Roulement FR  0,3R  ■ ■
DE Résistance au matage RM ■ ■ ■ ■ 
déplacement
DEUX Frottement d’un fluide  ■ ■
FF
PIECES Etanchéité avec joint  ■ ■  ■
relatif ED 0,6R
dynamiqu sans joint
ED ■  0,6R 
e avec joint
ES ■  R ■ ■
Assemblage Etanchéit sans joint
ES ■  R 
é statique
Fixe ■ 
Ajustements fixe AC
avec contraintes
Adhérance (collage) AD  ■
Surfaces Avec Outil (face de coupe) OC ■ ■ 
contraintes Résistance aux EA ■  ■ ■
efforts alternés
Résistance à la corrosion RC  
indépendant Sans Revêtement (peinture) RE ■ ■
es
Dépôt électrolytique DE  
contraintes Mesure  R
ME
Aspect AS  ■ ■ ■
Tableau
 Critères de :«spécifier
principaux valeurs auindicatives des critères Ra et R » fonction de la qualité ISO
moins l’un d’eux.
souhaitée.
■ Critères Valeurs
secondaires de éventuellement
: à spécifier Ra recommandées (d’après
selon la fonction de la S. ENACHE)
pièce Valeurs de R
Diamètr Qualité ISO * QUALITE ISO *
e <7 8
nomina 5-6 6-7 7-8 8-9 9 - 10
l
en (mm)

1-3 0,20 - 0,32 0,32 - 0,63 0,50 - 0,80 0,63 - 1,00 1,25 - 2,00
3-6 0,25 - 0,40 0,40 - 0,63 0,63 - 1,00 0,80 - 1,25 1,60 - 2,50 IT IT
6 - 10 0,32 - 0,50 0,50 - 0,80 0,80 - 1,25 1,00 - 1,00 2 - 3,20 2 4
10 - 18 0,40 - 0,63 0,63 - 1,00 1,00 - 1,60 1,25 - 2,00 2,50 - 4,00
18 - 30 0,40 - 0,80 0,80 - 1,25 1,25 - 2,00 1,60 - 2,50 3,20 - 5,00
30 - 50 0,50 - 0,80 1,00 - 1,60 1,25 - 2,00 1,60 - 2,50 4,00 - 5;00
50 - 80 0,63 - 1,00 1,00 -1,60 1,60 - 2,50 2,00 - 3,20 4,00 - 6,30
80 - 120 0,63 - 1,00 1,25 - 2,00 2,00 - 3,20 2,50 - 4,00 5,00 - 6,30
120 - 180 0,80 - 1,25 1,25 - 2,00 2,50 - 3,20 2,50 - 4,00 6,30 - 8,00
180 - 260 1,00 - 1,60 1,60 - 2,50 2,50 - 4,00 3,20 - 5,00 6,30 - 10,0 Tableaux
260 - 360 1,00 - 1,60 1,60 - 2,50 3,20 - 5,00 3,20 - 5,00 8,00 - 12,5
360 - 500 1,25 - 2,00 2,00 - 3,20 3,20 - 5,00 4,00 - 6,30 10,00 - 12,5 de
* Le premier nombre correspond à la qualité des arbres, le second à « valeurs
celle des alésages
indicatives de R et Ra » fonction des procédés de fabrication employés (CNOMO E40
72.114N et
« guide du
dessinateur ».
NB : il existe
d’autres tableaux permettant d’évaluer Rt en fonction des procédés de fabrication.

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25
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fabrication Chapitre 3 -
mécanique Cotation

Valeurs nominales de « R » en 50 25 12,5 6,3 3,2 1,6 0,8 0,4 0,2 0,1
m
Ordre de grandeur de la tolérance 100 60 35 20 14 10 7 5 3 2
totale d’usinage la plus serrée en
m
P D Grenaillage
R Rabotage
EO Sciage
C Oxycoupage
R Fraisage en bout
E en roulant
E Tournage
D Alésage à l’outil
A Alésage à l’alésoir
E Perçage au foret
L Rectification Plane
S I Cylindrique
S Rodage
P A
Electro - érosion
O T
Meulage fin
S I
Limage
S O
Pierrage main
I N
Grattage
B
L
E
S
Réalisations usuelles
Réalisations exceptionnelles

Page
26
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la Réunion
fabrication Chapitre 3 -
mécanique Cotation

.Cotation de fabrication
.1. Les différentes cotes de fabrication

.1.1. Cote machine Cm

Ce sont des cotes séparant une surface de mise en position (ou l’axe de la pièce en
tournage) et la surface usinée.
La cote machine est obtenue par réglage de
l’outil par rapport au référentiel de mise en
position de la pièce.
Exemple : les cotes Cm1, Cm2 et Cm3 sont des
cotes obtenues par réglage de l’outil. Ce sont Cm
des cotes machines. 3
Cm Cm
2 1
.1.2. Cote outil : Co
La forme de la surface usinée est définie par la forme de l’outil.

Exemple 1 : Diamètre obtenu par perçage et par un outillage comprenant deux outils
liés ensembles.

Exemple 2 : largeur d’une rainure obtenue par outil à

rainurer

Page
27
Licence de Technologie et de Mécanique – Université de
la Réunion
fabrication Chapitre 3 -
mécanique Cotation

.1.3. Cote appareil : Ca

Les cotes sont définies directement par le montage
d’usinage.

Exemple : les canons de perçage pour guider des

forets.

temps
.2. Les causes de dispersion
Dispersion lors de l’usinage
 Dispersion aléatoire : dues aux vibrations, aux
défauts de mise en position de la machine…
 Dispersion systématique : due à l’usure de l’outil : les
valeurs mesurées sur une série de pièce varient
linéairement, de façon prévisible.

L mesurés

Dispersion
Usure aléatoire

Les défauts de mise en position de la pièce dans son Dispersio

montage entraînent une dispersion. Les cause de n
totale
dispersions sont nombreuses :
 manière dont l’opérateur fait accoster les pièces,
 qualité de la surface de référence,
présence d’impureté sur la
face… Valeurs de référence
 Accostage d’une surface
usinée sur une butée fixe : l
= 0,01
 Accostage d’une surface
brute sur une butée fixe : l
= 0,3 à 0,5
 Montage entre pointe : l =
0,03

.3. Transfert de cote

Le Bureau d’étude réalise la cotation du dessin de fabrication en fonction de la cotation
fonctionnelle. La position des cote n’est donc pas toujours appropriée pour la
fabrication (voir les exemples ci- dessus). Le cas le plus favorable, est lorsqu’il y a
concordance entre les cotes fabriquées et Page
les cotes du bureau d’étude : on appelle ces
cotes les cotes directes. 28
Licence de Technologie et de Mécanique – Université de
Le transfert de cote la
estRéunion
le moyen de calcul permettant de déterminer les cotes utiles à la
fabrication.
fabrication mécanique Chapitre 3 -
Cotation
On remplace la cote que l’on veut transférer par un vecteur condition, puis on trace la
chaîne de cote correspondante. Il ne reste qu’à résoudre les équation issues de la chaîne
B
Exemple
de cote.
Les cotes du bureau d’étude sont définies ci-contre. A
Les surfaces A et la surface B ne sont pas usinées dans la
même
sous phase. La cote de 250.2
250.
Ne peut donc pas être réalisée directement.
2
600.1
5

L’usinage de la surface B se fait avec la prise de pièce ci-

contre : La cote que l’on règle sur la machine est la cote
fabriquée : Cf1, il faut la calculer. La cote que l’on veut
transférer est mise en condition fonctionnelle.

Cf1
60-Cf1moyen=25 Cf1 250.
et
2
ITcf1+0,3=0,4 600.1
d’où : 5
Cf1moyen=35 et
ITcf1=0,1

Le dessin du
La dispersion
bureau des de mise en position sur une surface usinée étant
de 0.01 mm , il ne reste que 0.04 mm de dispersion pour
méthodes
l'usinagedonc
de la surface. 350,0
devient
5
pour cette
Remarque
phase.
La tolérance de la cote de fabrication (Cf) est nécessairement plus faible que la
tolérance de la cote du bureau d’étude.
Il n’est donc pas toujours possible de réaliser le
transfert ! Dans ce cas ;
 il faut étudier avec vos collègues du bureau
d’étude pour essayer de changer la
cotation
 ou trouver un montage d’usinage qui soit capable de mettre en position la pièce
de façon à satisfaire la cote bureau d’étude. Dans notre exemple la solution
serait de mettre une butée escamotable sur la surface A.

Page
29
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la Réunion
 fabrication Chapitre 3 -
mécanique Cotation
Phase : Nom :
Ensemble
: .Contrat de phase Date :

Pièce : Machine N° pgr :

Matière Porte pièce Atelier :
Nombre Brut
opération Condition de coupe Porte pièce
N° Rep. Désignationt Vc f N a np Lub Outil Contrôle

Page
30
Licence de Technologie et de Mécanique – Université de
la Réunion
fabrication Chapitre 4 -
mécanique Forge

Chapitre 4

Obtention de pièce par

déformation

P. DEPEYRE

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fabrication Chapitre 4 -
mécanique Forge

Page 2
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fabrication mécanique Chapitre 4 -
Forge

Sommair
. Généralité sur la déformation e
.......................................................................................... 5
.1. Avantages liés au forgeage ....................................................................................................5
.2. Notion de déformation...........................................................................................................5
1. Courbe de traction ............................................................................................................................. 5
2. Déformation plastique....................................................................................................................... 7
.3. Le corroyage...........................................................................................................................7
.4. Fibrage ....................................................................................................................................8
.5. Matériaux
forgeables .............................................................................................................8
.6. Technologie des machines .....................................................................................................8
3. Moutons et pilons.............................................................................................................................. 8
4. Presses............................................................................................................................................... 8
5. Comparaison de mode de forgeage ................................................................................................... 9
.7. Forge libre ..............................................................................................................................9
6. Principe .............................................................................................................................................
9
7. Domaine d’application ...................................................................................................................... 9
8. Formes de pièces obtenues................................................................................................................ 9
.8. Matriçage,
estampage ..........................................................................................................10
9. Principe ........................................................................................................................................... 10
10. Domaine d’application .................................................................................................................... 10
11. Matériaux des outils ........................................................................................................................ 11
.9. Forgeage par refoulement ...................................................................................................11
12. Principe ........................................................................................................................................... 11
13. Domaine d’application .................................................................................................................... 11
.10. Emboutissage........................................................................................................................11
14. Principe ....................................................................................................................................... 11
15. Domaine d’application ................................................................................................................ 11
.11. Filage .....................................................................................................................................11
16. Principe ....................................................................................................................................... 11
17. Outil ............................................................................................................................................ 12
18. Domaine d’application ................................................................................................................ 12
.12. Calibrage à froid ..................................................................................................................12
.13. Choix d’un procédé..............................................................................................................12
.14. Conception des pièces matricées.........................................................................................13
19. Dépouille .....................................................................................................................................
13
20. Rayon de raccordement............................................................................................................... 13
21. Surépaisseurs d’usinage .............................................................................................................. 14
22. Plan de joint ................................................................................................................................ 14

Page 3
Licence de Technologie et Mécanique– Université de la
Réunion
fabrication Chapitre 4 -
mécanique Forge
Bibliographie
Pratique du forgeage - Jean Husson – PYC
edition Procédé de formage – J.Triouliyre –
delagrave
Forge par matriçage – Syndicat National de
l’estampage et de la forge

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.Généralité sur la déformation

.1. Avantages liés au forgeage
Caractéristiques
Certaines caractéristiques mécaniques sont améliorés (en particulier l’allongement). Le
phénomène est particulièrement accentué pour les alliages d’aluminium. Un aluminium
corroyé à des propriétés équivalentes à un acier recuit.
Homogénéité
Sous l’effet du choc ou de la pression, le métal est écrasé et s’écoule entre les
outils dans une direction perpendiculaire à celle de l’effort exercé. Il y a homogénéisation
et orientation de la structure dans cette direction privilégiée.
Certains éléments qui se trouvaient hors de la solution au moment de la coulée, peuvent
se dissoudre ou se repartir plus finement.
Esthétique
L’aluminium matricé ne nécessite pas de ré-usinage des surfaces non fonctionnelles.
La peau est propre, avec un état de surface inférieur à 0,8 micron. Les aubes de
turbines sont matricées sans ré- usinage.

.2. Notion de déformation

.2.1. Courbe de traction

La norme définie un essai de traction sur une éprouvette, qui permet de carctériser le
matériau.
Généralités
F (t) L(t)
   et  
S0

 L déformation axiale : xx=xxE

0
E Elasticité(E: module
dans ce de Young)

domaine déformation radiale : xx=yy
coefficient
( de Poisson = 0,25 à
0,3 pour les aciers courants)
 la déformation est réversible.
  E : Limite élastique du matériau
Elastic

Plastic
Réarrangeme
n
t de la

Plasticité
Dans ce domaine,
té
i

 les déformations ne sont plus

linéaire en fonction de l’effort,
 la déformation est permanente.
 La fin de la courbe est marquée par le phénomène de striction.

.2.1.1. Striction
La striction est un point de diminution
rapide du diamètre. Ceci explique la 
décroissance de la courbe de traction juste
avant la rupture (le calcul
F (t) e
de   S étant fait pou0
S
0
).
Pour éviter ce phénomène on peut établir la 
courbe F (t)
de traction corrigée : ci-
 S contre.
(t) 5
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.2.1.2. Matériau sans domaine élastique 
Pour les matériaux dont la limite entre le domaine élastique et le
domaine plastique n’est pas facile à repérer (fonte), la limite élastique
e0,2
Re (ou e )est remplacée par
e0,2 mesurée en traçant une droite tangente à la courbe de traction à 
l’origine pour une valeur de 0,2 % de la valeur de l’allongement au
0,2 %
moment de la rupture.
.2.1.3. Ecrouissage
Ce phénomène apparaît pour un matériau à qui l’on a fait subire une déformation
plastique. Il correspond à une augmentation de la limite élastique de e à e1.
L’écrouissage disparaît si l’on fait un recuit (ou restauration).

  

e1
e

  

Application : tube de chauffage en cuivre.

4. Mémoire des déformations

Un matériau qui subi une déformation plastique en traction puis en compression
voit sa limite élastique diminuée de façon importante : effet Bauschinger.
Ili est donc indispensable de connaître l’historique d’un matériau pour l’utiliser dans
une application sensible.

5. Superélasticité
Certains matériaux ont la caractéristique de propager la striction initiale sur toute la
longueur de la pièce avant rupture. La déformation peut atteindre 1 500 %.

Composition particulière
Elément composition Allong. °
%
Zinc 22%Al 1 500 250-
270
Magnési 5,5% Zn , 0,5% Zr, 1 000 270-
um 2% 310
Th, 0,5%mg
Aluminiu 5% Mg , Cu, Zn, Si, 350-
m Li, 1 000 475
Mn, Zr, Nb, Ta, Ni
Cuivre 15% Ni, 25%Zn, 428-
13%Mn 500 538
40% Zn 500-
600
Acier inox. 0,04%C, 26%Cr, 600 870-
6.5%Ni 980

 Une vitesse de déformation lente : 10 % / min

 Une température > 0,5 Tf (Tf température de
fusion)

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2. Déformation plastique

1. Influence de la température
La température à une forte influence sur les contraintes
dans le matériau lors d’une déformation.
Nous ferons la distinction entre deux modes opératoires :
 déformation à froid où  < 0,5.f
 et la déformation à chaud où  > 0,5.f

.2.2.2. Déformation à froid

C’est le domaine athermique : les phénomènes liés à
l’agitation moléculaire (dilatation) peuvent être négligés.
Il n’y a pas de diffusion, de recristallisation après
formage. Le formage à froid engendre :
 Une augmentation de la limite élastique par
écrouissage
 Un excellent état de surface
 Un intervalle de tolérance serré
 Des contraintes internes (qui peuvent être
.2.2.3.
éliminées Déformation à chaud
par restauration)
Les efforts pour déformer le matériau sont plus faibles, mais la influence
température caractéristiques dimensionnelles de la pièce. les
 état de surface médiocre
 qualité faible

.3. Le corroyage
Le corroyage correspond à l’orientation des dendrites du matériau. C’est le
phénomène le plus important de la forge.
Le taux de corroyage est le rapport : S0/S1 : S0 et S1 étant les sections avant et
après forgeage. L’orientation du corroyage entraîne certains changement dans le
matériau :
 Création d’un matériau anisotrope. Il faut faire attention au sens de
corroyage lors de l’utilisation des bruts.
 Amélioration de certaines propriétés physiques du matériau, dans le sens du
corroyage.
Perpendiculairement au corroyage
Dans le sens du corroyage
Caractéristique

Résistance à la striction ++ --
Allongement ++ --
.4. Résistance la rupture = =
Limite élastique = =
Résistance à la fatigue ++ ++
Résilience ++ --

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Fibrage
Le fibrage est le terme désignant l’orientation des impuretés comprises dans le matériau.
Le fibrage n’est donc pas une bonne chose en soit, puisqu’il met en valeur le fait que le
matériau est impur.
Par contre, en attaquant les impuretés avec de l’acide, on peut visualiser le sens du
fibrage, et par la même occasion le sens du corroyage, qui lui est une caractéristique
fondamentale de la forge.

Remarque : Les matériaux étant de plus en plus purs, il devient de plus en plus délicat de
le mettre en évidence. Cela ne veut pas dire que le taux de corroyage ait diminué pour
autant !

.5. Matériaux forgeables

 Aciers dont le % en carbone est inférieur à 0,5
 Tous les alliages d’aluminium. Le choix est f
 Fonction des contraintes mécaniques (voir exemples de matriçage page 10).

.6. Technologie des machines

Il existe deux types de machines : les engins de frappe (pilons )et les engins de pression
(presse).
La presse en déformant la matière plus doucement, évite la formation de fissures
(criques) et permet donc la fabrication de pièces compliquées.
Les pilons conviennent bien aux pièces assez uniformes.

1. Moutons et pilons
Les plus simples fonctionnent avec la pesanteur. Le marteau est remonté par un
système variable suivant le constructeur, puis est lâché sur la pièce. L’énergie
développée est de l’ordre de 5 à 50 KJ.

Pour augmenter cette énergie on utilise un accélérateur, sous forme d’un piston à air ou a
vapeur.

Pour une énergie toujours plus grande, on utilise la contre frappe : alors que le marteau
descend, la pièce est projetée vers le haut : énergie développée ; 80 à 800 KJ.

2. Presses
Le marteau est entraîné vers le bas par un vilebrequin. Celui ci est animé par un moteur
hydraulique. Pour donner une énergie importante, on fixe sur l’arbre moteur un volant
d’inertie.
Force développée : 6000 à 120 000 KN.

.6.3.
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Comparaison de mode de forgeage

est
Dansobtenue par une
le cas des sériela
presses, depièce est obtenue en un coup, alors que dans le cas de
frappes. F F
pilons, la pièce
L

W1 W2 W3 W4
L L
W=Wi

.7. Forge libre

1. Principe
La matière est déformée suivant une direction. Aucun outillage spécifique n’est
utilisé, les formes obtenues seront donc simples. La qualité de la pièce dépend de la
compétence du forgeron.

2. Domaine d’application
Les pièces peuvent peser d’un kilo à plusieurs centaines de kilos (utilisation d’un
manipulateur). La forge libre est utilisée pour les pièces unitaires ou petites séries.

3. Formes de pièces obtenues

La forge libre travaille à volume constant. Le travail du forgeron consiste donc à
déplacer la matière vers les zones massives.
Voici quelques exemples de gammes de forge.

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.8. Matriçage, estampage

.8.1. Principe

 L’estampage consiste à obliger un morceau de matière appelé

lopin, porté à une température  > 0,5.f à épouser la forme de
l’empreinte en creux dans des blocs d’acier appelé outillage.
L’outillage est mis en contact plus ou moins rapidement par des machines
 de choc V>1m/s (marteau pilon)
 ou de pression V<1m/s (presse mécanique)

Le matriçage est identique dans son

principe, mais ce terme est réservé
aux alliages non ferreux
(aluminium, cuivre…).

.8.2.

Chapeau Domaine
de palier d’application Châssis de patin
Pièces de
de vilebrequin. à roulette ou
taille moyenne de 2 grammes à 20 kg, massive
0,1 kg nécessitent une résistance particulière
mince, 0,314
à la kg
fatigue ou
2014 – T6
à la résilience. 2014 –T6
Les chapeau moulé
en coquille n’était
pas fiables.

Support de Jante de
montage moteur. camion 27,6
5,6 kg kg
6061 – T6 6061 –T6
Légèreté et
fiabilité.

Support de moteur Maillon de

de hors-bord. convoyeur grande
0,462 kg vitesse
6082 – T6 1,2 kg
7075 –T6

Bielle de frein Levier de bogie

de camion de remorque
4 kg 15,8 kg
6061 – T6 7075 – T6

Pièce de
sécurité
Le matriçage
offre la résistance
et la qualité.

.8.3.

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Matériaux des outils
Estampage : les matrices sont en Z38CDV5 ou 60
NCD11 Extrusion : les matrices sont en 60 ncd11
ou Z200C12

.9. Forgeage par refoulement

1. Principe
La pièce est maintenue par deux demi-matrices,
l’une est mobile et vient pousser le lopin sur l’autre
demi-matrice.
La longueur maximale refoulée ne peut être trop
grande, de risque de voir la pièce flamber lors de
l’opération. L’opération sera donc souvent en plusieurs
passes.
Pour limiter le risque de flambage, on peut, par
induction, par effet joule, ne chauffer qu’une partie de
pièce.

2. Domaine d’application
Pièces longues présentant une excroissance au bout
(soupape)

.10. Emboutissage

3. Principe
La pièce (une tôle mince) est maintenue par des serres
flancs (3). La forme est obtenue par descente d’un poinçon
(5) dans la tôle.

2. Domaine d’application
Toutes les pièces minces

.11. Filage

.11.1. Principe
Le lopin, introduit dans un conteneur, est comprimé par le poinçon. Sous l’effet de la
pression, la matière s’écoule au travers de la filière.
On distingue deux sortes de filage :

Filage

Filage
inverse
Direc avec
t aiguille

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.11.2. Outil
L’outil est un disque d’acier, présentant un évidemment dont la section correspond à la
section de la pièce réalisée. Il est soumis à des contraintes élevées (1 000N/mm²).
L’aiguille vient pousser le métal dans la filière, et évide le centre de la pièce.

.11.3. Domaine d’application

Les formes réalisées peuvent être très
complexes. C’est le mode de fabrication
privilégié pour les profilé aluminium (pour les
gros profilés aciers (poutre) , on préfère le
laminage) Voici un échantillon de
différentes sections obtenues.

.12. Calibrage à froid

Ce procédé permet une mise à épaisseur
précise.
Il consiste à écraser certaines parties de la
pièce entre deux outils plats.
Pour ce procédé, on utilise souvent des presses à grenouillère qui offre des efforts
importants pour une course faible.

Précisions : pour une pièce de 20 à 30 mm IT = 0,2mm

.13. Choix d’un procédé

Coût comparatif d’une pièce entre les différents procédés en fonction de la série.
Le choix de l’usinage est valable pour les petites séries, car il n’y a pas d ‘outillage
spécifique, par contre, dès que la série devient importante, le gain de temps et de
matière devient prépondérant et permet des baisses de coût significatives.

160

140

120

10 outillage
0 transformatio
8 n
0
6 matièr
0 e
40
usinag
20
e
0
1 2
50 1 3000 64000 20 000
Usinag 5
Pièces
Forge libre
Estampag
e
Extrusion à
froid

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.14. Conception des pièces matricées

Lorsque le concepteur décide d’utiliser le forgeage, il est nécessaire de concevoir la
pièce pour optimiser :
 Les surépaisseurs d’usinage
 La forme des matrices
 La durée de vie des matrices.
L’outillage mis en oeuvre pour l’estampage est soumis à de nombreuses règles qu’il
faut respecter pour optimiser la durée de vie des outils.

1. Dépouille
Pour que le métal remplisse la gravure, et pour qu’il en sorte facilement, il faut que les
flancs de la pièce soient obliques : c’est ce qu’on appelle la dépouille.

On prend le plus souvent

 entre 3 et 6 degrés pour les dépouilles extérieures
 entre 6 et 10 degrés pour les dépouilles intérieures (risque de serrage de la
pièce lors du refroidissement).

2. Rayon de raccordement

1. Conséquences d’un rayon trop petit

Dans une gravure, il faut éviter les angles vifs différents problèmes peuvent se poser
 Durée de vie de l’outil diminuée si les rayons sont
petits (risque de fissuration des outils).

 Risque de formation d’un pli (ou repli) lors de la

déformation.
Pour l’éliminer : augmenter les rayons et faire des
passes d’ébauche.

Repli

 Efforts nécessaires pour remplir la matrice

augmentée.

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.14.2.2.Choix des rayons de raccordement

.14.3. Surépaisseurs d’usinage

Il faut prévoir sur toutes les surfaces fonctionnelles, une surépaisseur d’usinage prenant
en compte
 La qualité des surfaces de la pièce (zone hétérogène)
 Les défauts de positionnement d’une matrice par rapport à l’autre (défaut de
déport)
 Le copeau mini des outils

La sur-épaisseur est au minimum égale à 1 mm.

.14.4. Plan de joint

Pour remplir parfaitement les matrices, il est nécessaire de prévoir une bavure sur tout le
tour du plan de joint. Un logement doit être prévu dans les outils. L’épaisseur de la
bavure est réduite au voisinage de la pièce, pour faciliter l’opération d’ébavurage.

Le plan de joint doit être choisi de façon à

 Permettre l’extraction de la pièce
 Orienter les dendrites en fonction de l’utilisation future de la pièce.
 Optimiser la quantité de matière utilisée
 Faciliter la fabrication des outils

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Exemple 1
Forge d’un pignon conique ; deux solutions sont
possibles

Solution Fabrication Longévité Défaut corroyage

des matrices des matrices de
déport
A Le défaut de
déport va se
retrouver sur
toute la
longueur de
la pièce, et
créera un
choc lors de
l‘usinage.
B Plus simple Meilleur car le Mieux placé, Le corroyage
car réalisée plan de joint la pièce sera
en tournage est plus étant par la axisymétriqu
plutôt qu’en faible. La suite usinée, e, la qualité
fraisage matrice est le choc sur des dents
plus massive. l’outil du au n’en sera que
défaut de meilleur.
La solution B est nettement préférable à la déport
solution A. n’aura lieu
que sur
quelques
mm.

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Exemple 2
Matriçage d’une bielle
Position
coudée.du plan de joint remarque

Plan brisé.

Lors de la frappe, un effort latéral

important apparaît, du fait de
l’inclinaison de la pièce. Pour
compenser cet effort, et guider la
matrice, on ajoute des talon sur la
matrice fixe.

Joint basculé.

Ce basculement de la bielle permet

d’équilibrer la pièce lors de la
descente de la matrice.
Il faut être vigilant à respecter les
angles de
dépouille.
Solution à préférer

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Exemple 3
Influence du plan de joint sur le
corroyage
Solution remarques
Plan de joint en bas
de la pièce

Le fibrage est fonction

de la position de la
bavure.
Il y a risque de plis au
niveau de la flèche.

Solution à éviter

Plan de joint au milieu

de la pièce

Il y a toujours un risque
de pli.

Solution à éviter

La pièce est guidée lors de sa

déformation Le corroyage est bien
orienté.
Il n’y a pas de risque de plis.

Exemple 4
Bielle

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