Conception et mise au point

d’une gamme
d’emboutissage
par François RONDÉ-OUSTAU
Ingénieur civil des Mines de
Nancy Docteur-Ingénieur
P S A Peugeot-Citroën, unité de
Recherches Matériaux
Technologie
1. Généralités................................................................................................. B 7 -2
540
1.1 Définitions .................................................................................................... — 2
1.2 Caractéristiques du procédé ....................................................................... — 3
1.2.1 Organisation d’une ligne d’emboutissage ....................................... — 3
1.2.2 Cadencement ...................................................................................... — 3
1.2.3 Critères d’acceptation......................................................................... — 3
1.3 Matériaux ..................................................................................................... — 5
1.3.1 Matériaux emboutissables................................................................. — 5
1.3.2 Caractérisation de l’emboutissabilité................................................ — 5
1.3.3 Critères de choix ................................................................................. — 6
2.Étapes de la conception de la gamme ............................................... — 6
2.1 Définition géométrique de la pièce ............................................................ — 6
2.2 Détermination du flan minimum................................................................ — 7
2.3 Établissement des conditions d’emboutissage......................................... — 7
2.3.1 Identification des zones d’allongement, pliage, rétreint ................. — 7
2.3.2 Séparation des zones développables et non développables.......... — 7
2.3.3 Séparation des zones visibles et non visibles.................................. — 7
2.3.4 Recherche de l’enveloppe générale des surfaces d’aspect............. — 7
2.3.5 Équilibrage des lignes d’aspect......................................................... — 8
2.3.6 Évaluation des rayons poinçon/matrice ........................................... — 8
2.3.7 Portées de serre-flan. Joncs et autres artifices ................................ — 8
2.3.8 Opérations complémentaires, finitions ............................................ — 8
3.Outillages ................................................................................................... — 9
3.1 Types d’outils : simples et à coulisseaux................................................... — 9
3.2 Réalisation des outils .................................................................................. — 9
3.3 Mise au point des outils .............................................................................. — 10
4.Paramètres de réglage............................................................................ — 10
5.Suivi de produit/qualité.......................................................................... — 10
6.CAO et simulation numérique.............................................................. — 11
6.1 Intérêt des approches numériques ............................................................ — 11
6.2 Composantes de la simulation numérique ............................................... — 11
6.3 Différents niveaux d’investigation ............................................................. — 11
7.Perspectives d’avenir.............................................................................. — 12
7.1 Évolution des matériaux ............................................................................. — 12
7.2 Procédés concurrents.................................................................................. — 12
8.Variantes du procédé .............................................................................. — 13
8.1 Stretch-draw................................................................................................. — 13
8.2 Formage sur élastomère ............................................................................. — 13
8.3 Formage de flans raboutés ......................................................................... — 13
Pour en savoir plus........................................................................................... Doc. B 7
540

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P armi tous les procédés de mise en forme des tôles minces

rieure à 3 mm),
(épaisseur infé- l’emboutissage est de loin le plus utilisé. C’est un
qui permet de réaliser des pièces de surface non développable à
procédé
partir de tôles minces. Il trouve son application dans bon nombre de
secteurs d’acti- vité tels que le mobilier métallique, l’électroménager,
l’emballage métallique (fer- blanterie) et surtout la carrosserie des
véhicules automobiles qui représente environ 300 pièces embouties
pour une masse totale d’acier mis en œuvre de 500 kg environ. C’est
à cette dernière application que nous nous intéresserons plus
particulièrement. Compte tenu des chutes inhérentes au procédé, la
carros- serie automobile représente à travers le monde environ
20 millions de tonnes d’acier par an, soit près de 20 % de la
production mondiale de tôles minces d’acier extra-doux.
Particulièrement développé sur les aciers, ce procédé est aussi
applicable avec plus ou moins de facilité à d’autres matériaux, en parti-
culier l’aluminium.
Pour une approche plus facile de cet article, le lecteur devra se
reporter aux articles voisins de cette rubrique :
— Aptitude à l’emboutissage des tôles minces [B 7 530] ;
— Tôles pour mise en forme [B 7 520] ;
— Tribologie de l’emboutissage [B 7 535] ;
— Formage à la presse [B 7 510] ;
— Presses [B 7 570].

L’auteur remercie vivement ses collègues Bruno C H A M O N T et François MAIRE, de

la Direction des Méthodes PSA, pour les conseils avisés et les suggestions amicales
qu’ils ont bien voulu lui apporter lors de la rédaction de cet article.

1. Généralités A u cours de sa déformation, le métal est soumis

simultanément
à deux modes de sollicitation [1] :
1. Définitions —des déformations en expansion sur le nez du
poinçon qui s’effectuent au détriment de l’épaisseur ;
■L’emboutissage des tôles minces est une opération qui —des déformations en rétreint qui résultent d’un
est habi- tuellement réalisée s o u s presse double effet (cf. écoulement de matière sous serre-flan convergeant vers
article Presses [B 7 570]) à l’aide d’outillages comprenant l’intérieur de la matrice et auxquelles s’associe un champ
(figure 1) : de contraintes compressif dans le plan de la tôle.
— un poinçon sur lequel se cambre et se tend le métal ; Tout l’art de l’emboutissage consiste en fait à réaliser
—une matrice servant d’appui au métal et pouvant le meilleur compromis possible entre les
parfois être une contre-forme (du moins partielle) du déformations des deux types en jouant sur les
poinçon ; divers paramètres qui contrôlent l’écoulement du
— un serre-flan dont le rôle sera de maintenir la tôle et métal dans l’outil.
de frei-
■La réalisation d’une pièce emboutie suppose que,
ner l’écoulement du métal vers l’intérieur de la matrice.
outre l’opéra- tion d’emboutissage proprement dite, on
Le métal à emboutir peut se présenter soit sous effectue un certain nombre d’opérations complémentaires
forme de bobines (alimentation continue), soit sous forme dites de parachèvement indispen- sables après
de flans, plaques prédécoupées de contour circulaire ou emboutissage (figure 2) pour que la pièce réponde à sa
polygonal la plupart du temps. A u cours de l’opération destination :
d’emboutissage, le métal est tout d’abord pincé entre la —le calibrage permet de marquer certains détails fins
matrice et le serre-flan puis, lorsque le ser- rage est et de réduire la dispersion géométrique ;
effectif, le poinçon descend à l’intérieur de la matrice —le détourage consiste à séparer la partie utile de la
entraînant ainsi le métal dans sa course et l’obligeant à pièce des parties annexes qui lui ont été ajoutées pour
épouser son contour sous l’effet des tensions engendrées en permettre le formage (§ 2.1) ;
par la retenue du serre-flan. —le tombage bord et le relevage bord ont pour objet de
réorienter des zones périphériques qui ont été embouties
dans le prolongement des surfaces principales de la pièce
pour en faciliter le formage ;
— le poinçonnage et le relevé de collet permettent
respectivement
de réaliser des trous et d’en relever le bord.
Pour les petites pièces, plutôt que de travailler
Figure 1 – Schéma de principe de opération par opération, on préfère généralement réaliser
l’emboutissage l’ensemble des opéra- tions sur une seule machine :
—s oit une presse à poinçons multiples, également
appelée presse transfert, sur laquelle sont montés tous les
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du droit de transferts s’effectuant d’un poste
est strictement
B 7 540  2 à l’autre par un jeu de barres équipées de pinces ou de
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— soit une presse à suivre équipée d’outils progressifs,

dans les- quels le squelette de la bande de découpe porte la
pièce d’une opé- ration à l’autre avant d’être éliminé (cf.
article Formage à la presse [B 7 510]).
Pour les pièces de grande dimension, l’emboutissage
s’effectue le plus souvent sur presse double effet
monoposte, les opérations de parachèvement étant
réalisées sur des presses simple effet alignées avec la
première ; c’est le cas pour l’ensemble des pièces de robe
(c’est-à-dire pièces extérieures de carrosserie) nécessitant 3
à 5 presses de parachèvement. Les presses en ligne qui
concourent à la réalisation d’une pièce constituent un
ensemble habituellement désigné par l’expression ligne
d’emboutissage (figure 3).
2. Caractéristiques du procédé
1. Organisation d’une ligne d’emboutissage
Les presses généralement mécaniques, parfois
hydrauliques, constituent les machines de base du procédé
d’emboutissage (cf. article Presses [B 7 570]).
Une ligne de presses se compose typiquement d’une
presse double effet suivie de 3 à 5 presses de finition simple
effet, d’efforts plus faibles, chargées de réaliser les
opérations de parachèvement. Le transfert de la pièce d’une
presse à la suivante s’effectue le plus souvent à l’aide de
robots manipulateurs ou de transferts méca- niques. Les
presses utilisées en carrosserie automobile sont classées en
familles en fonction de leur effort nominal. Figure 2 – Phases de transformation
pour la réalisation d’une pièce
À titre indicatif, les grosses pièces type panneaux emboutie
de côté, pavillons, planchers sont embouties sur des
presses double effet de 1 300 t, voire 2 000 t, dont les 1.2.2 Cadencement
dimensions de table avoisinent 4 m  2,4 m alors que les
presses simple effet de parachèvement ont un effort L’emboutissage est un procédé particulièrement bien
compris entre 900 et 1 300 t (les efforts développés par les adapté à la production de masse à cadence élevée ; les
presses sont souvent donnés en tonnes plutôt qu’en cadences de frappe courantes sont de l’ordre de 10 à 20
kilonewtons). coups/min. Ces cadences élevées sont réalisées grâce à
La tendance actuelle consiste à remplacer la presse des lignes fortement automatisées qui fonc- tionnent
double effet de tête par une presse simple effet à coussin. Ce généralement par campagne de 3 000 à 5 000 pièces
dispositif, qui fonc- tionne en opposition par rapport au correspondant à 2 ou 3 jours de production des ateliers
coulisseau, permet l’action de serrage nécessaire pour d’assemblage des carrosseries. Ces campagnes
emboutir en remplacement du rôle du coulisseau serre- relativement courtes (3 à 5 h) supposent des
flan pour les presses double effet. O n évite ainsi le changements rapides d’outillages (inférieurs à la demi-
retournement de la pièce entre le poste d’emboutissage et heure) pour réduire au maximum le manque à produire
les postes de parachèvement, opération qui est source de des lignes d’emboutissage.
défauts. 1.2.3 Critères d’acceptation
L’amenage de la tôle peut se faire en continu par
déroulage et découpe directe de la bobine. C’est le cas Selon la destination des pièces (robe ou structure), les
des presses dites de découpe sous lesquelles on peut critères d’acceptation peuvent être très différents. Ils se
monter des outils à suivre. C’est également le cas pour rattachent à des problèmes de résistance mécanique ou
certaines presses à poinçons multiples à forte cadence. de qualité d’aspect de surface.
Pour les lignes d’emboutissage, l’amenage est la plupart De par le principe même de l’emboutissage, la réalisation
du temps discontinu (pièce à pièce), le flan étant préalable- d’une pièce est un compromis entre des déformations en
ment découpé et palettisé, puis réintroduit dans la ligne rétreint et des allongements en expansion dont les limites
par un dépileur (cf. article Presses [B 7 570]). Depuis respectives sont les p h é n o m è n e s de plissement et
quelques années, le concept de presse à poinçons ceux de striction/rupture qui constituent les critères de
multiples utilisée pour les petites pièces a été étendu base de mise au rebut. Mais des causes supplémentaires
successivement aux pièces de gamme moyenne de rebut peuvent également être prises en
(traverses, pièces longues et étroites) avec des cadences de considération au niveau aspect de surface.
20 à 25 coups/min, puis aux grosses pièces (pavillon,
plancher, côté de caisse, panneaux extérieurs de porte par ■ Striction/rupture
paire) avec des cadences de 12 à 15 coups/min. Les La présence de rupture sur une pièce est un critère de
presses de très grandes dimensions auxquelles on rebut indis- cutable. Cette rupture se produit généralement
aboutit, appelées presses transfert à ventouses (PTV, dans les zones de l’embouti sollicitées en expansion ou en
figure 4) regroupent sous un même chapiteau les 5 ou 6 traction plane. S o n appari- tion signifie en fait que les
coulisseaux d’une ligne de presses ordinaire. La presse de déformations locales ont dépassé la capa- cité d’allongement
tête est dans ce cas une presse simple effet avec coussin, plastique du métal. L’absence de rupture n’est cependant
ce qui évite le retournement de la pièce entre les deux pas suffisante pour garantir la réussite de l’embouti.
premiers postes. Pour tous les postes, le poinçon se trouve
ainsi monté sur la table de presse. L’effort nominal de
telles machines peut atteindre 6 000 t et leur productivité
dépasser sensiblement celle des lignes de presses
équivalentes (facteurToute
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Figure 3 – Ligne de presses d’emboutissage avec vue d’un poste d’emboutissage (Citroën
Aulnay)

■ Plis
On appelle plis les ondulations de la tôle résultant d’un
flambe- ment local associé à un champ de contraintes de
compression [2]. Généralement associés à des déformations
en rétreint, ils peuvent apparaître aussi bien dans les
brins libres (zones de la tôle qui momentanément ne sont
en contact ni avec la matrice, ni avec le poinçon) que
sous serre-flan. Ils peuvent résulter aussi bien des
contraintes de formage proprement dites que des
contraintes résiduelles libérées après décharge et extraction
de la pièce hors de l’outil.
On peut faire une distinction à partir de l’ampleur du
phénomène :
—les plis à proprement parler que la faible longueur
d’onde (quelques centimètres) et la hauteur supérieure
au millimètre rendent parfaitement visibles (figure 5) ;
—les ondulations ou déflexions de surface, de faible
amplitude (quelques dixièmes de millimètre) et parfois de
grande longueur d’onde, visibles surtout en lumière rasante
où elles se manifestent par une impression de flou. Elles
Figure 4 – Presse transfert à ventouse (PTV) de 6 000 peuvent parfois se présenter sous forme de creux ou de
t cuvettes de quelques dixièmes de millimètre de profondeur
(Peugeot Mulhouse) se situant au voisinage d’un contre-embouti du type
logement de la poignée de porte. Elles peuvent aussi
La striction, amincissement localisé de la tôle juste avant affecter un panneau tout entier conduisant à un défaut
rupture, constitue également un motif de rebut (cf. article alors désigné par manque de tendu. Une ondulation est
Aptitude à l’embou- tissage des tôles minces [B 7 530]). souvent un pli en voie de résorption en fin de course.
Parfois difficile à déceler, elle s’ac compa gne
généralement d’une granulosité pl us forte en Les pièces présentant des plis ne sont pas forcément à
périphérie. Elle peut aussi apparaître sous l’aspect de pans rebuter, s’il s’agit par exemple de pièces non visibles où
coupés ou chanfreins sur les rayons les plus petits, les défauts de forme obtenus ne présentent aucune
associés à des débuts d’entailles dans la matière. incidence sur le comportement en service (résistance
mécanique, vibrations en par- ticulier). Il convient cependant
Dans tous les cas, une pièce présentant un d’être prudent et de veiller à ce que les plis, si petits soient-
amincissement local de type striction est réputée ils, ne favorisent pas la ruine de la pièce par flambement
ma u va i se car, du point de vue mécanique, la striction dans quelque circonstance d’utilisation. C’est pour- quoi il
représente une faiblesse pouvant se trans- former très est préférable de les maîtriser en les transformant par
rapidement en rupture sous des sollicitations relative- ment exemple en nervures supplémentaires judicieusement
faibles, et, du point de vue aspect, elle constitue un défaut disposées qui renforceront la pièce tout en facilitant son
(parfois de type peau d’orange ) que ne masquent pas formage.
toujours les laques habituellement déposées en couches
minces. ■ Aspect de surface
Compte tenu du fait que, dès son apparition, la L’aspect de surface constitue un critère déterminant pour
localisation des déformations s’intensifie rapidement et de l’accep- tation des pièces de robe de la carrosserie et peut
façon non contrôlable, l’emboutisseur a intérêt à choisir également être pris en compte pour certaines pièces de
des conditions opératoires qui le tiennent suffisamment loin structure partiellement visibles.
de la striction sous peine de se trouver confronté à des Les défauts d’aspect peuvent avoir deux origines
arrêts de ligne fréquents, ou du moins à des rebuts différentes :
importants. —les défauts accidentels (tels que picots, rayures,
marquages divers) liés à des incidents survenus au cours
de la manipulation des pièces comme au cours du formage
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dont la prévention passe
du droit de copie estpar une préparation et un
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entretien soignés de l’ensemble des moyens de
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4 production (propreté des outils, manipulateurs et palettes de
stockage adaptés) ;
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Les aciers à très bas carbone et sans interstitiels sont

particuliè- rement bien adaptés au formage des pièces
difficiles du fait de leur faible limite d’élasticité (110 à 150
MPa), de leur forte anisotropie (r > 2), de leur forte
écrouissabilité et de leur allongement important.
Les aciers à haute limite d’élasticité (HLE),
particulièrement intéressants pour leur tenue en service,
sont en revanche plus délicats à transformer et
nécessitent de recourir à des gammes de formage plus
progressives que les performances toujours accrues des
aciers classiques ont conduit à oublier.
Les tôles revêtues de zinc (électrozinguées ou
galvanisées) sont aujourd’hui très utilisées pour leurs
propriétés de résistance à la corrosion. La présence de 5 à
10 m de zinc en surface pose quelques problèmes liés à
la faible dureté du revêtement qui a tendance à encrasser
les outils et à engendrer des défauts d’aspect (picots,
poudrage). D e plus, les conditions de frottement à
l’interface pièce/outil s’en trouvent modifiées, obligeant
Figure 5 – Plis sur pièce ainsi à changer les conditions de lubrification dont
emboutie l’incidence sur le résultat du formage est très sensible (cf.
article Tribologie de l’emboutissage [B 7 535] dans ce
— les défauts systématiques liés à une hétérogénéité de
traité).
défor- mation ou au glissement du métal sur le rayon d’entrée
de la matrice résultant directement des choix opérés lors de Les aciers inoxydables sont peu utilisés en automobile.
la conception de la gamme et dont l’acceptabilité repose Leurs applications se limitent essentiellement au domaine de
sur la non-visibilité des zones correspondantes sur le produit la décoration (baguettes, enjoliveurs de roue ou de pare-
fini. chocs) ; la sobriété actuelle des lignes et la concurrence de
matériaux de remplacement (plastiques) ne leur laissent
■ Tolérances dimensionnelles qu’un créneau plutôt étroit.
La pièce emboutie n’a jamais la géométrie de l’outil. ■ Alliages d’aluminium
Certes, elle s’en rapproche souvent de très près, mais
présente généralement un écart de cote lié au retour Parmi les non-ferreux, l’aluminium et ses alliages
élastique de la pièce après extraction de l’outil. Ce constituent la famille la plus utilisée. Les alliages des séries
phénomène est d’autant plus marqué que la limite 5000 (Al, M g ) et surtout 6000 (Al, Mg, Si) sont ceux qui
d’élasticité du métal est plus élevée et son module présentent le meilleur comportement au formage.
d’élasticité plus faible. Il se traduit généralement par une Généralement appréciés pour leur aptitude au soudage
augmentation des rayons de courbure d’autant plus grande ultérieur, les alliages 5000 ont l’inconvénient de présenter
que ce rayon est grand, une ouver- ture des angles et un un écoule- ment plastique hétérogène lié, d’une part, à la
raccourcissement des fibres sous tension dans l’outil. faible interaction des dislocations mobiles avec les atomes
de magnésium et, d’autre part, à l’aptitude de ces petits
Cet écart par rapport à la géométrie nominale peut être
atomes à diffuser facilement dans le réseau atomique du
minimisé par une mise au point méticuleuse des outils. Mais
métal de base (vieillissement dynamique à température
il ne peut géné- ralement être complètement annihilé du
ambiante). C’est pourquoi, dans les applications de
fait des dispersions inévi- tables de l’ensemble des
carrosserie auto- mobile, on leur préfère les alliages de la
paramètres qui régissent le procédé. série 6000 où la présence de précipités du type M g 2 Si
Si cette différence de géométrie n’est pas contenue dans régularise les écoulements. Les alliages de la série 2000
des tolé- rances sévères, elle peut être préjudiciable au bon (Al, Cu) durcis par le cuivre sont en revanche plus difficiles
fonctionnement du processus aval fortement automatisé. À à mettre en œuvre.
titre d’exemple, les écarts angulaires tolérés sont
Notons pour mémoire que les alliages de la série 3000
généralement inférieurs au demi-degré.
(Al, Mn) sont également très utilisés en fabrication de
Une opération de calibrage peut parfois s’avérer
3. Matériaux
nécessaire pour assurer la précision géométrique
boîtes de boisson. Malgré une ductilité réduite, leur aptitude
au repassage (allongement des parois par réduction de leur
recherchée. épaisseur) est particulièrement appréciable pour ce type
1. Matériaux emboutissables d’application.
1.3.2 Caractérisation de
Tous les matériaux disponibles en feuilles et présentant une ■ Cuivreux
bonne ductilité à froid sont susceptibles d’être transformés
l’emboutissabilité
Le
La cuivre et les laitons
caractérisation de sont présents dans bon
l’emboutissabilité est nombre de
largement
par emboutis- sage. L’article Tôles pour mise en forme [B 7 matériels
520] dans ce traité en présente un inventaire détaillé avec traitée à électromécaniques
l’article Aptitude à mais généralement
l’emboutissage sous minces
de tôles forme
de
[B 7petites piècescerelevant
530] dans essentiellement
traité. N o u s rappellerons du découpage-
cependant que
les caractéristiques mécaniques correspondantes. Dans ce emboutissage sur outils à suivre. Les laitons corrélée
(teneur en
paragraphe, nous nous intéresserons prin- cipalement à l’aptitude à l’emboutissage est fortement à
zinc inférieure
deux phénomènes à 33 %particulièrement
) sont de loin les importants
plus appropriés
: à la
ceux d’entre eux qui font l’objet d’applications pour déformation à froid.
l’automobile. — l’écrouissage, qui traduit l’aptitude du matériau à
résister à la localisation de la déformation. Dans le cas de
■ Aciers matériaux satisfaisant à la loi d’Hollomon  = kn (acier extra-
Traditionnellement, les matériaux de prédilection pour doux par exemple), un coeffi- cient d’écrouissage n élevé
l’embou- tissage sont les aciers extra-doux. Présentant traduit un comportement favorable. Sur un plan pratique,
des allongements élevés voisins de 40 % , une anisotropie un rapport Re /R m faible est également un bon indicateur ;
forte (r = 1,5 à 2,5), un écrouissage important et un
module d’élasticité élevé (environ 200 GPa), ils répondent
particulièrement bien aux sollicitations imposées par ce
procédé (cf. article Aptitude à l’emboutissage des tôles
minces [B 7 530]).
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— l’anisotropie du matériau, qui conditionne la ■ Balancement de la pièce

répartition des écoulements de matière dans les différentes Cette phase a pour objet de définir la position que devra
directions de l’espace. U n coefficient d’anisotropie r élevé avoir la pièce par rapport à l’axe d’emboutissage. Le
traduit une bonne résistance à l’amincissement dans un balancement ou balance de la pièce est indispensable pour
mode de déformation en traction et, par voie de l’opération d’embouti, principale- ment pour les pièces
conséquence, un écoulement privilégié dans le plan de la d’aspect.
tôle facilitant la déformation dans les zones de rétreint
(sous serre-flan en particulier). Le choix de cette position est fait de façon à respecter
l’équilibre des efforts selon les différents brins de la pièce et
1.3.3 Critères de à prévenir ainsi les glissements sur le nez de poinçon, au
niveau des lignes de style en particulier. Lors de la
choix progression du plongeur, la ligne restera totalement bloquée
La sélection du matériau est le plus souvent dictée sous le poinçon en n’entraînant aucun glisse- ment
par les condi- tions de service de la pièce. Mais, dans apparent.
tous les cas, il ne peut s’agir que de matériaux ne
présentant pas de fragilité au formage. Sur les pièces intérieures, l’exigence d’équilibre est
moindre ; elle est dictée par des raisons d’usure des
Dans la mesure du possible, il convient de viser de outillages.
préférence des matériaux à basse limite d’élasticité, à fort
coefficient d’anisotropie pour des déformations de rétreint et Dans le cas général, l’opération s’effectue en deux
à écrouissage important pour favoriser la répartition des phases :
déformations. U n fort allongement en traction est une —partant de la section estimée la plus difficile
garantie supplémentaire de réussite bien que non (profondeur, complexité), on opère un premier basculement
indispensable dans certains modes de déformation. dans son plan en fonction des lignes à équilibrer, des
Une courbe limite de formage élevée est généralement pentes d’embouti et des contre-dépouilles éventuelles. O n
considérée comme un critère favorable. Il convient toutefois obtient ainsi une direction provi- soire d’emboutissage de
de rappeler que le front des déformations obtenu dans cette section (phase ➀, figure 6) ;
—coupant ensuite la pièce selon un plan
l’embouti n’est pas seulement lié à la géométrie de la pièce,
mais aussi fortement influencé par la réponse rhéologique perpendiculaire au premier et contenant la direction
du matériau. provisoire d’emboutissage, on réitère l’opération de
2. Étapes de la basculement dans ce second plan de coupe pour obtenir la
direction recherchée (phase ➁, figure 6).
conception de la A u cours de ces phases, il convient de vérifier qu’aucune
zone de la pièce ne se trouve mise en contre-dépouille,
gamme ce qui rendrait impossible l’emboutissage en direct et
nécessiterait :
— soit de recourir à des opérations secondaires à cames
La conception de la gamme d’emboutissage nécessite ;
plusieurs étapes que nous allons suivre pas à pas. —soit de basculer en reprise pour accéder aux zones en
contre- dépouille avec d’inévitables problèmes de
2.1 Définition géométrique de la recentrage de la pièce d’une opération à l’autre.
pièce Lors des opérations de reprise, on bascule souvent la
L’emboutissage ne permet que très rarement d’obtenir pièce par rapport à sa position emboutie :
directe- ment la pièce définie par le bureau d’études. —soit pour accéder verticalement à certains
Généralement, il est nécessaire de réaliser une pièce détourages, ajourages ou rabattre bord ;
dérivée capable de la géométrie souhaitée, c’est-à-dire dans — soit pour manipuler la pièce d’une opération à l’autre ;
laquelle cette géométrie sera découpée lors du détourage. — soit pour faciliter l’évacuation des chutes.
De plus, plusieurs opérations complémentaires sont souvent Remarques : les règles d’équilibre exposées ci-dessus sont parfois
transgressées :
indispensables pour l’obtention de détails secondaires par
— pour des économies de mise matière ;
rapport à l’opération d’emboutissage proprement dite —pour privilégier une zone par rapport à une autre pour l’équilibre d’une
(tombage ou relevage bord, relevé de collets, frappe de ligne d’attaque du poinçon (ligne de caractère la plus visible de la pièce) ;
— parce que la pente de la matrice ne permet plus un serrage suffisant.
détails, etc.).
Pour les zones de pièces non obtenues en direct sur les
La première étape consiste donc, partant de la pièce
poinçons, on procède avec des coulisseaux qui permettent
Études, à la remodeler dans ses zones périphériques et à la
de travailler en contre-dépouille. Il faut alors disposer de
compléter par des surfaces additionnelles (ou habillage)
parties mobiles sur ces derniers pour les dégager lors de
pour aboutir à une pièce Méthodes plus équilibrée qui
l’évacuation de la pièce, ce qui en fait des outils complexes
sera emboutissable avec un minimum de difficultés (figure
et coûteux (§ 3.1).
2). Cette approche, qui augmente l’engagement matière et
renchérit d’autant le coût de la pièce, repose sur les deux
analyses ci-après.
■ Étude des gradients de profondeur
Des variations de profondeur importantes entre deux
sections voisines conduisent à des champs de déformations Figure 6 – Balancement de la pièce
sévères suscep- tibles de provoquer des ruptures ou des plis pour la détermination de la direction
rédhibitoires. Il convient donc d’évaluer les profondeurs, d’emboutissage
section par section, de façon à vérifier que ces gradients
de profondeur soient raisonnables au regard des
caractéristiques du matériau (allongement en particulier).
Des différentiels de profondeur importants entre deux
parois opposées de la pièce entraînent généralement le
rehaussement de la plus basse pour équilibrer les
écoulements dans les deux parois.

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6
 CONCEPTION ET MISE AU POINT D’UNE GAMME D’EMBOUTISSAGE

2.2 Détermination du flan 2.3 Établissement des

minimum conditions d’emboutissage
Une fois la pièce Méthodes définie en position dans l’outil,
L’établissement des conditions d’emboutissage nécessite
il est possible de définir la ligne d’entrée matrice et donc la
la prise en compte d’aspects très divers. Dans cette mise au
dimension du flan minimum à l’aide de considérations
point, la simula- tion numérique (§ 6) peut s’avérer être un
géométriques.
moyen très intéressant pour visualiser le comportement de
—Une approche classique consiste à réaliser un la pièce à l’intérieur des outils tout au long de l’opération
développement de la surface de la pièce ligne par d’emboutissage.
ligne qui conduit à un contour de flan minimum (figure 7
a ) ; elle s’applique essentiellement aux pièces à fort 2.3.1 Identification des zones
élancement (rapport longueur sur largeur). d’allongement, pliage, rétreint
—Une autre approche consiste à réaliser une
décomposition de la pièce en volumes simples que l’on Cette étape permet de caractériser les différentes zones de
développe ensuite en surfaces équivalentes (figure 7b). la pièce en fonction de leur mode de déformation, donc de
—Développement des parties droites : ayant réalisé des pouvoir identifier les types de difficultés (striction, pli)
sections successives de la pièce, on peut calculer pour susceptibles d’apparaître à l’intérieur de chacune d’entre
chacune sa longueur totale en sommant les longueurs elles et par-là même de prévoir les arti- fices permettant de
des arcs de L =cercles
A B + Bet
C +des
C D +seg-
D E +ments
E F + Fde
G +droite qui la réguler les écoulements dans ces zones (jonc, redan ou
)

GH
constituent : gradin, (§ 2.3.7)).
La longueur développée est calculée sur la fibre neutre
supposée à mi-épaisseur dans les parties rectilignes et à 2/5 2.3.2 Séparation des zones
de l’épaisseur côté intérieur dans les parties courbes. développables et non
— Développement des coins : un coin équivaut à un développables
cylindre de hauteur h et de rayon R raccordé au fond par un La géométrie de la tôle lors de l’attaque du poinçon est
rayon r. L’application du théorème de Guldin (cf. article directement issue des déformations imposées par le
Formage à la presse [B 7 510]) permet alors de déterminer serre-flan lors de son serrage. Pour que cette géométrie
le rayon du flan correspondant à la surface équivalente. soit propice à l’emboutissage, il est nécessaire qu’elle soit
exempte de distorsions qui pourraient conduire à des
défauts de formage rédhibitoires. C’est pour cette raison
que les portées du serre-flan sont construites, dans la mesure
du possible, à partir de surfaces développables.

2.3.3 Séparation des zones

visibles et non visibles

Une pièce emboutie peut être décomposée en zones

visibles et volumes non visibles. Cette identification doit être
prise en compte pour éviter que le processus
d’emboutissage imaginé ne conduise à des détériorations
de surface des zones visibles par suite de contacts
intempestifs avec les outillages, telles que les traces de
déplacement ou les marquages par glissement sur les
rayons d’entrée matrice. La distinction n’est cependant pas
toujours aussi nette. Certaines zones peuvent être
considérées comme semi- visibles : entrée de porte sur
côté de caisse ou champ de panneau intérieur de porte, par
exemple.
2.3.4 Recherche de l’enveloppe
générale des surfaces d’aspect

La finalité de cette opération est la prévision des

précautions nécessaires à l’obtention d’une pièce dont les
parties visibles sur véhicule seront exemptes de défauts
engendrés par le procédé d’emboutissage.
Cette étape consiste à déterminer la surface approchée
la plus simple selon laquelle la tôle s’enroulera lorsque le
poinçon attaquera la surface du flan. Elle peut être obtenue
à partir de deux lignes enve- loppes correspondant aux
sections les plus caractéristiques de la pièce (figure 8).
O n ne tient pas compte à ce stade des contre-
courbures de la pièce ; tout se passe comme si on couvrait
Figure 7 – Développement d’un renfort de fixation la pièce par une feuille d’emballage.
d’essieu
Les formes locales seront obtenues ensuite en plus et en
moins par rapport à cette surface enveloppe qui est en
quelque sorte l’enveloppe génératrice. Cette surface en
général s’approchera d’une surface faite de sous-ensembles
simples : cylindre, cône ou tore.

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CONCEPTION ET MISE AU POINT D’UNE GAMME D’EMBOUTISSAGE

2.3.5 Équilibrage des lignes Les rayons de poinçon sont de préférence supérieurs aux
d’aspect rayons d’entrée matrice afin d’éviter les déchirures du métal
Sur les pièces de robe, les lignes d’aspect (dites aussi de à leur droit. Cette règle n’est valable que si les rayons ne
style ou de caractère) exigent une grande netteté de sont pas ceux de la pièce, sinon ce sera le styliste qui
réalisation du fait de leur rôle déterminant dans l’esthétique imposera sa valeur (cas le plus fréquent des risques de
de la carrosserie (figure 9). striction).
Cela suppose en particulier qu’il n’y ait pas glissement de 2.3.7 Portées de serre-flan.
la tôle sur le nez de poinçon dans les zones du Joncs et autres
flan qui leur correspondent. Ce résultat ne peut être
acquis qu’au prix d’un équilibrage soigné des efforts
artifices
exercés de part et d’autre de la ligne par les diverses Les portées de serre-flan ainsi que la forme et la position
parties de l’outillage, ce que le service des Méthodes des joncs sont les derniers éléments sur lesquels le
réalise en opérant les basculements appropriés de l’outil service des Méthodes pourra jouer pour obtenir une pièce
lors de la détermination de la direction d’emboutissage. bonne.
Parfois, ces précautions ne suffisent pas et il faut En règle générale, la portée de serre-flan doit
introduire la notion de serrage différentiel, la géométrie constituer une surface développable afin de prévenir la
n’étant pas régulière d’une extrémité de la pièce à l’autre. formation de plis lors du serrage de la tôle dans l’outil.
On crée un équilibre entre les deux sections les plus Quand la développabilité complète s’avère impossible, on
extrêmes possibles et, au-delà, il faut gérer un compromis s’efforce de l’obtenir par morceaux, en veillant au
où l’équilibre général n’est plus respecté (cas fréquent des raccordement des surfaces adjacentes. Lorsque la
pointes d’ailes avant et arrière). géométrie le permet, il est possible d’utiliser des zones
utiles de la pièce comme portée de serre-flan, de façon à
C’est également le cas lorsqu’il y a plusieurs lignes minimiser l’engage- ment matière.
de style superposées : l’une (voire deux) de ces lignes
2.3.6équilibrée,
sera Évaluationmaisdes rayons
les autres poinçon/matrice
glisseront inévitablement. Le contrôle de l’écoulement est obtenu à l’aide
d’artifices qui freinent la matière, du type jonc de
retenue, gradin ou redan (figure 10), habituellement
Une fois définies les formes annexes et la direction placés sur la matrice hors des zones utiles de la pièce.
d’emboutis- sage, il convient de dimensionner les rayons 2.3.8 Opérations complémentaires,
d’outils de façon à éviter les déchirures intempestives du
métal. En règle générale, plus les rayons d’entrée matrice finitions
sont petits, plus les efforts de formage augmentent et Une fois définie la phase d’emboutissage proprement dite,
plus les gradients locaux de déformation sont il faut répartir sur les presses simple effet les différentes
sévères. En pratique, ils sont compris entre cinq et dix fois opérations complémentaires qui restent à réaliser pour
l’épaisseur de la tôle. Pour des tôles de 0,7 m m obtenir la pièce finie : frappe de calibrage éventuelle,
d’épaisseur (cas courant en carrosserie), des rayons détourage de la pièce, poinçonnages divers, relevés de
d’entrée matrice inférieurs à 5 m m sont à éviter. collets et tombages et relevages bords (§ 1.1).

Figure 8 – Détermination de la surface

enveloppe des volumes d’aspect

Figure 9 – Ligne d’aspect de

portière

Figure 10 – Jonc de retenue, gradin ou redan

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Ces opérations sont généralement regroupées en Pour les grosses pièces de carrosserie, les outils sont
opérations combinées de façon à réduire le nombre de le plus souvent réalisés à partir de moulages en fonte.
passes, donc la lon- gueur des lignes et le nombre des Les principales nuances utilisées sont les fontes grises
outils qui pèsent lourdement sur les investissements et le lamellaires de type FGL 240 ou les fontes à graphite
coût du procédé. sphéroïdal F G S 600 ; une trempe superfi- cielle peut être
localement réalisée pour renforcer la tenue à l’usure. Les
pièces fragiles sont réalisées en acier 50 CD 4 ou 35
3. Outillages N C D 16.
Pour les outils à cadence rapide où l’allègement des
masses mo b i l e s est recherché, o n peut parfois utiliser
1. Types d’outils : de s alliages d’aluminium de type Fortal.
simples et à coulisseaux Pour les prototypes ou les très petites séries (quelques
dizaines de pièces), des outillages à base de béton de
Les outillages sont généralement composés d’éléments résine ou d’alliage à bas point de fusion (Cerrotru ) sont
massifs issus de fonderie qui constituent les bâtis inférieur souvent utilisés.
et supérieur, le poinçon, la matrice et le serre-flan. Leur
rigidité constitutionnelle assure la transmission des efforts ■ Principe de réalisation
de formage de la presse vers la tôle. Ils disposent de Si les petits outils sont généralement usinés dans la
goulottes en tôle qui permettent d’évacuer les chutes de masse, les g ro s outils de carrosserie automobile sont
matière vers des trappes à chutes où elles sont collectées obtenus à partir d’ébauches de fonderie dont les
par des convoyeurs souterrains (jusqu’à 40 % de la matière surépaisseurs sont usinées le plus souvent sur des
mise en œuvre). machines à commande numérique.
Des outillages à coulisseaux (figure 11) permettent de Le recours à des techniques d’usinage non
renvoyer l’effort vertical du plongeur dans des directions conventionnelles : électroérosion, électrochimie, peut
horizontales ou obliques pour travailler la pièce dans parfois s’avérer intéressant, l’électroérosion étant plutôt
plusieurs directions à la fois, différentes de la verticale de utilisée pour des petites pièces, l’électro- chimie fournissant
l’outil, autorisant ainsi l’obtention de formes impossibles à en particulier un état de surface très fin.
réaliser avec des outils monoblocs (contre- dépouilles par
D e s traitements thermiques peuvent être nécessaires
exemple). Les cames et les glissières des chariots mobiles
pour renforcer des zones fortement sollicitées. Ces
sont généralement supportées par les bâtis. Lorsque les
opérations sur gros outils sont réalisées localement à l’aide
coulisseaux sont fixés sur des parties mobiles de type serre-
de chauffage par induction ou même au chalumeau.
tôle, on parle d’outils à coulisseaux suspendus.
Des traitements de surface sont parfois utilisés ; les plus
Pour les séries limitées, on utilise préférentiellement des classiques sont le chromage dur et la nitruration. Les
outils constitués de plaques superposées qui limitent techniques de dépôt par v o i e c h i m i q u e ( C V D ) o u
fortement la dimension du laboratoire (volume disponible p h y s i q u e ( P V D ) c o m m e n c e n t à s e développer ; elles
sous presse).
3.2 Réalisation des concernent essentiellement les dépôts de carbures,
nitrures et carbonitrures de titane.
outils Les opérations de polissage, généralement manuelles,
■ Matières des outils constituent habituellement la phase finale de la réalisation
Les outils pour petites pièces de carrosserie sont des outils. Réalisées de façon sélective (rayon d’entrée
habituellement réalisés à partir d’aciers en plaque matrice/poinçon), elles ont pour but bien sûr de préserver la
s’échelonnant du E24 jusqu’au 160 CDV 12, avec ou sans qualité de surface des pièces, mais aussi de faciliter les
traitements thermiques ou de surface. écoulements de métal dans certaines zones (nez de
poinçon, par exemple).
Notons enfin que, pour des raisons diverses (coût de
réalisation, entretien, caractéristiques locales particulières,
etc.), les outils peuvent parfois être réalisés à partir
d’inserts – éléments rapportés sur une base support – dont
la réalisation et/ou le traitement se trouvent ainsi facilités
par rapport à un outil monobloc.

Figure 11 – Outillage à coulisseaux multiples (en rouge) (doc.

Citroën)

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3.3 Mise au point des outils —la stabilité du processus d’emboutissage impose une
bonne répétabilité des conditions de lubrification, en
particulier du gram- mage d’huile déposée ;
La mise au point des outils repose sur l’application de —les pièces devant être peintes ultérieurement, la
toutes les règles théoriques précédentes. Mais rares sont
les cas où il n’y a pas de retouches. dégraissabilité après emboutissage limite le choix du
lubrifiant.
La mise au point commence toujours par un équilibrage
Compte tenu du coût du lubrifiant et des nuisances
et ajus- tage statique pour partir sur une base connue. Cet
ajustage est assez rapide aujourd’hui du fait du mode de engendrées par la manutention de pièces grasses (salissure
reproduction numérique, mais il est ensuite remis en cause des sols), de plus en plus d’ateliers s’abstiennent de rehuiler
par la dynamique des mouvements de la tôle. O n parle et se contentent d’utiliser l’huile de protection comme
alors d’ajustage dynamique. lubrifiant d’emboutissage.
La presse a un rôle important dans le système ■ Pression de serre-flan
presse/outil/tôle et, à chaque fois qu’il y a un changement de C’est en fait le principal paramètre sur lequel l’opérateur
machine, il faut envisager un réajustage dynamique. La agit pour assurer la qualité des pièces. Plus elle est élevée,
rigidité et la vitesse de la presse de mise au point doivent plus les modes de déformation se déplacent vers
être les plus proches possibles de celles de la presse qui l’expansion, mais aussi plus les amincissements et les
sera utilisée en production, sinon on s’expose à de risques de rupture augmentent. On désigne habituellement
longues remises en cause. par latitude de réglage l’amplitude de variation de
Pour sortir sa pièce, le metteur au point peut jouer sur : pression de serre-flan disponible entre la disparition des
— l’ajustage des portées de serre-flan ; plis et l’apparition de la striction (cf. article Tribologie de
— le dimensionnement du flan ; l’emboutissage [B 7 535]).
— les dispositifs de contrôle de déplacement (jonc, gradin, Classiquement uniforme sur toute la portée du serre-
etc.) ; flan et constante tout au long de l’emboutissage, la tendance
—les réglages de serrage de la presse utilisés de façon actuelle serait plutôt de s’orienter vers son pilotage pour
raison- nable (c’est-à-dire pas trop déséquilibrés). moduler les pressions selon les zones et le stade
Cependant, les réglages adoptés ne doivent pas être trop d’emboutissage.
pointus, sous peine de compro- mettre la fiabilité de
■ Joncs de retenue
production ultérieure.
Lorsqu’il a utilisé toute sa panoplie et que sa pièce ne sort Ce sont des artifices ajoutés dans la zone serre-flan dans
toujours pas convenablement, le metteur au point doit le but de freiner les glissements du métal dans les
remettre en cause les surfaces additionnelles (ou habillage) régions où ils sont particulièrement importants. Ces
en premier lieu, puis éven- tuellement la pièce Études. dispositifs viennent en complé- ment des formes déjà
L’attitude la plus pragmatique est de ne pas attendre cette prévues dans cette optique, à savoir les gradins d’entrée
extrémité pour modifier la pièce Études. C’est pourquoi il matrice (figure 10).
doit participer à la phase initiale (préparation, maquette, etc.) Fonctionnant selon le même principe de pliage-
où il peut, par son jugement, faire évoluer une pièce dans dépliage, leur sévérité peut être adaptée aux exigences
le bon sens, c’est-à-dire anticiper les problèmes potentiels. locales par diminution de leurs rayons et/ou augmentation de
4. Paramètres de réglage
Dans le futur, les logiciels de simulation numérique (§ 6)
devraient lui permettre de mieux cibler son intervention.
leur hauteur. Des joncs multiples (généralement deux, voire
trois) disposés en rangées parallèles peuvent également
être utilisés pour accroître l’effet de frein dans les zones
U n e fois l’outillage mi s au point, le réglage de fortement sollicitées.
l’opération d ’ e m b o u t i s s a g e re p o s e s u r le c h o i x d’un ■ Forme du flan
petit n o m b re de paramètres.
La géométrie du flan est le paramètre le plus influent sur les
■ Cadence écoule- ments du métal. S o n choix est cependant fortement
Affectant directement le régime thermique de l’outil, la restreint par les considérations de mise matière et de coût
réduction de cadence permet d’améliorer la qualité des
pièces difficiles ; elle se situe habituellement entre 10 et 20
5. Suivi de produit/qualité
d’outillages de découpe. C’est pourquoi les flans sont le plus
souvent de forme rectangulaire ou trapézoïdale
coups/min. correspondant au coût minimal de réalisation et
d’entretien
La qualitédes lames
des de découpe.
pièces embouties est assurée par divers
Soulignons que, dans le cas des presses mécaniques, la
réduction de cadence ne change pas le cycle contrôles :
d’emboutissage, ce dernier étant déterminé par les éléments —tout d’abord, un contrôle visuel quasi unitaire par
cinématiques de la presse (longueur de bielle en particulier). l’opérateur chargé de palettiser les pièces en bout de ligne
Il ne peut donc pas en résulter de changement dans les et dont le regard apprécie l’absence de défauts dans les
vitesses de déformation ou dans les temps de maintien des zones critiques de la pièce ;
efforts de formage. — ensuite, un contrôle statistique réalisé par prélèvement
pério-
■ Lubrification
dique de pièces dont la géométrie est vérifiée sur des
En emboutissage comme dans tous les procédés de mannequins de contrôle et caractérisée par un indice de
formage, la lubrification a une incidence directe sur les qualité géométrique (IQG).
écoulements de métal ; en particulier, en facilitant le
Pour les pièces extérieures, le contrôle est renforcé par un
glissement du métal sur les outils, elle augmente le
palpage des pièces avec une grande fréquence.
déplacement du métal et donc l’usure des outils.
Une pratique qui se fait jour dans ce domaine consiste à
Une lubrification différentielle selon les zones de la pièce
instru- menter les presses et à comparer les signaux
serait la bienvenue pour le pilotage des écoulements, mais sa
effort/course mesurés à une courbe préenregistrée (dite
mise en place n’est pas évidente à réaliser.
signature de l’outil ) correspondant au cycle
Dans le domaine de la lubrification, les règles sont en d’emboutissage d’une pièce bonne. Toute dérive du signal
fait très variables d’un atelier à l’autre pour les raisons relevé hors de l’intervalle d’acceptabilité constitue un
suivantes : indice de risque d’incident et engendre alors un arrêt de
— la présence d’huile de protection anticorrosion sur ligne pour une inter- vention de l’opérateur.
les tôles d’acier doux pose un problème de compatibilité
avec les huiles d’emboutissage. On adopte
Toute reproduction parfois la du
sans autorisation solution
Centre français d’exploitation du droit de copie est strictement
B 7 540 du
alternative  dégrais- sage des flans avant rehuilage pour interdite.
emboutissage ; © Techniques de l’Ingénieur, traité Génie mécanique
10
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6. CAO et estimer les conditions aux limites, imaginer un maillage

adapté aux particularités locales et interpréter les résultats
simulation obtenus. C’est donc essentiellement un profil de physicien
complété par une bonne connaissance de l’emboutissage
numérique qui lui permettra de venir à bout des simulations les plus
complexes avec un minimum de mobilisa- tion de
ressources. La phase de préparation des modèles pouvant
1. Intérêt des approches nécessiter des modifi cations de géométrie, une
compétence complémentaire en conception assistée par
numériques ordinateur (CAO) semble indispensable.
La conception et la mise au point d’une pièce emboutie et ■ Machines
de l’outil- lage d’emboutissage correspondant représentent L’accès à un supercalculateur ou Très Gros Ordinateur
un travail très important d’épure et de définition (TGO) est une solution techniquement idéale pour
géométrique pour la réalisation duquel l’assistance de traiter les modèles d’emboutissage, généralement très
logiciels de dessin est particulièrement bien adaptée. Les consommateurs en espace mémoire et temps de calcul.
opérations de balancement d’outil, de recherche de contre-
dépouilles et de construction de surface du serre-flan s’en Cependant, les progrès importants réalisés ces dernières
trouvent ainsi facilitées et les temps de conception années au niveau des stations de travail permettent
correspondants fortement réduits. aujourd’hui d’utiliser avantageusement ce type de matériel
sans que les délais d’exécution ne deviennent déraisonnables
En complément de la DA O (Dessin Assisté par (facteur 5 environ).
Ordinateur), la simulation numérique de l’emboutissage
présente de multiples intérêts : ■ Logiciels
—en remplaçant des expérimentations physiques par des La simulation numérique de l’emboutissage est
essais numériques, elle est utilisable très en amont dans le particulièrement délicate à réaliser compte tenu des non-
processus de conception et peut ainsi aider à effectuer les linéarités fortes et multiples qui caractérisent les géométries,
choix de géométrie de pièce les mieux adaptés à la mise les matériaux et les phénomènes associés au procédé.
en forme par emboutissage, induisant de ce fait des gains L’utilisation de codes généraux, c’est-à-dire capables de
de délai de mise au point et des éco- nomies d’outillages traiter toutes sortes de phénomènes de base de la
d’essai ; physique, est une voie qui peut être séduisante. Mais deux
— en permettant, de par sa versatilité, de comparer difficultés principales limitent cette approche :
différentes —les logiciels en question ne sont généralement
configurations et donc d’optimiser la solution, elle conduit accessibles que compilés et il n’est pas toujours évident de
à une meilleure stabilité de la production, à des économies convaincre le fournisseur de réaliser certains
de matière (mise au mille), à une meilleure tenue des outils développements spécifiques qu’on pourrait souhaiter ;
et à un accroisse- ment de la qualité des pièces ; — l’utilisation de produits généraux ne permet pas de
— en décrivant l’évolution tout au long du process de rendre
phéno- transparentes pour l’utilisateur certaines
mènes inobservables pratiquement, elle permet de fonctionnalités qui ex i g e ro n t de lui de bonnes
prévoir les défauts et surtout de comprendre leurs c o m p é t e n c e s n u m é r i q u e s et informatiques.
mécanismes de formation, suggérant ainsi des solutions
pour leur prévention ; Le recours à des codes spécifiques (ou dédiés) est
— en fournissant une évaluation des efforts de certainement la voie la plus intéressante du point de vue de
formage, l’utilisateur. Leur archi- tecture et leurs fonctionnalités ayant
contraintes, pressions et températures locales, elle peut être été conçues de façon à s’adapter aux modes de pensée du
un auxi- liaire précieux pour la conception des outils et le métier correspondant, ils peuvent être plus facilement
choix des machines (dimensionnement, choix des utilisés par un homme de métier n’ayant pas d’aptitudes
traitements thermiques o u de surface) ; particulières pour l’analyse numérique ou l’informatique,
—de par les résultats quantitatifs qu’elle fournit, elle mais ayant en revanche une bonne connaissance du
2. Composantes de la
permet d’évaluer le poids de chaque paramètre et donc de procédé.
simulation
renseigner sur le onumérique
u les paramètres à modifier en ■ Données physiques
priorité pour un meilleur compromis coût/résultat ;
— en estimant
Comme pour toute
les simulation numérique,
caractéristiques de typecellecontraintes
de Pour fournir des résultats satisfaisants, tout logiciel
résiduelles,
l’emboutis- sage nécessite quatre types de ressources : nécessite d’être alimenté en données physiques les plus
épaisseurs
—un personnel résiduelles,
compétent ellepour
peut en outre
engendrer servir età
les modèles réalistes possible (propriétés mécaniques, rhéologiques,
l’optimisation
inter- préter lesderésultats
la définition
; de la pièce par rapport aux tribologiques) caractérisant les matériaux et/ou interfaces
conditions de service.
—des machines susceptibles de traiter les modèles divers d a n s différentes confi- gurations de pression, de
souvent volumineux ; vitesse de déformation ou d’état de déformation.
— des logiciels reposant sur une modélisation 6.3 Différents
L’accès niveaux
à ces données n’est pas toujours facile, même
suffisamment lorsque celles-ci
d’investigation existent. Leur recueil, voire leur
complète des phénomènes en jeu ; détermination, doit être une préoccupation aussi importante
—des données relatives aux matériaux et phénomènes queLa lamise
mise au point des
au point d’un embouti nécessite l’obtention
logiciels.
physiques pris en compte. d’informa- tions relatives à différents niveaux
d’investigation [3] ; on en distingue principalement
■ Ressources humaines quatre.
Si la mise au point de logiciels de simulation numérique ■ Approches géométriques
fait appel à de sérieuses compétences en mathématiques,
analyse numérique et informatique, le profil de l’utilisateur Il s’agit en fait d’investigations qui relèvent davantage de
apparaît tout autre. Disposant d’un produit conçu dans la CAO que de la simulation proprement dite. C’est le cas
l’optique métier, l’opérateur de simulation numérique doit par exemple des opérations de recherche de contre-
surtout maîtriser la physique des phénomènes en jeu de dépouilles lors du balancement de la pièce ou
façon à pouvoir simplifier astucieusement le problème posé, d’identification des zones d’attaque du poinçon en début
d’emboutissage.

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■ Approches 2D
Ces approches bidimensionnelles permettent d’obtenir
7. Perspectives d’avenir
rapide- ment des informations raisonnables en travaillant
sur des sections de la pièce. Cette approche, qui se justifie 1. Évolution des matériaux
principalement sur des pièces longues à section peu
évolutive ou sur des pièces à géométrie proche de la Le lecteur se reportera utilement à l’article Tôles pour
symétrie de révolution, permet de déterminer en par- ticulier mise en forme [B 7 520] dans ce traité.
les rayons d’entrée matrice.
L’évolution conjointe des connaissances en métallurgie
■ Approches inverses et des procédés d’élaboration des aciers a conduit, au
Partant de la pièce finie, cette approche permet d’estimer cours des vingt dernières années, à des tôles à propriétés
les épais- seurs résiduelles attendues localement s a ns améliorées du point de vue déformabilité ou
avoir à prendre en compte les surfaces annexes qui caractéristiques de service.
seront ajoutées à sa géométrie pour la réaliser. Aujourd’hui se font jour des aciers présentant
Reposant sur des techniques de projection et de simultanément ces deux types d’avantages au travers de
minimisation énergétique, ces logiciels simplifiés peuvent nuances à déformabilité élevée et dont les caractéristiques
d’usage se développent au cours de leur mise en œuvre soit
soit se limiter à une approche strictement géométrique,
par l’écrouissage proprement dit, soit par des effets de
soit au contraire prendre en compte des éléments de
température sur structure écrouie pendant la phase de
plasticité et de frottement, affinant ainsi les informations
cuisson des peintures (aciers dits à bake hardening), soit
locales obtenues dans les zones à forts gradients de
par trans- formation métallurgique induite par la
déformation.
déformation plastique (TRIP steel ).
■ Approches 3D Du point de vue de l’emboutisseur, l’arrivée massive
Ces approches tridimensionnelles assurent une des tôles prérevêtues de zinc (galvanisées ou
simulation complète du processus d’emboutissage (figure électrozinguées) constitue sans doute l’évolution majeure de
12). Les logiciels correspondants reposent sur des modèles ces dernières années tant les réper- cussions ont été
de type coques minces en grandes déformations sensibles au niveau du procédé, qu’il s’agisse de la
élastoplastiques prenant en compte la plas- ticité anisotrope modification des conditions de frottement tôle/outils comme
du matériau et les interactions pièce/outillage. des nouveaux défauts d’aspect liés à la nature même du
Malgré leur degré de sophistication, ces logiciels ne revêtement.
répondent pas à toutes les questions que se pose le D e s revêtements équivalents au zinc pourraient voir
préparateur en embou- tissage. En particulier, la prévision le jour prochainement (PVD en particulier) nécessitant
des retours élastiques s’avère délicate en raison même du vraisemblablement un réajustement des procédures de
choix des éléments coques pour la description du modèle transformation.
qui ne donnent pas une description suffi- samment fine D u côté des non-ferreux et dans la conception actuelle
des gradients de contraintes dans l’épaisseur de la tôle. des véhi- cules en structure monocoque, seul l’aluminium
appraît comme un concurrent potentiel de l’acier pour la
réalisation des carrosseries par emboutissage. Cependant,
même si ce matériau a déjà été utilisé au cours des années
cinquante dans le domaine de la carrosserie automobile
(Dyna Z de Panhard en 1953), son utilisation en construc-
tion automobile reste difficile aujourd’hui du fait de son prix,
d’une part, et du fait de l’inadaptation des moyens de
fabrication existants, d’autre part. En effet, malgré des
caractéristiques particulièrement intéressantes (densité,
résistance mécanique), les alliages d’alumi- ni um
requièrent l’utilisation de g a m m e s d’emboutissage
plus longues et le développement de nouvelles techniques
d’assemblage. Le passage de l’acier à l’aluminium
nécessiterait des investissements dont la lourdeur explique
en partie la lenteur des évolutions dans ce sens.
Notons enfin l’apparition récente de matériaux de type
sandwich constitués de deux feuilles de métal (acier
principalement) séparées par un film de polymère. Leur
intérêt principal réside dans leurs propriétés acoustiques qui
permettent de réduire le niveau sonore à l’intérieur de
7.2 Procédés concurrents
l’habitacle. La mise en forme de tels produits est limi tée
pa r le d é l a m i n a g e ( o u d é c o l l e m e n t d e s c o u c h e s
La réalisation
constituantes) dansdes les structures
régions à forte monocoques
courbure. est Les
Figure 12 – Exemple d’une doublure de couvercle de essentiellement du ressort de
techniques de déformation surl’emboutissage.
élastomère (§ Les 8.2)variantes
semblent
coffre (demi-pièce) calculé en 3D : isoépaisseurs (doc. que l’on adaptées
les mieux pourrait àimaginer ne sont pas réellement
leur transformation.
PSA/CREPI) concurrentes mais plutôt dérivées de ce procédé ; c’est
pourquoi nous avons choisi d’évoquer les principales
d’entre elles dans le paragraphe 8.
En revanche, une conception différente du véhicule
dans sa définition et ses matériaux constituants peut
conduire à d’autres choix. C’est le cas en particulier des
structures cage pour la réalisa- tion desquelles on peut faire
appel à des éléments de base profilés (aluminium, acier), sur
lesquels seraient accrochés des panneaux de fermeture
(aluminium, plastique, composite).

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12
 CONCEPTION ET MISE AU POINT D’UNE GAMME D’EMBOUTISSAGE

Encore une fois, cette conception se heurte à la —la possibilité de disposer localement d’un matériau plus
nécessité de repenser et de réinvestir en totalité les moyens épais ou plus résistant mieux adapté aux charges locales
de production et n’est pas de ce fait envisageable dans que la pièce aura à subir en service ;
l’immédiat pour la grande série, d’autant plus que la —la réduction de l’engagement matière qui constitue un
rentabilité économique de tels choix technolo- giques n’est facteur coût important pour le prix de revient des pièces
pas évidente à apprécier a priori. embouties ;
—la diminution des investissements en outils et ferrage
(assem- blage de la carrosserie) par réduction du nombre
8. Variantes du procédé de pièces.
Cette technique de réalisation des flans est
Différents procédés dérivant directement de particulièrement bien indiquée pour la fabrication de
l’emboutissage sont parfois utilisés pour le travail des pièces présentant un ajourage important, du type
tôles. Ce s techniques étant développées par ailleurs [4], panneaux de côté de caisse, ou nécessitant des
nous nous limiterons à rappeler succinc- tement le principe renforcements locaux (planchers, doublures de portes).
de trois d’entre elles dont l’utilisation est actuelle- ment en
voie d’extension.

8.1 Stretch-draw
Le procédé consiste à emboutir la tôle après l’avoir
mise en précontrainte de traction (figure 13). Cette façon
de procéder présente l’avantage de réduire les gradients
de contrainte dans la pièce, contribuant ainsi à diminuer la
propension au plissement et à réduire le retour élastique.
En contrepartie, les déformations locales dans la pièce s’en
trouvent sensiblement augmentées, ce qui impose
généralement de recourir à des matériaux à ductilité élevée.
Mais l’inconvénient majeur est surtout économique et
réside dans un engagement de matière plus important lié à
la prise de mors des dispositifs de mise en précontrainte.

8.2 Formage sur élastomère

Figure 13 – Emboutissage sous traction (stretch-draw )
Souvent désigné sous l’appellation procédé Guérin, du [4]
nom de son inventeur, le formage sur élastomère apporte
une simplification sensible au niveau des outils de formage
et, par voie de consé- quence, une réduction importante
de leurs coûts de réalisation comme de mise au point.
Dans ce procédé, une partie de l’outillage (le plus
souvent la matrice) est remplacée par une masse
d’élastomère qui vient pla- quer la tôle sur l’autre partie en
matériau rigide (figure 14). Du fait du comportement
particulier de l’élastomère, la tôle est en perma- nence
soutenue, ce qui réduit notablement les risques d’apparition
de plis. Le caractère collant du contact tôle/élastomère
conduit à une meilleure répartition des déformations.
En revanche, le démoulage peut présenter quelques
difficultés liées à l’effet de ventouse provoqué par
l’élastomère lors de son retrait des cavités de la pièce.
L’usure de l’élastomère au contact du flan et sa rupture
consécutive aux déformations intenses et répétées
peuvent être avantageusement contenues à l’aide d’une
membrane de quelques centimètres d’épaisseur dont le
remplacement est plus aisé.
Une variante de cette technique, baptisée élastoformage
[5], est présentée sur la figure 15. L’élastomère joue dans ce
cas le rôle de poinçon tandis qu’un fond de matrice mobile
permet de reconfor- mer le métal en fin d’opération.
L’utilisation des procédés à base d’outils en
élastomère est particulièrement bien indiquée pour les
productions en petites séries où le coût des outillages
pèse lourdement sur le prix de revient des pièces. Elle
paraît également être une voie très promet- teuse pour la
8.3 Formage de flans raboutés
transformation des tôles sandwich.
La variante dans ce cas se situe en fait du côté de la
matière. Le flan est constitué à partir de morceaux de
flan assemblés par soudage (laser, molette, etc.) et dont
l’épaisseur et la nuance peuvent différer (figure 16). Cette
pratique présente plusieurs intérêts : Figure 14 – Formage sur élastomère
— l’obtention de flans de largeur supérieure à celle [4]
des tôles disponibles sur le marché ;
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13
CONCEPTION ET MISE AU POINT D’UNE GAMME D’EMBOUTISSAGE

Figure 15 – Élastoformage : différentes étapes du procédé

[5]

Figure 16 – Utilisation de flans raboutés : exemple d’un côté de

caisse

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 P
O
U
Conception et mise au point R
d’une gamme
d’emboutissage E
N
par François RONDÉ-OUSTAU
Ingénieur civil des Mines de
Nancy Docteur-Ingénieur S
A
P S A Peugeot-Citroën, unité de
Recherches Matériaux
Technologie

Références V
1 RAULT (D.). – Description
l’emboutissage et problèmes posés. Chap.
de bibliographiques
3 MAEDER
EL
(G.), JAMEUX
M O U ATA S S I M
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phénoménologique et expérimentale. 5e Éd. Adam Hilger (New York) (1991). 6 Calculs en emboutissage. Applications
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Presses du C N R S (École d’été d’Oléron) (1994).

P
(1987).
Organismes
Syndicat National du Découpage et de l’Emboutissage,
Repoussage et Outillage de Presse SNDE. L
Centre Technique des Industries Mécaniques CETIM, service
emboutissage. U
Logiciels et leurs distributeurs S
(liste non exhaustive)

Logiciels spécifiques à l’emboutissage

A U T O F O R M (3D implicite) École Polytechnique de Zürich
(Suisse)
OPTRIS (3D explicite) AT & T DAT AID et Matra
Datavision PAM-S TA M P (3D explicite) ESI
I SO P U NC H (3D méthode inverse)
Isoform S I M E M 2 (3D méthode
inverse) Simtech
Logiciels adaptés pour
l’emboutissage
FORGE2 (2D implicite) transvalor
RA D I O S (3D explicite) Mecalog
Logiciels généraux avec
fonctionnalités emboutissage
A B A Q U S (2D/3D implicite/explicite)
Abaqus Software
LS-DY NA 3 D (2D/3D implicite/explicite)
Dynalys

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