UNIVERSITE DE M'SILA
Techniques de fabrication
conventionnelles et
avancées
Par. Mechta.A
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Chapitre 01
I) GÉNÉRALITÉ
II) OBTENTION PAR FUSION (FONDERIE,
OU MOULAGE)
I) PRÉSENTATION GÉNÉRALE
Il existe de nombreuses techniques visant l'obtention d'une
pièce par transformation de matière brute. Obtenir la pièce
désirée nécessite parfois l'utilisation successive de différents
procédés de fabrication (obtention de la pièce brute, puis
obtention de la pièce finale).
De plus, les pièces obtenues peuvent subir des traitements
thermiques ou des traitements de surface afin de modifier leurs
propriétés.
♦ Les principaux traitements thermiques :
- Trempe : consiste à chauffer un matériau jusqu’à
transformation de sa structure interne puis de le refroidir
suffisamment rapidement pour « figer » plus ou moins cette
phase. La principale conséquence d’une trempe est le
durcissement (superficiel) du matériau.
- Revenu (d’après trempe) : consiste à chauffer un matériau en
dessous de la température de trempe, afin de supprimer les
contraintes internes dues à la trempe. Ceci permet au matériau
trempé d’être moins fragile, plus résistant à la fissuration.
- Recuit : consiste à chauffer un matériau à haute température
puis de le refroidir très lentement. Ceci permet de supprimer les
effets d’une trempe non désirée.
♦ Les principaux traitements de surface :
- Sablage : projection de sable afin de décaper ou d’écrouir la
surface.
- Moletage : déformation superficielle en forme de stries afin de
faciliter la prise en main.
- Dépôts métalliques : nickelage, cuivrage, cadmiage,
galvanisation (inoxydables), chromage (aspect brillant ou anti-
usure), étamage, argenture, dorure…
- Diffusion chimique superficielle : cémentation (carbone),
nitruration (azote), boruration,… afin d’augmenter la dureté
superficielle ; ou aluminisation afin de protéger contre
l’oxydation.
- Peinture : Sert à protéger (contre l’oxydation, la corrosion) et
à améliorer l’aspect des pièces.
Le choix d’un procédé d’obtention dépend de nombreux
facteurs, dont le matériau, les formes de la pièce, les états de
surface, la précision, …
Ce cours présente un descriptif très succinct des principaux
procédés d’obtention des pièces.
II) OBTENTION PAR FUSION (FONDERIE, OU
MOULAGE) Consiste à rendre liquide un matériau afin qu'il
prenne la forme d'un moule.
Avantages :
- Peu de gaspillage de matière première ;
- Permet d’obtenir des formes pouvant être très complexes.
Inconvénients :
- Nécessite un outillage important et coûteux (surtout pour les
moules métalliques) ;
- La pièce à obtenir doit posséder des épaisseurs
approximativement constantes ou variant faiblement, ne pas
posséder d’arêtes vives (congés et arrondis vivement
conseillés), et avoir des surfaces de dépouilles ;
- L’état de surface (rugosité) obtenu est moyen ;
- La précision obtenue est moyenne (retraits de matière et
déformation en refroidissant) ;
- Ces deux derniers inconvénients obligent souvent à ajouter
des usinages au niveau des surfaces fonctionnelles de la pièce ;
Il existe principalement deux techniques de
moulage : en sable ou métallique.
II.1) Moulage en sable
Le démoulage s’effectue par destruction du moule. On doit donc
fabriquer autant de moules que de pièces à fabriquer. Il existe
plusieurs techniques d’obtention du moule en sable (sable
humide ; durcissement thermique, chimique ou physique). Le
moule en sable est obtenu à partir d’un modèle permanent
(généralement en bois, en résine ou en métal) ou unique (en cire
ou en polystyrène) dans le cas du moulage à modèle perdu.
L'intérêt de cette technique est que le sable est réfractaire (il
résiste à la chaleur), et que le moule ne coûte pas cher à
fabriquer. Par contre, l’état de surface (Ra ≈ 3,2 µm) et la
précision obtenus sont assez mauvais.
Cette technique convient bien pour des petites séries.
II.2) Moulage métallique (ou moulage permanent)
Le moule métallique est réutilisable plusieurs fois. Le
démoulage est rendu possible par la différence de matière
entre le moule et le métal coulé. Le moule subit toujours
un poteyage avant introduction du métal en fusion (il est
enduit d’un liquide protecteur qui facilitera son
démoulage).
Le moulage métallique est classé en trois catégories selon la
pression d’introduction du matériau liquide dans le moule :
♦ Moulage par gravité
La pression est nulle, le matériau liquide est introduit par le
haut et rempli le moule par gravité. L’état de surface (Ra ≈ 1,6
µm) et la précision obtenus sont moyens. Cette technique, dont
l’outillage est moins coûteux que les suivantes, est adaptée pour
les petites séries.
♦ Moulage à basse pression
La pression est faible (0,2 à 2 bars), le matériau liquide est
introduit par le bas. Le procédé est semi-automatique, et souvent
considéré comme une amélioration du moulage par gravité. Le
coût de l’outillage est plus élevé, les cadences sont plus
importantes, et l’état de surface et la précision sont meilleurs.
Cette technique est adaptée pour les petites ou grandes séries.
♦ Moulage sous pression (ou moulage par injection)
La pression d’injection du matériau liquide est importante
(entre 50 et 200 bars). Ce procédé est souvent automatisé et
permet de grandes cadences de production (jusqu’à 500 pièces /
heure). Le coût de l’outillage est très élevé. L’état de surface et
la précision des pièces obtenues sont bons. Cette technique est
adaptée pour les très grandes séries.
♦ Moulage par centrifugation:
Le moule est entraîné en rotation rapide. Le matériau liquide
versé à l’intérieur se colle à la paroi par la force centrifuge et
se solidifie.
♦ Moulage par insert (ou surmoulage)
Cette technique consiste à mouler un matériau (souvent en
plastique) par-dessus une pièce, appelée insert (souvent en
métal), insérée dans le moule. Il faut pour cela que le
matériau à surmouler possède une température de fusion
plus faible que le matériau de l’insert.
