MSP / SPC Cp =

USL - LSL
σ
6

MSP : Maîtrise Statistique des Procédés

SPC : Statiscal Process Control
MSP ?
La MSP est un des outils qualité qui permet de maîtriser les procédés de fabrication par :

L’application de la MSP obéit à quatre grandes étapes:

Mise en place:
 du plan d’échantillonnage du lot à contrôler,
 la détermination des indices de capabilités
 la surveillance du processus par carte de contrôle.
 Carte de Contrôle
Définition

La carte de contrôle est un outil statistique qui sert à suivre et à maîtriser la dispersion
d'une grandeur représentative du fonctionnement d'un processus.
Objectifs

L’objectif que l’on vise en traçant une carte de contrôle est de déterminer si les données du
graphique sont STABLES ou NON STABLES.

Elle permet donc de vérifier si les variations produites par un processus de production sont
dues à des causes identifiables ou à des causes non identifiables.
En d’autres termes, on cherche à distinguer les variations dues à des événements
spécifiques de celles découlant du caractère aléatoire habituel du processus.
Exemple d’une carte de contrôle
Limite supérieure de contrôle

Donnée sur le
processus contrôlé

Limite inférieure de contrôle

 Une dimension nouvelle dans la MSP est le temps.

Pour pouvoir mettre en place le suivi par une carte de contrôle qualité, il faut au préalable:

- A partir de l’ensemble des caractéristiques qui définissent le produit, sélectionner celle

révélateur de la qualité du produit,
- Il faut s’assurer que le critère est mesurable et qu’il est pilotable,
- Il faut s’assurer que le procédé est stable.

Afin qu’une carte de contrôle soit exploitable, elle doit contenir les éléments suivants:
Cartes de Shewhart:

 Caractère quantitatif: cartes de contrôle par mesures de la moyenne, de la médiane, de

l'étendue, de l'écart-type.

 Caractère qualitatif: cartes de contrôle par attributs du pourcentage de non-conformes,

du nombre d'unités non-conformes, du nombre de non-conformités(défauts), du nombre
moyen de non-conformités par unité.
Nature de Cartes de Contrôle

CARTE DE CONTRÔLE aux MESURES Fonctionnement du Procédé

(Tolérance, Dimension)

(Tendance centrale, Dispersion) Loi Normale

CARTE DE CONTRÔLE aux ATTRIBUTS QUALITE DU PRODUIT

(Bon ; Mauvais)
Loi Binomiale ou de Poisson
(Nombre, Proportions)
CARTE DE CONTRÔLE AUX MESURES

Elle est utilisée pour les caractéristiques mesurables et continues (poids, volume, dosage….
Elle comprend deux graphiques:

Un pour suivre la tendance centrale (position):

- des moyennes
- des médianes

L’autre pour suivre la dispersion du procédé

- des étendues
-des écarts types
Il concerne toutes les caractéristiques mesurables

-Moyenne – Etendue
-- Moyenne - Ecart type
-Médiane – Etendue
-- Valeur individuelle – Etendue
Comment établir une carte de contrôle ?
Un point représente une valeur collectée
 Un point pour la position
 Un point pour dispersion

Etapes qui permettent de créer une carte de contrôle

X/R
Étape 1 : Collecter les données au fur et à mesure que l’on produit

Journal de bord de la production :

Les pièces produites avec aucun changement de matière, d’équipe, de méthode pendant la
période de prélèvement

Étape 2 : Calculer des valeurs limites:

Les limites de contrôles sont calculées pour les effectifs cumulés produits.

o Dans le cas sigma connu

1- Les limites de contrôle de la moyenne sont:

 3
Limite supérieure de contrôle: LSC x  x  A
n
3
Limite inférieure de contrôle: LIC x - x  A
n
Avec :  est l’écart-type de la population totale;
n est l’effectif produit et pris en compte sur la carte depuis le réglage précédent et
A est une constante qui dépend de n.

2- Limites de Surveillances sont : 2

LSS x 
n
2
LIS x 
n
Le graphique de la variation de la moyenne permet de surveiller le réglage de la consigne.
o Dans le cas sigma inconnu, les limites de contrôle de la moyenne sont:

Ligne centrale : valeur cible

En pratique on remplace la cible par la moyenne des observations

Limite supérieure de contrôle: LSC x  A2 R

A2 = A
Limite inférieure de contrôle: LIC x  A2 R d2
le graphique de la variation de l’étendue :

Ligne centrale : R
Limite de contrôle supérieure (LSC): D4 R

Limite de contrôle Inférieure (LIC): D R

3
 Facteurs statistiques pour les cartes de contrôle aux mesures
d2 d3 c4 A A2 A3 B3
n
2 1.128 0.853 0.7979 2.121 1.880 2.659 0
3 1.693 0.888 0.8862 1.732 1.023 1.954 0
4 2.059 0.880 0.9213 1.500 0.729 1.628 0
5 2.326 0.864 0.9400 1.342 0.577 1.427 0
6 2.534 0.848 0.9515 1.225 0.483 1.287 0.030
7 2.704 0.833 0.9594 1.134 0.419 1.182 0.118
8 2.847 0.820 0.9650 1.061 0.373 1.099 0.185
9 2.970 0.808 0.9693 1.000 0.337 1.032 0.239
10 3.078 0.797 0.9727 0.949 0.308 0.975 0.284
11 3.173 0.787 0.9754 0.905 0.285 0.927 0.321
12 3.258 0.778 0.9776 0.866 0.266 0.886 0.354
13 3.336 0.770 0.9794 0.832 0.249 0.850 0.382
14 3.407 0.762 0.9810 0.802 0.235 0.817 0.406
15 3.472 0.755 0.9823 0.775 0.223 0.789 0.428
20 3.735 0.729 0.9869 0.671 0.180 0.680 0.510

n B4 B5 B6 D3 D4 D1 D2
2 3.267 0 2.606 0 3.267 0 3.686
3 2.568 0 2.276 0 2.574 0 4.358
4 2.266 0 2.088 0 2.282 0 4.698
5 2.089 0 1.964 0 2.114 0 4.918
6 1.970 0.029 1.874 0 2.004 0 5.078
7 1.882 0.113 1.804 0.076 1.924 0.205 5.203
8 1.815 0.178 1.752 0.136 1.864 0.387 5.307
9 1.761 0.232 1.707 0.184 1.816 0.546 5.394
10 1.716 0.277 1.669 0.223 1.777 0.687 5.469
11 1.679 0.314 1.637 0.256 1.744 0.812 5.534
12 1.646 0.346 1.609 0.283 1.717 0.924 5.592
13 1.618 0.374 1.585 0.307 1.693 1.026 5.646
14 1.594 0.399 1.563 0.328 1.672 1.121 5.693
15 1.572 0.420 1.544 0.347 1.653 1.207 5.937
20 1.490 0.503 1.471 0.415 1.585 1.548 5.922
Étape 3 : Tracer la carte de contrôle

LC X 0.022; R 2.44 et la taille n 5 donc A 2 0.577, D 4 2.114 et D 3 0

LSC  X  A2 R 0.022  2.44 * 0.577 1.43
LIC  X  A2 R 0.022  2.44 * 0.577  1.39
LICR 0 et LSCR 2.114 * 2.44 5,17
Remarque :
Portez les informations fondamentales (Cible, LCS, LCI, LSS, LSI, la dispersion) sur les
graphes.
Causes de Variabilité
Déviation = écart entre les observations et la moyenne des observations.

Il y a deux grandes catégories de causes de variations d’un

processus :
Causes spéciales (assignables, attribuables)
 Identifiables et sur lesquelles on peut agir; leurs effets ont un caractère systématique et
généralement assez marqué (changements d’équipe, d’outillage, de matière, déréglages
machines, interventions…);
 Extérieures au processus;

 Éliminables;

 Pour lesquelles la correction sera un gain pour le processus;

 Moins nombreuses, mais provoquant des variations plus importantes, sont attribuées à
des événements ponctuels et repérables sur lesquels il est possible d’agir.

Procédé dans un état instable

Comportement imprévisible

e mps
T
Modification de la dispersion

Grandeur mesurable Modification de la tendance centrale

Causes aléatoires (communes)
 Elles sont nombreuses, leur influence généralement faible et indépendantes les une des
autres ( usure des organes de la machine, les conditions climatiques externes, variations
d’intensité électrique…);
 Elles sont à l’origine de variations intrinsèques du processus;

Processus dans un état stable

Comportement prévisible

mps
 Le procédé ne peut être entièrement débarrassé mais elles peuvent être réduit.
eT

Grandeur mesurable
Prélever un échantillon : Fréquence de prélèvement et taille de
l’échantillon indiquée sur la carte de contrôle

Calculer la moyenne et l’étendue de cet échantillon

Porter la moyenne et l’étendue sur les graphiques de la carte

Un des critères d’arrêt de la production est-il Oui

Non
vérifié?

Identifier la cause du déréglage consulter le cahier

journal

Apporter des solutions et consigner sur

journal de bord

Étapes suivit par l'opérateur

Indicateurs de présence de causes anormales (processus hors contrôle)

Les règles basées sur le principe qui consiste à dessiner sur la carte des lignes de contrôle à
± 1, 2, et 3.
Indicateurs de présence de causes anormales (processus hors contrôle)
Le procédé est sous contrôle statistique si:
- Les 2/3 des points sont situés dans le tiers central (Zone C),
- Le 1/3 des points sont situés dans les 2/3 extérieurs (Zones A et B).

34.13% des points

Questions à se poser pour rechercher la cause du « hors contrôle »
- Différence de précision de l’appareil / méthode de mesure?
- Différente méthodes employées par le personnel ?

- Processus affecté par l’environnement, e.g. température, humidité?

- Processus affecté par l’usure?

- Nouveau personnel ?

- Changement d’input processus: matières premières, information ?

34.13% des points
- Processus affecté par la fatigue du personnel ?

- Changements dans les procédures/instructions travail ?

- Maintenance préventive a-t-elle été faite?

- Processus est –il ajusté fréquemment ou inutilement?

- Échantillons provenant des différentes équipes de travail?

- Employés ont-ils peur de rapporter de mauvaises nouvelles?

Les prélèvements: taille et fréquence Selon la norme française NF X06031
La taille de l’échantillon pour les cartes aux mesures doit varier de 2 à 12.
La fréquence de prélèvement doit être aussi grande que possible, car on réduit ainsi le
temps pendant lequel la production est mauvaise sans que ce fait soit constaté.
Le contrôle de fabrication ne doit pas entraîner une intervention inutile.

La fréquence de prélèvement dépend de:

- Coût de non qualité (rebut ou retouche) ;

- Changement d’équipes, d’outillage, de lot de matière ;
- Variation de paramètres environnementaux (température, humidité,…)
- Cadence de production ;
Il existe des règles empiriques qui permettent de définir la fréquence d’échantillonnage.

Pour un nombre journalier d’éléments produits P, le nombre de prélèvement de taille n

30 log P consécutifs
 50 par jour est donné par :
k
n
 La règle de Cavé donne la fréquence d’échantillonnage F en fonction des paramètres
suivants :

1 NR R
F  F p
t n t

Production à forte cadence Production à faible cadence ou production continue

Avec :
R : nombre moyen de réglages pendant une durée d’observation t.
N : nombre d’unités produites pendant la même durée t.
t : durée d’observation dans l’unité de temps choisie pour la fréquence d’échantillonnage.
n : taille d’un échantillon à prélever.
p : nombre moyen d’échantillons prélevés entre 2 réglages successifs.

Si N > p² * n * R : Forte cadence

Si N < p² * n * R : Faible cadence
 Lots de produits
Vérin à gaz Avion Produit chimique
pharmaceutiques
N 10 000 /semaine 190/mois 30/mois Indéterminé

t 7 jours 20 jours 20 jours 30 jours

R 14/semaine 6/mois 4/mois 8/mois

p choisi
4 4 4 5
arbitrairement

n 5 3 1 6

p²nR=1120 < N p²nR=288 > N p²nR=48 > N

Production
Type de cadence ⇒ Production à ⇒ Production à ⇒ Production à
continue
forte cadence faible cadence faible cadence

Racine Racine
F ((10000*14)/5)/7 = ((190*14)/3)/20 = 4 x 330 = 0,8 5 x830 =1,33
23,9/Jour 1,2

2 3,9/24 = 1 2
Fréquence choisie 1 échantillon/jour -
échantillon /heure échantillons/jours

Nous sommes à
% de production 80% de fréquence
8,4% 47,4%
contrôlé calculée, donc
contrôle à 100%
Exemple : Si N = 10000 pièces par semaine avec des échantillons de taille n = 5.
Supposons que le nombre de réglages par semaine est 14. Quelle est la fréquence maximale
d’échantillonnage ?

1 NR 1 10000 14
F  24éch / jour 1éch / heure
t n 7 5
Carte X/s
- La taille de sous groupe n ≥ 10
- Un contrôle plus précis (sensible au faibles variation)

La carte de la moyenne a pour limite:

LC  x 3
On pose: A3 
s C4 n
LSC  x  3 cible  A3 s
C4 n
s
LIC  x  3 cible  A3 s
C4 n
La carte de l’écart type a pour limite: LC s
LSC B4 s
LIC B3 s
Carte X-MR (X-REM) :
Carte de contrôle pour valeurs individuelles (X); on utilise l’étendus mobile (MR ou REM)
pour mesurer la dispersion.

Ce type de carte est utilisé si: - La cadence de mesures est faible

- Taille de l’échantillon n = 1
Étendue mobile (REM) :

– Différence, en valeur absolue, entre 2 données successives :

REM  X n 1  X n

Somme des étendues mobiles / (Nombre de données – 1):

REM 
 MR
n 1
Pour la Carte X :
LSC x  X  E2 REM
LIC x  X  E2 REM
LC x  X
La carte de l’étendue mobile (MR) : LSC MR D4 REM
LC MR REM
LIC MR D3 REM
Diagnostique

La carte S ou R est d’abord examinée pour identifier les points à l’extérieur des
limites de contrôles ou les points qui présentent un comportement particulier.
Efficacité d’une carte de contrôle

Lorsqu’on pilote un procédé avec une méthode statistique, il existe deux risques
décisionnels que l’on essaye de minimiser:

Le risque de conclure à un déréglage du procédé alors qu’il n’y en a pas, appelé risque du
1er ordre ou risque ou risque fournisseur ou fausse alarme.

Le risque de ne pas déceler un déréglage du procédé alors qu’il existe, appelé risque du
2ème ordre ou risque ourisque client.

On peut mesurer l'efficacité d'une carte de contrôle en utilisant la probabilité de ne pas

détecter un déréglage lors du prélèvement d'un échantillon de taille n.
L'efficacité de la carte est d'autant plus grande que cette probabilité est faible.
l’efficacité d’une carte de contrôle est traduite soit par la courbe d'efficacité du test associé,
soit par la POM, Période Opérationnelle Moyenne (ARL Average Run Length)
POM = nombre moyen de prélèvement pour détecter un déréglage .

Elle tient compte du temps moyen que prend une carte de contrôle pour détecter que le
procédé est hors des limites d’intervention.

Efficacité des cartes de contrôle de la moyenne

Le décalage  de la moyenne exprimé en nombre d’écart–type est donné par:

Efficacité des cartes de contrôle de l’écart-type ou de l’étendue:

Le déréglage est défini par le paramètre  qui correspond à une augmentation de l’écart –
type et il est donné par:

β = ((3 −  √ n)/) − ((−3 −  √ n)/)

Pour  = 0, POM0 = 1/  le procédé est arrêté à tort, en moyenne tous les 1/
prélèvements successifs entre deux fausses alarmes..
Pour  = 0.0027  le procédé est arrêté à tort, en moyenne tous les 370 échantillons
prélevés entre deux fausses alarmes et il faut placer en moyenne 370 points successifs sur la
carte de la moyenne avant qu'apparaisse un point hors des limites, créant de ce fait une
fausse alarme.

Pour  0, POM1 = 1/(1 - )  nombre moyen de prélèvements successifs pour

s'apercevoir du déréglage.

Le nombre maximal de prélèvements successifs nécessaires pour déceler un déréglage 

est :
ln 0,05
POM max 
ln 

Bonne carte  POM0 grande et POM1 petite