ULT 2022-2023
Chapitre I
Procédés d’obtention des pièces par
Moulage
Dr. ING Yathreb zaalouni
Cours Procédés II
Introduction
• Les procédés de fabrication sont l’ensemble de techniques visant l'obtention d'une pièce
par transformation de matière brute.
Pour obtenir un produit
fini, il est souvent
nécessaire d'utiliser
plusieurs procédés de mise
en forme successifs:
obtention de la pièce brute,
puis obtention de la pièce
finale (par enlèvement de
matière).
2
PROCÉDÉS D‘ÉLABORATION DES PIÈCES BRUTES
3
PROCÉDÉS D‘ÉLABORATION DES PIÈCES BRUTES
4
Classification des procédés d’obtention des pièces
5
6
7
8
9
10
11
12
Principe du Moulage (Fonderie)
13
14
15
16
Moulage en sable avec modèle
17
18
Propriétés souhaitées pour le moule:
• Rigidité - pour conserver la forme de l’empreinte et pour résister
à l’érosion
• Perméabilité - pour permettre à l’air chaud et aux gaz de filtrer
au travers du sable
• Stabilité thermique - pour éviter la formation de fissure au
contact du métal chaud
• Plasticité – pour restituer la forme du model
• Réutilisable - le sable peut-il être réutilisé pour fabriquer
d’autres moules ?
19
Propriétés du sable utilisé
20
21
22
23
Le modèle
• Le modèle est une représentation sous forme d'une pièce ou ensemble de pièces
de l'objet à fabriquer et permettant la confection de l'empreinte du moule en
sable.
• Il est exécuté en bois ou en métal d'après le dessin de fabrication.
Un modèle doit posséder :
Une bonne résistance contre les contraintes mécaniques.
Une bonne résistance contre les contraintes chimiques (humidité, liant du sable,
gaz etc.).
Une bonne résistance contre les contraintes thermiques (échauffement du
modèle dans les différents procédés de moulage).
Une précision de la forme et des dimensions.
Bas prix de revient.
24
25
Le modèle
Lors de la réalisation du modèle on doit tenir compte :
a) de l'usinage s'il y a lieu, dans ce cas la pièce brute doit comporter des surépaisseurs qui
seront enlevées durant l'opération d'usinage. Donc les dimensions du modèle doivent être
augmentées de 2 à 3 mm (voir tableau de RMA ).
b) du retrait, car lors du refroidissement le métal se contracte, le retrait est la valeur de cette
contraction. Donc on majore les dimensions du modèle de 1% pour la fonte et 2% pour l'acier.
c) de la dépouille, les formes du modèle doivent permettre son extraction du sable sans
dégradation du moule. Dans ce but, on donne une certaine inclinaison aux parois du modèle
c'est la dépouille (pente de 3 à 10%), figure b. La dépouille est absolument nécessaire.
Lorsqu'une partie du modèle fait saillie sur le modèle et a une direction autre que celle
générale du moulage, on fait cette partie du moule démontable, au moment du démoulage le
corps C (figure c).
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
38
39
40
41
42
43
44
45
46
47
48
49
50
R = F + 2RMA + CT/2
On ne spécifie qu’une seule valeur de RMA pour
toutes les surfaces à usiner et celle ci doit être
choisie dans la fourchette dimensionnelle
appropriée en fonction de la plus grande
dimension hors tout de la pièce moulée.
51
R = F - 2RMA - CT/2
Position de la zone de tolérance: Sauf convention, la zone de tolérance est répartie
symétriquement par rapport à la cote de base.
Tolérance de moulage CT: Les tolérances données dans le tableau 1 sont fondées sur
des valeurs collectées dans des fonderies de plusieurs pays.
52
53
54
55
Échauffement du métal
Des fours de chauffage de divers types sont utilisés pour chauffer le métal en une
température suffisante pour la coulée.
L'énergie thermique requise est la somme:
(1) de la chaleur à élever la température au point de fusion
(2) la chaleur de fusion pour convertir le métal de solide en liquide
(3) la chaleur pour élever le métal fondu à la température souhaitée pour la coulée.
Cela peut être exprimé:
où
H: chaleur totale nécessaire pour élever la température du métal à température
de coulée en J
ρ: densité en g/cm3
Cs: chaleur spécifique au poids pour le métal solide en J/g°C
Tm: température de fusion du métal en °C
T0: température de départ - généralement ambiante en °C
Hf: chaleur de fusion en J/g
Cl: chaleur spécifique au poids du métal liquide en J/g°C
Tp: température de coulée en °C
56
3
Calcul de coulée
• La vitesse v de la coulée à la base de la carotte de coulée est déterminée par:
h1: la hauteur (longueur) de la carotte de coulée in cm
g: constante d'accélération gravitationnelle = 981 cm/s2
• Le débit Q de la coulée est égal à la vitesse multipliée par la section transversale de
l'écoulement liquide:
Q=v.A
A: section transversale du liquide en cm2
Comme le métal accélère lors de sa descente dans l'ouverture de carotte de coulée, la
section transversale du canal doit être réduit; sinon, à mesure que la vitesse du métal qui
coule augmente vers la base de la carotte, l'air peut être aspiré dans le liquide et conduit
dans la cavité ancienne. Pour éviter cette condition, la carotte est conçue avec un cône.
• Par conséquent, on peut estimer le temps nécessaire pour
remplir une cavité de moule de volume V comme:
Où TMF = temps de remplissage du moule en s
V = volume de la cavité du moule en cm3
Q = débit de la coulée en cm3/s
57
Temps de solidification
Le temps total de solidification est le temps nécessaire pour que
la pièce moulée se solidifie après la coulée. Cette fois c'est
dépend de la taille et de la forme de la pièce moulée par une
relation empirique connue sous le nom de La règle de Chvorinov:
Où TTS : temps total de solidification en min
V : volume de la pièce moulée en cm3
A : surface de la pièce moulée en cm2
n : exposant généralement pris pour avoir une valeur = 2
Cm : constante de moule. Étant donné que n = 2, l’unités de Cm est min/cm2
La valeur Cm dépend des conditions particulières de l'opération de coulée, y compris le
matériau de moulage (par exemple, chaleur spécifique, conductivité thermique), les
propriétés thermiques du métal coulé (par exemple, chaleur de fusion, chaleur spécifique,
conductivité thermique) et température de coulée par rapport au point de fusion du métal.
58
Moulage en carapace
59
60
61
62
Moulage à modèles perdus
63
64
65
66
67
68
69
70
71
72
Moulage par gravité
73
74
75
76
Moulage basse et haute pression
77
78
79
80
81
82
Moulage par centrifugation
83
84
85
86
87
La relation entre vitesse avec laquelle la coquille centrifugée
horizontalement doit tourner et la force centrifuge est définie par
cette équation physique:
où F : force de gravité [N] ; m : masse du moule [kg]; v : vitesse [m/s]; et R : rayon intérieur
du moule [m]
Le poids W = mg, où W est donné en kg, et g accélération de la pesanteur = 9,8 m/s2 .
Le facteur G ou GF est le rapport de la force centrifuge divisé par
le poids:
La vitesse v peut être exprimée par v= 2πRN/60= π RN/30
où N vitesse de rotation en tr/min. on obtient:
En réorganisant pour résoudre la vitesse de rotation N, et en
utilisant le diamètre D plutôt que le rayon dans l'équation
résultante, l’expression de la vitesse de rotation N devient :
où D est le diamètre intérieur du moule= 2R
Sur une base empirique, les valeurs de GF = 60 à 80 se révèlent être approprié pour
la coulée centrifuge horizontale
88
Défauts de Fonderie
89
90
91
92
L'un des dangers lors de la coulée du métal fondu est que sa flottabilité déplace le noyau
selon le principe d’Archimède.
La force tendant à soulever le noyau est égale au poids du liquide déplacé moins le poids
du noyau lui-même.
Où: Fb = force de poussée d’Archimède en N
Wm = poids de métal fondu déplacé en N
Wc = poids du noyau en N
Le poids du métal fondu est déterminé en multipliant g par le volume du noyau et par la
densités du métal en cours de coulée
Le poids du noyau est déterminé en multipliant g par le volume du noyau et par la
densités du matériau du noyau (généralement du sable)
La densité d'un noyau de sable est d'environ 1,6 g/cm3.
93
94
95
Moulage en continue
Le métal liquide est versé dans une lingotière
Découpage selon la longueur
sans fond refroidie à l’eau
voulue
L’acier en cours de solidification est ensuite
entraîné par une série de rouleaux et achève
sa solidification à l’air libre et grâce à la
pulvérisation de l’eau
96
