FILIÈRE
: GÉNIE INDUSTRIELLE
MODULE : PILOTAGE DES FLUX
1.7.1 Approche Lean Manufacturing
Réalisé par :
√Medjeber Djoher
√ Lahmari Hassen
Encadré par : Dr S.Ourari
Année Universitaire : 2021/2022
Sommaire
Chapitre I : Présentation de L’approche Lean Manufacturing
1. Introduction.
2. Origine de l’approche Lean.
3. les 3 idéaux et les 3 ennemis du Lean.
4. Les outils du Lean management
5. Pourquoi adopter la méthode Lean ?
Chapitre II : Présentation de la méthode des 5M
1. Définition
2. Quels sont les 5 M ?
3. Comment faire le schéma avec les 5 M ?
4. Exemple de diagramme d’Ishikawa
Chapitre III : Présentation de la méthode Poke Yoke
1. Qu'est-ce que le Poka-Yoke ?
2. Comment appliquer le Poka-Yoke ?
3. Types de Poka-Yoke :
4. Cinq exemples de Poka-Yoke axés sur la logistique :
5. Supprimer les erreurs, améliorer la qualité
Chapitre I : Présentation de L’approche Lean Manufacturing
1. Introduction
La méthode Lean, adoptée en gestion de projets en tous genres, nous vient du monde industriel.
Véritable philosophie, le Lean management vise à améliorer les performances de l’entreprise, pour trouver
l’équilibre entre productivité, qualité, respect des délais et coûts.
La méthode Lean repose pour cela sur le travail collaboratif, l’amélioration continue et l’élimination du gaspillage.
2. Origine de l’approche Lean
Le Lean trouve ses origines au Japon au début des années 50, dans les processus de production de Toyota Production
System (TPS).
Appliquée dans le secteur industriel, l’approche est ensuite adoptée aux États-Unis pour éliminer le gaspillage et
augmenter les profits ; on parle alors de Lean manufacturing.
Ce mode de gestion met en pratique les préceptes développés chez Toyota (le juste-à-temps et l’automatisation à
visage humain), ainsi que cinq nouveaux principes :
. l’estimation de la valeur du produit aux yeux du client,
. la cartographie et la simplification de la chaîne de valeur des produits,
. la création d’un flux harmonieux et la favorisation de son écoulement,
. l’instauration d’une méthode de régulation,
. la recherche de l’excellence par l’amélioration continue.
3. les 3 idéaux et les 3 ennemis du Lean :
Les trois idéaux du Lean, pour que les entreprises se différencient de leurs concurrents, sont les suivants :
. la création de valeur pour le client : le Lean aborde la question de la rapidité avec laquelle vous devez
produire un produit pour répondre aux attentes de vos clients, grâce à l’équilibre de la charge de travail, un flux
de travail continu et l’adaptation aux fluctuations du marché ;
. l’optimisation des flux et de la chaîne de valeur : le Lean cherche à mettre fin à la surproduction, en
optimisant les stocks et le fonds de roulement, sous le précepte que la production est dictée par la demande ;
. l’amélioration continue des processus. Le Lean essaie de réduire le risque d’erreurs, via :
. la réduction des interruptions,
. un temps d’attente contrôlé,
. l’augmentation de la flexibilité et de la qualité, etc.
En somme, il vise à éradiquer les 3 ennemis de l’organisation du travail :
. les gaspillages (en japonais Muda), incluant les déchets, les pannes, les transports inutiles et les pertes de
temps,
. les excès (en japonais Muri) dont la surcharge de travail et les stocks,
. l’irrégularité (en japonais, Mura) des machines, des opérateurs et des fournisseurs.
4. Les outils du Lean management :
Le Lean management consiste en une série de méthodes de travail complémentaires. Bien
qu’en pratique elles ne soient pas nécessairement appliquées ensemble, elles poursuivent toutes
des objectifs d’efficacité et de productivité.
Vous l’avez compris, il n’y a pas une, mais des méthodes lean, notamment :
. la méthode Kaizen, la méthode lean la plus connue, une démarche d’amélioration continue
qui permet d’atteindre l’excellence totale ;
. les 5 S (seiri, seiton, sixō, seiketsu, shitsuke), méthode de nettoyage et de rangement dont les
lettres désignent en français « supprimer l’inutile, ranger, nettoyer, standardiser et suivre » ;
. le Kanban, un système de planification qui facilite l’application des idéaux promulgués par le
Lean et aide à limiter les stocks excédentaires ;
. le Poka-Yoke, méthode qui cherche à éviter tout défaut, grâce à des processus « sans erreur »
et la mise en œuvre d’actions préventives et correctives ;
. le SMED (Single-minute Exchange of Die, qui consiste à réduire les déchets en ajustant les
délais internes et externes et le changement rapide d’outils dans tout un système de production ;
. le cycle de Deming (ou PDCA pour plan, do, check, acte ; planifier, faire, vérifier, agir) : inscrit dans
la gestion de la qualité, ce cycle consiste en une série d’actions qui, à travers l’auto-évaluation, vise à
assurer l’amélioration globale des organisations ;
. le Value Stream Map (VSM), outil qui permet de visualiser et de suivre les étapes d’un processus ;
. le contrôle visuel, technique de gestion par laquelle on cherche à expliquer un processus à partir de
ressources visuelles, au lieu d’instructions écrites ;
. la standardisation du travail, méthode qui consiste à sélectionner les meilleures pratiques mises en
œuvre en production pour constituer une méthodologie de travail commune à l’ensemble de l’équipe ;
. l’autonomation ou Jidoka, qui consiste à signaler lorsqu’un désagrément survient, afin que les
mesures nécessaires puissent être mises en œuvre rapidement pour éviter qu’il ne se reproduise ;
. le Just in Time (JIT), système qui aide à éliminer les déchets et à corriger les processus au sein d’un
système de production ;
. la Maintenance Productive Totale (TPM), activités d’examen périodiques basées sur la prévention,
l’optimisation et la production maximale
6. Pourquoi adopter la méthode Lean ?
Elle améliore la relation avec le client, en rendant les interactions avec le client importantes, afin
d’améliorer son expérience et de répondre à ses besoins.
Cela implique nécessairement une amélioration du processus de production ou de la fourniture de
services.
Elle contribue à augmenter le volume d’affaires, car les entreprises sont en mesure de mieux maîtriser
leurs coûts, en éliminant les déchets et en générant des économies.
Elle optimise les processus et permet d’éviter les erreurs, de gagner du temps et d’assurer la gestion de
la qualité tout au long du processus de production.
Elle renforce la culture d’entreprise, en mettant en œuvre des modes de travail qui privilégient la
communication, en reconnaissant la valeur du talent humain dans le bon développement des flux de
travail.
Elle crée des entreprises plus résilientes, capables de répondre aux imprévus, à travers l’amélioration
ainsi qu’une vision globale des processus.
Chapitre II : Présentation de la méthode des 5M
1.Définition : 5M (des arêtes de poisson pour identifier les risques)
La méthode des 5 M est un schéma en forme de poisson qui analyse les liens de cause à effet d’un
problème donné : ses arêtes représentent les causes,et la tête, l’effet, le problème final, l’objectif. Créé par
le professeur Kaoru Ishikawa, ce diagramme d’Ishikawa est une méthode utilisée juste après un
brainstorming, en groupe de travail pluridisciplinaire .
2.Quels sont les 5 M ?
Pour détecter de potentielles causes agissant directement ou indirectement sur le problème étudié,
la règle des 5 M étudie :
Matière : toutes causes liées aux éléments utilisés dans le processus de fabrication comme l’utilisation
de matières premières périmées, des fournitures de mauvaise qualité ou des pièces avec des défauts ;
Milieu : les causes liées à l’environnement et au contexte de réalisation comme un marché volatile, une
concurrence très rude ou une législation particulièrement contraignante ;
Méthodes : y a-t-il des problèmes dans la manière de travailler ? Ici on étudie de potentiels
dysfonctionnements ou ralentissement dans les processus de travail et les modes opératoires, des erreurs
dans les instructions ou mode d’emploi ;
Matériel : les équipements, machines, outils, logiciels, s’il y en a qui sont défectueux, obsolètes ou non
adaptés ;
Main d’œuvre : les ressources humaines sont-elles en manque de compétences et de formation, ou mal
informées sur la bonne exécution des tâches ? etc.
3.Comment faire le schéma avec les 5 M ?
Étape 1 : Nommer le problème
Commencez par identifier « l’effet » à étudier. Le plus souvent, il s’agit d’un problème à résoudre,
mais il peut aussi s’agir d’un objectif à atteindre.
🔍 Exemples d’effets :
une marge en baisse,
le trafic de votre site en berne,
un taux de rotation du personnel trop élevé, etc.
Étape 2 : Lister les causes possibles lors d’un brainstorming
Pour dresser cette liste, menez un brainstorming avec des personnes de différents services de
l’entreprise, aux compétences complémentaires. Vous en retirez différentes causes qui influencent votre
problématique.
🔍 Exemple : la baisse de la marge peut être causée par :
une politique tarifaire non adaptée,
une concurrence plus présente et agressive,
des offres trop fréquentes, etc.
Étape 3 : utiliser les 5 M pour classer les causes
Répertoriez les problèmes évoqués avec la méthode des 5 M et le diagramme d’Ishikawa. Chaque
famille de causes forme une arête du poisson d’Ishikawa.
Étape 4 : Évaluer les branches qui ont le plus d’impact
Il s’agit de définir les M (les familles) qui ont le plus d’impact pour hiérarchiser les étapes du
projet ou les actions correctives.
Annotez chaque branche du diagramme avec le système qui vous parle le plus : une note de 0 à 5, de
--- à +++ ;
Hiérarchisez ainsi toutes les causes et travaillez sur les plus impactantes.
Étape 5 : Construire le diagramme
Le schéma est la synthèse de la méthode des 5 M, qui est avant tout un moyen mnémotechnique
pour ne pas passer à côté d’un axe de réflexion.
Notre conseil : prévoir un espace suffisant pour avoir la place d’écrire toutes les idées et remarques.
Faire une flèche horizontale, pointant vers la droite, vers le problème identifié ou l’objectif,
Définir les M (familles) et tracer les arêtes, une par M, de part et d’autre de la ligne horizontale,
Regrouper les idées du brainstorming dans chaque M correspondant,
Placer des traits sur chaque arête, un par idée ou problème évoqué, en rapport avec chaque M,
Des flèches peuvent partir de ces traits-problèmes pour y inscrire les causes.
4.Exemple de diagramme d’Ishikawa
Prenons un problème de taux de satisfaction bas pour une entreprise.
Voici comment elle peut procéder pour en analyser les causes avec la méthode des 5 M et le diagramme
d’Ishikawa :
Chapitre III : Présentation de la méthode Poke Yoke
1.Qu'est-ce que le Poka-Yoke ?
Créée dans l'usine Toyota au Japon, en 1960, la méthode Poka-Yoke se traduit littéralement par « anti-
erreur ». Il s'agit d'une technique d'amélioration continue visant à éviter les défauts dans tout processus
de production et logistique.
Le Poka-Yoke peut comporter des stratégies qui perfectionnent et optimisent les processus d'un entrepôt
ou d'une usine de production, comme les 5S de la méthode Kaizen.
Il peut également s'agir d'objets spécifiquement conçus afin d'anticiper l'erreur humaine, tels que les
câbles USB, utilisés pour transmettre des données et charger des appareils. Ceux-ci doivent être
introduits dans le port dans le bon sens, sinon ils ne rempliront pas leur fonction.
L'ingénieur Shigeo Shingo a développé cette philosophie de travail afin de supprimer les
dysfonctionnements dans le processus de production, et sa mise en pratique a remporté un franc succès.
Il y est parvenu en adoptant des pratiques qui simplifient le travail des opérateurs et limitent les
distractions pour qu’ils se concentrent uniquement sur leurs tâches.
3.Comment appliquer le Poka-Yoke ?
La question clé est la suivante : comment adopter le Poka-Yoke, par exemple, dans une usine de
production ou dans un entrepôt ? Pour commencer, la première chose à faire est d'identifier et
d'examiner chaque processus. Dans cette analyse, on étudie le déroulement de chaque opération, en
mettant l'accent sur les erreurs éventuelles pouvant être commises.
Par la suite, on choisit la stratégie Poka-Yoke appropriée, c'est-à-dire qu'on propose une solution qui
minimise ou évite toutes les erreurs possibles. On admet également qu'il y a des erreurs inévitables,
dans ce cas, on conçoit un système de détection et de réaction, afin d'en réduire l'impact.
Enfin, on procède à un suivi de l'opération pour s'assurer que le Poka-Yoke et sa mise en œuvre ont
fonctionné.
4.Types de Poka-Yoke :
Le Poka-Yoke peut être classé en quatre types :
Séquentiel. Il se base sur la préservation d'un ordre ou d'une séquence d'un processus. Si cela n'est pas
respecté, le travail ne peut être fini et, par conséquent, il est impossible de passer au processus suivant.
Informatif. Une information claire, simple et directe aident les opérateurs à effectuer les différentes
opérations sans se tromper.
Groupé. Cela consiste à préparer des kits avec tout le matériel et les pièces nécessaires à la réalisation
d'une opération. De cette façon, les opérateurs ne perdent pas de temps à aller chercher le matériel car
ils l'ont déjà sous la main.
Physique. Il s'agit de changements dans l'utilisation de certains appareils dans le but d'éviter les erreurs.
Par exemple, les machines à laver ou les micro-ondes que nous utilisons à la maison ne se mettent en
marche que lorsque les portes sont correctement fermées ou qu'un certain ordre a été respecté (choix de
la température, des minutes, du programme, etc.).
À travers toutes ces applications, l’objectif est de supprimer les erreurs au sein des activités
répétitives ou bien dans les processus où les opérateurs peuvent se tromper par manque ou
absence de connaissances. Ainsi, les opérateurs peuvent se concentrer sur leur travail, au lieu de
perdre du temps à faire des vérifications ou à corriger les dysfonctionnements.
5.Cinq exemples de Poka-Yoke axés sur la logistique :
À dire vrai, il n'y a pas de règles établies lorsqu'il s'agit de concevoir un Poka-Yoke. Les pratiques
appliquées ou les objets utilisés pour éliminer les erreurs dépendront de l'ingéniosité des personnes
impliquées dans chaque processus.
Maintenant, nous allons voir à travers quelques exemples quelles sont les pratiques Poka-Yoke les
plus utilisées dans un entrepôt. Dans le secteur de la logistique, le Poka-Yoke fait partie de ce que l'on
appelle leLean logistics, c'est-à-dire une méthode de travail ayant pour but l'amélioration des processus
logistiques à valeur ajoutée pour réduire les coûts.
1er exemple : Poka-Yoke séquentiel avec un logiciel d'entrepôt
Un logiciel de gestion d'entrepôt (WMS), tel que Easy WMS de Mecalux, est un programme capable
d'optimiser les opérations et de guider les opérateurs afin qu'ils puissent s’acquitter de leurs tâches le
plus rapidement et le plus efficacement possible.
Le WMS peut faire office de Poka-Yoke séquentiel, car les opérateurs, par le biais des terminaux de
radiofréquence, suivent les instructions du WMS les unes après les autres. Ce système leur indique la
marche à suivre étape par étape et les opérateurs doivent confirmer chaque action réalisée afin de
recevoir davantage de directives.
2ème exemple : Poka-Yoke informatif avec des dispositifs de type « pick-to-light »
La préparation des commandes est l'une des opérations de l'entrepôt présentant le plus
grand risque d'erreur. La fatigue physique des opérateurs, la similitude des produits ou la
ressemblance entre les rayons peuvent entraîner des erreurs (commandes avec des articles
manquants, commandes avec les mauvais articles ou avec la mauvaise quantité, etc.).
Afin d'éviter les erreurs de picking, la solution est d'utiliser des dispositifs lumineux
pick-to-light. Cette technologie, qui relèverait du Poka-Yoke informatif, indique
visuellement quels produits doivent être prélevés et en quelle quantité. Sa fonction
première est d'amener le travail des opérateurs au "no-error".
3ème exemple : Poka-Yoke groupé en opérations de "kitting«
De nombreux entrepôts font du kitting : un processus qui consiste à regrouper les
différentes parties composant un produit en un ensemble que d'autres opérateurs
utiliseront pour l'assemblage final.
Il s'agirait d'un Poka-Yoke groupé, car, sur les postes de montage,les opérateurs
disposent de tout le matériel nécessaire à la fabrication du produit et n'ont donc pas
à parcourir l'entrepôt en localisant les différents composants.
La préparation des kits à l'avance contribue à la rapidité et à la précision. On
commence l'assemblage une fois que tous les composants sont réunis.
4ème exemple : Le Poka-Yoke physique grâce aux cloisons de sécurité
Le Poka-Yoke physique le plus courant dans un entrepôt est basé sur les cloisons
de sécurité. Leur fonction première est d'éviter les accidents, plus que de prévenir
les erreurs.
Les zones où fonctionnent des équipements de manutention automatiques tels que
les transstockeurs sont protégées afin d'empêcher l'accès au personnel non
autorisé. Dès qu'une personne traverse cette enceinte et pénètre dans la zone de
travail d'un transstockeur, que ce soit pour effectuer des travaux de maintenance, ou
par erreur, la machine s'arrête automatiquement.
5ème exemple : Poka-Yoke physique utilisant des navettes de picking
Un autre Poka-Yoke physique courant dans les entrepôts est le chariot
préparateur de commandes. Celles-ci ont généralement des dimensions
spécifiques en fonction de la taille des produits et des commandes.
Si un entrepôt procède au picking par vague ou wave picking, ses navettes
sont divisées en autant d'emplacements qu'il y a de commande. Ainsi, chaque
emplacement correspond à une commande, ce qui permet d'éviter les erreurs.
6.Supprimer les erreurs, améliorer la qualité
Le Poka-Yoke consiste à appliquer des techniques évitant les erreurs, en particulier dans les
activités les plus répétitives. Nous avons pu voir comment elle fait partie de notre quotidien, avec des
objets et des appareils que nous utilisons tous les jours, ainsi que dans les entrepôts et les usines de
production.
Le Poka-Yoke a pour but d'améliorer la qualité des processus et, par conséquent, celle du service et du
produit final. On obtient ainsi une plus grande satisfaction des clients.
Chez Mecalux, nous avons une longue expérience dans le développement de systèmes de stockage qui
simplifient les opérations de votre entrepôt et vous aident à atteindre un meilleur rendement.
Contactez-nous pour la conception d’un entrepôt performant, avec un risque d’erreur réduit au
minimum.
