Total Productive

Maintenance
Présenté par :

• Youssef KABBAJ

• Oussama SAHBANI

• Mohammed Riad BACHA

Encadré par :

Mme. Sara TOUZANI

 Plan de la présentation

01 02 02
Généralités Piliers de la TPM
Historique
Objectif/But 01 Méthode des 5s : base
Les 8 piliers
Calcul de taux/indicateurs

03 04
03 04
Implémentation Fiches de la TPM
Comment?
Exemple de Toyota
Introduction
Généralités
Total Productive Maintenance
maintenir en bon état = réparer,
Maintenance nettoyer, graisser et accepter d’y
consacrer le temps nécessaire.

assurer la maintenance tout en

Totale produisant ou en pénalisant le moins
possible la production.

considérer tous les aspects et y

Productive associer tout le monde.

5
 Historique de la TPM

Avant 1950
Maintenance curative Maintenance
Productive

1950-1960 1970-1980
START
1960-1970 2022

Maintenance Déploiement de la
préventive TPM

6
 Conditions présentes dans les usines

Pannes fréquentes

Cessations et grèves

Réparations
temporaires
Négligence des
opérateurs
Mentalité
d’exploitation
jusqu’à défaillance

7
 Les 6 grandes pertes de la TPM

Arrêts propres sur Ralentissements et

pannes marches dégradées

Changements et arrêts
induits Défauts de qualité

Micro arrêts Pertes au démarrage

8
 Construire une culture
améliorant le système de
production
01 02 Eliminer toute perte ou
gaspillage

Couvrir tous ls
départements
Objectifs de la TPM
05 03 Complète implication du top
management aux employés

04 Zéro perte en engageant des

activités d’amélioration en petits
groupes

9
Différents taux relatifs à la TPM

10
 Temps total disponible

Mise en route,
Disponibilité pannes

X
Micro-arrêts,
Performance Ralentissements

X Pertes de produits,
Qualité rejets

=
TRG Temps total produit Pertes

11
Exemple de calcul du TRG :

Prenons les données suivantes:

Temps ouvrable par jour: 60 min x 8 h = 480 min
Arrêts pour préparatifs: 30 min
Arrêts pour pannes: 30 min Total d'arrêt : 80 m
Arrêts pour réglages: 20 min
Production journalière: 400 pièces
Vitesse nominale de l'unité de production: 1,5 pièce/min
Produits déclassés par jour : 40 pièces

12
Nous avons donc:

Taux de disponibilité :

Taux de performance :

Taux de qualité :

D’où enfin:
Taux de rendement global : 0,833 x 0,666 x 0,90 xl00% = 49,9%

13
 Intérêts et résultats de la TPM

Productivité Sécurité
Nombre de pannes réduit Propreté des usines,
Optimisation des horaires diminution des accidents
de travail de travail

Personnel motivé Efficacité

Main d’œuvre plus
Responsabilité, rigueur
efficace
et implication
Diminution des coûts

Qualité Fiabilité
Equipement plus fiable,
Réclamations des clients
sécurisé et incitant à la
diminuées
productivité

14
Piliers de la TPM
Méthode 5S

01
Seiri
Sélectionner
04
Seiketsu
Standardiser
02
Seiton
Situer
05
Shitsuke
Suivre
03
Seizo
Scintiller

16
 8 piliers de la TPM

01 Maintenance autonome

02 Amélioration continue

03 Maintenance Planifiée

04 Gestion de la qualité

17
 8 piliers de la TPM

05 Gestion des équipements

06 Formation et éducation

07 Sécurité, santé et environnement

08 TPM dans l’administration

18
1. Maintenance autonome

Elle donne aux opérateurs une plus

grande priorité des équipements.

Elle augmente les connaissances

des opérateurs sur les équipements.

Elle s’assure que les équipements

sont bien nettoyés et lubrifiés.

Elle identifie les problèmes

émergents avant qu’ils ne deviennent
des défaillances

19
2. Amélioration continue

Elle favorise l’attitude de progression

01 vers zéro perte et zéro défaut.

Elle permet le développement de

02 l’efficacité et de l’efficience globale.

Elle s’assure que les équipes puissent

03 voir comment les processus affectent
les différents départements.

20
3. Maintenance planifiée

Elle implique l’étude de paramètres

01 tels que le taux de défaillance et le
temps d’arrêt.

02 Elle permet de planifier les opérations

de maintenance.

03 Elle réduit les stocks grâce à une

meilleure gestion des pièces.

21
 4. Gestion de la qualité

01 02 02
Elle se concentre sur la Les processus deviennent
détection des erreurs de
conception. 01 plus fiable.

03 04
03 04
Elle permet une
Elle favorise la
production avec les
réduction des coûts.
bonnes spécifications.

22
 5. Gestion des équipements

Concevoir des produits faciles à fabriquer.

Disposer des équipements faciles à utiliser.

Réduire le temps de développement et de

construction.

23
 6. Formation et éducation

Elle privilégie le parrainage des

opérateurs.

Elle forme les opérateurs sur :

• Ce qui est à faire
• Pourquoi ils doivent le faire
• Les conséquences s’ils ne le
font pas

Elle pousse l’évolution des

individus et ne les restreint pas
dans un role précis.
24
7. Sécurité, santé et environnement

Effectuer les tâches dans un endroit sûr

et sans risque.

Tenir compte de la sécurité, santé et

l’environnement pour les solutions
introduites dans le processus de la
TPM.

Améliorer le rendement des employés.

Augmenter la productivité.

25
8. TPM dans l’administration

Eliminer les zones de gaspillage

dans les fonctions administratives.

Entretenir les supports et améliorer

la structure.

Augmenter les connaissances et le

savoir-faire du personnel.

26
Implémentation
Les grandes pahses de la TPM

01 La Préparation

02 Le Lancement

03 Le Déploiment

04 L’Amélioration permanante

28
 1ére Phase : Préparation

Préparation d’un plan STEP FIVE

directeur de mise en
œuvre de la TPM
- Mise en oeuvre d’un programme d’entretien préventif
- Mise en œuvre dans l’ensemble de l’entreprise de la TPM STEP FOUR
Établissement de principes et
de cibles de base de la TPM
STEP THREE
Formation du comité de
promotion des TPM
dans l’organisation
STEP TWO
Éducation et formation
Déclaration de la haute sur la campagne TPM
direction pour l’introduction - Former la main d’oeuvre
de la TPM STEP ONE
- Détermination d’un point de départ
- Collecte des données de référence
29
L’efficacité globale de l’équipement (OEE) peut être
calculée à l’aide de la formule suivante :

𝑫𝒊𝒔𝒑𝒐𝒏𝒊𝒃𝒊𝒍𝒊𝒕 é × 𝑷𝒆𝒓𝒇𝒐𝒓𝒎𝒂𝒏𝒄𝒆 ×𝑸𝒖𝒂𝒍𝒊𝒕 é=𝑶𝑬𝑬

L’industrie accepte un OEE de 85 %. Toutefois,

l’objectif est d’avoir un OEE aussi proche que possible
de 100 %.

30
02 Phase de lancement
Coup d'envoi officiel auquel les
clients, les sociétés affiliées et
les sociétés coopératives sont
invités

31
 3ème phase : Implémentation

01 02 03 04 05

Mise en place d’un Mise en place d’un Mise en place de Etablissement d’un Mise en place de
système système de contrôle systèmes de système pour systèmes de contrôle
d’amélioration de initial pour les maintenance de la améliorer l’efficacité de la sécurité, de la
l’efficacité de la nouveaux produits et qualité santé et de
de l’administration et
production l’environnement
équipements des autres
départements

32
 Phase d’amélioration
04 permanente

Maintenir la mise en œuvre complète

de la TPM et élever le niveau

33
Exemple d’implantation
Toyota Motor Corporation
TOYOTA en quelques chiffres

Toyota est le troisième plus grand

01 fabricant d’automobiles au monde.

Toyota a des ventes annuelles de

02 120 milliards de dollars.

Produit environ 5,5 millions de

03 véhicules par année.

Possède 56 usines de fabrication à

04 travers 6 continents

35
 L’Histoire de TOYOTA

Lancement de la production cumulée

première voiture supérieure à 10
1937 (modèle SA)
1950 millions d’unités

Création par la société 1947 « Toyota Production

System » a été fondé
1972
de tissage Sakichi
Toyoda sur la base du principe
« juste à temps»

36
COMMENT ? … LES 5 VALEURES FONDAMENTEAUX

GENCHI
GENBUTSU

KAIZEN

THE
TOYOTA CHALLENGE

WAY
TEAMWORK

RESPECT

37
 La stratégie de TOYOTA

Renforcer la compétitivité grâce à

une technologie de pointe

01 02 Technologie
environnementale

Véhicules hybrides et piles à

combustible de nouvelle génération

05 03 Efforts de réduction des

coûts

Accent accru sur les services financiers

04 et le système de communication de
l’information

38
 Le Toyota Production System et la TPM

En 1969, les idées de Total Productive Maintenance, facilitées par

STEP ONE Seiichi Nakajima, ont permis de porter le système de production
Toyota à un niveau supérieur.

le système de production Toyota la TPM a été conçue pour identifier

était axé sur l’élimination et éliminer systématiquement les
absolue des déchets pour pertes d’équipement (temps d’arrêt,
réduire les coûts de fabrication, inefficacité, défauts).
Notre point de départ

39
 Le Toyota Production System et la TPM
• Toyota a créé une culture organisationnelle qui encourage la participation des
STEP TWO
employés, ce qui est essentiel à la réussite de la TPM.

• La base de connaissances de tous les employés est utilisée pour améliorer la

fiabilité et la productivité de l’équipement, réduisant ainsi les coûts de
maintenance et d’exploitation.

• Nippondenso est sorti avec une approche alternative de nommer un

STEP THREE
technicien de machine (MT) qui soutient la communication entre les
opérateurs et la maintenance.

• Ces MT ont suivi une formation en classe sur la finition et l’ajustement des
outils ainsi que sur la formation en cours d’emploi.

40
 Le Toyota Production System et la TPM

STEP FOUR • Toyota recueille également des données pour l’analyse et l’établissement de
tendances.

• Ces données servent à établir des normes et des procédures d’entretien

préventif.

• Ces données seraient également utiles pour déterminer :

 les coûts de l’entretien préventif et des réparations

 Les coûts de l’entretien courant à la défaillance par rapport à l’entretien préventif

 l’historique des défaillances.

41
 Le Toyota Production System en une photo

- =AUTONOMATION

- Know your costumer

- Leveling, - Let it Flow
reduce wastes - Go to Gemba
by predicting - Empower people
costumer and be transparent
demands

42
Les fiches de la TPM
Méthodologie chasse aux pertes Coûts de revient TRG

Matrices Valoriser les différentes pertes

Pertes/Coûts
Rechercher les causes principales
Pertes/Sections
Pertes/Piliers Les confirmer

Définir les mesures évitant la

récurrence (standards) Choisir les pertes prioritaires
Reproduire horizontalement Définir les objectifs et les délais
les solutions Nommer le responsable de chaque projet
Définir de nouveaux thèmes

Analyser les causes et leurs différents facteurs

Traiter les facteurs au cas par cas
Mesurer les Rechercher les différentes solutions
résultats Choisir une solution
Définir les moyens

Supprimer les Mettre en place les Définir les

différents facteurs moyens indicateurs

44
45
Suivi journalier du TRS

46
 Audit
Un audit est un référentiel qui a pour but de :

● vérifier que toutes les actions prévues dans l’étape en cours ont bien été
exécutées,
● évaluer l’état des équipements et l’engagement des hommes par rapport à
l’exigence de l’étape,
● s’assurer que les éléments nécessaires à l’étape suivante ont bien été
préparés,
● reconnaître le travail des opérateurs et des techniciens de maintenance.

47
48
 Master Plan

Le déploiement de la TPM se fait selon un Master Plan.

Il a un horizon de 3 à 5 ans.

49
50
 Matrice d’auto-qualité
La matrice d’auto-qualité est utilisée pour :

● Identifier les défauts

● Visualiser de façon simple leurs coûts

51
52
Conclusion
 Total Productive
Maintenance
Présenté par :

• Youssef KABBAJ

• Oussama SAHBANI

• Mohammed Riad BACHA

Encadré par :

Mme. Sara TOUZANI