LA MAINTENANCE

BASEE SUR LA
FIABILITE (MBF)
 - INTRODUCTION A LA MBF
ET TERMINOLOGIE -

Méthodologie présentée : basée sur les normes internationales

en vigueur définissant la démarche de Maintenance Basée sur
la Fiabilité (MBF ou RCM : Reliability Centered Maintenance)

MBF : préconisation des tâches de maintenance préventive

(systématique, prévisionnelle, …) en se basant sur les données
de fiabilité des systèmes

Outils à maîtriser pour appliquer la MBF :

-Analyse fonctionnelle
-AMDEC
-Méthodes d’estimation de la fiabilité
-Techniques de maintenance préventive
RELATION ENTRE LA MAINTENANCE ET LA FIABILITE
DES SYSTEMES

 Définition d’une politique de maintenance permettant d’assurer les

fonctions d’un système en maintenant la fiabilité et la disponibilité à
un coût minimum

 Fiabilité intrinsèque : définie lors de la conception d’un

système et dépend de la fiabilité de ses composants et de
l’architecture du système

 Fiabilité opérationnelle : obtenue au cours de l’exploitation

d’un système et dépend de la stratégie de maintenance adoptée
et des conditions d’utilisation
 Définition d’une stratégie de maintenance pour obtenir et
maintenir un niveau de fiabilité opérationnelle égal à celui de
la fiabilité intrinsèque

Fiabilité
Fiabilité intrinsèque
1

Défaillance  Action de maintenance

Temps

 La fiabilité intrinsèque doit être élevée, sinon les dépenses de

maintenance seront excessives

 Maintenance Intégrée à la Conception (MIC) : permet

d’atteindre des niveaux de fiabilité élevés parce qu’on prend en
compte les problèmes de maintenance et les modes de défaillance
possibles afin de les éviter
POURQUOI UTILISER LA MBF ?

 Coûts directs de maintenance croissants : maîtriser les coûts

 Impact immédiat sur la production : utiliser des indicateurs

(ex : disponibilité)

 Amélioration de la qualité : diminuer les rebus et les non-conformes

 Amélioration de la maintenabilité : réduire les temps nécessaires

aux interventions de maintenance

 Optimisation des ressources humaines : réduire les tâches de

maintenance (ne retenir que les tâches nécessaires et efficaces)
 Exemple : application de la MBF à EDF (Electricité de France)
pour la maintenance des centrales nucléaires

Disponibilité
moyenne
90% 88%

Application Diminution des coûts de

de la MBF maintenance de 5%
(budget annuel de
maintenance d’EDF = 2
1978 1990 2000 milliards d’euros)

Plusieurs incidents (non dangereux) dans les centrales nucléaires 

diminution de la disponibilité
+ augmentation des coûts de maintenance
+ non acceptation du public
TERMINOLOGIE

- Fonction = raison d’être d’un bien ou d’un système définie

souvent avec ses caractéristiques associées

- Défaillance fonctionnelle = cessation d’un bien ou d’un système

à accomplir ses fonctions requises

- Défaillance évidente = défaillance observable facilement par

l’équipe de conduite dans le cadre de ses activités normales
(ex : présence d’alarmes pour signaler la défaillance)

- Défaillance cachée = défaillance non observable par l’équipe

de conduite dans le cadre de ses activités normales
- Tâches de recherche de défaillance cachée = inspections
ou tests destinés à identifier et localiser une défaillance cachée
qui est survenue et non évidente aux opérateurs

Exemple : l’usure d’un joint provoque une fuite ; il n’y a

pas d’indicateur de fuite  défaillance cachée  prévoir
des tâches pour détecter ce genre de fuite

- Tâche applicable = tâche de maintenance pouvant être

mise réellement en application pour prévenir une défaillance

- Tâche efficace = tâche de maintenance permettant la détection

et la localisation d’une défaillance avec un niveau de confiance
suffisant

- Composant critique = entité dont la perte de la fonction a des

conséquences significatives sur les fonctions principales du système
 - HISTORIQUE DE LA MBF -

PREMIERS VOLS COMMERCIAUX

 La législation aérienne imposait des opérations de

maintenance systématique avec des périodicités faibles

 Retour d’expérience : légère évolution des périodicités

Coûts de maintenance très élevés

Adopter une nouvelle stratégie de maintenance pour

diminuer les coûts tout en garantissant la sécurité
ANNEES 1960

Introduction de plus en plus de la notion de fiabilité en maintenance

Boeing 747 : élaborer une méthode de maintenance économique

qui maintient un niveau acceptable de sécurité

Création d’un groupe de travail entre les constructeurs et les

compagnies aériennes : MGS (Maintenance Steering Group)

Apparition de la première norme de maintenance aéronautique

MGS-1 (beaucoup de précautions prises par manque de
retour d’expérience)
ANNEES 1970

Retour d’expérience  allègement de la norme MSG-1

Nouvelle norme MSG-2 où la maintenance conditionnelle est

reconnue comme la base de la maintenance

Programme Concorde : élaboration d’une norme européenne

EMSG-3 (European Maintenance System Guide)

Apparition des commandes électriques et de nouveaux

matériaux  nouvelle norme MSG-3-1
 ANNEES 1980

La méthode MBF a résulté d’une étude initiale menée par la

compagnie United Airlines pour le compte du Département
Américain de la Défense

Méthode RCM en anglais : Reliability Centered Maintenance

Le nom RCM (MBF) a été choisi en raison des concepts

retenus centrés sur le maintien de la fiabilité intrinsèque des
équipements à coût minimal

La méthode MBF (RCM) est destinée à :

Développer des programmes efficaces Gérer les programmes

de maintenance programmée pendant la durée de vie
 La méthode MBF ne retient que les tâches de maintenance
relatives au maintien du niveau de fiabilité intrinsèque

La sélection des tâches de maintenance se fait en fonction

des effets et des causes de défaillance

ANNEES 1990

Plus de retour d’expérience : apparition de la norme MSG-3-2

qui est basée sur la méthodologie MBF

ANNEES 2000

Programmes Airbus 380 et Boeing 7E7 : réadaptation des

normes et des procédures de la méthode MBF
 - RAPPELS D’ANALYSE FONCTIONNELLE -

POURQUOI L’ANALYSE FONCTIONNELLE ?

L’analyse fonctionnelle selon la norme NF X 50 – 150 est une

« démarche qui consiste à recenser, ordonner, caractériser,
hiérarchiser et / ou valoriser les fonctions »

Rôle : identification des fonctions qui caractérisent un produit et

vérifier ainsi le cahier des charges pour répondre à un besoin

BESOIN FONCTION
Nécessité ou désir éprouvé par Action d'un produit ou de l'un de
un utilisateur (NF X 50-150) ses constituants exprimés en
terme de finalité (NF X 50-150)
 L’analyse fonctionnelle permet de :

- Décrire le besoin de l’utilisateur en termes de fonctions

- Décrire les choix technologiques imposés en termes de contraintes
- Décrire le système en termes de fonctions de service et en termes
de fonctions techniques
- Optimiser la fiabilité

L’analyse fonctionnelle est un outil très important et très utile pour

implanter la démarche de MBF

La description des fonctionnalités des systèmes est réalisée à l’aide

de différentes méthodes : APTE, FAST, ARBRE FONCTIONNEL,
SADT, MERISE, …
METHODE APTE R

Mise en évidence du besoin satisfait par le système étudié

Recherche des milieux extérieurs en interaction avec le système

Détermination des fonctions principales et des fonctions

contraintes

Représentation des fonctions de base sur un bloc diagramme

fonctionnel mettant en évidence les flux et les interactions
entre les fonctions

Les fonctions de base sont déduites de la méthode d’inventaire

systématique du milieu extérieur en interaction avec le système
Fonction principale FP : représente le but de l’action du
système et identifie les relations créées par le système entre
deux éléments du milieu extérieur

OPERATEUR MATERIAU
(A qui ça FP (sur quoi
sert ?) agit-il ?)
PERCEUSE
(Système
à étudier)

Diagramme
Percer des trous
(But de l’action ?)
d’analyse du besoin

FP = la perceuse permet à l’opérateur de percer des trous

dans différents matériaux de construction
Fonction contrainte FC : définit les contraintes imposées au
système par un élément du milieu extérieur

OPERATEUR MATERIAU
(A qui ça FP (sur quoi
sert ?) agit-il ?)
PERCEUSE
(Système FC
à étudier)
ALIMENTATION
ELECTRIQUE
Percer des trous
(But de l’action ?)

FC = la perceuse doit disposer d’une alimentation

électrique pour fonctionner
 Bloc diagramme fonctionnel
ou diagramme des interactions

- Représentation des relations entre le système et

les éléments de son milieu extérieur
- Validation et quantification des fonctions

ME1 ME2

ME5 SYSTEME
A ETUDIER

ME3

ME4
METHODE DE L’ARBRE FONCTIONNEL (RELIASEP)

Développée par la Société Européenne de Propulsion (SEP)

Méthode destinée à prendre en compte les exigences de sûreté

de fonctionnement à toutes les étapes de la vie d’un système et
ceci à moindre coût

Arbre fonctionnel = représente toutes les liaisons entre les

fonctions, performances, contraintes et caractéristiques du
système sous forme arborescente

Etapes de la méthode :
- Analyse du besoin
- Construction de l’arbre fonctionnel
- Construction de l’arbre matériel
Analyse du besoin : identifier les fonctions principales, à chaque
fonction on associe les performances à réaliser

FP = la perceuse permet à l’opérateur de percer des trous

dans différents matériaux de construction

Exemples de performances attendues :

- Vitesse de perçage dans le béton = 1 mm/min mini
- Diamètre maxi des trous = 3 cm

Construction de l’arbre fonctionnel : description fonctionnelle

sous forme arborescente de manière à hiérarchiser les fonctions
et les flux associés

La réalisation de la fonction principale est ramenée à la

réalisation de sous-fonctions en répondant à la question :
« que faut-il faire pour …? »
 - Exemple d’arbre fonctionnel -

Serrer le foret
Flux dans le mandrin

Mettre en rotation Percer des trous

le foret dans du béton

Mettre en
percussion le foret Comment ?

Arbre matériel : superposé à l’arbre fonctionnel et représente les

composants répondant à chaque sous-fonction

Serrer le foret
Moteur dans le mandrin
Roulements
Mettre en rotation Percer des trous
Variateur de vitesse le foret dans du béton

Mandrin Mettre en
percussion le foret
METHODE FAST

FAST = Functional Analysis System Technique

(Technique d’Analyse Fonctionnelle Systématique)

Le FAST permet d’ordonner les fonctions suivant un ordre logique

et d’avoir une bonne connaissance du système

Le FAST ne réalise ni l’identification ni la validation des

fonctions d’un système

Diagramme FAST : les fonctions sont disposées côte à côte

dans un ordre déterminé en répondant aux 3 questions :

- Pourquoi cette fonction doit être remplie ?

- Comment ? - Quand ?
 Diagramme FAST : comporte 3 régions délimitées par des traits
interrompus verticaux

PARTIE DE GAUCHE PARTIE CENTRALE PARTIE DE DROITE

Fonctions de service Domaine fonctionnel Ressources

du système couvert par le système extérieures au système

Le diagramme FAST se construit progressivement selon un

chemin critique :
Pourquoi ? Comment ?

Fonction
sélectionnée

- Toute fonction située à gauche d’une autre est de rang

Notations supérieur
- Au-dessus ou au-dessous d’une fonction, on place les
fonctions qui se produisent en même temps
 Exemple de diagramme FAST d’un système
de mesure électronique de débit massique

 Fonction principale de service : informer le pilote sur la

consommation de carburant des moteurs d’avion

 Informations utiles au système : température carburant,

sa constante diélectrique, son débit volumétrique

 Contraintes du système :
- Utilisation d’un capteur volumétrique
- Emploi d’une sonde de température
- Nécessité d’une cellule diélectrique
 Diagramme FAST d’un débitmètre

FONCTION
DE SERVICE FONCTIONS DU SYSTEME RESSOURCES

Mesurer le Utiliser un
débit capteur
volumétrique volumétrique

Carburant
Mesurer la Utiliser une
Afficher le Calculer température sonde de
Informer débit le débit carburant température
le pilote massique massique Mesurer la
densité du Source
carburant Mesurer la Utiliser une électrique
constante cellule
diélectrique diélectrique
 - ETAPES DE LA MAINTENANCE
BASEE SUR LA FIABILITE -

La mise en place d’un programme MBF passe par dix

étapes :

1- Décomposition fonctionnelle du procédé

2- Sélection des systèmes
3- Identification des limites du système
4- Identification des défaillances fonctionnelles
5- Hiérarchisation de la criticité des défaillances potentielles
6- Identification des composants critiques et des causes
7- Sélection des tâches de maintenance et de leurs périodicités
8- Rédaction des procédures de maintenance
9- Définition des indicateurs de maintenance
10- Evolution du programme de maintenance

Pour chaque étape, définir les objectifs, les documents

nécessaires, les méthodes et outils utilisés, les documents produits
ETAPE 1 : DECOMPOSITION FONCTIONNELLE DU PROCEDE

 Objectifs

Définition de la liste exhaustive des systèmes composant

le procédé

 Documents nécessaires

Documents relatifs à la description fonctionnelle du procédé :

- Schémas et blocs fonctionnels

- Dossiers de conception
- Conditions d’environnement
- Modes de conduite et procédures d’exploitation
- Dossiers constructeurs
 Méthodes et outils

Méthodes d’analyse fonctionnelle : APTE, FAST, …

PROCEDE

SYSTEME I SYSTEME 1 SYSTEME J

SOUS-SYSTEME 1 SOUS-SYSTEME N

COMPOSANT 1 COMPOSANT n

SOUS- COMPOSANT 1 SOUS- COMPOSANT Ll

Pièce 1 Pièce 2 Pièce K

 Documents produits

- Liste exhaustive des systèmes

- Dossier fonctionnel pour chaque système
ETAPE 2 : SELECTION DES SYSTEMES

 Objectifs

Sélection des systèmes à retenir pour l’analyse MBF en se

basant sur des critères

 Documents nécessaires

La sélection des systèmes repose sur les effets des défaillances

sur leurs fonctions dans la réalisation de la fonction principale du
procédé

Rassembler les documents permettant d’évaluer

l’importance et la fréquence d’occurrence de la
perte de ces fonctions
- Objectifs visés de fiabilité, disponibilité, maintenabilité, sécurité
- Coûts associés aux pertes de production et à la maintenance
- Contraintes réglementaires (environnement, bruit, inspections)
- Informations sur la fiabilité (fichier historique)

 Méthodes et outils

Jugement collectif d’experts : notation de chaque effet

d’une défaillance fonctionnelle du système  hiérarchisation
de l’importance des systèmes en fixant un seuil de rejet des
systèmes

Méthode de sondage : questionnaire à remplir par des

experts sur leur perception de l’importance des systèmes

 Documents produits

Rapport justifiant la liste des systèmes importants retenus

pour la suite de l’analyse MBF
ETAPE 3 : IDENTIFICATION DES LIMITES DU SYSTEME ET
SOUS-SYSTEMES

 Objectifs

Comme les systèmes interagissent entre eux, il est

important de définir ce qui est propre à chaque
système et ce qui lui est nécessaire pour fonctionner

 Documents nécessaires

- Schémas et blocs fonctionnels

- Dossiers de conception
- Descriptions des composants des systèmes
- Modes de fonctionnement
- Programmes de maintenance actuellement utilisés
  Méthodes et outils

Analyse fonctionnelle  décomposition du système

en sous-systèmes et inventaire des fonctions

Utilisation des plans et des schémas pour identifier les composants

qui participent à la réalisation des fonctions  identification claire
des limites du système

 Documents produits

Les limites du système sont répertoriées dans un dossier

spécifique contenant les plans, les schémas et la liste des
composants retenus
 Exemples définissant les limites d’un système

- La fourniture d’air s’arrête aux électrovannes, les

disjoncteurs sont inclus mais pas le jeu de barres

- Le système de contrôle – commande des équipements

est totalement inclus

- Tous les composants mécaniques liés faisant partie

d’un dispositif sont inclus dans le système

- Touts les tuyauteries d’un système jusqu’à leurs

robinets d’isolement doivent être prises en compte

- Les composants redondants doivent être inclus à l’intérieur du

système ou des sous-systèmes
ETAPE 4 : IDENTIFICATION DES DEFAILLANCES
FONCTIONNELLES

 Objectifs

Identification des fonctions et des défaillances fonctionnelles

associées pour les systèmes sélectionnés

 Documents nécessaires

- Schémas et blocs fonctionnels

- Dossiers de conception
- Descriptions des composants du système
- Conditions d’environnement
- Modes de fonctionnement
- Modes de conduite et procédures d’exploitation
- Dossiers constructeurs
 Méthodes et outils

Analyse fonctionnelle  formulation précise des

fonctions des systèmes sélectionnés

Pour chaque fonction, rechercher les modes de défaillances

entraînant la perte de cette fonction

 Documents produits

Dossier contenant la définition des fonctions et leurs

numéros d’identification, ainsi que les défaillances
fonctionnelles et leurs numéros d’identification
 Exemple : système de fourniture d’air comprimé

Système Centrale de fourniture d’air comprimé

Sous-système Ensemble des groupes compresseurs
Fonction N°1 Fournir l’air comprimé aux systèmes utilisateurs
avec la pression et le débit spécifiés

Défaillance fonctionnelle N°1.1 Ne fournit plus la pression ou le débit spécifié

Fonction N°2 Evacuer la chaleur due à la compression
Défaillance fonctionnelle N°2.1 N’évacue pas la chaleur
Défaillance fonctionnelle N°2.2 Evacue trop de chaleur

Fonction N°3 Fournir les signaux pneumatiques aux systèmes de

contrôle
Défaillance fonctionnelle N°3.1 Ne fournit pas les signaux pneumatiques aux
systèmes de contrôle
Fournit des signaux pneumatiques incorrects
Défaillance fonctionnelle N°3.2
ETAPE 5 : HIERARCHISATION DE LA CRITICITE DES
DEFAILLANCES FONCTIONNELLES

 Objectifs

Hiérarchiser les défaillances fonctionnelles en fonction de

leurs fréquences d’occurrence et l’importance de leurs effets

 Documents nécessaires

- Schémas et blocs fonctionnels

- Dossiers de conception
- Descriptions des composants du système
- Conditions d’environnement
- Modes de fonctionnement
- Défaillances déjà rencontrées sur le système
- Modes de conduite et procédures d’exploitation
- Objectifs visés de disponibilité et de sécurité
 Méthodes et outils

Exploitation du retour d’expérience  estimation des

fréquences des défaillances fonctionnelles

Utilisation de la méthode AMDEC  détermination de

l’importance des effets des défaillances fonctionnelles

 Documents produits

- Dossier d’évaluation des fréquences d’occurrence des

défaillances fonctionnelles du système
- Rapport décrivant les critères retenus pour la gravité des
effets
- Dossiers AMDEC
- Liste des défaillances fonctionnelles dominantes
ETAPE 6 : IDENTIFICATION DES COMPOSANTS CRITIQUES
ET DES CAUSES

 Objectifs

- Identifier les composants critiques du système

- Identifier les causes et les mécanismes de dégradation
des composants critiques pour définir les tâches de
maintenance préventive de la MBF

 Documents nécessaires

- Dossiers de l’étape 5
- Descriptions des composants du système
- Défaillances déjà rencontrées sur le système
- Modes de conduite et procédures d’exploitation
- Données de fiabilité des composants
- Programmes de maintenance actuellement utilisés
- Informations sur les mécanismes de dégradation
des composants
 Méthodes et outils

1ère tâche : rechercher dans le dossier de l’étape 5 les

composants impliqués dans les défaillances fonctionnelles
dominantes ou critiques  composants critiques

Exemple de critères de sélection

des composants critiques
 2ème tâche : rechercher pour chaque composant critique les
causes et les mécanismes de dégradation

3ème tâche : réaliser des AMDEC pour déduire la fréquence F,

la gravité G et la détection D pour classer les causes de la
défaillance en fonction de ses conséquences pour les
stratégies de maintenance à retenir par la suite

Cause significative Cause négligeable

Définir obligatoirement une tâche Utiliser une stratégie de

de maintenance préventive maintenance corrective

 Documents produits

Liste complète et dossiers AMDEC des composants critiques

ETAPE 7 : SELECTION DES TACHES DE MAINTENANCE ET
DE LEURS PERIODICITES

 Objectifs

- Etape très importante dans un programme MBF

- Choix des tâches de maintenance préventive et de leurs
périodicités concernant les modes de défaillances des
composants critiques recensés dans l’étape 6

 Documents nécessaires

- Défaillances déjà rencontrées sur le système

- Contraintes réglementaires (environnement, bruit, …), normes
- Politiques de maintenance retenues (sous-traitance, en interne, …)
- Données de fiabilité des composants
- Programmes et gammes de maintenance actuellement utilisés
- Outils et matériels utilisés pour la maintenance conditionnelle
 Choix d’une maintenance systématique

- S’il existe une durée de vie moyenne connue à partir de

laquelle l’état du composant se dégrade très rapidement

- S’il est possible de restaurer la fiabilité du composant à

sa valeur de conception (fiabilité intrinsèque)

 Choix d’une maintenance prévisionnelle

- S’il est possible de définir une tâche de maintenance

prévisionnelle qui peut effectivement éviter une défaillance

- Si l’intervalle de temps entre la première indication de

la dégradation et l’instant prévisible de la défaillance est
suffisamment grand
 Méthodes et outils

Définir un arbre logique de sélection des tâches en

considérant séquentiellement :

- Graissage
- Petit entretien
- Contrôle de fonctionnement pour la
recherche de défaillances cachées Complexité
- Inspection et coût
- Contrôle croissants
- Essai
- Test
- Remplacement systématique
- Combinaison des tâches précédentes

S’il n’y a aucune tâche préventive applicable et efficace

pour un composant donné, la reconception peut être
obligatoire (législation) ou recommandée
 Critères de l’arbre logique de sélection de tâches

- Considérer séquentiellement :

1 - Les défaillances cachées ou évidentes

2 - Les conséquences sur la sécurité
3 - Les conséquences sur la production
4 - Les conséquences sur la maintenance

- Puis :

1 – Evaluer les tâches systématiques (durée de vie connue)

2 – Evaluer les tâches prévisionnelles (durée de vie non connue)
3 – Evaluer la reconception (aucune tâche applicable et efficace)
4 – Evaluer l’option de maintenance corrective (composants non
critiques)

NE RETENIR QUE LES TACHES

BUT DE LA MBF :
APPLICABLES, EFFICACES ET
MINIMISER LES TACHES
LES PLUS ECONOMIQUES
  Détermination de la périodicité des tâches

- Données de fiabilité non disponibles

Utilisation d’une approche qualitative

Jugement
Recommandations d’experts
du constructeur
Exigences
Informations auprès
A éviter car réglementaires
d’entreprises
périodicités courtes et utilisant les mêmes
donc non optimisées Périodicité imposée systèmes
par la législation pour
certaines tâches
 - Données de fiabilité disponibles

Utilisation d’une approche quantitative

Connaissance des lois de

fiabilité et des taux de défaillance

Composants à Composants à durée de

durée de vie bien vie non définie
définie (défaillances aléatoires)

Déduire une périodicité Utiliser indications du

réalisant un compromis constructeur ou
fiabilité - coût retour d’expérience
 - Suivi de l’état de santé des composants

Suivi de paramètres en corrélation

avec la dégradation du composant

Détermination par analyse de tendance à partir de quel

moment on s’approche du niveau de la défaillance potentielle

Après cette valeur limite, ajuster les périodicités

des interventions pour prévenir la défaillance

Paramètre de mesure de l’état de santé

T1, T2 et T3 : périodicités
d’intervention
Niveau de défaillance potentielle

Cas étudié : T1 > T2 > T3

Niveau de défaillance fonctionnelle
T1 T2 T3

Temps
 Documents produits

Dossier décrivant pour chaque cause induisant une défaillance

fonctionnelle du système :

le composant
la tâche de
en cause
maintenance
la périodicité entre retenue
les interventions
ETAPE 8 : REDACTION DES PROCEDURES DE MAINTENANCE
ET IMPLANTATION

 Objectifs

- Regrouper les tâches élémentaires de maintenance en

procédures ou gammes en vue de leur implantation pratique
- Collecter les données du retour d’expérience pendant les
activités de la MBF

 Documents nécessaires

- Modes de fonctionnement, modes de conduite

- Conditions d’environnement
- Défaillances envisagées sur le système et ses composants
- Contraintes réglementaires (environnement, bruit, …), normes
- Politiques de maintenance retenues (sous-traitance, en interne, …)
- Données de fiabilité des composants
- Dossier de l’étape 7
 Méthodes et outils

- Procédés et systèmes déjà opérationnels

Utilisation des procédures de maintenance existantes

après modifications et révisions selon la démarche MBF

- Procédés et systèmes nouveaux

Rédaction des procédures de maintenance en utilisant

la démarche MBF

- Tâches utilisant des matériels spécifiques ou de

nouvelles technologies

 Acquisition des matériels nécessaires

 Formations des personnels à la mise en œuvre de ces matériels
- Collecte des données du retour d’expérience

 Utilisation de banques de données : RAC (USA), CNET

(France), données sectorielles, …

 Recueil des données dans des fiches

- Exemple de fiche -

- TYPE D’EQUIPEMENT
- SITE
- UNITE
- I.D SYSTEME
- I.D COMPOSANT
- DATE DE LA DEFAILLANCE OU DE L’ACTION
- ETAT DU COMPOSANT
- NOMBRE D’HEURES DE FONCTIONNEMENT
- NOMBRE DE SOLLICITATIONS
- NATURE DE LA DEFAILLANCE OU DE LA DEGRADATION
- COMPOSANT IMPLIQUE
- MODE DE DETECTION
- CAUSES
- NATURE DE LA TACHE DE MAINTENANCE
- DUREE DE LA TACHE
 Documents produits

- Ensemble de procédures et gammes de maintenance

- Liste de nouveaux composants, technologies et outils de
maintenance conditionnelle
- Programmes de formation aux nouvelles technologies et
outils de maintenance conditionnelle
- Recueil de collecte de données du retour d’expérience
ETAPE 9 : DEFINITION DES INDICATEURS DE MAINTENANCE

 Objectifs

- Vérifier que les efforts consacrés au développement de

la MBF ont apporté des gains sensibles à l’entreprise
- Définir des indicateurs de maintenance pour quantifier
l’apport de la MBF

 Documents nécessaires

- Objectifs visés de disponibilité, de sécurité, de qualité, …

- Défaillances rencontrées sur le système et ses composants
- Données de fiabilité sur les composants
- Programmes de la MBF
- Gammes de maintenance
  Méthodes et outils

- Deux grandes familles d’indicateurs

Indicateurs reposant sur Indicateurs s’intéressant à

des conséquences l’impact de la maintenance
directes et techniques sur les objectifs
de maintenance stratégiques de l’entreprise

- Exemples d’indicateurs

- Nombre de tâches de maintenance préventives ou correctives

- Coûts directs de maintenance préventive ou corrective
- Paramètres liés aux performances des composants : MTBF, MTTR, TRS, …
- Coûts indirects de maintenance
- Coûts des articles de rechange

 Documents produits

Liste des indicateurs et modalités pratiques de leur calcul

ETAPE 10 : EVOLUTION DU PROGRAMME DE MAINTENANCE

 Objectifs

Evolution de la maintenance en fonction du vieillissement

des composants, des modifications, de nouvelles
contraintes réglementaires et de nouvelles méthodes de
maintenance prévisionnelle

Identification de facteurs pouvant conduire

à modifier le programme initial de MBF

 Documents nécessaires

- Objectifs visés de disponibilité, de sécurité, de qualité, …

- Défaillances rencontrées sur le système et ses composants
- Données de fiabilité sur les composants
- Programmes de la MBF
- Gammes de maintenance
  Méthodes, outils et documents produits

Analyse de
Programme tendance et
initial MBF nouveaux modes
de défaillance

Réalisation Nouvelles
des tâches de techniques de
maintenance maintenance
Mises à jour des préventive prévisionnelle
programmes et
des indicateurs

Indicateurs de
maintenance Changement
Evaluation des procédures
des tâches de production

Mises à jour des de MBF

analyses MBF

Nouvelles
réglementations
- CONCLUSION ET RECOMMANDATIONS -

La MBF est un outil efficace pour augmenter la productivité

et la disponibilité des procédés

La MBF optimise les coûts de maintenance pour un niveau

de fiabilité requis

La MBF fournit une base rationnelle pour la maintenance

La MBF est une méthode qui a fait ses preuves depuis 40 ans,
surtout dans l’aéronautique et le nucléaire
Un retour d’expérience fiable et bien structuré constitue une
condition indispensable pour réussir la MBF

Une implantation réussie de la MBF exige une acceptation

totale par tout le personnel et des changements de culture
au sein d’une entreprise

La démarche MBF peut être adaptée à tous types d’entreprises

 - EXEMPLE INDUSTRIEL
D’APPLICATION DE LA MBF
-
SYSTEME DE POMPES DE CHARGE
D’UNE CENTRALE NUCLEAIRE
SCHEMA SIMPLIFIE D’UNE CENTRALE NUCLEAIRE

ENCEINTE DE CONFINEMENT

GENERATEUR
ALTERNATEUR DE VAPEUR
PRESSURISEUR
LIGNES BARRES DE
CONTROLE

TURBINE

CONDENSEUR

POMPE CUVE DU
POMPE REACTEUR
POMPE
TRANSFORMATEUR

COLD
SOURCE WATER SINK
FROIDE
En cas de fuite dans les conduites à l’intérieur du réacteur

Irradiation de la vapeur d’eau

Cas de risque majeur

Nécessité de prévoir un système permettant

d’étouffer le phénomène de fission nucléaire

Système utilisé = Réservoir de Contrôle Volumétrique

(RCV) et Chimique
RÔLE DU RCV

Injection de l’eau sous très forte pression aux

joints des pompes primaires

+
Injection de l’acide borique très concentré

Etouffer le phénomène de fission

nucléaire et éviter les effets
catastrophiques d’un accident majeur

LE RCV EST DONC UN SYSTEME

CRITIQUE
 SCHEMA MONTRANT L’EMPLACEMENT DU RCV

ENCEINTE DE CONFINEMENT
SORTIE VAPEUR SORTIE VAPEUR
GENERATEUR
DE VAPEUR SYSTEME DE
PRESSURISEUR CONTROLE
BARRES DE VOLUMETRIQUE
COMMANDES ET CHIMIQUE
POMPE

RESERVOIR

CUVE
POMPE DU REACTEUR ECHANGEUR
PRIMAIRE
DECOMPOSITION FONCTIONNELLE DU RCV

8 sous-systèmes

- SS1 : Réservoir du RCV

- SS2 : Pompes de charge
- SS3 : Ligne de charge
- SS4 : Injection aux joints des pompes primaires

- SS5 : Appoint
- SS6 : Excès d’appoint
- SS7 : Circuit de retour des joints des pompes

- SS8 : Conditionnement de l’eau du circuit

d’évacuation de la chaleur résiduelle
 EXEMPLE : SCHEMA DU SOUS-SYSTEME POMPES DE CHARGE

SS1
RCV
379 VP SS7
RCV RCV RCV RCV
130 VP 036 VP RCV 001PO 39 VP 42 VP
M
SS4
RCV
RCV RCV
216 VP M 223 VP
083 VP
RCV RCV
M 374 VP 021 DI RCV
RCV 084 VP M
136 VP RCV M
RCV
053 VP 219 VP RCV
RCV RCV 002PO
378 VP 222 VP

RCV RCV RCV

RCV M RCV
037 VP 40 VP 43 VP
217 VP 085 VP
RCV 022 DI
RCV M RCV RCV
054 VP 373 VP RCV M
220 VP 086 VP
SS1 RCV 003PO
RCV
RCV
140 VP 377 VP
RCV RCV RCV
RCV 41 VP
038 VP 44 VP
218 VP SS3
RCV 023 DI
RCV RCV
142 VP 221 VP
COMPOSANTS DU SOUS-SYSTEME POMPES DE CHARGE

3 pompes en redondance passive pour avoir une fiabilité

élevée du sous-système pompes de charge

En cas de défaillance d’une pompe,

basculement automatique sur une pompe
de secours à l’aide d’un automate

Les pompes peuvent être actionnées

électriquement ou entraînées par des
turbines à vapeur

Existence d’un mur épais (1m d’épaisseur) en béton pour éviter

que l’explosion d’une pompe n’endommage les autres pompes
Vannes à commande motorisée

Vannes à commande manuelle

Clapets anti retour

Diaphragmes (mesure de débit)

FONCTIONS DE SÛRETE DU SOUS-SYSTEME POMPES
DE CHARGE

Fournir le débit au circuit d’injection d’eau

du réacteur pendant l’injection de sécurité

Confiner le fluide primaire

pendant l’injection de sécurité

Fournir le débit aux lignes de charge

ou aux joints des pompes

Confiner le fluide primaire en condition

accidentelle sans injection de sécurité
LIMITES DU SYSTEME RCV

Utiliser les différents schémas pour définir les limites du

système RCV

Identifier les différents flux et les systèmes serveurs du

système RCV à l’entrée

Identifier les systèmes utilisateurs du système RCV

à la sortie
SYSTEMES SERVEURS DU SYSTEME RCV

RCP : CIRCUIT PRIMAIRE

RIS : INJECTION DE SECURITE
RHR : EVACUATION DE LA CHALEUR RESIDUELLE
RRC : CONTROLE DU RACTEUR
TEP : CONTROLE DE L’ACIDE BORIQUE
TES :TRAITEMENT DES DECHETS SOLIDES
SYSTEMES UTILISATEURS DU SYSTEME RCV

KIT : CALCULATEUR DE TRANCHE

KPR : PANNEAU DE REPLI
KSC : CALCULATEUR DE SALLE DE COMMANDE
LCA : RELAYAGE 48 V CONTINU
LKA : DISTRIBUTION NORMALE 380 V AC
LLD : DISTRIBUTION DE SECOURS 380 V AC .
RAZ : DISTRIBUTION D’AZOTE ILOT NUCLEAIRE

Panneau de repli KPR = panneau très éloigné de la salle

de commande permettant de reprendre le contrôle de la
centrale nucléaire en cas de feu dans la salle de commande
EXEMPLE DE TABLEAU AMDEC DU SYSTEME RCV
(analyse qualitative)

SYSTEME: RCV SOUS-SYSTEME 2 : POMPES DE CHARGE

MODE DE COMPOSANT MODE DE EFFET SUR EFFET SUR

LE LA TRANCHE SEVERITE
DEFAILLANCE I.D DEFAILLANCE
COMPOSANT SYSTEME
2.1 RCV 130VP
PERTE RCV 136VP
RCV 140VP
DE RCV 142VP
L’INJECTION RCV 53VP PERTE
DU RCV 54VP FUITE BRECHE
FLUIDE RCV 36VP DE
PRIMAIRE RCV 37VP PRIMAIRE
RCV 38VP EXTERNE
PENDANT
INJECTION
RCV 377VP
RCV 378VP IMPORTANTE
L’INJECTION
NON
S.S
DE SECURITE RCV 379VP DE SECURITE
RCV 373VP COMPENSEE SEVERE
RCV 374VP
RCV 61 LP POUR
RCV 62 LP
RCV 63 LP
RCV 01 PO LA
RCV 02 PO
RCV 03 PO SURETE
RCV 014 LP
RCV 015 LP
RCV 016 LP

(43 COMPTS)
Pour chaque perte de fonction du système RCV, on
identifie les composants qui en sont responsables

Pour chaque composant, on recense les modes de

défaillances, leurs causes, leurs effets et leur
criticité
Types de composants Modes de défaillance
Refus d’ouverture
Refus de fermeture
Clapet anti retour Fuite externe
Fuite interne

Vanne à commande Fuite externe

Fuite interne
manuelle
Blocage
Refus d’ouverture
Refus de fermeture
Vanne à commande Fuite externe
motorisée Fuite interne
Position incorrecte due au signal
EXEMPLE : AMDEC D’UNE VANNE A COMMANDE MOTORISEE

VOLANT

LIMITEUR
MOTEUR DE COUPLE

CAMES
CONTACTS
0 F REDUCTEUR
POTENTIOMETRE 0 F

COMMANDES
ELECTRIQUES

CONTACTS ARCADE
CORPS

TIGE

CLAPET

SIEGE
Action sur la tige pour
fermer ou ouvrir la vanne
COUPE
DU CORPS
 Les fichiers historiques de la centrale nucléaire ont permis de
recenser et estimer les taux de défaillance et de dégradation

TAUX DE DEFAILLANCE (% PAR AN) TAUX DE DEGRADATION (% PAR AN)

0.1 0.1

 
0.05 0.05



  

  

83 84 85 86 87 88 83 84 85 86 87 88
ANNEE ANNEE
Identification des causes, des effets et de la criticité des modes de
défaillance de la vanne à commande motorisée

Exemples de causes fonctionnelles de modes défaillance

Blocage Montage incorrect

Déréglage Causes externes
Réglage incorrect

Exemples de causes fonctionnelles de dégradation

Rayure Réglage incorrect

Corrosion Blocage
Exemples de causes matérielles de modes défaillance
Moteur
Frein
Bornier de commande Fin de course

Exemples de causes matérielles de dégradation

Frein
Corrosion
Embrayage Réducteur

Trois niveaux de criticité ont été retenus

- Inacceptable : tous les efforts doivent être faits pour éviter son apparition

- A contrôler : apparition tolérée à condition que son taux ne dépasse

pas un seuil d’acceptabilité
- Négligeable : le taux d’apparition est acceptable
 EXEMPLE DE TABLEAU AMDEC D’UNE VANNE A COMMANDE
MOTORISEE

AMDEC - ANALYSE NIVEAU COMPOSANT

SYSTEME RCV COMPOSANT: VANNE A COMMANDE MOTORISEE
SOUS MODE DE DEFAILLANCE MODE DE NB NB NB METHODE
SOUS-ENSEMBLE CAUSES SEVERI. CRITIC
ENSEMBLE DEFAILLANCE DEF DEG DE DE
FONCTIONNEL COMPOSANT Maint DETECTION

1) FUITE EXTERNE 1) FUITE EXTERNE 1) GARNITURE 3 65 32

DETECTION
* PERTE DES
CARACTERISTIQUES VISUELLE
& USURE
*DESERRAGE
* CONTACT TIGE /
GARNITURE
1) INCORRECT
ETANCHEITE 2) JONCTION EVENT
17 5
* PERTES DES
EXTERNE CARACTERISTIQUES
DU JOINT
* CONCEPTION
INCORRECTE
* DESERRAGE DU
BOUCHON DE VENT.
3) JONCTION CORPS-
ARCADE
19 17
* PERTE DES CARAC
TERISTIQUES
RONDELLE
DESERRAGE BOULON
4) CORPS 3 1
(BRIDE)
* EROSION
* FISSURE

LISTE DES DEFAILLANCES CRITIQUES

 SELECTION DES TACHES DE MAINTENANCE

A chacune des causes de défaillances correspond

éventuellement une ou plusieurs tâches de maintenance

Le choix des tâches de maintenance suit une logique de décision

spécifique à la criticité de la défaillance : inacceptable, à contrôler
ou négligeable

Les tâches retenues doivent satisfaire 3 critères :

Efficacité Applicabilité Economie

Réduction du taux de Possibilité de la Réalisation dans des

défaillance et maîtrise mettre en pratique conditions économiques
de son évolution satisfaisantes
 On commence par étudier la possibilité de tâches simples et on passe
progressivement à des tâches plus complexes

DIAGRAMME DE SELECTION DES TACHES DE MAINTENANCE

COMPOSANT: VANNE A COMMANDE MOTORISEE MODE DE DEFAILLANCE : FUITE EXTERNE CAUSE : GARNITURE

ENSEMBLE FONCTIONNEL :CONFINER EXPLICATIONS-COMMENTAIRESS REMARQUES

TACHE GRAISSAGE OUI NON:

APPLICABLE,EFFICACE ?,
ECONOMIQUE? NON

RONDES AVANT
OUI: INSPECTION VISUELLE PENDANT LES RONDES ET
SURVEILLANCE. EN SERVICE. OUI SURVEILLANCE DE LA TEMPERATURE
OU ESSAI, APPLICABL SURVEILLANCE NIVEAUX PUISARDS ET BALLONS APRES ARRET
EFFICACE, ECONOMIQUE? NON
E BILAN JOURNALIER DE FUITES SURVEILLANCE
QUOTIDIENNE

INSPECTIONS & CONTRÔLE OUI OUI: INSPECTION SURFACE TIGE

APPLIC,EFFICACE, VERIFICATION DE L’ETANCHEITE
ECONOMIQUE? NON

REMPLACEMENT OUI NON : REMPLACEMENT SYSTEMATIQUE A CHAQUE

SYSTEMATIQUE APPLIC, VISITE
EFFIC, ECONOMIQUE? NON

OUI: SURVEILLANCE EN SERVICE

(MODIFICATION RECOMMANDEE POUR RCV 050VP:
TACHE PREVENTIVE OUI TROP DE DEGRADATIONS)
APPLIC.,EFFIC. & PERIODICITE
NON TACHES RETENUES
ECONOMIQUE?
SURVEILLANCE EN SERVICE ET TESTS,INSPECTIONS ET CONTROLE
RONDES
SURVEILLANCE VISUELLE DES TEMPERATURES ET NIVEAUX QUOTIDIENNEMENT
MODIFICATION BILAN DE FUITES PENDANT LES VISITES
INSPECTION DE LA SURFACE DE LA TIGE
RESULTATS DE L’APPLICATION DE LA
MBF

Comparaison entre le programme de base de maintenance

préventive et le programme optimisé par l’application de la MBF

Des tâches de maintenance Des tâches de maintenance

préventive ont été (surveillance par rondier)
modifiées, voire supprimées ont été ajoutées

La MBF identifie comme critique la moitié des composants du RCV

La liste des matériels critiques de la MBF est plus restreinte

que celle du programme actuel
Comparaison entre les tâches classiques et celles de la MBF

Nombre Composants Différence

Nombre total entre le
de suivis avec
de programme
composants le programme
composants classique et MBF
critiques classique

Vannes 134 55 78 - 30%

Régulations
52 29 41 - 30%
vannes
Capteurs
39 24 22 + 10%

Pompes
37 25 25 Idem

Nombre
total 262 133 166 -20 %
Avant l’application de la MBF, on faisait de la sur-maintenance
dans les centrales nucléaires

Application de la MBF : optimisation des tâches de maintenance

et limitation aux composants critiques

- Gain de temps et de coût

- Amélioration de l’efficacité technique de la maintenance

5% de réduction des coûts de maintenance dans l’ensemble

des centrales nucléaires françaises en appliquant la MBF

Exemple : Gain de 55 millions de FF (années 1990) sur la

maintenance des systèmes RCV à l’aide de la MBF