SYSTÈME DU RÉACTEUR

Formation Repsol YPF

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 SYSTÈME DU RÉACTEUR

• INTRODUCTION
• RÉACTEUR
• PATTES DE DÉCANTATION
• ALIMENTATION AU RÉACTEUR
• SYSTÈME D'ADDITIFS ET SCAVENGER AU RÉACTEUR
• CIRCULATION DU MÉLANGE DANS LE RÉACTEUR
• PRESSION DANS LE RÉACTEUR, DÉCHARGE DE PRODUIT
• PRESSION DE SATURATION DANS LE RÉACTEUR,
SOLIDES DANS LE RÉACTEUR.
• SYSTÈME DE RÉFRIGÉRATION DU RÉACTEUR
• SYSTÈME D'INHIBITION DE LA RÉACTION
• CONDITIONS D'OPÉRATION DANS LE RÉACTEUR
• FONCTIONNEMENT DU RÉACTEUR

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 INTRODUCTION
• La polymérisation a lieu dans le réacteur en opération continue.
• Le liquide contenu dans le réacteur circule approximativement à 8,2 m/s.
• La réaction de polymérisation est exothermique, à raison de 800
kilocalories par kilogramme de polymère formé.
• La densité du mélange est mesurée par le mesureur "Gamma Gauge",
DI-13193. Cette densité passe à la concentration de polymère dans le
réacteur, de manière automatique à travers le système de contrôle
distribué
• Le produit formé s'évacue du réacteur au moyen des Pattes
dedécantation du réacteur . Celles-ci disposent d'un tronçon qui reste
isolé tout en maintenant les vannes de décharge de produit fermées,
PTO, YV-12091  YV-12096, où la concentration de polymère dans le
solvant augmente, dans le courant effluent.
• Le polymère déchargé du réacteur est transporté par les lignes de
flash, réchauffées avec de l'eau, vers la Chambre de flash, 950-161
• Le produit obtenu dans le réacteur doit respecter des propriétés telles
que la densité, l'index de fluidité et la teneur en cendres.
• Ces valeurs se contrôlent par manipulation d'autres variables, telles que
le type de catalyseur, la température d'activation du catalyseur, la
concentration d'hydrogène, d'hexène, d'éthylène, la température dans
le réacteur, la concentration de solides dans celui-ci, etc
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 RÉACTEUR

• Le réacteur 950-155 est une tuyauterie de diamètre interne de 560 et

il a capacité de 78,3 m3 et d'une longueur de 304 m.
• Les tronçons verticaux disposent de chemises calorifugées pour
réfrigération.
• La pression dans le réacteur se contrôle au moyen de l'indicateur du
contrôleur de pression PIC-16147 avec indication sur DCS.
• La température dans le réacteur se contrôle au moyen de l'indicateur du
contrôleur de température TIC-17169..
• Le réacteur dispose de soupapes de sécurité précédées de disques de
rupture pour éviter des fuites et des bouchons dues à la sortie de
polymère :
• - PSV-16141 A/PSE-16140 A, pression de tarage à 56,3 kg/cm 2g
• - PSV-16141 B/PSE-16140 B, pression de tarage à 59,12 kg/cm 2g
• - PSV-16145 A/PSE-16144 A, pression de tarage à 56,3 kg/cm 2g
• - PSV-16145 B/PSE-16144 B, pression de tarage à 59,12 kg/cm 2g
• On a prévu deux vannes de décharge de secours YV-12071 et YV-
12072 qui envoient le contenu du réacteur à la Chambre de flash
alternative 950-164
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 PATTES DE DÉCANTATION

• Le réacteur dispose de six pattes de décantation, 950-160 AF,

de tuyauteries de 10", qui partent d'un des tronçons horizontaux
du réacteur Chaque patte a une capacité de 0,096 m 3 .
• La fonction de la patte de décantation est de concentrer le
polymère solide contenu dans le mélange .
• Chaque patte possède à la tête une vanne de blocage et au fond
une vanne de décharge de produit, PTO.Les vannes de blocage, à
boisseau sphérique, isolent individuellement chacune des pattes de
décantation du réacteur. Elles disposent d'une injection continue
d'isobutane de lavage sur la partie haute du siège, de sorte que
celui-ci entre dans le réacteur.
• Les vannes de décharge de produit, à boisseau sphérique, s'ouvrent
et se ferment moyennant une séquence programmée sur le PLC;
celles-ci ont un cycle suivant une séquence demandée par le
contrôleur de pression du réacteur PIC-16147.
• La quantité de produit déchargé de chaque patte et envoyé à la
Chambre de flash 950-161 est déterminée par la vitesse de
rotation de la vanne de décharge de produit.
• Le temps que chaque vanne PTO reste ouverte est un paramètre
d'opération important, dénommé temps d'ouverture. 5
 ALIMENTATION AU RÉACTEUR

• Éthylène
• Hexène-1
• Hydrogène
• Isobutane de Recyclage
• Isobutane de Lavage

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 ALIMENTATION AU RÉACTEUR . Éthylène

• L'isobutane de recyclage, l'hydrogène, l'hexène-1 et l'éthylène

arrivent au réacteur 950-155 par la ligne principale
d'alimentation au réacteur 6"-IB-1030-6C1 (PB-B-1020).
L'hexène et l'isobutane de recyclage sont mélangés dans le
Mélangeur statique d'isobutane/hexène, 340-121 (PB-B-1019).
L'hydrogène se mélange avec l'éthylène et s'additionne au
courant d'isobutane de recyclage/hexène, de sortie du
mélangeur. L'alimentation au réacteur des différents courants
s'ajuste en fonction de certaines variables.
• Éthylène
– Le débit d'éthylène au réacteur est contrôlé par l'indicateur du
contrôleur d'éthylène, FIC-14072 avec indication sur DCS et alarme
de faible débit. L'éthylène alimenté est comptabilisé sur DCS par le
FQI-14072.
– Le contrôleur reçoit le point de consigne de l'indicateur du
contrôleur AIC-13015A en fonction de la concentration d'éthylène
dans le gaz de flash et donc dans le mélange du réacteur.

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 ALIMENTATION AU RÉACTEUR . Hexène-1

• Le débit d'hexène au réacteur est contrôlé par l'indicateur du

contrôleur de flux, FIC-14071 avec indication sur DCS et
alarme de faible débit. L'hexène alimenté est comptabilisé sur
DCS par le FQI-14071.
• Le rapport d'hexène/éthylène est une variable importante pour
maintenir la densité du polymère dans des limites spécifiées.
Cette valeur, provenant du mesureur de flux d'éthylène, est
modifiée par la concentration d'hexène dans le gaz de flash, le
signal provenant de AIC-13015B ou par la quantité d'hexène
incorporé au réacteur au moyen de l'isobutane de recyclage
alimenté à celui-ci, AI-13020 B.
• Mélangeur Statique d'Isobutane/Hexène 340-121 (PB-B-1019)
– Le mélangeur statique d'isobutane/hexène 340-121 (PB-B-1019) a
comme fonction d'obtenir un bon mélange de l'hexène dans le
courant d'isobutane de recyclage, avant d'être alimenté au réacteur

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 ALIMENTATION AU RÉACTEUR . Hydrogène

• Le débit d'hydrogène au réacteur, alimenté à travers du

Filtre d'hydrogène au réacteur, 350-132 (PB-B-1019)
est contrôlé par l'indicateur du contrôleur de flux, FIC-
14073, avec indication sur DCS et alarme de faible
débit. L'hydrogène alimenté est comptabilisé sur DCS par
le FQI-14073.
• Le contrôleur reçoit le point de consigne de l'indicateur
du contrôleur de la concentration d'hydrogène dans le gaz
de flash et par conséquent dans le réacteur AIC-
13015C.
• Filtre d'Hydrogène au Réacteur 350-132 (PB-B-1019)
– Le filtre d'hydrogène élimine les particules supérieures
à 5 μ du courant d'hydrogène de 3,8 m3/h au
réacteur, au moyen d'une surface filtrante de 0,46
m2, en une seul cartouche en acier inoxydable fritté.

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 ALIMENTATION AU RÉACTEUR . Isobutane
• Isobutane de Recyclage
• Le débit d'isobutane de recyclage est contrôlé par l'indicateur du contrôleur
de flux FIC-14070, avec indication sur DCS et alarme de faible débit.
L'isobutane de recyclage alimenté est comptabilisé sur DCS par le FQI-
14070.Ce contrôleur reçoit le point de consigne de l'indicateur du contrôleur
de pourcentage en poids de solides dans le réacteur NIC-13584.
• Isobutane de Lavage
• Pour éviter des obstructions et des bouchons de polymère, on fait arriver
l'isobutane de lavage aux points suivants, considérés critiques, du système
du réacteur, à travers des rotamètres ou indicateurs de flux.
• Soupapes de sécurité du réacteur et de décharge de secours du réacteur
• Prises de pression pour pression différentielle de la pompe du réacteur.
• Vannes de blocage du réacteur .
• “Jerguson Gauge", LG-15037 .
• Système de lavage avec l'isobutane de la pompe du réacteur
• Prises de pression sur le coude du réacteur pour la mesure de flux .
• Isobutane de lavage aux connexions d'alimentation de catalyseur XPF au
réacteur et de de co-catalyseur.
• Isobutane de lavage à la ligne d'alimentation d'antistatique au réacteur
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SYSTÈME D'ADDITIFS ET SCAVENGER AU
RÉACTEUR

• Addition d'Antistatique
• Scavenger au Réacteur

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 Addition d'Antistatique 1
• L'antistatique pour la réaction, utilisé pour diminuer la friction du
mélange avec les parois du réacteur, s'ajoute dans le Pot d'addition
d'antistatique 950-151 (PB-B-1013).
• Le remplissage du dépôt avec de l'antistatique se réalise par une
connexion de tête prévu dans ce but. Une fois le dépôt chargé, on
additionne aussi par la tête l'hexène frais, pour dilution de
l'antistatique, jusqu'à une concentration de 95 % en poids d'hexène.
L'hexène alimenté se mesure moyennant le rotamètre FI-14035.
• La sortie d'hexène/antistatique depuis le pot d'addition d'antistatique
950-151 s'effectue par le fond du dépôt, vers le Dépôt de mélange
d'antistatique 950-152 (PB-B-1013), moyennant pressurisation avec de
l'azote à basse pression.
• On a aussi prévu de l'azote à basse pression pour éliminer l'oxygène ou
l'air présent dans la solution d'antistatique stockée dans le pot 950-
151. L'azote bouillonne à travers le mélange et s'évente vers la torche.
• Le mélange adéquat de la solution d'hexène/antistatique s'obtient au
moyen de l'Éducteur d'antistatique au réacteur 160-151 (PB-B-1013)
situé au fond du dépôt de mélange d'antistatique 950-152.
• Le mélange homogénéisé s'écoule par pressurisation moyennant de
l'azote à haute pression au Dépôt d'alimentation d'antistatique au
réacteur 950-153 (PB-B-1013) à partir duquel il sera alimenté au
réacteur à travers le Filtre d'antistatique au réacteur 350-151 A/B.
• Le contrôle du débit de la solution d'antistatique au réacteur est réalisé
par le contrôleur FIC-14037, avec indication sur DCS et alarme de haut
et bas débit. 12
 Addition d'Antistatique 2
• Pot d'Addition d'Antistatique, 950-151 (PB-B-1013)
• Ayant des conditions d'opération de ATM-50 kg/cm2g et
38ºC.
• Dépôt de Mélange d'Antistatique 950-152 (PB-B-1013)
• Ayant des conditions d'opération de 62,7 kg/cm2g et
38ºC.
• On a prévu une ligne d'azote à haute pression pour la
pressurisation du dépôt, avec orifice de restriction FO-
14036.
• Éducteur d'Antistatique au Réacteur, 160-151 (PB-B-
1013)
• Au fond du dépôt de mélange d'antistatique a été disposé
l'Éducteur d'antistatique au réacteur, 160-151 (PB-B-
1013), afin d'obtenir un mélange homogène de la solution
d'antistatique, hexène/antistatique, au fur et à mesure
que le dépôt se remplit..
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 Addition d'Antistatique 3
• Dépôt d'Alimentation d'Antistatique au Réacteur, 950-153 (PB-
B-1013)
• L'alimentation d'antistatique au réacteur s'effectue depuis le
Dépôt d'alimentation d'antistatique au réacteur, 950-
153.Ayant des conditions d'opération de 61,7 kg/cm 2g et 38ºC.
• La pression dans le dépôt est contrôlée par le contrôleur PIC-
16103, moyennant un système à gamme fractionnée. En cas de
haute pression dans le dépôt, elle s'évente à la torche au
moyen de l'ouverture de la vanne PV-16103B. Dans le cas
contraire, on additionne de l'azote à haute pression moyennant
la vanne PV-16103A.
• Filtre d'Antistatique au Réacteur 350-151 A/B (PB-B-1013)
• L'alimentation de l'antistatique au réacteur se réalise à travers
le Filtre d'antistatique au réacteur 350-151 A/B.
• Ils sont conçus pour éliminer du courant d'antistatique/hexène
de 1,8 m3/h, les particules supérieures à 5 μ, moyennant une
surface filtrante de 0,92 m2, en une seule cartouche de
polypropylène.La perte de charge maximale admissible est de
0,7 kg/cm2.
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 Scavenger au Réacteur

• Le scavenger (diéthylzinc) reçu dans des bidons métalliques,

alimente le réacteur depuis le Dépôt de chargement de
scavenger 950-154 (PB-B-1013). Il est utilisé pour diminuer
certains poisons lors de la mise en marche du réacteur.
• L'opération de remplissage du dépôt de chargement de
scavenger 950-154, se réalise manuellement depuis le Site,
moyennant pressurisation du produit contenu dans le bidon, avec
de l'azote de basse pression. L'alimentation d'azote et la sortie
du produit sont réalisées par des tuyaux flexibles qui se
connectent au bidon et disposés à cet effet. Ceux-ci devront
être purgés avec de l'azote, pour déplacer l'air présent, dû au
caractère pyrophorique du produit utilisé comme scavenger.
• Le scavenger qui sort du bidon est transporté au dépôt de
charge de scavenger en utilisant de l'isobutane comme moyen de
transport. Le débit de celui-ci est mesuré par le rotamètre FI-
14038.
• Dépôt de Chargement de Scavenger 950-154 (PB-B-1013)
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• A des conditions d'opération de 56,4 kg/cm 2g et 38ºC.
 CIRCULATION DU MÉLANGE DANS LE
RÉACTEUR

• Pompe du Réacteur 670-151

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158
Pompe du Réacteur

cws

Huïl
Piston huïl huïl paliers
d’etanchéité d’etanchéité 1

huïl
d’etanchéité 2

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IB d’etanchéité
 Pompe du Réacteur.Lubrification et d'étanchéité

Huile d’étanchéité

Huile de paliers
Huile de paliers

Huile d’étanchéité Huile d’étanchéité

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isobutane
 Pompe du Réacteur1
• La Pompe du Réacteur 670-151 est horizontale à flux axial.
• Il dispose d'un système de joint à la garniture intérieure et extérieure, au
moyen d'huile minérale blanche et d'un système de lubrification de paliers. Elle
dispose de même d'un système de "flushing" ou lavage moyennant de l'isobutane
de recyclage et d'un système de réfrigération .
• Le système de lavage alimente de l'isobutane frais ou de recyclage à la pompe. Le
débit d'alimentation est contrôlé par le FIC-14103 ou FIC-14104 avec indications
sur DCS et alarme de faible débit. L'isobutane alimente aussi le Système de
pressurisation du type à piston de circuit primaire à huile d'étanchéité 630-151
comme fluide moteur de celui-ci.
• Système d'Étanchéité Intérieur
– Système de Pressurisation du Type à Piston de Circuit Primaire à Huile
d'Étanchéité 630-151
– Refroidisseur d'Huile d'Étanchéité de la Pompe du Réacteur 410-151
• Système d'Étanchéité Extérieur
– Dépôt d'Huile d'Étanchéité de la Pompe du Réacteur 950-156 (PB-B-1049)
• Système de Lubrification de la Pompe
– Pompe d'Huile aux Paliers de la Pompe du Réacteur 670-153
– Refroidisseur d'Huile des Paliers de la Pompe du Réacteur 410-152 .
– Filtre d'Huile des Paliers de la Pompe du Réacteur 350-153 A/B .
– Il est conçu pour éliminer du courant d'huile de 3,3 m 3/h les particules
supérieures à 10 microns.
– Dépôt d'Huile des Paliers de la Pompe du Réacteur 950-157 . 20
 Pompe du Réacteur 2.Démarrage/Arrêt de la Pompe

• La pompe du réacteur se met en marche moyennant le sélecteur local

HS-11026L, lequel passe par le PLC pour obtenir le permis des
verrouillages.
• La pompe s'arrête par l'actionnement des pressostats de haute pression
dans le réacteur PSHH-16149 A ou PSHH-16149 B ou par le sélecteur
de secours sur console HS-11026.
• Chaque fois que se produit un arrêt du moteur de la pompe, le système
inhibiteur du réacteur s'active.
• Indications sur DCS
• -État du moteur de la pompe, ML-11026.
• -Alarme du système ESD activé, YA-11026.
• -Temps de fonctionnement du moteur KQI-11026.
• -Déclenchement électrique, YA-12107.
• -Intensité II-13338 avec alarme de haute.
• -Chute de puissance JI-13148 avec alarme de très haute, haute et
basse.
• -État du moteur de la pompe 670-153 A/B : ML-11053/ML-11054.
• -Alarmes de haute et très haute température sur les paliers extérieurs
• -Alarmes de hautes températures sur les bobinages, TAH-17182 AF.
-Alarmes de haute et très haute température sur les paliers intérieurs,

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PRESSION DANS LE RÉACTEUR. DÉCHARGE DE PRODUIT 1

• La pression dans le réacteur est contrôlée par

l'indicateur du contrôleur de pression PIC-16147, avec
indication sur DCS, alarme de basse pression et
enregistrement sur console.
• On a prévu un manomètre PI-18140 et deux pressostats
de basse et de haute PSLL-16148 A/B et PSHH-16149
A/B respectivement.
• Le produit décanté dans la patte de décantation du
réacteur se décharge à travers la vanne de décharge de
produit correspondant, PTO.
• Les vannes de décharge de produit PTO, YV-12091 
YV-12096 des pattes de décantation en service,
s'ouvrent séquentiellement au moyen d'une séquence
programmée contenue dans le PLC.

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PRESSION DANS LE RÉACTEUR. DÉCHARGE DE PRODUIT 2

• Le Contrôleur de pression PIC-16147 détermine l'instant auquel

la vanne de décharge de produit correspondant, commence son
cycle d'ouverture; une fois la pression de consigne du PIC-
16147 atteinte, la vanne sélectionnée s'ouvrira pendant un
temps prédéterminé et se fermera. Une fois la pression dans le
réacteur rétablie, ou ce qui revient au même, les conditions du
réacteur "plein de liquide" moyennant l'addition d'isobutane, la
vanne sélectionnée suivante s'ouvrira et se fermera également.
• Le produit déchargé à travers les vannes de décharge de
produit, est conduit à la Chambre de Flash 950-161 .
• Si la pression normale d'opération dans le réacteur de 42,2
kg/cm2 est réduite pour une raison quelconque à 32,75 kg/cm 2g,
le pressostat de très basse pression PSLL-16148B s'active. Par
l'action de ce dernier, les vannes de blocage des pattes de
décantation 950-160 A  F, YV-12081  YV-12083 (PB-B-
1021), YV-12084  YV-12086 (PB-B-1022) se ferment.

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PRESSION DANS LE RÉACTEUR. DÉCHARGE DE PRODUIT 3

• A cause de la haute pression dans le réacteur, les

pressostats de haute pression PSHH-16149 A/B arrêtent
la pompe du réacteur.(JAMAIS ! )
• Pour que la vanne de décharge s'ouvre automatiquement
selon la séquence, sa vanne de blocage doit être
complètement ouverte. Si une vanne de blocage perd la
position de complètement ouverte, elle reçoit l'ordre de
se fermer, sa patte demeure hors service et il se produit
une alarme de défaillance de patte YA-12103 pour YV-
12083 (patte C).

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 PRESSION DANS LE RÉACTEUR. DÉCHARGE DE PRODUIT
4. Vannes de Blocage
• Les vannes de blocage situées à la partie supérieure de la patte de
décantation, se ferment pour plusieurs raisons:
• Défaillance de la vanne PTO correspondante.
• Par le bouton-poussoir sur DCS, HS-12086 pour la YV-12086 (patte F).
• Par le bouton-poussoir sur panneau local, HS-12086L pour la YV-12086
(patte F).
• Par le bouton-poussoir de secours sur console (ESD), HS-12086E pour
la YV-12086 (patte F).
• A travers la vanne manuelle d'air au dispositif d'actionnement, HS-
13296C pour la YV-12086 (patte F).
• Si la vanne est fermée et si au moment de lui donner l'ordre de
s'ouvrir, elle ne s'ouvre pas en dix secondes, la vanne se referme.
• Les vannes de blocage s'ouvrent:
• En actionnant en même temps, par deux opérateurs différents, les
vannes manuelles d'air au dispositif d'actionnement, HS-13296A et B
pour YV-12086 (patte F) avec le permisiff du pressostat de basse
pression de la patte de décantation correspondante PSL-16156 pour la
patte F.
• Les vannes de blocage nécessitent un permissif avec clé HS-12086
(ESD) pour la patte F, depuis la salle de contrôle, pour pouvoir être
ouvertes depuis le Site
25
 PRESSION DANS LE RÉACTEUR. DÉCHARGE DE PRODUIT
5. Vannes de décharge du produit PTO
• Pour les vannes de décharge de produit, on définit une série de
temps et intervalles :
• -Intervalle minimum : c'est le temps minimum requis entre la
fermeture d'une vanne PTO et le commencement d'ouverture de
la vanne sélectionnée suivante (minimum 3 secondes).
• -Temps de shutdown à l'ouverture : c'est le temps maximum qui
peut s'écouler depuis le moment où on donne l'ordre d'ouverture
jusqu'à ce que la vanne s'ouvre, avant de donner l'alarme de
défaillance de PTO (environ 1,5 secondes).
• -Temps de shutdown à la fermeture : c'est le temps minimum
qui doit s'écouler depuis le moment où on donne l'ordre de
fermeture jusqu'à ce que la vanne PTO se ferme, avant de
donner l'alarme de défaillance de patte (environ 1,5 secondes).
• -Temps d'ouverture : c'est le temps qui est fixé sur le DCS
pour que la vanne PTO reste ouverte (2 à 3 secondes) (HC-
13283 pour YV-12093, patte C). On le compte à partir du
moment où on donne l'ordre d'ouverture.

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 PRESSION DANS LE RÉACTEUR. DÉCHARGE DE PRODUIT
6. Modes d'opération des pattes
• Manuel: chaque vanne pourra être activée manuellement,
indépendamment du PLC.
• Automatique (patte en service) : la vanne de blocage sera
ouverte et la vanne PTO gouvernée par la sortie du contrôleur
de pression du réacteur PIC-16147 ou séquentiellement par un
temporiseur depuis le PLC.
• Également, il y a une information qui est indiquée sur DCS et
qui s'actualise dans le temps :
• Temps moyen de cycle pour chacune des vannes PTO (5 derniers
cycles), KI-12093B pour la patteF.
• Temps pour s'ouvrir depuis le moment où on donne l'ordre
jusqu'à ce que chaque vanne PTO s'ouvre (maximum 1,5
secondes), KI-12093A pour la patte F.
• Temps de cycle complet de toutes les pattes en service à ce
moment-là, KI-13508.
• Nombre de pattes en service QI-13267.
• Nombre de cycles pour chaque patte QI-12093B pour la patte
F.
• Nombre de cycles x 104 pour chaque patte QI-12093A pour la
patte F . 27
 PRESSION DANS LE RÉACTEUR. DÉCHARGE DE PRODUIT
7. Modes d'opération des pattes
• Les vannes de décharge du produit fonctionnent
séquentiellement: étant fermées, à l'ordre de réaliser le cycle,
elles s'ouvrent, restent ouvertes un temps préfixé et se
referment dans la même position.
• Le cycle d'une de ces vannes commence par la demande manuelle
directe depuis le DCS ou depuis le panneau local ou bien, suivant
un ordre préfixé, par la demande du contrôleur de pression du
réacteur PIC-16147.
• L'opération manuelle d'une vanne PTO est indépendante de
l'état de sa vanne de blocage et de l'ordre préfixé des pattes;
en effet, quand une patte de décantation est hors service,
celle-ci réalise son cycle toutes les dix minutes, manuellement,
pour éviter des bouchons
• Les opérations automatiques agissent seulement sur les pattes
en service et suivent le même ordre préfixé.

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 PRESSION DANS LE RÉACTEUR. DÉCHARGE DE PRODUIT
8. Modes d'opération des pattes
• Les vannes de décharge du produit peuvent recevoir l'ordre de
réaliser le cycle depuis :
• -Un bouton-poussoir attribué à chaque vanne sur le panneau
local HS-12093L pour la YV-12093 (patte C).
• -Un bouton-poussoir attribué à chaque vanne sur DCS, HS-
12093 pour la YV-12093 (patte C).
• -Le contrôleur de pression PIC-16147, si cela lui revient par la
séquence et si sa patte est en service.
• -Un temporiseur sur le DCS si cela lui revient par la séquence
et si sa patte est en service; ce temporiseur garantit que
chaque patte en service se décharge au moins une fois toutes
les 60 secondes. Le temps entre l'ordre de réaliser le cycle
d'une patte et le suivant, est de 60 secondes divisé par le
nombre de pattes en service. Quand on a la sortie du contrôleur
de PIC-16147 entre 45 % et 55 %, le PLC envoie réaliser le
cycle de la vanne PTO suivante, selon le programmateur
L'information s'actualise sur le PLC, le temporiseur d'intervalle
minimum et le temporiseur de temps de "shutdown" pour s'ouvrir
commencent. 29
 PRESSION DANS LE RÉACTEUR. DÉCHARGE DE PRODUIT
9. Modes d'opération des pattes
• Si une vanne PTO ne termine pas le cycle d'ouverture (fin de
course) avant que le temporiseur de temps de "shutdown"
termine, il se produit une alarme de défaillance de PTO. Si au
contraire, la vanne termine son ouverture avant le temps de
"shutdown", elle restera ouverte pendant un temps d'ouverture
qui est fixé par l'ordinateur sur DCS pour chaque patte (HC-
13283 pour la patte C).
• Une fois ce temps écoulé, le temporiseur de "shutdown" pour se
fermer, commence à compter, si la vanne ne termine pas son
cycle de fermeture (fin de course), avant que ledit temporiseur
termine de compter; cette patte se trouve alors hors service,
la vanne de blocage correspondante se ferme et il y a alarme de
défaillance de patte.
• Les temps de "shutdown" ne peuvent pas être modifiés par
l'opérateur depuis le DCS.
• Quand la PTO atteint la nouvelle position (fermée), les
temporiseurs de "shutdown" se réinitialisent, l'information
s'actualise et le temporiseur d'intervalle minimum commence à
compter; la vanne PTO suivante sélectionnée ne commence pas à30
s'ouvrir tant que l'intervalle minimum ne s'est pas écoulé.
 PRESSION DANS LE RÉACTEUR. DÉCHARGE DE PRODUIT
10. Indications sur DCS
• Pour les vannes PTO, il est indiqué :
• -Nº de pattes en service, QI-13267.
• -Temps de cycle complet, KI-13508.
• -Position de chaque vanne PTO ouverte/fermée, ZLO/ZLC-12093 pour
la patte C.
• -Temps moyen de décharge de chaque vanne PTO, KI-12093B pour la
patte C.
• -Nº de cycles de chaque vanne PTO, QI-12093A pour la patte C.
• -Nº de cycles x 104 de chaque vanne PTO, QI-12093B pour la patte
C.
• -Alarme de défaillance de la vanne PTO, ZA-12093 pour la patte C.
• -Alarme de défaillance de la patte, YA-12103 pour la patte C.
• -Temps de chaque vanne PTO pour s'ouvrir, KI-12093A pour la patte
C.
• -"Override" de l'ordre de fermeture HS-12093 pour la patte C.

31
 PRESSION DANS LE RÉACTEUR. DÉCHARGE DE PRODUIT
11. Indications sur DCS

• Pour les vannes de blocage, il est indiqué :

• -Position de chaque vanne ouverte/fermée, ZLO/ZLC-12083
pour la patte C.
• -Alarme du bouton-poussoir ESD activée pour chaque patte,
YA-12083 pour la patte C.
• -Pression dans chaque patte de décantation, PI-16153 pour la
patte C

32
 70

14,0

décherge patte
12,0
kg/sg
10,0 alimentation de
IBR kg/sg
8,0
temps ouverture
6,0 de la patte seg

4,0 période entre

decharges seg
2,0
temps total du
0,0 cycle de la
0 5000 10000 15000 20000 PTO seg.

33
70

18 , 0

16 , 0
décherge
14 , 0
patte kg/sg

alimentation de
12 , 0
IBR kg/sg

10 , 0 temps
ouverture de
8 ,0 la patte seg
période entre
6 ,0 decharges
seg
temps total du
4 ,0
cycle de la
PTO seg.
2 ,0

0 ,0
0 50 0 0 10 0 0 0 15 0 0 0 20000

34
 PRESSION DE SATURATION DANS LE
RÉACTEUR, SOLIDES DANS LE RÉACTEUR

• Pression de Saturation dans le

Réacteur "JERGUSON Gauge"
• Solides dans le Réacteur "GAMMA
Gauge"

35
 Pression de Saturation dans le Réacteur "JERGUSON
GAUGE“1
• Le "JERGUSON Gauge", LG-15037 est un tube en verre, vertical, dont la
fonction est d'accumuler un échantillon du contenu du réacteur 950-155.
• Cet échantillon est obtenu en ouvrant la vanne YV-12076 (PB-B-1021) un
certain nombre de fois, la vanne de prise d'échantillon YV-12074 étant
ouverte. Cette vanne se fermera quand la vanne de sortie YV-12076 aura
été ouverte le nombre de fois qui est prédéterminé.
• Les solides présents dans le liquide de l'échantillon se décanteront; de cette
façon, on peut estimer visuellement le pourcentage de solides dans le volume
d'échantillon accumulé.
• Cependant, la principale fonction de cet échantillon est de déterminer la
pression de saturation définie comme étant la pression de vapeur du contenu
du réacteur. Pour cela, l'échantillon contenu dans le "JERGUSON Gauge" se
refroidit jusqu'à ce que se forme la première bulle de vapeur. La pression à
ce moment-là est la pression de vapeur.
• La pression est localement indiquée par le manomètre PI-18142. La
température et la pression sont mesurées simultanément. La pression est
indiquée sur le DCS, PI-16159 et la température est enregistrée au moyen
de TR-17174.
• La pression de saturation est une variable importante du réacteur. Plus la
teneur en éthylène dissous dans l'isobutane est grande, plus la pression de
vapeur sera grande. 36
 Pression de Saturation dans le Réacteur "JERGUSON
GAUGE“2. Séquence de Mesure
• La pression de saturation du réacteur donnée par indication sur DCS, PI-
16159S est obtenue au moyen d'une séquence programmée sur le PLC.
• La demande de la séquence de mesure de la pression de saturation peut
s'initialiser de différentes manières :
• -Manuellement depuis le bouton-poussoir local, HS-13279.
• -Manuellement depuis le sélecteur sur DCS, HS-12078.
• -Par un programmateur sur le PLC, avec un temps ajustable depuis le DCS,
HC-13279. Le temps est ajustable dans la période qui s'écoule entre deux
demandes consécutives de séquence de mesure.
• L'opération automatique s'active et s'annule au moyen du commutateur sur
DCS, HS-12080 (ON/OFF). Quand celui-ci se situe en position ON, tous les
certains temps définis depuis HC-13279, se réalise la séquence de mesure de
pression de saturation.
• Quand on demande une lecture de pression de saturation, les vannes YV-
12074, YV-12075, YV-12073 et YV-12077 doivent être ouvertes et la YV-
12076 fermée, de sorte que l'isobutane de lavage entre dans la chambre de
sédimentation. Immédiatement, la vanne d'isobutane de lavage YV-12075 se
ferme et la vanne YV-12076 s'ouvre un certain nombre de fois pendant une
certaine période de temps. L'isobutane qui restera dans la chambre du
"JERGUSON Gauge" sera déplacé par le mélange de polymère qui entre dans
celle-ci. . 37
 Pression de Saturation dans le Réacteur "JERGUSON
GAUGE“3. Séquence de Mesure

• Quand la vanne YV-12076 se sera ouverte le nombre de fois

déterminé, la YV-12074 se ferme. Pendant 60 secondes, le
polymère provenant du réacteur reste bloqué dans la chambre
de saturation.
• La pression diminue initialement au fur et à mesure que le
mélange se refroidit, depuis la pression du réacteur jusqu'à la
pression de saturation, pour expérimenter ensuite une légère
augmentation. Le minimum qu'on détecte est la pression de
saturation. Il existe un programme qui permet de lire cette
pression de saturation PI-16159S. Cependant, la pression et la
température PR-16159 et TR-17174 du mélange contenu dans
le "JERGUSON Gauge", sont enregistrées à tout moment. De
cette façon on détermine la température à laquelle a été
définie la pression de saturation.
• Une fois la période de mesure écoulée, on lave le "JERGUSON
Gauge" pendant 10 minutes. Pour cela, on ouvre la vanne
d'isobutane de lavage YV-12075 et la vanne YV-12076.
• Après le lavage, les vannes reviennent à leur position initiale
YV-12074 et YV-12075 ouvertes et YV-12076 fermée . 38
 Pression de Saturation dans le Réacteur "JERGUSON
GAUGE“4. Séquence de Mesure
• Quand le commutateur HS-12080 sur DCS se trouve en OFF, les
vannes YV-12074, YV-12075 et YV-12076 se ferment.
• Les vannes YV-12073, YV-12075 et YV-12077 se ferment quand
la pression dans le réacteur baisse, moyennant le PSLL-16148A ou
si le bouton-poussoir de secours sur console HS-13273 (ESD)
s'active. Tant le pressostat que le bouton-poussoir de secours
réalisent un bypass pendant la séquence de lecture.
• Indications sur DCS :
• -Demande manuelle : YL-12078
• -Système en marche : YL-12080
• -Possible obstruction : YL-12080A
• -Alarme de basse pression dans le réacteur : PALL-16148
• -HS-12373 (ESD) activé : YA-13273
• -Pression du système de mesure : PI-16159
• -Pression de saturation du réacteur : PI-16159S
• -Position des vannes YV-12073/12074/12075/12076/12077 :
• ZLO-/ZLC-12073 ; ZLO-/ZLC-12074 ; ZLO-/ZLC-12075 ;
39
• ZLO-/ZLC-12076; ZLO-/ZLC-12077
 Solides dans le Réacteur "GAMMA GAUGE"

• La densité du mélange de polymère contenu dans le réacteur

en g/cc, se mesure par radiation avec des rayons gamma,
moyennant l'instrument DE-13193 (PB-B-1020), avec
indication locale et sur DCS. 
• La densité obtenue s'utilise, avec d'autres données, pour
déterminer le pourcentage en poids de solides présents dans
le réacteur. Ce calcul est fait moyennant DCS et est
enregistré et indiqué sur DCS respectivement par NR-13584
et N-13584. 
• Le poids de solides peut se trouver manuellement au moyen
de l'abaque. 
• Pour déterminer le pourcentage de solides dans le réacteur,
il faut la densité, la température et la concentration
d'éthylène du mélange contenu dans celui-ci. Ces mesures
sont prises respectivement du mesureur de densité DE-
13193 (PB-B-1020), de l'indicateur du contrôleur de
température dans le réacteur, TIC-17169 (PB-B-1020) et
de l'indicateur de concentration d'éthylène AI-13015A (PB-40
B-1027).
 SYSTÈME DE RÉFRIGÉRATION DU RÉACTEUR

• Réfrigération du Réacteur
• Circuit du Réfrigérant
• Pompe de Réfrigération du Réacteur
• Réchauffeur de Réfrigérant du Réacteur
• Refroidisseur de Réfrigérant du Réacteur
• Mélangeur Statique de Réfrigérant du Réacteur
• Dépôt de Traitement de Réfrigérant du Réacteur
• Réservoir Tampon de Réfrigérant du Réacteur

41
 REACTOR

A = 530 M2

42
TEMPERATURAS REACTOR

43
REFRIGERACION REACTOR

44
BALANCE REFRIGERACION REACTOR

45
 SYSTÈME DE RÉFRIGÉRATION DU RÉACTEUR.
Réfrigération du Réacteur
• Le chaleur de formation du polyéthylène doit être éliminée du réacteur pour
contrôler la température de celui-ci.S'il n'y a pas de réaction, il faut
ajouter de la chaleur pour maintenir le contrôle de la température du
réacteur.
• Le système de réfrigération du réacteur est un circuit fermé d'eau traitée,
d'eau adoucie avec des additifs chimiques.
• Cette eau traitée arrive à travers une tuyauterie de 30" à la zone du
réacteur. De celle-ci, le flux de réfrigérant se divise en deux courants d'à
peu près le même débit, mesurés et indiqués sur DCS par le FI-14097 et le
FI-14098.
• Chacun des courants passe en série à travers des chemises des deux pattes
du réacteur. Les deux courants s'écoulent en parallèle et se recombinent à la
sortie de leurs secondes pattes correspondantes, revenant à la sortie du
Réservoir tampon de réfrigérant du réacteur 950-159 .
• Le contrôle de la température du réacteur est réalisé par le contrôleur TIC-
17169, avec enregistreur et indication sur DCS. Celui-ci envoie le point de
consigne au contrôleur de température du réfrigérant, TIC-17184. S'il y a
une très haute température dans le réacteur TSHH-17169, on passe le
contrôle de l'alimentation d'éthylène au réacteur à MANUEL?. Pour mesurer
la température du réacteur, on a disposé plusieurs thermocouples, avec
indication sur DCS, identifiés par les items TI-17167, TI-17168 et TI-
17170.
• Le débit normal d'eau de réfrigération au réacteur est de 2786 m3/h. La 46
température minimale du
 SYSTÈME DE RÉFRIGÉRATION DU RÉACTEUR.
Circuit du Réfrigérant 1
• Le réfrigérant, à la sortie du réacteur, revient de nouveau vers
celui-ci au moyen de la Pompe de réfrigération du réacteur,
670-155 (PB-B-1024).
• A la sortie de la pompe, le réfrigérant passe à travers un
refroidisseur 410-153 A/B/C ou un réchauffeur 410-154 ou
par la ligne de by-pass en parallèle aux deux .
• Le flux à travers chacun des refroidisseurs et du réchauffeur
est contrôlé par le contrôleur de la température du réfrigérant
du réacteur, avec indication sur DCS, TIC-17184. Le point de
consigne de celui-ci s'établit au moyen du contrôleur
TIC-17169 (Reacteur).
• Le contrôleur TIC-17184 contrôle l'ouverture et la fermeture
des vannes TV-17184 B/C/D, situées sur les lignes de sortie
des refroidisseurs 410-153 A/B/C. Il ouvre et ferme de même
la vanne TV-17184A d'alimentation de réfrigérant au
réchauffeur de réfrigérant 410-154 et l'entrée de vapeur à
celui-ci, TV-17184E.

47
 SYSTÈME DE RÉFRIGÉRATION DU RÉACTEUR.
Circuit du Réfrigérant 2
• La quantité de réfrigérant qui circule dans la ligne de by-pass
se règle au moyen du contrôleur de flux total de réfrigérant,
avec indication sur DCS, FIC-14105, lequel ouvre ou ferme la
vanne de contrôle FV-14105
• Le débit total de réfrigérant, provenant des lignes du
refroidisseur, du réchauffeur ou du by-pass entre dans le
Mélangeur statique de réfrigérant du réacteur 340-151 pour
obtenir un mélange uniforme du courant, avant de s'incorporer
aux chemises du réacteur.
• Le remplacement du réfrigérant nécessaire au circuit s'effectue
au moyen du Réservoir tampon de réfrigérant du réacteur,
950-159. Celui-ci s'alimente avec du condensat de moyenne
pression en opération normale et avec de l'eau adoucie à la mise
en marche. L'alimentation entre dans le dépôt à travers du
Filtre de condensats au système de réfrigération 350-154 A/B.
A ce dépôt arrivent aussi les évents provenant des chemises du
réacteur.

48
 SYSTÈME DE RÉFRIGÉRATION DU RÉACTEUR.
Pompe de Réfrigération du Réacteur
• Pompe de Réfrigération du Réacteur, 670-155
• Cette pompe, opérant en continu, fournit un débit de 2.786
m3/h, à une pression de refoulement de 12,45 kg/cm2g.
• Le démarrage du moteur de la pompe 670-155 se fait au
moyen d'un bouton-poussoir électrique local. Sur le DCS
figurera une indication de l'état du moteur, ML-11027, du
temps de fonctionnement du moteur KQI-11027, l'alarme de
déclenchement de l'interrupteur YA-12109, les alarmes de
hautes températures sur les paliers TAH-17186, TAH-
17188 et les alarmes de haute températures sur les
bobinages TAH-17187 A  C.
• Réchauffeur de Réfrigérant du Réacteur, 410-154
• Le réchauffeur de réfrigérant du réacteur 410-154 fournit
de la chaleur par échange de vapeur de moyenne pression, à
la mise en marche de l'Usine ou dans une situation de perte
rapide de réaction.Chaleur échangée de 4.010.000 kcal/h.
• A l'alimentation de la vapeur, ont été prévus un mesureur de
débit avec indication sur DCS, FI-14106, et un manomètre
49
PI-18163 .
 SYSTÈME DE RÉFRIGÉRATION DU RÉACTEUR.
Refroidisseur de Réfrigérant du Réacteur

• Refroidisseur de Réfrigérant du Réacteur, 410-153 A/B/C .

• Pour le refroidissement du réfrigérant du réacteur il y a
trois refroidisseurs à plaques identiques, identifiés par les
items 410-153 A/B/C.
• Les refroidisseurs commencent à fonctionner séquentiellement
selon les besoins de refroidissement qu'exige le Contrôleur
de température du réfrigérant, TIC-17184.
• Chaque unité est pour une chaleur échangée de 6.133.000
kcal/h. Le fluide chaud, d'un débit de 465.700 kg/h entre
dans le refroidisseur à 75ºC environ et en sort à 62ºC.
Celui-ci est réfrigéré à l'aide d'un flux de 614.400 kg/h
d'eau de réfrigération, pour laquelle on prévoit un saut
thermique de 10ºC.
• Mélangeur Statique de Réfrigérant du Réacteur, 340-151 .
• Le Mélangeur statique du réfrigérant du réacteur est utilisé
pour obtenir un mélange et une température uniformes pour
50
l'alimentation du réfrigérant au réacteur.
 SYSTÈME DE RÉFRIGÉRATION DU RÉACTEUR.
Dépôt de Traitement de Réfrigérant du Réacteur

• Le Dépôt de traitement de réfrigérant du réacteur 950-

158 est utilisé pour ajouter les additifs chimiques à l'eau
adoucie, nécessaires pour produire l'eau traitée qui est
utilisée comme réfrigérant.
• On a prévu une ligne de 1" à l'impulsion de la pompe de
réfrigération du réacteur, 670-155, qui envoie un débit
d'eau au dépôt de traitement. Celui-ci revient par le
fond à l'aspiration de la pompe et une ligne de 1" à
l'impulsion de la pompe de réfrigération du réacteur,
670-155, qui envoie un débit d'eau au dépôt de
traitement.
• L'équipement dispose au fond d'une vanne pour le
drainage de ce dernier et à la tête, d'un évent et d'une
bouche de remplissage. Aussi bien le drainage que l'évent
et le remplissage sont des opérations manuelles.
51
 SYSTÈME DE RÉFRIGÉRATION DU RÉACTEUR.
Réservoir Tampon de Réfrigérant du Réacteur

• Réservoir Tampon de Réfrigérant du Réacteur, 950-159

• Il dispose d'un arbre de niveau de liquide avec indication visuelle LG-
15039 et contrôleur de niveau de liquide LIC-15040, avec alarme de
haut et bas niveau de liquide sur DCS. On a prévu une seconde alarme
de bas niveau sur DCS, LAL-15038.
• Le contrôleur de niveau est conçu pour maintenir un niveau de 50 % dans
le dépôt. Si le niveau baisse, il remet du liquide moyennant l'ouverture
de la vanne LV-15040B et si le niveau augmente, il envoie vers le
drainage le liquide nécessaire moyennant la vanne LV-15040A.
• La pression d'opération dans le dépôt de 6 kg/cm 2g, mesurée par le
manomètre PI-18161, est maintenue par l'intermédiaire d'une gamme
fractionnée moyennant le contrôleur PIC-16162. En cas de basse
pression, on ajoute du N2 de basse pression à l'équipement au moyen de
la vanne PV-16162A et dans le cas contraire, on l'évente à
l'atmosphère au moyen de la vanne PV-16162B..
• Filtre de Condensats au Système de Réfrigération, 350-154 A/B
• Le condensat s'alimente au Réservoir tampon de réfrigérant du réacteur
950-159, à travers du filtre 350-154 A/B, pour éliminer du courant de
condensat de 12 m3/h, dans les conditions d'opération, les particules
supérieures à 20 μ .
• La perte de charge maximale admissible est de 0,2 kg/cm 2. L'indicateur
a besoin d'être changé. 52
 SYSTÈME D'INHIBITION DE LA RÉACTION

• Dépôt Inhibiteur de Réaction 950-150 A/B

• Activation du Système d'Inhibition

53
 SYSTÈME D'INHIBITION DE LA RÉACTION 1
• Le système d'inhibition de la réaction fournit à tout moment un moyen
pour tuer la réaction de polymérisation dans le réacteur. Le système
d'inhibition peut être activé manuellement (localement ou depuis le
panneau) ou automatiquement.
• Le système d'inhibition de la réaction est composé de deux dépôts,
950-150 A/B, qui contiennent l'agent inhibiteur, le méthanol.
• Une fois le système d'inhibition activé, celui-ci injecte l'agent inhibiteur
dans le réacteur, moyennant pressurisation avec de l'azote à haute
pression. L'un des dépôts alimente l'inhibiteur à la partie supérieure du
réacteur et le second dépôt le fournit à la partie inférieure de celui-ci.
• Les lignes d'addition d'agent inhibiteur parviennent à une bonne
distribution de ce dernier en l'injectant à quatre points différents du
réacteur. Le flux, à chacun de ces points, est contrôlé par les orifices
de restriction FO-14225, FO-14224 pour la partie supérieure et FO-
14227, FO-14226 pour la partie inférieure.
• Dépôt Inhibiteur de Réaction 950-150 A/B
• Chacun des dépôts dispose d'un indicateur visuel de niveau et d'une
indication d'alarme de bas niveau sur DCS, LG-15033/LAL-15034 et
LG-15035/LAL-15036 respectivement pour les dépôts 950-150 A/B.
• On prévoit aussi un manomètre à la sortie des dépôts PI-18136 (950-
150A) et PI-18135 (950-150B).

54
 SYSTÈME D'INHIBITION DE LA RÉACTION 2.
Activation du Système d'Inhibition
• Le système d'inhibition peut être activé manuellement
moyennant le bouton-poussoir de secours sur console
(ESD) HS-13226 et moyennant le bouton-poussoir de
secours sur place (ESD) HS-13267.
• Il peut être aussi activé automatiquement avec le
commutateur sur console HS-13265 en position auto, en
cas d'arrêt de la pompe du réacteur 670-151.
• Une fois le système inhibiteur activé, a lieu l'injection de
l'agent inhibiteur et les contrôleurs de débit d'éthylène,
hydrogène, hexène et co-catalyseurs au réacteur passent
à manuel et à sortie "0“ et les compresseurs d'éthylène
160-101 A/B, les moteurs des pompes 670-141 A/B
d'alimentation de mélange de coulis XPF au réacteur et
les alimentateurs de catalyseur PF, 340-142 AH
s'arrêtent

55
 SYSTÈME D'INHIBITION DE LA RÉACTION 3.
Activation du Système d'Inhibition
• Pour l'injection de l'agent inhibiteur, une fois la séquence activée, les
vannes d'azote YV-12062 et YV-12065 s'ouvrent au dépôt pour la
pressurisation de l'agent et la sortie de ce dernier moyennant les vannes
YV-12064 et YV-12067 qui seront ouvertes. L'ouverture des vannes de
N2 et de l'agent inhibiteur, ferme les vannes d'évent des dépôts 950-
150 A/B, YV-12063 et YV-12066.
• Une fois la période de 1 minute écoulée avec les vannes dans cette
position, elles reviennent à leur position initiale.
• Si l'une quelconque des vannes ne prend pas la position adéquate, une
alarme sur DCS, ZA-13941 s'active. On situe le commutateur en
position de dérivation quand on va mettre en marche la pompe du
réacteur. Une fois les 30 minutes de fonctionnement de la pompe
écoulées, une alarme sur DCS s'active si le système continue en
dérivation.
• Indication sur DCS
• Position ouverte/fermée des vannes : ZLO/ZLC-12062, ZLO/ZLC-12063,
ZLO/ZLC-12064, ZLO/ZLC-12065, ZLO/ZLC-12066, ZLO/ZLC-12067.
• Défaillance d'une vanne : ZA-13941.
• Déclenchement activé : YA-12060.
• Déclenchement en automatique : YL-12059.
• Déclenchement en automatique dérivé : YA-12061.

56
 CONDITIONS D'OPÉRATION DANS LE
RÉACTEUR

• Techniques Spéciales d'Opération

• Discussion Générale des Variables
• Variables Manipulées
• Variables Intermédiaires
• Variables de Fonctionnement

57
 CONDITIONS D'OPÉRATION DANS LE
RÉACTEUR. Techniques Spéciales d'Opération
• Les spécifications requises sont obtenues suivant des conditions d'opération
déterminées dans le réacteur; celles-ci sont en fonction de certaines
variables.
• Discussion Générale des Variables
• Les principales variables qu'il faut contrôler dans le polymère produit sont la
densité, l'indice de fluidité, la teneur en cendres et le débit de production.
Ce contrôle se réalise par la manipulation d'autres variables.
• De cette façon, l'indice de fluidité spécifié est obtenu en combinant
convenablement le type de catalyseur, la température d'activation de ce
dernier, la concentration d'hydrogène, d'hexène et d'éthylène et la
température du réacteur.
• La densité du polymère se contrôle moyennant la concentration d'hexène dans
le réacteur. Le rapport hexène-1/éthylène dans l'alimentation au réacteur a
de l'influence sur la quantité d'hexène-1 qui est incorporé au polymère. En
général, l'incorporation d'hexène-1 au polymère est proportionnelle au
rapport hexène-1/éthylène dans le courant d'alimentation au réacteur.
• Les facteurs qui affectent la teneur en cendres ou la productivité du
catalyseur, sont le niveau de poisons, la concentration d'éthylène et le temps
de résidence du catalyseur dans le réacteur.La présence de poisons, dont la
contribution est importante, est variable et pas encore contrôlable de nos
jours. (moyenant le co-catalyseur )
• Le rythme d'alimentation de catalyseur doit être l'approprié pour obtenir la
production souhaitée.L'alimentation d'isobutane de recyclage se manipule pour
maintenir la concentration de polymère dans les limites souhaitées.

58
208

p D
59
 Variables Manipulées . Primaires 1
• Les spécifications requises sont obtenues suivant des conditions
d'opération Les variables manipulées sont des variables qui
peuvent être généralement changées en variant le point de
consigne d'un contrôleur.
• Les variables primaires manipulées peuvent être fixées ou
ajustées indépendamment, sans tenir compte du changement ou
variation dans une autre variable quelconque.
• Ce groupe de variables comprend les suivantes : température du
réacteur, vitesse d'alimentation de catalyseur et débit
d'alimentation d'isobutane
• a)Température du Réacteur
• Les températures maximales d'opération pour l'isobutane sont
103108ºC et 109ºC respectivement pour la production de
copolymères et d'homopolymères. La température du réacteur
ne doit pas diminuer rapidement lors de la transition
d'homopolymères a copolymères et par conséquent, ne doit pas
être augmentée brusquement au moment de passer des
copolymères aux homopolymères. La vitesse d'ajustage des
températures ne doit pas dépasser 1ºC toutes les deux heures.

60
 Variables Manipulées . Primaires 2
• b)Vitesse d'Alimentation de Catalyseur
• Le catalyseur s'alimente au réacteur à la vitesse requise pour obtenir la
polymérisation suffisante d'éthylène, pour le débit de production souhaité.
• Pour une productivité du catalyseur de 3000 kilogrammes de polymère par
kilogramme de catalyseur de chrome et un objectif de production de 18.300
kilogrammes à l'heure, l'alimentation de catalyseur requise au réacteur est
de 6,1 kilogrammes à l'heure.
• Les alimentateurs de catalyseur de chrome, avec un volume de 35 cc,
alimentent 10,1 grammes de catalyseur 969 MS par décharge réalisée. Pour
le catalyseur MAGNAPORE 963, l'apport est 9,25 grammes par décharge
réalisée.
• Concernant l'exemple qui précède, dans le cas où l'alimentateur de catalyseur
fonctionnerait avec 969 MS, pour obtenir le débit de production fixé, il
devrait décharger environ 604 fois à l'heure.
• Ce flux de catalyseur depuis le dépôt de catalyseur PF 950-142 A/B/C/D
jusqu'au réacteur, est réglé par la fréquence de rotation des alimentateurs
de catalyseur PF, 340-142 A/B/C/D.
• Une augmentation du débit d'alimentation de catalyseur augmente la
production. Si l'on augmente pas la sortie de polymère du réacteur, la
concentration de celui-ci dans le réacteur augmente. Pour cela, l'alimentation
de catalyseur doit être ajustée à l'aide de petits changements. . 61
 Variables Manipulées . Primaires 3
• c)Débit d'Alimentation d'Isobutane
• L'isobutane de recyclage s'alimente au réacteur principalement
pour contrôler la concentration de solides dans celui-ci. L'iso-
butane frais de lavage est surtout utilisé pour conduire le cata-
lyseur vers le réacteur. L'utilisation de l'isobutane frais est
due à la présence d'oléfines dans l'isobutane de recyclage, les-
quelles pourraient produire une réaction et former des bouchons
Dans des conditions normales, l'isobutane de recyclage va être
utilisé pour maintenir le pourcentage en poids de solides dans le
réacteur, de 36 % pour le cas d'opération avec du catalyseur
de chrome et de 48 % pour le catalyseur XPF.
• Le débit d'isobutane de recyclage peut être réglé par contrôle
manuel du point de consigne ou par contrôle en cascade
moyennant un système de contrôle par ordinateur.
• Pour 50 % en poids de solides décantés et par conséquent dans
l'effluent du réacteur, la quantité d'isobutane requise est de 1
kg d'isobutane par kg de polymère. Ainsi, pour une production
de 18.300 kg/h, l'isobutane total est de 18.300 kg/h.
62
 Variables Manipulées . Primaires 4
• L'isobutane frais requis pour le lavage quand toutes les pattes de
décantation sont en service, est d'environ 500 kg/h. Il faut
normalement 350 kg/h d'isobutane frais pour déchargement du
catalyseur dans le réacteur et pour remplir les dépôts de catalyseur une
fois rechargés. C'est la quantité minimum pour opérer sans difficulté.
En cas d'opérer avec de plus petits débits, des bouchons se formeraient
dans la ligne d'alimentation de catalyseur du réacteur.
• Il y a certains points critiques dans le réacteur; ceux-ci exigent una
quantité minimum de fluide de lavage pour éviter d'éventuelles
obstructions. Les localisations et quantités sont présentées ci-après :

• Localisation Débit kg/h 

• Joint de la pompe du réacteur 650
• Soupape de sécurité du réacteur 25
• Jerguson Gauge 25
• Prises de pression dans chaque réacteur 25 et 25
• Vannes de drainage du réacteur 25 et 25
• Pattes de décantation en service 15 (chaque patte)
• Pattes de décantation hors service 25 (chaque patte) 
63
 Variables Manipulées . Secondaires 1

• Les variables secondaires manipulées dépendent de certaines variables principales

manipulées, telles que le débit d'alimentation de catalyseur. Ces variables
incluent : le débit d'alimentation d'éthylène, le débit d'alimentation d'hexène-1 et
le débit d'alimentation d'hydrogène.
• a)Débit d'Alimentation d'Éthylène
• Le débit d'alimentation d'éthylène est gouverné par la réactivité du système et la
quantité de catalyseur présent dans le réacteur, à tout moment. Si le système est
réactif, avec assez de catalyseur/co-catalyseur dans le réacteur et une
alimentation continue de ceux-ci, l'éthylène s'alimente dans une quantité
nécessaire pour maintenir la production fixée de polymère dans le réacteur et la
concentration d'éthylène souhaitée dans le gaz de flash. Si la production est
supérieure à celle souhaitée, l'alimentation de catalyseur se réduit (normalement
avec de petits changements). En même temps, la concentration d'éthylène dans le
gaz de flash commence à augmenter à cause de la diminution de catalyseur. Alors,
il faut réduire l'alimentation d'éthylène et le débit d'isobutane de recyclage. Avec
cela, on réduit la concentration d'éthylène et on maintient le pourcentage de
solides dans le réacteur au niveau souhaité.
• Le catalyseur PF, avant de commencer la réaction, possède une période d'induction
qui varie de 7 à 35 minutes. Concrètement, les catalyseurs 963 MAGNAPORE, 969
MS et 969 ID ont des périodes d'induction de 7 à 12 minutes, de 15 à 25 minutes
et de 25 à 35 minutes, respectivement pour le premier, deuxième et troisième. Le
catalyseur XPF au contraire, n'a aucune période d'induction et pas de réactions
immédiatement. Par conséquent, pour éviter la saturation d'éthylène dans
l'isobutane présent dans le réacteur, on augmente le débit d'alimentation de

catalyseur. 64
 Variables Manipulées . Secondaires 2

• L'opérateur introduit dans le DCS la concentration d'éthylène souhaitée

dans le gaz de flash, laquelle peut être de 4 % en poids. On fixe de
même dans le DCS le pourcentage en poids de solides dans le réacteur,
lequel peut être de 36 %, ainsi que le nombre de décharges par minute de
l'alimentateur de catalyseur. Le système de contrôle distribué
additionnera de l'éthylène jusqu'à obtenir la concentration souhaitée de
celui-ci, moyennant le FIC-14072. L'opérateur devra varier sur DCS la
fréquence de rotation des alimentateurs de catalyseur jusqu'à obtenir
l'objectif de production. Le DCS contrôlera le débit d'isobutane, FIC-
14070, moyennant le pourcentage en poids de solides fixé par l'opérateur.
• Considérons que les débits d'alimentation d'éthylène et de catalyseur au
réacteur, sont constants. Une augmentation du débit d'isobutane diminue
la concentration de solides et la consommation de catalyseur dans le
réacteur et augmente la concentration d'éthylène dans celui-ci. Cela est
dû au fait que le débit augmenté d'isobutane accélère la décharge des
pattes de décantation et donc, la sortie de polymère du réacteur. Une
diminution du débit d'isobutane, augmente la concentration de solides et le
bilan de catalyseur dans le réacteur et diminue la concentration
d'éthylène dans celui-ci. La diminution du flux d'isobutane ralentira la
décharge des pattes de décantation et l'évacuation de polymère du
réacteur.
• Le flux d'éthylène peut être contrôlé par contrôle manuel automatique ou
par contrôle en cascade à partir du signal de l'enregistreur contrôleur de
la concentration d'éthylène AIC-13015A, par voie du système de contrôle
sur DCS.
65
 Variables Manipulées . Secondaires 3

• b)Débit d'Alimentation d'Hexène-1

• L'hexène-1 est alimenté suivant la quantité requise pour obtenir la
densité adéquate dans le produit final. L'alimentation d'hexène-1
au réacteur peut être réglée par contrôle manuel ou par contrôle en
cascade moyennant le signal provenant de l'indicateur de la
concentration d'hexène-1, AIC-13015B, dans le gaz de flash, par
voie du système de contrôle sur DCS. L'hexène-1 qu'il faut
ajouter, dépend de la densité du polymère en cours de production.
• Pour produire un produit de densité 0,940 avec le catalyseur de
chrome, la concentration en poids d'hexène-1 dans le courant total
de monomère et comonomère, doit être de 3 à 3,75 %.
• Si le débit d'hexène-1 est contrôlé manuellement, celui-ci doit
s'ajuster chaque fois qu'un changement considérable de
l'alimentation d'éthylène a été nécessaire. C'est-à-dire, supposons
un débit d'alimentation d'hexène-1 de 694 kg/h; une augmentation
du débit d'éthylène au réacteur de 18.500 kg/h à 19.000 kg/h se
traduit par un changement de la concentration d'hexène au
réacteur; il diminuerait de 3,75 % à 3,65 %.

66
 Variables Manipulées . Secondaires 4

• c)Débit d'Hydrogène
• L'alimentation de H2 au réacteur est réglée par un
contrôleur de flux. Celui-ci peut être opéré par contrôle
manuel automatique ou par contrôle en cascade,
moyennant le signal provenant de l'indicateur du
contrôleur d'hydrogène dans le gaz de flash AIC-
13015C, par voie du système de contrôle sur DCS. Le
débit maximum d'hydrogène pour produire 18.300 kg/h
de polymère moyennant le catalyseur de chrome est de
3,66 kg/h d'hydrogène ou 0,3 % mol d'hydrogène. Pour
une production de 18.300 kg/h de polymère type 5580
XPF, il faut 8,42 kg/h ou, ce qui revient au même, 0,69
% mol d'hydrogène.

67
 Variables Manipulées . Diverses 1

• Les variables de ce genre se maintiennent généralement dans des

conditions stables d'opération et ne varient pas fréquemment. Ces
variables incluent : type de catalyseur, température d'activation du
catalyseur de chrome, débit de circulation dans le réacteur (vitesse de
la pompe), débit d'eau de réfrigération, pression dans le réacteur,
pression différentielle dans les pattes de décantation, nombre de pattes
en service et température dans les pattes de décantation.
• a)Type de Catalyseur et Température d'Activation
• Le type de catalyseur et la température d'activation sont spécifiés pour
produire chaque type différent de polymère.
• A certaine température du réacteur, le poids moléculaire du polymère
diminue (l'indice de fluidité augmente) au moment où augmente la
température d'activation du catalyseur et l'indice de fissuration (ESCR
Environmental Stress Crack Resistance) diminue.
• Les températures d'activation du catalyseur, en fonction de l'indice de
fluidité de l'homopolymère ou copolymère sous forme de poudre, sont
indiquées dans le tableau suivant :
• Homopolymère Capolymère
• Catalyseur 0.1 – 1 MI 1 – 10 MI 0.1 – 0.3 MI 0.3 – 0.5 MI
• 969 ms 700 – 815 ºC - 600 –815 -
• Magnapore 700 – 870 - 600 - 780
68
 Variables Manipulées . Diverses 2

• b)Débit d'Eau de Réfrigération

• Le débit d'eau de réfrigération est une variable qui, pouvant être manipulée,
est normalement maintenue constante.
• c)Pression du Réacteur
• Le réacteur fonctionne normalement à une pression de 42,2 kg/cm 2g avec de
l'isobutane pour produire la condition de réacteur "plein de liquide".
• Quand la vanne de décharge de produit s'ouvre, une chute de pression a lieu
dans le réacteur, d'environ 1 à 2 kg/cm2. Si une des pattes de décantation
est bloquée, hors service, la séquence ouvrira la vanne de décharge de la
patte de décantation suivante.
• Les vannes PTO s'ouvrent par l'énergisation de la bobine appropriée, quand
le signal correspondant est envoyé depuis le système de contrôle de pression
du réacteur.
• Quand le "temps de shutdown à l'ouverture" s'est écoulé et que la PTO
désignée ne s'est pas ouverte correctement, le contrôleur met sous cycle la
vanne de décharge de la patte de décantation suivante.
• La vanne ne peut s'ouvrir tant que le temps minimum ne s'est pas écoulé.
C'est le temps requis entre la fermeture d'une vanne PTO et le
commencement d'ouverture de la vanne sélectionnée suivante (minimum 3
secondes).
• Pendant la période entre décharges des PTO, la pression du réacteur
augmente de 0,3 kg/cm2 sur la pression normale. Si une des pattes cède, le
temps entre ouvertures consécutives des vannes PTO sera de 9 secondes
environ et l'augmentation de pression de 0,9 kg/cm2, sur la pression normale
69
 Variables Manipulées . Diverses 3

• d)Pression différentielle sur les Pattes de Décantation

• Les vannes de décharge s'ouvrent et se ferment en tournant à 90º, moyennant
l'énergisation de l'électrovanne correspondante.
• La quantité de mélange déchargé du réacteur dépend de la vitesse de décharge à
travers la vanne, en position ouverte. Comme le réacteur fonctionne "plein de
liquide", la pression à l'intérieur diminue chaque fois que la vanne de décharge
s'ouvre.
• La chute de pression dans le réacteur est connue comme pression différentielle
sur la patte de décantation.
• La pression différentielle sur la patte de décantation est fixée indirectement par
une électrovanne sur la ligne d'alimentation d'air à l'actionneur de la vanne PTO.
Une vanne se trouve sur la ligne d'alimentation d'air de chaque côté du piston de
l'activateur de la vanne de décharge. Les vannes ont une "Vernier Scale" pour un
réglage fin.
• La pression minimum d'air pour une opération correcte est d'environ 6,9 kg/cm 2g.
• La chute de pression recommandée pour la décharge dans la patte de décantation
est de 1,5 à 2 kg/cm2g.
• Le temps de résidence du polymère dans la patte de décantation dépend de la
longueur de la patte de décantation et de la quantité de polymère déchargé. Avec
une pression différentielle inférieure à 1,5 kg/cm2, on ne parvient pas à la
décharge totale du lit, des bouchons se produisant dans les pattes de décantation.
Au contraire, une pression différentielle supérieure à 2 kg/cm2 décharge, en plus
du lit de polymère décanté dans la patte, un peu de mélange représentatif du
réacteur. Cette condition n'est pas non plus conseillable car elle provoque une
diminution de l'efficacité de la décharge. On conseille donc une vérification et un
réglage journaliers de la pression différentielle dans chaque patte pour obtenir
une décharge optimale de celle-ci.
70
 Variables Manipulées . Diverses4 .Nombre de
32 pattes en service
• Dans certaines situations, il est recommandable d'opérer à des
intervalles de temps courts avec l'une quelconque des pattes hors
service; cette forme d'opération se justifie à de faibles débits de
production ou quand il faut augmenter le pourcentage de solides dans le
réacteur.
• Le temps de cycle pour la décharge de produit est défini comme étant le
temps écoulé à partir du moment où la vanne de décharge de produit
d'une patte déterminée fonctionne, jusqu'à ce que la vanne de la patte
suivante commence à fonctionner.
• Le temps de cycle dépend du débit d'alimentation de solvant, du débit
de production de polymère, de l'efficacité de décantation et de la
pression différentielle dans la patte de décantation. Des changements
soudains dans la pression de saturation affectent aussi le temps de
cycle. Normalement, le temps de cycle varie de 4 à 10 secondes (6
pattes en service). Pour un débit de production déterminé et certaine
concentration de polymère dans l'effluent du réacteur, le temps de
cycle est indirectement contrôlé par réglage du débit d'isobutane de
recyclage et de la pression différentielle dans la patte de décantation.
• Pour un débit de production de 18.300 kg, le temps de cycle sera de
l'ordre de 4 à 6 secondes. Un temps de cycle de plus de 8 à 9
secondes, indique que la pression différentielle dans la patte de
décantation est trop haut.
71
 Variables Manipulées . Diverses5 .Nombre de
pattes en service
• la pression différentielle dans la patte de décantation est trop bass,
l'effet de nettoyage que la vitesse du mélange déchargé a sur les
pattes, est insuffisant pour les maintenir exemptes de polymère.
• On n'obtient pas une efficacité maximum de décantation si le temps de
cycle est très court.
• Si le temps de cycle total dépasse les trois minutes, les pattes de
décantation sont exposées à des obstructions. Cela est dû au fait que
dans les zones où il n'y a pas d'agitation, l'élimination de la chaleur est
insuffisante et le polymère peut se fondre. Par conséquent, le cycle
total doit durer moins de trois minutes.
• La production de polymère, la pression différentielle dans les pattes de
décantation et le temps de cycle, déterminent le nombre de pattes de
décantation en service garantissant une opération correcte.
• Quand une patte de décantation est mise hors service, fermant la vanne
de blocage correspondante, sa vanne de décharge de produit doit être
ouverte parfois pour éliminer tout reste de polymère pouvant y rester.
Si on ne procède pas de cette manière, la patte de décantation se
bouche. Pour cela, quand une patte de décantation est mise hors
service, on ouvre la vanne de décharge de produit de la patte
correspondante toutes les 10 minutes pour assurer que la patte de
décantation ou la vanne ne se bouche pas à cause de la fusion du
polymère 72
 Variables Manipulées . Diverses 6. Nombre de
pattes en service
• Une augmentation rapide de la vitesse de réaction provoquera une
réduction brusque de la concentration d'éthylène, accompagnée d'une
augmentation du temps de cycle et de la formation de filaments au fur
et à mesure que la vanne de décharge fonctionne après un temps de
résidence appréciable sans agitation. (La température augmente dans la
patte de décantation : quand cela arrivera, le polymère sera dissous par
le solvant).
• La fusion du polymère a lieu si la température dans la patte de
décantation dépasse 100ºC dans le cas des homopolymères; cette
température diminue un peu pour le cas des copolymères.
• En cas de perte rapide de réaction, il faut réduire brusquement
l'alimentation d'éthylène, pour éviter que se produisent dans le réacteur
des conditions de saturation. Si le réacteur arrive à la saturation, le
temps de cycle diminue au minimum permis par la séquence des vannes
de décharge de produit. Les vannes PTO s'ouvrent rapidement et le
graphique d'enregistrement de la pression du réacteur représente une
ligne droite au lieu de la ligne normale de pulsion Si les conditions de
saturation ne se calment pas, il se forme un bouchon de gaz dans le
réacteur qui nuit à la circulation dans celui-ci. Pendant que les
conditions de saturation dans le réacteur se corrigent et en attendant
que les conditions normales d'opération soient atteintes, les vannes de
décharge de produit doivent être opérées manuellement.
73
 Variables Manipulées . Diverses 7. Température
dans la Patte de Décantation
• Le fait de connaître les causes de formation de filaments ou de polymère
fibreux permet d'opérer dans des conditions évitant ce problème. La
formation des filaments de polymère est associée à la haute ou basse
pression de saturation dans le réacteur.
• Les causes actuelles de formation de filaments de polymère sont identifiées
comme étant une combinaison des conditions suivantes:
• -Longueur excessive de la patte de décantation;
• -Perte de pression à la décharge, déficiente;
• -Continuation de la réaction dans les pattes de décantation.
• A une haute pression de saturation dans le réacteur, se forment de longs
filaments dans les zones de basse pression des vannes de décharge de
produit.
• L'abondance d'éthylène dans le réacteur provoque la continuation de la
réaction dans la patte de décantation. La chaleur générée est suffisante
pour dissoudre une partie du polymère formé de nouveau dans la solution. A
la décharge, il se produit un polymère mousseux au fur et à mesure que la
solution de polymère se détend ("flash") à travers la vanne de décharge de
produit.
• A basse pression de saturation se forment des filaments courts et des fils
fibreux. Le temps de cycle des vannes de décharge devient plus long au fur
et à mesure que la concentration d'éthylène dans le solvant du réacteur
diminue. La réaction continue à une vitesse plus lente qu'a des conditions
élevées de saturation.
• Le type et la quantité de polymère fibreux qui est produit, sont différents
suivant si l'on opère dans des conditions de saturation élevées ou basses .
74
 Variables Intermédiaires1
• Ces variables sont mesurées ou calculées et apparaissent dans le
procédé comme résultat des conditions existant dans le
réacteur. Les variables intermédiaires ne peuvent pas être
contrôlées directement. Elles sont contrôlées indirectement en
changeant les variables manipulées. Les variables intermédiaires
sont la concentration d'éthylène, la concentration d'hexène-1,
la concentration d'hydrogène, la concentration de solides dans
le réacteur, le temps de résidence du polymère, le temps de
résidence du solvant et la concentration de solides dans
l'effluent.
• a)Concentration d'Éthylène (pression de saturation)
• La concentration d'éthylène est continuellement mesurée par un
chromatographe AT-13015. Théoriquement, la concentration
d'éthylène dans le gaz de flash est la même que la
concentration d'éthylène dans le réacteur. Cependant, dans le
cas d'une polymérisation excessive dans les pattes de
décantation, le résultat de l'analyse ne simulerait pas la teneur
en éthylène dans le réacteur. Il en est de même quand la
vapeur de tête de la Chambre de flash alternative, 950-164
est retournée au système de gaz de flash.
75
 Variables Intermédiaires2
• Quand on opère avec du catalyseur XPF, les quantités d'hydrogène
ajoutées sont plus grandes; cela permet qu'il se forme une plus grande
quantité d'éthane pendant la polymérisation.
• La concentration d'éthylène dissous, en fonction de la pression et de la
température, est un rapport d'équilibre. Pour toute combinaison de
pression et température, il y a une concentration d'équilibre d'éthylène
dissous. Par exemple, à 28,5 kg/cm 2g et 103ºC, la concentration
d'éthylène dissous dans l'isobutane, est de 4 % en poids.
• La contribution de la pression hydraulique au système de pression totale
du réacteur diminue quand les vannes de décharge de produit s'ouvrent.
Cette diminution qui résulte de chaque ouverture de vanne, est la
pression différentielle qu'enregistre le graphique de la pression du
réacteur. 
• Si une vanne de décharge de produit se bloque en position ouverte,
toute la pression hydraulique se perd et la pression dans le réacteur se
réduit à la pression de saturation. 
• Comme guide pratique d'opération, la pression de saturation peut être
utilisée en remplacement de la concentration d'éthylène. La pression de
saturation dans le réacteur est en fonction de la concentration
d'éthylène et diminue au fur et à mesure que celle-ci diminue. 
• Si la pression de saturation diminue au-dessous de 26,4 kg/cm 2g (cela
suppose 3 % en poids d'éthylène dans l'isobutane, à une température de
réacteur de 103,3ºC), on se trouve dans une condition d'épuisement de
l'éthylène présent dans le réacteur; cela provoque une diminution de la
productivité du catalyseur.
76
 Variables Intermédiaires3
• L'indice de fluidité augmente quand la productivité du catalyseur diminue
et si le réacteur fonctionne à température maximum, il se forme de
grandes quantités de "Cottage Cheese". Cela est dû au fait que le
solvant devient un meilleur solvant pour le polymère, au fur et à mesure
que la concentration d'éthylène diminue. 
• b)Concentration d'Hexène 
• La concentration d'hexène dans le réacteur est une mesure utile pour
ajuster le débit d'hexène dans l'alimentation. On assume que la
concentration d'hexène dans le gaz de flash est la même que dans le
réacteur. 
• La concentration d'hexène-1 dans le gaz de flash, opérant avec un
catalyseur de chrome, et dans le cas où il se produirait du copolymère
de 0,940 de densité, est normalement comprise entre 0,6 et 1 % en
poids. 
• La contrôle optimum de la densité est en fonction du rapport constant
d'hexène incorporé au polymère/éthylène incorporé au réacteur. 
• Le chromatographe de gaz AT-13015 analyse le contenu d'hexène dans
le gaz de flash, AI-13015B. Cette valeur, ensemble avec la teneur en
hexène de l'isobutane de recyclage qui s'alimente au réacteur, permet
de régler le débit d'hexène au réacteur au moyen du système de
contrôle distribué. Ce contrôle se consacre à maintenir la concentration
souhaitée d'hexène dans le courant d'entrée au réacteur.

77
 Variables Intermédiaires4

• C) Concentration d'hydrogène
• Opérant avec un catalyseur conventionnel de chrome, il ne convient pas
une concentration d'hydrogène supérieure à 0,5 % mol car toute
augmentation de l'indice de fluidité serait obtenu seulement aux dépens
de la concentration d'éthylène et la température. Quand on utilise du
catalyseur LYNX 100 (XPF), la catalyse en jeu avec la polymérisation
est très différente de quand on utilise le catalyseur de chrome. Une
des conséquences en est un plus grand effet de l'hydrogène sur l'indice
de fluidité du polymère; la concentration maximum d'hydrogène dans le
gaz de flash et par conséquent dans le réacteur, est de 2 % mol.
• d)Concentration de Solides dans le Réacteur
• La concentration optimum des solides dans le réacteur est la plus élevée
qui puisse être maintenue et puisse avoir de plus une marge pratique
d'opération pour prendre des mesures correctrices dans le cas d'une
déviation quelconque. Celles-ci peuvent consister en des fluctuations
rapides de la réaction, des variations dans l'alimentateur du catalyseur
ou des changements dans la teneur en poisons des courants
d'alimentation au réacteur. Dans des conditions normales d'opération, la
concentration de solides souhaitée dans le réacteur est de 32 à 38 % en
poids. L'opération avec du catalyseur XPF est une exception tant que la
gamme de concentration de solides dans le réacteur augmente; le
pourcentage en poids de solides recommandé est de 44 à 52 %. 78
 Variables Intermédiaires 5

• Quand le pourcentage de solides descend très rapide quelque foi obligent

donc à prendre des mesures draconiennes. Il est proposé de réduire le
débit de solvant ou d'augmenter l'alimentation de catalyseur ou les
deux, pendant une courte période, jusqu'à ce que la chute de solides
soit palliée et que la concentration tende à augmenter.
• Les causes pouvant provoquer une chute ou empoisonnement de la
réaction, sont diverses :
• -Interruption d'un des traitements;
• -Mise en opération d'une patte de décantation qui a été mise hors
service;
• -Changement d'une vanne de catalyseur;
• -Installation d'une nouvelle ligne;
• -Changement d'un mesureur de pression;
• -Changement d'un compresseur quelconque d'éthylène;
• -Défaillance dans la colonne de dégazage, etc.
• Quand il se produit l'une de ces circonstances, il est recommandable
d'augmenter brusquement le débit d'alimentation de catalyseur, par
exemple, de 3,5 à 5 décharges par minute. On maintiendrait cette
alimentation pendant 15 ou 20 minutes. L'alimentation de catalyseur
revient à son débit nominal après que cette période se soit écoulée.
79
 Variables Intermédiaires 6
213
• e)Temps de Résidence du Polymère
• Le temps de résidence du polymère est en fonction du débit de
production de polymère et de la concentration de solides dans le
réacteur ?(DANS LA PATTE ?). Il résulte des conditions
d'opération de 36 % en poids de solides dans le réacteur et
d'un débit de production de 18.300 kg/h, un temps de
résidence de 0,75 heures. Alors, quand la production baisse à
16.000 kg/h, maintenant la concentration de solides dans le
réacteur constante, le temps de résidence augmente de 0,75 à
0,86 heures. Une augmentation du débit de production
diminuerait le temps de résidence du polymère. 
• Pour une production constante, plus le pourcentage en poids de
solides est élevé, plus doit l'être le temps de résidence dans le
réacteur; tandis que si on diminue le poids de solides dans le
réacteur, le temps de résidence dans celui-ci diminue aussi. 
• Le temps minimum de résidence pour les réacteurs industriels
n'est pas clairement défini. Pour maintenir une productivité du
catalyseur d'environ 3.000 kg de polymère par kg de catalyseur
de chrome, le temps minimum de résidence dans le réacteur
80
serait de l'ordre de 1 heure. 
131 Variables de Fonctionnement
.Primaires 1
• a)Indice de Fusion (HLMI et MI)
• Les valeurs de l'indice de fluidité d'un polymère sont mesurées à partir de
sa capacité de traitement. Plus l'indice de fluidité est élevé, plus facile en
résulte l'extrusion, le moulage ou la fabrication du polymère.(HLMI/MI)
• Cependant, au fur et à mesure que l'indice de fluidité augmente, d'autres
mesures comme l'essai de traction ou l'indice de fissuration (ESCR) peuvent
s'en trouver malheureusement affectées.
• L'indice de fluidité du polyéthylène est surtout contrôlé par la température
du réacteur. Au fur et à mesure que la température du réacteur augmente,
l'indice de fluidité augmente, bien qu'il y ait d'autres variables pouvant être
manipulées pour varier l'indice de fusion :
• 1)Type de catalyseur (969 MS, 969 ID, 963 MAGNAPORE TERGEL, XPF);
• 2)Température d'activation du catalyseur de chrome;
• 3)Injection de H2;
• 4)Concentration d'éthylène (pression de saturation dans le réacteur);
• 5)Densité du polymère;
• L'indice de fluidité est défini comme étant les grammes de polymère
extrudés en 10 minutes à travers un orifice de diamètre 0,0825" à 190ºC,
soumis à une charge de 2.16 Kg.
• L'essai pour déterminer le HLMI (indice de fluidité à grande charge) est
réalisé avec les mêmes paramètres, mais avec une charge de 10 fois 21.6
Kg, celle utilisée pour déterminer l'indice de fluidité régulier. 81
 Variables de Fonctionnement
.Primaires 2
• b)Densité du Polymère
• La densité du polymère est surtout contrôlée par la quantité d'hexène-1
alimenté au réacteur.
• Le rapport en poids hexène-1/éthylène dans Le reacteur doit rester
constant pour maintenir une densité uniforme dans le polymère. Au fur
et à mesure que le rapport hexène-1/éthylène augmente, la densité du
polymère diminue et vice versa.
• La température maximale d'opération dans le réacteur est en fonction
de la densité du polymère. Une diminution de la densité du polymère doit
être accompagnée de la réduction correspondante de la température du
réacteur (à des niveaux élevés de l'indice de fluidité). Cela empêche la
formation de "Cottage Cheese" et l'encrassement correspondant du
réacteur.
• c)Productivité
• En général, la productivité du catalyseur est en fonction du temps de
résidence du polymère, de la concentration d'éthylène et de polymère
dans le réacteur, de la présence de poisons dans les différents courants
d'alimentation, du type de catalyseur, de la température et procédure
d'activation du catalyseur de chrome, de la température du réacteur et
du type de polymère en train d'être produit (homopolymère ou
copolymère).
82
 Variables de Fonctionnement
. Secondaires 1
• D'autres variables qui ont de l'influence sur les propriétés du
produit fini sont la densité apparente, le gonflement et la
solubilité du polymère et la présence de fines. Pour la plupart,
les valeurs de ces variables sont intrinsèques au procédé.
Jusqu'à présent, on ne sait pas comment les contrôler.
• a)Densité Apparente
• La densité apparente du polymère est surtout en fonction du
catalyseur. Avec le catalyseur 969, la densité du polymère peut
varier de 450 à 500 kg par mètre cube. Quand la température
du réacteur augmente, la densité reste pratiquement constante
jusqu'à atteindre le point de "Cottage Cheese". Une fois ce
point atteint, une augmentation de la température du réacteur
diminue la densité apparente du polymère. Au fur et à mesure
que la densité diminue et se rapproche de 300-320 kg/m3, le
polymère acquiert un aspect plumeux et une petite vitesse de
décantation. La température du réacteur doit être réduite
jusqu'à ce que la densité apparente se trouve dans les limites
de sa gamme normale.

83
 Variables de Fonctionnement. Secondaires 2
• b)Gonflement du Polymère
• On a vu que le gonflement du polymère varie suivant le type de
polymère, suivant la température du réacteur et suivant le
solvant. On a déterminé pour les homopolymères et les
copolymères un rapport entre les caractéristiques de dilatation
et la température du réacteur.
• Quand on dépasse la température maximale d'opération, le
polymère gonfle de telle façon qu'il ne reste pas de volume libre
dans le réacteur. Quand cela arrive, le comportement du
contenu du réacteur simule un lit en mouvement.
• Les particules ne trouvent pas d'espace libre pour se déplacer,
ce qui rend difficile l'élimination de la chaleur. Cela provoque
l'encrassement et l'obstruction du lit.
• Cette situation peut être évitée seulement en observant la
puissance de la pompe de circulation du reacteur, Dp , etc et
visuellement le volume occupé par les solides dans le
"JERGUSON GAUGE". Celui-ci ne doit pas dépasser 70 % en
volume.
84
 Variables de Fonctionnement
. Secondaires 3
• c)Polymère Dissous
• La concentration de polymère dissous dans le réacteur est en fonction
de :
• 1)Le solvant utilisé dans le réacteur, normal pentane, isopentane ou
isobutane;
• 2)La température d'opération dans le réacteur;
• 3) La concentration d'éthylène;
• 4)Le type de polymère en cours de production (homopolymère ou
copolymère).
• La concentration de polymère dissous dans l'effluent du réacteur pour la
production de copolymère, est inférieure à 2 % en poids en isobutane.
• Pour la production d'homopolymères, cette concentration baisse
considérablement.
• A partir des données obtenues des essais réalisés en laboratoire, on
conclut que les températures maximales d'opération pourraient être
déterminées en mettant en rapport certaines propriétés du solvant et du
polymère. Les corrélations pourraient s'étendre à un réacteur industriel
si on connaissait l'équivalence entre la température maximale
d'opération d'un réacteur industriel et le réacteur de laboratoire.
• On sait que des changements de concentration d'éthylène affectent la
solubilité du polymère dans le solvant. Au fur et à mesure que la
concentration d'éthylène augmente, le solvant devient un solvant de pire
qualité pour le polymère. 85
Avant Shut down

86
Avant Shut down.fuite en une
patte.

87
Shut down

88
Mise en marche du reacteur

89
 Variables de Fonctionnement
. Secondaires 4
• d)Fines
• Les fines sont les particules de polymère qui passent à
travers une maille de 80 mesh ( < 180 microns).
• La quantité de fines produites dans le réacteur est en
fonction de la productivité du catalyseur. Pendant la mise
en marche et quand les productivités de polymère sont
faibles (à cause des poisons du réacteur), la quantité de
fines dans le produit sera de 2 à 3 fois plus grande que
quand la production de polymère est d'environ 5.000 kg
par kg de catalyseur de chrome.
• Les fines produites pendant la production avec du
catalyseur XPF sont contrôlées par la quantité de
prépolymère qui est utilisé dans le processus de
fabrication du catalyseur. Il y a un rapport entre le
niveau de fines du produit et l'adhérence du catalyseur.
• Les fines peuvent être produites par attrition, par des
particules se frappant les unes contres les autres, contre
le réacteur, contre l'impulseur de la pompe du réacteur
ou contre les particules de catalyseur, ainsi que par des90
temps de résidence courts ou par la présence de poisons. 
 FONCTIONNEMENT DU RÉACTEUR

• Analyse du Fonctionnement du Réacteur

• Calculs de Routine
• Essais de Contrôle des Procédés "PF"
• Tableau des Mesures Correctrices dans le
Réacteur

91
60

92
66

93
64

94
62

95
 trans

96
170 134
77

98 97
s

98
s

99
77

100
81
saltar

101
102
103
104
105
 Analyse du Fonctionnement du Réacteur 1
• Il existe une série de facteurs qui exigent un suivi continu, destiné à
obtenir un fonctionnement et des modes d'opération corrects dans le
réacteur :
• a)Productivité du catalyseur alimenté face à la productivité en
laboratoire;
• b)Pression de saturation face à la concentration d'éthylène;
• c)Solides présents dans le "JERGUSON GAUGE" face à la mesure de
solides indiquée par le "GAMMA GAUGE";
• d)ΔT du réfrigérant face au débit de production;
• e)Coefficient de transfert de chaleur, U;
• f)Solides dans l'effluent du réacteur.
• Ces facteurs devront être révisés au minimum une fois à chaque tour.
Lors des périodes ou de situation de fonctionnement irrégulier du
réacteur, il convient de vérifier ces facteurs plus fréquemment.
• Un bon système préventif provoque un signal quand il détecte quelque
chose anormal dans le procédé. Cela alerte l'opérateur, qui réalise des
vérifications additionnelles tant des équipements que de
l'instrumentation, afin d'éviter des situations de plus grand risque ou
complexité.
• Pour réaliser ces vérifications en temps réel, on devra implanter de
calculs dans le DCS ou Advance Control.  106
 Analyse du Fonctionnement du Réacteur 2
• a)Productivité du Catalyseur Alimenté face à la Productivité en Laboratoire
• Les données de productivité indiquées par les essais en laboratoire varient
considérablement d'un échantillon à l'autre. Cependant, la moyenne résultant de 3 ou 4
analyses, donnent une valeur assez fiable de la productivité du catalyseur du réacteur, à
l'Usine.(trés dificil)
• La productivité attendue peut être calculée en fonction de la vitesse de décharge du
catalyseur.
• Si la valeur de laboratoire et celle calculée se rapprochent, l'alimentateur de catalyseur
fonctionne correctement. Si la valeur calculée est beaucoup plus grande que la valeur de
laboratoire, la boule de l'alimentateur du catalyseur peut être usée et ne plus être
étanche. La conséquence en est une certaine quantité de catalyseur qui s'échappe par
l'alimentateur. Un autre indice serait un grand débit d'isobutane de remplissage, par la
tête du dépôt de catalyseur en service.
• Au contraire, si la valeur calculée est beaucoup plus petite que la valeur de laboratoire,
ce peut être dû à l'une des causes suivantes :
• 1) L'alimentateur de catalyseur ne se remplit pas totalement. Il peut arriver aussi qu'il
trouve un obstacle quelconque dans son mouvement d'un côté à l'autre et ne se décharge
pas complètement ou il y a des poisons dans le reacteur.
• 2) La pression différentielle à travers l'alimentateur n'est pas suffisante pour réaliser
la décharge totale de catalyseur.
• 3) Le dépôt de catalyseur peut être vide ou présenter des voûtes rendant difficile la
chute de ce dernier. Une autre possibilité est la présence de bouchons dans une zone de
la ligne d'alimentation du catalyseur.
• Si l'une des situations précédentes a lieu, l'alimentation du catalyseur au réacteur est
en train de varier sans changer la vitesse de rotation des vannes d'alimentation. Cette
variation rend difficile le contrôle de la réaction.
• Les fuites à travers la vanne d'alimentation du catalyseur peuvent provoquer une
réaction incontrôlée, tandis qu'une vanne qui ne réalise pas l'alimentation correctement
provoque la chute ou perte de réaction dans le réacteur.
107
• .  
 Analyse du Fonctionnement du Réacteur 3
• b)Pression de Saturation face à la Concentration d'Éthylène
• La concentration d'éthylène dans le réacteur est mesurée par le chromatographe
de gaz AT-13015. Celui-ci analyse l'échantillon provenant du gaz de flash qui
sort du Cyclone de fines de la Chambre de Flash 350-161, AI-13015A avec
indication sur DCS.
• Bien que l'opération de l'analyseur soit assez fiable, il se peut que l'échantillon ne
soit plus représentatif à cause de l'encrassement ou des bouchons présents dans
les filtres, en amont du chromatographe. Pour cela, les filtres doivent être
nettoyés fréquemment.
• La pression de saturation du réacteur est obtenue toutes les deux heures au
moyen du "JERGUSON GAUGE". Cette valeur est utilisée pour vérifier le
fonctionnement du chromatographe.(ici n’est pas vrai).
• Pour une pression dans le reácteur de 42,2 kg/cm2g, la pression de saturation
d'éthylène (avec de l'isobutane), se maintient normalement dans l'intervalle de
28,5 à 30,6 kg/cm2g. Cela équivaut approximativement à un pourcentage en poids
d'éthylène en isobutane entre 3 et 4 % à une température d'opération de 109ºC.
• La pression de saturation obtenue correctement, est le reflet de la concentration
d'éthylène dans le réacteur.
• Par contre, la concentration de l'échantillon analysé par le chromatographe est
celle du courant effluant du réacteur. Elle est soumise à des erreurs dues aux
fuites d'éthylène dans le système de gaz de flash ou à la réaction de
polymérisation qui continue dans les pattes de décantation.
• La pression de saturation doit être compensée par la température pour obtenir la
précision maximale.  
108
 Analyse du Fonctionnement du Réacteur 4
• c)Solides Obtenus dans le "JERGUSON GAUGE" face aux Solides Obtenus dans le
"GAMMA GAUGE"
• On a établit environ la même concentration de solides, pour une opération correcte
dans le réacteur :
• 1)38 % en poids opérant avec du catalyseur PF et 48 % en poids pour les résines
produites par du catalyseur XPF (mesure obtenue par le "GAMMA GAUGE").
• 2)70 % de volume apparent (mesure obtenue dans le "JERGUSON GAUGE"). Pour
éviter des fluctuations dans le contrôle des solides, la mesure recommandée dans
le mesureur GAMMA pour une opération normale, est de 36 % en poids de solides
pour les résines produites par du catalyseur PF et de 48 % pour les résines
produites par du catalyseur XPF. Ces valeurs peuvent changer suivant l'expérience
accumulée et le type de pompe utiisée dans le réacteur.
• Le pourcentage en volume de polymère est calculé à partir de l'information
suivante :
• a)Température du réacteur;
• b)Concentration d'éthylène dans le réacteur, déterminée par le chromatographe
analyseur; et
• c)Poids spécifique du mélange du réacteur, déterminé par le mesureur "GAMMA".
• Une estimation toutes les deux heures du pourcentage de solides présent dans le
volume apparent considéré dans le "JERGUSON GAUGE", peut être une mesure
routinière pour vérifier le fonctionnement du mesureur de densité "GAMMA
GAUGE". Cette estimation doit être plus fréquente dans le cas d'un mauvais
fonctionnement du système de mesure ou quand on se doute de conditions "Cottage
Cheese" dans le réacteur. On peut détecter un brusque changement dans la
densité apparente du réacteur dans le "JERGUSON" avant que des vides ou des
bouchons ne s'y forment.
109
 Analyse du Fonctionnement du Réacteur 5
• d)ΔT dans le Réfrigérant face au Débit de Production
• Chaque kilogramme d'éthylène polymérisé libère 800 Kcal., qui sont absorbées par
le réfrigérant. Par conséquent, une augmentation du débit de production est
accompagnée d'un plus grand ΔT dans le réfrigérant et vice versa, c'est-à-dire, si
le delta T du réfrigérant augmente, c'est qu'une plus grande quantité d'éthylène
est en train de se polymériser. Un débit de polymérisation de 18.300 kg/h
équivaut à un ΔT du réfrigérant de 5,6ºC. Si la production de polymère reste
constante et la différence de température entre le réacteur et le réfrigérant
augmente, c'est dû à ce que la surface de transfert de chaleur est vide.?
• e)Coefficient de Transfert de Chaleur U
• Le coefficient de transfert de chaleur dans le réacteur peut être une bonne
mesure de l'encrassement de celui-ci. En général, le coefficient de transfert de
chaleur diminue notablement avant que le débit de circulation dans le réacteur
diminue ou qu'augmente la puissance consommée par la pompe. Par conséquent, une
vérification routinièr du coefficient de transfert de chaleur rend possible la prise
des mesures correctrices correspondantes avant que l'encrassement du réacteur
soit tel qu'il faille interrompre l'opération dans celui-ci.
• f)Solides dans l'Effluent du Réacteur
• La concentration de solides dans l'effluent du réacteur est en fonction de la
densité apparente du polymère et de son gonflement.
• La concentration de solides augmente quand la densité apparente augmente et
diminue au fur et à mesure que le solide gonfle.
• Un calcul de vérification de la concentration de solides dans le courant de
décharge des pattes de décantation du réacteur accusera des changements dans la
densité apparente du polymère et/ou dans son gonflement.
110
 Calculs de Routine 1
• a)Productivité du Catalyseur
• La productivité du catalyseur est définie comme étant le débit d'alimentation
d'éthylène compensé par la pression et la température divisé par le débit
d'alimentation du catalyseur.
• Pour simplifier les calculs, on va supposer un facteur de conversion de
l'éthylène de 96 %:
• Catalyseur Alimentateur 35 cc
• 969 MS Chrome 10,1 gm/décharge
• 963 MAGNAPORE 9,25 gm/décharge
• L'exemple suivant illustre le calcul de la productivité du catalyseur de
chrome. Le débit d'alimentation d'éthylène est de 19.063 kg/h et une
vitesse d'alimentation de catalyseur 969 MS Chrome de 10,1 décharges par
minute :
• 1)Le débit d'éthylène qui se change en polymère.
• Débit de polymère : 19.063 x 0,96 = 18.300 kg/h.
• 2)Débit de catalyseur, à partir du nombre de fois par minute où la vanne se
décharge.
• 10,1 décharges/minute = 606 décharges/heure.
• 3)Le débit d'alimentation de catalyseur. alimenté en kilogrammes par heure.
• 606 décharges/h x 10,1 x 10-3 kg de catalyseur = 6.1 kg/h de décharge.
• 4)Le calcul du rapport polymère/catalyseur.
• Productivité du Catalyseur = 18.300 kg/h / 6.1 = 2.990 kg de polymère/kg
catalyseur
• b)Concentration d'Éthylène et Pression de Saturation à partir de la Pression
de JERGUSON 111
 Calculs de Routine 2
• c)Mesure de Solides dans le "JERGUSON GAUGE"
• Le pourcentage de solides dans le réacteur peut être estimé à partir de la lecture du
"JERGUSON GAUGE". L'information nécessaire pour extrapoler le niveau de polymère
dans le "JERGUSON GAUGE" à un pourcentage en poids de solides dans le réacteur,
est :
• 1)Calibrage du JERGUSON;
• 2)Densité apparente du solide;
• Le calibrage du JERGUSON dépend de la section transversale de ce dernier, de sa
longueur et de la longueur de la tuyauterie entre la vanne de blocage la plus basse et la
vanne automatique sur la ligne de JERGUSON. Le pourcentage de polymère en volume
apparent, lequel dépend de la hauteur de polymère dans le JERGUSON, doit être
déterminé individuellement pour chaque réacteur.
• d)Coefficient de Transfert de Chaleur U
• 1)ΔT dans le réfrigérant;
• 2)Différence entre la température de sortie du réfrigérant et la température du
réacteur.
• Débit de réfrigérant de 2786 m3/h .Surface de transfert de chaleur de 529,7 m 2.
• Le réacteur opère à 103,3ºC et la température d'entrée et de sortie du réfrigérant
est respectivement de 80ºC et 85,6ºC.
• Le calcul du coefficient de transfert de chaleur (kcal/hm 2.ºC) serait :
• 1)Calcul de la chaleur produite et par conséquent, devant être évacuée du réacteur.
• Débit de production x chaleur de réaction = chaleur produite
• 18.300 kg/h x 800 kcal/kg = 14.640.000 kcal/h
• U =chaleur produite/(LMTD x surface de transfert de chaleur)
• LMTD = ((103,3 - 80) - (103,3 - 85,6))/ ln (103,3 – 80) = 20,37ºC

• 112
U =14.640.000 kcal/h /20,37ºC/ 529.7 m2 = 1355 kcal/h m 2ºC
 Calculs de Routine 3
• e)Solides dans l'Effluent du Réacteur
• La concentration de polymère dans le courant de sortie du réacteur peut
être calculée à partir des débits d'alimentation d'éthylène, d'hexène-1
et de solvant total au réacteur.
• Le débit d'éthylène se traduit en débit de polymère moyennant le
facteur de conversion. La contribution de l'alimentation d'hexène est
petite et normalement négligeable. Les calculs indiqués ci-après
assument que les solides, la concentration d'éthylène et la production du
réacteur sont maintenus constants. Si l'une de ces variables changeait,
les calculs ne seraient pas valables. Ceux-ci seraient plus précis si les
valeurs utilisées étaient une moyenne de celles lues pendant une période
de plusieurs heures, bien que par commodité, on utilise les lectures des
débits instantanés.
• L'exemple suivant illustre un calcul des solides dans l'effluent du
réacteur. Le réacteur fonctionne avec une alimentation d'éthylène de
19.063 kg/h et le débit total d'isobutane est de 18.100 kg/h . La
concentration de polymère dans l'effluent du réacteur est la suivante :
• 1)Production de polymère dans le réacteur.
• 19.063 kg/h x 0,96 =18.300 kg/h
• 2)Pourcentage de polymère dans l'effluent.
• 18.300 kg de polymère x 100 = 50,27 %
• 18.300 kg polymère + 18.100 kg isobutane 113
 Calculs de Routine 4
• f)Utilisation des Nomogrammes
• Un nomogramme présenté ici permet le calcul des solides dans le
réacteur quand il opère à 42,2 kg/cm2g avec de l'isobutane.
L'information requise pour ces calculs est :
• 1)Densité "GAMMA GAUGE"
• 2)Concentration d'éthylène
• 3)Température du réacteur
• L'utilisation du nomogramme est illustré dans l'exemple suivant :
• Utilisant de l'isobutane comme solvant (Figure V-16), trouver la
concentration de polymère dans un réacteur qui opère à 105ºC
avec une concentration d'éthylène de 5 % en poids; et une
densité du mélange de 0,481 g/cc.
• 1.Localiser l'intersection de la concentration d'éthylène et de la
température du réacteur pour trouver la densité du mélange
éthylène-isobutane (lire sur l'axe vertical de la droite). La
densité est de 0,414 g/cc.
• 2.Localiser le point de densité du mélange sur l'échelle verticale
de densité du mélange. Il en résulte une densité du mélange de
0,481.
• 3.Tracer une ligne en unissant les deux points de densité et
l'étendre à la ligne de pourcentage en poids de polymère. 114 La
ligne entrecoupe la courbe à 25 % en poids de polymère.
Tableau des Mesures Correctrices dans
le Réacteur

• REV0

115
 DIFFICULTÉ INDICATION CAUSES MESURES CORRECTRICES

a) Baisse subite de Diminution ΔT dans la a)Poisons a) Vérifier l'opération dans le réacteur.

réaction réfrigérant Vérifier la présence d'eau et/ou d'oxy-gène
Diminution d'éthylène requis dans le solvant, éthylène et hexène-1.
Diminution d'isobutane requis Augmenter brusquement l'alimentation de
catalyseur pendant 15 ou 20 minutes; après ce
temps, faire revenir l'alimentation de
catalyseur à son débit normal.
Si la réaction est toujours morte, répéter 30
mn après, attendre 15 mn et réduire
brusquement le débit d'isobutane de recycla-
ge, pour maintenir la concentration de poly-
mère dans le réacteur au niveau fixé.
b) Lente baisse de Flux lent qui ne réactionne pas Baisse d'ali- a) Vérifier s'il y a perte de catalyseur dans le
réaction. pendant 2 - 3 heures ou plus mentation de ca- dépôt ou les alimentateurs ou si les pompes ne
talyseur fonctionnent pas ou si les lignes d'alimentation de
catalyseur sont bouchées.
b) Ouvrir en peu la vanne disobutane frais a le
doseur
c) Diminution du coef- Augmentation de la différence Bass debit de a) Vérifier la pompe de réfrigérant du
ficient de transfert de entre la température du réfrigé- l’eau de reacteur et le contrôleur de flux , et verifier
chaleur kcal/hm2C rant d'entrée et la température refroisidement le debit et la temperature de l’eau de
du réacteur, en maintenant le du reacteur , refroidisement
débit de production constante (à probléme avec b) Quand le coefficient de transfert de cha-
ΔT constante dans le réfrigérant) l’eau de leur diminue à 70 % de sa valeur nominale,
refroisidement augmenter le débit d'isobutane pour
ou diminuir la concentration de solides dans le
Encrassement réacteur ,augmenter l’ASA, diminuir la
de la surface de temperature , alors, revenir à l'opération
transfert normale.
  116
 DIFFICULTÉ INDICATION CAUSES MESURES CORRECTRICES

d) Diminution du Augmentation de ΔP dans la a) Gonflement a) Quand le débit de circulation diminue de 25

débit de circulation pompe du réacteur. ou % sur le débit normal, augmenter le débit de
dans le reacteur. Augmentation de la pression dif- encrassement solvant pour diminuir les solides dans le
férentielle lues sur les prises de dans le réacteur réacteur diminuir la temperature du reacteur si
il est audessus de la temperature de gonflement.
pression dans le coude du
Revenir à l'opération normale quand la ΔP
réacteur.
mesurée dans les prises de pression dans le
coude du réacteur se situera à + 10 % de la
valeur nominale.

e) Faible niveau de Basse densité sur l'indicateur a) Réaction dé-

solides dans le réac- enregistreur de densité ficiente. a) Vérifier la véracité des signaux qui
teur "GAMMA". b) Haut debit arrivent à l'enregistreur de densité et debit
Faible niveau de solides dans le d’Isobutane . d’isobutane.
"JERGUSON GAUGE". b) Vérifier l'enregistreur de densité par
Bass puissance dans la pompe de rapport au niveau de solides dans le
circulation du reacteur. "JERGUSON GAUGE".
c) Alimenter plus de catalyseur et réduire le
débit d'isobutane de recyclage au minimum.
Réduire le nombre de pattes en service et
augmenter la pression différentielle dans la
patte de décantation opérative au maximum
(2 kg/cm2g). 
f) Haut niveau de so- Lectures de haute densité dans a) Réactivité
lides dans le réacteur l'enregistreur indicateur de excessive. a) Vérifier la densité enregistrée par rap-
densité. port au niveau de solides dans le
Haut niveau de solides dans le "JERGUSON GAUGE". 
"JERGUSON GAUGE". b) Vérifier la véracité des signaux qui
Haut puissance dans la pompe rentrent dans l'enregistreur de densité.
de circulation du reacteur. c) Diminuer l'alimentation de catalyseur et
augmenter le débit de l'isobutane de recy-
clage. Si toutes les pattes de décantation
117 ne
se trouvent pas en opération, en mettre une
autre en marche.  
 DIFFICULTÉ INDICATION CAUSES MESURES CORRECTRICES

g) Réacteur saturé. La chute de pression oscille quand a) Perte de ré- a) Si l'alimentation d'éthylène se contrôle en
une vanne de décharge de produit action. cascade, passer le contrôle à manuel et réduire le
s'ouvre. débit d'alimentation. En même temps, augmenter
Haute concentration d'éthylène dans brusquement le débit d'isobutane pour parvenir à
le gaz de flash. la condition "plein de liquide" dans le réacteur le
Haute pression de saturation. plus rapidement possible. 
b) Quand l'alimentation d'éthylène se réduit, la
pression du réacteur (qui est passée par cycles
dans les vannes PTO à la vitesse maximum tandis
que le réacteur était saturé) tombe au-dessous de
la pression de consigne et la vanne PTO ne se
mettra pas sous cycle tant que la condition de
réacteur "plein de liquide" ne s'est pas rétablie.
Dans cet intervalle de temps, les vannes PTO qui
se trouvent en service, doivent être mises sous
cycle manuellement au moins toutes les trois
minutes pour éviter des bouchons.
 c) Vérifier la présence d'eau et/ou d'oxygène dans
le solvant, l'éthylène et l'hexène. Augmenter
brusquement l'alimenta-tion de catalyseur
pendant 15 ou 20 minutes.
Une fois les conditions de réacteur "plein de
liquide" rétablies, réduire l'isobutane de recyclage
au débit minimum pour maintenir la
concentration de polymère dans le reácteur à sa
valeur nominale.
h) Basse pression de Augmentation de l'amplitude de a) Augmentation
saturation. l'onde de pression quand la vanne de la vitesse de
PTO s'ouvre. réaction. a) Augmenter le débit d'alimentation d'éthylène. Si
Faible concentration d'éthylène dans Débit d'ali- le débit de production se trouve au-dessus du
le gaz de flash. mentation nominal, réduire l'alimentation de catalyseur
d'éthylène trop jusqu'à une quantité calculée.
faible pour la
vitesse de réac- 118
tion.
 DIFFICULTÉ INDICATION CAUSES MESURES CORRECTRICES

i) Cottage cheese. Perte de l'aspect granulaire du a) Température a) Réduire la température du réacteur à 1ºC.
polymère dans le "JERGUSON du réacteur trop  
GAUGE". Les particules se élevée pour  
gonflent et deviennent collantes et l'indice de  
"cottage cheese". fluidité en train  
Incrément de puissance de la de se produire.  
pompe de recirculation du    
reacteur. b) Densité trop b) Diminuer le débit d'hexène pour élever la
Incrément du AP de la pompe de basse pour la densité du polymère.
recirculation. température  
Pumpvarx > 3,5 d'opération.  
   
c) Pression de c) Augmenter le débit d'alimentation d'éthy-
saturation trop lène. Si le débit de production se trouve au-
basse pour les dessus de l'objectif, réduire le débit
conditions de d'alimentation de catalyseur.
température et  
densité.
j) Pattes de décantation Il n'y a pas de chute de pression a) Δp dans la a) Augmenter la Δp dans la patte à 1,5-2 kg
bouchées. quand la vanne de décharge s'ou- patte de décan- /cm2.
vre. La pression augmente à 0,9 tation trop basse.  
kg/cm2 avant que la séquence mette    
en service la vanne de décharge de b) Temps de cy-  
produit suivante. clage trop long. b) Diminuer le temps total de cyclage à 60-80
Faible concentration d'éthylène   secondes.
dans le gaz de flash. c) Fuite dans le  
Très haut concentration d'éthylène corps de la van- c) Réviser la présence de fuites dans le corps de
dans le gaz de flash. ne de décharge la vanne de décharge de produit.
de produit.  
   
d) Défaillance  
dans la séquence d) Opérer manuellement la vanne de décharge
des vannes de jusqu'à ce que la séquence ait été réparée.
décharge de 119
produit.
 
 DIFFICULTÉ INDICATION CAUSES MESURES CORRECTRICES

k) Obstruction dans la Augmentation de la pression a) Brins de po- a) Le dévier vers le Réservoir de décharge.
ligne de transfert à la dans le réacteur sur le point de lymère dans la  
chambre de flash. con-signe. ligne de trans-  
fert.  
   
b) Réacteur sa- b) Voir Point G)  
turé.

l) La vanne de déchar- Les systèmes de basse pression a) Mauvais a) Vérifier la pression de l'air d'alimen-
ge de produit est dans le réacteur agissent. fonctionnement tation au dispositif de commande. Elle doit
ouverte ou la vanne Chute de pression brusque dans de la vanne être d'au moins 6,9 kg/cm2g.
de prise d’echantillon le réacteur. PTO et/ou son  
du JERGUSON dispositif de  
restée en position commande.  
ouverte.   b) Mettre manuellement sous cycle la vanne
b) Mauvais PTO et le cycle de prise d’echantillon du
fonc-tionnement JERGUSON , avec la vanne de blocage de la
de la vanne de patte de décantation fermée.
prise  
d'échantillon au  c) Remplacer la vanne et/ou le dispositif de
"JERGUSON commande.
GAUGE" et/ou
son dispo-sitif d) Reviser les vannes de blocage du
de commande. JERGUSON.
   

120
 DIFFICULTÉ INDICATION CAUSES MESURES CORRECTRICES

m) Haute pression Augmentation de la pression dans a) Une patte de a) Nettoyer les pattes.
dans le réacteur. le réacteur sur le point de décantation ou  
consigne. plus, bouchées.  
   
b) Production b) Diminuer le débit de production et/ou
trop grande mettre une autre patte en opération ou
pour le nombre augmenter le temps d’overture de les PTO.
de pattes en  
service.   
   
c) Obstruction c) Si l'obstruction se trouve en aval de la
sur la ligne de chambre de flash, envoyer le produit au
transfert. Réservoir de décharge, fermer la vanne de
  blocage sur la ligne de transfert à la chambre
  de flash et nettoyer la ligne.Voir temperature
  de la ligne de flash.
d) Vanne PTO  
fermée à cause d) Fermer la vanne de blocage située à la
de basse pres- partie supérieure de la patte de décantation et
sion de l'air. mettre manuellement sous cycle la vanne
PTO. By-pass de la soupape de sécurité en
tête du réacteur. Éventer vers la chambre de
flash et ensuite à l'atmosphère si nécessaire.
 

121
 DIFFICULTÉ INDICATION CAUSES MESURES CORRECTRICES

n) Haute température Température du réacteur au- a) Perte de ré- a) Vérifier la pompe de réfrigérant et le
dans le réacteur. dessus du point de consigne. frigérant. contrôleur de flux.
L'alarme de haute température    
sonne. b) Le système de b) Faire ajuster le système de contrôle par un
contrôle en cas- instrumentiste qualifié. Passer le contrôle sur
cade n'est pas manuel.
correctement  
syntonisé.  
   
c) Réaction in- c) Modérer la réaction.
contrôlée.  
   
d) Du polymère d) Changer le contrôle à un autre thermo-
s'est déposé couple ou réaliser le contrôle du point de
dans le thermo- consigne avec la moyenne du reste des
couple de con- thermocouples.
trôle du réac-  
teur.
 

122
 DIFFICULTÉ INDICATION CAUSES MESURES CORRECTRICES

o) Obstruction de la Basse niveau de la colonne de a) Brins de po- a) Changer les conditions de reaction et
chambre de flash et/ou purge. lymère.    diminuer la température de la vapeur de
grille. b) Vapeur de basse pression de tracé de la partie infé-
basse pression rieure de la chambre de flash de quelques 3-
de tracé de la 6ºC. 
chambre trop b) Passer au Réservoir de décharge et net-
chaude.  toyer ou réparer les vannes de décharge de
produit et ou les panneaux. 
c) Défaillance c) Redémarrer la vanne. Réparer la vanne.
des vannes de  
décharge.

p) Problèmes faible Perte de réaction. a) Grumeaux de a) Changer l'alimentateur ou la pompe en

debit dans catalyseur.   réserve et nettoyer ceux qui se trouvaient en
l'alimentateur de ca- b) Flux d'éthy- service. 
talyseur ou dans la lène au dépôt.  b) Changer le dépôt en réserve et nettoyer
pompe d'alimentation c) Mauvais celui qui se trouvait en service. 
de catalyseur mélange fonctionnement c) Mettre en marche l'alimentateur ou la
de coulis. du contrôleur pompe en réserve.
des d) Mettre en marche les lavages de IBF à les
alimentateurs doseur de catalyseur. 123
ou des pompes.
 DIFFICULTÉ INDICATION CAUSES MESURES CORRECTRICES

q) Mauvais fonctionne- Augmentation de la pression du a) Défaillance a) Notifier au personnel correspondant de

ment des vannes PTO. réacteur au-dessus de la pression de mécanique et/ou maintenance et continuer sur manuel le
consigne. électrique des cycle des vannes PTO jusqu'à ce que le
composants du séquenceur soit réparé.
séquenceur. b) Maintenir pression dans le reacteur avec
les vannes stragman.
r) Chute de flux de Haute température dans le reácteur. a) Défaillance a) Redémarrage du moteur de la pompe. 
réfrigérant. L'alarme d'arrêt de la pompe sonne. électrique ou  
L'indicateur de flux tombe à zéro. défaillance de la  
pompe.  
  b) Vérifier le circuit du réfrigérant et le niveau
b) Restrictions du dans le Réservoir tampon de réfrigérant du
flux. réacteur.
s) Chute de flux Faible flux à l'alimentateur de a) Défaillance a) Redémarrage du moteur de la pompe ou mettre
d'isobutane frais catalyseur. électrique. en marche la pompe en réserve.
Diminution de la pression du    
réacteur au-dessous du point de b) Défaillance de b) Vérifier l'opération de la colonne de dégazage
consigne. la pompe.  d'isobutane frais, la pompe et le niveau du
Il n'y a pas de décharge des pattes de   réservoir.
décantation. c) Bas niveau  
dans le Réser-voir c) Remettre le niveau dans le Dépôt de stockage.
de stockage
d'isobutane frais.
t) Chute du flux Diminution de la pression dans le a) Défaillance de a) Redémarrage de la pompe et/ou mettre en
d'isobutane de recy- réacteur au-dessous du point de la pompe. marche celle en réserve.
clage. consigne.    
Il n'y a pas de décharge des pattes de b) Bas niveau b) Remplir jusqu'au niveau minimum de travail
décantation. dans le Réservoir et déterminer la cause de bas niveau. 
L'alarme de faible débit d'isobu- de stockage  
tane de recyclage sonne. d'isobutane de  
recyclage.  
c) Vérifier l'opération de la colonne d'iso-butane
de recyclage, la pompe et le niveau du
124réservoir.
 CAUSES MESURES CORRECTRICES
DIFFICULTÉ INDICATION

u) Chute du L'alarme de basse a) Défaillance a) Réviser le piston de pression. Vérifier les fuites.
liquide pression du piston du piston de  
d'étanchéité de pression sonne. pression.  
de la pompe   b) Vérifier s'il y a des limitations du flux disobutane frais
de b) Flux  
recirculatio d’isobutane c) Vérifier le niveau dans la chambre d'étanchéité.
n. limité.

v) Perte du liquide a) Garniture a) Vérifier la chambre d'étanchéité.

Défaillance d'étanchéité. endommagée.  
de la L'alarme de bas  
garniture de niveau de la b) Si la perte d’huile est grande tuer la réaction et décharger dans la chambre
la pompe. chambre de flash si le temps le permet. Sinon, décharger dans le Réservoir de décharge.
d'étanchéité Le réacteur devra être vidangé et la garniture peut être replacée.
sonne.

x) La concentration a) Ligne a) Si le contrôle d'alimentation d'éthylène est en cascade, le passer à manuel.

Défaillance d'éthylène tombe d'échantillonag Passer les solides à contrôle normal et porter le flux de solvant à un point de
du à zéro et le débit e bouchée. consigne stable jusqu'à ce que le contrôle du débit d'éthylène et la
chromatogr d'éthylène   concentration soient réta-blis moyennant contrôle manuel.
aphe. augmente au
maximum si le
contrôle est en
cascade.

y) Écart entre les a) Dépôt de po- a) Prévenir le département d'instrumentation pour qu'il vérifie les
Températu- différents ther- lymère dans un thermocouples.
res diffé- mocouples dans le ou plusieurs  
rentes aux réacteur. thermocouples.  
thermocou-   b) Connexion  
ples du lâche des câbles b) Passer le contrôle de température dans le réacteur, à manuel. Prévenir le
réacteur. aux Département d'instrumentation pour qu'il assure les câbles. 125
thermocou-  
ples.
Marche du reacteur

ANEXOS

126
57 97

Procedure standard de operation 1

CONDICIONES ESTANDART
Aprobado: GUZMAN GARCIA DE EXTRUSIÓN Codigo: RF-13-0333

Revisado: M.Mas AREA: PEAD Revisión nº: 8

Realizado: R. De la Fuente GRADO: TR135 Fecha: 06/06/2003

1.- ESPECIFICACIONES DE GRANZA

MINIMO OBJETIVO MAXIMO
MI
HLMI 8,0 11,0 14,0
Limite de mezcla 5 17
Caida MI (%) -27
Densidad real (gr/cm 3) 0,936 0,9385 0,941
Cenizas (% peso) 0,11
Indice de Amarillo 1
Granulometría (granos/gramo) 27 35 43

127
 Procedure standard de operation 2
2.- CONDICIONES DE FABRICACION

Caudales Etileno (Tm/hr) 19 +/- 1

Ratio Total Hexeno-1/ Etileno (kg/Tm) 28 +/- 0,2
Ratio Hidrogeno/ Etileno (Nm3 /Tm) +/-

Composición
Etileno (%) 4,0 +/- 0,5
Camara Hexeno-1 (%) 0,98 +/- 0,03
Flash Hidrogeno (%vol) +/-

Descargas de catalizador por minuto 18 +/- 2

Temperatura del reactor (ºC) 93 +/- 1
Solidos (% peso) 33 +/- 2
Caudal Teal al Reactor (kg/hr) 0,6 +/- 0,05
Nº patas 6
Ciclo de descarga de las patas (s) 70
Ratio disolución Stadis/ Isobutano reciclo (Kg/Tm)4,5 +/- 0,5
Máxima variación carga Bimgham (Pumpvarx) 3,1
128
 Procedure standard de operation 3
3,- VALORES ORIENTATIVOS

Concentración de Hexeno-1 en reciclo (%) 1,56 +/- 0,03

Productividad (gr polimero/gr catalizador) 1830 +/- 200
3
Densidad papilla (gr/cm ) 0,55 +/- 0,02
Temperatura agua refrigeración reactor (ºC) 61 +/- 2
2
Coeficiente Transferencia de calor (Kcal/kg/m /ºC)
780 +/- 50
Tiempo de residencia (hr) 0,68 +/- 0,1
Eficacia de descarga 55 +/- 2
Carga Bimgham (Kw) 412 +/- 10

4.- INSTRUCCIONES

Calentamiento cámara de Flash VBB 0,5 Kg/cm2

Máxima Temperatura patas de descarga (ºC) 85
Máxima Temperatura Cámara de flash (ºC) 65
Máxima Temperatura Secador (ºC) 75
Máxima Temperatura Fondo columna IBR (ºC) 95
Soplado con Isobutano a 80ºC o nitrógeno (ISO/N2)
N2
129
 96 57

Procedure standard de operation 4

5.- Propiedades del copo

MINIMO OBJETIVO MAXIMO
MI
HLMI 6,2 8,85 11,5
Limite de mezcla 6,2 13,0
Caida MI (%) -30
3
Densidad real (gr/cm ) 0,941 0,944 0,947
3
Densidad aparente (gr/cm ) 0,4
Cenizas (% peso) 0,065 0,070

130
59 82 202
81 84

131
82

132
transitions

.
133
 171
1,15 1,15
1,1 MAPA TRANSICIONES (1600 +/- 190 TM) 1,1
1,05
1
PLANTA PEAD MT1 COPO4810/S4810 1,05
1
4810
0,95
0,9
TARRAGONA 0,95
0,9
0,85 (Cantidades mínimas a producir) 0,85
0,8 0,8
0,75
NO FAVORABLE 0,75
(1060+/-40
0,7 FAVORABLE TM) 0,7
0,65 COPO6006L/S6006L 0,65
0,6 EXPERIMENTAL MT1 6006-L 0,6
6006-L
0,55 0,55
0,5 0,5
A (CATALYSEUR)
0,45 MT4 (480+/-50 TM)0,45
B 5502-A
0,4 5502-A 0,4
C COPO5502 COPO5502
MI 0,35 D (480+/-50 TM) S5502A
0,35
S5703A
0,3 E MT4 + AE1 5703-A 0,3
0,25 MT4 5703-A 0,25
F
0,2 COPO5203/S5203 5502-E (1) (1300+/-40 MT4 0,2
(1360 +/- 260 TM)
0,15 5203 (1) HLMI
TM)
18 934 935 936 937 938 939 940 941 942 943 944 945 946 947 948 949 950 951 952 953 954 955 956 957 958 959 960 961 962 18
17 17
16 16
15 (1760+/-160 15
14 COPO47100 MT4 (1) COPO5502E/S5502E 14
13 S47100 (2) COPOTR147/S53070 13
12 COPOTR135 (3) COPO47100/S45060UV/S45060 12
STR135
11 TR135 11
10 TR 135 MT4 + C944 10
COPOTR147/S
9 47100 49070UV MT4+C944 exp. MT8+C944 9
8 MT8 .49070 8
49070-UV
49070-UV
7 MT4 + C944 MT4
53070 (2) 7
6 45060-UV (3) COPOTR147
(1000+/-320 TM 6
(1020+/-320 TM (1020+/-190 TM) )
5 5
)
934 935 936 937 938 939 940 941 942 943 944 945 946 947 948 949 950 951 952 953 954 955 956 957 958 959 960 961 962
Densidad 134
95 Procedure standard de operation.transition
ESPECIFICACIONES OO100 OO135
1.- Catalizador / Tª activación (ºF) M3000 / T1 M3000 / T1
2.- MI (HLMI) Copo (6,2 - 11,5) (6,3 - 11,0)
3.- MI (HLMI) Copo limite mezcla (6,2 - 13,0) (4,0 - 13,3)
4.- Densidad (gr/cc) 0,941 - 0,947 0,936 - 0,941
5.- Ratio de Hexeno total a Etileno (Kg/Tm) 28 58
6.- Marcha (Tm/hr) 18 - 20 18 - 20
7.- Temperatura reactor (ºC) 93 89
8,- Caudal TEA al reactor (kgr/hr) 0,6 0,6
MODO DE REALIZAR LA TRANSICION
HORA TEMP. REACTOR RATIO HEXENO-1
0 93 28
1 91 40
2 90 48
3 89,5 54
4 89 58
SEPARACION DE PRODUCTO
SILO DENSIDAD HEXENO FLASH TIPO
(%peso)
1 < 1,1 OO100
2 TRANSICION
3 > 1,5 OO135
OBSERVACIONES
1.- Apuntar 8 horas antes de inicio de transición al rango bajo de densidad 0,941-0,942
2.- Dos horas antes del cambio analizar HLMI cada hora y densidad cada 2 horas.
3.- Cambio de silo según Hexeno en Flash
4.- Recuperar 1/3 del producto del silo de transición con 47100 al 20%.
5.- Recuperar 2/3 del producto del silo de transición con TR135 al 20% 135
Inhibiteur de la reaction

.
136
Inhibiteur reaction

137
Ethylene , Isobutane,hexene et
hidrogene

.
138
 6 7 8 9 10

ibr Au reacteur

hexene

Pompes de
cocatalyseur 8%
cocatalyseur 8%

Temperature
reacteur
Ethyléne dans cocatalyseur 1.5%
Le flash
Ethyléne

H2 dans
Le flash

hidrogéne 139
De solides
reacteur

Pompes
catalyseur

ibr

Alimentation
Au reacteur

v 140
v

Au
IBR reacteur

hexene

141
 cocatalyseur Temperature reacteur

Ethyléne
Dans le
flash

Ethyléne

142
 Hydrogéne
V

H2 dans
Le flash

H2
hidrogéne

143
9

144
Densité ,presion , jerguson et
decharge de emergence

145
40 vers pic 16147
Du reacteur

vers fic 14070

IBR

146
21 Presion reacteur

VERS % SOLIDES

Vers vanne
D’arret Jerguson

N2a pattes
decantation

Alimentation
Au reacteur

147
35 36 38 37 39 Jerguson

IB

IB

148
Decharge de emergencie

149
Pattes de sedimentation

150
4 30

151
4 21 24 25
26

152
V

153
V

154
204 205 207
V

155
Tableau de vannes de les pattes PTO

156
Tableau de vannes de les pattes BLOCK

157
Pompe de recirculation de
melange

158
17 20 bingham

159
160
Refroidisement du reactor

.
161
46 48 49

REFRIGERANT
AU REACTEUR

162
46 48 Pompe de l’au de refroisement

Au refroidiseur
Du refrigerant C

Au tic 17184
Du refrigerant

163
47
Dépot de l’au de refroidisement
CONDENSAT DE
MOYENNE PRESSION
AZOTE BASSE PRESSION

PURGE DE L’EAU DU REFROIDISEMENT 164

 Tic de l’au de refroidisement du reacteur
46

VERS TEMPERATURE
DU REACTEUR

VERS REFROIDISEURS VERS TEMPERATURE

DE L’EAU DE REFROIDISEMENT

165
 46 Control de la temperature du reacteur

A tic-17184 A fic 1472

Du refrigerant D’alimentation
De Ethyléne

166
Diapositivas adicionales para no cambiar los
vinculos

Todas las diapositivas que se hagan a partir

del 23/09/03 se pondran a continuacion con
los separadores correspondientes

167
3
reacteur

168
Graficas funcionamiento
reactor.Transiciones

.
169
60 63
Misse en marche

TEMPERATURE DE L’EAU
DU REFROIDISEMENT
DU REACTEUR

ETHYLÉNE
DANS LE GAS
DE FLASH

DÉBIT DE ETHYLÉNE

170
65 95
Changement de tipe 1

171
65 95
Changement de tipe 2

RATIO HÉXENE /ETHYLENE

5203

CHANGE^DÉPÔT
CATALYSEUR
TEMPERATURE
DU REACTEUR
DÉBIT D’ETHYLÉNE

DÉBIT D’HEXENE

DÉBIT DE CATALYSEUR

TR147

172
95
Changement de tipe 3

173
95 Changement de tipe 4

174
95
Changement de tipe 5

175
95
Changement de tipe 6 210

176
Aditives et inhibiteur

177
53 54 55

INHIBITEUR VERS REACTEUR

178
179
177 55

179
 177

AZOTE HAUTE
PRESSION

180
179
Parámetros de activacion y reaccion

181
81
Effect H2 et T.
MI
25

1600ºF
20
Avec le H2
15

1300 ºF
10

1300 ºF
5
1100 ºF

0
190 200 210 220 T ºF

182
84 197
SWELING HOMOPOLYMERE

120
110
100
90
80
HLMI DENSITÉ BLK DENS
70
%swelling

0.16 0.962 25.5

60 2.5 0.954 34.3
4.2 0.963 22.4
50
40
30
20
10
0
150 160 170 180 190 200 210 220 230 240

ºF
183
83 79
Marcha normal

184
79 Défaillance de doseur de catalyseur

SOLO SE DISPONIA DE UN POTE DE CATALIZADOR Y UNO DE LOS DOSIFICADORES FALLABA ENTRANDO Y SALIENDO 185
79 Défaillance de doseur de catalyseur

186
Insertadas el 14/10/03

187
188
189
190
Transicion 7

191
PATAS REACTOR tagona

192
ABACOS

193
194
195
 Dib+eth
113

206 196
183

197
198
199
200
 Adicion de antiestatico

12 14

201
131
Curva de ensuciamiento
COURVE DE SALISSE ME NT

110
10 8
copolimeros
10 6

10 4
10 2
10 0
98
96
94

92
90 D E N S I T É D U P O LY M ÈR E

88
0,92 0 ,9 25 0,93 0,935 0,94 0,945 0,95 0 ,9 55 0,96

202
208 Index de fluidité

Increase/decre MI Delta var. Delta MI

ase
Conc c2 flash. i d +1% -10%
Temp. reacteur i i +0.3% +10%
Hex . i i +10 +16%
H2 i i
T. Activ. i i
catalyseur
Vol. Pores i i
catalyseur
T. Resid. d i -10% +5%
% Solid. d i -10% +22%
poisons i i

203
CONDITIONS NORMALES
V

P>0
P= 0

P> 0

204
OUVRIR
V

P>0

P>0
OPER 1

OPER 2

P>0

205
40
DENSITÉ IB+ET
0,0 3 0 ,0 4 0,0 5 0,0 6

0 ,470 0

0 ,460 0

0 ,450 0

0 ,440 0

0 ,430 0

0 ,420 0

0,4 100

0 ,400 0
88 ,00 9 0 ,0 0 92 ,00 94 ,0 0 96 ,00 98,00 100,00 10 2,00 104 ,00 10 6,0 0
TEMP ERATURE REACTEUR

196

206
FERMER
V

P=0

P=0
OPER 1

OPER 2

P= 0

207
 59 203 60 81
PRODUCTE ET PRODUCTION
À OBTENIR .
M I/ HLM I D EN D ITÉ P R OD U C TIV ITE P R OD U C TION T/ H

P OIS ON S VA R P R IMA IR ES

V A R M A N IN T

H2 R EA C TEU R H1 F LA S H ETHY L F LA S H %S OLID S R EA C TEM P R ES P OL V A R P R IM M A N

V A R D IV ER S

D EB IT H2 D EB IT H1 D EB IT ETHY LEN

TIP E C A TA L TEM P A C TIV TEM R EA C T D EB IT M EL R E D EB IT C A TA L D EB . IB R P R E. D IF P A TT N OM B R E P A T

D EN S ITÉ A P P A R GON F LEM EN T

208
D IF F IC U LTÉ IN D IC A TION C A U S ES MES U R ES C OR R EC TR IC ES
1) P o l y m è r e f i n e s P ro b l èm e s da ns l e s f i l t re s m a n c h e s , e t a ) Fi n e s d e s c a t a l y s e u rs . a ) Tr a v a i l a v e c u n t a n t % d ' é t h y l è n e s u p é r i e u r a u 3 , 5 %.
c y c lo ne d a ns la c h a m b re du f la s h. B ) Ru p t u re d u B ) Op t i m i s a t i o n d u f o n c t i o n n e m e n t d e s p a t t e s e t d u
c a t a ly s e ur. Da ns c o n t e nu de s s o lid e s da ns le réa c t e u r po u r a m élio re r le
l'a c t iv a t e ur o u da ns le t e m ps de rés ide nc e .
s y s t èm e de t ra ns f e rt . C ) El i m i n a t i o n t o t a l e s d e s p o i s o n s .
C ) El i m i n a t i o n t r o p
ra pide de l'e a u da ns
l ' a c t i v a t e u r.
D ) Fa i b l e p r o d u c t i v i t é.
E) U s a g e d ' h y d r o g è n e
da n s le réa c t e u r.
F) Fa i b l e c o n c e n t r a t i o n
d'ét h y lène

2 ) Fa i l l a n c e d e l' én e rg i e Arrêt de la p o m p e de re c irc u la t io n d u a ) Fa i l l a n c e d e l ' én e r g i e a ) S i le p ro b lèm e du re plus de 3 s e c o nd e s , inh ib e r la

c o m p ris e e nt re un e e t réa c t e ur e t a ut re s équip e m e n t s d'e n t rée de l'u s ine o u r é a c t i o n . ( A Ta r r a g o n e o n i n h i b e l a r é a c t i o n a u b o u t d e
dix se c o nde s. im po rt a nt s . d'un d e s équ ipe m e nt s d e 0 , 7 s e c o n d e s ) . On c o n s i d è r e l a p o s s i b i l i t é d e m e t t r e u n
l'usine . b l o c a g e p o u r h a u t e t e m p éra t u re , e t l ' i n hi b i t i o n d e l a
réa c t io n p o u rra i t s e réa l i s e r l o r
3 ) Fe u x d a n s l ' u s i n e . a ) Déc la n c he m e n t d e s a l a rm e s . Va r i a s . S i le f e ux e s t im p o rt a n t , in hib e r la réa c t io n .

4 ) Fa i l l a n c e d ' én e rg i e F a i l l a n c e d e l ' é c r a n d e c o n t r ôl e . Fa i l l a n c e d e l ' é n e r g i e Es s a y é d e r é c u p é r e r l ' é n e r g i e a u D C S . S i c e l a t a r d e p l u s

da ns le DCS . princ ipa le e t a ux ilia ire . d e 5 m in in hibe r la réa c t io n.
5 ) Fa i l l a n c e d e l a v a p e u r. Vo i r p r o c é d é d e R e p s o l .

6 ) Fa i l l a n c e d a n s Vo i r p r o c é d é d e R e p s o l .
l'is o but a ne de
re c y c la g e .
7 ) Fa i l l a n c e d u a ) S it ua t io n da ns le DCS de s a ) Déc la nc he me nt du a ) S i la s it ua t i o n s ne s e r és o l v e p a s e n 5 m i n l e p l u s
c o m p rs s e u r d 'is o b ut a ne c o mpre sse urs d'iso but a ne . t hèrm iqu e . p r o b a b l e s e r a i t d ' i n h i b e r l a r ác t i o n .
d e re c y c la g e . B ) Dim inut io n d u déb it d 'is o bu t a n e de B ) Déc la nc h e m e nt de
re c y c la g e a u rés e rv o ir d'is o but a ne de c e r t a i n s In t e r l o k .
re c y c la g e . C ) Fa i l l a n c e d e l ' én e rg i e
éle c t rique .
8 ) Va n n e s r o t a t i v e s d e l a Le n i v e a u d e l a c o l o n n e d e p u r g e a ) P o l y m ère f o n d u da ns a ) Vo i r l a t e m p é r a t u r e d e l ' a z o t e d a n s l a c o l o n n e d e p u r g e .
c o lo n ne d e pu rg e a ug me nt e . le f o nd de la c o lo nne de B ) B a is s e r la c h a rg e .
bo uc hée s. purg e . C) Dév i e r l e p o l y m ère a u f l a s h a l t èrn a t i f .
B ) Mo r c e a u x d e D) Ac c u m u l e r l e p o l y m ère d a n s l e f l a s h da n s l a m e s u re d u
po ly m ère da ns l'e n t rée p o s s ib le pe n da nt qu e l'o n répa re la v a nn e ro t a t iv e .
de s v a nne s. E) S i l e p r o b l è m e p e r
209
 Transicio 8

176 214 210

111 108 106
Pression de saturation vs c2 dans le flash et temperature de reacction
46
Y=1.8*ef +b
42 87, 8

38 90, 6
93, 3
34
96, 1
98, 85
30
b1=14.8 101, 61
26 104, 37

22 107, 13

18
2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

%Ét hy l éne da ns l e f l a s h

211
196 a

Densité ethyléne +isobutane

0, 4700

0, 4600
0,01
0, 4500
0,02
0, 4400 0,03

0, 4300 0,04
0,05
0, 4200
0,06
0, 4100

0, 4000
88 90 92 94 96 98 100 102 104 106

t e m p e ra t u re re a c t e u r

212
80
Temp de residence

3
Temp de residence

2, 5

45
2
heure

50
55
1, 5
60

0, 5
10000 12000 14000 16000 18000 20000 22000 24000

debit d'alimentation d'Ethyl. kg/h

213
 Transicion 9

210

214
 Transicion 10

215
210
 Calcule du volume et pes du solides que sortie du Reacteur.
temp de residence

Vr E = % Solides en poid dans la patte

Vl Dl (100-E) = % IBR + ET + HEX dans la patte
(1-E) P = Production du polymère t/h
Calcule :
Vs Ds E kg polymère dans la p.------ (100-E) Liq.
E P kg/h ---------------------------- X
X = (100-E)/E *P kg/h de IBR+ET+HEX
Sortie du reacteur en poid kg/h :
Temp de residence : S = P+X = P + (100-E)/E *P
Tr = Vr / Vsal Sortie du reacteur en volume:
Exemple :
Vsal = Vs +Vl = P/Ds + X / Dl
Dl = 0.43 Vsal = P/Ds + X / Dl = P/Ds +(100-E)/E *P/Dl
Ds = 0.95
E= 50 %
P = 20 t/h ; Vsal = 20/0.95 + (100 –50)/50*20/0.43 = 68 M3/h
Tr = Vr / Vsal = 69 / 68 = 1.01 heures 216
 Calcule du % solides en volume et en poid dans le reacteur

Mr = Ml + Ms
Ms = mass de solides
Ml = mass de liquide Vr * _Dr = Vl * Dl + Vs * Ds
Mr = mass totale du melange Vl = Vr – Vs
Vs = Ms /Ds Vr * (Dr - Dl) = Vs * (Ds – Dl)
Vl = Ml / Dl Vs (Dr – Dl)
Vr = Mr / Dr Vr (Ds – Dl)

% Solides Vol = Vs / Vr * 100

Ms / Mr = (Vs * Ds) / ( Vr * Dr)

V Ms / Mr = (Vs / Vr) * (Ds / Dr)
% Solides en poid = Ms/Mr * 100

% Solides en poid = % Solides Vol *(Ds/Dr)

217
218