Module Technologie de Base

2eme année ST USTHB

Technologie: Définitions (Larousse)

* Étude des outils, des machines, des procédés et des méthodes employés dans
les diverses branches de l'industrie.

•Ensemble des outils et des matériels utilisés dans l'artisanat et dans l'industrie.

•Ensemble cohérent de savoirs et de pratiques dans un certain domaine

technique, fondé sur des principes scientifiques.

* Théorie générale des techniques.

Programme du semestre
 Contenu de la matière

Métaux et alliages et leurs désignations

Matières plastiques (polymères)
Chapitre 1: Matériaux composites
Matériaux Autres matériaux

Chapitre 2: Moulage, , Laminage, Forgeage,

Procédés d’obtention des estampage , Tréfilage, extrusion…. Etc
Découpage, pliage et emboutissage, etc...
pièces sans enlèvement de
Frittage et métallurgie des poudres
matière Profilés et Tuyaux (en acier, en aluminium);

Chapitre 3:
Procédés d’obtention des Tournage, fraisage, perçage; ajustage, etc…
pièces par enlèvement de
matière

Chapitre 4: Boulonnage, rivetage, soudage, etc....

Techniques d'assemblage

Mode d’évaluation : Examen final: 100 %.

 Chapitre 1: Matériaux

Métaux et alliages et leurs désignations

Matières plastiques (polymères)
Matériaux composites
Autres matériaux
 Chapitre 2: Procédés d’obtention
des pièces sans enlèvement de matière

Moulage, , Laminage, Forgeage,

estampage , Tréfilage, extrusion, etc
Découpage, pliage et emboutissage, etc
Frittage et métallurgie des poudres
Profilés et Tuyaux (en acier, en aluminium)
 Chapitre 3: Procédés d’obtention
des pièces par enlèvement de matière

Tournage, fraisage, perçage; ajustage,

etc…
 Chapitre 4: Techniques d'assemblage

Boulonnage, rivetage, soudage, etc....

Références bibliographiques:
(Selon la disponibilité de la documentation au niveau de l'établissement,
Sites internet...etc.)

_ Manuel de technologie mécanique, Guillaume SABATIER, et al Ed. Dunod.

_ Memotech : productique matériaux et usinage BARLIER C. Ed. Casteilla
_ Sciences industrielles MILLET N. ed. Casteilla
_ Memotech : Technologies industrielles BAUR D. et al , Ed. Casteilla
_ Métrologie dimensionnelle CHEVALIER A. Ed. Delagrave

Mode d’évaluation :

Examen final: 100 %.

Chapitre 1

L’HISTOIRE DES MATERIAUX

Enseignant M. TATA
FGMGP
 PLAN DU CHAPITRE 1

I. NOTIONS SUR LES MATÉRIAUX EST LEUR CASSIFICATION

A. Essai de traction
II. ESSAIS DES MATERIAUX B. Essais de dureté
C. Essai de résilience
A. Fontes
III. ELABORATION DES MATERIAUX Métalliques B. Aciers

VI. DESIGNATION NORMALISEE DES MATERIAUX

A – LES ALLIAGES FERREUX. I- Désignation des aciers

II- Désignation des fontes

I-1- aluminium et ses alliages

B – LES ALLIAGES NON FERREUX. I-2 Cuivre et ses alliages

C – LES POLYMÈRES OU MATIÈRES PLASTIQUES

D – LES CÉRAMIQUES
Objectifs de la séquence * Acquisition de connaissances sur les
CHAP1 : Familles de matériaux
* Reconnaître par sa désignation un matériau
* Caractéristiques des matériaux,

DÉFINITION

De manière symbolique et résumée, un matériau est une matière dont

on fait un matériel.

De manière plus précise et plus complète :

un matériau est la forme marchande d’une matière première choisie en raison de

propriétés d’usage spécifiques et mise en œuvre par des techniques appropriées
pour l’obtention d’un objet de géométrie donnée à fonction préméditée.
 I. INTRODUCTION

* La plupart des progrès technologiques ont été obtenus

grâce à l’évolution des matériaux.

* La science des matériaux est l’étude des relations entre :

- l’organisation de la matière à l’échelle atomique

- la microstructure
- les propriétés des matériaux
I.1 QUELQUES GRANDES LIGNES DE L’HISTOIRE DES MATERIAUX

Les quelques dates rappelées ci-dessous montrent que l’évolution des techniques est
étroitement liée à la découverte et à la production de masse de nouveaux matériaux :

Toutes les familles de matériaux sont concernées par une concurrence de plus en
plus vive (qu’on pense à la concurrence entre béton, bois, verre et métal dans le
bâtiment) et une diversification croissante

(il existe à ce jour plus de 3000 nuances d’aciers, dont la moitié n’existait pas il y
a cinq ans).
* L’utilisation des différents types de matériaux dépend:

- des propriétés
- de la disponibilité
- du coût
- de la compatibilité avec l’environnement
Exemple : route, centrale nucléaire, automobile
Quels matériaux ?
- matériaux de la vie courante
- matériaux à hautes performances
- associations de divers matériaux

Domaines d’applications:

- aéronautique et aérospatiale,
- automobile, bâtiment,
- électronique et électrotechnique,
- environnement, santé
- armement...
 I.2 FAMILLES DES MATERIAUX: La définition compète d’une pièce de
machine exige la détermination de sa
forme, de ses dimensions et de sa matière.

Afin de choisir un matériau pour une un fabriquer un organe de machine il est important de
définir plusieurs critères :

Caractéristiques mécaniques : limite élastique, masse, dureté, résilience…

Caractéristiques physico-chimiques : comportement à la corrosion, vieillissement…

Caractéristiques de mise en œuvre : usinabilité, soudabilité, trempabilité…

Caractéristiques économiques : prix, disponibilité, expérience industrielle…

I.3 Classification des matériaux
On peut regrouper les matériaux en familles :
Il existe une classification technologique simple des matériaux en fonction de leurs propriétés
d’utilisations:
* 3 groupes principaux
- les métaux
- les céramiques
- les polymères

* un 4eme - les
matériaux composites
 II. ESSAIS DES MATERIAUX
Les essais réalisés pour étudier les caractéristiques mécaniques des matériaux sont
généralement:

Essai de traction : consiste à "tirer" sur une éprouvette de longueur et de diamètre

normalisés, fabriquée dans le matériau à tester, jusqu’à sa rupture. L’essai de traction est
donc un essai destructif.
Durant cet essai, on enregistre la courbe donnant, en fonction de l’allongement de
l’éprouvette, l’intensité avec laquelle on "tire".

Essai de dureté : consiste à déformer la surface d’une pièce par application d’un effort
connu. Dureté Brinel (sphère), dureté Vickers, Rockwell (cône).

Essai de choc : mesure la résistance au choc ou résilience.

A. Essai de traction

le plus simple et le plus courant Il consiste à placer une éprouvette du

matériau à étudier entre les mâchoires d'une
machine de traction qui tire sur le matériau
jusqu'à sa rupture. On enregistre la force et
l’allongement, que l'on peut convertir en
contrainte déformation.

Machine d’essai de
traction utilisée
Domaine élastique → → → contrainte est proportionnelle à la déformation (loi de
Hooke) → → → constante de proportionnalité E (module d’Young)

courbe contrainte-déformation d’un matériau ductile,

Les comportements possibles DES MATERIAUX
B. Essai de compression
B. Essai de compression Matériaux fragiles (béton, céramique..)
pour déterminer les contraintes de rupture
 C. Essai de flexion Matériaux ductiles (alliage, polymere..)
Il présente la même utilité que les essais de
compression

• Ductilité : Propriété grâce à laquelle un matériau peut se déformer de façon permanente avant de se rompre (aptitude
des matériaux à la déformation plastique). C ’est un atout important pour la mise en forme des matériaux.
D. Essai de dureté
 La dureté Rockwell, notée HRC est un nombre sans dimension compris
1.Essai Rockwell (NF EN 10109-1 à 3) entre 0 et 100 (ou 130), défini comme le complément de h à une
profondeur de référence de 0,2 mm (respectivement 0,26 mm) partagée en
cent (resp. 130) graduations identiques.

* Le pénétrateur est appliqué sur la surface de la pièce avec une précharge F0. Il descend alors à un
niveau qui sert d’origine aux mesures de profondeur ultérieures
* Une surcharge F1 est appliquée, pour atteindre la valeur de la charge totale d’essai F; le
pénétrateur descend

*La surcharge est retirée, entraînant une légère remontée du pénétrateur en raison de la disparition
d’une partie élastique de la déformation

*On mesure alors à l’aide d’un comparateur l’accroissement h de la profondeur de pénétration,

entre le début et la fin de l’essai sous précharge F0.
2.Essai Brinell (NF EN 10003-1 à 3)
Le pénétrateur est une bille en acier trempé (dureté HBS) ou
en carbure de tungstène (dureté HBW) de diamètre D (mm).
L’empreinte est une calotte sphérique de diamètre moyen d
(en mm, moyenne de deux diamètres orthogonaux mesurés à
l’aide d’un appareil optique approprié).
 3.Essai Vickers (NF A03-154 et NF A 03-253)

Le pénétrateur est une pyramide en diamant, à base carrée et d’angle au sommet entre faces
opposées égal à 136°. L’empreinte est une pyramide de diagonale moyenne d (en mm,
moyenne des deux diagonales du carré de base, mesurées à l’aide d’un appareil optique
approprié).
La charge d’essai F (N) est choisie dans une gamme normalisée. La dureté est donnée par le
rapport de F (en kg-force à l’origine) à la surface latérale de l’empreinte pyramidale, exprimée
sans dimension :

Les duretés Brinell et Vickers donnent des résultats du même ordre, variant de quelques unités pour des matériaux très mou
(plomb, matières plastiques…) jusqu’à quelques milliers pour les matériaux très durs (céramiques, carbures métalliques…).
 La résilience représente la résistance d’un matériau à la
E. Essai de résilience propagation brutale d’une fissure sous l’effet d’un choc.
Elle se mesure par l’énergie par unité de section
consommée pour la rupture d’une éprouvette, en J/cm2.

L’essai de résilience le plus couramment pratiqué

sur les matériaux métalliques est l’essai Charpy
(NF EN 10045), effectué sur un mouton pendule
qui brise en flexion 3-points une éprouvette
prismatique à entaille en U ou en V. L’altitude de
remontée du pendule, comparée à son altitude de
départ, permet de chiffrer facilement l’énergie
absorbée lors de la rupture.

Le même type d’appareil permet d’effectuer l’essai Izod (NF T 51-911), utilisé autant pour les
polymères que pour les métaux, où l’éprouvette entaillée est encastrée en porte-à-faux.
 L'énergie obtenue (en négligeant les frottements) est égale à :

m : masse du mouton-pendule

g : accélération de la pesanteur (environ 9.81 m. s-2)
H  hauteur du mouton-pendule à sa position départ
h : hauteur du mouton-pendule à sa position d'arrivée

La graduation de la machine permet le plus souvent d'obtenir directement une valeur en joule
 III. ELABORATION DES MATERIAUX Métalliques
III.1. INTRODUCTION La plupart des matériaux sont obtenus a partir des minerais

Métaux
Mélange hétérogène
chimique et complexe
de métaux et de
Gangue roches stériles

Classification des minerais suivant leurs combinaisons:

Oxydes Carbonates Sulfures silicates
Métal+O2 Métal+CO3 Métal+S Métal+Si

oxydes de fer
carbonates

Magnétite
Hematite Fe2O3 Fe3O4 Limonite FeO(OH) Siderite Fe(CO3) pyrite FeS2
III. 1. PRINCIPE D’ELABORATION DES ALLIAGES FERREUX

Les aciers ont une teneur maximale en

Un alliage ferreux est constitué carbone de 2,1 %.
essentiellement de fer (Fe) et
de carbone (C Les fontes ont une teneur en carbone
comprise entre 2,1 et 6,67 %.

Les aciers et fontes alliées sont constitués de Fe, C et d'autres éléments tels que :
silicium, manganèse, nickel, chrome, etc … qui améliorent leurs qualités.

Une pièce ne sera pas réalisée en fer, mais dans un de ces

Attention au vocabulaire : alliages : Fonte ou Acier.
Le fer est un matériau peu performant et coûteux à l’affinage
Sidérurgie : consiste a la production des alliages a base de fer (fonte et Acier)

Fonte Haut Fourneau (réduction)

Acier Convertisseur (affinage)

Dans un haut-fourneau on obtient la fonte de première fusion :

Le déroulement des
opérations est le suivant :
-- Extraction du minerai.
-- Concassage, broyage.
-- Enrichissement.
-- Agglomération pour en faire
des blocs.
-- Réduction de ce minerai

Coke

Minerai de fer : hématite

Haut-fourneau fonte de première fusion

les principales étapes de la transformation et le

contre sens des deux courants de gaz et de minerai,
ce qui constitue le principe de fonctionnement de
cet appareil.

Production
3Fe2O3+CO 2 Fe3O4 + CO2
de l’oxyde de
fer et de
Fe304 +CO 3FeO + CO2 fer 300 et
600-700°C
Fe304+4CO 3Fe+4CO2
FeO +C Fe+CO Réduction de
Ou l’oxyde de fer
FeO+CO Fe+CO2 en fer (cuve)
900-1000°C

3Fe+C Fe3C Carburation de

3Fe+2CO Fe3C+CO2 fer en fer
(etalages)
1100-1200°C

C + O2 CO2 Combustion du coke et

CO2 + C 2CO production de CO et CO2
(étalages)
% en Fe C Si Mn S P
poids
fonte 94-95 4.5-5 0.25-0.4 0.2-0.3 0.015-0.04 0.08-0.09

Production de l’acier par Affinage

dans les convertisseurs

% en Fe C Si Mn S P
poids
Acier balance 0,05-1,5 0,2-1 0,3-0,8 <0,001 <0,001

Composition chimique de l’acier

Fabrication de l’acier

filière fonte (HF+Convertisseur)

filière ferraille (four électrique)

Acier peut être obtenu

A partir de la fonte de 1ere fusion

A partir des déchets d’aciers
élaborée en HF récupérés par les marchands de
vieux métaux appelés ferrailles.

But : Elimination une partie du carbone par Oxydation sélective des

impuretés afin d'obtenir un produit de meilleur qualité en
propriétés mécaniques.
 IV. DESIGNATION NORMALISEE DES MATERIAUX
normalisation française et européenne

1. Généralité :
la désignation des matériaux fait l’objet de normes européennes, qui se sont substituées
aux anciennes normes nationales, AFNOR pour la France (parfois encore utilisées à tort).
Aussi l’existence d’autres désignations commerciales propres aux producteurs

LES POLYMERES
Désignation normalisée OU MATIERES
alliages métalliques PLASTIQUES LES CERAMIQUES LES COMPOSITES
LES ALLIAGES LES ALLIAGES thermoplastiques Les céramiques
FERREUX NON FERREUX traditionnelles
thermodurcissables
céramiques
Aciers Les élastomères ou techniques
« caoutchoucs »
Fontes
I- Désignation des aciers

I-1- Aciers non alliés

A- acier non allié d’usage général

B- acier non allié de construction

mécanique

C-) acier non allié pour traitement

thermique

I-2- Aciers alliés

2-1) aciers faiblement

2-2) aciers fortement alliés

 II- Désignation des fontes

1 Fontes à graphite lamellaire

2 Fontes à graphite sphéroïdal

3 Fontes malléables

A) fontes malléables à cœur

noir

B) fontes malléables à cœur

blanc
 Désignation normalisée des aciers

I-1- Aciers non alliés

Ils sont désignés par leurs applications et leurs caractéristiques
mécaniques et ne contiennent pas suffisamment de carbone ne
Désignation symbolique des peuvent pas subir de traitement thermique;
acier a usage general

 la désignation commence par une lettre Indique que l’acier et d’usage général
S
majuscule qui indique le domaine
d’application E acier de construction mécanique

 suivie d’une valeur numérique Re - limite élastique (Mpa)

Cette désignation est précédée de la lettre G pour les produits moulés

acier non allié d’usage général

Exemples S235
limite élastique Re = 235 Mpa

S235
E295
GE305 acier non allié de construction mécanique Moulé
GS235 GE305
limite élastique Re = 305 Mpa
 Désignation normalisée des aciers

S210 :
acier non allié d’usage général avec Re = 210 Mpa

GS215 :
acier non allié d’usage général Moulé Re = 215 MPa

E320 :
acier non allié de construction mécanique Re = 320 Mpa

GE300 :
acier non allié de construction mécanique Moulé Re = 300 MPa
 Désignation normalisée des aciers

C-) acier non allié pour traitement thermique

Ils sont employés pour la fabrication des pièces forgées et ou subir de traitement thermique;
Car ils contiennent suffisamment de carbone .

 la désignation commence par la lettre majuscule C

 suivie d’une valeur numérique Indique 100 fois le pourcentage de teneur en carbone.

Si il la désignation est précédée par la lettre G , ces aciers sont prévu pour le moulage

acier non allié pour traitement thermique

Exemples C42
% C = 42/100 = 0,42%

acier non allié pour traitement thermique pour le moulage

GC 35
% C = 35/100 = 0,35%
 Désignation normalisée des aciers

I-2- Aciers alliés

2-1) aciers faiblement alliés Aucun élément d’alliage ne dépasse les

5 %.

ils sont désignés par:

un Nombre égal à 100 fois le 40MnS 4-1

pourcentage de teneur en carbone

( Ex: 40 pour 0,40% de carbone )

 suivi d’une série de lettre (symboles chimiques)

indiquant des éléments d’alliage dans l’ordre des %
décroissants; ( Ex: Mn et S )

suivis de nombres séparés par un trait d’union, indiquant dans

l’ordre le % de ces éléments qui sont multipliés par un facteur
spécifique précisé au tableau suivant pour chaque famille
d’éléments chimiques:
( Ex: %Mn=4/4=1 et
%S=1/100=0,01 )
 Désignation normalisée des aciers

tab : coefficient multiplicateur des éléments d’alliage pour les aciers faiblement alliés

Exemple :

42CrMo4 : acier faiblement allié

% C = 42/100 = 0,42%
% Cr = 4/4 = 1%
% Mo < 1 /%
 Désignation normalisée des aciers

2-1) aciers fortement alliés Au moins un élément d’alliage atteint

ou dépasse les 5 %.

ils sont désignés par:

désignés par la lette X X10MoMnTi 8-4-1

un Nombre égal à 100 fois le pourcentage de

teneur en carbone
( Ex: 10 pour 0,10% de carbone )

 suivi d’une série de lettre (symboles chimiques)

indiquant des éléments d’alliage dans l’ordre des %
décroissants; ( Ex: Mo, Mn, Ti)

suivis de nombres séparés par un trait d’union, indiquant dans

l’ordre le % de ces éléments
(sans facteur multiplicatif). ( Ex:%Mo=8, %Mn=4 et
%Ti=1)
 Désignation normalisée des aciers

Exemple :

X6CrMo17-1: acier fortement allié

% C = 6/100 = 0,06%
% Cr = 17%
% Mo = 1%

X6CrNiTi18-10 : acier fortement allié

% C = 6/100 = 0,06%
% Cr = 18%
% Ni = 10%
% Ti < 1 /%
 Désignation normalisée des fontes

LES FONTES ( Fer de 1,77 à 4, 3 % de Carbone )

Les fontes sont également des alliages de

fer et de carbone

Elles ont une excellente coulabilité.

Elles permettent donc d'obtenir des pièces

de fonderie (pièces moulées) aux formes
complexes.

Elles sont assez fragiles (cassantes), difficilement

soudables, et ont une bonne usinabilité.
 Désignation normalisée des fontes

II- Désignation des fontes

Le graphite est représenté dans ce

1 Fontes à graphite lamellaire type de fonte sous une forme de
lamelles. Elles sont désignées par:

deux groupes de lettres majuscules EN-GJ L 200 Rm en MPa

les lettres EN précisant qu’il s’agit d’une lamellaire

nuance normalisée (norme européenne)
graphite fonte

suivies d’un groupe de chiffres. Indiquant la

résistance a la rupture Rm

Exemple:
EN-GJL 350 : fonte à graphite lamellaire
EN-GJL 250 : fonte à graphite lamellaire
Rm = 350 MPa
Rm = 250 MPa

Utilisation : Carters, bâtis, blocs moteur, pièces aux formes complexes …

 Désignation normalisée des fontes

Le graphite dans la fonte est sous une forme

2
Fontes à graphite sphéroïdal d’une sphère. Elles sont désignées par:

deux groupes de lettres majuscules EN-GJS 350-20 A% allongement a la rupture

les lettres EN précisant qu’il s’agit d’une Rm en MPa

nuance normalisée (norme européenne)
graphite sphéroïdal

suivies d’un groupe de chiffres. Indiquant la

résistance a la rupture Rm en Mpa

suivies d’un autre nombre Indiquant la valeur minimale de l’allongement à la

rupture A %

Exemple : EN-GJS 400-18 : fonte à graphite sphéroïdal

Rm = 400 Mpa
A % = 18%
Utilisation :
Etriers de freins, culbuteur, vilebrequin, tuyauteries soumises à hautes pressions
 Désignation normalisée des fontes

Obtenues a partie des fontes blanches après

Fontes malléables avoir subi un recuit approprié. Le graphite
3
précipite sous forme de particules non
sphériques qu’on peut néanmoins qualifier de «
nodules ». Elles sont désignées par:

A) fontes malléables à cœur

noir
EN-GJMB 420-20 A% allongement a la rupture

Rm en MPa

A cœur noir
graphite
Malléable

Exemple :
EN-GJMB 390-6 : fontes malléables à cœur noir
Rm = 390 MPa
A % = 6%
 B) fontes malléables à cœur
blanc

fonte

EN-GJMW 460-15A% allongement a la rupture

Rm en MPa

A cœur blanc
graphite
Malléable

Exemple :
EN-GJMW 370-5 : fontes malléables à cœur blanc
Rm = 370 MPa
A % = 5%
4 – LES ALLIAGES NON FERREUX.
Exemple réalisation d’un matériau composite
Les différents
types de matrices

Les différents
types de renforts
EXERCICES
 EXERCICE 1 : Traction
Trois éprouvettes de matériaux différents A, B et C ont subi chacune un essai de traction dont les
diagrammes sont représentés sur la figure ci-contre.

•Classer ces trois matériaux dans un ordre croissant suivant :

• la résistance à la limite élastique ;
• la résistance à la rupture ;
• le coefficient d'allongement. (Justifier votre réponse).

•Le coefficient de striction après rupture de

l'éprouvette (B) Z est de 13%. Calculer sa
section finale si la charge maximale
appliquée est de 1200 daN.
Exercice 1:
1- Classer ces trois matériaux dans un ordre croissant suivant : les paramètres sont a déterminer
directement sur les courbes par projection sur les axes : ordonné (Re, Rm) et sur l’axe d’ abscisse (A%)

la résistance à la limite élastique: Re(B) « Re(C) « Re(A)

la résistance à la rupture ; Rm(B) « Rm(C) « Rm(A)

le coefficient d'allongement est obtenu par la projection sur l’axe de

déformation de la droite parallèle (a partir du point de rupture) a la
droite domaines élastique pour chaque matériau.
A%(B) « A%(A) « A%(C)

2-Calculer sa section finale Sf de l'éprouvette (B) ?

Le coefficient de striction après rupture Z est de 13%.

So ? Fm = 1200 daN et Rm= 40DaN d’après la courbe

Sf = 26,1mm²
Rm = Fm/So donc, So = Fm/Rm = 1200/40 = 30mm²
EXERCICE 2:
Dureté

Soit l’essai de dureté HB appliqué sur une éprouvette en acier utilisée en construction
métallique, l'effort exercé sur la bille ( D = 10 mm ) est de 2943 daN. Après essai, on
détermine le diamètre moyen de l'empreinte d = 5 mm.
En déduire les valeurs de HB et la profondeur de l'empreinte h.
Exercice 2:

Dureté de la pièce à essayer

D = diamètre de la bille en mm
F = charge de l'essai en N
d = diamètre moyen de l'empreinte en mm => d = ( d1 + d2 )/2
h = profondeur de l'empreinte en μm
S = aire de l'empreinte en mm² =>

= 0,7mm

Note : HBS pour bille sphérique, HBW pour bille en tungstène

 EXERCICE 2:
Dureté
Soit un essai de dureté illustré par la figure ci-dessous.

•Donner le nom de l'essai ;

•Donner l'expression correspondante ;
•Calculer la dureté en fonction de h et h
0
.
Exercice 3:

• le nom de l'essai ; essai Rockwell HRC cône

•l'expression correspondante ;

• la dureté
 EXERCICE 4: résilience
L'essai de résilience est réalisé sur une éprouvette ( acier extra-doux ) de
dimension (10x10x55)mm3 à l'aide du pendule de Charpy. Soit le mouton de
Charpy dont le pendule mesure OG = 0,7 m et une masse en extrémité de 22,5
kg.
Sachant que le pendule est lâché d'une hauteur ho = 1,34 m et que l'angle de
remontée mesuré est θ1 = 74°, en déduire la valeur du KCU.
Exercice 4:

Calcul de KC ( U ou V )

Energie initiale : Wo = M . g x ho
Energie résiduelle : Wr = M . g x h1
Energie absorbée : W = Wo – Wr = ( M . g x ho ) – ( M . g x h1 ) = M . g ( ho – h1 )

W = énergie exprimée en Joules ( J ) ou Nm , g = 9,81 m/s² ,

M = masse en kg , Ho et h1 = hauteur initiale et finale en mètre

P = M . g = 22,5 x 9,81 = 219,74 N

Wo = M . g.ho = 219,74 x 1,34 = 294,45 J

Hauteur de remontée h1 = OG – OG . cos θ1 = 0,7 ( 1 – cos 74° ) = 0,507 m

Energie de rupture ( absorbée ) : W = P ( ho – h1 ) = 219,74 ( 1,34 – 0,507 ) = 149,11 J

Section nette de l'éprouvette en U : So = 1 cm x 0,5 = 0,5 cm²

KCU = 149,11/0.5 = 298,22 J/cm².

Plus la valeur de KCU ou KCV est grande, plus le métal à d'aptitude à résister aux chocs
EXERCICE 5 :
Désignation

Interpréter les désignations des nuances d’alliages suivantes:

X5CrMo10- 6 :……………………………………………………………………………
GS300 :……………………………………………………………………………………..
20MnSiMo 8-6 :…………………………………………………………………………
C38 :…………………………………………………………………………………………
EN-GJMW-600-10 :……………………………………………………………………
EN-GJS-300 :………….…………………………………………………………………
Solution
Merci de votre
attention