Leçon 15
La Gestion des Risques
Méthodes
Objectif :
A l'issue de la leçon l'étudiant doit être capable :
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SOMMAIRE
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Méthodologie de gestion et de prévention des risques (SOBANE)
Le but principal de la méthodologie SOBANE, en plus de la gestion des risques est la
prévention des risques. Ainsi, on peut parler de trois types de prévention :
Prévention primaire pour désigner les mesures éliminant le risque ;
Prévention secondaire pour désigner les mesures visant à limiter le risque.
Prévention tertiaire est parfois utilisée pour désigner soit les mesures de surveillance
en médecine du travail, soit les mesures de revalidation remise au travail-réparation
lorsqu'un dommage a été subi.
Cette stratégie de gestion des risques, comprend quatre niveaux successifs désignés par :
dépistage, observation, analyse et expertise. Ces niveaux obéissent au schéma de la figure
suivante et aux critères définis dans le tableau ci-dessous :
CARACTÉRISTIQUES DES QUATRE NIVEAUX DE LA STRATÉGIE SOBANE
Niveaux de la stratégie SOBANE
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Niveaux Définition Outils personnel Exemple
Niveau 1 - Il s’agit d’identifier les problèmes Outil simple et -personnes de l’entreprise Trous dans le
Dépistage principaux et de remédier aux erreurs rapide : liste de connaissant parfaitement les sol,
flagrantes. Cette identification est réalisée contrôle établie situations de travail (même récipients
de manière interne. La méthode à ce pour le secteur ceux n’ayant pas de formation contenant un
niveau doit chercher à identifier les industriel concerné. ou n’ayant qu’une formation
solvant et
situations de travail à problème dans rudimentaire pour les
toutes les circonstances, au cours de la problèmes de sécurité, de laissés à
journée ou de l’année et pas à un instant physiologie ou d’ergonomie). l'abandon,
précis. Lors de ce premier niveau, des -Les opérateurs, leur écran tourné
problèmes pourront déjà être résolus. encadrement technique. vers une
D’autres seront identifiés et feront l’objet -Employeur dans les PME, - fenêtre...
de l’étude de niveau 2. Préventeur interne avec les
opérateurs dans les grandes
entreprises.
Niveau 2 - Il s’agit de réfléchir aux différents aspects -La méthode -Dans une petite entreprise _
Observation des conditions de travail et d'identifier au utilisée doit être (de moins de 20 personnes),
plus tôt les solutions de prévention : simple à assimiler et un préventeur externe sera
_ quels facteurs semblent présenter un à mettre en œuvre, généralement nécessaire.
risque important et sont à traiter en rapide et peu - Dans une moyenne
priorité ? coûteuse, de entreprise, une part plus
_ quels facteurs sont satisfaisants et sont à manière à pouvoir importante du travail sera
garder ? être utilisée assurée par l'entreprise elle-
Ce niveau requiert une connaissance systématiquement même. L'entreprise devrait
intime de la situation de travail sous ses par les opérateurs donc disposer d'un préventeur
différents aspects : ses variantes, ses et l'encadrement interne, avec une certaine
fonctionnements normaux et anormaux. avec la sensibilisation aux facteurs de
La profondeur de l'étude à ce niveau sera collaboration des risque et une connaissance de
en fonction du facteur de risque abordé, préventeurs l'approche ergonomique des
de l'entreprise et de la compétence des internes éventuels. problèmes. Sa participation
participants. -la méthode ne doit permettra à l'observation
requérir aucune d'être conduite plus à fond.
quantification et - Dans une grande entreprise,
mesurages, de a fortiori, toute la gestion aura
manière à rester tendance et intérêt à se faire
applicable même en interne.
lorsque ces
compétences et ces
techniques ne sont
pas disponibles.
Niveau 3 - Lorsque les deux niveaux précédents ne Outils et techniques préventeurs ayant la _
Analyse permettent pas de ramener le risque à une nécessaires. compétence requise. Ces
valeur acceptable, il faut aller plus loin personnes seront en général
dans l’analyse de ses composantes et dans des préventeurs externes à
la recherche de solutions. La méthode l'entreprise, intervenant en
demande plus de rigueur dans l’usage des étroite collaboration avec les
termes dommage, exposition, risque… Elle préventeurs internes pour
peut requérir des mesurages simples avec leur apporter la compétence
des appareils courants, ces mesurages et les moyens nécessaires.
ayant des objectifs explicitement définis
d'authentification des problèmes, de
recherche des causes, d'optimisation des
solutions…
Niveau 4 - Situations particulièrement complexes Outils et méthodes Personnes de l’entreprise et _
Expertise et exigent éventuellement des spécifiques préventeurs, avec l’assistance
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mesurages spéciaux. d’experts très spécialisés.
Procédure de mise en œuvre
Au moyen d'une méthode de niveau 1, dépistage générale ou appropriée au secteur
industriel de l'entreprise, les facteurs de risque principaux sont rapidement passés en revue
par une ou plusieurs personnes de l'entreprise (opérateurs, encadrement technique…) et les
problèmes sont identifiés ou suspectés. Pour ce qui ne peut pas être solutionné d'emblée,
les personnes de l’entreprise suivent ces étapes :
Observer (niveau 2) de manière systématique la situation de travail,
Recueillir l’information qualitative disponible,
Déterminer si le problème est bien réel,
Envisager les mesures de prévention susceptibles d’être directement instaurées,
Estimer si, après ces modifications, la situation sera acceptable ou non.
Si la situation est acceptable, l’étude est terminée. Dans le cas contraire, on demande
l’assistance d’un préventeur mieux formé sur ces problèmes, venant en général d’un service
de prévention externe pour rechercher ensemble les mesures de prévention : c'est le niveau
3 (analyse). On estime de nouveau si le risque résiduel est acceptable ou non. Si ce dernier
est encore inacceptable, l’assistance d’un expert est requise : ce sera le niveau 4 (expertise).
La responsabilité de la mise en œuvre de la stratégie et de la fiabilité des résultats est
déléguée par l’employeur et les intervenants internes et externes : qualité des observations,
des mesurages, pertinence des mesures de prévention. La responsabilité de la mise en
pratique de ces mesures de prévention incombe cependant, dans tous les cas, à l’employeur.
Les documents de dépistage, observation, analyse, expertise, préparés selon l'évolution de
l'étude par les intervenants internes, avec ou sans l’assistance d’intervenants externes, sont
communiqués à l’employeur et au comité de prévention (CHSCT en France, CPP en
Belgique…) qui décident des actions (quand, comment et par qui) à prendre.
Conditions de mise en œuvre et discussion de la stratégie SOBANE
La méthodologie a été conçue de manière :
Participative : à tous les niveaux, et tout spécialement aux niveaux 1 (dépistage) et 2
(observation), les opérateurs et leur encadrement technique restent au centre de
l'étude ;
Structurée : de manière à pouvoir être modulée en fonction de la taille de
l’entreprise et de la formation des intervenants ;
En complémentarité : lorsque les niveaux 1 (dépistage) et 2 (observation) ne
permettent pas de déterminer les mesures de prévention, le problème est
approfondi par les mêmes personnes avec l’aide de préventeurs ayant une formation
spécifique (niveau 3 : analyse) ou d’experts (niveau 4 : expertise). Ces préventeurs et
experts ne prennent donc pas en charge le problème, mais apportent aux personnes
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de l’entreprise leur compétence particulière pour mieux aboutir à la prévention du
risque. Donc, les opérateurs et leur encadrement se trouvent au centre de la
stratégie.
Les niveaux 1 (dépistage), et 2 (observation), précèdent donc nécessairement tout niveau 3
(analyse) et ces trois niveaux précèdent nécessairement toute intervention d'un expert ou
niveau 4 (expertise).
NATURE ET URGENCE DES ACTIONS DE PRÉVENTION EN FONCTION DU RISQUE
N.B : Voir l’exemple présenté en Annexe.
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Méthodes d’analyse des risques
Il existe deux types d’analyse des risques : L’analyse du processus par les experts et l’analyse
participative.
Méthodes axées sur le rôle des machines
Cette série de méthodes peut être appliquée à des installations ou, plus généralement, à des
situations de travail où les machines et les outils jouent un rôle important.
Méthode « What if »
La méthode “What-if” est en fait un brainstorming effectué par un groupe d’experts. On
pose des questions sur un certain nombre de situations ou d’événements possibles et on
examine ce qui peut se passer si la situation ou l’événement en question devait se produire.
Par exemple: que se passe-t-il si l’indication de niveau dans le récipient de production X est
fausse ? Quelles sont les conséquences si l’alarme Y ne fonctionne pas à temps ? Que se
passe-t-il si quelqu’un a oublié d’ouvrir le robinet Z? …
La méthode “What-if” présente l’avantage d’être une méthode rapide, qui ne demande pas
beaucoup de préparation. Pour arriver à un bon résultat, l’équipe qui effectue le
brainstorming doit être composée de façon multidisciplinaire, sinon les questions “What-if”
vont trop dans le même sens. Le désavantage de la méthode est qu’elle n’est pas adaptée
aux installations compliquées ou complexes et qu’elle est peu structurée. Une variante de la
méthode consiste à subdiviser l’installation, à examiner en sections et à poser, pour chaque
section, une série de questions qui concernent toujours les mêmes aspects. De cette façon,
la méthode acquiert plus de structure.
Méthode « HAZOP »
Une méthode couramment appliquée dans l’industrie de transformation est “HAZOP”
(Hazard and Operability Study), également appelée l’analyse des perturbations. Dans
l’industrie de transformation, on transforme à l’échelle industrielle des matières premières
en produits finis au moyen d’opérations chimiques, biochimiques ou physiques. Pour les
opérations pertinentes dans le processus, on pose un certain nombre de questions en faisant
usage d’adverbes comme: non, trop, trop bas, trop tard… Les questions concernent les
paramètres de la transformation, comme la pression, la température, la concentration, le
débit… et on examine quelles anomalies peuvent se produire par rapport au fonctionnement
normal. Par exemple: que se passe-t-il si la température du récipient X1 devient trop
élevée ? Quelles sont les conséquences si le récipient X2 reçoit trop peu de produit ? Si le
débit dans la conduite X3 est trop faible, quelles sont les conséquences dans le mélangeur Y2
? … Cette méthode présente l’avantage de détecter, outre des situations dangereuses, des
situations qui peuvent être importantes du point de vue économique: par exemple, si la
température s’élève trop dans le récipient X, la situation n’est pas immédiatement
dangereuse, mais le produit fini sera d’une qualité inacceptable.
L’étude “HAZOP” est une méthode très structurée. Pour effectuer une “HAZOP” de façon
réussie, il faut connaître l’installation à fond. L’équipe qui l’effectue doit être composée
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d’experts. Les résultats d’une telle étude sont rangés dans une colonne et peuvent donc être
suivis d’une façon systématique.
Méthode « FMEA »
La “FMEA” (Failure Mode and Effect Analysis) est une méthode appropriée pour une
installation de transformation ou pour des installations commandées automatiquement.
Les installations sont subdivisées en un certain nombre de sections inscrites dans une
colonne. On y inscrit, pour chaque section, la façon dont certains éléments importants
peuvent tomber en panne, c’est-à-dire ne pas pouvoir effectuer leur mission.
Cette méthode est moins appropriée lorsque les erreurs d’un opérateur jouent un rôle
important ainsi que pour la détection de combinaison de pannes. Lorsqu’un mode d’échec
est constaté, on peut déterminer quelles en seront les conséquences. On peut ensuite
essayer de donner dans une colonne suivante la cause de l’échec et la probabilité que ce
mode d’échec apparaisse. Dans une dernière colonne, on peut faire des recommandations
pour améliorer la sécurité. La méthode “FMEA” est moins structurée que l’“HAZOP”, mais
peut être appliquée dans de plus nombreux cas.
Méthode « Ishikawa »
L’ “Ishikawa” ou la méthode de l’arête de poisson peut être décrite comme une méthode
visant à ordonner des suggestions émises lors d’un brainstorming ou de classifier les facteurs
de risque. La première étape consiste en une formulation du risque. On détermine ensuite
quels facteurs sont associés et pour chaque facteur, on recherche la façon dont il peut
influencer le risque directement ou indirectement. Les facteurs peuvent être d’ordre
matériel (par exemple, matériaux, appareil de sécurité, appareil de commande…) ou d’ordre
organisationnel (par exemple, instructions, formations, procédures…). Cette méthode peut
être utilisée comme une méthode initiale: les facteurs apparaissant importants peuvent être
approfondis par des spécialistes et à l’aide d’autre méthode.
Safety audit
Un “Safety audit” ; audit de sécurité est un contrôle de management sur le plan de la
sécurité. Un audit est effectué par un ou plusieurs experts (auditeurs) qui, le plus souvent,
suivent une liste de questions prioritaires. L’audit peut concerner certains aspects partiels et
peut être effectué à chaque stade de la vie d’une installation. Plusieurs systèmes ont été mis
au point, par exemple le « International Safety Rating System » (ISRS).
Norme EN 1050
La norme européenne EN 1050 donne les principes d’une évaluation des risques
systématique et cohérente lors de la conception et de l’utilisation de machines. La norme
donne des exemples de dangers liés aux machines. Pour une analyse des risques détaillée, la
norme se réfère aux méthodes mentionnées telles que “HAZOP”, “FMEA”, “What-if”…
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Norme EN 954-1
La norme européenne EN 954-1 est une méthode qualitative pour classifier les risques.
Les risques sont évalués sur la base des critères suivants: gravité du dommage, exposition au
danger, probabilité de danger et possibilité de prévention. Une situation déterminée est
examinée sur la base de ces critères et est ainsi classée dans un niveau de risques déterminé.
Plus ce niveau est élevé, plus le risque est élevé; il faut donc prendre davantage des
mesures. Cette méthode peut être représentée graphiquement. Elle est assez souvent
utilisée pour évaluer la protection contre les risques mécaniques.
Méthodes axées sur le rôle des travailleurs
Cette deuxième série de méthodes est appliquée dans des situations de travail où des
risques peuvent apparaître suite à des erreurs d’interventions humaines.
Méthode de l’analyse des tâches
L’analyse des tâches vise des opérateurs ou un groupe de personnes devant effectuer une
tâche déterminée. Cette tâche est subdivisée en sous-tâches. Par exemple: la tâche consiste
à commander une installation pour fabriquer un certain produit; les sous-tâches sont: la
mise en route de l’installation, la surveillance, l’entretien, l’arrêt en toute sécurité de
l’installation et la notification des anomalies. Chaque sous-tâche est ensuite subdivisée en
étapes élémentaires. Par exemple, la mise en route comprend les étapes suivantes: mettre
le commutateur X1 en position A, contrôler le niveau du récipient X2, mettre le
commutateur X1 en position B, mettre le commutateur X2 en position C… Lorsque la tâche
est ainsi divisée en étapes, on peut examiner quels risques peuvent survenir lors des
différentes étapes et ce qui peut être fait pour les éliminer ou les réduire. On appliquera ici
la hiérarchie de la prévention: on examinera en premier lieu si le risque ne peut pas être
éliminé par des mesures matérielles. Si cela est impossible, d’autres mesures doivent être
proposées: par exemple, faire fonctionner une alarme, de sorte que l’opérateur puisse
intervenir de façon corrective. L’analyse des tâches peut être effectuée par une personne
expérimentée qui observe l’opérateur et prend note des actes dangereux éventuels.
L’analyse des tâches peut être appliquée sous la forme d’un entretien ou d’une discussion
entre les différents opérateurs au cours duquel on essaye de détecter les dangers éventuels
au moyen d’un brainstorming. Alors que la série précédente de méthodes essayait de
détecter les déficiences technologiques, on peut, avec l’analyse des tâches, s’intéresser aussi
aux aspects ergonomiques et psychosociaux du travail. La méthode peut être utilisée lors de
la conception d’une installation ou pour une installation existante. On peut y recourir pour
établir des procédures de travail, mais aussi pour donner à un opérateur déjà expérimenté
un rappel des procédures.
Cette méthode présente l’inconvénient de dépister difficilement les incidents exceptionnels.
Elle est également moins appropriée pour détecter les dangers qui surviennent de la
combinaison de tâches partielles effectuées à différents postes de travail. Il est parfois aussi
complexe de déterminer jusqu’où il faut aller dans les instructions. Lors de la rédaction des
instructions, il faut tenir compte des capacités de l’opérateur à résoudre certains problèmes.
Si des incidents se produisent, l’opérateur doit poser certains actes, mais à partir d’un
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certain moment, les incidents peuvent uniquement être maîtrisés par un cadre. Il n’est pas
toujours évident de déterminer ce moment. L’analyse des tâches est généralement
combinée avec une autre méthode.
Méthode « Human reliability analysis »
La “HRA” (Human reliability analysis) est une évaluation systématique des facteurs qui
influencent les prestations des opérateurs, du personnel d’entretien, des cadres... La “HRA”
identifie des situations entraînant des erreurs et des accidents. Elle peut également être
utilisée pour détecter les causes d’erreurs humaines, elle va de ce fait plus loin que l’analyse
des tâches et est dès lors plus appropriée pour évaluer des cas exceptionnels. La “HRA” est
généralement utilisée en combinaison avec d’autres méthodes, comme par exemple la
méthode “Ishikawa”.
Méthodes combinant le rôle joué par les travailleurs et par les machines: la liste de
contrôle
Une des méthodes les plus utilisées pour détecter les risques est la liste de contrôle. C’est un
recueil de points importants qui doivent être examinés les uns après les autres et pour
lesquels on se demande à chaque fois quels sont les dangers. La liste de contrôle est plutôt
un instrument, un aide-mémoire. Pour arriver à un bon résultat, il faut que les remarques
émises soient judicieuses. Une liste de contrôle doit être établie par une personne qui
connaît en profondeur l’appareil, l’installation ou la situation de travail et ayant de
l’expérience. On peut recourir à la méthode “What-if” lors de la rédaction d’une liste de
contrôle. Ainsi, on obtient une plus grande fiabilité. Lors de l’établissement des listes de
contrôle, il faut examiner en premier lieu si des dispositions réglementaires concernent
l’appareil, l’installation ou la situation en question. Il faut ensuite examiner s’il y a des
normes ou des codes de bonne pratique ou d’exercice de l’art. En dernière instance, celui
qui établit une liste de contrôle doit recourir à des données provenant de la littérature, mais
il doit aussi apporter sa connaissance et son expérience de l’appareil ou l’installation
concerné.
Il existe déjà beaucoup de listes de contrôle établies par des associations professionnelles
qui s’occupent de la sécurité et de la santé au travail. Par rapport aux autres méthodes, les
listes de contrôle présentent l’avantage de pouvoir être adaptées facilement aux
circonstances locales ou de pouvoir être étendues à d’autres domaines.
Une liste de contrôle peut être rédigée pour certains risques, par exemple une liste de
contrôle pour détecter le risque d’incendie, pour identifier des problèmes de santé
(lombalgies…), pour détecter le fonctionnement déficient d’une administration… Ceci fait de
la liste de contrôle un instrument très utile pour effectuer une analyse des risques de façon
multidisciplinaire.
Lorsqu’une liste de contrôle est rédigée, elle doit être confrontée aux situations de travail
réelles. Grâce aux remarques des travailleurs, on pourra encore améliorer cette liste.
L’inconvénient de la liste de contrôle est qu’elle peut donner un faux sentiment de sécurité,
lorsqu’elle est mal utilisée.
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Méthodes utilisées après un accident ou pour un scénario d’accident
Les méthodes suivantes consistent à examiner quelles étaient ou pourraient être les causes
d’un accident.
Arbre des fautes
L’arbre des fautes (fault tree analysis) est une méthode déductive. On part d’un accident ou
d’un événement majeur et on examine quelles peuvent être les causes de cet événement. Il
s’agit d’une méthode graphique par laquelle on examine l’échec d’éléments (panne de
machines) et l’erreur humaine. Par exemple: quand on a un réservoir contenant une
substance dangereuse, il faut absolument éviter qu’il y ait une fuite. Une fuite pourrait être
provoquée par l’impact d’un projectile, d’une corrosion, ou d’une fissure due à une
surpression. Chacune de ces causes est examinée jusqu’à ce que l’on arrive à une série de
modes d’échec de base pouvant provoquer l’événement majeur. Cette méthode permet
aussi de détecter des combinaisons d’événements pouvant engendrer un accident.
Pour pouvoir appliquer cette méthode à une installation, il faut la bien connaître. L’arbre des
fautes sera la plupart du temps utilisé pour des risques importants qui sont détectés au
moyen d’une autre méthode.
Par contre, lors de l’établissement d’un arbre d’événements (event tree analysis), on
procède inversement: il s’agit d’une méthode inductive. Lors d’un événement initial, on
détermine quelles sont les réactions d’un opérateur ou d’un dispositif de sécurité et quels
autres événements peuvent en découler qui entraîneront finalement un accident.
Analyse « MORT »
L’analyse “MORT” (Management Oversight and Risk Tree) est une méthode qui a été
développée aux Etats-Unis. C’est est un arbre de fautes élaboré anticipativement. Tous les
éléments (1.500 au total) au niveau technique et au niveau du management, importants
pour l’organisation de la sécurité dans une entreprise, sont classés dans un diagramme
logique avec structure arborescente. Pour parcourir le diagramme, on utilise un livret
d’instructions qui comprend une liste de questions auxquelles il faut répondre pour chaque
élément. La méthode “MORT” peut être utilisée après un accident pour examiner les
disfonctionnements ou pour évaluer l’organisation de la santé et de la sécurité dans une
entreprise. La méthode peut être utilisée dans n’importe quel type d’entreprise et pour
n’importe quel accident.
La méthode “MORT” part de l’hypothèse qu’un accident est imputable à une protection
insuffisante d’un flux d’énergie. Avant de pouvoir appliquer la méthode, il faut recueillir
toutes les données nécessaires sur l’organisation de la sécurité et sur l’accident.
“MORT” est une méthode très puissante, mais elle est complexe et ne peut être appliquée
avec succès que par des personnes ayant l’expérience de la méthode. “MORT” recherche les
manques de management qui ont entraîné ou qui pourraient entraîner un accident. Pour
arriver à des résultats objectifs, il est préférable que l’analyse “MORT” ne soit pas effectuée
par des personnes de l’entreprise.
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MADS (Méthodologie d’Analyse de Dysfonctionnement des Systèmes)
Le modèle MADS d’analyse des risques et dysfonctionnement est appliqué le plus souvent à
des processus, on peut l’appliquer aussi à des systèmes, des machines…
Afin de bien analyser les risques ou les dysfonctionnements, et trouver leurs causes racines,
on modélise le processus ou le système sujet d’étude comme montré sur les figures qui
suivent :
Enchaînement des évènements menant au dysfonctionnement/risques
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Exemple d’une explosion dans un atelier
MOSAR (Méthode Organisée Systémique d’Analyse des Risques)
La méthode MOSAR se décompose en deux modules et dix étapes :
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1. Décrire le système (modélisation de l’installation) -> système + sous-systèmes
2. Identifier les sources de danger -> grille des sources de danger
3. Identifier les ENS (Evènements Non Souhaités) -> Tableau A
4. Représenter sous forme de boîtes noires -> boîtes noires (scénarios courts)
5. Établir les scénarios d’enchaînements d’ENS -> scénarios de défaillance
6. Présenter les en forme de pré-arbres logiques -> arbre des causes
7. Évaluer les risques -> quantification du risque
8. Hiérarchiser les risques -> grille de criticité
9. Définir les barrières de prévention et de protection -> tableau B
10. Qualifier les barrières de prévention / protection -> tableau C
Décrire le système (modélisation de l’installation)
1. Observer / représenter le système en phase de conception ou en phase d’exploitation.
2. Découper le système en sous-systèmes : effectuer un découpage géographique (ne pas
oublier les opérateurs) ou un découpage fonctionnel.
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Exemple : ‘Climatest’ ; une installation destinée au test de matériels de climatisation
1.
2.
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Identifier les sources de danger
C2 Électricité statique
C3 Condensateurs de puissance
A Systèmes sources de dangers C4 Hautes fréquences
d’origine mécanique D Systèmes sources de dangers
A1 Appareils sous pression d’incendie
– gaz E Systèmes sources de dangers
– vapeur mixte thermiques et de rayonnement
– hydraulique E1 Ionisants
A2 Éléments sous contraintes – E1.1: Alpha, Béta, Gamma X
mécaniques – E1.2 : Neutrons
A3 Éléments en mouvement – E1;3 : Contamination
– solides – E1.4 : Criticité (domaine nucléaire)
– liquides E2 Sources thermiques
– gaz – E2.1 : conduction thermique
A4 Éléments nécessitant une – E2.2 : rayonnement UV – IR –
manutention visible
– manuelle E3 Lasers
– mécanique E4 Micro-ondes
A5 Systèmes sources d’explosion E5 Champs magnétiques
d’origine physique autre que A1
F Systèmes sources de dangers
A6 Systèmes sources de chute de biologiques
hauteur
F1 Virus – bactéries
A7 Systèmes sources chute de plain-
F2 Toxines
pied
G L’homme source de dangers
A8 Autres systèmes sources de
G1 Situation normale
blessures
G2 Malveillance
A9 Systèmes sources de bruit et de
H Systèmes sources de dangers liés à
vibrations
l’environnement actif
B Systèmes sources de dangers
H1 Inondations
d’origine chimique
H2 Foudre
B1 Systèmes sources de réactions
H3 Circulation aérienne, routière
chimiques
H4 Autres industries environnantes
B2 Systèmes sources d’explosions
H5 Séismes
– en milieu condensé
– en phase gazeuse H6 Autres sources de dangers naturels :
gel, glissement de terrain,
B3 Systèmes sources de toxicité et
chutes diverses
d’agressivité
I Systèmes sources de dangers
B4 Systèmes sources de pollution de
d’origine économique et
l’atmosphère et d’odeurs
sociale
B5 Systèmes sources de manque
– Finances
d’oxygène
– Migration
C Systèmes sources de dangers
– Conflits
d’origine électrique
– Criminalité – violence
C1 Électricité à courant continu ou
– Grands rassemblements
alternatif
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A l’aide du tableau ci-dessus, on établit pour chaque sous-système, la liste des sources de
danger (Grille).
Exemple :
La grille pour l’exemple du ‘Climatest’ est la suivante pour le sous-système 1 :
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Identifier les ENS (Evènements Non Souhaités)
A partir de la grille des sources de dangers des sous-systèmes déjà établie, on précise les
évènements dont l’enchaînement conduit à l’ENS pour chaque sous-système (Tableau A).
TABLEAU A : processus de danger pour le SS1
Type de Phase Évènement initial Évènement initiateur Évènement
système source de principal
Lié au Lié au Externe Interne
de danger vie* (ENS)
contenant contenu
A1 chaudière Ex Rupture Surpression Choc Surpression Explosion
Corrosion
A2
…
*Phases de vie : CO (conception), MO (montage), SE (essai), EX (exploitation), FN
(fonctionnement normal), M (maintenance), DEP (dépannage), EN (entretien), FD
(fonctionnement dégradé), IN (incident), AR (arrêt), TR (transformation), DEM
(démantèlement)
Remarque : Ne pas tenir en compte les barrières de protection / prévention déjà en place.
Exemple :
Voici le tableau A pour l’exemple de ‘Climatest’ pour le sous-système 1 :
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Représenter sous forme de boîtes noires
Pour chaque sous-système, représenter le tableau A sous forme de boîte noire et y faire
apparaître les scénarios « courts » :
Exemple :
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Établir les scénarios d’enchaînements d’ENS
Exemple :
Voici les différents scénarios d’enchaînement pour l’exemple du ‘climatest’
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Présenter les scénarios sous forme de pré-arbres logiques
Exemple :
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Évaluer les risques
Pour chaque scénario, évaluer l’importance des évènements et leur impact sur les cibles en
effectuant une Évaluation quantitative (calculs) et/ou une Évaluation qualitative (jugement
par groupe d’experts).
Hiérarchiser les risques
1. Établir une grille de criticité (probabilité, gravité)
2. Placer les scénarios sur la grille de criticité
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Définir les barrières de prévention et de protection
Les barrières peuvent être des barrières d’utilisation ou des barrières technologiques (plus
fiables).
Alors, on recherche des solutions pour éliminer les sources de dangers ou en diminuer les
risques, le tableau B présente quelques-unes :
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1. Module de conception 1.1 Solutions principales concernant la conception de
construction
(étude protection collective)
1.2 Climatisation – Ventilation
(Elément important d’une installation en matière de
prévention - Recherche de son
adéquation aux sources de dangers (diagnostic) ou
recherche de conception pour
répondre aux sources de dangers)
2. Module concernant le 2.1 Protection individuelle du personnel
personnel 2.2 Surveillance médicale
2.3 Formation du personnel - Habilitation
2.4 Facteur d’ambiance
2.5 Comportement humain
3. Module technique et 3.1 Consignes et consignations - Procédures
réglementaire 3.2 Réglementation applicable
3.3 Contrôles et vérifications techniques : contrôle Qualité
3.4 Télésurveillance, télédétection, télémesure, réseaux
de communication
3.5 Maintenance
4. Module des postes de Définition et étude des postes de travail
travail
5. Module concernant le 5.1 Implantation (choix) – Balisage – Accès – Circulation
champ spécifique et (interne ou externe)
l’environnement 5.2 Environnement : influence de l’installation sur :
5.2.1 eau FN – IN (Fonctionnement Normal – Incident)
5.2.2 air FN - IN
5.2.3 déchets FN - IN
5.2.4 flore FN – IN
5.2.5 faune FN - IN
5.2.6 population FN – IN
Exemple :
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Leçon 15 : La Gestion des Risques - Méthodes
BT : barrière technologique
BU : barrière d’utilisation
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Leçon 15 : La Gestion des Risques - Méthodes
Qualifier les barrières de prévention / protection
1. Lister les barrières répertoriées pour chaque rubrique du tableau B ;
2. Préciser le scénario où elles sont impliquées ;
3. Définir le type de chaque barrière (BT ou BU) ;
4. Qualifier-la à l’aide du tableau B.
Voici la représentation de ces étapes sur le tableau C :
Exemple :
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Leçon 15 : La Gestion des Risques - Méthodes
Méthodes d’évaluation et de classification des risques
Méthode « Kinney »
La méthode “Kinney”, présente le risque comme le produit de trois facteurs: la probabilité,
l’exposition et les conséquences du risque. Un certain nombre de situations de référence
sont déterminées pour chaque facteur. Les conséquences d’un accident provoqué par un
certain risque peuvent avoir trait à des dommages occasionnés aux personnes ou à des
dommages matériels. Un certain nombre de situations de référence se présente : Pour les
dommages aux personnes, il peut s’agir d’une catastrophe, d’un accident mortel, d’un
accident avec incapacité permanente, d’un accident avec incapacité non permanente… Les
conséquences matérielles sont exprimées en sommes d’argent. En multipliant les trois
facteurs, on obtient un chiffre exprimant la valeur du risque. Si on connaît les valeurs des
différents risques d’une situation de travail, il est possible de les classer et de s’attaquer en
premier lieu au plus grand. Afin de pouvoir appliquer cette méthode, il faut disposer de
suffisamment de données sur les risques concernés.
Lorsqu’on identifie un risque, plusieurs mesures peuvent être prises pour le réduire. La
méthode Kinney est aussi utilisée pour comparer l’efficacité des différentes mesures.
L’efficacité peut être déterminée par un calcul basé sur le rapport entre la réduction du
risque et les coûts de la mesure. (Voir le cours de gestion des risques 1)
Indice incendie et explosion de la firme Dow
L’indice incendie et explosion de la firme Dow (Dow fire and explosion index) est une
méthode, qui est plus utilisée dans l’industrie de transformation. Elle donne une idée du
risque d’incendie et d’explosion dans une industrie de transformation. Le processus est
subdivisé en un certain nombre d’unités pertinentes. Pour chaque unité, un indice est fixé. Il
est la somme de nombres qui sont accordés sur la base des caractéristiques des matériaux et
des propriétés physiques et chimiques. Plus celles-ci sont dangereuses, plus la valeur
accordée est élevée. On tient compte aussi des propriétés des substances présentes dans le
processus, de leur quantité, de la nature des réactions chimiques et physiques des
substances dans l’unité et des paramètres du processus. L’indice ainsi obtenu est comparé à
des valeurs de référence et le processus est ainsi classé selon son degré de risque. Cette
méthode peut être utilisée pour connaître le risque global d’une installation de
transformation et pour détecter les éléments d’une installation qui présentent le plus de
risques. La méthode est également appropriée pour examiner dans quelle mesure le risque
évolue si on modifie les paramètres du processus. L’indice Dow-Mond est une variante de
cette méthode. Il se base sur les mêmes principes mais on tient également compte de la
toxicité des substances utilisées.
Méthode du « Chemical Exposure Index»
Le Chemical Exposure Index (CEI), est utilisé pour classer les risques dangereux pour la santé
lors du dégagement de substances chimiques. Il s’agit d’une méthode simple qui est basée
sur cinq facteurs: la toxicité, la quantité de composants volatiles, le poids moléculaire des
substances concernées, la distance par rapport aux personnes exposées et les variables du
processus.
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Leçon 15 : La Gestion des Risques - Méthodes
« Preliminary Hazard Analysis »
La “PHA” (Preliminary Hazard Analysis) est une méthode développée par l’armée américaine.
La méthode est axée sur des produits dangereux et certains paramètres d’une installation.
Elle est surtout utilisée lors de la conception d’une installation pour se faire rapidement une
idée des risques ou pour vérifier l’influence d’une modification du concept sur les risques. La
méthode “PHA” fournit un classement qualitatif des risques.
Remarque : Il est recommandé d’entamer l’analyse des risques au moyen d’une méthode
grossière et une fois on détecte les risques les plus importants, on doit appliquer une
méthode plus affinée et plus approfondie.
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