École d’Ingénieurs

MEMOIRE DE FIN D’ETUDES

Présenté par :
Mlle. ELHERICHI Soukaina

Pour l’obtention du diplôme d’Ingénieur d’état

Filière Génie des Systèmes Aéronautiques

Sujet
Etude et développement d’une séquence d’assemblage du Flap
Track Beam et ses outils d’inspection

Sous la direction de :
M. El Mostapha MALIHI : Encadrant Entreprise
Mme. Imane ZERGOUT : Encadrant Académique

Projet de fin d’études soutenu le 27 juillet 2022, devant le jury composé de :

Mme. Imane ZERGOUT : Encadrant Académique

Mme. Firdaous ZAIR : Rapporteur
M. Abdelilah KAHLAOUI : Examinateur

Référence : 04 – AERO – 2021-2022

Année Universitaire : 2021 -2022

Soukaina ELHERICHI Mémoire de projet fin d’études 2021-2022

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Soukaina ELHERICHI Mémoire de projet fin d’études 2021-2022

École d’Ingénieurs

MEMOIRE DE FIN D’ETUDES

Présenté par :
Mlle. ELHERICHI Soukaina

Pour l’obtention du diplôme d’Ingénieur d’état

Filière Génie des Systèmes Aéronautiques

Sujet
Etude et développement d’une séquence d’assemblage du Flap
Track Beam et ses outils d’inspection

Sous la direction de :
M. El Mostapha MALIHI : Encadrant Entreprise
Mme. Imane ZERGOUT : Encadrant Académique

Projet de fin d’études soutenu le 27 juillet 2022, devant le jury composé de :

Mme. Imane ZERGOUT : Encadrant Académique

Mme. Firdaous ZAIR : Rapporteur
M. Abdelilah KAHLAOUI : Examinateur

Référence : 04 – AERO – 2021-2022

Année Universitaire : 2021 -2022

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Dédicace

Je dédie ce modeste travail

A mes chers parents pour leurs sacrifices, sachant qu’aucun

dévouement ne peut exprimer ce que je leur dois, pour leur

bienveillance, leur soutien et leurs sacrifices, sans qui je n’aurais

certainement pas atteint ce niveau cognitif actuel. Je vous dédie ce

travail en témoignage de mon amour pour vous et de ma

reconnaissance pour les efforts que vous avez déployés pour moi et mon

frère durant toutes ces années.

A mes grands-parents, pour leur soutien inestimable et leurs

encouragements insondables.

A mon frère, qui a toujours été là pour me soutenir et

m’encourager à continuer sur la voie que j’ai choisie.

A mes amis, pour leur disponibilité, leurs précieux conseils et leur

confiance.

Soukaina ELHERICHI

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Remerciements

Avant d’entamer ce rapport, je tiens tout d’abord à remercier vivement :

M. El Mostapha MALIHI et M. Mourad KAMIL de m’avoir accordé l’opportunité de

pouvoir réaliser ce travail, je leur remercie pour les orientations qu’ils m’ont données et de
m’avoir poussé au-delà de mes limites.

Mme. Imane ZERGOUT, mon encadrante académique, pour sa disponibilité, son

encadrement et ses conseils tout au long de mon projet de fin d’études.

Mme. Firdaous ZAIR, chef de la filière Génie aéronautique, et M. Rabie ELOTMANI,

pour leurs efforts, aide et accompagnement.

M. Abdellah MIRRANE, analyste qualité assurance, M. Mohammed ELKHOMSSI,

superviseur méthode, M. Houssam NAZHAOUI et Mme. Amal EL ACHHAB agents
méthodes, et M. Driss EL HAMMAR, ingénieur liaison pour leur parrainage, leur disponibilité
et le temps qu’ils m’ont consacré pour le suivi et la mise au point des différentes parties de ce
projet.

J’adresse mes sincères remerciements à tous les membres du jury qui m’ont fait l’honneur
d’accepter de juger mon travail.

Enfin j’exprime mes profondes gratitudes à toutes les personnes qui ont contribué, de près ou
de loin, à l’accomplissement de ce mémoire.

« À DIEU seul revient ma gratitude en premier et dernier lieu. »

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Résumé

L'industrie aéronautique marocaine s’est considérablement développée au cours de la

dernière décennie. Des progrès fulgurants qui ne s'arrêteront pas.
L’entreprise Spirit qui s’est implantée dans le Midparc à Nouaceur a lancé son activité
dans la production des produits aéronautiques commençant par les subs jusqu’au fuselage de la
A220.
Cette croissance et évolution de spirit lui a permis de se lancer dans différents autres
projets, parmi les projets importants et nouveaux prises en charge par Spirit Aerosystems
Morocco est la production du Flap Track Beam.
Cette production consiste en la mise en place d’un ordre logique et faisable des pièces
constituant le produit et l’assembler.
L’entreprise m’a confié la responsabilité d’étudier et développer une séquence
d’assemblage faisable pour le produit, cette étude ne s’est pas limité seulement à la
détermination d’un ordre afin de monter le produit mais aussi de proposer des actions
préventives d’inspection afin de limiter la passation d’une pièce non conforme à la ligne.
Nous avons traité le présent sujet en discutant les points suivants :
 Génération des séquences à l’aide des outils informatiques
 Prototypage rapide des pièces à l’aide de l’impression 3D
 Conception d’un gabarit d’inspection pour des pièces détails

Ceci crée une occasion de réaliser un projet de fin d’études sur un sujet fondamental de
l’ingénierie, et de le traiter aussi bien du point de vue conceptuel que pratique.

Mots clés :

Flap Track Beam, Production, Assemblage, Aéronautique, A220, Fuselage, Ingénierie,

Conception, Impression 3D, Prototypage, Gabarit, Produit, Séquence, Inspection

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Abstract :

The Moroccan aeronautical industry has recorded remarkable growth over the past ten
years. A dazzling progression that is not about to stop.

The Spirit company, which is established in the Midparc in Nouaceur, has launched its
activity in the production of aeronautical products starting with the subs up to the fuselage of
the A220.

This growth and evolution of spirit has allowed it to embark on various other projects,
among the important and new projects supported by Spirit Aerosystems Morocco is the
production of the Flap Track Beam.

This production consists of setting up a logical and feasible order of the parts
constituting the product and assembling it.

The company entrusted me with the responsibility of studying and developing a feasible
assembly sequence for the product, this study was not limited only to the determination of an
order in order to assemble the product but also to propose preventive inspection actions in order
to limit the passing of a part that does not comply with the line.

I have dealt with this subject by discussing the following points :

• Generation of sequences using computer tools

• Rapid prototyping of parts using 3D printing
• Design of an inspection jig for detail parts

This creates an opportunity to carry out a graduation project on a fundamental subject

of engineering, and to treat it from a conceptual as well as a practical point of view.

Keywords :
Flap Track Beam, Production, Assembly, Aerospace, A220, Fuselage, Engineering, Design, 3D
Printing, Prototyping, Jig, Product, Sequence, Inspection

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Table des matières

DEDICACE ............................................................................................................................................. 4
REMERCIEMENTS ............................................................................................................................... 5
RESUME ................................................................................................................................................. 6
ABSTRACT : .......................................................................................................................................... 7
TABLE DES MATIERES....................................................................................................................... 8
LISTE DES FIGURES .......................................................................................................................... 11
LISTE DES TABLEAUX ..................................................................................................................... 14
LISTE DES ABREVIATIONS ............................................................................................................. 15
INTRODUCTION GENERALE ........................................................................................................... 16
DESCRIPTION DU RAPPORT ........................................................................................................... 17
CHAPITRE 1 : PRESENTATION DE L’ORGANISME D’ACCUEIL .............................................. 18
INTRODUCTION ................................................................................................................................. 19
1.1. SPIRIT AEROSYSTEMS ........................................................................................................ 19
1.1.1. PRESENTATION GENERALE ................................................................................................... 19
1.1.2. HISTOIRE DE L’ENTREPRISE ................................................................................................. 19
1.1.3. VALEURS D'ENTREPRISE DE L'ESPRIT ................................................................................... 21
1.1.4. ACTIVITE EN AEROSTRUCTURES .......................................................................................... 22
1.2. SPIRIT AEROSYSTEMS MOROCCO ................................................................................... 29
1.2.1. HISTOIRE .............................................................................................................................. 29
1.2.2. FICHE D’IDENTITE ................................................................................................................ 30
1.2.3. ORGANIGRAMME ................................................................................................................. 31
1.2.4. LES DEPARTEMENTS DE SPIRIT AEROSYSTEMS MOROCCO.................................................. 31
1.2.5. LES ACTIVITES DE SPIRIT MAROC ........................................................................................ 32
CONCLUSION ..................................................................................................................................... 34
CHAPITRE 2 : CONTEXTE ET CADRE GENERAL DU PROJET .................................................. 35
INTRODUCTION ................................................................................................................................. 36
2.1. DESCRIPTION DU PROJET .................................................................................................. 36
2.1.1. PRESENTATION GENERALE ................................................................................................... 36
2.1.2. PROBLEMATIQUE.................................................................................................................. 36
2.1.3. CAHIER DES CHARGES .......................................................................................................... 37
2.1.4. OBJECTIFS FONDAMENTAUX ................................................................................................ 38
2.1.4.1. Définition des éléments fondamentaux du projet ........................................................ 38
2.1.5. PLANIFICATION DU PROJET .................................................................................................. 39
2.1.5.1. Diagramme prévisionnel Gantt ................................................................................... 39
2.1.6 ANALYSES DES RISQUES DU PROJET..................................................................................... 42
2.1.6.1 Analyse SWOT du projet ............................................................................................. 42
1.2.6.2 Risques du projet ......................................................................................................... 43
2.1.7 DESCRIPTION DU PROCESSUS DU PRODUIT........................................................................... 45
2.2 CONTEXTE DU PROJET ....................................................................................................... 46
2.2.1. DETERMINATION D’UNE SEQUENCE D’ASSEMBLAGE ........................................................... 46
2.2.2. IMPRESSION 3D .................................................................................................................... 47
2.2.2.1. Fabrication additive .................................................................................................... 47
2.2.2.2. Les types impression 3D .............................................................................................. 50
2.2.2.3. Réglage des paramètres de la machine ....................................................................... 52
2.2.3. CONCEPTION D’UN PRODUIT ................................................................................................ 54

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CONCLUSION ..................................................................................................................................... 56
CHAPITRE 3 : DEFINITION D’UNE SEQUENCE D’ASSEMBLAGE ET PROTOTYPAGE ........ 57
INTRODUCTION ................................................................................................................................. 58
3.1. PRESENTATION DU PRODUIT ........................................................................................... 58
3.2. IMPLEMENTATION DE LA SEQUENCE D’ASSEMBLAGE ............................................ 60
3.2.1. ENVIRONNEMENT ET TECHNOLOGIES .................................................................................. 60
3.2.1.1. Langage de programmation ........................................................................................ 60
3.2.1.2. Environnement de travail ............................................................................................ 61
3.2.2. LES REALISATIONS ............................................................................................................... 62
3.3. ASSEMBLAGE DU PRODUIT .............................................................................................. 66
3.3.1. ASSEMBLAGE NUMÉRIQUE ................................................................................................... 66
3.3.2. SIMULATION DE MONTAGE................................................................................................... 67
3.4. PROTOTYPAGE DU PRODUIT – IMPRESSION 3D .......................................................... 68
3.4.1. PRESENTATION DE LA MACHINE .......................................................................................... 68
3.4.2. PARAMETRES D’IMPRESSION ................................................................................................ 69
3.4.3. PIECE DE TEST ET BENCHMARK ............................................................................................ 70
3.4.4. RÉAJUSTEMENT DES PARAMÈTRES ...................................................................................... 73
3.4.5. LES RESULTATS DE L’IMPRESSION 3D.................................................................................. 75
3.5. PROCESSUS D’ASSEMBLAGE DU FLAP TRACK BEAM ............................................... 78
CONCLUSION ..................................................................................................................................... 79
CHAPITRE 4 : CONCEPTION DU GABARIT D’INSPECTION ...................................................... 80
INTRODUCTION ................................................................................................................................. 81
4.1. L’INSPECTION AU SEIN DE SPIRIT ................................................................................... 81
4.2. PIECE A INSPECTER PAR LE GABARIT ........................................................................... 82
4.3. ANALYSE FONCTIONNELLE ............................................................................................. 83
4.3.1. ANALYSE FONCTIONNELLE EXTERNE .................................................................................. 83
4.3.1.1. Expression du besoin ................................................................................................... 83
4.3.1.2. Pieuvre ........................................................................................................................ 83
4.3.2. ANALYSE FONCTIONNELLE INTERNE ................................................................................... 85
4.3.2.1. Analyse fonctionnelle ascendente (Function Analysis System Technic) ..................... 85
4.3.2.2. Analyse fonctionnelle descendante (Structured Analysis and Design Technic) .......... 85
4.3.3. CAHIER DES CHARGES FONCTIONNEL .................................................................................. 86
4.4. CHOIX DES MATERIAUX .................................................................................................... 87
4.5. CONCEPTION 3D DU GABARIT ......................................................................................... 98
4.6. GAINS DE L’INSPECTION PAR GABARIT ...................................................................... 101
CONCLUSION ................................................................................................................................... 103
CONCLUSION GENERALE ............................................................................................................. 104
BIBLIOGRAPHIE .............................................................................................................................. 106
WEBOGRAPHIE ................................................................................................................................ 107
ANNEXES .......................................................................................................................................... 108
ANNEXE 1 : CODE DE GENERATION DE SEQUENCE D’ASSEMBLAGE ............................................... 108
ANNEXE 2 : LES OUTILS METRIQUES UTILISES PAR SPIRIT .............................................................. 110
ANNEXE 3 : TOPSIS........................................................................................................................ 111
ANNEXE 4 : AHP ............................................................................................................................. 112
ANNEXE 5 : POIDS DES MATERIAUX ................................................................................................ 113
1- Poids de l’aluminium et cuivre .......................................................................................... 113

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2- Poids du Teflon et nylon..................................................................................................... 113

ANNEXE 6 : PRIX DES MATERIAUX .................................................................................................. 114
1- Prix de l’aluminium et cuivre............................................................................................. 114
2- Prix du téflon et nylon ........................................................................................................ 114
ANNEXE 7 : LES CARACTERISTIQUES DE CERTAINS MATERIAUX .................................................... 115
ANNEXE 8 : DESSIN 2D DU FLAP TRACK BEAM.............................................................................. 115
ANNEXE 9 : TABLEAUX D’ECHELLE ET CLASSEMENT DE PFMEA .................................................. 116
1- Sévérité............................................................................................................................... 116
2- Occurrence......................................................................................................................... 116
3- Detection ............................................................................................................................ 117
4- Classification des risques................................................................................................... 117
ANNEXE 10 : KIT DU FLAP TRACK BEAM ....................................................................................... 118
1- Les pièces détails du produit.............................................................................................. 118
2- Gabarit de montage du produit .......................................................................................... 118
ANNEXE 11 : DÉTERMINATION DE L’IMPORTANCE DES ATTRIBUTS DANS LA MÉTHODE AHP ....... 119
1- Questionnaire ..................................................................................................................... 119
2- Réponse de l’ingénieur....................................................................................................... 120
ANNEXE 12 : MONTAGE D’UN DIAPHRAGM DU FTB ....................................................................... 120
1- Exemple d’un cahier de montage ....................................................................................... 120
2- Les pictogrammes .............................................................................................................. 121

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Liste des figures

Figure 1: Positionnement de Spirit Aerosystems dans le monde ............................................. 19

Figure 2: Logo de Spirit Aerosystems...................................................................................... 20
Figure 3: Les clients de Spirit Aerosystems ............................................................................. 21
Figure 4: Les valeurs spirituelles de l'entreprise ...................................................................... 22
Figure 5: Ailes composites de A220 ....................................................................................... 23
Figure 6: Mid Fuselage de A220 .............................................................................................. 23
Figure 7: A320 Wing systems segment .................................................................................... 23
Figure 8: A350 Fuselage systems segment .............................................................................. 24
Figure 9: : A350 Wing systems segment ................................................................................. 24
Figure 10: A380 Wing systems segment .................................................................................. 24
Figure 11: Boeing 737 fuselage systems segment ................................................................... 25
Figure 12: Boeing P-8A Poséidon ............................................................................................ 25
Figure 13: Boeing P-8A Poséidon fuselage systems segment ................................................. 25
Figure 14: Boeing 747 fuselage systems segment ................................................................... 26
Figure 15: Boeing 767 fuselage systems segment ................................................................... 26
Figure 16: Boeing 777 fuselage systems segment ................................................................... 27
Figure 17: Boeing 787 fuselage systems segment ................................................................... 27
Figure 18: Mitsubishi MRJ propulsion systems segment ....................................................... 27
Figure 19: Sikorsky CH-53K fuselage systems segment ......................................................... 28
Figure 20: Bombardier CSeries propulsion systems segment .................................................. 29
Figure 21: Gulfstream G650 propulsion systems segment ...................................................... 29
Figure 22: Site de Spirit au Maroc ........................................................................................... 30
Figure 23: Organigramme de Spirit AeroSystems Maroc ........................................................ 31
Figure 24: Exemple de Flap Track Beam ................................................................................. 32
Figure 25: Keel Beam .............................................................................................................. 32
Figure 26: Fuselage de A220 ................................................................................................... 33
Figure 27: Bulkhead de l'avion................................................................................................. 33

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Figure 28: Floor de l'avion ....................................................................................................... 34

Figure 29: Upper Lob et Lower Lob de l'avion ........................................................................ 34
Figure 30: Flap Track Beam..................................................................................................... 36
Figure 31: Diagramme de Gantt ............................................................................................... 40
Figure 32: Matrice swot du projet ............................................................................................ 42
Figure 33: Exemple des modes de fabrication ......................................................................... 48
Figure 34: La fabrication additive : l’impression 3D en production ........................................ 48
Figure 35: Les principaux secteurs industriels qui se penchent sur les nouvelles technologies de
fabrication additive ........................................................................................................... 49
Figure 36: Exemple de l'impression 3D ................................................................................... 51
Figure 37:Le procédé d’impression 3D en quelques étapes simplifiées .................................. 52
Figure 38: Etapes de l'analyse fonctionnelle ............................................................................ 54
Figure 39: Diagramme bête à cornes vierge ............................................................................. 55
Figure 40: Exemple de diagramme Pieuvre ............................................................................. 55
Figure 41: Exemple de diagramme FAST................................................................................ 56
Figure 42: Exemple de diagramme de FAST ........................................................................... 56
Figure 43: Flap Track Beam assemblé .................................................................................... 58
Figure 44: Matériau du Flap Track Beam ................................................................................ 59
Figure 45: Dimensions du Flap Track Beam ........................................................................... 59
Figure 46: Logo de python ....................................................................................................... 61
Figure 47: Logo de Google colab ............................................................................................. 61
Figure 48: Accès à Google colab ............................................................................................. 62
Figure 49: Définition des listes de pièces et contraintes .......................................................... 63
Figure 50: Fonction de traitement du code ............................................................................... 63
Figure 51: les contraintes entre les pièces ................................................................................ 64
Figure 52: Affichage de la solution du code ............................................................................ 64
Figure 53: Flap Track Beam assemblé .................................................................................... 67
Figure 54: Flap Track Beam démonté ...................................................................................... 67
Figure 55: Vidéo interactive d'une partie de l'assemblage ....................................................... 68
Figure 56: L'imprimante 3D utilisé .......................................................................................... 69

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Figure 57: Paramètres standards d'impression ......................................................................... 70

Figure 58: Importer le modèle 3D ............................................................................................ 70
Figure 59: Processus d'impression 3D ..................................................................................... 71
Figure 60: Fenêtre des paramètres............................................................................................ 71
Figure 61: Préparation à l'impression ....................................................................................... 72
Figure 62: Premier essai d'impression ...................................................................................... 73
Figure 63: Paramètres personnalisés d'impression ................................................................... 74
Figure 64: Nid d'abeille ............................................................................................................ 74
Figure 65: Deuxième essai d'impression .................................................................................. 75
Figure 66: Ensemble des pièces imprimés avec 3DP ............................................................... 76
Figure 67: Extrudeuses endommagées ..................................................................................... 77
Figure 68: VSM du processus .................................................................................................. 79
Figure 69: Opération de rivetage .............................................................................................. 79
Figure 70: Pièce à inspecter...................................................................................................... 82
Figure 71: Dimensions de la pièce à inspecter ......................................................................... 82
Figure 72: Bête à corne du gabarit ........................................................................................... 83
Figure 73: Diagramme Pieuvre du gabarit ............................................................................... 84
Figure 74: Diagramme FAST ................................................................................................... 85
Figure 75: Diagramme SADT .................................................................................................. 86
Figure 76: Gabarit d’inspection.............................................................................................. 100
Figure 77: Cartouche du gabarit ............................................................................................. 100
Figure 78: Poids du gabarit .................................................................................................... 102
Figure 79: Coût estimé de la conception du gabarit ............................................................... 103

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Liste des tableaux

Tableau 1: Fiche d'identité de Spirit Maroc ............................................................................. 30

Tableau 2: QQOQCP de l'état actuel........................................................................................ 39
Tableau 3: Charte du projet ...................................................................................................... 41
Tableau 4: Les modes de défaillance et leurs effets ................................................................. 44
Tableau 5: Sipoc du projet ....................................................................................................... 45
Tableau 6: La nouvelle imprimante 3D .................................................................................... 77
Tableau 7: Résultats de la nouvelle impression ....................................................................... 78
Tableau 8: Le cahier des charges fonctionnel .......................................................................... 87
Tableau 9: Les données de TOPSIS ......................................................................................... 88
Tableau 10: Standard de conversion de terme linguistiques .................................................... 88
Tableau 11: Conversion des termes linguistique en numérique ............................................... 88
Tableau 12: Normalisation ....................................................................................................... 89
Tableau 13: Données normalisées ............................................................................................ 90
Tableau 14: Comparaison des critères ..................................................................................... 90
Tableau 15: Echelle d'importance ............................................................................................ 91
Tableau 16: Transformation des termes linguistiques en numérique ....................................... 91
Tableau 17: La somme des colonnes du tableau ...................................................................... 92
Tableau 18: Résultat de la méthode AHP ................................................................................ 92
Tableau 19: Consistance des valeurs ........................................................................................ 93
Tableau 20: Rapport de consistance ......................................................................................... 93
Tableau 21: Matrice de décision normalisée ............................................................................ 94
Tableau 22: Matrice de décision pondérée .............................................................................. 95
Tableau 23: Catégorisation des attributs .................................................................................. 95
Tableau 24: le meilleur idéal et le pire idéal ............................................................................ 96
Tableau 25: Résultat obtenu ..................................................................................................... 97
Tableau 26: Résultat de la méthode TOPSIS ........................................................................... 97
Tableau 27: Etapes de conception du gabarit ........................................................................... 99
Tableau 28: Coût d'inspection par outils métriques ............................................................... 101

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Liste des abréviations

SAM Spirit Aerosystems Morocco

MRO Maintenance Repair Operation

GE General Electric

FTB Flap Track Beam

ASP Assembly Sequence Planning

CAO Conception Assistée par Ordinateur

PFMEA Process Failure Mode & Effects Analysis

FA Fabrication Additive

FDM Fused Deposition Modeling

PLA PolyLactic Acid

ABS Acrylonitrile ButadieneStyrene

FAST Function Analysis System Technique

SADT Structured Analysis and Design Technique

SIPOC Supplier Input Process Output Customer

CSP Constraint Satisfaction Problem

VSM Value Stream Mapping

CDCF Cahier Des Charges Fonctionnel

Technique for Order of Preference by

TOPSIS
Similarity to Ideal Solution

AHP Analytic Hierarchy Process

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Introduction Générale

Le sujet en question peut être considéré comme un sujet de recherche, vu qu’il n’y a pas
une méthode clair et universel pour déterminer une séquence d’assemblage.

Le choix de l'ordre d'assemblage des pièces ou sous-ensembles dans l'assemblage

mécanique d'un produit peut affecter de manière significative l'efficacité du processus
d'assemblage. Par exemple, une séquence peut nécessiter moins de changement d'outils, et
inclure des opérations plus simples et plus fiables que d'autres séquences. Le choix de l’ordre
de montage est généralement effectué par des experts humains. Il ne semble pas y avoir de
procédure systématique claire suivie. Les humains semblent mélanger le bon sens et
l'expérience passée d’une manière vague, parfois incohérente et incomprise.

Plusieurs études et thèses de doctorat ont été établies dans ce sens, pour pouvoir mettre
en place un système de génération de séquence d’assemblage, mais jusqu’à présent il n’existe
pas un chemin clair à suivre qui donne un résultat très satisfaisant, malgré tous les efforts faits
l’intervention de l’homme reste indispensable.

Dans ce présent rapport, nous allons développer une méthode assez simple et clair afin
de générer une séquence d’assemblage faisable pour notre produit qui est le Flap Track Beam.

Afin d’avoir une vision sur le processus d’assemblage et aider à la formation des équipes
qui vont travailler pour la première fois sur ce projet qui est nouveau pour l’entreprise, nous
allons se servir du prototypage rapide à travers l’impression 3D ainsi que des simulations
visuelles en 3D des différentes étapes de l’assemblage.

Après la détermination de l’ordre d’assemblage de notre produit, l’étude de ces

ressources humaines et matériels ainsi que la détermination du temps du processus, vient l’étape
de lancement de la ligne de production, cette étape est très critique.

Avant le lancement de la production, ce service reçoit les pièces à assembler du magasin

de l’entreprise, ces pièces doivent être en premier inspecter avant leur lancement afin d’éviter
toute non-conformité dans l’assemblage ou bien l’arrêt de ligne dans le cas extrême.

L’inspection va se faire lors de la réception des pièces par le service inspection qualité
réception.

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Description du rapport

Dans la rédaction de ce rapport, on l’a divisé en quatre chapitres :

CHAPITRE 1 : Contient une présentation de l’entreprise Spirit Aerosystems comme étant un

groupe, puis la présentation de Spirit Aerosystems Morocco et sa migration de Bombardier
North Africa.

CHAPITRE 2 : Ce chapitre a pour objet de décrire et définir les méthodes mises en place dans
la génération des séquences d’assemblage ainsi que les éléments clés de la conception d’un
produit et du prototypage.

CHAPITRE 3 : Ce chapitre est dédié à la mise en place d’une méthode afin de générer une
séquence d’assemblage faisable ainsi que les étapes et choix de type de prototypage à effectuer.

CHAPITRE 4 : Ce chapitre va permettre de présenter le chemin suivi dans l’étude et la

conception d’un nouveau produit (gabarit d’inspection).

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CHAPITRE 1 : PRESENTATION DE L’ORGANISME D’ACCUEIL

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Introduction
Ce chapitre est dédié à la présentation de l’environnement de travail ou nous avons passé 5
mois, la présentation va être repartit en deux, une première partie pour introduire le groupe
Spirit Aerosystems, l’histoire de sa création, ses valeurs… et une deuxième partie consacrée à
Spirit Aerosystems Morocco (SAM).

1.1. Spirit Aerosystems

1.1.1. Présentation générale

Spirit AeroSystems est l'un des plus grands fabricants mondiaux d'aérostructures pour
avions commerciaux, plates-formes de défense et jets d'affaires/régionaux. Grâce à son
expertise dans les solutions de fabrication d'aluminium et de matériaux composites avancés, les
principaux produits de la société comprennent des fuselages, des ailes intégrées et des
composants d'aile, des pylônes et des nacelles. De plus, Spirit dessert le marché secondaire des
jets commerciaux et d'affaires/régionaux. Basée à Wichita, Kansas, Spirit possède des
installations aux États-Unis, au Royaume-Uni, en France, en Malaisie et au Maroc.

Figure 1: Positionnement de Spirit Aerosystems dans le monde

1.1.2. Histoire de l’entreprise

Notre patrimoine — Spirit AeroSystems est une jeune entreprise fondée sur plus d'un siècle
d'expérience dans le domaine de l'aviation. Bon nombre des plus grandes compagnies d'aviation
au monde - Stearman, Boeing, Rockwell, Short Brothers, Bombardier, North American et
British Aerospace Corporation - ont contribué à l'héritage de Spirit.

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L'histoire de Spirit aux États-Unis remonte à 1927, lorsque le pionnier de l'aviation Lloyd
Stearman a déménagé son usine, Stearman Aircraft Company, de la Californie à Wichita, au
Kansas. Deux ans plus tard, Boeing – connu à l'époque sous le nom de United Aircraft and
Transport Corporation – a acheté Stearman Aircraft Company. Le site Boeing de Wichita a
produit certains des avions les plus importants de l'histoire, notamment le bombardier B-29
Superfortress, le B-47 Stratojet et le B-52 Stratofortress. En 1996, Boeing a acheté les
opérations de Rockwell International dans l'Oklahoma, qui produisait des composants pour le
737, la Station spatiale internationale, le Joint Strike Fighter et le Nimrod MRA4.

Figure 2: Logo de Spirit Aerosystems

De l'autre côté de l'Atlantique, l'histoire de Spirit commence dans les années 1910. En
1908, Short Brothers a été enregistré en tant que constructeur d'avions et en un an avait obtenu
les droits de fabrication au Royaume-Uni, pour construire six « Wright Flyers ». En 1989, Short
Brothers PLC a été acquise par la société dont le siège social est au Canada, Bombardier.
L'usine de Belfast était responsable de la conception, de la fabrication et du support des
aérostructures des avions commerciaux et d'affaires. Dans les années 2000, Bombardier a
ouvert une usine MRO à Dallas, au Texas, et a ajouté une capacité de fabrication à Casablanca,
au Maroc.

En 1935, le pionnier de l'aviation David McIntyre a créé Scottish Aviation dans la

campagne écossaise de l'Ayrshire. L'installation était un producteur essentiel d'avions pendant
la Seconde Guerre mondiale. Dans les années 1970, les installations de Scottish Aviation à
Prestwick sont devenues plus tard BAE Systems Aerostructures.

Création de l’entreprise En 2005, Boeing a vendu sa division Wichita et ses activités en

Oklahoma. La nouvelle société, Spirit AeroSystems, a commencé la transformation d'un
fournisseur unique en un fournisseur mondial indépendant avec de multiples clients et plates-
formes.

L'année suivante, Spirit AeroSystems a acquis l'unité commerciale aérostructures de

BAE Systems, y compris ses installations à Prestwick, au Royaume-Uni. Cette opération est

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désormais connue sous le nom de Spirit AeroSystems (Europe) Limited. Spirit Europe est l'un
des plus grands fournisseurs de cellules d'Airbus et un fournisseur clé de structures d'ailes
majeures.

Figure 3: Les clients de Spirit Aerosystems

Expansion et croissance — Depuis 2005, Spirit a stratégiquement acquis des activités

d'autres grandes sociétés aérospatiales, élargissant les activités de fabrication et d'ingénierie de
l'entreprise à l'échelle mondiale. Spirit a ouvert des installations en Malaisie en 2007, en France
en 2009 et en Caroline du Nord en 2010. En 2020, Spirit a finalisé l'acquisition de sites en
Irlande du Nord, au Maroc et au Texas. Chaque année, Spirit continue d'étendre ses activités,
d'augmenter ses capacités et d'augmenter la production d'aérostructures pour le premier avion
au monde..

1.1.3. Valeurs d'entreprise de l'esprit

Spirit AeroSystems opère selon trois valeurs clés qui permettent à l'entreprise de
respecter ses engagements envers toutes les parties prenantes - employés, clients, fournisseurs,
investisseurs et communautés.

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Transparence

Collaboration Inspiration

Figure 4: Les valeurs spirituelles de l'entreprise

Transparence : Être ouvert, honnête et respectueux avec la communication ; partager des idées
et instaurer la confiance en clarifiant les intentions.

Collaboration : Aligner les actions avec les autres ; travailler ensemble pour obtenir les
meilleurs résultats.

Inspiration : Encourager le meilleur des autres ; donner l'exemple pour s'assurer que
l'innovation est une composante du succès. [1]

1.1.4. Activité en aérostructures

En tant que l'un des principaux concepteurs et fabricants mondiaux d'aérostructures, Spirit
AeroSystems fournit des produits et des solutions pour les clients commerciaux et de défense.
Spirit opère dans trois segments principaux : les systèmes de fuselage, les systèmes de
propulsion et les systèmes d'ailes. Les domaines actuels de responsabilité produit de l'entreprise
sont mis en évidence dans chaque graphique ci-dessous.

Airbus A220 : (anciennement Bombardier C Series) Depuis 2009, Spirit conçoit et construit le
pylône du jet commercial Airbus A220. En plus du pylône, le lot de travaux pour les modèles
d'avions CS100 et CS300 comprend des systèmes, du matériel entre les jambes de force et
l'ensemble de carénage arrière. Le site de Belfast est responsable de la conception et de la
fabrication des ailes composites avancées pour la famille d'avions A220, y compris

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l'assemblage et l'intégration des ailes et des gouvernes. Le site est également responsable de la
fabrication du Mid Fuselage.

Figure 5: Ailes composites de A220

Figure 6: Mid Fuselage de A220

Airbus A320 : Spirit AeroSystems construit les éléments de bord d'attaque et de fuite de toute
la famille d'avions A320 dans l'usine de la société à Prestwick, en Écosse. Les composants de
ces avions à fuselage étroit sont expédiés vers les trois chaînes d'assemblage d'A320 d'Airbus
à Toulouse, en France ; Mobile, Alabama ; et Tianjin, Chine. Une nouvelle technologie
composite pour le spoiler développé par Spirit fera son apparition sur l'A320neo mi-2019.

Figure 7: A320 Wing systems segment

Airbus A350 XWB : L’Airbus A350 est un programme clé pour Spirit. Les panneaux de la
section centrale sont construits à Kinston, Caroline du Nord, puis intégrés au fuselage (Section

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15) à Saint-Nazaire, France. Spirit fabrique également le longeron avant et le bord d'attaque
fixe de l'aile A350.

Figure 8: A350 Fuselage systems segment

Figure 9: : A350 Wing systems segment

Airbus A380 : Spirit AeroSystems à Prestwick, en Écosse, construit des composants d'aile
(lamelles tombantes) pour l'A380 Superjumbo, le plus gros avion de passagers au monde.

Figure 10: A380 Wing systems segment

Boeing 737 : En février 2018, Spirit AeroSystems a célébré la livraison du 10 000e Boeing 737
: fuselage, pylône, bords d'attaque des ailes, inverseur de poussée et nacelle moteur. Depuis
plus de 50 ans, le Boeing 737 est construit à Wichita, Kansas. Aujourd'hui, Spirit fabrique
environ 70 % de cet avion à fuselage étroit pour Boeing.

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Figure 11: Boeing 737 fuselage systems segment

Boeing P-8A Poséidon : En 2016, Spirit a commencé la production du P-8A, un dérivé du

Boeing 737. Le programme démontre la capacité unique de Spirit AeroSystems à construire des
avions spécifiques à l'armée en utilisant des décennies d'expérience dans la construction du 737,
faisant du P-8A 8A plus abordable et de la meilleure qualité possible.

Figure 12: Boeing P-8A Poséidon

Figure 13: Boeing P-8A Poséidon fuselage systems segment

Le Boeing 747-8 : Spirit construit la partie avant du fuselage du célèbre gros porteur Boeing
747, ainsi que ses nacelles, ses entretoises et son bord d'attaque d'aile. L'avion est maintenant
acheté et utilisé principalement pour le fret.

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Figure 14: Boeing 747 fuselage systems segment

Avion ravitailleur en vol Boeing KC-46A : Dérivé militaire du Boeing 767, Spirit fabrique le
fuselage avant du ravitailleur (section 41), les composants de la jambe de force et de la nacelle,
ainsi que le bord d'attaque fixe depuis 2013. Spirit a participé à la conception du prochain-
pétrolier de génération, qui remplacera la flotte vieillissante de KC-135 Stratotanker.

Le Boeing 767 : Spirit construit la structure du fuselage avant et d'autres composants du Boeing
767. Bien que l'avion ne soit plus produit pour les flottes commerciales, il a connu le succès en
étant modifié et réutilisé comme cargo. Le 767-300F est considéré comme un outil fiable pour
les principales compagnies aériennes de fret, notamment UPS et Fedex.

Figure 15: Boeing 767 fuselage systems segment

Boeing 777 et 777X : Fin 2017, Spirit AeroSystems a commencé la production de l'avion de
ligne à fuselage large de nouvelle génération de Boeing, le 777X, doté de nouveaux moteurs
économes en carburant de GE et d'une aile repliable en composite. Spirit fournit le fuselage
avant, les nacelles et les entretoises pour les 777 et 777X.

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Figure 16: Boeing 777 fuselage systems segment

Boeing 787 Spirit : AeroSystems livre une structure de fuselage entièrement intégrée pour le
Boeing 787 Dreamliner. Le fuselage avant composite et les pylônes du moteur sont construits
à Wichita, Kansas, et le bord d'attaque fixe de l'aile et le bord d'attaque mobile de l'aile sont
construits à Tulsa, Oklahoma et Subang, Malaisie. Spirit livre ces ensembles et composants sur
le 787 depuis 2007. En 2016, la 500e unité a été livrée à Boeing.

Figure 17: Boeing 787 fuselage systems segment

Rolls-Royce BR725 : Spirit AeroSystems construit le package de nacelle pour le programme

BR725 et fournit un système de groupe motopropulseur entièrement intégré à Rolls-Royce.
Spirit a été nommé fournisseur Rolls-Royce de l'année 2018 pour l'engagement de l'entreprise
envers la qualité et la livraison du programme.

Mitsubishi MRJ Spirit conçoit et construit le pylône du Mitsubishi Regional Jet (MRJ), un
avion de 70 à 90 places. Le contrat a été attribué en 2008 et représentait l'entrée de Spirit sur le
marché des jets régionaux.

Figure 18: Mitsubishi MRJ propulsion systems segment

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Lockheed / Sikorsky CH-53K King Stallion : En juin 2018, Spirit AeroSystems a livré le
fuselage final de l'article de test de démonstration du système CH-53K à Sikorsky, une société
de Lockheed Martin, pour les Marines américains. Spirit est responsable de l'assemblage de
l'ensemble du cockpit et de la cabine et de la livraison du fuselage complet à Sikorsky. La
structure de fuselage composite légère prend en charge la capacité de transport lourd
supplémentaire nécessaire aux Marines avec le triple de la capacité de charge du CH-53E Super
Stallion actuel. Le nouveau gros porteur permettra au Corps des Marines des États-Unis et aux
armées internationales de déplacer des troupes et de l'équipement d'un navire à la côte et vers
un terrain à plus haute altitude, plus rapidement et plus efficacement que jamais.

Figure 19: Sikorsky CH-53K fuselage systems segment

La capacité unique de Bell Helicopter V-280 : Spirit à concevoir, construire et livrer avec la
meilleure qualité, le coût et la vitesse de mise sur le marché les plus bas possibles ont été
démontrée lorsque la société a conçu et assemblé le premier fuselage d'hélicoptère Bell V-280
entièrement composite en seulement 22 mois. En tant que fier membre de Team Valor, Spirit a
développé le fuselage, composé d'une sous-structure en aluminium avec des peaux composites,
dans son usine de prototypage rapide à Wichita, au Kansas.

Northrop Grumman B-21 Raider : Spirit AeroSystems est fier d'être membre de l'équipe de
l'industrie B-21 Raider, un programme vital pour la sécurité nationale. Spirit a une longue
histoire de soutien de la capacité de frappe à longue portée pour le combattant et est heureux de
s'appuyer sur cet héritage en tant que membre de l'équipe B-21 Raider.

Avion d'affaires Bombardier Challenger 350 : Le site de Belfast fabrique le fuselage central.
Le site de Casablanca assemble des portes de secours.

Avion d'affaires Bombardier Gulfstream G650 : Le site de Belfast fabrique le fuselage

central et les nacelles moteurs. [2]

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Figure 20: Bombardier CSeries propulsion systems segment

Figure 21: Gulfstream G650 propulsion systems segment

1.2. Spirit Aerosystems Morocco

1.2.1. Histoire

Le groupe américain Spirit Aerosystems a acquis le site Bombardier Maroc.

Le constructeur canadien a dévoilé le lundi 26 octobre 2019 la date de clôture et des

amendements aux modalités de la vente de ses activités liées aux aérostructures à
Spirit AeroSystems. [3]

Les autorités marocaines avaient entamé les discussions avec le groupe américain environ
un an avant l’annonce du deal qui comprenait, outre le site de Casablanca, celui de Belfast et
de Dallas.

L’acquisition du site de Bombardier au Maroc est hautement stratégique pour les plans de
développement de Spirit Aerosystems en termes de croissance de production des composants
pour Airbus (lot de travail pour le processus de production des ailes A220), de technologies,
(matériaux composites à forte valeur ajoutée) et de plateformes régionales d’avions d’affaires.
Cela permettra aussi à l’industriel de doubler sa capacité en matière de services après-vente au
niveau mondial. [3]

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Figure 22: Site de Spirit au Maroc

1.2.2. Fiche d’identité

Tableau 1: Fiche d'identité de Spirit Maroc

la création, le design, la manufacture,

l'assemblage, la réparation, la
reconstruction, l'entretien, le support, le
Activité
marketing, la distribution par tous moyens,
l'achat, la vente, la représentation, l'import et
l'export de produits[19]

Adresse Zone Franche de Nouaceur

05-20-20-60-60
Tél

Forme juridique Société Anonyme Simplifiée

Capital 1 040 000 USD

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1.2.3. Organigramme

Figure 23: Organigramme de Spirit AeroSystems Maroc

1.2.4. Les départements de Spirit Aerosystems Morocco

La satisfaction du client est l'objectif de tous les services opérant chez Spirit AeroSystems
Maroc. Ainsi, les services production, qualité, logistique, méthodes, hygiène, sécurité et
environnement, ressources humaines et équipements s'associent pour mener à bien cette
mission.

Le service Production se charge du montage dans le respect des délais, des coûts et des
exigences de qualité.

Le service Qualité s'assure de la conformité des pièces assemblées et son service d'ingénierie
de liaison prend les dispositions nécessaires en cas de non-conformité.

Le service logistique définit le schéma directeur de production et gère les flux internes et
externes des pièces assemblées et des avions.

Le service méthodes apporte des connaissances techniques et des solutions aux problèmes
posés par la production.

La Direction Hygiène Sécurité Environnement veille au respect des règles et exigences

Environnement Santé Sécurité sur le terrain.

Les Ressources Humaines s'occupent du recrutement des collaborateurs ayant les

compétences requises et s'assurent qu'ils bénéficient d'une formation adaptée à l'activité
exercée.

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La direction des équipements organise et contrôle la gestion stratégique et opérationnelle des

immeubles.

1.2.5. Les activités de Spirit Maroc

Après son installation au Maroc, spirit a commencé son activité dans la production d’un
ensemble d’éléments d’avion, commençant par les petits éléments jusqu’au fuselage de la
A220. Ci-dessous l’ensemble des produits du site Spirit Aerosystems Morocco.

Floor de Global 6000 et 5000 : Un produit de Bombardier dont spirit le réalise toujours au
profit de Bombardier qui est aujourd’hui l’un de ses clients.

Flap Track Beam : Les poutres de voie des volets sont des rails de guidage sur lesquels les
volets d'aile qui guident la direction, la vitesse et l'équilibre d'un avion se déplacent.

Figure 24: Exemple de Flap Track Beam

Keel Beam de la A220 : Le keel beam est une immense poutre qui assure une continuité
structurale du fuselage au niveau de la case de train arrière.

Figure 25: Keel Beam

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Fuselage de la A220 : Le site marocain de Spirit a récemment commencé à produire les

composants du fuselage, la section avant et arrière de l'avion Airbus A220.

Figure 26: Fuselage de A220

Ce produit est l’assemblage d’un ensemble de produits assemblé à spirit maroc, ces
éléments sont :

Bulkhead : cloison avant et arrière

Figure 27: Bulkhead de l'avion

Floor : plancher avant et arrière

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Figure 28: Floor de l'avion

Upper Lob : avant et arrière

Lower Lob : avant et arrière

Figure 29: Upper Lob et Lower Lob de l'avion

Conclusion
Ce chapitre était une présentation de l’environnement de travail, le groupe Spirit
Aerosystems, ses produits et valeurs, et la transition de Bombardier à Spirit Aerosystems
Morocco en présentant ces missions, produits et départements.

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CHAPITRE 2 : CONTEXTE ET CADRE GENERAL DU PROJET

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Introduction
Ce présent chapitre consiste à étudier le projet, définir son contexte et les différentes
exigences imposés puis déduire la problématique.
Ensuite, cadrer le projet en présentant ses objectifs, son planning et mettre en place un cahier
de charges que nous allons respecter au cours du traitement de la problématique.

2.1. Description du projet

2.1.1. Présentation générale

Le projet s’inscrit dans la perspective de l’assemblage d’un produit aéronautique dont la

séquence est inconnue. Le produit est le Flap Track Beam (FTB), nommé aussi les poutres de
voie des volets, ce sont des rails de guidage sur lesquels les volets d'aile qui guident la direction,
la vitesse et l'équilibre d'un avion se déplacent.

Figure 30: Flap Track Beam

Avant de définir les processus d’assemblage et les opérations nécessaires il faut en premier
lieu trouver un ordre adéquat pour les pièces formant le produit, pour cela il s’avère nécessaire
d’établir une méthode de génération des séquences d’assemblage afin de donner une visibilité
sur la forme du produit final, les opérations nécessaires et le processus.

2.1.2. Problématique

Avant la migration de Bombardier vers Spirit, la procédure de traitement d’un projet était
différente, l’équipe responsable du projet se déplaçait vers un site du groupe expérimenté dans
le produit sur lequel le site du maroc va travailler, et ils faisaient de la collecte de données, ils
assistaient au processus de production du produit et collectaient tous les documents relatifs au

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projet. Mais avec l’arrivée de Spirit, la politique et la méthode de travail ont changé, chaque
site du groupe est indépendant en ce qui concerne l’étude, des interventions peuvent être
effectuées dans les cas échéants.

Puisque le site du maroc est celui le plus récent du groupe, l’équipe devait prouver sa
capacité et les compétences de ces personnels dans différents départements.

Le produit introduit précédemment est nouveau pour le site, ainsi que c’est sa première
production au maroc. La séquence d’assemblage est indéfinie, les seuls ressources mises à
disponibilité sont les dessins 2D et 3D de l’ensemble des pièces du produit.

A part le besoin de génération d’une séquence logique, il existe d’autres limitations liés au
projet, notamment le manque de formation des ouvriers sur le produit, d’où le risque d’erreur
est élevé ainsi que le risque de non-conformité des pièces à la réception.

Afin de répondre à l’ensemble de ces exigences, il faudra déterminer une méthode de

génération d’une séquence d’assemblage logique, aider à la formation des ouvriers et s’assurer
de la qualité des pièces du produit.

2.1.3. Cahier des charges

L’entreprise a exprimé son besoin de détermination d’une séquence donnant une visibilité
sur le produit final avec une méthode sure répondant à plusieurs contraintes, ainsi que la
formation de son personnel et éviter les arrêts dans la ligne à cause des non-conformité des
pièces reçus.

Afin de répondre aux attentes de l’entreprise, nous avons proposé d’appliquer une méthode
informatique pour générer une séquence plus fiable ainsi que de réaliser un prototype du
produit, et concevoir des gabarits d’inspection pour les pièces les plus critiques.

Après validation de ma proposition par le responsable du projet, nous nous sommes mis
d’accord sur le respect du cahier des charges suivant :

 Etude et classification des pièces

 Proposition d’une méthode de génération de séquence
 Implémenter la méthode
 Vérifier la faisabilité de la méthode appliquée
 Assemblage numérique des pièces

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 Simulation de la séquence d’assemblage

 Impression 3D des pièces
 Déterminer les pièces critiques à inspecter lors de la réception
 Etude et analyse de la conception du gabarit
 Conception du gabarit d’inspection

2.1.4. Objectifs fondamentaux

En respectant le cahier des charges et en appliquant des méthodes faisables et innovantes

on sera amené à atteindre des objectifs spécifiques.

Pour mieux déterminer les objectifs à atteindre il faut décortiquer le sujet en parties, la
première partie sera la proposition de la séquence d’assemblage qui doit être faisable, logique
et respectant des contraintes bien définies avec une méthode qui doit être justifiés, imprimer les
pièces, puis simuler la séquence généré cette partie a pour objectif :

 Donner un ordre à suivre lors de l’assemblage

 Visionner le séquencement au moment du démarrage
 Aider l’équipe formation au moment de la préparation des formations

La deuxième partie sera la conception d’un gabarit pour inspection des pièces lors de la
réception, cela dans le but d’atteindre les objectifs suivant :

 Minimiser les gaspillages de l’inspection par outils métrique

 Eviter les risques de passation des pièces non conformes à la ligne

2.1.4.1. Définition des éléments fondamentaux du projet

Le QQOQCP est un outil de questionnement qui se pratique en groupe de travail.

Il permet de caractériser une situation en la décrivant selon un « angle » bien défini, en fonction
dubut recherché. Utiliser toutes les informations disponibles afin de répondre aux questions :
Quoi ? Qui ? Où ? Quand ? Comment ? Pourquoi ?

Le QQOQCP ci-dessous a pour but de mieux situer et cibler les objectifs de notre étude.

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Tableau 2: QQOQCP de l'état actuel

Quoi ? Déterminer une séquence d’assemblage logique et éviter la détection

(De quoi s'agit-il ?) des non-conformité dans la ligne

Tous les départements dans l’entreprise et notamment :

Qui ?
 Département méthode
(Qui est concerné ?)  Département qualité
 Département Ingénierie
Où ?
Spirit Aerosystems Morocco
(Où cela se produit-il ?)

Quand ?

(Quand est-ce que cela Du 01/02/2022 à 01/07/2022

s'est produit ?)

Comment ?

(Comment l'a-t-on détecté En prenant en charge l’assemblage d’un nouveau produit

?)

Pourquoi ? Assurer un assemblage faisable et logique en évitant le

(Pourquoi cette étude ?) chevauchement entre les pièces

2.1.5. Planification du projet

2.1.5.1. Diagramme prévisionnel Gantt

Le diagramme de Gantt est l'un des outils les plus efficaces pour représenter
visuellement l'état d'avancement des différentes activités et tâches qui constituent un projet.

En ce qui concerne notre projet, nous avons quasiment respecté les délais de chaque
tâche définie dans le diagramme prévisionnel de Gantt présenté ci-dessous :

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Figure 31: Diagramme de Gantt

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Lors de la planification d’un projet dans le milieu industriel, on utilise un outil nommé
"charte de projet" permettant de définir les objectifs et contraintes principales du projet. La
charte du présent projet est détaillée ci-dessous.

Tableau 3: Charte du projet

Pourquoi lancer le projet ?

 Le besoin de définir les étapes d’assemblage d’un nouveau produit

Problème à résoudre :

 Comment assurer un assemblage fiable et correcte

Objectifs du projet :

 Etudier et développer un séquence d’assemblage

Date :

 Début : 01 février 2022

 Fin : 01 juillet 2022
Equipe :

 Abdellah MIRRANE : analyste qualité

 Mohammed ELKHOMSSI : superviseur méthode
 Houssam NAZHAOUI, Amal EL ACHHAB : agents méthodes
 Driss HAMMAR : ingénieur liaison
 Soukaina ELHERICHI : ingénieur stagiaire
Livrables :

 Les séquences d’assemblage

 Modèle CAO du gabarit
 Simulation d’assemblage (vidéo)
 Pièces imprimés en 3D
 Rapport de stage
 Présentation PowerPoint
Critère de fin fonctionnelle :

 Prise en charge du projet et une vision sur son exécution

Contraintes :

 Utilisation du logiciel CATIA V5

 Méthodes de définition des séquences d’assemblage
 Documents de référence confidentiels.
 Temps : 5 mois

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2.1.6 Analyses des risques du projet

2.1.6.1 Analyse SWOT du projet

L’analyse SWOT est souvent utilisée comme démarche structurée de réflexion en

groupe. On l’emploie dans la phase d’initialisation du projet pour créer les bases du plan projet.
Elle peut aussi être mise en œuvre quand le projet rencontre des difficultés dans la planification
ou des dépassements de budget. Elle permet aux membres d’une équipe d’exprimer leurs
expériences, espoirs et inquiétudes par rapport au projet ou à son organisation.

La revue des forces et des faiblesses se focalise exclusivement sur des opérations
internes au projet. L’inventaire des opportunités et des menaces, quant à elle, se focalise sur
l’environnement extérieur et sur les facteurs externes. [4]

FORCES ( Strenghts) FAIBLESSES (Weaknesses)

• Disponibilité des dessins 2D • Manque d'informations

et 3D • Difficulté de mise en place
• Equipe experimenté des solutions
• Large choix de méthodes à • Durée du projet
utiliser
• Disponibilité des ressources
humaines et matérielles

OCCASIONS MENACES (Threats)

(opportunities) • Pression concurrentielle
• Experience d'un nouveau • Manque de formation des
projet ouvriers
• volonté du groupe de projet • Indisponibilité de machine
• Exploitation des outils d'impression 3D
informatiques

Figure 32: Matrice swot du projet

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1.2.6.2 Risques du projet

Les ingénieurs actant dans les domaines de la fabrication et méthode envisagent qu'un
processus est exempt d'erreurs. On ne peut anéantir les erreurs et surtout celles effectuées par
les opérateurs. L'analyse des modes de défaillance et des effets du processus (PFMEA) examine
chaque étape du processus pour identifier les risques et les erreurs possibles provenant de
nombreuses sources différentes. (Voir annexe 9)

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Tableau 4: Les modes de défaillance et leurs effets

Process Failure Mode and Effects Analysis

Nom du processus: Assemblage du Flap Track Beam 2 LH

Date: 05/05/2022

Valeurs révisés
Nom du Mode de défaillance Effets potentiels de Causes potentielles de Contrôles
Actions recommandées
processus potentiel l'échec défaillance actuels
OCC SEV DET RPN
Assistance
Assemblage des Difficulté de lecture du Mauvaises interprétation Nouveau programme de Plan de formation avant le
pendant toutes 10 3 8 240
sous ensemble dessin par l’ouvrier des tâches travail début de la production
les opérations
Non vérification de la
Taille de trou : trous Une partie du cycle de Test de perçage pour valider
Opérations de taille du trou par
surdimensionnés ou sous- production peut être mise Auto contrôle 8 5 8 320 la taille des trous avant de
perçage l'ouvrier avant de
dimensionnés au rebut percer tout composant
commencer à percer
Dommages et rayures sur Une partie de la Absence de nettoyage Nettoyer les copeaux à
les pièces et les trous à production peut être mise des copeaux du durant le 7 9 7 441 l’aide d’une machine d’air
l'intérieur au rebut perçage sous pression
Confirmer le gabarit une
Une partie de la Gabarits reçus du
Opération de Rapport de fois reçu du fournisseur
Conformité du gabarit production peut être mise fournisseur non 7 3 5 105
localisation conformité (vérifier toutes les
au rebut conformes
exigences de dessins)
Chargement des Une partie de la Broches manquantes Fournir la liste de
Condition d'écart entre les
pièces dans le production peut être mise pour la localisation et la Auto contrôle 7 6 7 294 vérification des broches
pièces et gabarit
gabarit au rebut sécurité pour tous les gabarits
Possibilité de réajuster les Ajouter un commentaire
Endommagement de Broches insérées avec
pièces avant leur Auto contrôle 3 6 7 126 pour insérer les broches
l’intérieur des trous ajustement interférentiel
traitement dans le gabarit librement
Une partie de la Ajouter une protection sur
Pas de protection sur
Bord cassé sur Flap track production peut être mise Auto contrôle 7 5 7 245 l'écrou pour éviter
l'écrou
au rebut d'endommager la pièce

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2.1.7 Description du processus du produit

SIPOC est une méthode qui permet de modéliser des processus de manière détaillée et de
mieux comprendre la chaîne de valeur des processus ainsi documentés. SIPOC est un outil
relativement simple à utiliser et facile à comprendre car il permet de visualiser l’ensemble du
modèle d’un seul coup d’œil. Il permet donc de partager les informations avec les équipes et
les utilisateurs. [14]

Tableau 5: Sipoc du projet

Supplier Input Process Output Customer

- Demande du Préparation et
Prestwick (ville Kit du Flap livraison du Spirit
Kitting à Spirit Kit et Hardware
en Royaume- Track Beam Aerosystems
Maroc livrés au Maroc
Uni) - Demande du Morocco
Hardware

- Ensemble des
pièces du Réception,
Inspection Kit et Hardware
produit inspection et
qualité validé (voir Magasin
inventaire du
réception - Ensemble du annexe 10)
Kit et Hardware
Hardware

Kit et Hardware
- Hardware Stockage et envoyés à la
Magasin Production
- Kit du produit envoie à la ligne ligne de
production

- Dessin 2D du - Séquencement
produit Génération des d’assemblage
Méthodes cahiers de Production
- Modèle 3D du montage - Cahier de
produit montage

- Kit et - Perçage finale

Hardware des trous Produit
Production Qualité
- Cahiers de - Assemblage assemblé
montage du produit

Flap Track Inspection Produit final

Qualité Magasin
Beam fini finale inspecté

Emballage et Prestwick (ville

Produit final Flap Track
Magasin préparation à la en Royaume-
inspecté Beam emballé
livraison Uni)

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2.2 Contexte du projet

2.2.1. Détermination d’une séquence d’assemblage

La détermination d’un ordre à suivre pour assembler un produit est une tâche très complexe
mais qu’il n’y n’existe pas une méthode ou formule précise à suivre, les humains utilisent
généralement leur sens d’analyse et leur expertise, sauf que ce problème est devenu un sujet de
recherche sur lequel s’effectue un ensemble d’études par un nombre important de chercheurs.

Tout au long des années de recherches, les chercheurs ont pu proposer des méthodes
approximatives donnant le résultat le plus logique possible, sauf que malgré tous les efforts
faits la solution exacte est complète n’est pas encore trouvé, le sujet est toujours ouvert et les
recherches se développent considérablement.

Dans le cadre de la présentation de la portée et des domaines de mon projet de fin d’études,
nous citerons ci-dessous les résultats des recherches effectuées dans le but de générer des
séquences d’assemblage et puis dans les chapitres à venir nous présenterons notre propre
proposition.

Dans l’article intitulé « A Pragmatic Approach to Computer Aided Assembly Planning »

[5] l’auteur Delchambre annonce que le processus d'assemblage d'un produit commence par
une modélisation du produit final qui présente des informations sur la forme, les dimensions de
chaque élément.
Puis l’utilisateur généré des informations non-géométriques comme le sens de vissage.

Dans le cas de cet article quatre contraintes existent qui sont des contraintes de
géométrie donnant les relations de priorité et les liaisons non réalisables physiquement.

Les contraintes de stabilité sont déduites à travers les liaisons de vissage et des liaisons
instables (les insertions et les fixations).

Les informations fournies par l'usager sur les équipements donnent les contraintes
technologiques.

En appliquant ces étapes, le processus génère les séquences d'assemblage en se basant

sur les relations de priorité produite par l'utilisation des contraintes géométriques, mécaniques,
de stabilité, technologiques.

Dans l'article [6] pour résoudre la planification de la séquence d'assemblage d'un

produit, en premier lieu, la règle de nomenclature est conçue. Deuxièmement, la faisabilité
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géométrique et cohérence sont conçues comme des conditions de contrainte et ces deux sont
combinées comme fonction objectif. Les auteurs ont proposé une nouvelle méthode nommée
algorithme d'optimisation des essaims de particules immunitaires. Les résultats montrent que
cet algorithme peut être efficace et utile pour résoudre le problème de la planification la
séquence de montage.

Dans l’article [7] les auteurs proposent algorithme amélioré d'optimisation des essaims
de chats (CSO) et redéfinies certains concepts de base de CSO et opérations selon les
caractéristiques de la planification des séquences d’assemblage. La faisabilité et la stabilité de
cet algorithme améliorés sont vérifiés par une expérience d'assemblage et comparés avec des
particules optimisation des essaims.

L'article [8] propose un algorithme de génération de séquences d’assemblage basé sur

la recherche d'harmonie (HS), qui a une capacité de recherche globale exceptionnelle pour
obtenir l'optimum global. Pour résoudre ce problème, un algorithme de recherche d'harmonie
amélioré est proposé sous quatre aspects : (1) un encodage de l'harmonie est conçu sur la base
des problèmes ASP (Planification des Séquences d’Assemblage) ; (2) une première harmonie
est établie à l'aide de l'apprentissage par opposition ; (3) développement d’une manière
particulière pour improviser une nouvelle harmonie ; et (4) introduction d’une stratégie de
recherche locale afin d’accélérer la vitesse de convergence.

Dans l'article [9], un essai est fait pour générer des séquences d'assemblage réalisables
optimales en utilisant le concept de conception pour l'assemblage Pour générer l’ensemble des
séquences d'assemblage, une technique de recuit simulé est utilisée. Les auteurs se basent sur
un concept qui utilise la fonctionnalité des pièces assemblées, matériau des pièces assemblées,
et des données de liaison pour réduire le nombre de niveaux d’assemblage. Dans cet article, un
système de planification de séquence d'assemblage est proposé. La structure du réseau des
neurones est adaptée à ce type de problème. Le réseau est capable de prédire le temps de
montage, qui permet de choisir la meilleure séquence de montage parmi toutes les séquences
réalisables.

2.2.2. Impression 3D

2.2.2.1. Fabrication additive

Jusqu’à pas très longtemps, les grandes techniques ou modes de fabrication étaient au nombre
de 3 :

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 Soustraction de matière (la sculpture, la découpe, pressage, forage.).

 Assemblage de matières (via tissage, collage …)
 Déformation de la matière (le moulage, le pliage…)

Fraisage Usinage Collage lors de

Moulage en sable
Industrie l'assemblage final

Figure 33: Exemple des modes de fabrication

Cette technologie est appelé fabrication additive car elle fonctionne par ajout de
matière,
L’objet prend forme au fur et à mesure de la solidification des couches.[10]

2.2.2.1.1. Définition

La fabrication additive est une méthode de production qui consiste à fabriquer des
objets à la demande, à partir d’un modèle numérique sans utiliser de moule. Plus communément
appelée impression 3D, cette technologie a révolutionné les centres de production grâce à des
procédés plus efficaces et plus économiques.

Figure 34: La fabrication additive : l’impression 3D en production

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La « fabrication additive » (FA) est un terme qui en englobe beaucoup d'autres, tels que
“impression 3D”, “prototypage rapide”, “fabrication rapide”, “fabrication numérique directe”
ou “fabrication par couche”. [21]

La fabrication additive est un système de production qui emploie la CAO, conception

assistée par ordinateur, et des scanners 3D. Ce nouveau concept de fabrication vise à créer des
objets par ajout de matière, couche par couche, généralement du métal et du plastique.

Contrairement aux processus de fabrication traditionnels, avec cette méthode on

n’enlève pas de matière lors de la création (fabrication dite soustractive). Appliquée à la
production en série, la fabrication par ajout de matière peut permettre de diminuer les coûts,
d’éliminer les erreurs et produire plus rapidement et avec une meilleure précision.

Aujourd’hui, cette procédure est particulièrement utilisée dans les secteurs où la

personnalisation et la précision sont essentielles. Par exemple, elle est utilisée pour fabriquer
des implants ou des instruments chirurgicaux pour le secteur de la santé ou encore des pièces
et composants pour l’industrie aérospatiale.

Figure 35: Les principaux secteurs industriels qui se penchent sur les nouvelles technologies de fabrication additive

Généralement associée à l'impression 3D, la fabrication additive et l’impression en trois

dimensions ne sont pas identiques en tout point. La fabrication additive désigne la fabrication
de nouveaux composants complexes et durables dans un contexte industriel, en utilisant des

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matériaux comme le métal, tandis que l’impression 3D utilise une technologie additive
spécifique qui permet de créer des objets mais elle reste limitée et destinée à un usage
domestique. [11]

2.2.2.1.2. Les avantages et inconvénients

La fabrication additive est une technique innovante avec de nombreux avantages :

 Précision dans la conception et la production : la modélisation 3D réduit les erreurs

pouvant se produire dans le processus de fabrication.
 Flexibilité, rapidité et adaptabilité : ce système de fabrication ne nécessite qu’un
ordinateur, un logiciel et une machine de fabrication additive, ce qui permet d'intégrer
des lignes de production de faible complexité dans les entrepôts.
 Réduction des coûts logistiques et de fabrication : les assemblages et les produits
peuvent être fabriqués à partir de matériaux tels que des poudres plastiques et
métalliques, diminuant ainsi l’impact économique dans cette étape de production et
éliminant le transport entre le centre de production et le centre logistique.
 Personnalisation du produit : la conception dont nous avons parlé précédemment
donne la possibilité de modéliser le produit en fonction des exigences du client, ce qui
se traduira par une amélioration de la qualité de service et de l’image de marque de
l’entreprise. [12]

2.2.2.2. Les types impression 3D

La fabrication additive est une technologie en constante évolution. Nous passons en revue
les procédés de fabrication additive, actuels :

2.2.2.2.1. Stéréolithographie

Stéréolithographie (SLA pour Stereo Lithography Apparatus) : la première

technique de fabrication additive à voir le jour. Ce procédé utilise une résine liquide qui est
solidifiée grâce à un rayonnement UV.

2.2.2.2.2. Frittage Sélectif par Laser

Frittage Sélectif par Laser (SLS pour Selective Laser Sintering) : inventée à la fin
des années 80 à l’Université du Texas, avec ce procédé de fabrication additive on agglomère
des couches de poudre plastique grâce à un laser pour créer de nouveaux objets.

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2.2.2.2.3. Dépôt de matière en fusion

Dépôt de matière en fusion (FDM pour Fused Deposition Modeling) : ce procédé

est le plus connu en raison de sa facilité d’utilisation et de son faible coût, cette technique
─ brevetée sous le terme FDM ─ permet la modélisation de prototypes et la fabrication
d’objets à petite échelle.

2.2.2.2.4. Injection de liants

Injection de liants (Binder Jetting) : ce procédé consiste à pulvériser un agent liant sur
un lit de poudre qui va lier les particules de poudre entre elles et former un objet solide.

2.2.2.2.5. Laser

PolyJet ou Material Jetting : il s’agit d’une machine composée d’un laser dirigé qui
dépose de la matière sur un lit de poudre métallique. Ce procédé sert à créer des prototypes et
à construire des pièces finales en métal, entièrement fonctionnels après quelques jours
seulement. [12]

Impression 3D par Frittage laser sélectif L’impression 3D par

Stéréolithographie dépôt de matière fondue

L’impression 3D par L’impression 3D polyjet

projection de liant

Figure 36: Exemple de l'impression 3D

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2.2.2.3. Réglage des paramètres de la machine

Le procédé de fabrication par ajout de matière se décompose en cinq étapes principales :

1. La création d’un modèle 3D de l’objet que l’on veut reproduire. Le poste de

travail doit être équipé d’un ordinateur et d’un logiciel de conception assistée
par ordinateur CAO.
2. Le fichier créé sur le logiciel est converti en un format qui découpe
virtuellement l’objet en couches successives. Il est généralement converti au
format STL (Standard Triangle Language).
3. Ce fichier doit être transféré à l’imprimante 3D ou à la machine qui
va reproduire l’objet final.
4. Ensuite, la machine imprime en série et couche par couche le nombre
d’articles configurés sur le poste de travail.
5. Après un temps de refroidissement, selon les normes de sécurité, l’opérateur
récupère le modèle de la ligne de production, qui est prêt à être transporté vers
la zone de stockage ou d’expédition. [13]

Figure 37:Le procédé d’impression 3D en quelques étapes simplifiées

2.2.2.3.1. Paramètres d’impression

Un aperçu des principaux paramètres d’impression ainsi que certaines valeurs classiques
des principaux paramètres réglables pour la création d’un fichier d’impression :

Épaisseurs de couches

Cela correspond à la hauteur de chaque couche déposée selon l’axe Z, on parle souvent
de précision d’impression (ou encore de résolution). Celles-ci sont données en mm ou encore
en microns (µm). 1µm = 0.001 mm. Généralement en FDM, on imprime des couches entre 100
et 400 microns.
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Densité de remplissage

C’est le réglage de la finesse du maillage intérieur à l’objet imprimé. Celui-ci peut

prendre différentes formes mais les plus classiques sont le nid d’abeille ou encore le
remplissage rectiligne.

Parois extérieures

On parle aussi de la coque de l’objet ou des contours, on place généralement 2 à 3 coques

extérieures avant de commencer le remplissage intérieur.

Surfaces pleines

Ce sont les couches remplies/solides sur les faces horizontales supérieures et inférieures
de l’objet. On place généralement 3 à 5 couches pleines sur les parties supérieures et inférieures
de l’objet imprimé afin de bien fermer le modèle, de le rigidifier et d’éviter de voir le
remplissage interne par transparence.

Supports

Eléments imprimés placés sous la pièce pour permettre le maintien des surfaces en
porte-à-faux lors de l’impression. On place généralement des supports sous les surfaces
inclinées à moins de 45° par rapport à l’horizontale. Ces supports peuvent être générés de
manière automatique par la quasi-totalité des logiciels d’impression ou conçus en amont, lors
de la CAO. Suivant l’imprimante et le nombre d’extrudeuse, il est possible d’imprimer les
supports dans le même matériau et avec la même tête d’impression ou encore grâce à la
deuxième tête d’impression et dans un matériau soluble sur les machines équipées.

Lit, contour et bordure

Ce sont des éléments que l’on peut rajouter à l’extérieur de la pièce, qui seront retirés à
la fin de l’impression et qui permettent un meilleur maintien de la pièce sur le plateau ou encore
d’amorcer le filament.

Vitesse d’impression

Celle-ci correspond à la vitesse de déplacement de la buse lors du dépôt du filament.

Elle peut être comprise entre 25 et 300 mm/s en règle générale. Elle est directement liée au
temps d’impression mais aussi à la qualité de la pièce en sortie. Une vitesse d’impression
réduite améliore ainsi grandement la qualité de finition de la pièce. Les vitesses d’impressions
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classique pour le PLA et l’ABS sont autour de 90mm/s. Suivant les éléments imprimés sur
l’objet (remplissage, parois extérieures…) le logiciel d’impression adapte chaque vitesse selon
un pourcentage donné par rapport à la vitesse d’impression globale.

Températures de chauffe

Les températures réglables sont celles de la buse (ou des buses si la machine en
comporte plusieurs) ainsi que la température du plateau chauffant s’il y en a un. [20]

2.2.3. Conception d’un produit

Mon projet de fin d’étude se compose de deux partie reliés, la première et la génération
d’une séquence d’assemblage en se basant sur des études et méthodes scientifiques et la
deuxième c’est la conception d’un produit, d’où dans cette partie nous citerons les étapes à
suivre afin de concevoir un produit ainsi que les outils à utiliser.

Le besoin auquel répond un produit est décrit par l’analyse fonctionnelle en suivant les
étapes suivantes :

Figure 38: Etapes de l'analyse fonctionnelle

Quand une entreprise chercher à créer un nouveau produit ou à innover un ancien, il utilise
un diagramme bête à cornes. Ce diagramme illustre l’importance du nouveau produit, ce en
quoi ce produit répond aux besoins de ces utilisateurs. Ce diagramme se doit de répondre à trois
questions :

 À qui rend-il service ?

 Sur quoi agit-il ?

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 Dans quel but ?

Figure 39: Diagramme bête à cornes vierge

Le diagramme pieuvre représente les différentes fonctions et leurs interactions entre le

milieu extérieur et le produit/service. Il existe deux types de fonctions :

 Les fonctions principales (FP), ce pour quoi le produit a été créé. Il est en relation entre
deux ou plusieurs éléments extérieurs et passe par le produit ou service.
 Les fonctions contraintes (FC), ce sont les limites, ce à quoi le produit doit se soustraire
pour pouvoir marcher correctement ou être légal sur le marché.

Figure 40: Exemple de diagramme Pieuvre

Le diagramme FAST, dont les initiales signifient function analysis system technique,
technique du système d’analyse fonctionnelle, est un schéma qui représente les relations
logiques entre différentes fonctions, pour répondre aux questions comment et pourquoi.

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Figure 41: Exemple de diagramme FAST

La méthode SADT (Structured Analysis and Design Technique) est un outil graphique
associé à une méthode d'analyse descendante modulaire et hiérarchisée.

Figure 42: Exemple de diagramme de FAST

Conclusion
Après avoir défini la problématique et l’objectif de notre étude et après avoir cadré le
projet et présenté l’ensemble des études permettant de traiter la problématique de projet.

Dans le chapitre suivant, nous allons, déterminer la méthode avec laquelle la séquence
sera générée, les outils utilisés lors de son implémentation et les résultats obtenus, ainsi que les
étapes suivies lors du prototypage du produit.

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Chapitre 3 : Définition d’une séquence d’assemblage et prototypage

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Introduction
Ce chapitre représentera les réalisations et tâches effectués durant la durée de stage,
mais avant de détailler il faut tout d’abord se familiariser avec le produit en question et savoir
ses composantes.

Ensuite nous allons présenter la démarche choisie pour résoudre la problématique tout
en prenant en considération les études bibliographiques établies. Cette solution sera
implémentée dans un environnement de travail adéquat ce qui va conduire à l’obtention d’une
solution logique et cohérente, la séquence générée sera assemblée et simuler à l’aide d’un
logiciel de conception assisté par ordinateur (CAO).

La dernière partie de ce chapitre sera consacré au prototypage du produit à l'aide de

l’impression 3D.

3.1. Présentation du produit

Figure 43: Flap Track Beam assemblé

Ce produit fait partit de la structure d’un avion disposant de 6 FTB, 3 de gauche (Beam
2, Beam 3, Beam 4) et 3 de droite (Beam 2, Beam 3, Beam 4).

Le Flap Track Beam traité dans ce rapport est le Beam 2 de la partie gauche qui se
compose de 30 pièces dont le matériau est l’aluminium et le titanium.

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Figure 44: Matériau du Flap Track Beam

A l’intérieur de ce Flap Track Beam se trouve 3 diaphragmes de petites tailles dont la

méthode d’assemblage est préalablement définie et qui ont été assemblé séparément, dans la
génération de la vidéo interactive nous nous sommes servis d’un des diaphragmes pour générer
le premier modèle puis on l’a appliqué à l’ensemble du produit qui est de grande taille et se
composant d’un nombre important de pièces détailles.

Figure 45: Dimensions du Flap Track Beam

Les pièces ne sont pas inclues en détail dans ce rapport en raison de la confidentialité
du projet, ainsi que celles incluses sont en flou.

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3.2. Implémentation de la séquence d’assemblage

Dans le chapitre précèdent, et dans la section « détermination d’une séquence d’assemblage
», nous avons présenté un ensemble de méthodes et proposées par des chercheurs et
professionnels.

Cependant on a trouvé un ensemble de difficultés lors de l’application de ces méthodes à

notre cas d’étude.

Les difficultés qu’on a trouvées sont les suivantes :

 Le nombre important de pièces à traiter

 Manque d’informations à propos des outils à utiliser
 Manque d’information sur le temps d’assemblage
Pour pallier à l’ensemble de ces difficultés, nous proposons de faire appel à un outil
informatique afin d’assurer plus de fiabilité au niveau de l’enchaînement logique d’une
séquence d’assemblage.

Afin de mettre en place notre solution, nous allons travailler avec le langage python par
lequel le code sera écrit dans l’environnement Google Colab.

3.2.1. Environnement et technologies

3.2.1.1. Langage de programmation

Afin de résoudre ce problème, il faut choisir un langage de programmation structuré et

qui répond à notre besoin.

Le langage de programmation à utiliser sera python, qui est un langage de

programmation open source multi-plateformes et orienté objet. Grâce à des bibliothèques
spécialisées, Python s'utilise pour de nombreuses situations comme le développement logiciel,
l'analyse de données, ou la gestion d'infrastructures. Il n'est donc pas, comme le langage HTML
par exemple, uniquement dédié à la programmation web.

Language de programmation interprété, Python permet l'exécution du code sur

n'importe quel ordinateur. Utilisable aussi bien par des programmeurs débutants qu'experts,
Python permet de créer des programmes de manière simple et rapide.

Langage principalement utilisé pour le machine learning et la data science, Python a

fortement contribué à l'essor du big data. Grâce à ses nombreuses bibliothèques telles Panda,

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Bokeh, Numpy, Scipy, Scrapy, Matpotlib, Scikit-Learn ou encore TensorFlow, Python offre
une grande flexibilité dans les tâches à effectuer et une grande compatibilité quelle que soit la
plateforme utilisée. [15]

Figure 46: Logo de python

3.2.1.2. Environnement de travail

Afin de générer le code de traitement du problème par python, il faut choisir un

environnement de travail adéquat.

Google Colab ou Colaboratory est un service cloud, offert par Google (gratuit), basé sur
Jupyter Notebook et destiné à la formation et à la recherche dans l’apprentissage automatique.
Cette plateforme permet d’entraîner des modèles de Machine Learning directement dans le
cloud. Sans donc avoir besoin d’installer quoi que ce soit sur notre ordinateur à l’exception d’un
navigateur.

Figure 47: Logo de Google colab

Jupyter Notebook est une application Web Open Source permettant de créer et de
partager des documents contenant du code (exécutable directement dans le document), des
équations, des images et du texte. Avec cette application il est possible de faire du traitement
de données, de la modélisation statistique, de la visualisation de données, du Machine Learning,
etc.
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Pour utiliser Google colab il suffit d’aller sur google drive ensuite cliquer sur nouveau
ensuite sur « plus » et choisissez « Colaboratory ». [16]

Figure 48: Accès à Google colab

3.2.2. Les réalisations

En se basant sur les résultats des recherches effectuées, et en prenant en considération les
contraintes et limitations rencontrés, nous avons essayé plusieurs méthodes avant d’arriver à
celle qui a permis la génération d’une solution logique et évolutive, cette solution se base
notamment sur l’informatique.

Dans cette partie nous allons présenter les essais de code créer au cours du traitement de ce
projet.

La première méthode essayée pour résoudre la problématique de ce projet est

implémentation de la notion de la programmation par satisfaction des contraintes (Constraint
Satisfaction Problem : CSP).

Les problèmes de satisfaction de contraintes ou CSP (Constraint Satisfaction Problem) sont

des problèmes mathématiques où l'on cherche des états ou des objets satisfaisant un certain
nombre de contraintes ou de critères. Les CSP font l'objet de recherches intenses à la fois en
intelligence artificielle et en recherche opérationnelle. De nombreux CSP nécessitent la
combinaison d'heuristiques et de méthodes d'optimisation combinatoire pour être résolus en un
temps raisonnable. Ils sont notamment au cœur de la programmation par contraintes, un
domaine fournissant des langages de modélisation de problèmes et des outils informatiques les
résolvant. [17]

Ci-dessous un extrait du code générer avec explication et démonstration de ses limites, la

fonctionnalité générale de ce code est d’accorder à chaque variable (pièce) une valeur du
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domaine(position) tout en respectant que deux pièces ayant une contrainte entre eux ne peuvent
pas être dans la même position et en prenant en considération que la liste introduite est non
ordonnée.

Comme première étape la bibliothèque avec laquelle nous allons travailler a été importer :

From csp import Constraint, CSP

Figure 49: Définition des listes de pièces et contraintes

Mise en place d’une liste des variables (pièces) et une liste des domaines (positions).

Figure 50: Fonction de traitement du code

Implémentation de la classe SequenceConstraint dont le but est d’assurer que deux

pièces n’aient pas la même valeur du domaine. Ainsi qu’elle assure que chaque valeur du
domaine est assignée à une variable.

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Figure 51: les contraintes entre les pièces

Implémentation de la classe SequenceConstraint en ajoutant des contraintes entre

chaque deux pièces.

Figure 52: Affichage de la solution du code

Après traitement des données et prise en considération des différentes contraintes, une
solution est générée et stockée dans un dictionnaire.

La fonction backtracking_search () appelée aussi retour en arrière, utilisée dans cette

partie est une recherche en profondeur qui choisit les valeurs d'une variable à la fois et revient
en arrière lorsqu'une variable n'a plus de valeurs légales à attribuer.
L'algorithme de retour en arrière choisit à plusieurs reprises une variable non affectée, puis
essaie tour à tour toutes les valeurs du domaine de cette variable, en essayant de trouver une
solution. Si une incohérence est détectée, BACKTRACK renvoie un échec, obligeant l'appel
précédent à essayer une autre valeur.

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Après exécution du code générer nous avons obtenu un résultat qui est inadéquat, le code
considérait que la liste des variables introduites est ordonnée et ne fait qu’affecter à chaque
variable une valeur du domaine ce qui n’est pas le but de notre étude, cela a prouvé l’inefficacité
du code et il fallait trouver une autre solution(méthode) afin de résoudre notre problématique.

Dans le deuxième essai nous avons pensé à donner pour chaque pièce des spécifications
basé sur sa géométrie pour pouvoir classifié l’ensemble des pièces. Pour appliquer cela on s’est
basé sur le logiciel de CAO à travers lequel on a mis tous les pièces en vue de face et on a
déterminer quelque spécification pour chacune d’elles tels que la direction de l’intérieur, la
présence des grands trous, inclinaison etc.

Le code était simple se composant d’un ensemble de condition « if », sauf que cette méthode
n’était pas efficace aussi, les résultats obtenus ne respectaient pas les contraintes, la génération
de l’ordre de montage des pièces était arbitraire, par exemple une pièce interne se positionnait
en premier alors qu’elle doit être au milieu.

Après l’échec des deux méthodes, nous avons décidé de traiter le problème en se basant sur
les contraintes de priorité entre chaque deux pièces, nous avons développé une heuristique
propre à ce problème (voir annexe 1) qui a donnée des résultats logiques et accepté par
l’organisation.

Avant d’arriver à la solution souhaitée, une étude du dessin 2D du produit final (voir annexe
8) a été effectuée, ce qui nous permis de sélectionner les pièces qui vont être monter à la fin (le
squelette du produit), après nous avons implémenter notre méthode en se basant sur ses
contraintes en premier puis on l’a amélioré au fil du temps en ajoutant davantage des contraintes
ce qui a rendu la solution plus fiable et robuste. Les étapes qu’on a suivies dans cette méthode
sont les suivants :

 Définition d’une liste de pièce et une liste des contraintes

 Définition d’une fonction nommé « getlistofelements » qui a comme paramètre la liste
des contraintes, cette fonction génère une liste des pièces qui ne peuvent pas être dans
la position 1.
 Définition d’une fonction nommé « firstelement » qui a comme paramètre la liste des
pièces et la liste des contraintes, cette fonction génère le premier élément en se basant
sur la fonction précédente, elle prend la première variable de la liste des pièces et vérifie
si elle n’existe pas dans la liste générer par la fonction « getlistofelements », si oui elle

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passe à la deuxième variable sinon elle la considère comme élément de première

position.
 Définition de la fonction « constructor », qui a comme paramètre la liste des pièces et
la liste des contraintes, cette fonction supprime toutes les contraintes qui ont été utilisé
pour mettre l’élément étudier dans la position 1 après vérification qu’il est dans la bonne
position, ainsi qu’elle le supprime de la liste des pièces à étudier. Cette fonction continue
à s’exécuter tant que la liste des pièces est supérieure à 0 et donne comme résultat final
une liste ordonnée des pièces tout en respectant les contraintes de priorité introduites
entre chaque deux pièces.
Ce code a été amélioré au fil du temps, la première liste obtenue était inacceptable, ce qui
nous a poussé à réétudier les pièces et extraction de nouvelles contraintes puis essaye de la
séquence, nous avons procéder comme suit jusqu’à obtention du résultat final qui est une
séquence faisable et logique dont on a assemblé par la suite comme démontrer dans les parties
qui suivent.

3.3. Assemblage du produit

3.3.1. Assemblage numérique

Après génération d’une séquence d’assemblage faisable et approuvé par l’équipe

ingénierie, nous l’avons assemblé numériquement dans un logiciel de conception assisté par
ordinateur qui est catia.

Afin d’assembler les différentes pièces et obtenir le résultat ci-dessus, on a utilisé

l’atelier Assemblage.

En premier lieu on a importé les pièces en respectant l’ordre définit et on les a

assemblées en fixant une des pièces et en générant des contraintes de coïncidence pour les trous
et des contraintes de contact pour les surfaces, on a procédé comme suit dans l’assemblage de
toutes les pièces.

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Figure 53: Flap Track Beam assemblé

3.3.2. Simulation de montage

Après assemblage des pieces, une maquette numérique a été developpée pour faciliter
la visualisation du processus par les techniciens, pour cela on s’est servi de l’atelier DMU
Fitting à travers lequel on a demonté le produit puis on a accordé à chaque pièce une position
chnonométrée par l’opération trajet puis l’ensemble de ces positions ont été ordonnée par
l’opération edition de séquence et tester par l’opération lecteur de simulation.

Figure 54: Flap Track Beam démonté

Une vidéo interactive a été générer à l’aide d’un logiciel, cette vidéo va servir à la
formation des équipes de montage, puisqu’ils auront une visibilité en 3D avec description de
chaque étape de l’assemblage avec des rappels et des tests de validation des tâches traitées.

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Cette vidéo a été établie uniquement pour un diaphragme dont la séquence était
prédéfinie comme mentionné préalablement et l’équipe méthode à développer un cahier de
montage test décrivant les opérations à exécuter. (Voir annexe 12)

Figure 55: Vidéo interactive d'une partie de l'assemblage

Pour renforcer la formation des équipes de montage, on a procédé à l’impression 3D des

différentes pièces du FTB afin d’effectuer un assemblage des pièces imprimer devant le
personnel à former.

3.4. Prototypage du produit – Impression 3D

3.4.1. Présentation de la machine

L’imprimante utilisé dans ce projet est une machine qui se trouve à l’ensa eljedida, c’est
3DP WORKSERIES - 300 Series WORKBENCHPRO, une imprimante 3D de type Fused
Filament Fabrication (FFF) avec une zone de construction jusqu'à 1 m x 1,5 m x 0,7 m. Élimine
le besoin de réduire ou d'imprimer plusieurs pièces nécessitant un assemblage. L’impression va
se faire avec le filament PLA, et en utilisant le logiciel Simplify 3D, qui offre:

• Aperçus avant impression détaillés

• Algorithmes d'impression avancés
• Modélisation de base
• Impressions haute vitesse et de haute qualité

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Figure 56: L'imprimante 3D utilisé

3.4.2. Paramètres d’impression

Au début de l’impression, après documentation et étude bibliographique sur l’impression

3D et le paramétrage des paramètres d’impression ainsi que l’effectuation d’un ensemble de
recherches sur l’imprimante avec laquelle on va travailler, nous avons mis en place les
paramètres suivants afin d’imprimer notre première pièce d’essai. Ces paramètres sont des
paramètres standards qui vont être personnaliser par la suite.

• Diamètre de la buse: 0.60 mm

• Hauteur de la couche: 0.30 mm
• Couches solides supérieures: 0
• Couches solides inférieure:3
• Coques de contour:1
• Température de l’extrudeuse: 200 °C
• Température du lit chauffant: 80 °C

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Figure 57: Paramètres standards d'impression

La figure ci-dessus représente l’extrudeuse qui va être en marche vu que notre imprimante
dispose de deux extrudeuses, le motif de remplissage interne qui est la texture avec laquelle
l’intérieur de la pièce va être rempli, le motif de remplissage externe qui est la texture de
l’extérieure de la pièce, et d’autres paramètres qui sont défini par défaut par le constructeur.

3.4.3. Pièce de test et benchmark

Parmi les pièces à imprimer nous avons choisit celles qui ont la structure la plus complexe
comme pièces de test.

Pour imprimer notre pièce pour la première fois, on a suivi quatres étapes essentiels:

1- Préparation : on a importer la pièce à imprimer qui est enregistré sous un format

STL1.

Figure 58: Importer le modèle 3D

2- Processus : on a défini un modèle qui décrit comment notre modèle va être construit, le
premier processus est programmé automatiquement par la machine Process1

1
STL : Un fichier STL stocke les informations du modèle 3D.
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Figure 59: Processus d'impression 3D

On l’a ajuster en cliquant dessus et la fenêtre FFF2 Settings s’ouvre qui contient les
paramètres spécifiant comment le produit sera construit.

Figure 60: Fenêtre des paramètres

Select profile : Sélectionner un profil : charge un profil d'imprimante et les paramètres

correspondants, qui ont été sélectionnés pour garantir une qualité optimale.

Auto-Configuration for Material : Configuration automatique pour le matériau : ajuste les

paramètres de température, d'extrusion et de refroidissement en fonction du matériau qu’on
choisit.

2
FFF : L'acronyme FFF signifie Fused Filament Fabrication et fait référence à l'impression 3D utilisant des
matériaux à base de filaments.
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Auto-Configure for Print Quality : Configuration automatique pour la qualité d'impression :

ajuste la hauteur de couche, la densité de remplissage et d'autres paramètres de qualité en
fonction du niveau souhaité.

Auto-Configure Extruders : Cette boîte de sélection apparaît vu que notre imprimante a deux
extrudeuses. On sélectionne l’extrudeuses qu’on va utiliser.

Infill Percentage : Pourcentage de remplissage : Ajuste la solidité intérieure de notre

impression 3D. 0% est complètement creux et 100% est complètement solide.

Include Raft : Inclure le radeau : génère une structure de radeau sous la pièce. Les radeaux
sont utilisés pour améliorer le lien avec la plate-forme de construction.

Generate Support : Générer un support : ça active l'outil de génération de support. Les

structures de support sont utilisées lorsque le modèle présente des zones non supportées. Les
structures de support se détachent proprement et facilement, minimisant les dommages et
garantissant des modèles de haute qualité.

3- Aperçu : Après avoir définit les paramètres du processus, on a cliqué sur Prepare to
print, cela lance deux fonctions importantes : Simplify3D a tranché notre modèle c’est-
à-dire il l’a convertit d’un modèle numérique en instructions d’impression ligne par
ligne appelées G-Code3 et passer au mode Aperçu.

Figure 61: Préparation à l'impression

4- Imprimer : Commencer l'impression via USB : on copie le G-Code générer dans la

clé et on l’intègre dans l’imprimante.

En appliquant toutes ces étapes, notre première impression a donnée le résultat suivant:

3
Le G-Code est le langage utilisé pour contrôler une imprimante 3D. Il se compose d’un certain nombre de
commandes spécifiques, indiquant à la machine quel type de mouvement elle doit exécuter (droite, arc de cercle,
etc.), et d’indications de coordonnées sur les axes X, Y et Z
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Figure 62: Premier essai d'impression

On a obtenu des pièces avec un ensemble de défauts tel que :

 Non-conformité des dimensions

 Mauvais état de surface
 Excès de la matière
 Forme inadéquate …

3.4.4. Réajustement des paramètres

Afin de corriger les différents défauts obtenu lors du premier test, on a ajouter un support
pour la pièce.

Nous avons gardé les même valeurs pour certains paramètres et nous avons changé le type
de remplissage, d’ou les paramètres sont les suivants:

• Diamètre de la buse: 0.60 mm

• Hauteur de la couche: 0.30 mm
• Couches solides supérieures: 7
• Couches solides inférieure:4
• Coques de contour:2
• Température de l’extrudeuse: 200 °C
• Température du lit chauffant: 80 °C

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Figure 63: Paramètres personnalisés d'impression

A ce stade nous sommes servi de la deuxième extrudeuse pour imprimer le support qui
va maintenir la pièce afin d’obtenir de meilleurs résultats.

Nous avons opté pour la structure le nid d’abeille qui permet d’obtenir une structure
optimale avec de meilleurs caractéristiques mécaniques: meilleurs rigidité, elasticité et la
résistance à la rupture. Dans la figure ci-dessous, nous illustrons un exemple de structure de nid
d’abeille.

Figure 64: Nid d'abeille

Après application des modifications necessaires dans le processus d’impression, la

deuxième impression a donnée le résultat suivant, nous avons obtenu une pièce en bon état, qui
répond au exigence du dessin.

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Figure 65: Deuxième essai d'impression

3.4.5. Les résultats de l’impression 3D

Après validation des paramètres choisis, nous avons commencé l’impression de l’ensemble
des pièces, ce qui a donné le résultat suivant qui est un échantillon des pièces conformes
puisqu’on ne peut pas dévoiler l’ensemble des pièces afin de respecter la confidentialité du
projet :

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Figure 66: Ensemble des pièces imprimés avec 3DP

Après impression d’un nombre importants de pièces, on s’est trouvé face à un problème
qui est la casse des deux extrudeuses de notre imprimante.

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Figure 67: Extrudeuses endommagées

Ce qui nous a mené à chercher une autre imprimante afin de poursuivre le travail, après
des recherches intenses, on a pu avoir accès à une imprimante 3D à ensam meknes.

Tableau 6: La nouvelle imprimante 3D

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La nouvelle imprimante a les mêmes spécificités que celle avec laquelle nous travaillons
avec une surface d’impression réduite, on a gardé les mêmes paramètres avec adaptation des
températures, et on a obtenu les résultats suivants :

Tableau 7: Résultats de la nouvelle impression

3.5. Processus d’assemblage du Flap Track Beam

Après validation de la séquence d’assemblage générée, l’équipe qualité, ingénierie et
méthode se sont réunies afin d’organiser l’assemblage, définir les ressources nécessaires ainsi
que les opérations relatives à chaque phase de l’assemblage.

L’assemblage du FTB a été divisé en quatre stage, un premier stage ou l’assemblage se fera
avec des attaches temporaires et il y aura un perçage final des trous, un deuxième stage consacré
au perçage des grands trous critiques, l’assemblage final du produit est le troisième stage et
enfin le dernier stage est consacré aux test et préparation de la livraison.

Afin d’avoir une vision complétée sur le processus d’assemblage du FTB dès la réception
des pièces détails jusqu’à livraison au client tout en visualisant l’ensemble des étapes par
lesquels le produit est passé, une cartographie des chaines de valeurs VSM a été élaboré.

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Cette VSM est une estimation de l’état du processus, une autre version sera élaboré lors du
lancement du projet.

Figure 68: VSM du processus

La figure ci-dessous décrit l’opération de rivetage, en premier lieu on place le rivet dans
le trou reliant les deux pièces, on écrase l’autre extrémité du rivet.

Figure 69: Opération de rivetage

L’ensemble de ces informations vont être exploiter par la suite par le bureau de méthode
afin de préparer la gamme d’assemblage détaillée de ce projet.

Conclusion
Ce chapitre est divisé en deux partie, une première ou nous avons présenté le produit en
question, la solution adoptée et les outils et l’environnement de travail, ainsi que le résultat
obtenu et sa simulation. Et une deuxième partie consacrée au prototypage.

Le chapitre suivant va traiter la conception des gabarits d’inspection.

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Chapitre 4 : conception du gabarit d’inspection

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Introduction
Ce chapitre sera consacré à la conception d’un gabarit d’inspection à la réception pour
une pièce faisant partie de l’ensemble des pièces du produit final. Le choix de cette pièce est
suggéré par l’équipe ingénierie vu qu’elle a une structure complexe.

Afin de concevoir ce gabarit une étude a été effectuée dans laquelle, nous avons fait une
analyse fonctionnelle externe et interne, élaboration d’un cahier des charges fonctionnelle et
une analyse pour choisir le matériau approprié.

4.1. L’inspection au sein de spirit

Comme chaque entreprise, spirit Maroc reçoit les pièces à assembler d’un ensemble de
fournisseurs, il y a des fournisseurs internes c’est-à-dire faisant partie du groupe spirit et
d’autres externes.

L’entreprise dispose d’un service nommé inspection, qualité réception composé de 4

inspecteurs, son rôle est d’inspecter les pièces reçus du fournisseur, sauf que l’inspection ne se
fait que pour les pièces provenant d’un fournisseur externe vu que les autres envoyé par les
internes sont suggéré conformes parce que le groupe se base sur les mêmes spécifications et
normes.

Les pièces des fournisseurs externes sont inspectés à l’aide des outils métriques tels que les
pieds à coulisse, les règles, les filler gage, go no go, duromètre et tampon fileté fréquemment
utilisé par l’équipe d’inspection. (Voir annexe 2)

L’inspection est très importante pour spirit ainsi que les autres entreprises, vu qu’il y a des
exigences à respecter tel que les valeurs et tolérances décrites dans le dessin 2D qui nous donne
l’état final de la pièce. Chaque pièce doit être exactement comme son dessin 2D afin d’éviter
les non-conformité lors du perçage et l’assemblage, vu que les non-conformité sont des pertes
importantes pour l’entreprise, des pertes de temps, d’effort, du consommables, d’énergie et
d’argent.

Dans ce projet, le fournisseur des pièces à assembler est un fournisseur interne donc elles
ne seront pas inspectées mais inventoriées et stockées dans le magasin, sauf que l’équipe
ingénierie à suggérer d’inspecter une pièce dite critique vu sa géométrie complexe.

Dans ce cas on ne cherche pas à s’assurer des mesures de la pièce et ses tolérances, mais de
vérifier sa conformité en un temps minime, si on utilise les outils d’inspection on va perdre

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beaucoup de temps vu qu’une opération peut prendre entre 30 mi et 1 heure, pour cela on va
utiliser un gabarit qui va nous permettre de vérifier plusieurs contraintes à la fois, ce qui va
faciliter l’aspect d’inspection puisqu’on ne cherche pas l’aspect de mesurage mais plutôt on
cherche si la pièce est conforme ou non conforme.

4.2. Pièce à inspecter par le gabarit

Le choix de la pièce à inspecter est basé sur sa structure, cette pièce contient des inclinaisons
et des trous critiques, de repère sur le gabarit de montage.

Le rôle de ce gabarit est d’inspecter la conformité de certaines zones précises comme

mentionné dans la figure ci-dessous :

Figure 70: Pièce à inspecter

Notre pièce d’étude se caractérise par ses dimensions importantes dont l’unité est le
millimètre, la figure 71 présente la vue de face intégrant l’ensemble des grandeurs.

Figure 71: Dimensions de la pièce à inspecter

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4.3. Analyse fonctionnelle

4.3.1. Analyse fonctionnelle externe

4.3.1.1. Expression du besoin

On exprime le besoin de concevoir un gabarit à l’aide du bête à corne décrit dans la

figure ci-dessous :

Figure 72: Bête à corne du gabarit

Le jig rend service à l’inspecteur qualité en agissant sur la pièce à inspecter pour aider
à vérifier les points critiques d’une pièce dans un temps réduit.

4.3.1.2. Pieuvre

Nous avons détaillé léensemble des fonctions principales et secondaires liant le jig avec
son environnement externe avec l’outil pieuvre illustré dans la figure 73.

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Figure 73: Diagramme Pieuvre du gabarit

Les différentes fonctions reliant le jig avec son environnement externe s’agissent de :
FP1 : Permettre à l’inspecteur de vérifier l’emplacement des points critiques

FC1 : Doit avoir un prix acceptable

FC2 : Doit être léger

FC3 : Doit avoir de fortes caractéristiques mécaniques

FC4 : Doit être simple à utiliser

FC5 : Doit être personnaliser pour une pièce

Le gabarit à concevoir a comme fonction principale de permettre à l’inspecteur qualité

de vérifier si la pièce à inspecter est conforme ou pas, cette conception va être effectuée tout en
respectant certaines contraintes auxquelles ce gabarit doit répondre.

Le gabarit doit avoir un cout qui n’est pas très élever, le poids le plus léger possible, des
contraintes mécaniques fortes, et il faut qu’il soit simple à utiliser.

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4.3.2. Analyse fonctionnelle interne

4.3.2.1. Analyse fonctionnelle ascendente (Function Analysis

System Technic)

Nous détaillons l’ensemble des fonctions de service présentés brièvement dans le

pieuvre à l’aide de l’outils FAST illustré dans le diagramme 74.

Figure 74: Diagramme FAST

Dans ce diagramme nous démontrons comment chaque fonction peut être accompli et
pourquoi elle doit être réalisé. Par exemple pour la fonction FT21 qui est réduire le poids va
être accompli en choisissant un matériau léger et doit être réalise afin que le gabarit soit léger.

4.3.2.2. Analyse fonctionnelle descendante (Structured Analysis and

Design Technic)

Nous avons détaillé le système en identifiant sa fonction, ses elements constitutifs, sa

matière d’oeuvre ainsi que ses entrées et sorties à l’aide de l’outil SADT.

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Figure 75: Diagramme SADT

Notre produit est un gabarit qui nous permet de vérifier l’emplacement des points
critiques, ce gabarit agit sur une pièce qui doit être inspecter.

Le gabarit agit sur une pièce à inspecter pour la faire évoluer d’un état initial (pièce non
inspecter) à un état final (pièce inspectée), c’est la valeur ajoutée apportée par le produit.

Pour que ce gabarit démontre sa valeur ajoutée qui est la génération d’une pièce inspectée,
il faut qu’il reçoit en premier une force de dépôt appliquée par la pièce à étudier.

4.3.3. Cahier des charges fonctionnel

Le Cahier des Charges Fonctionnel (CDCF) est le document qui récapitule la démarche et
les résultats de l’Analyse Fonctionnelle du Besoin. Il porte donc essentiellement sur les
Fonctions de service.

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Tableau 8: Le cahier des charges fonctionnel

Repères Fonctions Critères Niveaux

Permettre à l’inspecteur de vérifier Coïncidence des points

FP1 Aucun point n’est raté
l’emplacement des points critiques avec gabarit

Coût de conception Inférieur au coût

FC1 Doit avoir un prix acceptable
maximal d’inspection par outillage

FC2 Doit être léger Poids Stable

Dureté Supporter la charge

Doit avoir de fortes caractéristiques appliquée par la pièce
FC3 Résistance à la rupture
mécaniques
Résistance à la corrosion Longue durée

Zone de repère plus

FC4 Doit être simple à utiliser Clarté des zones
épaisse

Doit être personnaliser pour une Longueur et largeur

FC5 Mesures adéquats
pièce assurée

4.4. Choix des matériaux

Afin de choisir un matériau pour notre gabarit, l’équipe a proposé quatre matériau différent,
vu que l’entreprise dispose d’un ensemble de gabarit des matériaux suivants : cuivre,
aluminium, téflon, nylon.

Pour déterminer le matériau approprié nous nous sommes basé sur des méthodes de prise
de décision qui sont la technique de préférence de commande par similarité à la solution idéale
TOPSIS (voire annexe 3) et le processus de hiérarchie analytique AHP (voire annexe 4).

Le tableau 9 contient les détails des caractéristiques des quatre matériaux sujet de notre
étude. Les données sont générées à partir des fichiers cités en annexe et en se basant sur les
caractéristiques de chaque matériau.

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Tableau 9: Les données de TOPSIS

Résistance
Poids Prix Résistance à
Attributs Dureté6 à la
kg/m34 dollar/kg5 corrosion7
rupture8
Téflon 2200 13,31 Mauvaise Très bonne Mauvaise
Très
Nylon 1160 3,1 Très bonne Très bonne
bonne
Aluminium 2700 3,4 Bonne Très bonne Bonne
Cuivre 8920 10 Bonne Mauvaise Bonne

La méthode topsis se constitue d’un ensemble d’étapes, la première étape est la

conversion des termes linguistiques en numérique, dans notre cas on a résistance à la corrosion
et résistance à la rupture en terme linguistiques, donc on a besoin de les convertir en valeurs
numériques, pour cela on s’est basé sur le tableau de conversion ci-dessous qui affecte à chaque
terme une valeur.

Tableau 10: Standard de conversion de terme linguistiques

Définition Degré d’importance

Mauvaise 1
Bonne 2
Très bonne 3

Après traduction des termes linguistiques en valeurs numériques, on a obtenu le tableau

suivant :

Tableau 11: Conversion des termes linguistique en numérique

Résistance Résistance
Attributs Poids Prix Dureté
à corrosion à la rupture
Téflon 2200 13,31 1 3 1
Nylon 1160 3,1 3 3 3
Aluminium 2700 3,4 2 3 2
Cuivre 8920 10 2 1 2

4
Voire annexe 5
5
Voire annexe 6
6
Voire annexe 7
7
Voire annexe 7
8
Voire annexe 7
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La deuxième étape est la normalisation de la matrice d’entrée en utilisant la distance

euclidienne, cette étape se fait par l’application de la formule suivante :

Où :

 m : nombre de critère
 Xij : la valeur de chaque colonne case combinant un attribut avec un critère
 Rij : résultat de la normalisation pour une case combinant un attribut avec un critère
 i : attributs
 j : critères
L’application de cette formule a été divisé en deux, dans un premier temps on a calculé la
partie de la racine carrée dont le résultat est le tableau 8 et ensuite on a effectué la division dont
le résultat est représenté dans le tableau 9.

Prenons l’exemple de poids : √22002 + 11602 + 27002 + 89202 = 9645,83, la meme

démarche a été aplliqué poue les autres critères, et le résultat est le tableau ci-dessous :

Tableau 12: Normalisation

Résistance Résistance
Attributs Poids Prix Dureté
à corrosion à la rupture
Téflon 2200 13,31 1 3 1
Nylon 1160 3,1 3 3 3
Aluminium 2700 3,4 2 3 2
Cuivre 8920 10 2 1 2

Normalisation 9645,83 17,27 4,24 5,29 4,24

Le tableau ci-dessous est la deuxième partie de la normalisation ou on a effectué la

2200
division, prenons toujours l’exemple du poids ou Rij du Téflon = 9645,83 = 0,23, Rij du Nylon
1160 2700 8920
= = 0,12, Rij de l’aluminium = = 0,28 et Rij du Cuivre = = 0,92, la
9645,83 9645,83 9645,83

même démarche a été appliqué pour les autres critères, et le résultat est le tableau ci-dessous :

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Tableau 13: Données normalisées

Résistance
Résistance
Attributs Poids Prix Dureté à la
à corrosion
rupture
Téflon 0,23 0,77 0,24 0,57 0,24
Nylon 0,12 0,18 0,71 0,57 0,71
Aluminium 0,28 0,20 0,47 0,57 0,47
Cuivre 0,92 0,58 0,47 0,19 0,47

L’étape 3 de la méthode TOPSIS consiste au calcul du poids des attributs, afin de

déterminer le poids de chaque attribut, nous avons utilisé la méthode AHP.

Cette méthode consiste en la comparaison de chaque critère avec l’autre afin de

déterminer le degré d’importance de chacun, mais avant de l’appliquer il faut en premier lieu
générer une matrice d’entrée comportant une description du degré d’importance entre deux
critère, cette description a été mise en place à travers un questionnaire(voir annexe 11) auquel
l’ingénieur de liaison avait répondu en se basant sur les exigences de l’entreprise, dans notre
cas on a cinq critère dont on a comparé comme décrit dans le tableau ci-dessous :

Tableau 14: Comparaison des critères

Résistance à Résistance à
Poids Prix Dureté
corrosion la rupture
Importance
Poids
égale
Importance
Importance
Prix modérée à
égale
forte
Importance
Importance Importance Importance Importance
Dureté égale à
forte forte égale égale
modérée
Résistance à la Importance Importance Importance
corrosion forte forte égale
Importance
Résistance à la Importance Importance Importance
égale à
rupture forte forte égale
modérée

Le tableau ci-dessus doit être lu comme suit : chaque critère a une importance égale
avec lui-même, comme on remarque dans la première ligne du tableau, le critère poids a une
importance égale avec le critère poids, dans la deuxième ligne, le critère prix a une importance

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moyenne à importante par rapport au poids et une importance égale à lui-même, et ainsi de suite
pour le reste du tableau.

Chaque description linguistique doit être convertit en une valeur numérique en se basant
sur le tableau suivant qui est une échelle d’importance relative donnée par saaty en 1980 :

Tableau 15: Echelle d'importance

Définition Degré d’importance

Importance égale 1
Importance modérée 3
Importance forte 5
Importance trop forte 7
Importance Extrême 9
Valeurs intermédiaires 2,4,6,8
Valeurs de la comparaison
inverse 1/3, 1/5 …
La conversion se fait comme suit : en comparant le prix avec le poids, le critère prix a
une importance moyenne à importante par rapport au poids, en se basant sur le tableau de
conversion cette description est relative a une valeur intermédiaire qui est 4, donc dans la
case qui relie le prix avec le poids on va mettre la valeur 4 comme représenté ci-dessous, alors

que dans la case qui relie poids et prix on va mettre l’inverse de la valeur, qui est 1/4, et ainsi
de suite pour le reste du tableau.

Tableau 16: Transformation des termes linguistiques en numérique

Résistance à Résistance à
Poids Prix Dureté
corrosion la rupture
1/4
Poids 1 1/5 1/5 1/5

Prix 4 1 1/5 1/5 1/5

Dureté 5 5 1 2 1

Résistance à la
5 5 ½ 1 1/2
corrosion
Résistance à la
5 5 1 2 1
rupture

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Dans le tableau ci-dessous on a calculé la somme de chaque colonne, ce qui va nous

aider dans la normalisation de notre matrice.

Tableau 17: La somme des colonnes du tableau

Résistance à Résistance à
Poids Prix Dureté
corrosion la rupture

Poids 1 0,25 0,2 0,2 0,2

Prix 4 1 0,2 0,2 0,2
Dureté 5 5 1 2 1
Résistance à la
5 5 0,5 1 0,5
corrosion
Résistance à la
5 5 1 2 1
rupture
Somme 20 16,25 2,9 5,4 2,9

Dans la phase de normalisation, dont le résultat est le tableau ci-dessous, on a divisé les
valeurs de chaque colonne par la somme appropriée, prenons l’exemple de la colonne poids :
1/20 = 0,050 ; 4/20 = 0,200 et ainsi de suite, jusqu’à ce qu’on parcoure l’ensemble du tableau.

Dans ce tableau on a aussi déterminer le poids de chaque critère qui est la moyenne de
chaque ligne. Le résultat est représenté dans la dernière colonne ou chaque critère a son propre
poids.

Tableau 18: Résultat de la méthode AHP

Résistance
Résistance Poids(Moyenne
Poids Prix Dureté à la
à corrosion de la ligne)
rupture
Poids 0,050 0,015 0,069 0,037 0,069 0,048
Prix 0,200 0,062 0,069 0,037 0,069 0,087
Dureté 0,250 0,308 0,345 0,370 0,345 0,324
Résistance à
0,250 0,308 0,172 0,185 0,172 0,218
la corrosion
Résistance à
0,250 0,308 0,345 0,370 0,345 0,324
la rupture

Après calcul des poids, il faut s’assurer de la consistance des valeurs obtenus, pour cela
on a besoin de notre matrice de comparaison sans normalisation, comme montré dans le tableau
ci-dessous, ensuite on calcul la valeur de la somme pondérée qui est la somme de l’ensemble

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des valeurs de chaque critère multiplié par son poids. Puis on calcule lambda qui est égale à
(valeur de la somme pondérée / poids) et puis on obtient la moyenne de lambda.

Tableau 19: Consistance des valeurs

Résistance Résistance Valeur de

Moyenne
Poids Prix Dureté à à la la somme Lambda
de lambda
corrosion rupture pondérée
Poids 1 0,25 0,20 0,20 0,20 0,243 5,051
Prix 4 1 0,20 0,20 0,20 0,453 5,183
Dureté 5 5 1 2 1 1,759 5,437
Résistance à 5,341
5 5 0,5 1 0,5 1,218 5,599
la corrosion
Résistance à
5 5 1 2 1 1,759 5,437
la rupture

Une fois on a calculé la moyenne de lambda, on doit calculer l’indice de consistance

dont la formule est la suivante :

Indice de consistance = (λmax – n) / n-1

Où :

 λmax est la moyenne de lambda calculé

 n est le nombre de critère

Indice de consistance CI = (5,341 – 5) / 4 = 0,085

Après obtention de l’indice de consistance on se base sur le tableau ci-dessous pour
déterminer le rapport de consistance :
Tableau 20: Rapport de consistance

n 1 2 3 4 5 6 7 8 9
RI 0 0 0.58 0.90 1.12 1.24 1.32 1.41 1.45

D’après ce tableau on obtient l’indice RI qui se base sur le nombre de critère, dans notre
cas, on a cinq critère donc RI = 1,12

Le rapport de consistance est calculé comme suit :

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Rapport de consistance = CI / RI

Où :

 CI est l’indice de consistance

 RI est l’indice relevé du tableau ci-dessus
CR = 0,085 / 1,12 = 0,076
Si CR < 0,10, les poids sont acceptables

Si CR > 0,10, on doit réévaluer la comparaison des critères.

D’après notre étude CR = 0,076 < 0,10, donc les poids calculés sont acceptables.

Après détermination du poids de chaque critère, revenant à Topsis, dont l’étape actuelle
consiste en la génération de la matrice de décision normalisé et pondérée.

Ci-dessous, on a notre matrice normalisée et on a ajouté une ligne comportant le poids

de chaque critère.

Tableau 21: Matrice de décision normalisée

Résistance à Résistance à
Attributs Poids Prix Dureté
corrosion la rupture
Poids 0,048 0,087 0,324 0,218 0,324
Téflon 0,23 0,77 0,24 0,57 0,24
Nylon 0,12 0,18 0,71 0,57 0,71
Aluminium 0,28 0,20 0,47 0,57 0,47
Cuivre 0,92 0,58 0,47 0,19 0,47

Après on a pondérée notre matrice en multipliant chaque valeur du critère par son poids,
pour le téflon 0,23 x 0,048 = 0,011, et on a obtenu le résultat suivant pour l’ensemble du
tableau :

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Tableau 22: Matrice de décision pondérée

Résistance à Résistance à
Attributs Poids Prix Dureté
corrosion la rupture
Poids 0,048 0,087 0,324 0,218 0,324
Téflon 0,011 0,067 0,078 0,124 0,078
Nylon 0,006 0,016 0,230 0,124 0,230
Aluminium 0,013 0,017 0,152 0,124 0,152
Cuivre 0,044 0,050 0,152 0,041 0,152

L’étape suivante de notre méthode est la catégorisation des attributs (critères), il existe
deux types d’attributs : coût et bénéfice.

Les attributs bénéfice : sont les attributs les plus préférés qui constitue un gain s’ils ont
une grande valeur, dans ce cas plus la valeur est grande plus elle est préférable

Les attributs coût : sont les attributs moins préférés qui constitue une perte s’ils ont une
grande valeur, dans ce cas plus la valeur est grande plus elle n’est pas préférable

Dans notre cas, on veut un matériau léger, moins cher, dur, qui résiste à la corrosion et
à la rupture, d’où on a obtenu le tableau ci-dessous.

Tableau 23: Catégorisation des attributs

Résistance Résistance
Attributs Poids Prix Dureté
à corrosion à la rupture
Type Coût Coût Bénéfice Bénéfice Bénéfice

Dans le tableau suivant, on a calculé le meilleur idéal et le pire idéal qui sont la meilleure
alternative et la pire alternative.

Dans le cas où le type est coût, la meilleure alternative sera la plus petite valeur et la
pire alternative sera la plus grande valeur, alors que dans le cas où le type est bénéfice, la
meilleure alternative sera la plus grande valeur et la pire alternative sera la plus petite valeur.

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Tableau 24: le meilleur idéal et le pire idéal

Résistance à Résistance à
Attributs Poids Prix Dureté
corrosion la rupture

Type Coût Coût Bénéfice Bénéfice Bénéfice

Téflon 0,011 0,067 0,078 0,124 0,078

Nylon 0,006 0,016 0,230 0,124 0,230

Aluminium 0,013 0,017 0,152 0,124 0,152

Cuivre 0,044 0,050 0,152 0,041 0,152

Meilleur idéal 0,006 0,016 0,230 0,124 0,230

Pire idéal 0,044 0,067 0,078 0,041 0,078

Après on calcule la séparation positive SI+ et la séparation négative SI- dont les formules
sont les suivantes :

Ou :

 Vij est la valeur de chaque attribut

 Vj* est la valeur ideal best associé
 Vj- est la valeur ideal worst associé
 n est le nombre de critères
Pour mieux comprendre prenant l’exemple du téflon :

(0,011 − 0,006)2 + (0,067 − 0,016)2 + (0,078 − 0,230)2 + (0,124 − 0,124)2 +

SI+ = √
(0,078 − 0,230)2

SI+ = 0,486

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(0,011 − 0,044)2 + (0,067 − 0,067)2 + (0,078 − 0,078)2 + (0,124 − 0,041)2 +

SI- = √
(0,078 − 0,078)2

SI- = 0,581
Après application des formules à l’ensemble du tableau, on obtient les résultats
suivants :

Tableau 25: Résultat obtenu

Résistance
Résistance
Attributs Poids Prix Dureté à la SI+ SI-
à corrosion
rupture
Type Coût Coût Bénéfice Bénéfice Bénéfice
Téflon 0,011 0,067 0,078 0,124 0,078 0,486 0,581
Nylon 0,006 0,016 0,230 0,124 0,230 0,696 0,765
Aluminium 0,013 0,017 0,152 0,124 0,152 0,580 0,662
Cuivre 0,044 0,050 0,152 0,041 0,152 0,563 0,647
Meilleur
0,006 0,016 0,230 0,124 0,230
idéal
Pire idéal 0,044 0,067 0,078 0,041 0,078

La dernière étape est de calculer la proximité relative de la solution idéale, dont la

formule est la suivante :

Dans la tableau ci-dessous on a calculé SI+ et SI- ainsi que Ci de chaque attribut :

Tableau 26: Résultat de la méthode TOPSIS

Attributs SI+ SI- SI+ + SI- CI

Téflon 0,486 0,581 1,067 0,545
Nylon 0,696 0,765 1,461 0,524
Aluminium 0,58 0,762 1,342 0,568
Cuivre 0,563 0,647 1,21 0,535

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Après calcule de Ci qui nous permet de déterminer la proximité de la solution idéale, il

faut classer les attributs du plus grand Ci au plus petit, et l’attribut qui a le plus grand Ci c’est
lui la solution idéale du problème.

D’après les calculs fait le plus grand Ci = 5,568 et il appartient à l’aluminium, donc le
matériau à appliquer pour notre produit à concevoir sera l’aluminium.

L’aluminium est un matériau qui répond à quatre critères :

 Technique : caractéristiques mécaniques, résistance

 Economique : prix de la matière, faciliter de trouver un fournisseur
 Technologique : usinabilité
 Eco-conception : facile à recycler

4.5. Conception 3D du gabarit

La conception en 3D de ce gabarit a passé par plusieurs étapes, en premier lieu une étude
des dimensionnements a été faite, comme détaillée dans la partie « pièce à inspecter par le
gabarit » de ce même chapitre.

Cette étude nous permis d’identifier les grandeurs qui doivent être respecter, sachant que ce
gabarit va être conçu pour vérifier des éléments spécifiques qui sont les deux grands trous
critiques localisés en haut de la pièce ainsi que les différentes inclinaisons de la structure.

L’inspection est une tache très critique, les grandeurs doivent être respectés pour que le
gabarit soit bénéfique, il ne faut pas qu’il y a de l’espace entre la pièce et gabarit ainsi qu’il ne
faut pas que la pièce soit plus grande.

Afin d’avoir des résultats fiables et éviter les écarts entre le gabarit et la pièce, on a pensé à
se servir de la forme négative de la pièce, ce qui va nous garantir que le gabarit ne sera ni plus
grand ni plus petit de cette dernière.

Le gabarit a été conçu à l’aide du logiciel Catia V5, le tableau ci-dessous décrire les étapes
suivies :

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Tableau 27: Etapes de conception du gabarit

Etape Détail de l’étape Opération effectuée Symbole

Etude de la pièce Détermination de ces Génération des cotes dans

grandeurs l’atelier drafting du logiciel
catia
Etude de sa structure

Extraction de la forme Extraire les surfaces de la Importer la pièce dans l’atelier

négative pièce et les assembler Generative Shape Design

Choisir l’opération Extraction

multiple

Sélectionner les zones externes

de la pièce à étudier

Fermer les trous avec Remplir les trous de la forme Le Remplissage

de la matière générer

Assembler les parties Assemblage de l’ensemble L’opération Assemblage

des parties de la forme
générer

Concevoir un support Dessiner une forme ayant les Esquisse

pour soutenir la pièce même mesures du gabarit et
l’extruder pour qu’elle offre
Extrusion
la planéité au gabarit

Le résultat de l’ensemble des étapes décrites dans le tableau a permis la génération de

notre gabarit d’inspection dont les mesures sont précises et qui répond au besoin de l’entreprise.

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Figure 76: Gabarit d’inspection

Ci-dessous la cartouche du gabarit, qui inclus le dessin 2D généré avec les dimensions,
ainsi que des informations sur l’échelle, l’entreprise, le designer…

Figure 77: Cartouche du gabarit

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4.6. Gains de l’inspection par gabarit

L’option d’inspection par gabarit a été choisi par l’entreprise afin d’éviter les pertes à cause
de la non-conformité ainsi que les pertes de temps, sauf qu’en appliquant cette méthode
l’entreprise va bénéficier aussi d’un gain des dépenses relatifs à l’inspection.

Sachant que le prix d’une heure d’inspection de la pièce en question équivaut à 53 $, donc
chaque minute réduite à l’aide du gabarit constitue un gain pour l’entreprise.

Afin de déterminer le gain approprié à notre pièce, une petite étude a été effectuée en
collaborant avec le service inspection qualité réception qui nous a donné le temps d’inspection
de notre pièce par les outils métriques et le service tooling qui nous a informé sur la durée de
vie estimé des gabarits d’inspection.

Dans cette entreprise la maintenance des gabarits se fait chaque quatre ans, donc on peut
dire que chaque gabarit a une moyenne de durée de vie de quatre ans.

Puisque la durée de vie estimé basé sur l’historique d’un ensemble de gabarits se composant
du même matériau est 4 ans, donc notre étude va déterminer le gain de ces quatre ans.

Chaque Flap Track Beam comporte une pièce, la cadence de production des FTB est de 6
pour cette année et elle sera doublé l’année prochaine, ci-dessous l’estimation de production
des FTBs par an :

 2022 : 6 FTB
 2023 : 12 FTB
 2024 : 24 FTB
 2025 : 48 FTB
Le cout de l’inspection par outils métriques durant ces quatre ans sera :

1 FTB = 1 pièce = 1 heure d’inspection = 53 $

Tableau 28: Coût d'inspection par outils métriques

Année Quantité de FTB Coût 1h ($) Coût annuel ($) Coût total ($)
2022 6 318
2023 12 636
53 4770
2024 24 1272
2025 48 2544

L’entreprise va dépenser 4770 $ en quatre ans dans l’inspection par outils métriques.
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A l’aide du gabarit l’inspection va être instantanée, c’est-à-dire il y a un gain de temps

et donc d’argent.

Il reste à déterminer le prix de conception de ce gabarit, pour cela il faut savoir le prix
du matériau, la masse de la pièce et le prix de l’usinage.

Figure 78: Poids du gabarit

L’estimation du cout d’un produit à concevoir n’est pas une tâche facile, au cours de la
conception on a besoin d’une estimation rapide afin de prendre les bonnes décisions, En
utilisant une méthode de calcul simple et rapide, il est possible d’estimer le coût d’un produit à
30 % près. Ce qui est souvent suffisant pour avoir un ordre de grandeur et ainsi orienter vos
décisions.

On va utiliser une méthode qui se base sur le paramètre technique le plus influent sur le
coût de la pièce, dans notre ces c’est le poids.

On va se baser sur un site pour déterminer le cout, Pour une pièce métallique, le
paramètre le plus influent est son poids. L’idée est donc d’estimer le coût d’une pièce
uniquement tenant compte de son poids et évidemment de sa matière. Cela reste une estimation,
mais le résultat est assez proche de la réalité. A condition d’ajouter un facteur correcteur. Ici,
nous considérerons un nouveau facteur correcteur en lien avec le procédé de production. Car la
part du coût de la matière n’est pas la même selon le procédé : usinage, moulage, emboutissage,
etc. … [18]

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Figure 79: Coût estimé de la conception du gabarit

Le coût de fabrication estimé pour notre gabarit est 380 $. Donc d’après les études
effectuées, en comparant le prix de l’inspection durant les quatre années et le prix de conception
d’un gabarit d’inspection dont la durée de vie couvre la même durée, on déduit que cette
conception sera un gain important pour l’entreprise.

Conclusion
Dans ce chapitre nous avons traité la partie conception de gabarit pour inspection des
pièces à la réception, les pièces pour lesquelles on va concevoir les gabarits ont été choisis en
se basant sur leur structure et leur degré d’impact sur le processus d’assemblage.

L’inspection par gabarit est suggérée être établie afin d’éviter la passation d’une pièce
non conforme à la ligne, cette inspection va être effectuée dans un temps réduit par rapport à
l’inspection par les outils métriques.

Afin de concevoir ces gabarits, nous avons commencé par une analyse fonctionnelle
étudiant le besoin et les différentes fonctions du produit conçu, puis nous avons utilisé des
méthodes de prise de décision afin de choisir le matériau adéquat en se basant sur les exigences
de l’entreprise.

Le résultat des études effectuées était la génération d’un modèle 3D sur catia avec des
mesures précises et un matériau adéquat.

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Conclusion Générale

A la lumière de mon projet de fin d’étude effectué au sein de Spirit Aerosystems

Morocco sous le titre « Etude et développement d’une séquence d’assemblage du Flap Track
Beam et ses outils d’inspection », nous avons pu profiter d’une expérience très riche dans le
domaine de la production aéronautique et de découvrir dans le détail l’assemblage de produits
aéronautique, leurs éléments, leurs contraintes… et cela m’a donné l’opportunité de participer
concrètement à ses enjeux au travers de ma mission qui consiste au développement d’une
séquence d’assemblage faisable d’un nouveau produit.

Dans une perspective d’innovation continue qui est l’objectif principale du groupe
Spirit, nous avons commencé le travail sur ce sujet par une formation dans l’outil CATIA ainsi
qu’une formation métier pour avoir la compétence nécessaire pour mener à bien un projet dans
le secteur aéronautique dont les exigences sont dénombrables.

Durant le traitement du sujet nous avons utilisé plusieurs méthodes et outils afin
d’obtenir les résultats désirés, nous avons pu générer une séquence d’assemblage faisable et
approuvé par les responsables ainsi qu’un prototypage du produit et des simulations visuelles,
ce qui permettra une formation complète à l’équipe qui va travailler sur le projet.

Un autre volet traité est l’inspection rapide lors de la réception qui est une action
préventive permettant la non passation d’une pièce non conforme à la ligne, ce qui permet un
gain de temps, d’effort et de ressources.

Les résultats obtenus de cette étude vont supporter les services qualité, méthode et
production pour la mise en service du projet dans les bonnes conditions ainsi que les modèles
3D ingénierie vont être une référence pour le service qualité afin d’effectuer l’inspection.

Finalement, on peut dire que le développement d’une séquence d’assemblage nécessite

une certaine expertise des responsables et un développement davantage des outils afin de
pouvoir faciliter, généraliser et automatiser la méthode de génération.

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La présente étude peut représenter un sujet de future recherche dans ce domaine afin de
pouvoir généraliser cette méthode à d’autres situations et de mettre en place un système
intégrale permettant la proposition de séquences d’assemblage de nouveaux produits assez
fiable et logique.

Afin d’arriver à ce résultat on suggère d’établir une collaboration entre les entreprises
ayant la volonté d’innover et d’intégrer l’industrie 4.0, et les centres de recherches afin de
joindre leurs efforts et proposer des innovations dans le domaine de la conception et de
l’assemblage et réaliser des projets permettant la digitalisation des différents processus des
entreprises, et ceci rentre dans le cadre de l’innovation ouverte (open innovation) qui se base
sur la proposition de solution innovante à la base de la collaboration entre des acteurs différents
du milieu socio-économique.

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Bibliographie

[5] Delchambre A (1990), "A pragmatic Approach to Computer Aided Assembly Planning",
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Webographie

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[17] https://fr-academic.com/dic.nsf/frwiki/1374674
[18] https://innover-malin.com/cout-d-un-produit/
[19] https://amp.charika.ma/societe-spirit-aerosystems-morocco-339833
[20] https://cubeek3d.com/blogs/blog/les-principaux-parametres-en-impression-3d
[21]https://www.farinia.com/fr/blog/quest-ce-que-la-fabrication-additive-
fa#:~:text=La%20fabrication%20additive%20(ou%20impression,sous%20contr%C3%B4le%
20d'un%20ordinateur.

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Annexes
Annexe 1 : Code de génération de séquence d’assemblage

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Annexe 2 : Les outils métriques utilisés par spirit

Pieds à coulisse : Le pied à coulisse est un instrument de précision qui sert à mesurer. Il se
compose de deux parties graduées. La première, qui correspond à une règle, est fixe. Elle est
graduée en mm et comporte un bec à son extrémité. La seconde, qui est la coulisse, est mobile.
Elle reçoit une réglette (vernier) graduée en fonction de la précision souhaitée, d’un bec qui est
l’exacte symétrie de celui de la règle et d’une jauge de profondeur.

Jauge d’épaisseur : Une jauge d'épaisseur est composée d'une série de plaques ou de lames en
acier qui ont une progression d'épaisseurs très précisément calibrées souvent jointes entre elles
par une goupille ou un rivet et qui se replient comme un éventail. Chaque lame est marquée de
son épaisseur. Une jauge d'épaisseur est utilisée pour mesurer ou définir de très petits écarts,
normalement inférieurs à 1 mm.

Duromètre : Un duromètre est un instrument de mesure qui sert à évaluer la rigidité ou la

résistance d’un matériau. Utilisé dans le cadre d’essai de dureté, le duromètre permet de
déterminer la résistance d’un matériau à une déformation au moyen d’un outil plus dur, le plus
souvent un cône en diamant ou une bille en acier, qui vient pénétrer la surface du matériau à
tester.

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Tampon fileté : Les tampons permettent de vérifier le diamètre intérieur (filetage intérieur) ou
extérieur (filetage extérieur).

Annexe 3 : TOPSIS

La technique de préférence de commande par similarité à la solution idéale

(TOPSIS) est apparue dans les années 1980 comme une méthode de prise de décision
multicritères. TOPSIS choisit l'alternative de la distance euclidienne la plus courte à la
solution idéale et la plus grande distance à la solution idéale négative.

C'est une méthode d'agrégation compensatoire qui compare un ensemble d'alternatives

en identifiant des poids pour chaque critère, en normalisant les scores pour chaque critère et
en calculant la distance géométrique entre chaque alternative et l'alternative idéale, qui est le
meilleur score dans chaque critère. Une hypothèse de TOPSIS est que les critères augmentent
ou diminuent de manière monotone.

• Etape 1 : Créer une matrice composée de M alternatives et de N critères. Cette

matrice est généralement appelée « matrice d'évaluation ».
• Etape 2 : Normaliser la matrice d'évaluation
• Etape 3 : Calculez la matrice de décision normalisée pondérée. Il est important de
noter que chaque critère doit avoir son propre poids afin que tous totalisent 1. Les
poids peuvent être dérivés de manière aléatoire (non recommandé) ou basés sur des
connaissances d'experts (norme de l'industrie).
• Etape 4 : Déterminez la meilleure et la pire alternative pour chaque critère
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• Etape 5 : Calculez la distance euclidienne entre l'alternative cible et la meilleure/pire

alternative
• Etape 6 : Pour chaque alternative, calculez la similarité avec la pire alternative. Les
résultats sont nos scores TOPSIS
• Etape 7 : Classez les alternatives selon le score TOPSIS par ordre décroissant.

Annexe 4 : AHP

Le processus de hiérarchie analytique (AHP) est une méthode d'organisation et d'analyse

de décisions complexes, utilisant les mathématiques et la psychologie.

Il contient trois parties : le but ultime ou le problème que vous essayez de résoudre,
toutes les solutions possibles, appelées alternatives, et les critères sur lesquels vous jugerez les
alternatives. L'AHP fournit un cadre rationnel pour une décision nécessaire en quantifiant ses
critères et ses options alternatives, et en reliant ces éléments à l'objectif global.

Les parties prenantes comparent l'importance des critères, deux à la fois, par le biais de
comparaisons par paires.

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Annexe 5 : Poids des matériaux

1- Poids de l’aluminium et cuivre

2- Poids du Teflon et nylon

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Annexe 6 : Prix des matériaux

1- Prix de l’aluminium et cuivre

2- Prix du téflon et nylon9

9
PTFE est le téflon, et PA est le nylon
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Annexe 7 : les caractéristiques de certains matériaux

Annexe 8 : Dessin 2D du Flap Track Beam

Le dessin 2D donne l’état final de la pièce, on peut en déduire la forme, le diamètre des trous,
la matière.

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Annexe 9 : Tableaux d’échelle et classement de PFMEA

1- Sévérité

2- Occurrence

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3- Detection

The risks will be ranked according to the results of this multiplication, before establishing an action plan. these failure modes will be
prioritized from the following table:

4- Classification des risques

Risque très important [201 à 1000]

Risque acceptables [72 à 200]

Risque négligeable < 64

Severity

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

1 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 1

2 4 8 12 16 20 24 28 32 36 40 2

3 9 18 27 36 45 54 63 72 81 90 3

4 16 32 48 64 80 96 112 128 144 160 4

Occurrence

Detection

5 25 50 75 100 125 150 175 200 225 250 5

6 36 72 108 144 180 216 252 288 324 360 6

7 49 98 147 196 245 294 343 392 441 490 7

8 64 128 192 256 320 384 448 512 576 640 8

9 81 162 243 324 405 486 567 648 729 810 9

10 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000 10

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Annexe 10 : Kit du Flap Track Beam

1- Les pièces détails du produit

2- Gabarit de montage du produit

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Annexe 11 : détermination de l’importance des attributs dans la méthode AHP

1- Questionnaire

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2- Réponse de l’ingénieur

Annexe 12 : Montage d’un diaphragm du FTB

1- Exemple d’un cahier de montage

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2- Les pictogrammes

Pictogramme Description

Action d'installer une pièce ou un outil.

Action d'aligner ou d'ajuster des pièces.

Action de fixer des pièces.

Il est utilisé lorsqu'une attention particulière est requise lors de l'exécution

d'une opération.

Action de percer.

Action d'aléser un trou.

Action d'usinage (Fraisage, Tournage, Lamage).

Action de nettoyer une surface, une pièce ou un outil.

Action d'appliquer une substance liquide de retouche ou de protection.

Action d'ébavurage de trous, d'arêtes vives, d'angles.

Action d'enlever une pièce ou un outil.

Inspection obligatoire effectuée par un agent de qualité.

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