Ministère de l’Enseignement Supérieur et de ‫وزارة التعليم العالي والبحث العلمي‬

la Recherche Scientifique ‫ﺟاﻣعﺔ ﻗﻔﺼﺔ‬

Faculté des Sciences de Gafsa ‫كليّﺔ العلوم بقﻔﺼﺔ‬

Mémoire Master

En vue de l’obtention de diplôme

Master professionnel
En Systèmes Mécatroniques

Sujet :
Système de manutention des fûts métalliques

Réalisé par : Takwa JABLI

Encadré par : Mr. Amir GUIZANI

Année universitaire : 2020-2021

 Table des matières
1. Recherche bibliographique ........................................................................................................... 9
1.1 Introduction : ......................................................................................................................... 9
1.2 Appareils de levage : ............................................................................................................. 9
1.2.1 Moufle : .......................................................................................................................... 9
1.2.2 Les Vérins : .................................................................................................................. 10
1.2.3 Treuils : ........................................................................................................................ 10
1.2.4 Les crics: ...................................................................................................................... 11
1.2.5 Hayon élévateur : ......................................................................................................... 12
1.2.6 Systèmes de transport : ................................................................................................ 13
1.1.1 Systèmes de transport manuels : .................................................................................. 13
1.2 Les systèmes de transport et de levage :.............................................................................. 15
1.2.1 Les tables élévatrices : ................................................................................................. 15
1.2.2 Les chariots élévateurs/gerbeurs : ................................................................................ 15
1.2.3 Les palans:.................................................................................................................... 17
1.2.4 Les palonniers .............................................................................................................. 17
1.2.5 Les potences : ............................................................................................................... 18
1.2.6 Les portiques : .............................................................................................................. 18
1.2.7 Les grues : .................................................................................................................... 19
1.2.8 Ponts roulants : ............................................................................................................. 21
1.2.9 Les ponts roulants posés : ............................................................................................ 22
1.2.10 Les ponts roulants suspendus : ..................................................................................... 22
1.2.11 Pont roulant bi rail mono poutre : ................................................................................ 23
1.2.12 Pont roulant bi rail bipoutre : ....................................................................................... 23
1.2.13 Bras manipulateur : ...................................................................................................... 24
1.2.14 Système de levage hydraulique synchronisé :.............................................................. 25
1.3 Maintenance : ...................................................................................................................... 25
1.3.1 Expertise vibratoire : Maintenance prédictive par analyse vibratoire : ....................... 26
1.3.2 La thermographie ......................................................................................................... 27
1.3.3 L’analyse des lubrifiants : ............................................................................................ 29
1.3.4 Contrôle non destructif : .............................................................................................. 30
1.4 Conclusion :......................................................................................................................... 34
2. Présentation des solutions technologiques et choix de la solution retenue ................................ 35

1
 2.2 Analyse fonctionnelle : ........................................................................................................ 35
2.3 Solutions technologiques :................................................................................................... 35
2.4 Système de levage : ............................................................................................................. 36
2.4.1 Solution1 : .................................................................................................................... 36
2.4.2 Solution2 : .................................................................................................................... 37
2.4.3 Solution3 : .................................................................................................................... 38
2.4.4 Choix du système de levage ......................................................................................... 38
2.4.5 Calcul de degré de liberté et d’hyperstatisme de la solution choisie : [4] ................... 39
2.5 Système de serrage : ............................................................................................................ 41
2.5.1 Solution1 : .................................................................................................................... 41
2.5.2 Solution2 : .................................................................................................................... 42
2.5.3 Solution3 : .................................................................................................................... 43
2.5.4 Choix du système de serrage ........................................................................................ 44
2.5.5 Calcul de degré de liberté et d’hyperstatisme de la solution choisie : [4] ................... 44
2.6 Système de basculement :.................................................................................................... 45
2.6.1 Solution1 : .................................................................................................................... 45
2.6.2 Solution2 : .................................................................................................................... 46
2.6.3 Choix du système de basculement ............................................................................... 46
2.6.4 Calcul de degré de liberté et d’hyperstatisme de la solution choisie : [6] ................... 47
2.7 La disposition des fourches : ............................................................................................... 47
2.7.1 Solution en V : ............................................................................................................. 48
2.7.2 Solution en U : ............................................................................................................. 49
2.8 Choix des liaisons :.............................................................................................................. 50
2.8.1 La liaison pivot: ........................................................................................................... 50
2.8.2 La liaison glissière : ..................................................................................................... 52
2.9 Conclusion :......................................................................................................................... 54
3. Dimensionnement et choix des composants ............................................................................... 55
3.2 Choix des engrenages : .................................................................................................... 55
3.3 Choix des roulements : .................................................................................................... 58
3.4 Choix de la chaine et de son pignon : .............................................................................. 59
3.5 Choix du vérin hydraulique : ........................................................................................... 60
3.6 Conclusion :......................................................................................................................... 62

2
 Table des figures
Figure 1: Principe du moufle[1] ......................................................................................................................... 9
Figure 2: Vue éclatée d’un vérin pneumatique simple effet [2]...................................................................... 10
Figure 3 Exemples de treuils (manuel et motorisé) [2] ................................................................................... 11
Figure 4:Exemples de cric (hydraulique et manuel) [2]................................................................................... 12
Figure 5:schéma simplifié d’un hayon élévateur avec nomenclature [2] ....................................................... 12
Figure 6:Exemples de systèmes de transport manuels [1].............................................................................. 13
Figure 7: Exemples de table élévatrice [2] ...................................................................................................... 15
Figure 8:Schéma explicatif d’un chariot élévateur [1] .................................................................................... 16
Figure 9: Schéma explicatif d’un gerbeur [1] .................................................................................................. 16
Figure 10: Exemples de palans [2] ................................................................................................................... 17
Figure 11: Palonnier avec 4 crochets mobiles (à gauche) et palonnier avec 2 crochets mobiles (à droite) [2]
......................................................................................................................................................................... 17
Figure 12: Potence installée au sol [2] ............................................................................................................ 18
Figure 13: Portique fixe au sol[2]................................................................................................................... 19
Figure 14: Portique coulissant sur des rails[2] ................................................................................................ 19
Figure 15: Schéma explicatif d’une grue à tour [1] ......................................................................................... 20
Figure 16: Schéma explicatif d’une grue sur porteur [1] ................................................................................. 21
Figure 17: Les mouvements du pont roulant [2] ............................................................................................. 22
Figure 18: Pont roulant mono poutre [2] et pont roulant bipoutre [2] .......................................................... 22
Figure 19: Pont roulant suspendu [2] .............................................................................................................. 23
Figure 20: Exemples de pont roulant suspendu [2]......................................................................................... 24
Figure 21: Exemples de bras manipulateurs [2] .............................................................................................. 24
Figure 22: Système de levage hydraulique synchronisé [2] ............................................................................ 25
Figure 23: Différentes technologies de la maintenance.................................................................................. 25
Figure 24: Visualisation des mesures de surveillance effectuée par logiciel[3] .............................................. 27
Figure 25: Exemple de défaut électrique de connexion (mauvais serrage) [3]............................................... 28
Figure 26: Thermo-gramme et image visible d’une boite à bornes d’un moteur[3] ...................................... 28
Figure 27: Thermo-gramme d’une transmission par poulies courroies[3] ..................................................... 29
Figure 28: Représentation de la mise en ouvre d’un système CND[3]............................................................ 31
Figure 29: Détection des défauts par la méthode du plan complexe [3] ........................................................ 33
Figure 30: Analyse des défauts selon la nature de la fissure [3] ..................................................................... 33
Figure 31: Détection des défauts par contact direct[3] .................................................................................. 34
Figure 32: Schéma fonctionnel du système .................................................................................................... 35
Figure 33: Schéma cinématique de système de levage (roue et vis sans fin) ................................................. 36
Figure 34: Schéma cinématique de système de levage (vérin hydraulique) ................................................... 37
Figure 35: Schéma cinématique de système de levage (intermédiaire d’une chaîne) ................................... 38
Figure 36: Schéma cinématique du système de serrage (deux mors mobiles): .............................................. 41
Figure 37: Schéma cinématique du système de serrage (mors mobile) ......................................................... 42
Figure 38: Schéma cinématique du système de serrage avec crochet ........................................................... 43
Figure 39: Schéma cinématique du système de basculement (roue et vis sans fin) ....................................... 45
Figure 40: Schéma cinématique du système de basculement avec engrenage ............................................. 46
Figure 41: Croquis de la solution en V ............................................................................................................. 48
Figure 42: Croquis de la solution en U............................................................................................................. 49
Figure 43:Schéma cinématique de la solution finale ...................................................................................... 50

3
Figure 44: Tableau comparatif des familles de guidages en rotation ............................................................. 51
Figure 45: Tableau comparatif des familles de guidages en translation ......................................................... 53
Figure 46: Dimensions de l’engrenage ............................................................................................................ 55
Figure 47: Représentation de l’action de contact ........................................................................................... 56
Figure 48: Force entre les dentures................................................................................................................. 56
Figure 49: La disposition des roulements et l’orientation des charges........................................................... 59
Figure 50: Pignons à chaîne simples type B et C ............................................................................................. 60
Figure 51: Annexe A1 rapport de conduite ..................................................................................................... 64
Figure 52: Annexe A2 : choix de la boulonnerie .............................................................................................. 64
Figure 53: Annexe A3 : choix de la chaîne ....................................................................................................... 65
Figure 54: Annexe A4 : choix du facteur de course ......................................................................................... 65
Figure 55 Annexe A5 : choix de la chaîne ........................................................................................................ 66
Figure 56 Annexe A6 : graphe de vérification de flambage ............................................................................ 67
Figure 57 Annexe A7 : choix du pignon à chaîne ............................................................................................. 68
Figure 58 Annexe A8: choix du matériau des axes .......................................................................................... 69

Liste des tableaux

Tableau 1: Descriptions de différents systèmes de transport manuels: ......................................................... 13
Tableau 2: Différentes techniques employées dans l’analyse vibratoire........................................................ 27
Tableau 3: Différentes méthodes de contrôle ................................................................................................ 31
Tableau 4: Détection des défauts par examen magnétique [3] ...................................................................... 32
Tableau 5: Comparaison entre les différentes solutions................................................................................. 39
Tableau 6 Comparaison entre les différentes solutions:................................................................................. 44
Tableau 7: Comparaison entre les différentes solutions................................................................................. 46
Tableau 8: Critères de choix de la solution ..................................................................................................... 49
Tableau 9: caractéristiques des engrenages choisis........................................................................................ 55

4
 Dédicace
A cœur vaillant rien d’impossible
A conscience tranquille tout est accessible
Quand il y a la soif d’apprendre
Tout vient à point à qui sait attendre
Quand il y a le souci de réaliser un dessin
Tout devient facile pour arriver à nos fins
Malgré les obstacles qui s’opposent
En dépit des difficultés qui s’interposent
Les études sont avant tout
Notre unique et seul atout
Ils représentent la lumière de notre existence
L’étoile brillante de notre réjouissance
Comme un vol de gerfauts hors du charnier natal
Nous partons ivres d’un rêve héroïque et brutal
Espérant des lendemains épiques
Un avenir glorieux et magique
Souhaitant que le fruit de mes efforts fournis
Jour et nuit, nous mènera vers le bonheur fleuri
Aujourd’hui, ici rassemblés auprès des jurys,
Nous prions dieu que cette soutenance
Fera signe de persévérance
Et que je serais enchanté
Par mon travail honoré

Je dédié ce travail à
Mes parents, mes copains et à tous
Mon encadrant pédagogique Mille mercis
TAKWA JABLI

5
 REMERCIEMENTS
C’est avec plaisir que je réserve ces quelques lignes en signe de gratitude et de profonde
reconnaissance à l’égard de tous ceux qui m’ont aidé à la réalisation de mon mémoire master.

Je tenais en premier lieu à exprimer notre gratitude envers mon encadreur de GUIZANI
AMIR qui m’a permis de mener à terme ce travail, par ses soutiens, ses précieux conseils et ses
bien vaillances.

J’adresse tous mes remerciements à tous mes enseignants pour leurs précieux conseils,
leurs soutiens et leurs remarques pertinentes qui m’ont permis de mener au terme cette mémoire.

N’oublions pas l’administration de la faculté des sciences de Gafsa qui fut assez
visionnaire pour nous offrir tous les moyens de réussite. Que les membres de jury trouvent mes
profondes gratitudes pour l’honneur qu’ils me font en assistant à ma soutenance.

6
Cahier des charges du projet de fin d’étude

Titre du projet : Système de manutention de fut métalliques

Etudiant : Takwa JABLI

Travail demandé :

Ce projet consiste à étudier, concevoir et réaliser un système de manutention et de transport des

fûts métalliques ayant une capacité de levage totale estimée à 350 kilogrammes.

Notre système doit répondre aux exigences suivantes :

- Toucher une gamme de hauteurs précise.

- Avoir une stabilité et une fiabilité correctes.
- Avoir un temps de levage minimal
- Répondre aux différents diamètres de fûts.
- Présenter peu d’encombrement.
- Assurer un serrage et une stabilité corrects.
- Assurer un basculement aisé à l’opérateur.
- Garder un maximum de stabilité de la charge.

Encadreur académique : Mr. Amir GUIZANI.

7
 INTRODUCTION GENERALE

La formation polyvalente que nous avons l'opportunité d'acquérir à la faculté ses sciences Gafsa
reste un savoir en majorité théorique, c'est pour cette raison que la faculté donne à ses étudiants
l'occasion de voir de près la réalité de la vie professionnelle, par un projet de fin d'étude qui présente
un atout pour l'étudiant théoricien lui permettant de s'impliquer directement à la réalité pratique.

L'étude est basée sur des étapes complémentaires. La première étape, proposée dans le
deuxième chapitre, consiste à présenter les différentes solutions technologiques tout en précisant les
avantages et les inconvénients de chacune de ces dernières et les critères du choix de la solution
retenue. Il est nécessaire donc de la précéder par une étude bibliographique, présentant les différents
systèmes de levages et de transport. Le troisième chapitre est consacré au calcul, dimensionnement,
et à la vérification de la résistance de quelques pièces du système aux sollicitations qui lui sont
appliquées. Le quatrième chapitre présente le dossier technique et un dossier de fabrication de
quelques pièces fonctionnelles dans le système. Enfin, une étude technico-économique du système a
été réalisé dans le dernier chapitre.

8
CHAPITRE 1 :

1. Recherche bibliographique
1.1 Introduction :
Les appareils et les systèmes de manutention et de transport sont des machines très intéressantes
au niveau conception aussi au niveau rôle dans l’industrie. Dans ce chapitre on va explorer
globalement ce monde en allant du plus simple au plus complexe. Aussi on va présenter les grandes
lignes de la maintenance de ces machines.

1.2 Appareils de levage :

1.2.1 Moufle :
Une moufle est un dispositif mécanique qui permet le levage d'une charge par plusieurs brins
de câble, afin de démultiplier l'effort de traction.

Elle est constituée d’une ou plusieurs poulies généralement coaxiales et disposées dans un bâti
ou une chape. Chaque poulie est équipée d’une jante d’appui, de révolution, à gorge ou une empreinte,
destinée à recevoir un cordage, un câble ou une chaine.

Figure 1: Principe du moufle[1]

9
 1.2.2 Les Vérins :
Un vérin est un dispositif équipé d’une tige qui permet de transmettre effort et déplacement.
Un vérin pneumatique ou hydraulique consiste en un tube cylindrique (le cylindre) dans lequel une
pièce mobile (le piston) sépare le volume du cylindre en deux chambres isolées l'une de l'autre. Un
ou plusieurs orifices permettent d'introduire ou d'évacuer un fluide dans l'une ou l'autre des chambres
et ainsi déplacer le piston.

Un vérin mécanique consiste en un mécanisme vis-écrou. La rotation de la vis (la tige) est soit
manuelle (roue-vis sans fin) ou électrique.

Figure 2: Vue éclatée d’un vérin pneumatique simple effet [2]

1.2.3 Treuils :
Un treuil est un dispositif mécanique permettant de commander l'enroulement et le déroulement
d'un câble, d'une chaîne ou de tout autre type de filin destiné à porter ou à tracter une charge.

Il existe plusieurs types de treuils :

[Link] Treuils manuels :

Treuil simple : par l'enroulement autour d'un tambour actionné manuellement par des leviers
d'une longueur suffisante pour réduire l'effort physique. Un cliquet ou rochet anti-retour empêche le
mouvement inverse provoqué par la charge soulevée.

Treuil différentiel : par l'utilisation de poulies étagées et de diamètres différents, et un tambour

enrouleur.

10
 [Link] Treuils motorisés :

Treuil mécanique : la démultiplication de l'effort est par l'utilisation d'engrenages simples ou

coniques ou par vis sans fin.
Treuils hydrauliques : pour charge lourde, équipés d'un système de traction linéaire hydraulique
(moteur hydraulique).

Figure 3 Exemples de treuils (manuel et motorisé) [2]

1.2.4 Les crics :

Appareil manuel destiné à soulever une charge agissant par poussée. Les crics peuvent être :

● Mécaniques :

La transmission est assurée par :

- Systèmes pignon-crémaillère muni d'une manivelle qu'il faut faire tourner pour soulever
une charge. Un cliquet ou rochet empêche l'inversion du mouvement et la redescente de la
charge.

- Système vis-écrou, version la plus répandue et la plus économique au niveau qualité-prix.

La manivelle fait tourner une longue tige filetée qui rapproche ou éloigne les deux paires
de bras de la triangulation dont l'une est munie d'une bague taraudée.

● Hydrauliques : utilise la pression de l'huile pour pousser un vérin.

11
 Figure 4:Exemples de cric (hydraulique et manuel) [2]

1.2.5 Hayon élévateur :

Appareil auxiliaire de levage, généralement hydraulique, sur des véhicules permettant de
transférer la charge niveau du sol au niveau du véhicule et réciproquement. Le plateau est escamotable
pour réduire l’encombrement.

Figure 5:schéma simplifié d’un hayon élévateur avec nomenclature [2]

12
 1.2.6 Systèmes de transport :
1.1.1 Systèmes de transport manuels :
Il s’agit de structures métalliques assemblées par soudures ou par boulons. Ils sont généralement
équipés de roues ou rouleaux. La conception de la structure s’adapte à la forme de la charge à
transporter. Les formes complexes sont réalisées à partir de la tôle pliée ou emboutissée.

Parmi ces systèmes on peut citer : les brouettes, les chariots à plateau, les chariots à palettes,
les plateaux roulants, les remorques les transpalettes…

Figure 6:Exemples de systèmes de transport manuels [1]

Tableau 1: Descriptions de différents systèmes de transport manuels:

Système Description Illustrations

Elles sont constituées

généralement d’une benne à pans
inclinés qui se décharge par
Les brouettes basculement, d’une ou de deux roue
et de deux brancards. La brouette
peut être motorisée.

Ce sont des véhicules sur

quatre roues et composés d’un
Les chariots plateau sur lequel on pose la
marchandise à déplacer.

13
 Ce sont des chariots à
plusieurs étages généralement
Les dessertes à utilisés pour la préparation des
plateaux commandes ou les livraisons vers
les zones d’expédition.

Ce sont des chariots à deux

Les diables roues, servant à déplacer des charges
lourdes sur de courtes distances.

Ils remplissent les mêmes

fonctions que les chariots manuels.
Les plateaux Certains sont construits sur mesure
roulants et adapté à une catégorie spécifique
de colis (fûts, caisses normalisées
…).
Ce sont des pièces de coin
utilisées pour déplacer des caisses.
On les trouve par lot de quatre.
Les coins roulants Chacune est composée d’une pièce
métallique, ayant une forme qui
épouse le coin d’une caisse, munie
de trois roulettes pivotantes.

Pièces à roues (pour charges

légères) ou à cylindre (pour charges
Les rouleurs lourdes) placées sous les colis afin
de faciliter le déplacement par
traction ou poussage.

Le plus souvent utilisés dans

les chaînes de montage et les plates-
formes de traitement du fret, ces
Les convoyeurs non dispositifs permettent un
motorisés déplacement marchandises d’un
point à un autre, sans qu’il y ait
besoin de mobiliser une personne.
Chariot, à traction manuelle,
servant au déplacement au sol de
charges sur de courtes distances. Le
Les transpalettes levage est assuré par un système
hydraulique /manuel ou
mécanique/électrique.

14
 Ce sont des chariots sur deux
ou quatre roues et munis d’un
Les remorques dispositif qui permet leur attelage à
un véhicule tracteur.

1.2 Les systèmes de transport et de levage :

1.2.1 Les tables élévatrices :
Dispositifs à commande manuelle ou motorisée permettant le levage des marchandises à une
hauteur définie. Les tables élévatrices à ciseaux sont les plus répandus grâce à leur course importante
et leur compacité. Les tables élévatrices peuvent être fixes ou mobiles.

Figure 7: Exemples de table élévatrice [2]

1.2.2 Les chariots élévateurs/gerbeurs :

Ces différents équipements servent à lever et ranger des colis en hauteur ou simplement à les
poser les uns sur les autres. Ils sont caractérisés par leur souplesse d’utilisation et un nombre important
d’accessoires disponibles. Le mât peut être rétractable. Le chariot télescopique peut atteindre des
hauteurs impressionnantes grâce à son bras télescopique.

La différence entre ces deux systèmes réside dans le fait que l’opérateur est porté (cas du chariot
élévateur) ou bien à pied (cas du gerbeur).

15
Figure 8:Schéma explicatif d’un chariot élévateur [1]

Figure 9: Schéma explicatif d’un gerbeur [1]

16
 1.2.3 Les palans:
Appareil de levage permettant, grâce à un mode de démultiplication approprié de déplacer
verticalement une charge déterminée. Le palan peut être manuel, électrique, pneumatique ou
hydraulique. Les palans sont installés sur une ou deux rails.

Figure 10: Exemples de palans [2]

1.2.4 Les palonniers

Les palonniers sont utilisés pour prendre sans problèmes des charges larges, et ceci avec moins
de perte de hauteur de levage qu'avec des élingues et des chaînes.

Les palonniers sont fabriqués sur mesure, avec des crochets fixes ou des crochets qui peuvent
être déplacés.

Figure 11: Palonnier avec 4 crochets mobiles (à gauche) et palonnier avec 2 crochets mobiles (à droite) [2]

17
 1.2.5 Les potences :
Equipements en forme d’équerre auxquels on associe un dispositif de levage manuel ou
motorisé. Les potences sont essentiellement utilisées pour faciliter la manipulation des charges
[Link] potence peut être installée au sol ou accrochée à une structure.

Figure 12: Potence installée au sol [2]

1.2.6 Les portiques :

Un portique de manutention est un appareil de levage pour charges lourdes, autonome, utilisé
principalement sur de grandes aires de stockage à l'air libre, tel que les ports, les parcs de matières en
vrac ou produits industriels de masse.

Le portique rempli sensiblement les mêmes fonctions qu'un pont roulant dont il ne diffère que
par le principe de fonctionnement.

Le portique quant à lui circule sur une bande de roulement, généralement constituée de rails,
située à même le sol. L'appareil se compose de quatre poutres verticales. Les deux poutres composant
la largeur sont solidarisées. Dans la sens de la longueur sont installées au sommet de l'ensemble des
deux poutres longitudinales, elles aussi solidarisées, sur lesquelles repose un chemin de roulement
composé de rails. Sur ces rails circule un chariot qui supporte effectivement le matériel de levage lui-
même qui se compose d'un ou deux treuils sur lesquels s'enroulent les câbles de levage ainsi que le
moyen de préhension qui peut être un palan, une pince hydraulique, un grappin, un électro-aimant etc.
Eventuellement, une cabine de conduite suspendue complète l'installation.

18
Il existe quatre types de portiques :

 Portiques fixes au sol.

 Portiques sur roues.
 Portiques coulissants sur des rails.
 Les semi-portiques, engins hybrides posés d'un côté sur un rail au sol et de l'autre sur un
chemin de roulement sur poutres en hauteur ou inversement.

Figure 13: Portique fixe au sol[2] Figure 14: Portique coulissant sur des rails[2]

1.2.7 Les grues :

Ce sont des engins de levage de manutention réservé aux lourdes charges, munis d’un bâti et
d’une flèche articulée ou télescopique. Cet engin de levage est construit de manière différente selon
son utilisation. Ils sont utilisés pour les opérations de chargement / déchargement.

Les types de grues :

[Link] Grue d’atelier ou « chèvre » :

Employée pour soulever des objets à l’aide d’un bras muni d’un crochet qui est mu par la force
d’un vérin qu’une pompe (le plus souvent manuelle). On trouve cette chèvre dans les garages et
ateliers de réparation, car la simplicité de sa constitution et de sa mise en œuvre, en fait un outil de
petite taille facile à utiliser par tous.

19
 [Link] Grue de chantier :

La grue se caractérise essentiellement par une longue flèche en porte-à-faux, à laquelle la

charge est suspendue.

[Link] Grue à tour :

Une grue à tour est un type de grue servant sur les chantiers à la construction d’infrastructures
et de bâtiments, on la trouve également sur les chantiers navals.

Figure 15: Schéma explicatif d’une grue à tour [1]

[Link] Grue à Montage Rapide (GMR) :

Elles sont livrées complètes ou semi-complètes et repliées sur un châssis adapté pour le
transport routier. Elles se plient et se déplient en quelques minutes, ou en quelques heures pour les
anciens modèles. Elles peuvent être télescopiques ou à contraintes. L'orientation s'effectue à la base
de l'appareil.

20
 [Link] Grue sur porteur :

Montées sur un wagon, un camion,ou plus généralement un moyen de transport, ces grues se
caractérisent par leur grande flexibilité et efficacité. Leur principal défaut est que la charge levée et
la hauteur sont très limitées faute de l’installation sur un appareil mobile.

Figure 16: Schéma explicatif d’une grue sur porteur [1]

1.2.8 Ponts roulants :

Le pont roulant diffère de la grue, du portique, du semi-portique et dela potence principalement
par sa conception.

Il est constitué :

- D’une structure horizontale en acier (le pont) se déplaçant sur deux voies de roulement
(les rails).
- De treuils ou palans suspendus ou posés ; ils permettent d'enrouler le câble ou la chaine
de levage.
Chaque axe de déplacement peut être manuel ou motorisé électriquement. À l'extrémité du
câble, est monté le crochet de levage, soit directement soit par l'intermédiaire d'une poulie.

Le pont roulant est conçu pour accomplir des mouvements de :

 Translation (1) : déplacement du pont sur le chemin de roulement

 Direction (2) : déplacement du chariot dans le sens transversal
 Levage (3) : déplacement du crochet dans le sens vertical
 Orientation (4) : rotation du crochet.
Le crochet est suspendu sous le moufle par une butée à billes pour faciliter l’orientation de la charge.

21
 Figure 17: Les mouvements du pont roulant [2]

Les ponts roulants sont généralement installés dans des halls industriels ou leur prolongement
à l'air libre. Ils permettent la manutention de la charge dans tout l'espace de ces halls. Ils sont installés
en hauteur et circulent sur des rails fixés sur des poutres de roulement en acier ou béton,
en encorbellement ou reposant sur des poteaux.

On peut classifier les ponts roulants suivants deux critères : Posés ou suspendus, bipoutre ou
mono poutre.

1.2.9 Les ponts roulants posés :

Les ponts roulants posés roulent sur un chemin de roulement qui est posé sur des consoles à des
colonnes métalliques ou en béton.

Figure 18: Pont roulant mono poutre [2] et pont roulant bipoutre [2]

1.2.10 Les ponts roulants suspendus :

Les ponts roulants suspendus roulent dans un chemin de roulement qui est suspendu à la
structure du toit.

Pont monorail (uniquement suspendu) :

Les monorails sont utilisés pour le transport de charge sur 2 axes uniquement (levage et
direction). Ils sont utilisés pour alimenter des postes de travail fixes.

Uniquement les monorails peuvent présenter des courbes.

22
 Figure 19: Pont roulant suspendu [2]

1.2.11 Pont roulant bi rail mono poutre :

Un pont mono poutre est utilisé pour une capacité de levage moins grande et pour une portée
jusqu'à 24 mètres.

C'est le type de construction le plus léger - donc plus avantageux pour bâtiment et fondations -
et le meilleur marché. La hauteur de levage est plus petite par rapport à un bipoutre, mais les cotes
d'approche sont mieux.

1.2.12 Pont roulant bi rail bipoutre :

Un pont bipoutre est utilisé pour les capacités de levage plus importantes et pour les portées
plus larges. Les ponts bipoutres peuvent être équipés de passerelles d'entretien en-dessous des
moteurs, au palan ou sur toute la portée du pont.

23
 Figure 20: Exemples de pont roulant suspendu [2]

1.2.13 Bras manipulateur :

La charge est suspendue en bout de bras à un système de préhension ou préhenseur. Le poids
de la charge à manutentionner est équilibré par le bras, l’utilisateur accompagne la charge dans son
déplacement dans la limite des courses disponibles. Les seuls efforts à fournir sont ceux nécessaires
à vaincre les frottements et les effets d’inertie. Lorsque l’utilisateur lâche la charge, elle doit rester
stable en position dans l’espace.

Figure 21: Exemples de bras manipulateurs [2]

24
 1.2.14 Système de levage hydraulique synchronisé :
L’une des opérations de levage dans le domaine de la maintenance fut celle d’un système de
levage hydraulique. La charge est équilibrée sur des ensembles de vérins qui possèdent une capacité
très importante qui peut atteindre les 100 tonnes avec une course maximale de 5000 mm, un système
de réglage de niveau et une pression de travail qui peut atteindre les 700 bars.

Figure 22: Système de levage hydraulique synchronisé [2]

1.3 Maintenance :
La maintenance se base sur la mesure et l’analyse de paramètres pour déterminer l’état d’une
machine. Elle associe différentes technologies complémentaires :

- L’analyse vibratoire
- La thermographie
- L’analyse d’huile
- Contrôle non destructif

Figure 23: Différentes technologies de la maintenance

25
 1.3.1 Expertise vibratoire : Maintenance prédictive par analyse vibratoire :
Les vibrations engendrées par une machine tournante traduisent les efforts dynamiques
engendrés par les pièces en mouvement. L'analyse de cette signature vibratoire permet de dresser un
diagnostic de l'état de fonctionnement de la machine et de déceler des défauts à un stade précoce.

À partir des vibrations régulièrement recueillies sur une machine tournante, l’analyse vibratoire
consiste à détecter d’éventuels dysfonctionnements et à suivre leur évolution dans le but de planifier
ou reporter une intervention mécanique.

La maintenance des machines par analyse des vibrations est qualifiée de prédictive car elle
permet ainsi de mieux gérer les défaillances en intervenant avant la casse, lors d'arrêts programmés,
en réduisant le risque d'arrêts intempestifs consécutifs à une panne subite.

L'analyse vibratoire permet le diagnostic :

- D'un désalignement ou d'un déséquilibre sur un arbre de transmission, balourds

- De l'état des roulements et engrenages
- Des défauts de serrage.
- D'un descellement d'une patte de fixation.
- Des défauts de courroie et de chaîne.
- Des perturbations électromagnétiques sur un moteur.
- De l'état des pales d'un ventilateur, des aubes d'une pompe.
- De l'état général du fonctionnement d'une machine par comparaison avec des niveaux
vibratoires admissibles.

Les technologies utilisées dans la maintenance par l’analyse vibratoire :

Il existe deux technologies permettant de réaliser une surveillance vibratoire :

● Par mesure directe du déplacement des parties tournantes (arbres de machines).

Réalisées à l’aide de capteurs à courants de Foucault. Cette surveillance est presque toujours
réalisée en temps réel. Les capteurs mesurent en permanence les déplacements des arbres et autorisent
ainsi le déclenchement immédiat d’alarmes en cas de dysfonctionnement.

● Par mesure de l’accélération subie par les parties fixes de la machine (carters).

Les moyens mis en œuvre sont, dans ce cas, beaucoup plus accessibles aux petites structures.
À l’aide d’un accéléromètre relié à un collecteur de données, le technicien recueille les vibrations

26
subies par les carters des machines. Cette technique se prête aussi bien à la surveillance en temps réel
qu’à la surveillance périodique effectuée lors de rondes selon un calendrier préétabli.

Figure 24: Visualisation des mesures de surveillance effectuée par logiciel[3]

Technique Domaine
Type Description Moyen technique
employée d'application
- Mesure sur
Mesure de vibration par :
machine tournante - Accéléromètre à
- Onde de choc - Fréquence (H)
Analysevibrato - Roulement touche portatif ou fixe
- Vibration - Amplitude (mm)
ire - Equilibrage - Proximètres
- Ultrason - Accélération (mm/s2)
- Alignement - Vélocimétries
- Vitesse (mm/s)
- Lubrification
Tableau 2: Différentes techniques employées dans l’analyse vibratoire

1.3.2 La thermographie
[Link] Définition :

La thermographie infrarouge (TIR) est la science de l'acquisition et de l'analyse d'informations

thermiques à l'aide de dispositifs d'imagerie thermique à distance. Elle est utilisée dans le domaine de
la surveillance conditionnelle de fonctionnement pour optimiser les tâches de maintenance sans
interrompre le flux de production, et réduire au maximum les coûts d'entretien.

27
 Figure 25: Exemple de défaut électrique de connexion (mauvais serrage) [3]

[Link] Principe :

La caméra infrarouge capte au travers d’un milieu transmetteur les rayonnements émis par une
scène thermique. Le système radiométrique convertit la puissance de rayonnement en signaux
numériques ou analogiques : ceux-ci sont transcrits en température par le calculateur et transformés
en points lumineux sur un écran. L’image ainsi obtenue s’appelle «Thermo-gramme ».

[Link] Exemples d’application de la thermographie infrarouge en maintenance :

Contrôle des équipements électriques hauts et basse-tension

Figure 26: Thermo-gramme et image visible d’une boite à bornes d’un moteur[3]

28
 Contrôle des équipements mécaniques :

Figure 27: Thermo-gramme d’une transmission par poulies courroies[3]

1.3.3 L’analyse des lubrifiants :

[Link] Principe :

Pour pouvoir diagnostiquer de façon précise un défaut, il convient de suivre régulièrement

différents paramètres tels que la viscosité, l'acidité, la présence de particules de fer, la tailles des
particules…

Cette méthode est complémentaire des suivis par analyses vibratoire et thermographique.
L'analyse d'huile, pratiquée dans le cadre d'une maintenance préventive conditionnelle, va permettre,
par exemple, de détecter et de suivre les dysfonctionnements potentiels suivants :

Sur moteur thermique :

- Problèmes d'étanchéité de la filtration d'air

- Infiltration de liquide de refroidissement
- Déréglage du système d'injection
- Etat mécanique du moteur (usure)
- Conduite ou contrainte d'exploitation plus ou moins sévère
Sur multiplicateurs, réducteurs et engrenages :

- Mauvais état d'un roulement ou d'un palier

- Transmission défectueuse (engrenages endommagés)
- Performance des additives extrêmes pressions
- Appréciation des caractéristiques résiduelles du lubrifiant

29
 - Pollution externe (eau, poussières...)

Sur compresseurs (pistons, à vis et centrifuges) :

- Etat mécanique
- Pollution externe (eau, silice...)
- Evolution du lubrifiant en service (dépôts, oxydation...)

Sur systèmes hydrauliques :

- Pollution du circuit (matières solides, eau...)

- Usure des composants (pompes, moteurs, distributeurs...)
- Efficacité de la filtration (niveau de pollution...)
- Caractéristiques résiduelles du lubrifiant
Les principaux paramètres à mesurer sont :

- L'aspect
- L'eau
- Les insolubles
- La viscosité cinématique et l'indice de viscosité
- L'indice d'acide / TAN (Total Acide Number)
- Les métaux d'usure
- Les éléments d'addition
- L'indice particulaire
- La désaération et le moussage (turbines)

1.3.4 Contrôle non destructif :

[Link] Définition :

Le Contrôle Non Destructif (C.N.D.) est un ensemble de méthodes qui permettent de

caractériser l'état d'intégrité de structures ou de matériaux, sans les dégrader, soit au cours de la
production, soit en cours d'utilisation, soit dans le cadre de maintenances. On parle aussi d'« Essais
Non Destructifs » (END) ou d'« Examens Non Destructifs »

Quelle que soit la méthode adoptée, on peut représenter la mise en œuvre d'un système CND
suivant le synoptique suivant :

30
 Figure 28: Représentation de la mise en ouvre d’un système CND[3]

La cible se caractérise par un ensemble de paramètres que l'on va chercher à estimer afin de
former un diagnostic d'intégrité. La mise en œuvre d'un système CND adéquat va permettre de
produire un certain nombre de signaux qui sont fonction des paramètres recherchés. Une étape
« d'inversion », plus ou moins compliquée, est bien souvent nécessaire afin de retrouver les
paramètres initiaux de la pièce.

Ces symboles correspondent généralement à l'abréviation de la désignation anglaise de la

méthode, par exemple, le symbole PT pour le ressuage vient de Penetrant Testing (les normes EN
473 et EN 4179).

Méthode CND symbole

Examen visuel VT
Ressuage PT
Magnétoscopie MT
Courants de
ET
Foucault
Radiographie RT
Ultrasons UT
Émission acoustique AT
Tableau 3: Différentes méthodes de contrôle

[Link] Contrôle par examen visuel (VT) :

L'inspection visuelle est souvent effectuée pendant l'entretien des installations, les moyennes
d'inspections utilisant un ou tous les sens de l'homme telles que la vue, l'ouïe, le toucher et l'odorat.
Elle permet de mettre en évidence simplement la présence de produit de corrosions, de coloration liée
à des traitements thermiques, etc. Les outils de cette inspection sont des loupes, miroirs, torches
électrique, borescope simple ou avec caméra.

31
 [Link] Contrôle par ressuage (PT) :

C'est une méthode destinée à révéler la présence de discontinuités ouvertes en surface de pièces
métalliques, essentiellement, mais aussi en céramique. Elle consiste à badigeonner (par immersion
ou par pulvérisation électrostatique, parfois mais rarement, au pinceau) la cible avec un
liquidefluorescent ou coloré en rouge, qui pénètre dans les discontinuités. Après nettoyage de la cible,
un révélateur est appliqué et, en faisant « ressuer » le liquide resté dans les fissures, va les révéler.

Etapes du contrôle par ressuage :

- Coupe d'un matériau comportant un défaut débouchant type fissure.

- La surface du matériau est enduite de pénétrant.
- Le pénétrant est éliminé par lavage et la pièce séchée.
- Le matériau est enduit de révélateur. Le défaut devient visible.

[Link] Magnétoscopie (MT) :

Cette technique de contrôle non destructif qui consiste à créer un flux magnétique intense à
l’intérieur d’un matériau ferromagnétique. Lors de la présence d’un défaut sur son chemin, le
fluxmagnétique est dévié et crée une fuite qui, en attirant les particules (colorées ou fluorescentes)
d’un produit révélateur, fournit une signature particulière caractéristique du défaut.

Tableau 4: Détection des défauts par examen magnétique [3]

[Link] Courants de Foucault (ET) :

La technique de contrôle par courants de Foucault est une méthode fondée sur la circulation de
courants induits dans un matériau conducteur. La configuration de contrôle la plus simple consiste à
utiliser un bobinage alimenté par une tension sinusoïdale. Ce bobinage est placé à proximité de la
pièce à contrôler. Le bobinage crée un champ magnétique sinusoïdal dans la pièce. Des courants
apparaissent dans la pièce et s'opposent à la variation du champ magnétique (Loi de Lenz-Faraday).
La distribution des courants induits dépend de nombreux paramètres.

32
Visualisation et analyse des signaux :

Méthode du plan complexe :

Figure 29: Détection des défauts par la méthode du plan complexe [3]

Fissure débouchante :

Figure 30: Analyse des défauts selon la nature de la fissure [3]

[Link] Contrôle par ultrasons :

Une onde ultrason est émise par un palpeur placé sur la surface du matériau à contrôler et se
propage dans le matériau. Il existe des méthodes par contact (le palpeur est en contact avec la pièce)
ou par immersion (la pièce et le palpeur sont immergés dans de l'eau). Dans le cas de la méthode par
contact, il est nécessaire d'ajouter un couplant (eau ou gel) entre le palpeur et la pièce pour assurer la
transmission des ondes. Lorsque ces ultrasons rencontrent une interface délimitant deux milieux ayant
des impédances acoustiques différentes, il y a réflexion. Les ultrasons réfléchis sont captés par un
palpeur (qui peut être le même que l'émetteur). Il y a création d'un « écho ».

Dans le cas d'une pièce comportant deux surfaces, la détection de défaut se fait en comparant
le temps mis pour faire un aller retour dans l'épaisseur de la pièce et le temps mis pour la réflexion
sur un défaut.

D'un point de vue pratique, on utilise un écran d'oscilloscope. Les échos sont représentés par
des pics sur l'écran.

33
 Figure 31: Détection des défauts par contact direct[3]

L'écran de l'oscilloscope montre un pic d'entrée à gauche et un pic de sortie à droite. La distance
entre les deux pics correspond à 2 fois l'épaisseur de la tôle (aller et retour).

Le palpeur émet au-dessus d'un défaut, il y apparition d'un pic correspondant au défaut. La
position relative du pic créé par le défaut permet de connaître sa profondeur. La distance entre le pic
d'entrée et celui du défaut correspond à 2 fois la profondeur de ce dernier.

1.4 Conclusion :
Dans ce chapitre nous avons présenté les grandes familles de systèmes de manutention, aussi
expliquer les méthodes de maintenance de ces machines. Ce chapitre va être d’une grande utilité lors
de la conception et le choix des solutions technologiques de notre système.

34
CHAPITRE 2 :

1. Présentation des solutions technologiques et choix de la solution retenue

1.1 Introduction :
Dans ce chapitre, on s’intéresse tout d’abord à présenter la problématique, ensuite à discuter les
principales solutions trouvées pour choisir à la fin celle dont le principe sera appliqué pour la machine
à concevoir sujet de ce travail. Le problème abordé est de réaliser un système de manutention et de
transport de fûts métalliques : gerbeur retourneur de fûts.

1.2 Analyse fonctionnelle :

Figure 32: Schéma fonctionnel du système

1.3 Solutions technologiques :

Le système à étudier est composé de trois parties :

- Système de levage.
- Système de serrage.
- Système de basculement.

35
1.4 Système de levage :
1.4.1 Solution1 :

Figure 33: Schéma cinématique de système de levage (roue et vis sans fin)

Description :

La rotation de la vis (3) entraine la roue encastrée à la vis (2). L’écrou (1), bloquée à la rotation
par la liaison glissière avec le bâti, peut translater verticalement.

Avantages :

Possibilité de balayer toute la gamme d’hauteurs voulue.

Solution peu couteuse.
Moindre usinage

Inconvénients :

Durée de vie limitée faute du frottement.

36
 Risque de flambement de la vis (2).
Temps de levage très long.

1.4.2 Solution2 :

Figure 34: Schéma cinématique de système de levage (vérin hydraulique)

Description :

Le levage est assuré par un vérin. La sortie de la tige (2) permet le déplacement du support (1).
Le guidage est garantit par une liaison glissière avec le bâtit.

Avantages :

Un coût moins élevé.

Simplicité de réalisation.
Inconvénients :

Risque de flambement de la tige du vérin plus les hauteurs importantes.

Impossible d’assurer la gamme d’hauteurs désirée.
Maintenance difficile du vérin.

37
 1.4.3 Solution3 :

Figure 35: Schéma cinématique de système de levage (intermédiaire d’une chaîne)

Description :

La sortie de la tige (2) entraine le déplacement du support (1) par l’intermédiaire de pignon (3)
et la chaîne (4). Le guidage est assuré par une liaison glissière avec le bâtit.

Avantages :

- Possibilité de balayer toute la gamme d’hauteurs voulue.

- Stabilité.

Inconvénients :

- Maintenance difficile du vérin.

- Problème de lubrification de la chaine.
- Solution couteuse.

1.4.4 Choix du système de levage

Notre système doit :

- Toucher une gamme de hauteurs précise.

- Avoir une stabilité et une fiabilité correctes.
38
 - Avoir un temps de levage minimal.

Solution1 Solution2 Solution3

Temps de levage long court court
Gamme d’hauteurs correcte irréalisable correcte
Maintenance facile moyenne difficile
Précision de positionnement élevée moyenne moyenne
Durée de vie courte grande moyenne
Cout de réalisation moyenne élevée élevée
Tableau 5: Comparaison entre les différentes solutions

Afin de respecter le cahier de charges exigé par le client, on choisit, après négociations, la
troisième solution.

1.4.5 Calcul de degré de liberté et d’hyperstatisme de la solution choisie : [4]

En générale, le nombre de degré de liberté d’un mécanisme plan est donne par la formule
suivante :

d=H-S

Avec :

H : le nombre total de mobilités.

H= 6.n

n : le nombre de chainons mobiles.

S : le nombre total de toutes restrictions imposées par toutes les liaisons dans un mécanisme
spatial qui est donné par la relation suivante :

𝑆 = 5. 𝑃 + 4. 𝑃 + 3 𝑃 + 2. 𝑃 + 𝑃

Ou 𝑃 représente le nombre de liaisons de classe i.

Le degré d’hyperstaticité est donné par la relation suivante :

𝑑 =𝑑 −𝑛

𝑑 : nombre de degré de liberté utile

𝑛 : nombre de degré d’hyperstaticité

39
Graphe des liaisons :

: liaison glissière.

: liaison pivot-glissant.

: liaison pivot

=2

=1

On aura : =0

=0

=0

D’où,

d=6×2-(5×2+4×1)= -2

𝑛 = 𝑑 − 𝑑 = 0 − (−2) = 2

Pour réduire le nombre des degrés d’hyperstaticité il faut agir convenablement sur les
conditions géométriques. Dans notre cas il faut éliminer 2 degrés d’hyperstaticité pour avoir un
mécanisme isostatique. Il suffit de garantir une condition de parallélisme entre l’axe de la tige du
vérin et l’axe de la liaison glissière.

40
1.5 Système de serrage :
1.5.1 Solution1 :

Figure 36: Schéma cinématique du système de serrage (deux mors mobiles):

Description :

La rotation de la vis (4) entraine en translation le support (3) par une liaison hélicoïdale. Le
mouvement des deux bielles (2) et (2’) assure l’ouverture et clôture des deux mors (1) et (1’).

Avantages :

Respecte la gamme de diamètres désirée.

Stabilité assurée.
Inconvénients :

Encombrement
Conception et réalisation difficiles.

41
 1.5.2 Solution2 :

Figure 37: Schéma cinématique du système de serrage (mors mobile)

Description :

Ce système est composé de deux mors, un fixe (1) et l’autre mobile (1’). La rotation de la
manivelle (2) entraine le déplacement du mors mobile (1’) par l’intermédiaire d’une liaison
hélicoïdale. Le guidage en translation est assuré par une liaison glissière avec le mors fixe (1).
L’utilisation de modules changeables au niveau des mors résous le problème du diamètre des fûts.

Avantages :

- Serrage correct.
- Possibilité de respecter les différents diamètres.

Inconvénients :

- Difficile à réaliser.
- Solution encombrante.

42
 1.5.3 Solution3 :

Figure 38: Schéma cinématique du système de serrage avec crochet

Description :

Cette solution comporte deux mors, un fixe encastré avec le bâti (0) et l’autre mobile (1). Le
serrage est assuré par la rotation de la manivelle (2) liée au mors mobile par une liaison hélicoïdale.

Avantages :

- Peu encombrante.
- Tient en compte tous les diamètres des fûts.
- Moins couteuse.

Inconvénients :

Les inconvénients de cette solution sont :

- Conception difficile.
- Solution moins stable.

43
 1.5.4 Choix du système de serrage
Notre système doit :

- Répondre aux différents diamètres de fûts.

- Présenter peu d’encombrement.
- Assurer un serrage et une stabilité corrects.

Solution1 Solution2 Solution3

Temps de serrage moyen moyen court
Gamme de diamètres assurée partielle partielle totale
stabilité élevée élevée moyenne
Encombrement élevé élevé réduit
Durée de vie courte courte moyenne
Cout de réalisation couteuse couteuse peu couteuse
Tableau 6 Comparaison entre les différentes solutions:

Afin de résoudre le problème d’encombrement et respecter les différents diamètres de fûts, on

choisit la troisième solution.

1.5.5 Calcul de degré de liberté et d’hyperstatisme de la solution choisie : [4]

S=5.P5+4.P4+3 P3+2.P2+P1

d= du- nh : liaison pivot.

Graphe de liaisons : : liaison ponctuelle

: liaison hélicoïdale

=2

=0

On =0

=0
D’où, =1
d=6×2-(5×2+1)= 1
𝑛 =𝑑 −𝑑 =1−1=0

44
 Notre système est isostatique.

1.6 Système de basculement :

1.6.1 Solution1 :

Figure 39: Schéma cinématique du système de basculement (roue et vis sans fin)

Description :

La rotation de la vis sans fin (1) entraine la roue (2) encastrée avec le système de serrage.

Avantages :

- Disposition de la manivelle à côté de l’opérateur.

- Stabilité et irréversibilité du basculement.

Inconvénients :

- Temps de basculement relativement long.

- Solution couteuse.

45
 1.6.2 Solution 2 :

Figure 40: Schéma cinématique du système de basculement avec engrenage

Description :

La rotation de la roue (1) entraine la roue (2) qui est encastrée avec le système de basculement.

Avantages :

- Peu couteuse.
- Facile à réaliser.
- Temps de basculement court.

Inconvénients :

- Risque de réversibilité du basculement.

1.6.3 Choix du système de basculement

Notre système doit :

- Assurer un basculement aisé à l’opérateur.

- Garder un maximum de stabilité de la charge.

Solution1 Solution2
Temps de basculement long moyen
stabilité élevée moyenne
Encombrement moyen moyen
Cout de réalisation élevé moyen
Tableau 7: Comparaison entre les différentes solutions

46
Afin d’assurer un basculement correct avec un bon rapport qualité/prix, on choisit la deuxième
solution.

1.6.4 Calcul de degré de liberté et d’hyperstatisme de la solution choisie : [6]

S=5.P5+4.P4+3 P3+2.P2+P1

d= du- nh

Graphe des liaisons :

: liaison pivot.

: liaison pivot.

: liaison appui rectiligne

=2

=0

On =0

=1

=0

D’où,

d=6×2-(5×2+2)= 0

𝑛 =𝑑 −𝑑 =1−1=0

Notre système est isostatique.

1.7 La disposition des fourches :

Il existe deux solutions réalisables concernant la disposition des fourches :

- Une solution en V.
- Une solution en U.

47
 1.7.1 Solution en V :

Figure 41: Croquis de la solution en V

Description :

Les fourches sont disposées perpendiculairement formant un V. Suivant cette architecture,

l’accès aux fûts sur palette se fait par les coins.

Avantages :

- Pas de problème au niveau du choix du diamètre des roues avant.

Inconvénients :

- Difficile à manipuler.
- Nécessite un espace d’accès relativement important (entre palette-palette ou palette-mur).
- Conception difficile.

48
 1.7.2 Solution en U :

Figure 42: Croquis de la solution en U

Description :

Les fourches sont disposées parallèlement et liées entre elles par une poutre formant un U.
Suivant cette conception, l’accès aux fûts sur palette se fait en glissant les fourches sous la palette.

Avantages :

- Stabilité facile à assurer.

- Manipulation aisée.
- Conception facile.

Inconvénients :

- Contrainte sur la distance entre les fourches.

- Contrainte sur le choix du diamètre des roues avant.

Choix de la disposition des fourches :

Solution en V Solution en U
Manipulation - +++
Conception + ++
stabilité - +++
Encombrement + +
Efficacité ++ +++
Tableau 8: Critères de choix de la solution

La solution en U est celle qui répond aux exigences d’accessibilité, de conception et de stabilité.
C’est donc la solution choisit.

49
 Figure 43:Schéma cinématique de la solution finale

1.8 Choix des liaisons :

Les principales liaisons à étudier sont la liaison pivot et la liaison glissière

1.8.1 La liaison pivot:

Les solutions potentielles pour notre système sont :

- Liaison pivot par contact direct entre pièces

- Liaison pivot par paliers lisses

- Liaison pivot par paliers à roulements

50
 Par contact direct :

Cette solution est surtout employée pour les vitesses de déplacement très faibles et les efforts
réduits (exemple : mécanisme de réglage manuel).

Par paliers lisses :

L'interposition d'élément en matériaux spéciaux (des coussinets) permet de diminuer le

frottement et donc les efforts s'opposant au mouvement et l'échauffement.

Par roulement :

Il s’agit d’interposer entre les deux surfaces de contact des éléments roulants (billes ou
cylindres) qui transformeront le frottement de glissement en frottement de roulement.

Type de guidage Avantages Limites d’utilisation

Vitesse maximale faible
Coût faible Frottements importants
Contact direct
Réalisation simple Efforts
transmissiblesmodérés
Jeu radial important
Encombrement en longueur
Encombrement radial réduit.
Sensibilité aux défauts
Fonctionnement sans
d’alignement
lubrification à faible vitesse
Paliers lisses Capacité de charge
Utilisation possible en milieu
inversement proportionnelle à
agressif
la vitesse
Coût global réduit
Usure

Composants normalisés Encombrement radial

universels important
Précision élevée Durée de vie fonction de la
Paliers à
roulements Supportent des charges radiales charge
et axiales Vitesse maximale possible,
Frottements internes réduits pouvant parfois être une limite
Figure 44: Tableau comparatif des familles de guidages en rotation

51
Choix de la solution technologique pour la liaison pivot de basculement :

La fonction basculement impose :

- Une vitesse de rotation faible.

- Une charge radiale modérée et absence de charge axiale.

- Une maintenance facile.
- Une durée de vie élevée.
Notre choix est d’utiliser des roulements afin de garantir une bonne transmission, une durée de
vie prolongée et une maintenance aisée.

Choix de la solution technologique pour la liaison pivot de serrage :

La fonction serrage impose :

- Une vitesse de rotation minimale (mécanisme de réglage manuel).
- Une charge radiale modérée et absence de charge axiale.
- Une durée de vie élevée.

Notre choix est d’utiliser une liaison pivot par contact direct vue la simplicité, l’efficacité et le
coût faible de cette solution

Choix de la solution technologique pour la liaison pivot du pignon à chaîne :

Les contraintes technologiques pour cette liaison sont :

- Une vitesse de rotation faible.

- Une charge radiale importante et absence de charge axiale.
- Une largeur réduite.
On choisit une liaison par roulement : axe fixe et pignon tournant. Ceci est justifié par
l’épaisseur réduite de la chape installée au bout de la tige du vérin.

1.8.2 La liaison glissière :

Les solutions envisageables sont :

- Guidage par contact direct

- Guidage par douilles à billes
- Guidage par galets
Par contact direct :

52
 La glissière et le coulisseau possèdent des formes complémentaires. Les géométries sont
diversifiées.

Par douilles à billes :

Les billes circulent dans des cages tubulaires, de forme oblongue, ce qui permet des courses
illimitées. Il existe plusieurs sortes de douilles à billes (fendue, ouverte…).

Par galets :

On utilise des galets qui peuvent rouler sur des rails.

Type de guidage Avantages Limites d’utilisation

Frottement important
Efforts transmissibles
modérés
Par contact Coût faible Usures importantes
direct
Problème d’arc-boutement
Jeu important
Lubrification
Encombrement
Bonne transmission d’efforts Chère
Par douilles à Moins d’usure Lubrification
billes
Durée de vie acceptable Supporte uniquement les
charges normales
Conception aisée
Supporte tout type de charge
Par galets Maintenance facile Usure des rails
Durée de vie acceptable
Risque d’arc-boutement minimal
Figure 45: Tableau comparatif des familles de guidages en translation

Choix de la solution technologique pour la liaison glissière :

Les contraintes technologiques pour cette liaison sont :

- Une stabilité correcte.

- Une précision moyenne.
- Une longue durée de vie.

53
 On choisit une liaison par galet. Pour les rails ou colonnes de guidage on peut utiliser des
profilés en U.

1.9 Conclusion :
Après l’étude qu’on a menée tout au long de ce chapitre, nous sommes parvenus à distinguer
les composants principaux de notre système ainsi que son architecture générale.

54
 CHAPITRE 3 :
1. Dimensionnement et choix des composants
1.1 Introduction :
La phase de choix des composants est une étape d’une importance majeure au niveau de
l’efficacité et la durée de vie de la machine. Nos calculs se reposent initialement sur des formules
analytiques et sur une modélisation approchée.

1.2 Choix des engrenages :

La solution adoptée pour le réducteur impose un choix particulier des engrenages parmi les
disponibles. On a choisi deux roues dentée de module m=2.5 et de nombre de dents Z1=25 et Z2=60.

Figure 46: Dimensions de l’engrenage

𝑝 = 𝜋. 𝑚

ℎ =𝑚
Roue Roue
menante menée ℎ = 1,25. 𝑚
Module m 2.5 2.5
ℎ = ℎ + ℎ = 2,25. 𝑚
Nombre de dents Z 25 60
Pas au primitif p 2.5π 2.5π 𝑑 = 𝑚. 𝑍

Saillie ha 2.5 2.5 𝑑 = 𝑑 + 2. 𝑚

Creux hf 3.125 3.125
𝑑 = 𝑑 – 2,5. 𝑚
Hauteur de la dent h 5.625 5.625
𝑏 = 𝑘. 𝑚
Diamètre primitif d 62.5 150
Diamètre de tête da 67.5 155 (k∶ coefficient de largeur de
denture 7 ≤k≤12)
Diamètre de pied df 56.25 143.75
Largeur de dent b 25 25 Le rapport de réduction :
Tableau 9: caractéristiques des engrenages choisis
𝑍1 25
𝑖= = = 0.416
𝑍2 60

55
Action de contact sur une dent :

Les roues dentées qui engrènent ensemble transmettent le mouvement de la même façon que
deux roues de fiction, mais sans aucun glissement. Les diamètres des roues de friction
correspondraient aux diamètres primitifs des roues dentées.

Figure 47: Représentation de l’action de contact

L’effort transmis entre les deux roues dentées est équivalent à une force appliquée au point de
tangence des diamètres primitifs, inclinée de l’angle de pression α par rapport à la tangente.

Figure 48: Force entre les dentures

𝐷 : 𝑑𝑟𝑜𝑖𝑡𝑒 𝑑’𝑎𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑙’𝑒𝑛𝑔𝑟𝑒𝑛𝑎𝑔𝑒

𝛼 : 𝑎𝑛𝑔𝑙𝑒 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑑𝑒𝑛𝑡𝑢𝑟𝑒

Les efforts tangentiel et radial sont :

2𝐶
𝐹 = 𝐹 / . 𝑐𝑜𝑠𝛼 =
𝑑
𝐹 = 𝐹 / . 𝑠𝑖𝑛𝛼

𝐴. 𝑁. 𝐶 = 16.6 𝑁𝑚, 𝛼 = 20°

𝐹 = 531.20 𝑁

Valeur de la contrainte maximale de flexion :

On définit la contrainte maximale de flexion par :

56
 𝐹
𝜎 = .µ .µ .µ .µ
𝑏. 𝑚
Avec

µ : 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑒𝑢𝑟 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑓𝑜𝑟𝑚𝑒 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑑𝑒𝑛𝑡 (𝑑é𝑝𝑒𝑛𝑑 𝑠𝑒𝑢𝑙𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡 𝑑𝑢 𝑛𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒 𝑑𝑒 𝑑𝑒𝑛𝑡𝑠 𝑒𝑡 𝑑𝑢 𝑐𝑜𝑒𝑓𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡

𝑑𝑒 𝑑é𝑝𝑜𝑟𝑡 𝑥)

µ : 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑒𝑢𝑟 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑟𝑎𝑖𝑛𝑡𝑒

µ : 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑒𝑢𝑟 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑟𝑣𝑖𝑐𝑒

µ : 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑒𝑢𝑟 𝑑𝑒 𝑣𝑖𝑡𝑒𝑠𝑠𝑒

6ℎ. 𝑚. 𝑠𝑖𝑛𝜃 𝑚. 𝑐𝑜𝑠𝜃

µ = ±
𝑎 . 𝑐𝑜𝑠𝛼 𝑎. 𝑐𝑜𝑠𝛼
Où :

ℎ : 𝑙𝑒 𝑏𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑙𝑒𝑣𝑖𝑒𝑟 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑓𝑜𝑟𝑐𝑒 𝐹 . 𝑠𝑖𝑛𝜃

𝑎 : 𝑙’é𝑝𝑎𝑖𝑠𝑠𝑒𝑢𝑟 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑑𝑒𝑛𝑡 à 𝑙’𝑒𝑛𝑐𝑎𝑠𝑡𝑟𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡 (𝑎 = 4.69 𝑚𝑚)

𝑏 : 𝑙𝑎𝑟𝑔𝑒𝑢𝑟 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑑𝑒𝑛𝑡 à 𝑙’𝑒𝑛𝑐𝑎𝑠𝑡𝑟𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡 (𝑏 = 25 𝑚𝑚)

𝛼 : 𝑎𝑛𝑔𝑙𝑒 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑑𝑒𝑛𝑡𝑢𝑟𝑒 (𝛼 = 20°)

𝜃 : 𝑎𝑛𝑔𝑙𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑙𝑎 𝑓𝑜𝑟𝑐𝑒 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙𝑒 𝑒𝑡 𝑙’𝑎𝑥𝑒 𝑑𝑒 𝑠𝑦𝑚é𝑡𝑟𝑖𝑒 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑑𝑒𝑛𝑡 (𝜃 = 73.28°)

0.75
µ = 0.25 +
𝜀
𝜀 : 𝑟𝑎𝑝𝑝𝑜𝑟𝑡 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑑𝑢𝑖𝑡𝑒 (1 ≤ 𝜀 ≤ 2)

1 𝑎
µ = ,𝐾 =
𝐾 𝑎 × √𝑉

𝑎 : 𝑐𝑜𝑒𝑓𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡 𝑑𝑒 𝑝𝑟é𝑐𝑖𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑑𝑒𝑛𝑡𝑢𝑟𝑒

𝑉 : 𝑣𝑖𝑡𝑒𝑠𝑠𝑒 𝑡𝑎𝑛𝑔𝑒𝑛𝑡𝑖𝑒𝑙𝑙𝑒 𝑎𝑢 𝑐𝑒𝑟𝑐𝑙𝑒 𝑝𝑟𝑖𝑚𝑖𝑡𝑖𝑓 (𝑑𝑎𝑛𝑠 𝑐𝑒 𝑐𝑎𝑠 𝑖𝑙 𝑒𝑠𝑡 𝑛é𝑔𝑙𝑖𝑔𝑒𝑎𝑏𝑙𝑒 → µ = 1)

𝐴. 𝑁. 𝜀 = 1.68, 𝐹 = 227.20 𝑁

µ = 0.254

µ = 4.07

µ = 1.75

µ =1

⇒𝜎 = 15.37 𝑀𝑃𝑎 <𝜎

57
1.3 Choix des roulements :
Critères de choix de roulements :

Le choix d’un roulement dépend de plusieurs facteurs. Dans notre cas, les roulements fonctionnent
sous les contraintes suivantes :

Direction de la charge :
- Charge radiale importante.
- Charge axiale presque négligeable.
Fréquence de rotation :
- Fréquence modérée.
Conditions de montage :
- Mise en place et réglage.
- Compensation des défauts d’alignement.
- Précision.
- Co-axialité.
Durée de vie souhaitée :
- La durée de vie d’un roulement est le nombre de tours de l’une des deux bagues par
rapport à l’autre, avant l’apparition du premier signe de fatigue dans l’un des éléments du
roulement.

Calcul de la charge sur chaque roulement du premier étage du réducteur : [10]

Les roulements du premier étage sont soumis uniquement à l’effort dû à l’engrènement.

Effort d’engrènement sur l’engrenage :

𝐶 . 10
𝐹 =
𝑑
2
𝐴. 𝑁. 𝐶 = 16.6 𝑁𝑚, 𝑑 = 62.5 𝑚𝑚

𝐹 = 531.2 𝑁

Effort radial de séparation :

𝐹 = 𝐹 𝑡𝑎𝑛𝛼𝛼 𝑒𝑠𝑡 𝑙 𝑎𝑛𝑔𝑙𝑒 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑙 𝑒𝑛𝑔𝑟𝑒𝑛𝑎𝑔𝑒, 𝛼 = 20°

𝐹 = 193.34 𝑁

58
 Figure 49: La disposition des roulements et l’orientation des charges

Résultante dans le plan radial de l’engrenage :

𝑅= 𝐹 +𝐹 = 513.2 + 193.34 = 565.29 𝑁

Efforts radiaux sur les paliers :

Palier 1 :

𝑙−𝑥
𝐹 =𝑅
𝑙

Palier 2 :
𝑥
𝐹 =𝑅
𝑙
𝐴. 𝑁. 𝑅 = 565.29 𝑁, 𝑙 = 112.5 𝑚𝑚, 𝑥 = 37.5 𝑚𝑚

𝐹 = 376.86 𝑁

𝐹 = 188.43 𝑁

1.4 Choix de la chaine et de son pignon :

La chaîne sera utilisée pour le levage. Le critère essentiel dans le choix de notre chaine sera sa
résistance à la traction. On ne tient pas donc de l’effet de la vitesse. La chaine est soumise à une force
F=4300 N

Notre chaîne doit avoir une charge de rupture :

59
 𝐹
𝑅≥ 𝐾 ∶ 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑒𝑢𝑟 𝑑𝑒 𝑠é𝑐𝑢𝑟𝑖𝑡é [𝑥𝑥]
𝐾

𝑅 ≥ 8600 𝑁

Le choix de la chaine est lié au choix du pignon qui doit être monté sur un roulement. Or le montage
équilibré du roulement nécessite une épaisseur symétrique de part et d’autre de la denture. Le pignon
simple de type C répond exactement à notre besoin mais il est indisponible sur le marché. On choisit
donc un pignon double type B compatible avec notre chaine et on le rectifie pour pouvoir monter le
roulement.

Figure 50: Pignons à chaîne simples type B et C

On choisit donc une chaine 06B1 ayant une charge de rupture 10400 N et un pignon double 06B2.

1.5 Choix du vérin hydraulique :

Un vérin est l’élément récepteur de l’énergie dans un circuit hydraulique. Il permet de
développer un effort très important avec une vitesse très précise.

Les données suivantes sont nécessaires pour le choix du vérin :

- Effort: Fréel =6860 N

- Course: C = 900 mm
- Rendement d’un vérin: η = 0, 9

Choix d’une pression d’alimentation :

On prend par exemples 75 à 80% de la pression disponible à la pompe (pour tenir compte des
pertes de charge et se ménager une réserve pression utile pour les démarrages).

Dans la suite, on va choisir une pompe hydrauliquequi donne une pression maximale de 26
bars.

60
Calcul de la force théorique :

La force théorique est donnée par la formule suivante:

𝐹 é 8500
𝐹= = = 9444.44 𝑁
0.9 0.9

Calcul de la section de vérin :

La surface du piston est donnée par:

𝐹 9444.44
𝑆= = = 36.32 𝑐𝑚
𝑃 26

F en daN, P en bars, S en cm2.

Calcul du diamètre de vérin

Le diamètre de vérin est donné par la formule suivante :

4𝑆 4 × 36.32 /
𝐷= =( ) = 68 𝑚𝑚
𝜋 𝜋

D’après l’annexe A5, le diamètre normalisé du piston le plus proche est égale à 80 mm, le
diamètre normalisé de la tige du piston est soit égal à 36mm soit égal à 56mm.

Vérification du flambage :

En exploitant les annexes (tenu en flambage) et (facteur de course) on peut déterminer les
paramètres géométriques de vérins tout en procédant aux étapes suivantes :

Déterminations du facteur de course fc

- Calcul de la longueur idéale telle que : L idéal = fc×course

- On détermine sur la courbe annexe (tenu en flambage) le point d’intersection L idéal, Fp.
- La tige qui garantit le non flambage est située au-dessus du point déterminé.

Dans notre cas : fc=2(annexe A4)

𝐿 é = 2 × 900 = 1800𝑚𝑚

Charge critique :

Fc=Ks×F
Pour le cas de montage choisi 1,5≤Ks≤2 (on choisit Ks =2).
Ks : coefficient de sécurité
Pour simplifier on majore F à 10000N

61
Fc=2×10000=20000 N
D’après la courbe de l’annexe A8, l’intersection de la longueur de flambage et la charge critique
donne un diamètre de la tige égal à 56mm.

Finalement on va utiliser un vérin hydraulique dont les caractéristiques sont :

- Pression de service : p = 26 bar.

- Diamètre de vérin : D = 80mm.
- Diamètre de tige : d = 56mm.
- Course de piston : C =900 mm.
- Mode de fonctionnement : vérin simple effet.

1.6 Conclusion :
Ce chapitre est consacré à l’étude et le choix des différents composants du système étudié. Cette
étape est très intéressante au niveau de l’efficacité et la fiabilité de notre système. Nos calculs se
reposent initialement sur des formules analytiques.

62
 Bibliographie :
[1] : Le dictionnaire visuel

[2] : sites web

- [Link]
- [Link]
- [Link]
- [Link]

[3] :

[Link]
[Link]

[Link]

Technique de l’ingénieur BM 4 188 Maintenance des machines et des moteurs (10 janv. 2006).

Technique de l’ingénieur R 2 741 Thermographie - Technologies et applications (10 sept. 2001).

[4]: cours conception mécanique GEM1

[5]: cours RDM GEM1

[6]: Frederic Raguereau, Aide-mémoire : Mécanique des structures, Resistance des matériaux.

[7]: EUROCODE 3-Partie 1.1

[8]: Human Factors Design Guide-Final Report and Guide by Dan Wagner, Joseph A. Birt and
Michael Snyder. 1996

[9]: Formulaire de mécanique-Pièces de constructions-Youde Xiong

[10]: Technique de l’ingénieur B5370 Roulements et butées à billes et à rouleaux (10 mai 1990).

Logiciels :
- SolidWorks 2010
- Autocad 2010
- Abaqus 6.10
- Photoshop 8 CS

63
ANNEXES :

Figure 51: Annexe A1 rapport de conduite

Figure 52: Annexe A2 : choix de la boulonnerie

64
 Figure 53: Annexe A3 : choix de la chaîne

Figure 54: Annexe A4 : choix du facteur de course

65
Figure 55 Annexe A5 : choix de la chaîne

66
Figure 56 Annexe A6 : graphe de vérification de flambage

67
Figure 57 Annexe A7 : choix du pignon à chaîne

68
Figure 58 Annexe A8: choix du matériau des axes

69