2025/2026
Compte Rendu :TP01 : Tournage
Ahmed Omar Mabrouk
2025/2026
Pièce brute :
∅
65
m
m
∅
80
m
m
-
I)Dressage
1) Mise en position et dressage initial
Dans un premier temps, la pièce brute est montée dans le mandrin du tour,
en veillant à ce que la face avant soit bien perpendiculaire à l’axe de
rotation.
Un dressage de la face perpendiculaire au mandrin est alors réalisé à l’aide
d’un outil de dressage en carbure.
Cette opération a pour but d’obtenir une surface plane et propre, servant
de référence d’appui pour les usinages ultérieurs.
Elle permet également d’éliminer les défauts liés à la coupe brute du
matériau et d’éviter tout faux équerrage ou erreur d’alignement lors des
opérations suivantes.
2) Dressage et mise au diamètre
Une fois la face dressée, on procède à l’usinage de la surface extérieure
destinée à être filetée.
Le diamètre initial du cylindre est de Ø65 mm et doit être réduit à Ø40 mm
sur une certaine longueur l=40mm, correspondant à la partie qui recevra le
filetage.
Cette étape est réalisée à l’aide du même outil de dressage carbure, qui
permet une bonne qualité de surface et une usure maîtrisée grâce à sa
résistance élevée.
Le but du dressage :
Garantir une surface cylindrique régulière,
Atteindre le diamètre nominal du filetage,
Préparer une surface propre et homogène pour un usinage de filetage
précis et sans bavure.
3) Retournement de la pièce et dressage de finition
Avant de passer à l’opération de filetage, la pièce est retournée dans le
mandrin afin de permettre le dressage de la deuxième face.
Cette étape est cruciale, car elle assure une bonne référence de longueur et
une planéité parfaite sur l’ensemble de la pièce.
Un dressage de finition est effectué à vitesse constante, toujours avec le
même outil carbure, afin d’obtenir un état de surface conforme aux
tolérances de fabrication.
Cette opération élimine les dernières irrégularités et garantit un appui
parfait lors du montage ou de l’assemblage de la pièce.
4)Conditions de coupe
Outil utilisé : outil de dressage en carbure
Vitesse de coupe (Vc) : 100 m/min
Diamètre de départ : Ø65 mm → vitesse de rotation ≈ 490 tr/min
5) Conclusion
Ces opérations de dressage successives assurent la géométrie correcte de la
pièce avant les autres opérations, évitant ainsi les fautes d’usinage telles
que le désalignement, le faux-rond ou les erreurs de pas.
Une préparation soignée garantit également un filetage précis, régulier et
bien centré, tout en prolongeant la durée de vie de l’outil.
II)Perçage
1) Traçage et centrage de départ :
Avant de commencer le perçage, on utilise un outil à centrer (foret à centrer) pour
Créer une trace de centrage précise pour guider le foret principal,
Éviter que le foret ne glisse ou ne dévie lors du perçage initial
2) Montage du foret principal :
Après le centrage, on retire l’outil à centrer et on démonte la tête de la poupée mobile.
À l’aide d’un sache cône on enlève le cône de l’outil précédent, puis on monte un foret de diamètre 16
mm dans le mandrin de la poupée mobile.
La poupée mobile est ensuite approchée lentement jusqu’à ce que le foret vienne en contact avec la pièce.
Avant de démarrer le tour, on s’assure que la pièce est bien serrée dans le mandrin et que le foret est
bien aligné sur l’axe de rotation.
3) Perçage progressif :
Le tour parallèle est mis en marche à une vitesse de rotation adaptée au diamètre du foret
et à la matière de la pièce.
Le foret est avancé progressivement en utilisant la manivelle de la poupée-mobile
On veille à Maintenir une avance régulière pour ne pas forcer sur l’outil.
4)Perçages successifs avec des forêts grand diamètre :
Une fois le premier perçage terminé, on remplace le foret de diamètre supérieur.
Cette étape est répétée plusieurs fois en augmentant le diamètre du foret
5) Dernier perçage – Ajustement de diamètre :
Le diamètre final prévu pour cette opération est de Ø22 mm
Cependant, dans l’atelier, les forêts de 22 mm n’étaient pas disponibles.
Les seuls forets disponibles étaient de Ø24 mm et Ø26 mm
Afin de poursuivre le travail sans interrompre l’opération, nous avons choisi d’utiliser le fo-
ret de Ø24 mm, ce qui permettait de s’approcher le plus possible du diamètre demandé.
Le perçage final a donc été réalisé avec le foret de Ø24 mm
III)Alésage :
1) Agrandissement du trou par alésage :
L’outil est avancé progressivement à l’intérieur du trou déjà percé.
L’alésage se fait par passes successives, avec des profondeurs faibles 1mm par passe
pour éviter toute déformation L’opérateur veille à :
maintenir une avance régulière,
contrôler le diamètre entre les passes à l’aide d’un pied a coulisse
IV)Gorge :
1) Réalisation de la gorge intérieure :
Après l’opération d’alésage, la pièce est prête à recevoir le taraudage de diamètre
M40 × 2.5 Cependant, avant de commencer ce taraudage, il faut créer une gorge
intérieure. Cette gorge est usinée à l’aide d’un outil à chambrer
La gorge est usinée à l’extrémité du trou, sur une faible largeur et à une profondeur
légèrement supérieure à celle du filet à venir.
Ce chambrage a deux fonctions principales :
Diminuer le coût et l’effort du taraudage :
Indiquer visuellement la fin du taraudage
2) Réalisation de la gorge extérieure
Avant d’exécuter le filetage, on effectue également une gorge extérieure de
dégagement, à l’aide d’un outil à saigner
L’outil à saigner est monté sur le chariot porte-outil, perpendiculairement à l’axe de la
pièce.
On réalise une petite gorge circulaire à l’extrémité du filet à venir, en réduisant
légèrement la vitesse de rotation
Cette gorge extérieure a les mêmes finalités que la gorge intérieure :
V)Taraudage :
1) Préparation avant taraudage :
Réduction de la vitesse de rotation du tour, car le taraudage exige une vitesse lente et
régulière pour éviter toute casse ou déformation du filet.
L’outil utilisé est un outil à fileter intérieur en acier rapide (ARS
2) Réglage de la vitesse et synchronisation du tour :
Le taraudage intérieur nécessite une synchronisation entre la rotation de la broche et
l’avance de l’outil, puisque le mouvement de coupe doit suivre la géométrie
hélicoïdale du filet.
La vitesse du tour est ajustée selon les vitesses indiquées sur le panneau de la
machine pour le filetage M40 × 2.5.
La vitesse de rotation est réduite afin d’assurer un taraudage progressif, propre et
sans à-coups.
Une fois les réglages effectués, le tour est placé en mode automatique car le filetage
est hélicoïdal et nécessite une avance synchronisée.
3) Exécution du taraudage :
L’opération de taraudage se déroule en trois étapes principales, afin d’assurer un
usinage progressif et précis :
➤ Étape 1 : Approche de l’outil
L’outil à fileter est approché de la surface intérieure alésée On positionne ensuite
l’outil à la bonne profondeur initiale pour commencer le premier passage.
➤ Étape 2 : Taraudage automatique
Le tour est mis en marche en mode automatique
L’outil suit le pas défini (3 mm) et trace progressivement le profil hélicoïdal du filet à
l’intérieur du trou.
A chaque passe on augmente légèrement la profondeur de passe (de 0.2 à 0.4 mm)
jusqu’à atteindre la profondeur de filet souhaitée.
VI) Chanfreinage
Objectif :
Éliminer les arêtes vives générées par les opérations précédentes, améliorer la finition
et la sécurité de manipulation de la pièce.
Réalisation :
Après avoir terminé le taraudage intérieur M40 × 2.5, l’outil à tarauder est remplacé
par un outil de chanfreinage.
On réalise ensuite un chanfreinage sur les deux faces de la pièce :
Face avant : L’outil est approché progressivement jusqu’à ce que le chanfrein soit
formé sur l’arête, éliminant toute bavure et adoucissant l’entrée du filet.
Face arrière : La pièce est retournée, et le même chanfreinage est effectué pour
assurer une finition uniforme sur toute la pièce.
VII) Filetage extérieur
Objectif :
Réaliser un filetage extérieur métrique M40 × 2.5 (pas 3 mm) sur la pièce, destiné à un
assemblage vissé avec la pièce taraudée intérieurement.
Réalisation :
1. Remplacement de l’outil précédent par un outil de filetage extérieur.
2. Réglage de la vitesse de rotation du tour conformément aux recommandations pour le
filetage M40 × 2.5.
3. Positionnement de l’outil et passage progressif sur la pièce.
4. Mise en mode avance automatique hélicoïdale, permettant à l’outil de suivre le profil
du filet.
5. Réalisation progressive du filet en plusieurs passes, avec contrôle régulier de la
profondeur et de la qualité du filet.
Les vitesses :
On a pris le Vc=100m/min
= 1000 v = 1000×100 =487tr/min
=
N t hé o r i q u e C
πD π×65
af 65− 40
2
¿ ¿
=33.3 tr/min
D −d 12.5
m
2 m
N f i l t a g e
¿
1
3
V
c
¿
100
3
Chaque grande graduation du tour est 0.2mm
10 petite graduation 0.2 mm1grande graduation
1 petite graduation 0.02mm
