3.
3 Validation des équipements : Qualification
Le terme qualification est utilisé pour les équipements, installations, utilités et locaux.
La validation du procédé de fabrication ne peut être réalisée que sur des équipements
qualifiés. La qualification est essentielle pour une mesure précise et juste : si le matériel n'est
pas qualifié, assurant que les résultats indiqués sont dignes de confiance, tout autre travail
basé sur l'utilisation de ce matériel sera suspect. La qualification est « l’action de fournir et
documenter que l’équipement ou les matériels annexes sont correctement installés,
fonctionnent correctement et fournissent en réalité les résultats attendus. La qualification est
partie intégrante de la validation mais les étapes de qualification seules ne constituent pas la
validation de procédé. » (ICH Harmonised Tripartite Guideline, 2000)
Ces études ont pour but de déterminer que les équipements et systèmes peuvent
fonctionner avec constance dans les limites et tolérances établies. Elle devrait simuler les
conditions de production réelles incluant le cas de la « pire éventualité » et du fonctionnement
sous contrainte. Cette validation porte sur les caractéristiques techniques de l’équipement et
sur la validation de l’installation et du fonctionnement de toutes les pièces principales servant
à la fabrication de lots industriels (voir Figure 8). La qualification suit un ordre logique
d’opérations successives :
Figure 8 Qualification des équipements (Wautelet A.L., 2010)
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- qualification à la conception (QC) : vérification documentée que la conception
proposée des installations, systèmes et équipements convient aux usages auxquels ils
sont destinés. Elle représente un des premiers éléments de la validation d’un
équipement ;
- factory acceptance test (FAT) : tests d’acceptation dans l’usine fabriquant le matériel ;
- site acceptance test (SAT) : tests d’acceptation sur le site laboratoire ;
- qualification à l’installation (QI) : vérification documentée que les installations,
systèmes et équipements, tels qu’ils ont été installés ou modifiés, sont conformes à la
conception approuvée et aux recommandations du fabricant (vérification « statique »).
La QI doit comporter au minimum les éléments suivants (Agence Française de
Sécurité Sanitaire des Produits de Santé, 2009) :
• installation des équipements, canalisations, maintenance et appareillages de
mesures contrôlés au regard des plans de réalisation et des spécifications en
vigueur ;
• collecte et examen des instructions opératoires et des exigences en matière
d’entretien du fournisseur ;
• exigences en matière d’étalonnage ;
• vérification des matériels de construction.
- vérification métrologique (VM): étalonnage de l’appareil et rendu de conclusions sur
la conformité du test par rapport aux critères d’acceptation ;
- qualification opérationnelle (QO) : succédant à la qualification à l’installation, c’est la
vérification documentée que les installations, systèmes et équipements, tels qu’ils ont
été installés ou modifiés, fonctionnent comme prévu sur toute la gamme d’exploitation
(vérification « dynamique »). La QO doit comporter au minimum les éléments
suivants :
• essais développés à partir de la connaissance des procédés, systèmes et
équipements ;
• essais visant à inclure des conditions englobant les limites d’exploitation,
représentatives de la « pire éventualité ».
Le succès de la QO permet une utilisation officielle des installations, systèmes et
équipements.
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- qualification de performance (QP) : dernière étape de qualification, c’est la
vérification documentée que les installations, systèmes et équipements, tels qu’ils ont
été agencés, sont en mesure de fonctionner de manière efficace et reproductible, sur la
base de la méthode opérationnelle approuvée et de la spécification du produit
(intégration des procédures, du personnel, des matières premières). Elle peut, si
nécessaire, être réalisée avec la QO. La QP doit comporter au minimum les éléments
suivants (Agence Française de Sécurité Sanitaire des Produits de Santé, 2009) :
• essais réalisés au moyen d’équipements de production, de produits simulés et
développés sur la connaissance du procédé, des installations, systèmes et
équipements ;
• essais visant à inclure des conditions englobant les limites d’exploitation.
3.4 Validation des procédés de nettoyage
Le nettoyage des équipements fait partie du procédé pharmaceutique. La conception
des équipements de production doit permettre un nettoyage et une inspection visuelle facile.
Afin que la qualité des produits fabriqués sur un équipement soit conforme aux
spécifications, l’efficacité des procédés de nettoyage doit être démontrée scientifiquement et
de manière documentée à l’aide de méthodes analytiques validées, spécifiques ou non
spécifiques. La sensibilité de la méthode utilisée doit permettre la détection des résidus, et sa
limite de détection doit être suffisamment basse pour permettre de détecter le niveau de résidu
acceptable établi.
La validation des procédés de nettoyage des équipements dédiés n’est généralement
pas nécessaire pour la recherche des résidus de principes actifs. La même approche peut être
utilisée pour le nettoyage des équipements que pour le nettoyage des zones de production (sol,
mur, …). Les agents de nettoyage doivent être évalués à la fois pour leur compatibilité entre
eux et leur efficacité. Pour évaluer la compatibilité, les études doivent être menées pour
démontrer que la méthode de nettoyage ne réagit pas avec les surfaces en contact. Pour
évaluer l’efficacité du nettoyage, la méthode doit être mise à l’épreuve avec des types
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