RÉPUBLIQUE ALGÉRIENNE DÉMOCRATIQUE ET POPULAIRE

MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT SUPERIEURET DE LA

RECHERCHE SCIENTIFIQUE
UNIVERSITE MOSTEFA BENBOULAID - BATNA 2

FACULTE DE TECHNOLOGIE
Département de Génie Mécanique

Filière : Génie Mécanique

MEMOIRE DE FIN D’ETUDES

Présenté

Pour Obtenir le Diplôme de Master

Spécialité :

Fabrication Mécanique et Productique

Par
FELLAH FARID
BOUZIDI BELGACEM
Thème

Etude de la flexion de l’outil pendant l’opération d’alésage

Soutenu le 26/06/2023
Proposé et dirigé par : BOUDAB Chaib

ANNEE UNIVERSITAIRE 2022/2023

 Dédicace
Je dédie cet ouvrage

A ma petite famille qui m’a soutenu et encouragé durant ces années d’études.

Qu’elle trouve ici le témoignage de ma profonde reconnaissance.

A mes frères, ma chère femme mes enfants Mohamed, YasserBaraa et Selssabila et

Ceux qui ont partagé avec moi tous les moments d’émotion lors de la réalisation de

ce travail. Ils m’ont chaleureusement supporté et encouragé tout au long de mon

parcours.

A mon encadreur Mr Chaib qui m’ont toujours encouragé, et à qui je souhaite

plus de succès.

A tous ceux que j’aime.

Merci !
 Dédicace
Je dédie cet ouvrage

A ma petite famille qui m’a soutenu et encouragé durant ces années d’études.

Qu’elle trouve ici le témoignage de ma profonde reconnaissance.

A mes frères, ma chère femme mes enfants Mohamed, YasserBaraa et Selssabila et

Ceux qui ont partagé avec moi tous les moments d’émotion lors de la réalisation de

ce travail. Ils m’ont chaleureusement supporté et encouragé tout au long de mon

parcours.

A mon encadreur Mr Chaib qui m’ont toujours encouragé, et à qui je souhaite

plus de succès.

A tous ceux que j’aime.

Merci !
 Remerciement
On remercie dieu le tout puissant de nous avoir donné la
santé et la volonté d’entamer et de terminer ce mémoire.

Tout d’abord, ce travail ne serait pas aussi riche et n’aurait

pas pu avoir le jour sans l’aide et l’encadrement de Mr
BOUDAB Chaib, on le remercie pour la qualité de son
encadrement exceptionnel, pour sa patience, sa rigueur et
sa disponibilité durant notre préparation de ce mémoire.
et pour son aide pratique et son soutien moral et ses
encouragements.

Nos remerciement s’adresse également à tout nos

professeurs pour leurs générosités et la grande patience
dont ils ont su faire preuve malgré leurs charges
académiques et professionnelles.
 Liste des figures
Figure I.1 : Relationnelles « Outil / Machine / Pièce » 4

Figure I.2 : Principe de l’usinage 5

Figure I.3 : Enlèvement de matière 5

Figure I.4 : Opérations de base. 6-7

Figure I.5 : Schéma général de formation du copeau 8

Figure I.6 : les copeaux obtenus en usinage 9

Figure I.7 : Procédure de tournage 10

Figure I.8: Description générale d’un tour 11

Figure I.9 : Tour revolver 12

Figure I.10 : Tour en l'air 13

Figure I.11 : Tour Vertical 13

Figure I.12 : Les efforts de coupe 14

Figure I.13 : La pression spécifique de coupe Kc en tournage. 18 15

Figure II.1 : Conditions de coupe 18

Figure II.2 : Vitesse de coupe 18

Figure II.3 : La vitesse d’avance Vf 19

Figure II.4 : Tableau de condition de coupe (Tournage ) 20

Figure II.5 : profondeur de coupe (ap) 20

Figure II.6 : les outils en acier rapide (ARS) 22-23

figureII.7 : Les outils à plaquette carbure 24

Figure II.8 : Les angles de l'outil 25

Figure II.9 : la variation de l'angle tranchant en fonction de la matière à usiner. 25

Fig. III.1 : Outil à aléser. 30

Figure III.2 : La flexion d’un outil encastrée 31

Figure III.3 : Schéma calcul de la flèche 31

Figure III.4 : Graphe des effets d’un facteur 32

Figure III.5 : Graphe des interactions, …………………….34

Figure IV.1 : Exemple de schéma de calcul de simulation 38

Figure IV.2 : Effets principaux pour rapports signal/bruit 40

Figure IV.3 : Intervalle de confiance du model 41

Figure IV.4 : Diagramme de Pareto des effets normalises 41

Figure IV.5 : Comparaison courbe theorique et courbe exprimentale 42

Figure IV.6 : Droite d’ajustement l’expérimentale en fonction de théorique 42

Figure IV.7 : La flèche en fonction de vitesse de coupe Vc 43

Figure IV.8 : la flèche en fonction de profondeur de passe (p) 43

Figure IV.9 : Flèche en fonction d’avance (A) 44

Figure IV.10 : Flèche en fonction de dureté (HB) 44

Figure IV.11 : Flèche en fonction de langueur (L) 45

Figure IV.12 : Diagramme de surface de flèche et p/Vc 45

Figure IV.13 : Diagramme de surface de flèche et a/L 46

Figure IV.14 : Diagramme de surface de flèche et p/BH 46

Figure IV.15 : Diagramme de surface de flèche et P/a 47

 Liste des tableaux

Tableau IV.1 : De niveau pour essais de taguchi. 37

Tableau IV.2 : De facteurs des essais de taguchi. 38

Tableau IV.3 : Des résultats des essais pour la réponse. 39

 Table des matières
Introduction générale 1
Chapitre I : Usinage par enlèvement de copeau 3
I.1 Introduction 4
I.2 L'usinage 5
I.2.1 Définition 5
I.2.2 Notions de base de l’usinage 5
I.2.3 Opérations de base 6
I.2.4 Phénomènes physiques en usinages 7
I.2.5 Formation du copeau 8
I.2.5.1 Les différents types de copeaux 9
I.3 Le tournage 10
I.3.1 Définition 10
I.3.2 Description générale d’un tour 10
I.3.3 Les types de tournage 12
I.4 Les efforts et les puissances de coupe (tournage) 14
I.4.1 Les efforts de coupe en tournage 14
I.4.2 Les Puissance de coupe en tournage 15
I.5 Conclusion 16
Chapitre II : Conditions de coupe 17
II.1 Introduction 18
II.2 Les paramètres de coupe 18
II.2.1 Vitesse de coupe 18
II.2.2 Vitesse d’avance 𝐕f , Avance par tour f 19
II.2.3 Profondeur de passe (p)20
II.3 L'arrosage et la lubrification dans l'usinage 21
II.4 Les outils21
II.4.1 Définition 21
II.4.2 Les outils de tournage 22
II.4.2.1 les outils en acier rapide (ARS) 22
II.4.2.2 Les outils a plaquette carbure 24
II.5 Les angles de l'outil 25
II.6 Les mouvements relatifs outil-pièce en tournage 26
II.6.1 Mouvement de coupe (Mc) 26
II.6.2 Mouvement d'avance (Mf) 26
II.6.3 Mouvement de profondeur (position) (Mp) 26
 II.6.4 Les efforts de coupe 26
II.7 Conclusion 27
Chapitre III : Matériels et méthode 28
III.1 Introduction 29
III.2 Matériels et méthodes 29
III.2.1 Matériaux choisis 29
III.2.3 Paramètres mécaniques géométriques de l’outil de coupe : 30
III.2.4 la flexion : 30
III.2.5 La flèche 31
[Link] d’expériences 32
III.3.1 Les plans d'expériences par la Méthode Taguchi 32
III.3.2. Les points clés pour réussir avec la méthode Taguchi 33
III.4 Conclusion 35
Chapitre IV : Résultats et Discutions : 36
IV.1 Introduction : 37
IV.2 Méthode de calcul de la flèche : 37

IV.3 Modélisation et calcul de la flèche de l’outil par SolidWorks : 38

IV.4 Analyse statistique : 40

IV.4.1 Graphique des effets principaux : 40

IV.4.2 Modèle mathématique de la flèche : 41

IV.4.3 Droite d’ajustement de la flèche en fonction des paramètres de coupe 43

IV.4.4 Diagramme surface réponse flèche en fonction de deux facteurs : 45

IV.5 Interprétation des résultats : 47
IV.6 Conclusion : 47
Conclusion générale 48
Références Bibliographique 50
Résumé 51
Chapitre I : Usinage par enlèvement de copeau

Introduction générale

Dans industrie moderne, les compagnies doivent réagir rapidement face à la demande
du marché afin de satisfaire la clientèle. Pour ce fait, accroitre la productivité du sys-
tème devient une nécessité pour demeurer compétitif et maintenir sa position sur le
marché. Ainsi, les aspects tels que le temps de production, la qualité, et le cout
doivent continuellement être améliorés. De nos jours, I ‘usinage des métaux par enlè-
vement est l ‘un des domaines les plus importants En Industrie et la technologie liée à
ce procède a été très développée durant ces dernières années et continue de se déve-
lopper, notamment :

• Le processus en lui-même,

• Les machines pouvant tourner a des vitesses de plus en plus grandes,

• Des systèmes de contrôle de qualité plus performants

• Des outils plus adaptes

La tendance est de s’orienter de plus en plus vers I ‘usinage à sec, qui est plus écolo-
gique, moins couteuse mais qui de première vue, semble moins adapte pour un bon
fini de surface. Cependant les expériences montrent que pour des vitesses très
grandes, le rendement en termes de qualité de pièce produite est sensiblement égal a
celui de I ‘usinage avec lubrifiant, d’où la nécessite d’optimiser I ‘usinage propre.
Lors des opérations de tournage, on constate souvent que la surface engendrée n’est
pas conforme à celle souhaitée, ceci est dii aux efforts de coupe qui sont produites
dans I ‘interface outil-pièce lors du contact entre la pièce et I ‘outil. Les efforts de
coupe peuvent être divises en deux groupes : Les forces statiques qui causent une dé-
flection de I ‘outil et de la pièce dans le cas ou ceux-ci sont flexibles, engendrant ain-
si une imprécision dimensionnelle ; et les forces dynamiques qui sont a I ‘origine des
vibrations qui laissent un mauvais fini de surface. Aux problèmes des efforts de
coupe, s’ajoute le bruit engendre lors de la coupe. Ce bruit peut être exploite pour
Chapitre I : Usinage par enlèvement de copeau

contrôler le processus mais cependant, a un certain seuil, il devient dangereux pour I

‘utilisateur qui y est expose à longueur de jouée.

Les problèmes ci-dessus cites sont un véritable frein à la production des pièces de
qualité ce qui influent sur la fiabilité du processus d’usinage en Industrie ou la préci-
sion est de rigueur dans certains domaines de pointe

La flexion de de l’outil est due au effet des efforts de coupe c’est dans ce contexte
que notre travail s’articule de l’étude et l’évaluation de la flexion de l’outil pendant
l’opération d’alésage d’après les chapitres suivant :

 Chapitre1 : présente le phénomène de l’usinage et l’opération de fraisage et les

types de fraise, spécifiquement la fraise roulant.

 Chapitre 2 : notions sur les paramètres intervenants pendant le processus d’usi-

nage
 Chapitre 3 : matériels et méthodes
 Chapitre 4 : modélisation de la flèche par la méthode statistique
Chapitre I : Usinage par enlèvement de copeau

Chapitre I :
Usinage par enlèvement de
copeau
Chapitre I : Usinage par enlèvement de copeau

I.1 Introduction :

A ce jour, l’usinage des matériaux occupe une place très importante dans la fabrication méca-
nique, ce domaine soumis à de fortes contraintes : économiques, écologiques et physique etc. Les
industriels ont besoin d’amélioré leurs processus de production pour l’augmentation de la produc-
tivité en termes de qualité ou quantité et réduisent les inconvénients de ces opérations.

On appelle usinage toute opération de mise en forme par enlèvement de matière à l’aide
d’une machine-outil destinée à conférer à une pièce des dimensions et un état de surface (écart de
forme et rugosité) situés dans un intervalle de tolérance donné. D’un point de vue économique, le
secteur industriel de l’usinage a une importance non négligeable puisqu’il produit environ 2,5 %
du produit national brut d’un pays développé. Usiner consiste à modifier la forme d’une pièce par
l’action d’une machine, au moyen d’un outillage. Donc tout usinage met en relation ces trois
éléments :

• L’outil,
• La machine
• La pièce

On peut schématiser la relation de la manière suivante :

Figure I.1 : relationnelles « Outil / Machine / Pièce » [2]

Chapitre I : Usinage par enlèvement de copeau

I.2 L'usinage :

I.2.1 Définition :
L'usinage est un ensemble de procédés de fabrication de pièces par enlèvement de copeaux,
Le principe de L'usinage consiste à enlever la matière pour donner à la pièce brute la forme et les
dimensions souhaitées, à l'aide d'une machine-outil. Avec cette technologie, nous obtenons des
pièces de haute précision. (Figure I.2).

Figure I.2 :Principe de l’usinage

Les substances sont éliminées en combinant les deux mouvements : relatifs entre la pièce et
l'outil : mouvement de coupe et mouvement d'avance . Il existe deux manières de générer la sur-
face souhaitée : soit par le travail de forme, soit par le travail d'enveloppe. L'enlèvement de ma-
tière est obtenu par une action mécanique de compression jusqu’à cisaillement mettant en œuvre un
out coupant en contact avec la pièce à usiner (Figure I.3), où le phénomène de coupe ne peut être
obtenu que si l’outil est plus dur que la pièce

Figure I.3 : Enlèvement de matière

I.2.2 Notions de base de l’usinage :

Les principaux usinages sont le fraisage (surfaces planes) et le tournage (surfaces de révolution).
Avec l'apparition de la commande numérique, il est désormais possible d'usiner une multitude de
Chapitre I : Usinage par enlèvement de copeau

surfaces courbes. Toutefois, il convient de noter que les outils utilisés sont les mêmes que pour les
machines traditionnelles et que leurs trajectoires sont constituées de segments de droites et d'arcs
de cercles. L'usinage a un coût : temps de travail, surépaisseur de matière à enlever, usure de la ma-
chine-outil, consommables (outil, lubrifiant, courant électrique), stockage. On ne pratique donc que
les usinages nécessaires. Lors de l'usinage d'une pièce, l'enlèvement de matière est réalisé par la
conjonction de deux mouvements relatifs entre la pièce et l'outil : le mouvement de coupe (vitesse
de coupe) et le mouvement d'avance (vitesse d'avance). La vitesse de coupe est la vitesse de dépla-
cement de l'arête tranchante de l'outil par rapport à la pièce. Elle est définie en m/min. Etant donnée
la forte puissance requise pour la coupe, l'avance qui définit la quantité de matière enlevée est limi-
tée. Par conséquent, l'usinage nécessite de nombreuses coupes successives

I.2.3 Opérations de base :

Les différents types d'usinage que l'on peut rencontrer dans un travail de tournage : [6]
Chapitre I : Usinage par enlèvement de copeau

Figure I.4 : Opérations de base.

I.2.4 Phénomènes physiques en usinage :

Les effets physiques observés en usinage sont classés en quatre catégories :

mécaniques, thermiques, chimiques et tribologiques. Les quatre phénomènes physiques sont
dépendants l’un de l’autre et interfèrent par leurs effets. La puissance et la robustesse de la
machine, le montage et le mode de fixation des pièces, et même les aptitudes des opérateurs
sur la machine, affectent également les résultats d’usinage. Tout en agissant sur ces
paramètres, afin de donner de bonnes conditions de travail à l’outil, ce dernier se détériore et
devient défaillant.

L’opération d’usinage est observée par la production de copeaux donnant lieu à des pro-
cessus physiques qui sont à l’origine des :

• Modifications cristallines ;

• Déformations élastiques, plastiques puis rupture de matière à usiner. Le contacte entre l’ou-
til et la pièce donne aussi un frottement importé causant ainsi :
Chapitre I : Usinage par enlèvement de copeau

• Un dégagement de chaleur ;

• Des microsoudures ;

• La formation d’arête rapportée sur la face de coupe de l’outil.

L’analyse et le traitement correct des conditions de coupe, de la forme de la partie active de l’outil,
de la nuance et d’autres facteurs permettent aux opérateurs d’atteindre un processus de

I.2.5 Formation du copeau:

Le copeau est la partie de matière qui se détache lors de la coupe dans un procédé d'usinage.
L'état de la surface usinée dépend des conditions de coupe. Il existe une avance en dessous de l
quelle il ne faut pas descendre sous peine de n'avoir aucune formation de copeau. Cette avance
minimale dépend du matériau, de la vitesse et du type d'outil utilisés, et définit le copeau minimum.
Si l'avance est plus faible, il n'y a plus de coupe, mais un écrouissage cela provoque une élévation
de la température d'une manière qui endommage l'état de surface de la pièce et de l'outil. Compte
tenu des vitesses de "production" de copeaux avec les procédés d'usinage modernes, les copeaux
doivent être nécessairement fragmentés en petites particules afin d'en permettre une évacuation fa-
cile. Selon les matériaux "coupés" et la forme des "outils de coupe", les paramètres de coupe per-
mettant une bonne fragmentation doivent être adaptés. Les fabricants d'outils fournissent aux
usineurs des "courbes de fragmentation" donnant pour chacun des outils de leur catalogue les para-
mètres vitesse d'avance et profondeur de passe à mettre en œuvre pour obtenir cette fragmentation.
Ces courbes en forme de chaussette sont spécifiques au "couple outil - matière".

Figure I.5 : schéma général de formation du copeau

Chapitre I : Usinage par enlèvement de copeau

I.2.5.1 Les différents types de copeaux :

Lors de la coupe, l’outil vient séparer le métal en deux. La facilité de la coupe, donc l’usure et la
puissance nécessaire, dépend d’une série de paramètres :

- les matériaux en présence,

- les angles de l’outil,

- la vitesse de coupe

- la section du copeau.

Une norme existe pour classifier les copeaux obtenus en usinage (NFE 66 505).

Figure I.6 : les copeaux obtenus en usinage

Chapitre I : Usinage par enlèvement de copeau

I.3 Le tournage :

I.3.1 Définition :

Le tournage (Figure I.6 ) est un processus par découpage (enlèvement matériau) impliquant
des outils à simple tranchant. Lors de l’usinage d’une pièce, l’enlèvement de matière est réalisé des
surfaces de révolution et hélicoïdales (filetage) cylindres, cônes et plans (génératrice perpendicu-
laire à l'axe de révolution). L'utilisation principale des ces machines est l'usinage des arbres. La
pièce est animée d’un mouvement de rotation (mouvement de coupe), généralement tenue par le
mandrin.

Figure I.7 : Procédure de tournage [4]

I.3.2 Description générale d’un tour :

Pour comprendre et exécuter les différentes opérations qui s'effectuent au tour parallèle, il est
nécessaire de connaître les organes principaux qui le constituent.
Chapitre I : Usinage par enlèvement de copeau

Figure I.8: Description générale d’un tour

Chapitre I : Usinage par enlèvement de copeau

I.3.3 Les types de tournage :

Les types de tour employés dans l’industrie généralement sont :

- les tours parallèles ;

- les tours revolver ;

- les tours en l'air ;

- les tours verticaux ;

- les tours multibroches.

Ces tours peuvent être automatiques, semi-automatiques, ou à commande numérique avec

calculateur. Ils se distinguent les uns des autres par leur forme, leurs dimensions, la

précision d'usinage, de la puissance, …etc.

a) Tours revolvers : Les tours revolvers (Figure I.5) sont équipés par un chariot revolver muni
d'une tourelle revolver à 6 positions à axe de rotation vertical ou horizontal. Dans chaque position
on fixe des outils divers. Le changement des outils se fait rapidement par rotation de la tourelle

Figure I.9 : Tour revolver

Il existe aussi un chariot transversal qui est équipé d'un porte outil à 4 positions et peut se dépla-
cer dans le sens longitudinal et transversal, il s'utilise pour le chariotage, tronçonnage, dressage,
etc.... Ces machines sont efficaces lors de l'utilisation d'un grand nombre d'outils pour l'usinage de
la pièce
Chapitre I : Usinage par enlèvement de copeau

b) Tours en l'air : Les tours en l’air(Figure I.6) ont des plateaux à mors (mandrins) de grand
diamètre. Ils servent à usiner des pièces de grands diamètres mais de petites longueurs (anneaux,
volants, bagues,...) ces types de tours sont remplacés par des tours verticaux.

Figure I.10 : Tour en l'air

c) Tours verticaux : Le tour vertical (figure I.7) comprend un ou deux montants verticaux
(colonnes), une traverse et un plateau à mors .Ces machines-outils servent à usiner des pièces de
grands diamètres (peut atteindre 5000 mm et plus) et dont les alésages sont excentrés.

figure I.11 : Tour Vertical

1, 2 : Chariots Latéraux ; 3,4 : Chariots Verticaux ; 5,6 : Colonnes ; 7 : Traverse ;

8 : Plateau à mors.
Chapitre I : Usinage par enlèvement de copeau

I.4 Les efforts et les puissances de coupe (tournage) :

I.4.1 Les efforts de coupe en tournage :

L'effort de coupe exercé par la pièce sur l'outil admet trois composantes :

 Fc : effort tangentiel de coupe, dû au mouvement de coupe

 Ft : effort tangentiel d'avancement, dû au mouvement d'avance

 Fa : effort de poussée, dû à la profondeur de passe

La plus importante composante est l'effort tangentiel de coupe (Figure I.10) donné par la rela-
tion :

F c = Kc . p . a
avec :

 Kc est la pression spécifique de coupe ; ce paramètre dépend de l'épaisseur de

copeau h et du matériau de la pièce (le tableau ci-dessous pour le choix des valeurs de Kc )
( Figure I.11)

 est la valeur de la profondeur de passe (en mm)

 est la valeur de l'avance (en mm/tr) [5]

Figure I.12 : Les efforts de coupe [3]

Chapitre I : Usinage par enlèvement de copeau

Figure I.13 : La pression spécifique de coupe Kc en tournage

I.4.2 Les Puissance de coupe en tournage :

la puissance de coupe donné par l’expression suivante :

Pc: puissance de coupe en Watt.

Vc: vitesse de coupe en m/min.

Fc: effort tangentiel de coupe en Newton.

La puissance consommée par le moteur est définie comme suit:

Où ɳ désigne le rendement de la machine. [5]

Chapitre I : Usinage par enlèvement de copeau

I.5 Conclusion :

l'usinage est un procédés de fabrication permettant d’obtenir de pièces finies ou Semi finies
par coupe de métal. les bases essentielles en usinage sont de définir les différents modes obten-
tion de pièces mécaniques. Il existe trois principaux types (tournage ; fraisage ; rectification)
dont deux qui mettent en jeu des outils de coupe à partir active possédant un à plusieurs arêtes
tranchantes, par contre le troisième procédé il met en action un outil abrasif (meule).

Le tournage est réalisé à l’aide d’un tour. Ce type d’usinage est utile pour obtenir des solides
de révolution. Le brute (préférablement des tiges cylindriques) tourne sur lui-même selon la vi-
tesse désirée. L’outil fait un mouvement indépendant en translation, selon deux axes. La combi-
naison de la rotation et des deux translations forme la pièce.
Chapitre I : Usinage par enlèvement de copeau

Chapitre II :
Conditions de coupe
Chapitre III Matériel Et Méthodes

I.1 Introduction :
Les bons paramètres de coupe sont primordiaux pour obtenir une pièce de qualité. Si ceux-ci
sont trop agressifs, vous risquez de briser votre outil, votre pièce ou bien la machine. À l’inverse, si
les paramètres sont trop conservateurs, l’usinage sera très long. Ainsi, il est très important d’obtenir
un juste milieu. Plusieurs critères permettent de définir les paramètres de la coupe :

 type de machine et sa puissance,

 la matière usinée,

 la matière de l'outil,

II.2 Les paramètres de coupe :

L'objectif est d'obtenir une pièce usinée dans de bonnes conditions. Pour cela il faut détermi-
ner certains paramètres spécifiques , notamment la vitesse de coupe Vc , la vitesse d'avance Vf et la
profondeur de passe ap.

Figure II.1 : Conditions de coupe

II.2.1 Vitesse de coupe :

La vitesse de coupe (Vc) (Figure I.9) constitue la grandeur cinématique de base du couple
outil/pièce.

Figure II.2 : Vitesse de coupe

Chapitre III Matériel Et Méthodes

les unités de la vitesse de coupe :

 Vc: vitesse de coupe (m / min).

 D : Diamètre de la pièce (mm).

 N : Fréquence de rotation (tr / min).

Le préparateur choisit cette vitesse de coupe en fonction, notamment:

 des matériaux de la pièce et de l’outil.

 de la lubrification.

 de la durée de vie souhaitée pour l’outil.

II.2.2 Vitesse d’avance 𝐕f , Avance par tour f :

La vitesse d’avance Vf (mm / min) (Figure II.1) est la vitesse à laquelle la machine déplace
l’outil par rapport au bâti.

Vf = f × N (mm / min)

Figure II.3 : La vitesse d’avance Vf

Vf: vitesse d’avance (mm / min).

f : L’avance (mm).

N : Fréquence de rotation (tr / min). [4]

Le tableau de condition de coupe (Tournage ): [3]

Chapitre III Matériel Et Méthodes

Figure II.4 : Tableau de condition de coupe (Tournage )

II.2.3 Profondeur de passe (p) :

La profondeur de passe (p) est fonction de la longueur de l’arête de coupe et de la puissance

de la machine. Cependant, afin d’arriver à la dimension finale de la pièce, on doit souvent effectuer
plusieurs passes. La passe est définie comme la couche de matière de la pièce qui doit être enlevée
par un passage unique de l’outil de coupe. La partie de matière usinée entre la surface de la pièce et
la surface finale désirée (après avoir effectué toutes les passes nécessaires) est appelée surépaisseur
d’usinage. On appelle la coupe la couche de matière qui est enlevée par une action unique de la
partie active et transformée en copeaux. Ces différents paramètres sont représentés sur la figure II.4.

Figure II.5 : profondeur de coupe (ap)

où : a p – profondeur de coupe, af – engagement de l’arête, f – avance, h – épaisseur de coupe,

b – largeur de coupe, bD – largeur nominale de coupe, κ r – angle de direction d’arête, D – point
principal de l’arête.
Chapitre III Matériel Et Méthodes

II.3 L'arrosage et la lubrification dans l'usinage :

L'utilisation des liquides d'arrosage composées principalement de l'eau, huiles minérales et

additifs chimiques, permet d'assurer les fonctions suivantes :

 refroidissement de l'outil. La durée de vie est inversement proportionnelle à la température

de coupe, elle est affectée par toute variation de température.

 la diminution du coefficient de frottement. Plus le frottement est élevé, plus l'angle de ci-
saillement est petit. Le changement de lubrifiant modifie le rapport de coupe et par consé-
quent le coefficient de frottement.

 l'amélioration de l'état de surface. La formation de l'arête rapportée est à l'origine d'une ru-
gosité élevée aux vitesses de coupe bases. La lubrification peut atténuer la formation de
l'arête rapportée (additifs anti - soudure) et contribue à un meilleur état de surface.

 l' évacuation des copeaux. L'arrosage par jet permet de maintenir un film lubrifiant entre les
parties frottantes et facilite l'évacuation des copeaux (en perçage par exemple). L'arrosage
abondant permet une meilleure évacuation des copeaux. [10]

II.4 Les outils :

II.4.1 Définition :

Les outils sont des 'acier affûtés d'une certaine manière plus durs que le métal à usiner et ce

pour permettre l'usinage de ces différents métaux, soit :

– acier rapide (trempé)

– barreaux traités

– carbure métallique

– stellites

– céramiques
Chapitre III Matériel Et Méthodes

II.4.2 Les outils de tournage:

Pour la réalisation des diverses opérations de tournage on dispose des outils suivants:

II.4.2.1 les outils en acier rapide (ARS) :

Les outils ARS (Acier Rapides Supérieurs) sont élaborés à partir d’un acier faiblement allié
subissant un traitement thermique. Il est toujours utilisé pour certains types d’outils comme les fo-
rets, ou les outils nécessitant un angle de tranchant très faible. Ils ne permettent pas une vitesse de
coupe élevée car un échauffement trop important élimine la trempe de l’outil, et crée donc un effon-
drement rapide de l’arête de coupe. [12]
Chapitre III Matériel Et Méthodes

Figure II.6 : les outils en acier rapide (ARS) [11]

Chapitre III Matériel Et Méthodes

II.4.2.2 Les outils a plaquette carbure :

Le outils carbures sont les plus utilisés actuellement. Il en existe de toutes formes pour chaque
type de matériau et pour chaque type d’usinage. Ils se présentent sous la forme d’une plaquette que
l’on vient fixer sur un porte outil. Le remplacement de la plaquette est donc très rapide .Ils sont sou-
vent revêtus d’un carbure plus dur. On obtient ainsi une plaquette dont le noyau est tenace et dont la
surface extérieure est très dure. [12]

figureII.7 : Les outils à plaquette carbure [11]

Chapitre III Matériel Et Méthodes

II.5 Les angles de l'outil :

Généralement, il ya trois angles principaux :

 L'angle d'incidence (a) : qui évite le talonnage et favorise la pénétration de l'outil dans la
pièce.

 L'angle tranchant (b) : c'est la partie de l'outil qui pénètre dans la matière et procède à la
séparation et au cisaillement du copeau.

 L'angle de dépouille (c) : sert à l'évacuation du copeau.

Figure II.8 : Les angles de l'outil

Ces angles varient en fonction de la matière à usiner et leur somme vaut toujours 90 ° (sauf
dans le cas d'outil à pente négative). Voici un tableau montrant la variation de l'angle tranchant en
fonction de la matière à usiner :

figure II.9 : la variation de l'angle tranchant en fonction de la matière à usiner [13]

Chapitre III Matériel Et Méthodes

II.6 Les mouvements relatifs outil-pièce en tournage :

Les outils sont des intermédiaires entre la machine et la matière (outils de coupe, outils de
tour, forêt etc....). Quelque soit le type de travail et pour qu'il y ait production de copeaux, il faut
que le couple outil-pièce soit animé de mouvement relatif. Ce mouvement relatif peut être composé
de mouvement de coupe (Mc), mouvement d'avance (Mf) et mouvement de profondeur (Mp).

II.6.1 Mouvement de coupe (Mc) :

C'est le mouvement qui participe directement au détachement de la matière sous forme de co-
peaux pendant la course de la machine dite course de travail.

II.6.2 Mouvement d'avance (Mf) :

C'est le mouvement dont le direction est perpendiculaire à Me et qui intervient lorsque l'outil
ne travaille pas c'est-à-dire pendant la course-retour. Ce mouvement à pour but de décaler la pièce
latéralement d'une quantité a dite avance, pour que l'outil puisse a la nouvelle course-travail dé-
tacher d'autres copeaux.

II.6.3 Mouvement de profondeur (position) (Mp) :

C'est le mouvement de profondeur ou de passe dont la direction est perpendiculaire aux deux pré-
cédentes. [14]

II.6.4 Effort de coupe ( Pz )

Pz  Cz  t xPz  S yPz V nPz (N)

Cz : coefficient expérimental dépend du matériau de la pièce à usiner

t: avance

S : profondeur de coupe

V : vitesse de coupe
Chapitre III Matériel Et Méthodes

II.7 Conclusion :

Généralement le rendement économique des machines-outils dépend essentiellement des perfor-

mances des outils de coupe. En plus des conditions d’utilisation de l’outil, celles-ci sont fonction
des propriétés du matériau telles que :

 la dureté pour combattre l’usure,

 la résistance mécanique à chaud pour supporter les hautes températures atteintes durant les

opérations de coupe,

 la ténacité pour résister aux chocs dus aux interruptions et à la flexion

Chapitre III Matériel Et Méthodes

Chapitre III :

Matériels et méthodes
Chapitre III Matériel Et Méthodes

III.1 Introduction :
Dans ce chapitre, nous présentons tous les paramètres intervenant pendant le processus de
coupe mis en œuvre pour l’expérimentation n numérique en utilisant les formules empiriques
de la théorie de la coupe pour la détermination de l’effort de coupe lors de l’opération cha-
riotage de deux en variant la dureté du matériau de la pièce a usiner(acier C40 et 42CrM04 )
avec un outil a aléser plaquette en carbure sans refroidissement . Enfin prédire la flèche de le
‘outil pour de niveaux de porte à faux par l’analyse statistique [15, 16, 17, 18]

III.2 Matériels et méthodes :

III.2.1 Matériaux choisis :
Pour débuter nos expériences, le matériau sur lesquels ont été réalisés les essais deux
acier (acier de construction mécanique C40 et acier outils 42CrM04) pour calculer des ef-
forts
DESIGNATIONS NORMALISEES
AFNOR : [XC 42] DIN : Ck 40 EN 10027-1 : C40 EN 10027-2 : 1.1186 EN 10083-1 : 2 C 40

ANALYSE CHIMIQUE
analyse suivant la norme EN 10277-2

C% Si % Mn % P% S% Cr % Ni % Mo % Cr+Mo+Ni %
DE 0,37 – 0,50 – – – – – –
A 0,44 0,40 0,80 0,045 0,045 0,40 0,40 0,10 0,63

CARACTERISTIQUES MECANIQUES MOYENNES

Etat normalisé Etat trempé et revenu

Rm : 530/580 N/mm2 Rm : 600/800 N/mm2

Re : 260/320 N/mm2 Re : 350/460 N/mm2

A% : 16/17 A% : 16/19

DESIGNATIONS NORMALISEES

AFNOR : [42CD4] DIN : 42CrMo4 EN 10027-1 : 42CrMo4 EN 10027-2 : 1.7225 EN 10083-1 : 42CrMo4

29
Chapitre III Matériel Et Méthodes

ANALYSE CHIMIQUE

analyse suivant la norme EN 10083-3

C% Si % Mn % P% S% Cr % Mo %
DE 0,38 – 0,60 – – 0,90 0,15
A 0,45 0,40 0,90 0,025 0,035 1,20 0,30

CARACTERISTIQUES MECANIQUES MOYENNES

Etat trempé et revenu

Rm: 750/1300 N/mm2

Re: 500/900 N/mm2

A%: 10/14

III.3 paramètres mécaniques géométriques de l’outil de coupe :

Dans notre expérience, nous allons utiliser outil à aléser :

Fig. III- 1- Outil à aléser.

Barre D’alésage section 10x10 plaquettes CCMT06 outil à aléser tournage

 sa longueur est de 100 mm ; 80mm

 sa section 10 par 10 mm carre

III.4 la flexion :

Lorsqu'une poutre, au comportement élastique, est soumise à un chargement qui provoque une
flexion, son axe neutre se déplace par rapport à sa position d'origine. Ce déplacement, appelé
flèche, qui se produit selon la direction transversale à l'axe longitudinal, varie en intensité
tout le long de la poutre. on constate que les fibres situées en partie supérieure sont sollicitées

30
Chapitre III Matériel Et Méthodes

en compression tandis que celles qui sont situées en partie inférieure sont sollicitées en trac-
tion (N = 0, Ty ≠ 0, Mfz ≠ 0).

Figure III.2 : la flexion d’un outil encastrée

III.5 La flèche :

En résistance des matériaux la flèche est usuellement la valeur maximale du déplacement

d'une poutre. En l'absence d'effort normal important, la déformée d'une poutre est liée au mo-
ment fléchissant M(x) par la relation EI.y"=-M(x) où y" est la dérivée seconde de la déformée,
E est le module d'élasticité (module de Young) du matériau, et I le moment quadratique (iner-
tie) de la section de la poutre. Pour obtenir l'équation de la déformée, on intègre deux fois en
déterminant les constantes d'intégration à l'aide des conditions aux limites.

Pour un poutre encastrée avec une charge ponctuelle (p) est définie comme suit:

Figure III.3 : Schéma calcul de la flèche

Pour une section Carré

31
Chapitre III Matériel Et Méthodes

III.3 Plans d’expérience :

III.3.1 Les plans d'expériences par la Méthode Taguchi :
Les plans d'expériences sont utilisés dans les études industrielles en recherche- développe-
ment.
Leur utilisation vise aux buts suivants :

 prédiction par modélisation du comportement d'un procédé

 détermination des facteurs clés dans la conception d'un nouveau produit ou d'un nouveau
procédé
 optimisation des réglages d'un procédé de fabrication ou d'un d'appareil de mesure

La méthode de Taguchi a pour but de simplifier le protocole expérimental (essais ou simula-

tion) afin de mettre en évidence les effets de facteurs sur la réponse. Son intérêt est de réduire
significativement le nombre d’essais, tout en gardant une bonne précision.
Elle place le modèle comme un élément clef de la stratégie du plan d’expériences. L’expéri-
mentateur choisit librement les facteurs et les interactions à étudier selon le modèle qu’il pro-
pose, en étroite adéquation avec ses objectifs.

Une expérimentation en six étapes

La méthode Taguchi repose sur l'expérimentation. Elle se décompose en six étapes :
1. Définition des caractéristiques à mesurer et des modalités de mesure,

2. Sélection des facteurs et de leurs valeurs, à tester,

3. Sélection de la matrice d'expérience à utiliser,

4. Essais, avec mesure des résultats,

5. Analyse des résultats et recherche de configuration d'optimisation,

6. Essai de validation.

32
Chapitre III Matériel Et Méthodes

Figure III.4 : Graphe des effets d’un facteur, [7]

III.3.2 Les points clés pour réussir avec la méthode Taguchi :

 Définition de l'objectif :
Le problème à résoudre doit relever de la méthode des plans d'expériences. L'objectif doit être
parfaitement défini. On peut procéder à des investigations préalables en vue de limiter et de
localiser exactement le sujet à traiter.
Il convient de le formaliser par écrit, en faisant un exposé de la situation actuelle (machines
utilisées, matière consommée ...) et en précisant les caractéristiques à optimiser, classées par
ordre de priorité. Pour chaque caractéristique, il faut préciser la valeur à atteindre. Le docu-
ment de travail doit indiquer les protocoles de réalisation de l'expérimentation et de mesure
des résultats, ainsi que le calendrier et le budget de réalisation.
 Détermination des critères de qualité :

Le choix des caractéristiques à optimiser et des modalités de leur mesure s'avère l'étape la plus
critique de la conception d'une expérimentation si l'on veut que celle-ci soit fiable et efficace.
D'une manière générale, il faut choisir des caractéristiques en connexion directe avec l'énergie -
quelle qu'elle soit et sous toutes ses formes - mise en œuvre dans le système étudié. L'acuité, la
précision et la fiabilité de la mesure des résultats sont prépondérantes pour assurer le succès de
l'expérimentation. Il convient de définir de manière pragmatique le nombre de mesures à effec-
tuer, en fonction des connaissances techniques vis-à-vis du sujet à traiter et du budget alloué.
 Choix des facteurs à tester :
Il faut ici respecter les mêmes conditions que pour le choix des critères qualité. Les facteurs
qui accroissent, consomment ou transforment l'énergie du système ont des chances d'influen-
cer les résultats. Les facteurs retenus doivent être réellement indépendants les uns des autres.
Plus on teste de facteurs, plus on accroît les chances de trouver les facteurs influents. Pour ob-
tenir des effets bien différenciés, il faut choisir des valeurs de niveaux à tester les plus éloi-
gnées les unes des autres.
 Préparation de l'expérimentation :
C'est une étape importante, qui doit mobiliser toutes les compétences requises. Elle est menée
par le groupe de réflexion, réunissant les personnes qui possèdent les meilleures compétences
théoriques, technologiques et pratiques à propos du sujet à traiter.
 Recherche de stratégie pour l'étude des interactions :
Il convient d'apprécier l'utilité de la connaissance précise des interactions risquant de se pro-
33
Chapitre III Matériel Et Méthodes

duire lors de l'expérimentation et d'estimer correctement le coût de leur étude. La mesure des
interactions entre les facteurs doit rester d'un coût raisonnable. N'oublions pas qu'il y a plus à
gagner à multiplier les facteurs qu'a s'appesantir sur les problèmes d'interactions. On
peut procéder de manière pragmatique, en deux phases : d'abord un dégrossissage permettant
d'identifier les deux à quatre facteurs les plus influents ; ensuite, si nécessaire, l'étude de l'in-
teraction de ces facteurs à l'aide d'une petite expérimentation complémentaire destinée à affi-
ner les résultats.
 Rigueur dans la préparation et la réalisation de l'expérimentation :
Rigueur et précision sont indispensables à l'obtention de résultats satisfaisants. Trois docu-
ments doivent être formalisés minutieusement : un protocole de réalisation de l'expérimenta-
tion un protocole de mesure des résultats une feuille d'essai pour chaque essai à réaliser

 Validation de l'expérimentation :
Un essai de validation est indispensable Si les résultats obtenus ne concordent pas avec les
prévisions, il est nécessaire de chercher des explications, parfois en menant une véritable en-
quête " policière " pour déterminer les facteurs ayant varié.

Interprétation des résultats

Pour la résolution du problème d’optimisation, soit la maximisation ou la minimisation de la

réponse, on prend les valeurs minimisant ou maximisant la réponse dans les graphiques des
facteurs. Les éventuelles interactions entre les facteurs sont décelées sur les graphiques des in-
teractions :
- Des graphiques croisés signifient une interaction et une indépendance forte entre les fac-
teurs ;
- Deux graphiques parallèles signifient l’absence d’interaction, les facteurs sont alors dits «
indépendants ».

Figure III.5 : Graphe des interactions,

34
Chapitre III Matériel Et Méthodes

Dans notre étude nous avons considéré l’influence de trois facteurs de base (Vc, P, A, Hb, L)
sur les diverses fonctions d’optimisation dans notre cas qui se présente (la flèche)

Les essais ont été numérotés de 1 à 32 .

III.4 Conclusion :
Parmi les nombreux facteurs qui affectent le système d’usinage on peut citer les ef-
forts de coupe dépendant (Vc, ap,av ,HB) ,tous ces facteurs sont utilisés comme para-
mètres d’entrée du système en ajoutant certains paramètre mécaniques et géométrique de
l’outil , et sa flèche représente le paramètre de sortie

Dans notre étude suivie la flèche lors du changement d’efforts de coupe par la mé-
thode de Taguch

35
 Chapitre IV :
Résultats et Discussions
Chapitre IV Résultats et Discussions

IV.1 Introduction :
Ce chapitre a pour objet de déterminer l’effet des efforts de coupe sur la flèche dans la zone
de coupe par l’analyse statistique en appliquant la méthode Taguchi pour un plan factoriel avec
cinq changements pour deux facteurs (L32) caractérisant les entrées : vitesse de coupe et dureté du
matériau usiné (HB), valeur de la profondeur de passe (P), valeur de l’avance(A). Et la longueur de
porte à faux de l’outil, En utilisant le logiciel Minitab19.

IV.2 Méthode de calcul de la flèche :

On utilisant la formule empirique de l’effort de coupe qui dépend des paramètres coupe et ma-
tériaux de la pièce en s’appuyant sur l’aide-mémoire de fabrication mécanique [28]

Pz  Cz  t xPz  S yPz V nPz (N) IV-1-

Les coefficients, sont déterminés d près les tableaux d’aide-mémoire en fabrication mécanique [28 ]
On applique table de Taguchi L32 puisque on a cinq facteurs à deux niveaux chaqu’un et on calcul la
flèche par la formule de l’RDM citée dans le chapitre III.

Facteurs Niveau 1 Niveau 2

Vc (m/min) 160 270
P (mm) 1 2
A (mm/tr 0,2 0,4
HB dureté 149 198
L (mm) 80 100

Tableau de niveau pour essais de taguchi-IV-1

37
Chapitre IV Résultats et Discussions

Tableau des essais de Taguchi :

Vc P A HB L
160 1 0,2 149 80
160 1 0,2 149 100
160 1 0,2 198 80
160 1 0,2 198 100
160 1 0,4 149 80
160 1 0,4 149 100
160 1 0,4 198 80
160 1 0,4 198 100
160 2 0,2 149 80
160 2 0,2 149 100
160 2 0,2 198 80
160 2 0,2 198 100
160 2 0,4 149 80
160 2 0,4 149 100
160 2 0,4 198 80
160 2 0,4 198 100
270 1 0,2 149 80
270 1 0,2 149 100
270 1 0,2 198 80
270 1 0,2 198 100
270 1 0,4 149 80
270 1 0,4 149 100
270 1 0,4 198 80
270 1 0,4 198 100
270 2 0,2 149 80
270 2 0,2 149 100
270 2 0,2 198 80
270 2 0,2 198 100
270 2 0,4 149 80
270 2 0,4 149 100
270 2 0,4 198 80
270 2 0,4 198 100

Tableau de facteurs des essais de taguchi IV-2

IV.3 Modélisation et calcul de la flèche de l’outil par SolidWorks :

38
Chapitre IV Résultats et Discussions

Fig-IV-1- exemple de schéma de calcul de simulation

Valeurs de flèche par rapport aux changements pour chaque essai :

Vc P A HB L FORCE FLECHE
160 1 0,2 149 80 340,6880905 0,401345
160 1 0,2 149 100 340,6880905 0,711856
160 1 0,2 198 80 578,0277441 0,680939
160 1 0,2 198 100 578,0277441 1,2078
160 1 0,4 149 80 617,9845927 0,727986
160 1 0,4 149 100 617,9845927 1,291241
160 1 0,4 198 80 1043,841909 1,229679
160 1 0,4 198 100 1043,841909 2,1811
160 2 0,2 149 80 681,3784364 0,802689
160 2 0,2 149 100 681,3784364 1,4237
160 2 0,2 198 80 1145,612869 1,349568
160 2 0,2 198 100 1145,612869 2,3937
160 2 0,4 149 80 1235,975649 1,456
160 2 0,4 149 100 1235,975649 2,5825
160 2 0,4 198 80 2087,673429 2,459347
160 2 0,4 198 100 2087,673429 4,3621
270 1 0,2 149 80 339,2806866 0,399684
270 1 0,2 149 100 339,2806866 0,70891
270 1 0,2 198 80 678,556879 0,799367
270 1 0,2 198 100 678,556879 1,4178
270 1 0,4 149 80 605,74491 0,713583
270 1 0,4 149 100 605,74491 1,2657
270 1 0,4 198 80 1044,461246 1,2304
270 1 0,4 198 100 1044,461246 2,1824
270 2 0,2 149 80 678,556879 0,799367
270 2 0,2 149 100 678,556879 1,4178
270 2 0,2 198 80 1126,473248 1,327
270 2 0,2 198 100 1126,473248 2,3537
270 2 0,4 149 80 1211,514039 1,4272
270 2 0,4 149 100 1211,514039 2,5314
270 2 0,4 198 80 2088,930697 2,4608
270 2 0,4 198 100 2088,930697 4,3647
Tableau des résultats des essais pour la réponse IV-3

39
Chapitre IV Résultats et Discussions

IV.4 Analyse statistique :

IV.4.1 Graphique des effets principaux :

Figure-IV-2- effets principaux pour rapports signal/bruit

40
Chapitre IV Résultats et Discussions

IV.4.2 Modèle mathématique de la flèche :

Figure -IV-3- Intervalle de confiance du model

41
Chapitre IV Résultats et Discussions

Figure -IV-4- diagramme de Pareto des effets normalises

5
4.5
4
3.5
3
2.5 Fleche%
2 MOY PREV1

1.5
1
0.5
0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31

Figure-IV-5- comparaison courbe theorique et courbe exprimentale

Fi-
gure
- IV-6-

Droite d’ajustement l’expérimentale en fonction de théorique

42
Chapitre IV Résultats et Discussions

IV.4.3 Droite d’ajustement de la flèche en fonction des paramètres de coupe :

Figure IV.7 : la flèche en fonction de vitesse de coupe Vc

Figure IV.8 : la flèche en fonction de profondeur de passe (p)

43
Chapitre IV Résultats et Discussions

44
conclusion

Figure IV.9 : la flèche en fonction d’avance (A)

Figure IV.10 : la flèche en fonction de dureté (HB)

45
conclusion

Figure IV.11 : la flèche en fonction de langueur (L)

IV.4.4 Diagramme surface réponse flèche en fonction de deux facteurs :

Figure IV.12 : diagramme de surface de flèche et p/Vc

46
conclusion

Figure IV.13 : diagramme de surface de flèche et a/L

Figure IV.14 : diagramme de surface de flèche et p/BH

47
conclusion

Figure IV.15 : diagramme de surface de flèche et P/a

IV.5 Interprétation des résultats :

D’après l’analyse statistique Les facteurs influent comme suit :
La vitesse à 0 / cent, 27,9 / cent, profondeur de passe 21, 1/ cent, avance 18,4 matière de la pièce,
20,7 Le porte à faux de l’outil.

IV.6 Conclusion :
On conclut que les paramètres les plus significatives, l’avance, profondeur de coupe, la dureté
et le porte à faux .la vitesse a très faible influence

48
 conclusion

Conclusion générale

En conclusion espérant que l’objectif de notre travail dans large mesure a été atteint

L’outil statistique est un moyen très indispensable en fabrication mécanique. Puisque il

nous a permis de bien comprendre le processus de coupe dont le phénomène physique est

très compliqué . L’Analyse statistique par la méthode de Taguchi nous a permis de prédire

un modèle mathématique de la flèche de l’outil de coupe en fonction des paramètres

intervenants pendant l’usinage. .

Nous avons conclu ces points suivants :

Le modèle mathématique de la flèche trouvé est très fiable et de l’ordre de 98,6% en la

courbe théorique et proche de celle expérimentale avec un intervalle de confiance de 99%

La flèche augmente avec l’augmentation de la valeur de la profondeur de passe.

La flèche augmente avec l’augmentation de la valeur de l’avance.

La flèche augmente avec l’augmentation de la dureté.

La flèche augmente avec l’augmentation de la langueur de porte-à-faux.

L’analyse a monté aussi que la valeur de l’avance (a) est d’autant plus importante pour

pouvoir augmenter le taux de la flèche.

49
conclusion

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conclusion

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 conclusion

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52
 Introduction générale

‫ملخص‬
‫ فان الهدف‬، ‫مهما تكن كيفية التصنيع عن طريق الخراطة بنزع المادة على شكل قطع صغيرة‬
‫األساسي هو الحصول على منتوج بحيث تتميز طريقة التنفيذ بدقة األبعاد و درجة نقاوة عالية للسطوح‬
‫ لقد قمنا من خالل هذا العمل بدراسة تأثير شروط القطع الهندسية ( طول االداة ) و الحركية ( انتقال‬.‫المنجزة‬
.‫أداة ) على تغير أبعاد القطع الميكانيكية المصنعة‬
‫ مما سمح لنا بإعادة تشكيل شكل أداة القطع ودراسة تأثير‬،)Abaqus ( ‫وتم ذلك باستخدام برنامج‬
.‫ الذي يأثر بدوره على جودة القطعة‬،‫الظروف الهندسية والحركية لألجزاء على انحراف األداة‬

Résumé
Aujourd’hui, en raison des contraintes environnementales et économiques, la machine est
l’un des domaines qui se développe pleinement. L’usinage est le procédé le plus largement
utilisé dans la fabrication mécanique. La maîtrise du processus de fabrication nécessite une
compréhension des mécanismes impliqués dans la zone de coupe. On a fait ce travail au but
de l’étude de la flexion de l’outil pendant l’opération de fraisage roulant.

Nous avons utilisé la méthode de Taguchi pour faire nos études et bien sûr à l’aide de logi-
ciel de « Minitab19 », On a pu faire une [Link] à partir des résultats de cette
Simulation nous avons pu obtenir l’influence des efforts de coupe : pression spécifique
de coupe, valeur de la profondeur de passe, valeur de l’avance ; sur la valeur de la
flèche.

Abstract
Today, due to environmental and economic constraints, machine is one of the fields that
is developing fully. Machining is the most widely used process in mechanical manufac-
turing. Mastering the manufacturing process requires an understanding of the
mechanisms involved in the cutting area. This work was carried out for studying the bend-
ing of the tool during the rolling milling operation.
We used the Taguchi method to do our studies and of course using the software of
«Minitab19», we were able to make a simulation. In addition, from the results of this simu-
lation we were able to obtain the influence of the cutting forces : specific cutting pressure,
value of the pass depth, value of the advance; on the value of the arrow.