Exposé sur la Cémentation

PLAN

INTRODUCTION

I. Définition et principe
II. Mode opératoire
 Préparation
 Nettoyage
 Mode opératoire
 Protection ou reserve.
III. Instruments et matériels nécessaires
IV. Paramètres d’évolution
V. Nuances du traitement
VI. Problèmes rencontrés

CONCLUSION

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INTRODUCTION
Cémentation et carbonitruration sont deux traitements thermochimiques voisins. Dans
les deux cas, l’élément de diffusion principal est le carbone, l’azote n’intervient dans le cas de la
carbonitruration que pour favoriser le durcissement par le carbone (amélioration du transfert
et de la diffusion du carbone, élévation de la trempabilité de la couche cémentée grâce à
l’enrichissement en azote). La cémentation fera l’objet de notre étude. Elle est le plus ancien
traitement thermochimique maîtrisé par l'homme et fut développer par :

Marcellin Berthelot (1827-1907) est considéré comme le fondateur de la thermochimie.

Friedrich Wöhler (1800-1882) n'est pas, selon les conventions académiques, considéré
comme l'inventeur de la chimie organique, étant entendu que l'académie ne précise rien, sauf
erreur, sur cet aspect pourtant déterminant de l'histoire des sciences et techniques. Eu égard
au fait que ce dernier réussit le premier à produire la synthèse d'un composé organique ;

August Wöhler (1819-1914) premier cours de RDM, Göttingen, 1842 "RDM" (résistance
des matériaux). Il importe de noter qu’après la cémentation, le durcissement est obtenu par
trempe et les cycles de traitement thermique après diffusion sont conduits selon les mêmes
principes.

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I. Définition et principe
La cémentation est un traitement thermo-chimique qui consiste à faire pénétrer
superficiellement du carbone dans un acier, dont le pourcentage de carbone est insuffisant
pour prendre de la trempe afin de le transformer en surface en un acier fortement carburé
susceptible d'être trempé.

La cémentation désigne deux procédés métallurgiques :

Historiquement, c'est une procédé de fabrication de l'acier par réaction de fer, obtenu en bas
fourneau, avec du monoxyde de carbone ;

Acception moderne : procédé de métallurgie servant à durcir les aciers par ajout superficiel
de carbone, avant une trempe superficielle.

Le mécanisme est le même dans les deux cas, mais dans le procédé historique, on attend «
suffisamment longtemps » pour que le carbone pénètre à cœur.

On sait que le durcissement superficiel d’un alliage fer-carbone par transformation

martensitique est directement relié à sa teneur en carbone (figure 1). La recherche d’une
dureté maximale conduit à obtenir des teneurs superficielles en carbone comprises entre 0,7 et
0,9 % de carbone.

Appliquée sur un acier à faible teneur en carbone, la cémentation est un moyen de

durcissement superficiel permettant d’assurer une forte mise en précontrainte de compression
de la surface et une bonne résistance à l’usure grâce à l’obtention d’une martensite à haute
teneur en carbone, tout en garantissant à cœur une bonne ductilité grâce à l’obtention d’une
martensite à bas carbone (la transformation du cœur sera, selon la trempabilité de l’alliage et la
section de la pièce à traiter, totale ou partielle).

Les profondeurs de diffusion du carbone seront pratiquement limitées à 4 mm pour des

raisons économiques évidentes.

Les fortes profondeurs seront réservées aux pièces de mécanique lourde, les profondeurs les
plus courantes variant de 0,3 à 2,5 mm.

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II. Mode opératoire

La description des principes et des procédés a donné les modalités de réalisation d’une
cémentation.

Par-delà le principe, les pièces traitées subissent souvent un certain nombre d’opérations
avant et après le traitement proprement dit afin de satisfaire aux exigences tant mécaniques
que logistiques (stockage, manutention, etc.).

Préparation

Les pièces avant cémentation peuvent subir différentes phases de préparation.

Nettoyage

Les pièces sont souvent graissées avant traitement thermique afin d’éviter leur oxydation
pendant le transfert. Elles peuvent aussi être couvertes des produits d’usinage, des lubrifiants
de mise en forme (emboutissage, extrusion, etc.).

Afin de préparer la surface, en évitant en particulier de laisser des zones polluées pouvant
avoir un effet d’écran lors du traitement, on procède généralement à un nettoyage qui peut
être :

— un lavage : les pièces passent juste avant traitement dans une machine à laver où
elles subissent un lavage en lessive généralement alcaline à 60-80°C suivi d’un rinçage à l’eau
claire ; elles sont ensuite séchées ;

— un dégraissage : ce dernier se fait généralement par immersion dans un solvant

chloré puis séchage. Il peut y avoir combinaison phase liquide/phase vapeur puis séchage et
même utilisation d’ultra-sons dans le cas de pièces délicates.

 Les différents procédés d’enrichissement en carbone :

C’est l’étape thermochimique du traitement. On forme à la surface de l’acier (teneur

initiale en carbone 0.1 à 0.2 ℅) une couche plus ou moins profonde enrichie en carbone.

Les teneurs atteintes en surface varient selon les applications de 0.7 à 1.2 ℅ C

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 Mode opératoire

Après décapage préalable des pièces, ces dernières et le cément sont placés dans des
caisses de fer dont les bords des couvercles sont mastiqués avec de l’argile réfractaire, comme
le montre la figure ci-dessous.

Dans les conditions précédentes, l’oxyde de carbone se forme par réaction entre le
carbone de bois et l’oxygène de l’air occlus dans le cément,

C + O2 CO2 puis C + CO2 2CO

Le carbone Ainsi obtenu est atomique. Au moment de sa formation, il diffuse dans l’austénite.

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L’addition des carbonates de baryum rend le cément plus actif et enrichit l’atmosphère
en oxyde de carbone :

BaCO3 + C BaCO + CO 2

 Protection ou réserve
Il se peut que sur les pièces à traiter on souhaite préserver certaines zones de la
cémentation (filetages, zones à reprendre en usinage, etc.). Il existe pour ce faire différentes
techniques. Le tableau 9 donne ces moyens pour la cémentation.

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III. Instruments et matériels nécessaires.

Pour la réalisation de l’enrichissement, les céments utilisés peuvent être ; solide, liquide
ou gazeux. Le tableau suivant illustre les différents céments utilisés :

Cémentation par cément solide : le cément le plus utilisé est celui de carbone (60 ℅ de
carbone de bois et 40℅ de carbone de baryum BaCo3).

 Description d’une ligne de traitement en bains de sels

Elle comprend successivement :

 un poste de préparation des charges : attachage par fil de fer ou disposition sur des
montages ou dans des paniers ;
 une enceinte de préchauffage ; dans le cas des fours de cémentation chauffés au gaz,
on récupère les gaz de combustion pour les faire circuler dans la cellule de préchauffage ;
 le bain de cémentation constitué d’un creuset en acier réfractaire chauffé
extérieurement par des résistances électriques ou des brûleurs à gaz. La régulation de
température se fait à partir des informations données par deux cannes pyrométriques situées
dans le bain et dans la zone de chauffe ; certains bains sont constitués par un creuset en
réfractaire minéral et les électrodes sont immergées dans le sel. Le chauffage est assuré par le
passage de courant à l’intérieur même du sel par effet Joule ;
 le bain de palier avant trempe (si justifié) appelé également bain de rinçage destiné à
éliminer les sels à forte teneur en cyanure lorsque la trempe est effectuée en bain de nitrates-
nitrites ;
 les bains de refroidissement pour trempe :

—bac(s) à eau destiné(s) à la trempe des aciers non alliés à bas carbone (aciers doux);
le milieu de trempe est généralement une solution d’eau additionnée de soude atténuant les
phénomènes de caléfaction (sources de points doux) accompagnée d’une agitation énergique

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et d’un échangeur thermique permettant de maintenir le bain à une température comprise

entre 15 et 25°C ;

—bac(s) d’arrêt en bain de sels constitué(s) de mélanges de nitrates et nitrites de

sodium ou potassium susceptible(s) d’être régulé(s) à une température comprise entre 140 et
400°C. Ils permettent d’effectuer une trempe étagée martensitique ou bainitique selon la
température de palier. La sévérité de trempe du bain peut être ajustée par apport d’eau et
éventuellement contrôlée et régulée à l’aide d’une sonde agissant sur le débit d’eau maintenu
dans le bain.

 Une cellule de refroidissement avant lavage ;

 Un lavage à l’eau claire pour éliminer les sels de la surface des pièces. De façon à rejeter
des eaux de lavage sans risque de pollution, on procédera à une neutralisation des cyanures
(par des techniques d’oxydation) avant rejet ou on utilisera une technique de lavage en cascade
constituée de plusieurs cuves en série permettant une dilution de 10 à chaque étape. L’eau de
la cuve la plus concentrée est envoyée en continu dans un évaporateur thermique qui récupère
d’une part la phase solide (sels dilués) éventuellement recyclée, et d’autre part l’eau évaporée
puis condensée pour réalimenter la cascade de lavage ;
 un four de revenu à air ; on peut également utiliser un bain de nitrates-nitrites pour le
revenu ;
 un grenaillage éventuel.

La ligne de traitement peut être aménagée par un système de transport automatique des
charges géré par automate.

 Description d’une ligne de traitement en phase gazeuse

Elle comprend successivement :

 un poste de préparation des charges : disposition des pièces dans des paniers ou sur
des montages, généralement réalisés en acier réfractaire type 35-15 ou 25-20 obtenus par
moulage ou par assemblage par mécanosoudage ;
 une machine à laver ou une machine à dégraisser ; le plus fréquemment, on utilisera
une machine à laver à la lessive alcaline ou acide avant cémentation. Si les pièces ne sont pas
trop grasses on peut avoir avantage à utiliser des lessives légèrement acides dépassivantes. Ces
machines sont normalement équipées pour travailler par phases d’immersion-aspersion au
lavage et au rinçage, avec séchage à l’air chaud ;
 un four de préchauffe entre 450 et 600°C sous atmosphère de protection ou
éventuellement sous azote. La préchauffe intervient sur les installations de four à charge. Elle
est facultative mais présente l’avantage d’améliorer le rendement par réduction du temps de
montée en température dans le four de cémentation et est favorable à la réduction des
déformations liées au cycle thermique au chauffage ;
 le four de cémentation qui peut être :

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—un four à charge : IPSEN T7 - T 10

• four puits, à pot ou à cloche avec transfert vers un bac de trempe à l’huile ou
au gaz surpressé avec protection gazeuse éventuelle durant le transfert ; ces fours
sont parfois utilisés pour réaliser des cémentations sans trempe ; dans ce cas la
charge se refroidit dans le moufle ou dans une cellule éventuellement ventilée
pour accélérer le refroidissement, (Cémentation sans trempe)

• four à bac de trempe incorporé (le terme anglo-saxon batch-type est souvent
utilisé par les praticiens). Ces fours sont dotés d’une chambre étanche destinée à
fonctionner en légère surpression avec le gaz de cémentation ou de
carbonitruration, prolongée par un vestibule entrée-sortie, ou sortie seule dans le
cas d’un four traversant, contenant le bac de trempe à l’huile ; ces fours ont
l’avantage de pouvoir être chargés à la température de traitement et de protéger
la charge avec le gaz de traitement durant son transfert en trempe ;

—un four continu multizone de type poussant, à sole tournante ou à tapis

transporteur. Ils sont bien adaptés aux grandes séries ou au moins aux réglages de
spécifications identiques. Leurs capacités sont de 200 à 1 000 kg/h selon les profondeurs à
obtenir et leur longueur. Le bac de trempe est incorporé à l’installation.

Quel que soit le type de four, les chambres de traitement, ou laboratoires, sont équipées
de turbines de brassage de l’atmosphère, de moufle interne pour favoriser la circulation des
gaz, de dispositifs d’injection des gaz et de prélèvement de ceux-ci pour analyse. Les sas
contenant les bacs de trempe (cas des fours à bac de trempe incorporé) sont refroidis, les bacs
eux-mêmes sont convenablement régulés en température et agités par des brasseurs et
turbines ;

 une installation de lavage ou dégraissage ;

 un four de revenu.

IV. Paramètres d’évolution

Si l’on met de côté le cas d’une cémentation bainitique, le but d’une cémentation suivie
d’un durcissement par trempe est d’obtenir en surface une martensite riche en carbone sur un
cœur ayant une structure bainitique ou martensitique à bas carbone.

En pratique, un certain nombre d’autres constituants peuvent être présents dans les
couches cémentées et durcies par trempe :

— l’austénite résiduelle, constituant de faible dureté (≈ 150 HV), figure 42 ;

— la perlite ou bainite superficielle, dont la présence en surface des couches cémentées

trempées est due à un mécanisme appelé oxydation interne, figure 43 ;

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— la cémentite en nodules (figure 44) ;

— la cémentite en réseaux (figure 45).

Le mode de réalisation de la cémentation n’est pas indifférent au contrôle de la

microstructure, ainsi que le montre le tableau 11.

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V. Nuances du traitement
Les nuances de ce traitement varie en fonction de certains critères ou caractéristiques, c’est
ainsi que l’indique le tableau 13 suivant :

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La cémentation ne peut-être réalisée que sur des aciers alliés, dans les nuances suivantes :

o 10NC6 - 16NC6 - 20NC6

o 16MC5 -20 MC5 - 27 MC5
o 18 CD4 - 20 CD 4 - 25 CD 4
o 10 NC11 - 14 NC11 - 16 NCD 13
o 18 NCD 6 - 20 NC D2

Ces mêmes nuances resulfurées au plomb peuvent être également traitées.

VI. Problèmes rencontrés

Lors de l’exécution d’une opération de cémentation, il intervient plusieurs facteurs
engendrant des problèmes que l’on rencontrera soit à la surface de la pièce cémentée soit dans
ses nombreuses caractéristiques. C’est pourquoi l’on énumèrera les conséquences qu’ils
engendrent :

 Dureté superficielle inégale - Plage douce après trempe

Elle crée un obstacle à la diffusion du carbone ou de l’azote à la surface et dans le cas des
structures en bandes elle provoque une inégalité de trempabilité importante provoquant :

 une carburation insuffisante,

 des pièces oxydées,
 une zone ségrégée sulfureuse,
 des pièces malpropres,
 une température irrégulière et insuffisante en certains endroits,
 parties de pièces refroidies trop lentement.

Pour y remédier il sera important de

 Porter une grande attention au nettoyage des pièces

 Etre précis dans la protection des zones à ne pas cémenter.

 Dureté régulière mais insuffisante après trempe

 Durée de l'opération trop courte ou température insuffisante,
 atmosphère incorrecte,
 régénération ou chauffage avant trempe effectué dans un four décarburant ou oxydant,
 température avant trempe insuffisante, vitesse de refroidissement trop faible.

 Ecaillage - Tapures - Criques

Constaté dans le cas d'une cémentation très prononcée et souvent trop rapide générant de
la cémentite libre, son point de transformation étant différent de celui de la perlite.

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 Fragilité du cœur

Régénération incomplète par suite d'une température trop faible ou d'un temps de
traitement insuffisant.

 Déformations

Pièces mal soutenues dans le four, ou mauvaise présentation dans le bain de trempe ou
absence de préchauffage.

Pour éviter les déformations il faut prendre en compte :

— la géométrie de la pièce (éviter les angles vifs, les juxtapositions de grosses sections
avec des petites, favoriser la symétrie du champ thermique, etc.) ;

— le cahier des charges matière, permettant de maîtriser au mieux la microstructure et

en particulier l’éventuelle structure en bandes initiales ;

— les traitements thermiques interopérations : détensionnement, stabilisation entre

opérations d’usinage sévères ;

— le positionnement des pièces dans les charges, pour rendre aussi homogènes que
possible la couche enrichie et le champ thermique durant la trempe ;

— la loi de montée en température, la plus lente possible de manière à minimiser les

distorsions au chauffage ;

— le maintien des pièces durant la phase d’enrichissement, de manière à éviter les

déformations par fluage ;

— la température d’austénitisation, la plus basse possible eu égard aux exigences de

structure, de caractéristiques mécaniques et de rentabilité ;

— la gestion du pouvoir cémentant ou carbonitrurant du milieu de traitement ;

— la gestion de la trempe : température du fluide de trempe aussi élevée que possible,

agitation permettant d’assurer l’homogénéité du champ thermique ;

— éventuellement la trempe sous presse, afin de minimiser les distorsions en

bénéficiant du bridage des pièces au moment de la transformation martensitique ;

— le choix d’un acier de meilleure trempabilité permettant de réduire la sévérité de

trempe de l’installation.

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Ce tableau illustre les différentes anomalies de couches cémentées rencontrées au cours de l’opération.

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CONCLUSION
En somme nous dirons que le traitement thermique classique appliqué aux aciers au carbone ne
fait que réaliser un compromis en donnant une résilience convenable, mais avec une dureté qui
peut être insuffisante pour certaines application, car le titre en carbone dépasse rarement 0.5 ℅. Cette
amélioration reste souvent insuffisante, et l’intérêt de l’opération est essentiellement d’augmenter
la pénétration de trempe. Le problème posé peut être résolu en partant d’un métal apte à prendre une
grande résilience auquel on fera subir un traitement de durcissement superficiel. Ainsi le métal,
maintenant hétérogène, comprendra une âme résiliente et une couche superficielle présentant
simultanément une grande dureté, une bonne résistance à l’usure et une meilleure résistance à la
fatigue.

BIBLIOGRAPHIE

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durcissement des aciers. CETIM-Informations no 99, fév. 1987.
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