Table des matières

1 Structure d'un système automatisé 1

1.1 Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
1.2 Structure d'un système automatisé . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
1.2.1 Dénition . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
1.2.2 Partie Commande-PC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
1.2.3 Partie Opérative-PO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
1.2.4 Constituants des chaînes fonctionnelles . . . . . . . . . . . . . 3
1.2.5 Chaîne d'énergie et chaîne d'information . . . . . . . . . . . . 5

2 Technologie des systèmes automatisé de production 7

2.1 Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
2.2 Objectifs de l'automatisation de production . . . . . . . . . . . . . . 9
2.3 Analyse fonctionnelle d'un système automatisé de production . . . . 10
2.3.1 Les capteurs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
2.3.2 Analogique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
2.3.3 Numérique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
2.4 Les actionneurs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
2.4.1 Les actionneurs électriques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
2.4.2 Les actionneurs pneumatiques, hydrauliques . . . . . . . . . 15
2.5 Les pré-actionneurs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
2.5.1 Les contacteurs et les relais . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
2.5.2 Les distributeurs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19

3 Comparaison entre les machines conventionnelles et M.O.C.N 21

3.1 Historique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
3.2 Dénitions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
3.3 Domaines d'utilisation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
3.4 Pourquoi est-on amené à acheter une M.O.C.N . . . . . . . . . . . . . 24
3.4.1 La complexité des formes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
3.4.2 Précision . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
3.4.3 Fidélité de reproduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
3.4.4 Charge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
3.4.5 Flexibilité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
3.4.6 Un problème de coût . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
3.5 Aspects économiques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
3.6 Usinage conventionnel et usinage par commande numèrique . . . . . 26
TABLE DES MATIÈRES ii

3.6.1 MO  conventionnelle  : MO sans CN . . . . . . . . . . . . 26

3.6.2 MO à Commande Numérique : MOCN . . . . . . . . . . . . . 27
3.6.3 Exemple . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
3.7 Avantages et Inconvénients d'une MOCN . . . . . . . . . . . . . . . . 28
3.7.1 Avantages liés aux MOCN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
3.7.2 Inconvénients liés aux MOCN . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
3.8 Technologie des MOCN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
3.8.1 Structure et caractéristiques des MOCN . . . . . . . . . . . . 29
3.8.2 Caractéristiques principales des MOCN découlant de leur
structure : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29

4 Architecture d'une machine à commande numérique 30

4.1 Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
4.2 La partie commande . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
4.2.1 Les cartes d'axes : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
4.2.2 Le Directeur de Commande Numérique DCN . . . . . . . . . 32
4.3 Partie opérative . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
4.3.1 Les axes de déplacements . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
4.3.2 Le guidage : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
4.3.3 Le système d'entrainement : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
4.3.4 Les moteurs d'axe : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
4.3.5 Les codeurs de position : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
4.4 La broche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
4.5 Les porte-outils . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
4.6 Les retours d'information de vitesse . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
Table des gures

1.1 Partie commande et partie opérative d'un système automatisé . . . . 2

1.2 Les constituants d'une chaîne fonctionnelle . . . . . . . . . . . . . . . 3
1.3 Approche fonctionnelle d'un pré actionneur . . . . . . . . . . . . . . . 4
1.4 Approche fonctionnelle d'un transmetteur . . . . . . . . . . . . . . . 4
1.5 Approche fonctionnelle d'un eecteur . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
1.6 Approche fonctionnelle d'un capteur . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
1.7 Chaîne d'énergie et chaîne d'information . . . . . . . . . . . . . . . . 6

2.1 Approche globale d'un système automatisé de production . . . . . . . 8

2.2 Objectifs de l'automatisation de production . . . . . . . . . . . . . . 9
2.3 Analyse fonctionnelle d'un S.A.P . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
2.4 Détecteur de position mécanique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
2.5 Moteurs à courant alternatif . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
2.6 moteurs pas à pas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
2.7 Machine électrique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
2.8 Applications des vérins . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
2.9 Vérin simple eet (VSE) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
2.10 Vérin double eet avec amortisseur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
2.11 relais et contacteur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
2.12 Symbole d'un distributeur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19

3.1 1re machine à commande numérique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22

4.1 Constituants de la partie commande . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31

4.2 boucle d'asservissement d'un axe numérique . . . . . . . . . . . . . . 32
4.3 Axe de déplacement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
4.4 vis à billes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
4.5 Moteur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
4.6 Codeur rotatif . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
4.7 codeur linéaire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
4.8 système d'axe avec codeur linéaire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
4.9 broche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
4.10 génératrice tachymétrique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
Liste des tableaux
Chapitre 1
Structure d'un système automatisé

Sommaire
1.1 Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
1.2 Structure d'un système automatisé . . . . . . . . . . . . 2
1.2.1 Dénition . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
1.2.2 Partie Commande-PC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
1.2.3 Partie Opérative-PO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
1.2.4 Constituants des chaînes fonctionnelles . . . . . . . . . . 3
1.2.5 Chaîne d'énergie et chaîne d'information . . . . . . . . . 5
Structure d'un système automatisé 2

1.1 Introduction
1.2 Structure d'un système automatisé
1.2.1 Dénition
Un système automatisé est un ensemble de moyens techniques interconnectés à des
moyens de commande et de contrôle qui assure un fonctionnement reproductible
plus ou moins indépendant des interventions humaines.

Figure 1.1  Partie commande et partie opérative d'un système automatisé

1.2.2 Partie Commande-PC

La partie commande d'un système automatisé est un ensemble capable de reproduire
un modèle de fonctionnement exprimant le savoir-faire humain. Elle commande la
partie opérative pour obtenir les eets voulus, par l'émission d'ordres en fonction
d'informations disponibles, comptes rendus, consignes et du modèle construit. Elle
peut échanger des informations avec l'opérateur ou d'autres systèmes.
Les principales fonctions assurées par la partie commande sont :
• échanger des informations avec l'opérateur ;
• échanger des informations avec d'autres systèmes ;
• acquérir les données ;
• traiter les données ;
• commander la puissance.

1.2.3 Partie Opérative-PO

La partie opérative d'un système automatisé assure la transformation des matières
d'÷uvre permettant l'élaboration de la valeur ajoutée.
Les principales fonctions assurées par la partie opérative sont :
• distribuer l'énergie ;
• transformer l'énergie ;
• adapter l'énergie ;
• agir sur la matière d'÷uvre.
Structure d'un système automatisé 3

1.2.4 Constituants des chaînes fonctionnelles

La partie opérative d'un système automatisé peut être décrite en une ou plusieurs
chaînes fonctionnelles, ces dernières comportant une chaîne d'action et une chaîne
d'acquisition :

• une chaîne d'action est un ensemble organisé de composants dont le rôle est
de convertir un ordre émis par la partie commande en eet sur la matière
d'÷uvre ;

• une chaîne d'acquisition est un ensemble organisé de composants dont le rôle

est de prélever des grandeurs physiques sur la partie opérative ou sur l'environ-
nement et de les convertir en signaux interprétables par la partie commande.

Figure 1.2  Les constituants d'une chaîne fonctionnelle

2.4.a Actionneur
Un actionneur est un constituant qui transforme l'énergie disponible en énergie
mécanique. Les actionneurs les plus utilisés sont :

• les moteurs électriques, thermiques, pneumatiques ou hydrauliques ;

• les vérins électriques, pneumatiques ou hydrauliques.

Structure d'un système automatisé 4

Figure 1.3  Approche fonctionnelle d'un pré actionneur

2.4.b Transmetteur
Un transmetteur est un constituant dont le rôle est d'adapter l'énergie mécanique
pour la rendre utilisable par l'eecteur. Tous les dispositifs de transformation de
mouvements, tels des réducteurs, des variateurs,
des systèmes à bielle-manivelle par exemple, sont des transmetteurs.

Figure 1.4  Approche fonctionnelle d'un transmetteur

2.4.c Eecteur
Un eecteur est un constituant dont le rôle est d'agir sur la matière d'÷uvre an
de lui apporter sa valeur ajoutée.
Quelques exemples d'eecteurs :

• une pince de robot manipulateur ;

• un outil de fabrication ;
• un tapis roulant.

Figure 1.5  Approche fonctionnelle d'un eecteur

Structure d'un système automatisé 5

2.4.d Capteur
Un capteur est un élément qui transforme une grandeur physique quelconque en
une grandeur physique exploitable par la partie commande.

Figure 1.6  Approche fonctionnelle d'un capteur

On peut citer quelques exemples de capteurs de grandeurs mécaniques :

• les capteurs de position

• potentiomètre linéaires, rotatifs ;

• codeurs, codeurs incrémentaux ;

• règles magnétiques, cellules magnéto-résistives, magnétostrictives.

• les capteurs de vitesse

• tachymètre ; génératrice tachymétriques.

• les capteurs d'accélération ; accéléromètres

• les capteurs de force ; dynamomètre ;

• jauges de déformation ;

• cellules piezzo-électriques ; manomètre.

• les capteurs de débit ; débitmètres

1.2.5 Chaîne d'énergie et chaîne d'information

Après avoir identié et nommé les constituants d'une chaîne fonctionnelle, on peut
reprendre la gure 1.2 et la présenter en mettant en avant les fonctions génériques
assurées par les diérentes boîtes.
La gure 1.7 ainsi obtenue peut servir de grille fonctionnelle de référence pour l'ap-
proche d'un système automatisé.
Structure d'un système automatisé 6

Figure 1.7  Chaîne d'énergie et chaîne d'information

Chapitre 2
Technologie des systèmes automatisé
de production

Sommaire
2.1 Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
2.2 Objectifs de l'automatisation de production . . . . . . . 9
2.3 Analyse fonctionnelle d'un système automatisé de pro-
duction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
2.3.1 Les capteurs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
2.3.2 Analogique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
2.3.3 Numérique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
2.4 Les actionneurs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
2.4.1 Les actionneurs électriques . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
2.4.2 Les actionneurs pneumatiques, hydrauliques . . . . . . . 15
2.5 Les pré-actionneurs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
2.5.1 Les contacteurs et les relais . . . . . . . . . . . . . . . . 19
2.5.2 Les distributeurs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
Technologie des systèmes automatisé de production 8

2.1 Introduction
Un système de production a pour but d'apporter une VALEUR AJOUTEE à la
MATIERE d'OEUVRE. Il élabore des produits qui peuvent être :

• Soit des produits nis, directement commercialisés

• Soit des produits intermédiaires servant à la réalisation des produits nis.

Le système de production est également alimenté en énergies (électrique, pneuma-

tique, hydraulique).
Il génère des déchets divers : chutes de coupes, eaux sales.
Le fonctionnement du système de production nécessite diérentes interventions hu-
maines :

• Le personnel d'exploitation assure la surveillance, l'approvisionnement et par-

ticipe parfois au procédé de production.

• Le personnel de réglage, procède aux interventions nécessaires pour obtenir la

qualité recherchée ou pour démarrer une campagne de production.

• Le personnel de maintenance intervient lorsque le système de production se

trouve en défaillance et procède aux opérations de maintenance préventive.

Figure 2.1  Approche globale d'un système automatisé de production

Technologie des systèmes automatisé de production 9

2.2 Objectifs de l'automatisation de production

Les objectifs poursuivis par une automatisation peuvent être assez variés. On peut
retenir quelques-uns :

• La recherche de coûts plus bas, par réduction des frais de main-d'÷uvre, d'éco-
nomie de matière, d'économie d'énergie,. . .

• La suppression des travaux dangereux ou pénibles et l'amélioration des condi-

tions de travail.

• La réalisation d'opérations impossibles à contrôler manuellement.

La compétitivité d'un produit nal peut être dénie comme sa capacité à être bien
vendu. La compétitivité résulte essentiellement des résultats obtenus sur les facteurs
suivants : coût, qualité, innovation, disponibilité.
L'automatisation des équipements de production peut améliorer les coûts, la qualité
et même la disponibilité des produits. Il est cependant important de vérier que le
produit sur lequel s'applique cette automatisation soit optimisé et réponde toujours
aux besoins du marché. L'expérience montre qu'une automatisation conduit souvent
à remettre en cause le processus de fabrication et donc le produit.

Figure 2.2  Objectifs de l'automatisation de production

Technologie des systèmes automatisé de production 10

2.3 Analyse fonctionnelle d'un système automatisé

de production

Figure 2.3  Analyse fonctionnelle d'un S.A.P

2.3.1 Les capteurs

Le capteur fournit à la PC, des comptes rendus sur l'état du système.Il convertit les
informations physiques de la PO en grandeurs électriques exploitables par la PC. il
existe trois types de capteurs :

3.1.a Tout Ou Rien (TOR)

Ce sont les capteurs les plus répandus en automatisation courante : Capteur à
contacts mécaniques, détecteurs de proximité, détecteur à distance ..., Ils délivrent
un signal 0 ou 1 dit tout ou rien. On parle de détecteurs.

3.1.b Détecteurs de positions mécanique

Utilisations :
Détecteur de position, n de course,
Détection de présence d'objets solides

Avantages
• sécurité de fonctionnement élevée :

• abilité des contacts et man÷uvre positive d'ouverture

Technologie des systèmes automatisé de production 11

• bonne délité sur les points d'enclenchement (jusqu'à 0,01 mm)

• bonne aptitude à commuter les courants faibles combinée à une grande endu-
rance électrique

• tension d'emploi élevée

• mise en ÷uvre simple, fonctionnement visualisé, grande résistance aux am-

biances industrielles

Figure 2.4  Détecteur de position mécanique

3.1.c Détecteur de proximité inductif

Détecteur inductif Symbol Principe
basée sur la variation d'un champ magné-
tique à l'approche d'un objet conducteur
du courant électrique

Utilisation :
Ce type de capteur est réservée à la détection sans contact d'objets métalliques
L'objet est donc à proximité du capteur mais pas en contact contrairement à
un détecteur de position.
Technologie des systèmes automatisé de production 12

Avantages
• Pas de contact physique avec l'objet détecté.

• Pas d'usure ; possibilité de détecter des objets fragiles, fraîchement peints. . .

• Durée de vie indépendante du nombre de man÷uvres.

• Produit entièrement encapsulé dans la résine donc étanche.

• Très bonne tenue à l'environnement industriel : atmosphère polluante

3.1.d Détecteur de proximité capacitif

Détecteur capacitif Symbol Principe

basé sur la varia-

tion d'un champ
électrique à l'approche
d'un objet
quelconque.

Utilisation :
Détection à courte distance d'objets métalliques ou non.
Contrôle de niveau de liquide et de poudre dans trémies

Avantage
• Pas de contact physique avec l'objet détecté.

• Pas d'usure ; possibilité de détecter des objets fragiles, fraîchement peints. . .

• Détecteur statique, pas de pièces en mouvement.

• Durée de vie indépendante du nombre de man÷uvres.

• Produit entièrement encapsulé dans la résine donc étanche.

• Très bonne tenue à l'environnement industriel : atmosphère polluante

Technologie des systèmes automatisé de production 13

3.1.e Détecteur de proximité photoélectrique

Détecteur photoélectrique Symbol Principe

Les détecteurs
photoélectriques
se composent es-
sentiellement d'un
émetteur de lumière
associé à un
récepteur photosen-
sible.

2.3.2 Analogique
Les capteurs analogiques traduisent des valeurs de positions , de pressions, de tem-
pératures ... sous forme d'un signal (tension ou courant) évoluant continûment entre
deux valeurs limites.

2.3.3 Numérique
transmettent des valeurs numériques précisant des positions, des pressions,..., pou-
vant être lus sur 8, 16,32 bits :

 soit en parallèle sur plusieurs conducteurs

 soit en série sur un seul conducteur .

On parle de codeurs

2.4 Les actionneurs

Convertissent l'énergie qu'ils reçoivent des pré-actionneurs en une autre énergie uti-
lisée par les eecteurs. Ils peuvent être Pneumatiques, Hydrauliques ou Electriques.
Technologie des systèmes automatisé de production 14

2.4.1 Les actionneurs électriques

4.1.a Modèle fonctionnel :

4.1.b Le moteur à courant alternatif :

Il existe deux sortes de moteur à courant alternatif :
En premier nous avons les moteurs synchrones qui sont utilisés pour les TGV
aussi appelé alternateur quand il est utilisécomme générateur.(gure2.5) En deuxième
on trouve le moteur asynchrone qui ne possède aucune connexion entre le rotor et
le stator (cas rotor cage d'écureuil). ce moteur est essentiellement alimenter par des
systèmes de courant triphasés.(gure2.6)

(a) Moteur synchrone (b) Moteur asynchrone

Figure 2.5  Moteurs à courant alternatif

4.1.c Les moteurs pas à pas

Ce sont des machines électrique
Synchrone, ou le rotor est en aiment
permanant, Et le stator constitue par
des bobines commandés par un cou-
rant continu géré par un système élec-
tronique.

Figure 2.6  moteurs pas à pas

Technologie des systèmes automatisé de production 15

4.1.d Une machine électrique à courant continu

Elle est constituée d'un stator à base d'un ux de champ magnétique crée soit
par des enroulements bobinée soit par un aiment permanent, d'un rotor bobiné relié
à un collecteur rotatif inversant la polarité de chaque enroulement rotorique.

Figure 2.7  Machine électrique

2.4.2 Les actionneurs pneumatiques, hydrauliques

Un actionneur pneumatique ou hydraulique est un vérin qui permet de transformer
l'énergie pneumatique ou hydraulique en un travail mécanique. Un vérin pneuma-
tique est soumis à des pressions (d'air comprimé ou uide) qui permettent d'obtenir
des mouvements dans un sens puis dans l'autre. Les mouvements obtenus peuvent
être linéaires ou rotatifs.

4.2.a Modèle fonctionnel

Technologie des systèmes automatisé de production 16

4.2.b Applications

Figure 2.8  Applications des vérins

4.2.c Vérin simple eet (VSE)
L'ensemble tige-piston se déplace dans un seul sens sous l'action du uide sous pres-
sion. Le retour est eectué par un autre moyen : ressort, contre pression, charge. . .

Figure 2.9  Vérin simple eet (VSE)

Légende :
1. Flasque ou fond arrière (ou fond) 2. Flasque ou fond avant (nez)
3. Tube 4. joint de piston 5. Tige 6. Ressort de rappel 7. Entrée d'air 8. Piston 9.
Douille

4.2.d Vérin double eet (VDE)

L'ensemble tige + pison peut se déplacer dans les deux sens sous l'action du uide
sous pression. L'eort en poussant (tige sortante) est légèrement plus grand que
l'eort en tirant (entrée de tige) car la pression n'agit pas sur la partie de surface
du piston occupée par la tige.

â Ils permettent un réglage plus aisé de la vitesse de la tige par contrôle du débit
à l'échappement.

â Amortissement possible dans les deux sens

Technologie des systèmes automatisé de production 17

Ce sont les vérins les plus utilisés industriellement.

Figure 2.10  Vérin double eet avec amortisseur

Les vérins sans amortissement ont en n

de course un contact direct du piston
contre chaque asque. Ils sont indiqués
pour un travail avec une course entiè-
rement accomplie à vitesse lente. Pour
des vitesses plus élevées, des butées ex-
ternes équipées d'amortisseurs sont re-
quises. Elles doivent être positionnées
pour éviter un contact interne entre le
piston et les asques.
Les vérins avec amortisseurs possèdent
dans leur construction un système d'ab-
sorption des chocs. Les vérins de petit
alésage possèdent des amortisseurs non-
réglables sous forme de disques élastiques
xés sur les deux asques côté tige et côté
Fond.
Technologie des systèmes automatisé de production 18

Les autres vérins sont équipés d'amortis-

seurs réglables. Ceux-ci ralentissent pro-
gressivement la tige dans la dernière par-
tie de la course par contrôle de l'échappe-
ment de l'air.L'amortissement est indis-
pensable aux vitesses et cadences élevées
ou sous fortes charges.

Les vérins magnétiques possèdent un pis-

ton garni d'une bande magnétique sur son
pourtour et ont un tube en matière non
magnétique.Le champ magnétique peut
s'imaginer comme une plage circulaire en-
tourant le tube. Ce champ se déplace
avec le piston lorsque la tige accomplit
sa course aller et retour. En plaçant des
capteurs magnétiques sur la face exté-
rieure du tube, un à chaque extrémité par
exemple, ceux-ci détectent chaque n de
course complète de la tige.

vérin oscillant Le vérin oscillant à pi-

gnon/crémaillère est une réalisation spé-
ciale du vérin à double eet. Ici, la tige de
vérin est réalisée en tant que crémaillère
qui entraîne un pignon. De ce fait, le dé-
placement rectiligne de la tige de vérin
est transformé en un déplacement rotatif.
Les réalisations standards ont un angle de
rotation de 90◦ , 180◦ , 270◦ ou 360◦ . Sur
certains types de vérins oscillants, l'angle
de rotation peut être rectié à quelques
degrés près à l'aide d'une vis de réglage.
Technologie des systèmes automatisé de production 19

2.5 Les pré-actionneurs

Les pré-actionneurs se sont des dispositifs intermédiaires pour la commande des
actionneurs.

2.5.1 Les contacteurs et les relais

Le contacteur est un appareil électromécanique de commande mécanique de connexion,
capable d'établir, de supporter et d'interrompre des courants dans les conditions
normales du circuit, y compris les conditions de surcharges en services.

(a) relais
(b) contacteur

Figure 2.11  relais et contacteur

2.5.2 Les distributeurs

5.2.a Dénition
Pour chaque vérin, on associera un distributeur. La commande du distributeur peut
être pneumatique ou électrique. Les distributeurs sont constitués d'un corps conte-
nant plusieurs orices et d'un tiroir pouvant prendre plusieurs positions dont une
seule est active. Le symbole d'un distributeur se présente sous la forme suivante

Figure 2.12  Symbole d'un distributeur

Technologie des systèmes automatisé de production 20

5.2.b Mode de commande

symbole type de commande fonctionnement

pneumatique Elle est réalisée par de l'air comprimé

électrique Elle est réalisée par une bobine (principe

de l'électro-aimant)

manuelle Elle est réalisée par un tournevis

mécanique Elle est réalisée par un ressort

On peut associer plusieurs types de commande :
Chapitre 3
Comparaison entre les machines
conventionnelles et M.O.C.N

Sommaire
3.1 Historique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
3.2 Dénitions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
3.3 Domaines d'utilisation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
3.4 Pourquoi est-on amené à acheter une M.O.C.N . . . . . 24
3.4.1 La complexité des formes . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
3.4.2 Précision . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
3.4.3 Fidélité de reproduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
3.4.4 Charge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
3.4.5 Flexibilité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
3.4.6 Un problème de coût . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
3.5 Aspects économiques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
3.6 Usinage conventionnel et usinage par commande nu-
mèrique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
3.6.1 MO  conventionnelle  : MO sans CN . . . . . . . . . 26
3.6.2 MO à Commande Numérique : MOCN . . . . . . . . . . . 27
3.6.3 Exemple . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
3.7 Avantages et Inconvénients d'une MOCN . . . . . . . . . 28
3.7.1 Avantages liés aux MOCN . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
3.7.2 Inconvénients liés aux MOCN . . . . . . . . . . . . . . . 28
3.8 Technologie des MOCN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
3.8.1 Structure et caractéristiques des MOCN . . . . . . . . . . 29
3.8.2 Caractéristiques principales des MOCN découlant de leur
structure : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
Comparaison entre les machines conventionnelles et M.O.C.N 22

3.1 Historique
2000 ans avant Jésus Christ, la plus ancienne machine-outil jamais découverte est
un tour. A l'âge du bronze, les artisans se servaient de tours à arc. Plus tard, le tour
de potier sera découvert.
Vers l'an 1500, Léonard de Vinci propose des solutions basées sur du tournage à
mouvement continu. Son tour, comme beaucoup de ses inventions, est en avance sur
son époque.
Il faudra attendre le XIXème siècle pour que les bases de la mécanique moderne
poursuivent cette évolution et débouchent sur le tour automatique.
Une machine outil a pour but de réaliser physiquement les mouvements de coupe
nécessaires à l'obtention d'une surface par enlèvement de matière. Elle réalise le
mouvement de coupe et le mouvement d'avance de l'outil par rapport à la pièce.
De plus, elle doit permettre l'obtention de pièces en respectant les spécications
fonctionnelles.
Historiquement les premières machines ont donc été des tours pour la fabrication de
pièces de révolution. Les tours actuels sont toujours basés sur le même principe. A la
n des années 70, l'apparition des premières commandes numériques a révolutionné
le monde de la machine-outil. Les types de machines (tours - fraiseuses) n'ont pas
fondamentalement changé, mais les temps de reconguration de ces machines ont
été considérablement réduits par le remplacement des butées réglables (mécaniques
ou électo-mécaniques) par des butées logicielles. L'utilisation des commandes numé-
riques a également permis d'augmenter la complexité des formes réalisées grâce à la
combinaison de mouvements suivant plusieurs axes.
Ce terme désigne généralement des machines de fabrication par enlèvement de co-
peau telles que les fraiseuses, les tours, les machines à électroérosion, etc. Cependant,
les concepts de CN peuvent être appliqués, maintenant, sur un ensemble de machines
plus large telles que les machines de découpe (laser, plasma), les poinçonneuses, les
machines d'assemblage, les machines à souder, etc.

Figure 3.1  1re machine à commande numérique

Comparaison entre les machines conventionnelles et M.O.C.N 23

3.2 Dénitions
M.O.C.N. : machine-outil à commande numérique : Elle permet une exécu-
tion automatique du façonnage par enlèvement de matière (ou autres procé-
dés.)
Elle est composée de 2 parties principales (totalement) distinctes :

• La partie opérative ; une machine-outil

• La partie commande ; Un directeur de commande numérique (le contrô-
leur)

Centre d'usinage (CU) : Machine-outil à commande numérique équipée d'un chan-

geur d'outil. On distingue les centres de tournage et les centres de fraisage
(voire les centres de perçage). Souvent, par abus de langage, on appelle centre
d'usinage, les centres de fraisage.

Cellule exible d'usinage : centre d'usinage équipé d'un système automatique

de chargement et déchargement de pièces.

3.3 Domaines d'utilisation

Les MOCN sont employées dans de nombreux secteurs industriels :

â Métallurgie

â Bois

â Textile

La CN est aussi associée à de nouvelles technologies de façonnage :

â Découpe au jet d'eau

â Electroérosion (sink et à l)

â Usinage laser

â Les principaux procédés de fabrication concernés :

â Perçage, taraudage, Tournage, alésage

â Fraisage, Rectication

â Oxycoupage, soudure en continu, par points

â Poinçonnage, cisaillage, Etc...

Comparaison entre les machines conventionnelles et M.O.C.N 24

3.4 Pourquoi est-on amené à acheter une M.O.C.N

La machine traditionnelle, conduite par un ouvrier professionnel, reste la machine
pouvant convenir à l'usinage de pièces simples en travail unitaire ou de petite série.
Alors, pourquoi est-on amené à acheter une machine outil à commande numérique ?
Diverses raisons peuvent vous y pousser :

• La complexité des formes des pièces,

• La précision,

• La délité de reproduction,

• La charge de travail,

• La exibilité,

• Un problème de coût.

3.4.1 La complexité des formes

Certaines pièces ont des formes trop complexes pour une machine conventionnelle,
l'usinage d'un grand rayon sur un tour ou encore un grand nombre d'opérations
pour le fraisage d'une pièce. Ces usinages sont à envisager sur la machine outil à
commande numérique,
surtout si ce sont des petites séries renouvelables. On peut alors utiliser des outils
simples, sans outillages particuliers supplémentaires.
Les MOCN conviennent aussi très bien pour l'usinage en série. Elles permettent de
regrouper plusieurs opérations sans démontage de pièce.

3.4.2 Précision
Une MOCN est plus rigide qu'une machine conventionnelle. Avec les vis à bille, on
usine dans n'importe quel sens car il n'y a pas de rattrapage de jeu à faire. Sur
une machine conventionnelle, on ne peut faire de la précision que si l'opérateur est
qualié et connaît bien
sa machine.

3.4.3 Fidélité de reproduction

Sur la machine outil à commande numérique, le cycle de travail se reproduit dans les
mêmes conditions pour chaque pièce. La mémorisation des programmes d'usinage
sur disquettes ou directement sur PC s'il existe un réseau d'atelier, assure la bonne
répétition des fabrications.

3.4.4 Charge
On peut investir dans une MOCN lorsque la société, avec les moyens conventionnels,
n'arrive plus à fabriquer les pièces dans les délais.
Comparaison entre les machines conventionnelles et M.O.C.N 25

3.4.5 Flexibilité
Une nouvelle série peut être rapidement mise en route. Par exemple, sur un centre
d'usinage à 2 palettes, il y a possibilité de mettre 2 opérations diérentes.

3.4.6 Un problème de coût

On pensera à une commande numérique lorsque les devis faits pour de nouvelles
pièces sont souvent supérieurs aux devis des concurrents. Quelques exemples d'inci-
dences de la MOCN sur les coûts

4.6.a Au niveau de la machine

L'usinage sur une machine conventionnelle nécessite plus d'opérations ; il y a plus
d'interventions humaines, l'attention permanente de l'opérateur est nécessaire. Les
temps de coupe sur MOCN sont inférieurs au temps de coupe sur machine conven-
tionnelle
(rigidité), mais les prix sont plus élevés.

4.6.b Au niveau atelier

Il y a moins de préparation sur la pièce elle-même (disparition presque totale du
traçage). On peut supprimer certains outillages spéciques et utiliser des outils stan-
dards. La manutention de pièces sera réduite. Le contrôle ne se fait pas pièce par
pièce. De plus, la machine peut fonctionner seule.

3.5 Aspects économiques

Règle de base :
L'usinage coûte cher, il faut le réduire au maximum ! (optimisation des bruts)
Études sommaires des coûts de production en usinage
C /
total piece =C usinage +C reglage /N lot + Methodes / P total

C /
total piece : Coût de production d'une pièce
C usinage : Coût de l'usinage d'une pièce
C reglage : Coût des réglages pour un lot de production
C methodes : Coût de la programmation de la pièce
P total : Nombre total de pièces à produire
N lot : Nombre de pièces par lot de production
Comparaison entre les machines conventionnelles et M.O.C.N 26

Comparaison avec usinage sur machine conventionnelle

Coûts MOCN MO Commentaires
Machine Ø Ú Coût horaire MOCN supérieur
de 50% à 300%
Usinage

Matière Ö Ö
Outil Ø Ú Généralement meilleur outil sur
MOCN
Montage démontage Ö Ö
pièce
Contrôle Ú Ø Par échantillonnage en MOCN
Autres Ö Ö
Préparation machine Ú Ø Presque rien ou par programme
Réglage

sur MOCN
Réglage outil Ö Ö Peut-être plus simple en MOCN
Contrôle et ajuste- Ú Ø Ajustement numérique sur
ment MOCN
Analyse du dessin Ö Ö
Ö Ö
Méthodes

Gamme d'usinage
Outils et paramètres Ö Ö
de coupe
Dénition des trajec- Ø ©
toires
Rédaction du pro- Ø ©
gramme
Test et vérication Ø ©

3.6 Usinage conventionnel et usinage par commande

numèrique
3.6.1 MO  conventionnelle  : MO sans CN
Position :

 mouvements parallèles aux glissières avec positionnements approchés en

automatique sur des butées réglées et contrôles manuels des positionnements
(manivelle, vernier ou règle digitale) la qualité dépend des compétences
de l'opérateur
 mouvements combinés contrôlés par des systèmes mécaniques (came-tige,
copiage..) la exibilité n'existe pas
Comparaison entre les machines conventionnelles et M.O.C.N 27

Vitesse :

 boîte de vitesses étagées

 choix de vitesses limité
 vitesse aectée pour une opération la exibilité n'existe pas

3.6.2 MO à Commande Numérique : MOCN

Position et Vitesse

 mouvements contrôlés automatiquement

en vitesse et en position

Variateur de vitesse → choix continu de vi-

tesse : Flexibilité

3.6.3 Exemple
CROIX DE MALTE dont l'ébauche ex- Fraisage conventionnel
térieure est tournée au diamètre 300 mm

1. fraisage des 6 rainures en cote

outil, pièce centrée sur pla-
teau diviseur (1 montage)

Fraisage par Commande Numérique

 fraisage complet de la pièce en contour-
nage, pièce xée sur table de la frai- 2. fraisage des 6 dégagements R75,
seuse (1 seul montage) pièce excentrée sur plateau diviseur
(6 montages)
Comparaison entre les machines conventionnelles et M.O.C.N 28

3.7 Avantages et Inconvénients d'une MOCN

3.7.1 Avantages liés aux MOCN

• Permet la réalisation d'usinages impossibles sur les machines conventionnelles

 Surfaces complexes (gauches)

 Très grand nombre d'opérations
 Réduction des montages nécessaires

• Favorise les très petites séries et les pièces unitaires

 Prototypes
 Pièces en cours de conception ou modiées fréquemment
 Production à la demande ou juste à temps (réduction de la taille des lots)

• Précision

 Machines de meilleure qualité en général

 Élimination du démontage de la pièce (one-Chuck processing)

• Fidélité de reproduction

 Répétabilité (pas d'opérateur humain dans la chaîne de pilotage)

3.7.2 Inconvénients liés aux MOCN

• Investissement initial plus important

• Rentabilité pas immédiate (comme dans l'introduction de toute nouvelle tech-

nologie)

• Requiert un personnel qualié (programmeur, régleur et opérateur)

• Cédule de maintenance préventive plus rigoureuse et qui nécessite souvent

l'aide d'entreprises spécialisées

• Outillage couteux

• Équipement annexe : ordinateur, logiciel, banc de réglage des outils, changeur

d'outils

• Changement dans les méthodes de préparation et de fabrication

• Réticence du personnel au changement

Comparaison entre les machines conventionnelles et M.O.C.N 29

3.8 Technologie des MOCN

3.8.1 Structure et caractéristiques des MOCN
• Les fonctions remplies sont les mêmes que pour une machine conventionnelle :

 Positionner et maintenir la pièce

 Positionner et maintenir l'outil
 Assurer un mouvement relatif entre la pièce et l'outil

• La qualité mécanique générale de ces machines est de beaucoup supérieure aux

MO conventionnelles :

 Motorisation plus puissante

 Chaîne cinématique plus simple et plus robuste à variation continue ca-
pable d'encaisser des accélérations et décélérations importantes
 Commande des chariots par vis à bille avec système automatique de rat-
trapage du jeu

• Glissière sans frottement, utilisation de glissières à galets, à billes, hydrosta-

tiques, aérostatiques, les garnitures sont rapportées

• Bâtis largement dimensionnés, très rigides avec un excellent amortissement

3.8.2 Caractéristiques principales des MOCN découlant de

leur structure :
• Puissance et vitesse élevées

• Robuste et bonne résistance à l'usure

• Déplacement rapide, précis, sans saccade, accélération et décélération très éle-

vées

• Spécications métrologiques très serrées

• Frottement et jeu très faibles

• Peu de vibration

• Faible échauement
Chapitre 4
Architecture d'une machine à
commande numérique

Sommaire
4.1 Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
4.2 La partie commande . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
4.2.1 Les cartes d'axes : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
4.2.2 Le Directeur de Commande Numérique DCN . . . . . . 32
4.3 Partie opérative . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
4.3.1 Les axes de déplacements . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
4.3.2 Le guidage : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
4.3.3 Le système d'entrainement : . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
4.3.4 Les moteurs d'axe : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
4.3.5 Les codeurs de position : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
4.4 La broche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
4.5 Les porte-outils . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
4.6 Les retours d'information de vitesse . . . . . . . . . . . . 39
Architecture d'une machine à commande numérique 31

4.1 Introduction
Une Machine-outil à Commande Numérique (M.O.C.N.) est une machine d'usinage
à cycle automatique programmable.
Le terme "commande numérique" est générique et a été retenue parce que la machine
est commandée par des "consignes" numériques fournies par un calculateur. En
d'autres termes, on peut dire que les organes mobiles de la machine sont motorisés
et qu'un automatisme assure la commande et dans la plupart des cas le contrôle de
la position et/ou de la vitesse.
Ce type de machine se compose ainsi de deux parties complémentaires :
- la partie opérative (c'est la machine-outil : elle agit directement sur le produit à
réaliser) ;
- la partie commande (c'est la commande numérique : elle permet d'élaborer des
ordres en fonction des consignes et des comptes-rendus).
Ainsi la M.O.C.N. commande et contrôle ses mouvements, mesure ses déplacements
avec une précision constante. En supposant une bonne mise en ÷uvre du processus,
la qualité devient constante et dépend principalement de la précision de la machine
et du degré de sophistication des automatismes. Un exemple de non-qualité serait
une mauvaise surveillance (pannes ou bris d'outils) ou le non-contrôle de l'usure des
outils.

4.2 La partie commande

La partie commande permet de piloter la partie opérative. Elle est composée d'un
calculateur (CNC) et d'éléments électroniques capables de piloter les moteurs : les
cartes d'axes.

Figure 4.1  Constituants de la partie commande

Architecture d'une machine à commande numérique 32

4.2.1 Les cartes d'axes :

Les cartes d'axes sont les éléments de bases d'un axe de déplacement. En fonction
de l'ordre du calculateur, la carte autorise l'alimentation du moteur. L'alimentation
va varier en fonction de la consigne (vitesse programmée, distance de déplacement)
et de la position de l'axe.

4.2.2 Le Directeur de Commande Numérique DCN

Le Directeur de Commande Numérique est une machine informatique (automate
programmable) assurant principalement deux fonctions :

â l'entrée des informations

 Entrée du programme : manuelle au clavier ou par disquette, par liaison câblée

avec ordinateur externe
 analyse du programme : lecture, interprétation, contrôle syntaxe

â les fonctions de commande

• Élaboration des valeurs de consigne (ordres) de 2 types :

 Informations numériques (déplacement, vitesse d'avance..)

 Informations « tout ou rien » : automatismes divers (arrosage,rotation
broche..)

A partir d'un programme préalablement établi, le DCN fournit des ordres (tension
électrique, suite d'impulsions...) aux commandes des moteurs d'axes et de broche.

Figure 4.2  boucle d'asservissement d'un axe numérique

Cet asservissement se retrouve dans toutes les commandes numériques actuelles.
Architecture d'une machine à commande numérique 33

Certaines versions de DCN ont été développées de manières à ce que l'opérateur

puisse facilement programmer. Avec le développement des logiciels de CFAO, ce
type de programmation dit intuitif a perdu beaucoup de son intérêt.

4.3 Partie opérative

La partie opérative comporte :

â Les axes de déplacements,

â Le système porte pièce (la broche)

â Le système porte outil.

4.3.1 Les axes de déplacements

3.1.a Dénitions
Demi-axe numérique : axe de déplacement pour lequel un ensemble ni de
positions peut être atteint - OU - axe de déplacement asservi en position ou
en vitesse.

Axe numérique : axe de déplacement pour lequel une innité de positions peut
être atteinte à la résolution de positionnement près - OU - axe de déplacement
asservi en position et en vitesse.

3.1.b Constitutions d'un axe de déplacement :

Les axes de déplacement mettent en mouvement les parties mobiles des machines
avec de fortes accélérations. Les axes sont constitués d'un guidage, d'un système
d'entraînement, d'une motorisation et d'un système de mesure. Pour éliminer le
jeu entre les parties mobiles et les parties xes, on introduit des éléments roulants
(billes ou rouleaux) aux interfaces. On supprime ainsi le frottement.

Figure 4.3  Axe de déplacement

Architecture d'une machine à commande numérique 34

4.3.2 Le guidage :
Le guidage positionne précisément des solides. Il est assuré par des glissières, qui
sont de plus en plus réalisées au moyen de rouleaux précontraints, an de limiter les
frottements, et de supporter des charges plus élevées.

4.3.3 Le système d'entrainement :

La transmission du mouvement se fait encore beaucoup au moyen de vis à billes
précontraintes. On assiste à l'arrivée de moteurs dit linéaires, qui éliminent les jeux
et les frottements de l'entraînement.

Figure 4.4  vis à billes

4.3.4 Les moteurs d'axe :

Trois sortes de moteurs sont utilisés pour le déplacement d'axes CNC :

• Moteur pas à pas

• Moteur à courant continu

• Moteur à courant alternatif (incluant moteurs synchrone et asynchrone)

Les moteurs pas à pas ne sont plus utilisés de nos jours pour les mouvements d'axes
CNC. Leur faible dynamisme et faible couple ne permettent plus de répondre aux
conditions actuelles des machines-outils.
Les moteurs à courant continu deviennent également obsolète de part la conception
mécanique peu able. En eet, une maintenance est nécessaire sur les éléments à
contact (collecteurs ou balais).
De plus, leur fréquence de rotation se limite aux environ de 4'000 tr × min −1 . Les
moteurs d'actualité sont donc les moteurs à courant alternatif. Ils sont plus
coûteux, mais ne nécessite quasiment aucun entretien. De plus, leur couple est très
grand et ils peuvent atteindre des vitesses de rotation de l'ordre de 10'000 tr.min
−1
.
Les moteurs synchrones sont encore beaucoup utilisés. Ils permettent un déplace-
ment précis mais sont sujet à une plus grande limitation de couple que les moteurs
Architecture d'une machine à commande numérique 35

asynchrone. Ces derniers par contre, nécessitent un système d'asservissement ecace

pour combler le glissement entre rotor et stator.

Figure 4.5  Moteur

4.3.5 Les codeurs de position :

Ils ont pour fonction de renvoyer la position d'un axe d'une machine CN en valeur
absolue ou relative. Cette information permettra à la CN de corriger sa consigne
jusqu'à ce que la position demandée soit atteinte.
Ils font donc partie d'une boucle fermée de régulation appelée « boucle de posi-
tionnement ».
Au niveau de leur forme, deux types de codeurs sont utilisés. Il s'agit des codeurs
rotatifs et des codeurs linéaires. Du point de vue fonctionnement, ce sont principa-
lement des codeurs optiques qui sont mis en place.

3.5.a Codeur rotatif

Le codeur rotatif se présente selon la gure 4.4 ci-dessous. Son fonctionne-
ment est le suivant : Un faisceau lumineux est émis en direction du disque équipé
d'éléments photovoltaïque à travers un réticule de balayage. La lumière est ainsi
dirigée de manière contrôlée sur les éléments photoélectriques du disque. De part
sa rotation, ce dernier va recevoir une quantité de lumière d'abord croisante, pour
atteindre un maximum et ensuite diminuer. On obtiendra alors pour chaque cellule
photovoltaïque, une tension de forme sinusoïdale. Cette dernière sera ensuite dé-
composée électroniquement an de générer des signaux proportionnels à la valeur
de la sinusoïde en fonction du temps.
Architecture d'une machine à commande numérique 36

Figure 4.6  Codeur rotatif

3.5.b Codeur linéaire

Le codeur linéaire se présente sous la forme d'une règle. Son principe de fonctionne-
ment est généralement optique, soit le même que celui du codeur rotatif. Les gures
8, 9 et 10 renseignent sur l'aspect extérieur et intérieur d'un tel codeur.

(a) règle linéaire ouverte

(b) règle linéaire graduée

(c) Principe de fonctionnement

Figure 4.7  codeur linéaire

Architecture d'une machine à commande numérique 37

Les codeurs rotatifs ont l'avantage d'être moins coûteux que les codeurs linéaires.
Par contre, ces derniers conférèrent une précision supérieure. Étant généralement
xés directement sur la coulisse, ils ne sont pas perturbés par le jeu, la dilatation
ou les défauts des éléments d'entraînement.Les capteurs rotatifs sont le plus souvent
xés sur la vis d'axe ou directement sur le moteur d'axe. La gure 4.6 ci-dessous,
représente un système d'axe avec l'utilisation d'un codeur linéaire (règle de posi-
tionnement).

Figure 4.8  système d'axe avec codeur linéaire

4.4 La broche
La broche crée le mouvement de coupe nécessaire à l'usinage. Elle assure donc la
mise en rotation de la pièce ou de l'outil. Ces deux cas posent des contraintes fonc-
tionnelles diérentes.
Cinématiquement, la broche est en liaison pivot avec le bâti ou un chariot. Dyna-
miquement, elle doit être très rigide, et stable thermiquement de façon à garantir la
position relative de l'outil par rapport à la pièce durant l'usinage.
L'augmentation des vitesses de coupe impose une augmentation des fréquences de
rotation et des couples admissibles au niveau des broches. En fraisage, on cherche
actuellement à ce que le couple fréquence de rotation - puissance atteigne (50 000
tr.min
−1
- 50 kW). Industriellement, on utilise des broches atteignant (25 000 tr.mn-
1 - 30 kW). A ces fréquences de rotation, les eets dynamiques sont importants et
l'équilibrage des parties tournantes est vital.
Les hautes fréquences de rotation imposent des modications technologiques. La
liaison pivot est, le plus souvent assurée par des roulements à billes (85 % du marché
1996). Les roulements métalliques ont tendance à laisser la place aux roulements dits
hybrides, dont les billes sont en céramique.
D'autres technologies sont mises en ÷uvre, comme les paliers à air (8 %), les paliers
hydrostatiques et hydrodynamiques (5 %), et les paliers magnétiques (2 %).
Architecture d'une machine à commande numérique 38

Figure 4.9  broche

4.5 Les porte-outils

Les porte-outils ont pour fonction d'assurer la liaison entre l'outil et la machine.
Suivant le mode d'usinage, ils supportent des sollicitations dynamiques diérentes.
Dans le cadre du tournage, le porte-outil doit essentiellement supporter un eort de
coupe important, les surfaces d'appui doivent être étendues.
Dans le cadre du fraisage, les porte-outils assurent la liaison au moyen d'un cône
normalisé.
L'augmentation des fréquences de rotation impose des contraintes dynamiques plus
importantes. A grande vitesse, le contact entre les parties male et femelle de la
liaison n'est plus assuré. Pour y remédier on assure un eort de tirage important sur
le cône, ce qui a tendance à modier la position de l'extrémité de l'outil. Enn de
nouveaux attachements sont normalisé en Allemagne, ce sont des attachements du
type cône-face, dénommé HSK. Le cône male est creux, ce qui permet une meilleure
déformation par l'eet centrifuge. De plus l'appui plan est prépondérant et autorise
des eorts de serrage plus importants. Au dessus de 30 000 tr.mn-1, il est nécessaire
d'équilibrer les parties tournantes, et d'ajuster parfaitement les outils dans les porte-
outils. On utilise des systèmes d'emmanchement par chauage du porte-outil.
Architecture d'une machine à commande numérique 39

4.6 Les retours d'information de vitesse

Leur rôle est de retourner une information de vitesse après de l'amplicateur moteur
 variateur et/ou de la commande numérique. Ce traitement peut être fait au niveau
du groupe d'amplication (déportation d'une puissance de calcul sur le composant)
ou au niveau de la commande numérique.
On trouve deux éléments capables de retourner une information de vitesse :

â La génératrice tachymétrique

â Le resolver

La génératrice tachymétrique fournit une tension en fonction de sa vitesse de rota-

tion. Il s'agit d'une sorte de génératrice courant continue. Elle n'est plus beaucoup
utilisée de nos jours.
Le resolver quant à lui est largement utilisé. Son principe de fonctionnement est de
générer un certain nombre d'impulsions par révolution moteur. La vitesse peut ainsi
être déterminée. Il est parfois utilisé pour des contrôles de position ; cependant, le
nombre limité d'impulsions par tour ne permet pas un positionnement précis.
Ces éléments sont partie intégrante du moteur.

Figure 4.10  génératrice tachymétrique