Chapitre I Généralité sur les fours rotatifs
3 Types de ciment :
Le ciment est accessible en deux catégories : le ciment Gris et le ciment Blanc. Il est classé en
cinq grandes familles et 27 variantes principales
3.1 Le ciment Portland :
Il contient au moins 95% de clinker et 5% de constituants secondaires.
3.2 Le ciment Portland composé :
Il contient au moins 65% de clinker er 35% d’autres constituants : crasses, fumée de silice,
pouzzolane, cendres volantes, calcaires, constituants secondaires.
3.3 Le ciment de haut fourneau :
2 types :
contient entre 36 et 80 % de laitier et 20 à 64% de clinker.
contient au moins 81 % de laitier et 5 à 19 % de clinker.
3.4 Le ciment pouzzolanique :
Il contient 45 à 89% de clinker et 11 à 55% pouzzolanes.
3.5 Le ciment composé :
Il contient 20 à 64% de clinker, 18 à 49% de laitier et 18 à 49 de cendres volantes ou de
pouzzolanes. [6]
4 Description du Four Rotatif :
Un four rotatif est constitué d'une enveloppe cylindrique à revêtement réfractaire montée de
manière légèrement inclinée par rapport au plan horizontal. Le four est mis en rotation à très
faible vitesse autour de son axe longitudinal et la charge brute comprenant du clinker hydraté
sous forme de gâteau humide est introduite à joint amont du cylindre et un mélange de gaz de
combustion chauds à 1000 m3/h s’écoule par joint avale [7]
Dans la conception des fours, il y a quatre aspects importants à considérer d'un point de vue
de technologie de processus, à savoir le transfert thermique, l’écoulement des matériaux
solides granulaires à travers le four, le transfert de masse gaz-solide et les réactions. Le
transfert thermique est le plus important parmi ces aspects, parce que dans beaucoup de cas,
c'est le transfert thermique qui limite la performance du four rotatif.
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Chapitre I Généralité sur les fours rotatifs
Figure I.4 : Four rotatif de cimenterie 1
Le four rotatif est le composant principal de la ligne de production de ciment. Les fours
rotatifs sont largement utilisés dans l'industrie, de la calcination du calcaire à la fabrication du
ciment en passant par la calcination du coke de pétrole, etc. La longueur du four rotatif est
environ de 100 m et de 4 à 7 m de diamètre qui pèse plus de 300 tonnes, figure (I.5). Le four
rotatif est constitué d'un tube fabriqué à partir de plaques d'acier et revêtu de briques
réfractaires. Le tube est légèrement incliné (3 %) et tourne lentement sur son axe à une vitesse
comprise entre 3.9 tour/min. La farine crue est introduite à joint amont et la rotation du four le
fait descendre progressivement vers le bas. Le matériau à descendre progressivement vers le
joint avale du four, le combustible sous forme de gaz est insufflé par le "tuyau du brûleur",
produisant une grande flamme concentrique dans la partie inférieure du tube du four. Lorsque
le matériau se déplace sous la flamme, il atteint sa température maximale, avant de tomber du
tube du four dans le refroidisseur. L'air est d'abord aspiré dans le refroidisseur, puis dans le
four pour la combustion du carburant. Dans le refroidisseur, le clinker qui se refroidit
réchauffe l'air, de sorte qu'il peut atteindre 400 à 800 °C de telle manière l’air extrait de
refroidisseur est utilisé dans le four, provoquant ainsi une combustion intense et rapide du
carburant. Les dimensions et paramètres du four sont les suivants :
Dimensions ∅ 5 x 80 m, angle 3 %, points d'appui 3, capacités de production
Q = 3.125 t/jour, entraînement principal P = 500 KW, n = 750 rot/ min,
Deuxième entraînement P = 500 KW, n = 750 rot/ min. [8]
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Chapitre I Généralité sur les fours rotatifs
Figure I.5 : Four rotatif de cimenterie.
Des problèmes tels qu'une faible efficacité thermique et une qualité de produit médiocre ont
affecté l'exploitation des fours rotatifs. Pourtant, ces machines ont résisté et ont été
continuellement améliorées (efficacité énergétique, automatisation) depuis plus d'un siècle.
L'accent étant mis de plus en plus sur la réduction des émissions de gaz à effet de serre,
l'utilisation continue ou accrue des fours rotatifs ne peut se faire qu'en réduisant la
consommation d'énergie thermique et électrique utilisée dans ces procédés. Un calcinateur ou
un sécheur permet d'obtenir un séchage rapide grâce à l'important coefficient de transfert de
chaleur obtenu par la circulation d'un grand volume d'air. L'inconvénient est l'augmentation de
l'énergie électrique nécessaire pour faire circuler ce grand volume d'air. Les fours rotatifs, en
revanche, présentent des coefficients de transfert de chaleur médiocres, d'où une demande
d'énergie thermique plus élevée, en raison de la nécessité d'utiliser des dispositifs plus grands
et donc d'augmenter les possibilités de perte de chaleur.
Dans la plupart des opérations des fours rotatifs, les réactions chimiques dans le lit nécessitent
une température élevée, les fours à ciment nécessitent des températures d'environ 1500 °C.
L'énergie nécessaire à l'augmentation de la température et aux réactions endothermiques
provient de la combustion de divers combustibles tels que le gaz naturel, le charbon et d'autres
combustibles. [9]
Les fours rotatifs des cimenteries permettent la cuisson des matériaux de base pour
l’obtention de clinker. Le four est un long cylindre incliné en rotation permettant le
déplacement du
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Chapitre I Généralité sur les fours rotatifs
matériau. Un bruleur chauffe le matériau, et les gaz chauds circulent dans le sens contraire du
déplacement du matériau.
La virole du four rotatif se compose de plusieurs tronçons de tailles différentes assemblés par
soudage et revêtus de briques réfractaires. Chaque tronçon du four a une épaisseur spécifique
et les matériaux sont choisis pour résister aux contraintes dues aux charges mécaniques et
thermiques appliquées. La température de service à l’intérieur du four dépasse les 1450 °C.
5 Les éléments intérieurs principaux du four rotatif :
5.1 Briques réfractaires :
La production de clinker de ciment dans des fours rotatifs à sec est l'étape centrale de
traitement à haute température de la production de ciment. Le brique réfractaire des fours
rotatifs joue un rôle essentiel pour assurer l'isolation thermique et la sécurité.
En commençant par l'entrée du four rotatif, le brique réfractaire peut être divisé en cinq parties
: 1-zone d’entré du matières , 2- zone de préchauffage, 3- zone de calcination, 4- zone de
cuisson (comprenant la zone de transition supérieure, la zone de combustion, la zone de
transition inférieure) et 5- la zone de décharge, comme le montre la figure (I.7).
Le brique dans la zone de transition supérieure doit résister à une corrosion par le clinker et
les sels alcalins à haute température, mais le brique n'est pas encore protégé par une couche de
Croutage. La zone de transition supérieure est donc la partie la plus vulnérable du brique
réfractaire. Pour résister à ces conditions difficiles, les briques à spinelle d'aluminate de
magnésium et de périclase sont généralement utilisées dans la zone de transition supérieure,
car ils présentent d'excellentes propriétés thermomécaniques (résistance mécanique et
résistance aux chocs thermique) et généralement une bonne résistance à la corrosion. Pour
augmenter la durée de vie de ces réfractaires et d'améliorer l'efficacité de fonctionnement des
fours rotatifs à ciment, il est très important de comprendre les mécanismes de dégradation de
ces réfractaires. [10]
4
Chapitre I Généralité sur les fours rotatifs
Figure I.6 : Illustration schématique d’un four de cimenterie [10]
- Le brique sert à isoler et à protéger la virole du four des hautes températures à l'intérieur et
sans brique cet température cause la destruction et fusion de l’acier au carbone de la virole
- Protégé la virole du four contre l'abrasion, le clinker est une matière très abrasive et sans
brique la virole serait endommagée par l'abrasion.
- Pour minimiser les pertes de chaleur à travers la virole du four : Une partie de la chaleur
fournie est perdues sous forme de radiation à travers la virole en acier.
- Les réfractaires réduisent les pertes de chaleur en raison de leur faible conductivité
thermique. [11]
Figures I.7 : Briquetage dans un four rotatif de cimenterie.
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Chapitre I Généralité sur les fours rotatifs
5.2 Bruleur de four rotatif :
Le brûleur est l'une des pièces les plus importantes d'un four rotatif. Car il détermine le champ
d'écoulement de l'air, la distribution de la température, la consommation d'énergie, et même la
durée de vie du four. À la fin des années 1980, les brûleurs à haut rendement ont été
développés, avec lesquels la longueur et la forme de la flamme peuvent être réglées de façon
flexible et le rapport est augmenté entre l'air secondaire à haute température et l'air primaire a
base température. En outre, ils peuvent également fournir une poussée suffisante pour
permettre l'utilisation d’un combustible. [12]
Le but d'un brûleur est de mélanger l'air et le combustible (gaz naturel) dans le four. Le
mélange intensif du combustible et de l'air permet une combustion rapide et complète. Le
brûleur contrôle la flamme : pour une bonne dispersion de la chaleur dans la zone de cuisson
et pour ne produit aucun contact entre flamme et le brique et la virole.
Le brûleur doit être capable de réaliser la combustion de gaz naturel, de charbon, de gasoil ou
n’importe quel mélange de ce dernier, il doit assurer encore une combustion complète, à excès
d’air bas et à formation minimum d’oxyde de carbone (CO) et d’oxyde de nitrogène (NOX). Il
doit produire une flamme courte, étroite et fortement radiante, ces critères représentent les
conditions adéquates pour un bon transfert thermique de la flamme aux matériaux en
écoulement de la zone de cuisson (clinkérisation) du four. [13]
Les conditions requises pour avoir une bonne flamme sont :
1. Le brûleur doit être capable de brûler le combustible avec un faible excès d'air et avec une
production minimale de monoxyde de carbone, d'oxydes d'azote et de recyclage volatil
comme le SO2, etc.
2. Le brûleur doit être capable de produire une flamme courte, étroite et fortement rayonnante,
ce qui est nécessaire pour un bon transfert de chaleur de la flamme au matériau dans la zone
de frittage du four.
3. La formation de la flamme doit être propice à la formation d'un brique dense et stable dans
la zone de combustion du four.
4. Il doit utiliser un peu d’air primaire sans pour autant compromettre la stabilité de
Fonctionnement normal ou surcharge du four. L’air primaire est habituellement exprimé
en pourcentage d’air de combustion stœchiométrique requis pour brûler la quantité du
Combustible mise en feu par le brûleur. [14]
6
Chapitre I Généralité sur les fours rotatifs
Figures I.8 : Bruleur de four rotatif.
5.3 Croutage :
La protection de l'épaisseur du Brique dans la zone de combustion d'un four à ciment rotatif
pendant le fonctionnement est important du point de vue de la productivité du four. Le
croutage est une masse de clinker ou de particules de poussière qui adhère à la face chaude
des briques posées dans le four, après être passée de l'état liquide ou semi-liquide à l'état
solide. [15]
Figure I.9 : différentes zones du four rotatif.
Les particules de clinker solidifiées adhèrent d'abord à la surface de brique et continuent de
s'accumuler tant que la température de surface du revêtement est inférieure à la température de
solidification des particules. La formation du croutage cesse lorsque la surface atteint cette
température de solidification. Il est communément admis que la performance des briques dans
la zone de combustion et les zones de transition du four rotatif est significativement affectée
par la formation de croutage et sa capacité à adhérer aux briques. L'adhérence du croutage est
un paramètre clé pour augmenter le rendement du four. La stabilité du croutage est nécessaire
pour minimiser la charge thermique (exposition directe à une température de 2000C°), la
corrosion et le choc thermique sur la virole.
7
Chapitre I Généralité sur les fours rotatifs
Le croutage doit être bien adhérent pour résister aux conditions fluctuantes du four, qui
feraient tomber le croutage et exposeraient ensuite la surface libre des briques à des
températures extrêmement élevées et à un environnement corrosif agressif. [16]
Figure I.10 : croutage dans la partie cuisson dans le four rotatif
6 Les éléments extérieurs principaux du Four rotatif :
6.1 La virole :
La coque du four rotatif est une structure soudée à grande échelle de plus de 80 m de long et
d'environ 5m Diamètre. Elles sont fabriquées à partir de tôles en acier de qualité E 24.2 ou
A42 CP. Les matériaux sont choisis pour résister aux contraintes dues aux charges
mécaniques et thermiques appliquées. Les tôles d’une largeur de 2200 mm environ sont
arrondies au diamètre intérieur du four ; les demi-viroles ainsi obtenues sont ensuite soudées
suivant leurs deux génératrices. L’assemblage des viroles bout à bout s’effectue en équilibre
de manière à ne pas avoir un alignement des soudures longitudinales. [17]
Figure I.11 : virole du four rotatif
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Chapitre I Généralité sur les fours rotatifs
On distingue trois catégories de viroles en fonction de leur position sur l’axe du four :
les viroles courantes dont l’épaisseur varie de 22 à 36 mm ;
les viroles intermédiaires de 40 à 60 mm ;
les viroles porteuses ou sous bandage de 70 à 110 mm ;
Figure I.12 : Épaisseurs de virole.
Les valeurs limites admissibles communément admises sur les viroles sont :
Contrainte pour une virole courante : ≤ 2 da N/mm² ;
Contrainte pour une virole intermédiaire ou porteuse : ≤ 1.5 da N/mm² ;
Variation de contrainte au changement d’épaisseur des viroles : ≤ 0.8 da N/mm². [17]
6.2 Bandages :
Les bandages de four ou les anneaux de roulement sont normalement constitués d'une seule
pièce moulée en acier, d'une surface cylindrique usinée et lisse. Le réglage du jeu au sommet
entre le bandage et la virole est réalisé à travers l’adjonction des cales sous bandages. Ces
fixations exigent une conception parfaite, car le bandage doit s'adapter correctement à la
coque, mais aussi permettre un déplacement thermique. Le bandage se déplace sur des paires
de galet en acier, usinés pour obtenir une surface cylindrique lisse. Les galets doivent soutenir
le four rotatif et permettre une rotation aussi peu frictionnelle que possible. La masse d'un
four typique de 4,6 m de diamètre et 80 m de longueur, y compris les briques réfractaires et
l'alimentation, est d'environ 750 tonnes, et est portée par trois appuis de bandage et des
ensembles de roulement de galet, situé sous le four rotatif. [18]
Au niveau des bandages, la virole est renforcée (tôle jusqu’un à 100 mm d’épaisseur) pour
limiter les déformations dues à la pression des galets. La largeur de bandage et de galet est
calculée pour assurer la répartition de la charge et éviter :
la déformation locale du bandage et du galet.
les fissures du bandage ou du galet.
l’ovalisation plastique sous la pression. [19]
Le diamètre intérieur des bandages est légèrement supérieur au diamètre extérieur de la virole
avec des cales sous bandage pour permettre une dilatation différente, car la température de la
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Chapitre I Généralité sur les fours rotatifs
virole est toujours plus élevée que celle du bandage. On utilise deux techniques différentes
pour le positionnement radial du bandage, selon qu’il est du type flottant ou cranté [20].
Figure I.13 : bandage frottant d’un four rotatif
La virole du four repose sur le diamètre intérieur du bandage par l’intermédiaire de cale sous
bandage. Ainsi, les forces d’appui lui sont appliquées dans une direction radiale par
l’intermédiaire des cales sous bandage. Les bandages flottants doivent être suffisamment
rigides et avoir un mouvement relatif très faible pour que l’ovalisation de la virole soit
maintenue à des valeurs acceptables [20].
Figure I.14 : bandages flottants.
La virole du four est positionnée de manière quasi concentrique par rapport au diamètre
intérieur du bandage. Les forces d’appui sont appliquées tangentiellement par l’intermédiaire
des crans ou bretelles répartis sur le diamètre intérieur du bandage. Les bretelles peuvent faire
partie du corps du bandage à l’intérieur de celui-ci ou bien être rapportées et fixées
latéralement
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Chapitre I Généralité sur les fours rotatifs
au bandage par boulons. Le choix entre bandage flottant et bandage cranté résulte d’un
compromis entre :
Le risque de frettage (étranglement).
La réduction de l’ovalisation.
Figure I.15 : bandage cranté.
Le positionnement axial du bandage est assuré soit par deux cerces continues de part et
d’autre du bandage s’appuyant sur des taquets d’arrêt soudés sur la virole, soit par des blocs
guides latéraux positionnés alternativement de part et d’autre du bandage et soudés sur la
virole [20].
Figure I.16 : fixation latérale.
6.3 Le Galet :
Le galet du four rotatif supporte tout le poids et les charges axiales du corps rotatif et
équilibrer le mouvement axial et contrer la pente du four et assurer une utilisation uniforme de
la surface de contact entre le bandage et le galet du four. La qualité du galet détermine si
l'ensemble de l'équipement du four rotatif fonctionne sans problème. En raison de son poids
élevé et de sa section épaisse, la qualité du moulage et la précision de l'usinage doivent être
11
Chapitre I Généralité sur les fours rotatifs
élevées. Habituellement, les matériaux utilisés sont l'acier moulé et la fonte ductile. [21]
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Chapitre I Généralité sur les fours rotatifs
Le galet est composé d’un arbre et d’un corps, qui est assemblés avec un ajustement serré. Le
galet est soutenu par deux palier, sur lequel est interposé un coussinet ou bague de frottement,
le contacte est constamment lubrifié par bain d’huile, qui est refroidie par un système de
refroidissement à eau. Ils permettent de minimiser le frottement par un faible coefficient de
frottement de surface, ils sont de même nature que les bandages avec lesquels ils sont en
contact, ce qui permet d’avoir une usure uniforme. [22]
Figure I.17 : Station des galets.
Il existe quatre types de galet : rigides, rotules rigides, auto-alignantes et auto-alignantes
rotule. Pour les fours avec deux supports, il est recommandé d'utiliser une station de
roulement à billes et douilles à alignement automatique (Figure I.19). En cas de déformation
accidentelle du four (vilebrequin), la surface de contact entre le bandage et le galet ne sera pas
perdue, évitant ainsi des contraintes excessives, qui peuvent provoquer des fissures et la
formation de petites cavités (piqûres). Les pressions Hertz calculées à ces stations sont 25 %
plus élevées que celles considérées dans les stations de laminage traditionnelles. Le matériau
utilisé pour fabriquer les galets est de l'acier moulé, qui a subi un traitement thermique
normalisé puis revenu. En raison de la dilatation du four, il est nécessaire de prévoir une
largeur de galet de 40 à 80 mm plus large que le bandage.
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Chapitre I Généralité sur les fours rotatifs
Figure I.18 : Différentes catégories des galets.
Les galets sont du type plein, la tendance étant d’abandonner les galets type creux pour des
raisons de fragilité. Ils ont, en général un diamètre extérieur compris entre 1 et 2 m.
Deux types de galet plein :
Types de galet creux :
7 Conclusion :
Dans ce chapitre nous avons vu la procédure de la production du ciment et les éléments les
plus importants et leur rôle dans le four rotatif. Ce dernier est l'élément central du procédé de
production du ciment. Il est le siège des réactions chimiques et opère sous des conditions de
pression et de température très élevée. D’où l'intérêt d'une étude thermique sur le four rotatif.
Le chapitre suivant nous verrons le transfert de chaleur dans le four rotatif.
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Chapitre II Transfert de chaleur
Chapitre II : Transfert de
chaleur
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