Étude du comportement au fluage de l’alliage 13Cr-4Ni en

vue de simuler la redistribution des contraintes résiduelles

lors du traitement thermique post-soudage

par

Guillaume FRÉCHETTE

MÉMOIRE PRÉSENTÉ À L’ÉCOLE DE TECHNOLOGIE SUPÉRIEURE

COMME EXIGENCE PARTIELLEÀ L’OBTENTION DE LA MAÎTRISE
AVEC MÉMOIRE EN GÉNIE MÉCANIQUE
M. Sc. A.

MONTRÉAL, LE 5 FÉVRIER 2018

ÉCOLE DE TECHNOLOGIE SUPÉRIEURE

UNIVERSITÉ DU QUÉBEC

Guillaume Fréchette, 2017

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autre support une partie ou la totalité de cette œuvre à condition de mentionner l’auteur, que ces utilisations
soient faites à des fins non commerciales et que le contenu de l’œuvre n’ait pas été modifié.
 PRÉSENTATION DU JURY

CE MÉMOIRE A ÉTÉ ÉVALUÉ

PAR UN JURY COMPOSÉ DE :

M. Henri Champliaud, directeur de mémoire

Département du génie mécanique à l’École de technologie supérieure

M. Jacques Lanteigne, codirecteur de mémoire

Institut de recherche d’Hydro-Québec

M. Mohammad Jahazi, président du jury

Département du génie mécanique à l’École de technologie supérieure

M. Ricardo Zednik, membre du jury

Département du génie mécanique à l’École de technologie supérieure

IL A FAIT L’OBJET D’UNE SOUTENANCE DEVANT JURY ET PUBLIC

LE 29 JANVIER 2018

À L’ÉCOLE DE TECHNOLOGIE SUPÉRIEUR

 REMERCIEMENTS

Tout d’abord, j’aimerais remercier mon codirecteur, Jacques Lanteigne de m’avoir laissé
l’embarras du choix pour le sujet de ma maîtrise. Merci de ta patience, de ta compréhension
et de ta grande générosité envers moi. J’ai pu profiter au maximum de tes connaissances
approfondies dans tous les domaines pendant mon passage. Merci de m’avoir transmis tes
connaissances et ton expertise sur la métallurgie des aciers, c’est très apprécié. Merci d’avoir
pris le temps de répondre à mes listes de questions interminables, même si tu étais débordé
de travail. Merci de m’avoir orienté tout le long de mon projet à l’aide de ton intuition
débordante d’expérience pointant toujours dans la bonne direction. La science est chanceuse
de t’avoir et moi de t’avoir eu au passage!

J’aimerais aussi remercier mon directeur de recherche, le professeur Henri Champliaud de

m’avoir donné la chance d’être son étudiant aux cycles supérieurs. Je te remercie aussi de
m’avoir laissé la liberté de la direction de mes travaux à l’IREQ. Ta sagesse et ton expertise
en mécanique que tu m’as enseignées pendant le BAC et la maîtrise m’ont beaucoup aidé.

J’aimerais remercier le Super Carlo Baillargeon de m’avoir enseigné activement à travailler

méticuleusement dans un laboratoire de recherche durant les 5 dernières années. Ton éthique
de travail et ton souci du détail ont été une source de motivation pour mes essais
expérimentaux. Tes nombreux conseils m’ont fortement aidé à réaliser mon projet.

J’aimerais aussi remercier les gens de l’IREQ qui ont contribué au succès de mon projet.
Jean-Benoît Lévesque pour avoir pris le temps de discuter de plusieurs aspects de mon projet
et de m’avoir donné des pistes de solutions à essayer. Merci de m’avoir formé pour
l’utilisation de la méthode du contour. Merci à Daniel Paquet de m’avoir montré son travail
sur la loi viscoplastique. Merci à Pierre-Anthony d’avoir partagé son espace de travail avec
moi. Merci à Stéphane Godin et Denis Thibault pour vos conseils sur la métallurgie. Merci à
Manon Provencher et Alexandre Lapointe d’avoir contribué à mes mesures d’austénite.
VI

Je veux aussi remercier le fonds de recherche nature et technologies du Québec, le conseil de

recherches en sciences naturelles et en génie du Canada, ainsi qu’Hydro-Québec pour le
support financier pendant la durée de mon projet.

Je remercie du fond de mon cœur ma conjointe Sandra Boucher de m’avoir épaulé depuis
déjà 8 ans au travers de mes nombreux diplômes. Je n’aurais jamais réussi sans toi! Je te le
promets celui-ci sera le dernier! Merci à ma fille adorée Éloïse qui est arrivée à mi-chemin,
tu resteras ma plus grande réussite pendant ma maîtrise, je vous aime.
ÉTUDE DU COMPORTEMENT AU FLUAGE DE L’ALLIAGE 13CR-4NI EN VUE
DE SIMULER LA REDISTRIBUTION DES CONTRAINTES RÉSIDUELLES LORS
DU TRAITEMENT THERMIQUE POST-SOUDAGE

Guillaume FRÉCHETTE

RÉSUMÉ

Le procédé de soudage génère de fortes contraintes résiduelles pendant le processus de

fabrication des roues hydrauliques d’acier martensitique 13Cr-4Ni. Un traitement thermique
de détente doit être obligatoirement réalisé sur la roue assemblée. Cependant, la complexité
de la géométrie et la grandeur de la roue rendent le contrôle en température difficile pour les
différentes sections de la roue. Le niveau de contraintes résiduelles en présence après le
traitement post-soudage est inconnu du fabricant et il est considéré pour la conception de
celle-ci, mais de façon totalement arbitraire. Ce mémoire traite de l’élaboration d’une loi
viscoplastique en fluage permettant de simuler la relaxation de ces contraintes résiduelles
dans une roue hydraulique.

Des essais de fluage ont été menés à la température critique de 620 °C pour différentes
charges. À cette température de revenu, le maximum d’austénite de réversion se forme. Cette
phase a un effet positif sur la vie en fatigue du matériau. Elle est ductile et peut absorber des
impacts sur la roue hydraulique améliorant ainsi la durée de vie de celle-ci. À l’aide de ces
essais de fluage, les vitesses de déformation plastique du matériau 13Cr-4Ni en fonction du
temps à divers niveaux de contraintes ont été déterminées.

Ensuite, un champ de contrainte résiduelle de ± 500 MPa a été introduit dans des éprouvettes
de flexion quatre points pour observer la redistribution des contraintes résiduelles suite à
différents traitements thermiques typiques à l’aide de la méthode du contour. Différentes
combinaisons de traitement thermique (température/temps de maintien) ont été appliquées
sur les éprouvettes de flexion : 400 °C/ 0h, 620 °C/ 0h, 620 °C/ 2h et 620 °C/ 48h. Cette
démarche expérimentale a démontré que les contraintes résiduelles se redistribuent même
pour une température aussi faible que 400 °C. Le paramètre prédominant pour la
redistribution des contraintes a été l’effondrement de la limite d’écoulement vraie du
matériau en température.

Le traitement thermique 620 °C/ 2h a permis de diminuer au maximum le champ de

contraintes résiduelles à ± 90 MPa. De plus, ces essais ont démontré qu’un séjour prolongé à
la température critique pouvait mener à une transformation martensitique partielle pendant le
refroidissement et induire des gradients de contraintes résiduelles localement.

Mots clés : Acier martensitique 13Cr-4Ni, austénite de réversion, fluage, contraintes

résiduelles, traitement thermique
 STUDY OF THE CREEP BEHAVIOUR OF 13CR-4NI ALLOY FOR SIMULATING
THE EVOLUTION OF THE RESIDUAL STRESSES DURING A POST-WELD
HEAT TREATMENT

Guillaume FRÉCHETTE

ABSTRACT

The welding process generates a large amount of residual stress during the manufacturing of
the 13Cr-4Ni martensitic steel turbine runners. A post-weld relaxation heat treatment is
necessary and must be performed on the assembled wheel. However, the complexity of the
geometry and the size of the wheel make temperature control difficult in the different
sections of the wheel. The level of residual stresses after the post-weld treatment is unknown
from the manufacturer and is only taken arbitrary into consideration for this design. The
subject of this thesis is the development of a creep viscoplastic constitutive law that will help
simulate the relaxation of these residuals stresses in a turbine runner.

Creep tests were performed at the critical temperature of 620 °C at various stress levels. At
this temperature, the amount of reformed austenite at its maximum. This phase has a positive
effect on the fatigue life of the material. It is ductile and can absorb impacts on the blade
runner. The plastic deformation rates of the 13Cr-4Ni material as a function time at various
stress levels was derived from creep tests.

A residual stress field of ± 500 MPa was introduced into four points bending test samples to
observe the redistribution of the residual stresses following various typical heat treatments
using the contour method. Different heat treatment combinations (temperature/dwell time)
were applied to the bending samples: 400 °C/ 0h, 620 °C/ 0h, 620 °C/ 2h and 620 °C/ 48h.
This experimental approach has shown that the residual stresses are redistributed even at a
temperature as low as 400 °C. The predominant factor affecting the stress redistribution is
the collapse of the true yield strength of the material with high temperature.

The heat treatment 620 °C/ 2h is the metallurgical condition that reduces the most the
residual stress field to a maximum of ± 90 MPa. In addition, these tests demonstrate that a
longer dwell stay at the critical temperature could lead to a partial martensitic transformation
during cooling and induce residual stress gradients.

Key words : 13Cr-4Ni martensitic steel, reversed austenite, creep, residuals stresses, heat
treatment
 TABLE DES MATIÈRES

Page

INTRODUCTION .....................................................................................................................1

CHAPITRE 1 REVUE DE LITTÉRATURE ......................................................................5

1.1 Définition de l’acier martensitique 13Cr-4Ni ................................................................5
1.1.1 Domaines et applications ............................................................................ 5
1.1.2 Nomenclatures et composition chimique de l’acier 13Cr-4Ni ................... 6
1.1.3 Avantages et inconvénients de l’acier 13Cr-4Ni ........................................ 8
1.1.4 Cinétique de changement de phase ............................................................. 9
1.1.5 Éléments d’alliages et leurs rôles .............................................................. 17
1.2 Technique de soudage des aubes de turbines hydrauliques .........................................22
1.2.1 Formation des contraintes résiduelles ....................................................... 23
1.2.2 Traitement thermique post soudage et mécanisme de relaxation des
contraintes résiduelles ............................................................................... 25
1.2.3 Effet du traitement thermique de revenu sur l’acier 13Cr-4Ni ................. 25
1.3 Phénomène du fluage ...................................................................................................38
1.3.1 Définition du fluage .................................................................................. 38
1.3.2 Mesure du fluage....................................................................................... 39
1.3.3 Modélisation du fluage ............................................................................. 41
1.4 Méthode du contour .....................................................................................................44
1.5 Synthèse .......................................................................................................................45

CHAPITRE 2 CARACTÉRISATION MÉTALLURGIQUE ET MÉCANIQUE DE

L’ACIER 13CR-4Ni ..................................................................................49
2.1 Organigramme des essais à réaliser pour la caractérisation de l’acier 13Cr-4Ni ........49
2.2 État métallurgique initial et provenance du matériau ..................................................51
2.3 Composition chimique de l’acier S41500 ....................................................................53
2.4 Cloche austénite de réversion ......................................................................................54
2.5 Métallographies............................................................................................................56
2.6 Stabilité de l’austénite de réversion dans le temps ......................................................59
2.7 Formation de l’austénite en température pour une période de 48 h .............................63
2.8 Propriétés mécaniques de l’acier 13Cr-4Ni pour différents temps de maintien à la
température critique .....................................................................................................65
2.9 Essais de fluage à la température critique de 620 °C pour différentes charges ...........68
2.10 Synthèse de l’organigramme........................................................................................69

CHAPITRE 3 LOI VISCOPLASTIQUE ..........................................................................71

3.1 Efforts de recherche pour la simulation reliée au soudage des roues hydrauliques à
L’IREQ ........................................................................................................................71
3.2 Loi viscoplastique en fluage pour la température critique de revenu à 620 °C ...........72
3.3 Limitations et essais à faire pour raffiner le modèle ....................................................77
XII

CHAPITRE 4 MESURE DE L’ÉVOLUTION DES CONTRAINTES RÉSIDUELLES

APRÈS LE TRAITEMENT THERMIQUE DE REVENU ......................79
4.1 Introduction d’un champ de contraintes résiduelles sur une éprouvette de flexion
quatre points .................................................................................................................79
4.2 Calcul par la méthode des éléments finis (théorique) de la déformation totale
nécessaire pour introduire un champ de contraintes résiduelles élevé dans une
éprouvette de flexion quatre points ..............................................................................80
4.3 Flexion quatre points en laboratoire versus la simulation ...........................................83
4.4 Choix des différentes températures de revenu à appliquer au champ de contraintes
résiduelles connues des éprouvettes de flexion ...........................................................88
4.5 Évolution du champ de contraintes résiduelles en fonction de la température et du
temps de revenu mesuré avec la méthode du contour..................................................89

CHAPITRE 5 DISCUSSION DE L’ÉVOLUTION DU CHAMP DE

CONTRAINTES RÉSIDUELLES À LA SUITE DU REVENU ..............99
5.1 Effet du fluage..............................................................................................................99
5.2 Effet de l’adoucissement de la martensite .................................................................100
5.3 Effet de la formation de l’austénite ............................................................................100
5.4 Effet de la formation de la martensite fraîche au refroidissement .............................100
5.5 Effet de la géométrie et de l’état de contrainte ..........................................................101

CONCLUSION……………………………………………………………………………. 103

RECOMMANDATIONS ......................................................................................................105

ANNEXE I PROCÉDURE DE LA PRÉPARATION DES ÉCHANTILLONS

POUR LA MESURE D’AUSTÉNITE SUR L’ACIER S41500 .............107

ANNEXE II PLAN ÉPROUVETTE DILATOMÉTRIQUE ET COURBE

DILATOMÉTRIQUE ..............................................................................109

ANNEXE III PROCÉDURE ESSAI DE TRACTION À CHAUD ..........................111

ANNEXE IV PROCÉDURE ESSAI DE FLUAGE .................................................117

ANNEXE V INSTALLATION POUR LA MÉTHODE DU CONTOUR ...............129

ANNEXE VI COURBES DE CHAUFFAGE ET REFROIDISSEMENT DES

ÉPROUVETTES DE FLEXION QUATRE POINTS .............................131

LISTE DE RÉFÉRENCES BIBLIOGRAPHIQUES.............................................................135

 LISTE DES TABLEAUX

Page

Tableau 1-1 Nomenclature acier 13Cr-4Ni ......................................................................7

Tableau 1-2 Composition chimique acier 13Cr-4Ni ........................................................8

Tableau 1-3 Cinétiques de changement de phase du 13Cr-4Ni (tiré de Côté (2007)). ..15

Tableau 2-1 Résultats de l'analyse chimique et comparaisons ......................................54

Tableau 2-2 États métallurgiques pendant le maintien de 48 h à 620 °C ......................64

Tableau 2-3 Résumé des essais de traction à 20 °C pour un état métallurgique

brut de trempe ............................................................................................66

Tableau 3-1 Vitesses de déformation calculées .............................................................73

Tableau 4-1 Résumé du choix des températures pour les traitements thermiques ........89
 LISTE DES FIGURES

Page

Figure 1-1 Turbine Francis (tiré de [Link]

comprendre/hydroelectricite/[Link]) .......................................6

Figure 1-2 Les trois types de réseaux cristallographiques a)

Austénite CFC b) Ferrite CC c) Martensite BCT (adapté de
Martensitic structure ASM handbook 2004 p.165-178). ...........................10

Figure 1-3 Diagramme d'équilibre Fe-Cr-Ni (adapté de Folkhard(1988)). .................11

Figure 1-4 Diagramme de transformations en refroidissement continu TRC

pour un acier 13Cr-4Ni (Tiré de Dowson (2008)). ....................................12

Figure 1-5 Diagramme de Schaeffler (adapté de Lippold and Kotecki (2005)). .........13

Figure 1-6 Courbe dilatomètre 13Cr-4Ni (adapté de Côté (2007)). ............................16

Figure 1-7 Système Fe-C-Cr sur montrant l’influence de la teneur en chrome

et en carbone sur la stabilité de l’austénite (Tiré de Baïlon (2000)). .........18

Figure 1-8 Diagramme TTT indiquant l’influence de la teneur en carbone

sur la cinétique de précipitation des carbures de chrome pour
un acier de composition 13Cr-4Ni .............................................................19

Figure 1-9 Influence du nickel sur le diagramme équilibre Fer-Cr

(adapté de Folkhard (1988)).......................................................................21

Figure 1-10 Effet du nickel sur la quantité d'austénite de réversion et sur la

ferrite delta (Tiré de Villando(2008)) ........................................................22

Figure 1-11 Procédé de soudage par fil fourré

(Tiré de [Link] .........................23

Figure 1-12 Distribution des contraintes résiduelles longitudinales du 410 NiMo

déposé sur du S41500 mesuré par la méthode du contour.
(Tiré de Curtat (2016)) ...............................................................................24

Figure 1-13 Évolution de la microstructure en fonction de la température de revenu

dans un acier martensitique inoxydable (Adapté de Bilmes (2001)). ........26
XVI

Figure 1-14 Cloches d'austénite de réversion en fonction de la température pour

différents temps de maintien sur un acier 13Cr-4Ni. .................................27

Figure 1-15 Solubilité du carbone dans l’austénite de réversion en fonction de la

température de revenu (Tiré de Iwabuchi (1982)) .....................................29

Figure 1-16 Effet de la stabilité de l'austénite de réversion en fonction du temps de

maintien pour un acier 13Cr-4Ni ...............................................................30

Figure 1-17 Effet du temps et la température sur la stabilité de l'austénite reformée

sur un acier 13Cr-4Ni (Tiré de Song (2011)).............................................31

Figure 1-18 Détérioration de la stabilité de l'austénite de réversion en fonction du

temps de maintien sur un acier 13Cr-4Ni. .................................................32

Figure 1-19 Évolution de l'austénite de réversion à 620 °C en fonction du temps

dans un acier 13Cr-4Ni a)1h, b)2h, c)4h, d)5h, e) 6h, f) 7h, g) 8h
(Tiré de Zhang (2015))...............................................................................34

Figure 1-20 Dureté en fonction du temps de maintien à 600 °C d’un acier

13Cr-4Ni (Tiré de Zou (2010)) ..................................................................35

Figure 1-21 Effet du taux de refroidissement de l'austénite de réversion .....................36

Figure 1-22 Propriétés mécaniques du 13Cr-4Ni, après différents revenus ..................38

Figure 1-23 Courbes de fluage (Tiré de St-Antonin (1995)). ........................................40

Figure 1-24 Influence de la contrainte sur la déformation aux divers stades du

fluage (Tiré de Baïlon (2000)). ..................................................................41

Figure 1-25 Vitesse de déformation en fonction de la contrainte pour une

température fixe en échelle logarithmique (Tiré de St-Antonin (1995)). ..42

Figure 1-26 Modèle constitutif viscoplastique basé sur l’alliage d’aluminium

AlSi(Mg) (Tiré de Engler-Pinto(2003)). ....................................................43

Figure 2-1 Austénitisation complète du matériau 13Cr-4Ni .......................................51

Figure 2-2 Cycle thermique d'austénitisation de la plaque S41500.............................52

Figure 2-3 Cloche d'austénite de réversion en fonction de la température

de revenu pour 2 h......................................................................................55

Figure 2-4 Métallographies S41500 a)575 °C, b) 600 °C, c) 610 °C, d) 620 °C,
e) 630 °C, f) 650 °C pour un maintien de 2 h avec les temps
d’attaque chimique par immersion.............................................................58
 XVII

Figure 2-5 Cycles thermiques des échantillons ...........................................................59

Figure 2-6 Cycles thermiques de revenu pour refroidissement à l'air et à l'eau ..........60

Figure 2-7 Austénite de réversion et dureté HRC en fonction du temps de

maintien à 620 °C pour refroidissement à l’air de 0.43 °C/s
et rapide à l’eau de 22 °C/s ........................................................................61

Figure 2-8 Courbe dilatométrique à 620 °C pour 48 h de maintien suivi d'un

refroidissement lent ....................................................................................65

Figure 2-9 Courbes de traction pour un brut de trempe, 0 h 620 °C et 48 h

620 °C, contrainte en fonction de la déformation totale ............................67

Figure 2-10 Courbes de fluage à 620 °C pour différentes contraintes ..........................69

Figure 3-1 Courbes de fluage entre 0.5 h et 2 h à 620 °C pour différentes

contraintes ..................................................................................................73

Figure 3-2 Déformation plastique (mm/mm) en fonction du déplacement

(mm) du piston pendant un essai de traction à 620 °C pour 0 h
de maintien .................................................................................................74

Figure 3-3 Relation entre la vitesse de déformation plastique et la contrainte

appliquée ....................................................................................................76

Figure 4-1 Dimensions de l'éprouvette de flexion quatre points, b=15 mm,

h=30 mm, l= 100 mm, L=265 mm, d=30mm pour une longueur
totale de 325 mm........................................................................................80

Figure 4-2 Courbe plastique à 20 °C de l'acier S41500 brut de trempe utilisée

pour simuler le barreau de flexion .............................................................81

Figure 4-3 Conditions de frontières pour la simulation de l'éprouvette de flexion .....82

Figure 4-4 Résultats des simulations sur le barreau de flexion quatre points
a) déformations axiales au chargement, b) contraintes résiduelles
axiales après le déchargement ....................................................................83

Figure 4-5 Montage expérimental pour la flexion quatre points .................................84

Figure 4-6 Contraintes résiduelles axiales en MPa calculées par MEF en a) et

mesurées par la méthode du contour en b)................................................85

Figure 4-7 Lignes de contraintes résiduelles axiales au centre du barreau pour la

méthode des éléments finis et pour la méthode du contour .......................86
XVIII

Figure 4-8 Diagramme des corps libres de l'essai de flexion quatre points ................87

Figure 4-9 Comparaisons de la distribution des contraintes résiduelles en MPa

pour un revenu de 400 °C, 0 h a) avec la distribution de référence
sans traitement thermique b) ......................................................................91

Figure 4-10 Comparaisons de la distribution des contraintes résiduelles en MPa

pour un revenu de 620 °C, 0 h a) avec la distribution de référence
sans traitement thermique b) ......................................................................93

Figure 4-11 Comparaisons de la distribution des contraintes résiduelles en MPa

pour un revenu de 620 °C, 2 h a) avec la distribution de référence
sans traitement thermique b) ......................................................................94

Figure 4-12 Comparaisons de la distribution des contraintes résiduelles en MPa

pour un revenu de 620 °C, 48 h a) avec la distribution de référence
sans traitement thermique b) ......................................................................95

Figure 4-13 Comparaisons de la distribution des contraintes résiduelles en MPa

pour un revenu de 620 °C, 2 h a) avec la distribution des contraintes
résiduelles pour un revenu de 620 °C, 48h h .............................................96
 LISTE DES ABRÉVIATIONS, SIGLES ET ACRONYMES

ASTM American Society for Testing and Materials

BCT Tétragonale corps centrée
CFC Cubique à faces centrées
CORETHY Contraintes résiduelles dans turbines hydrauliques
EDM Electrical discharge machining
FCAW Flux Cored Arc Welding
HRC Hardness Rockwell C
IREQ Institut de recherche d’Hydro-Québec
TRIP Transformation induced plasticity
TRC Transformations en refroidissement continu
 LISTE DES SYMBOLES ET UNITÉS DE MESURE

A Paramètre
Ac Constante du matériau
Ac1 Température de début de la transformation austénitique
Ac3 Température de fin de la transformation austénitique
C Carbone
°C Degré Celsius
Cr Chrome
Cr23C6 Carbure de chrome
ε Déformation
Vitesse de déformation
Vitesse de déformation plastique
Fe Fer
h Heure
∆H Énergie d’activation thermique
J Joule
K Kelvin
K0 Limite d’écoulement
ks Kiloseconde
Mf Température de fin de la transformation martensitique
Mn Manganèse
Mo Molybdène
mol Mole
MPa MégaPascal
Ms Température de début de la transformation martensitique
M1 Martensite fraîche
N Newton
Ni Nickel
nm Nanomètre
XXII

P Phosphore
R Constante universelle des gaz parfaits
s Seconde
S Soufre
Si Silicium
Tf Température de fusion
Tm Martensite revenue
σy Contrainte d’écoulement
Contrainte d’écoulement normalisée
γ Austénite
α Ferrite
α’ Martensite
δ Ferrite delta
 INTRODUCTION

L’hydroélectricité est une énergie renouvelable avec un rendement énergétique élevé qui est
fortement exploité au Québec où les rivières offrent de multiples possibilités d’exploitation
hydraulique. Hydro-Québec produit l’électricité à l’aide de roues hydrauliques réparties dans
ses 59 centrales dans toute la province. La force motrice de l’eau est transformée en énergie
mécanique et entraine un alternateur qui lui transforme à son tour l’énergie mécanique en
énergie électrique.

Plusieurs cas de fissuration ont été observés sur les roues hydrauliques et ont mené à la mise
hors service de celles-ci à des fins de réparation. Quand ces bris surviennent à des moments
où la demande en électricité est élevée, pendant des périodes de grands froids, cela peut
entrainer de lourdes pertes pour Hydro-Québec. La mise hors service des groupes turbines-
alternateurs prive aussi Hydro-Québec d’opportunités de vente à l’extérieur de la province.

Ces bris en fatigue peuvent être causés par des niveaux de contraintes résiduelles statiques
élevés présents dans la roue hydraulique qui s’ajoutent aux contraintes statique et dynamique
appliquées sur la roue en service. Le but général du projet est d’être en mesure de connaître
le champ de contraintes résiduelles de la roue hydraulique après le traitement post-soudage
tel que livrée à l’aide d’outils numériques et de comprendre le phénomène de relaxation des
contraintes résiduelles. Le but spécifique de ce mémoire est d’élaborer une loi de
comportement viscoplastique pouvant servir d’intrant à un outil numérique à l’IREQ.

Tout d’abord, une revue de la littérature sera réalisée sur le matériau 13Cr-4Ni pour connaître
son comportement métallurgique et mécanique. Ensuite, des essais seront menés en
laboratoire pour identifier la température critique de revenu, ainsi que le comportement en
fluage du matériau. Une loi de viscoplasticité sera construite à l’aide des essais de fluage. Par
la suite, des éprouvettes de flexion quatre points seront utilisées pour observer la
redistribution d’un champ de contraintes résiduelles connu ayant subi différents traitements
thermiques correspondant à des situations réelles. Ensuite, une analyse des différents
2

traitements thermiques suivra pour quantifier l’effet des différents phénomènes en présence
et déterminer le traitement le plus adéquat pour une roue hydraulique.

Problématique
Les roues hydrauliques d’Hydro-Québec de la nouvelle génération sont fabriquées en acier
13Cr-4Ni. Les aubes sont préalablement coulées et ensuite assemblées par procédé de
soudage à la couronne et à la ceinture. Le procédé de fabrication requiert plusieurs cordons
de soudure de 410-NiMo, l’appellation propre au 13Cr-4Ni pour le fil fourré déposé sur le
métal de base CA6NM ou S41500. Ces cordons sont déposés un à la suite de l’autre avec le
procédé FCAW (Flux Core Arc Welding) nécessitant une température d’entre passe entre
100 °C et 250 °C. Cette température d’entre passes permet d’amorcer la transformation
martensitique. Chaque cordon rajouté est accompagné d’un apport de chaleur important qui a
un effet similaire à un traitement thermique. Cet apport de chaleur n’est pas homogène sur
l’ensemble des cordons, ainsi que sur le métal de base. Les sections de la roue avoisinant les
cordons de soudure sont alors exposées à différents traitements thermiques ayant des
températures et des durées d’exposition variables pendant le procédé complet d’assemblage.
Ces différents traitements thermiques introduits par le dépôt des cordons subséquents ont
comme effet d’introduire une hétérogénéité dans la microstructure du matériau ainsi que sur
les propriétés mécaniques. Une partie du premier cordon est revenue par le deuxième cordon
déposé. Son état métallurgique est alors un mélange entre de la martensite revenue, de
l’austénite de réversion et de la martensite fraîche. Le dernier cordon déposé par contre ne
subit aucun effet de traitement thermique résiduel et possède un état métallurgique brut de
trempe, c’est-à-dire une microstructure composée de martensite fraîche à 100 %. De plus, ce
dernier cordon introduit de fortes contraintes résiduelles en compression en surface. Ce
gradient de contraintes en surface mène à des contraintes en tension sur les cordons plus à
cœur dans la soudure. Ces contraintes de tension sont dommageables sur la vie en fatigue
pour ce type de matériau et doivent être minimisées avant la mise en service de la roue. Pour
éliminer ces gradients de contraintes résiduelles, un traitement thermique post-soudage de
revenu est réalisé sur la roue hydraulique. Pendant ce traitement, les contraintes résiduelles
sont relaxées et la martensite fraîche du dernier cordon est revenue et adoucie. De plus,
 3

pendant ce revenu, une quantité d’austénite de réversion stable thermiquement se forme dans
l’acier 13Cr-4Ni et améliore la vie en fatigue de la roue. À ce jour, le niveau de contraintes
résiduelles en présence après le traitement thermique de revenu est difficilement quantifiable
puisque les techniques de mesure de contraintes résiduelles sont destructives. Même après un
traitement de revenu, il a été démontré que le niveau de contrainte ne devient jamais nul. Ce
champ de contraintes qui est toujours présent après le traitement thermique n’est pas une
donnée prise en considération dans la conception des roues hydrauliques d’Hydro-Québec,
puisqu’aucun outil numérique ne permet de le quantifier précisément.

Des efforts de recherche à l’IREQ ont été menés durant les dernières années dans le
développement d’outils numériques pour prédire les contraintes résiduelles présentes dans la
roue suite à un assemblage mécano-soudé Lanteigne (2002). Maintenant, des efforts sont mis
en œuvre pour simuler la relaxation de ces contraintes résiduelles. Cet outil a pour objectif
d’améliorer la procédure des traitements thermiques post-soudage et d’obtenir plus
d’information sur l’état des contraintes avant la mise en service. Ultimement, l’élaboration
d’une loi viscoplastique en fonction de différentes charges, températures et états
métallurgiques permettrait d’identifier les températures critiques et les temps de revenu
nécessaires à la minimisation de ces contraintes résiduelles en effectuant des calculs par la
méthode des éléments finis sur une roue hydraulique en 13Cr-4Ni. Le projet CORETHY
(Simulation des procédés métallurgiques en fabrication et réparation des turbines
hydrauliques) à l’IREQ englobe ces différents efforts de recherche.
4

Limitations et hypothèses
Dans ce mémoire, seulement la température de revenu permettant d’atteindre le maximum
d’austénite de réversion sera étudiée. Les essais de fluage seront tous réalisés à cette
température. Pour uniformiser la mesure des vitesses de déformation, elles seront toutes
mesurées entre 30 minutes et 2 h de fluage. De plus, les déformations mesurées incluront
aussi le changement de phase austénitique pendant le maintien en température. La taille des
grains pendant les essais de fluage sera considérée comme constante puisqu’elle ne varie pas
à 620 °C.

Seuls les traitements thermiques à simples revenus seront étudiés dans ce mémoire. L’état
métallurgique de référence initial pour tous les échantillons sera de 100 % martensitique et
correspondra à la microstructure du dernier cordon de soudure déposé nécessitant un
traitement post-soudage.

Des essais de flexion quatre points seront utilisés pour observer la redistribution des
contraintes résiduelles. Le champ de contraintes résiduelles qui sera introduit dans les
barreaux de flexion ne sera pas triaxial. De plus les barreaux qui seront relaxés pendant les
traitements thermiques ne seront pas bridés. Alors que sur une roue hydraulique, les
contraintes résiduelles provenant du soudage sont triaxiales et la roue est considérée comme
autobridée pendant le revenu à cause des multiples connexions couronne et ceinture via les
aubes. Cette démarche expérimentale sous-estimerait donc le niveau de contraintes
résiduelles après le traitement thermique post-soudage.
 CHAPITRE 1

REVUE DE LITTÉRATURE

Ce chapitre présente une revue de la littérature sur différents aspects menant à la réalisation
d’un modèle constitutif permettant la modélisation de la redistribution des contraintes
résiduelles lors d’un traitement thermique post-soudage de l’acier 13Cr-4Ni.

Tout d’abord, une description détaillée des caractéristiques métallurgique et mécanique de

l’acier 13Cr-4Ni est présentée pour bien cerner les subtilités de cet acier. Ensuite, la
technique de soudage des aubes est présentée brièvement en synergie avec les étapes de
formation des contraintes résiduelles engendrées par ce procédé thermomécanique. Par la
suite, le phénomène de fluage est expliqué. Plusieurs modèles de loi de comportement en
fluage sont ensuite introduits. Finalement, la méthode des contours est expliquée puisque
celle-ci sera l’outil utilisé dans ce mémoire pour mesurer la redistribution des contraintes
résiduelles dans une éprouvette de flexion.

1.1 Définition de l’acier martensitique 13Cr-4Ni

Selon la norme ASTM A743 et ASTM A240, le matériau 13Cr-4Ni est un acier de la famille
inoxydable martensitique. Cet acier est définit comme étant inoxydable puisqu’il contient au
moins 10.5 % de chrome et moins de 1.2 % de carbone. De plus, il est inclus dans la famille
martensitique puisqu’il a une teneur de chrome comprise entre 12 à 18 %. Il est aussi appelé
acier super martensitique ou acier martensitique doux dans certains ouvrages de la littérature.

1.1.1 Domaines et applications

L’acier 13Cr-4Ni est utilisé dans plusieurs domaines tels que l’hydroélectricité, le nucléaire,
le naval, l’hydraulique et des applications à haute température. Dans ce mémoire, le domaine
à l’étude est l’hydroélectricité au Québec. Les roues hydrauliques de la nouvelle génération
chez Hydro-Québec sont maintenant fabriquées en acier 13Cr-4Ni. Un exemple de turbine
Francis qui est le type le plus commun dans le parc d’Hydro-Québec est présenté à la Figure
6

1-1. Un autre type de turbine tel que le modèle Kaplan est aussi utilisé dans cette entreprise,
mais surtout pour des centrales au fil de l’eau.

Figure 1-1: Turbine Francis (tiré de

[Link]
hydroelectricite/[Link])

1.1.2 Nomenclatures et composition chimique de l’acier 13Cr-4Ni

L’acier 13Cr-4Ni possède plusieurs appellations selon sa mise en forme. Le Tableau 1-1
présente un résumé de ces différentes désignations selon les différentes normes (ASTM
A240/A240M-12, ASTM A743-80a et AWS A5.22).

De manière générale, la roue et les aubes sont coulées en CA-6NM. Ensuite, elles sont
assemblées par le procédé de soudage FCAW, (Flux-cored Arc Welding) avec le métal
d’apport 410 NiMo. Dans certains cas, mais plus rarement, les aubes ont été formées par
laminage avec l’acier S41500, par la suite machinées et finalement soudées à la ceinture et à
la couronne avec le même métal d’apport, soit le 410 NiMo. Après l’assemblage de la roue,
celle-ci doit subir un traitement thermique de revenu avant la mise en service. Les réparations
des roues hydrauliques fabriquées en CA-6NM sont effectuées avec l’acier austénitique
309L. Cet acier est utilisé seulement pour les réparations puisqu’il ne requiert aucun
traitement thermique post-soudage après la réparation. L’avantage de cette procédure de
réparation est de remettre en service la roue sans la sortir de son puits. Par contre, le 309 L
génère de fortes contraintes résiduelles en surface, ce qui est néfaste sur la vie en fatigue.
 7

Un résumé comparatif des propriétés mécaniques des trois aciers selon les normes en vigueur
et spécifications du fournisseur est présenté au Tableau 1-1. L’acier S41500 corroyé possède
la plus haute limite élastique conventionnelle de 620 MPa minimum requise à son utilisation.
La limite d’élasticité d’un acier laminé est toujours plus élevée que les autres modes de
production. Ce procédé génère généralement moins de défauts et augmente les propriétés
mécaniques dans le sens du laminage. Quant au métal d’apport 410 NiMo, il a la plus haute
limite ultime à 927 MPa par rapport à la limite ultime des deux autres alliages de même
composition chimique nominale. En règle générale, dans un assemblage soudé, le métal
d’apport doit toujours avoir une résistance mécanique supérieure au métal de base. Le bris
doit être dans le métal de base, car la soudure est moins homogène. De plus, le 410 NiMo est
à l’état brut de dépôt et ne contient pas de martensite revenue ni d’austénite, contrairement
aux deux autres alliages qui sont à l’état revenu tel que spécifiés au Tableau 1-1. Cela
explique sa résistance plus élevée. Toutefois, après le revenu post-soudage, ses propriétés
vont se rapprocher des deux autres alliages.

Dans ce mémoire, l’acier utilisé pour la caractérisation sera le S41500, puisque ses propriétés
mécaniques sont beaucoup plus homogènes et son approvisionnement est plus accessible.

Tableau 1-1 : Nomenclature acier 13Cr-4Ni

Mode Limite élastique 0.2% Limite ultime
Acier
production (MPa) (MPa)
S41500 Laminé min 620 min 795
CA-6NM Coulé min 550 min 755
410 NiMo Fil fourré min 767 min 927

Le Tableau 1-2 présente les compositions chimiques pour les différentes appellations de
l’acier 13Cr-4Ni. Les intervalles ainsi que les maximums de pourcentage d’éléments
d’alliage sont similaires pour les trois aciers et démontrent que ces trois aciers sont de la
même famille. Sauf lorsque des intervalles de composition sont donnés, les teneurs indiquées
8

sont des valeurs maximales permises. Hydro-Québec pour des questions de soudabilité de
l’alliage CA6NM, demande une teneur maximale de 0.03 % de C.

Tableau 1-2: Composition chimique acier 13Cr-4Ni (% poids)

C Mn S Si
Acier P (%) Cr (%) Ni (%) Mo (%)
(%) (%) (%) (%)

0.50-
S41500 0.05 0.03 0.03 0.6 11.5-14.0 3.5-5.5 0.50-1.00
1.00

CA-6NM 0.06 1.00 0.04 1.00 1.00 11.5-14.0 3.5-4.5 0.40-1.00

410 NiMo 0.06 1.00 0.04 0.03 1.00 11.0-12.5 4.0-5.0 0.40-0.70

Ces comparaisons permettent de mieux comprendre la différence entre ces trois aciers. Dans
la littérature, la plupart des données disponibles pour ce type d’acier sont sur le CA-6NM. Il
est important de mettre en évidence que certaines propriétés mécaniques sont affectées par le
type de mise en forme. Par exemple, l’orientation du laminage aura une incidence sur les
propriétés mécaniques prélevées sur un 415, tandis que pour le CA-6NM, il n’y a pas
d’orientation de grain. De plus, une faible variation des teneurs d’alliage du matériau a un
effet direct sur les températures de changement de phases. Donc, certaines propriétés devront
être mesurées précisément en laboratoire, même si l’information est partiellement disponible
dans la littérature. Par exemple, si la composition chimique de l’acier varie, la température à
laquelle le maximum d’austénite de réversion stable se forme peut varier de ± 20 °C. Cette
température est critique pour réaliser un traitement thermique de revenu idéal. Elle devra être
mesurée préalablement en laboratoire pour ensuite construire un plan expérimental bien
défini autour de celle-ci.

1.1.3 Avantages et inconvénients de l’acier 13Cr-4Ni

Cet acier a une résistance mécanique ultime très élevée et une excellente résistance à la
corrosion. De plus, il possède une bonne résistance à l’abrasion, ainsi qu’à la cavitation. Ce
type d’acier permet l’assemblage de structures mécano-soudées tel que l’assemblage de
l’aube à la couronne et à la ceinture.
 9

Cependant cet acier martensitique a un coût relativement élevé, puisque ses deux éléments
d’alliage principaux sont le chrome et le nickel qui sont très dispendieux. De plus, le faible
volume de production de cet acier cause une hausse de son prix de vente.

Un inconvénient majeur pour la fabrication des roues de turbine, c’est la difficulté d’obtenir
une température homogène lorsque la roue est grande, épaisse et de forme complexe pendant
le traitement thermique post-soudage. Ce gradient thermique peut causer une fissuration dans
la soudure et générer des contraintes résiduelles pendant le refroidissement. Pour éliminer ce
gradient thermique, ainsi que maximiser la relaxation des contraintes résiduelles, il est
recommandé d’utiliser des taux de chauffe et de refroidissement très lents pendant le revenu.
Cependant, un séjour prolongé à de hautes températures peut provoquer une diminution
considérable des propriétés mécaniques due à un sur-revenu de la martensite. De plus, il est
difficile d’obtenir des températures uniformes en pratique sur de grandes pièces épaisses telle
qu’une roue hydraulique même à des taux de chauffe très lents. Un compromis doit être
réalisé entre le taux de chauffe, le taux de refroidissement, le temps de maintien, les
propriétés mécaniques et la relaxation des contraintes résiduelles. Le tout dans le but de
maximiser la vie utile de la roue.

1.1.4 Cinétique de changement de phase

Dans cette section, les différentes phases en présence dans l’acier 13Cr-4Ni sont identifiées
et comparées. Ensuite, la cinétique de changement de phase est comparée pour un état
d’équilibre avec un état de non-équilibre.

[Link] Phases martensitique, austénitique et ferritique

Les trois types de réseaux cristallographiques pouvant être observés sont illustrés à la Figure
1-2. La maille élémentaire de l’austénite est de type cubique à face centrée (CFC) présentée
en a), tandis que la martensite a une structure cristalline plutôt tétragonale corps centrée
(BCT) illustrée en c). La maille élémentaire de la ferrite possède quant à elle, un arrangement
atomique de type cubique corps centré (CC) illustrée en b).
10

Figure 1-2 : Les trois types de réseaux cristallographiques a) Austénite

CFC b) Ferrite CC c) Martensite BCT (adapté de Martensitic structure ASM
handbook 2004 p.165-178).

Ces différentes phases ont toutes un effet direct sur les propriétés mécaniques du matériau. Il
est donc important de bien comprendre la cinétique de transformation de phase et d’identifier
les phases en présence reliées à la problématique à l’étude. Il faut être en mesure de connaître
les états métallurgiques et les propriétés mécaniques du matériau subissant des températures
de revenu désirées pour bien comprendre les phénomènes pendant un tel traitement
thermique.

Dans la littérature, différents termes sont employés pour décrire deux phases austénitiques
différentes et formées avec une différente cinétique. L’austénite résiduelle est caractérisée
par le fait qu’elle reste présente dans l’acier après une austénitisation complète, suivi d’une
trempe à l’air. Son pourcentage est relativement faible environ 2 %. Par ailleurs, l’austénite
de réversion se forme pendant le revenu à des températures supérieures à Ac1 et elle peut être
stable thermiquement après le refroidissement. L’austénite est stable thermiquement puisque
les éléments gammagènes migrent de la martensite vers l’austénite.

[Link] Diagramme d’équilibre

Le diagramme d’équilibre du Fe-Cr-Ni issu des travaux de Folkard (1988) est présenté à la
Figure 1-3. La ligne rouge qui est tracée sur le diagramme représente les différentes phases à
l’équilibre de l’acier 13Cr-4Ni. Ce diagramme permet aussi de déterminer Ac1 et Ac3 à
 11

l’équilibre. La température Ac1 représente le début de la transformation de la ferrite en

austénite lors du chauffage à un taux très lent et la température Ac3 signifie la fin de la
transformation complète de la ferrite en austénite lors du chauffage.

Selon le diagramme, à la température ambiante jusqu’aux alentours de Ac1 à 620 °C la phase

présente à l’état d’équilibre est la ferrite α. Au-dessus de 620 °C jusqu’à Ac3 à 720 °C, les
deux phases en présence sont la ferrite α et l’austénite γ. Au-dessus de 720 °C, la
microstructure est totalement austénitique jusqu’à 1250 °C. Ensuite de 1250 °C jusqu’à 1300
°C les deux phases en interaction sont l’austénite γ et la ferrite δ. Au-dessus de 1300 °C, la
seule phase présente à l’état solide est la ferrite δ.

Figure 1-3 : Diagramme d'équilibre Fe-Cr-Ni

(adapté de Folkhard (1988)).
12

Ce diagramme d’équilibre n’est pas représentatif des différentes phases réellement en

présence dans cet acier à cause de la problématique des traitements de trempe et revenu. En
réalité, l’acier 13Cr-4Ni subit une trempe à l’air à partir du domaine austénitique au
refroidissement même pour un taux de refroidissement extrêmement lent, ce qui a pour
conséquence l’apparition de la phase martensitique α’ à la température ambiante au lieu de la
phase ferrite α. La martensite formée est une phase sursaturée en carbone qui se retrouve
captive du réseau cristallin austénitique de la phase mère. Cette transformation est dite
displacive puisqu’elle se produit en l’absence de diffusion du carbone. À l’inverse, la
transformation austénitique est de type diffusive puisqu’elle fait intervenir les mécanismes de
diffusion des atomes d’éléments en solution solide.

Ce phénomène est illustré sur un diagramme de transformation en refroidissement continu

TRC d’un acier 13Cr-4Ni à la Figure 1-4. En partant du domaine austénitique même pour un
refroidissement très lent durant plus de 27 h, la microstructure de l’acier est toujours
totalement martensitique avec une dureté très élevée de 387 HV.

Figure 1-4 : Diagramme de transformations en refroidissement

continu TRC pour un acier 13Cr-4Ni, dureté (HV)
(Tiré de Dowson (2008))
 13

La phase ferritique α n’est donc pas observable en quantité appréciable dans cet acier même
s’il est refroidi très lentement jusqu’à la température ambiante.

Un diagramme peut être utilisé pour déterminer la microstructure d’un acier inoxydable
déposé par procédé de soudage après son refroidissement en fonction de sa composition
chimique. Il s’agit du diagramme de Schaeffler, il est illustré à la Figure 1-5. Il est possible
de déterminer la microstructure approximative de l’acier 13Cr-4Ni à l’aide du nickel
équivalent et du chrome équivalent pour un cordon de soudure refroidi. Sur ce diagramme, la
martensite est identifiée comme étant la seule microstructure en présence. Par contre, ce
diagramme ne tient pas compte du fait que plusieurs cordons peuvent être déposés un à la
suite de l’autre. Lorsqu’une soudure de 13Cr-4Ni est composée de plusieurs cordons, les
premiers cordons déposés peuvent former de l’austénite de réversion stable lors du dépôt des
cordons subséquents. Cependant, le dernier cordon déposé correspond effectivement à de la
martensite comme illustré sur le diagramme de Schaeffler.

Figure 1-5 : Diagramme de Schaeffler

(adapté de Lippold and Kotecki (2005))
14

[Link] Cycle thermique

Une courbe dilatométrique d’un acier 13Cr-4Ni réalisée par Côté (2007) est présentée à la
Figure 1-6. Ce cycle thermique permet de bien expliquer les cinétiques de changement de
phases pour un acier 13Cr-4Ni. Dans cette démarche expérimentale, deux essais sont réalisés
avec un taux de chauffage et de refroidissement constant. Les deux taux examinés sont les
suivant : 5 °C/min (C1T1) courbe pâle et 1 °C/min (C1T3) courbe foncée.

Le cycle thermique de l’essai C1T3 de la Figure 1-6 ayant un taux de chauffage de 1 °C/min
sera expliqué en détails pour établir les cinétiques de changement de phases en état de
déséquilibre à des taux réalistes qui peuvent être appliqués à des traitements thermiques. Le
point 1 représente l’état initial du cycle thermique. À ce point, l’état métallurgique du
matériau est tel que reçu, c’est-à-dire qu’il réside un certain pourcentage d’austénite de
réversion non quantifiée et de la martensite revenue. La température initiale est de 20 °C.
L’échantillon est ensuite chauffé à un taux constant. Le point 2 représente le début de la
transformation austénitique à 620 °C qui est caractérisé par une diminution de volume.
Jusqu’à cette température, la déformation de l’échantillon augmente considérablement dû à la
dilatation thermique. Par la suite, lorsque la transformation austénitique s’entame, au début
du point 2, la déformation diminue significativement suivant un profil parabolique. Cette
diminution se produit puisque l’austénite formée possède un volume inférieur à celui de la
martensite. La fin de la transformation austénitique se situe à 940 °C. Au point 3, la structure
cristalline est 100% austénitique. À partir de ce point, l’échantillon est refroidi au même taux
constant. Entre les points 3 et 4, l’échantillon subit un retrait thermique dû au
refroidissement. Le point 4 représente la température de début de transformation
martensitique à 300 °C. Le même principe s’applique que précédemment, mais à l’inverse,
l’échantillon subit une dilatation pendant la transformation martensitique, puisque celle-ci a
un volume plus élevé que l’austénite. Le point 5, représente la fin du cycle thermique, le
retour à la température de départ. En théorie, l’état final du matériau au point 5, doit être de
100 % martensite puisque celui-ci a subi une trempe à l’air pendant le refroidissement du
domaine austénitique. Les points 1 et 5 ne se superposent pas et mettent en évidence la
différence de volume associée à deux états métallurgiques différents à la température
 15

ambiante. En fait, le cycle ne se referme pas et l’échantillon est plus court à la fin du cycle
qu’initialement. Ceci s’explique par le fait que la microstructure contenait au départ une
quantité d’austénite de réversion alors qu’à la fin, toute cette austénite s’est retransformée en
martensite.

Deuxième remarque associée à ces cycles thermiques, tel que présenté au Tableau 1-3 : le
taux de chauffe et de refroidissement semblent jouer un rôle non négligeable sur le début et la
fin de la transformation austénitique et sur la fin de la transformation martensitique. Lorsque
le taux de chauffage est plus élevé comme l’échantillon C1T1, le début de la transformation
austénitique est retardé et se prolonge à des températures supérieures, tandis que le début de
la transformation martensitique ne semble pas être influencé, alors que la fin semble l’être
légèrement.

Tableau 1-3 : Cinétiques de changement de phase du 13Cr-4Ni (tiré de Côté (2007)).

16

Figure 1-6 : Courbe dilatomètre 13Cr-4Ni

(adapté de Côté (2007))

Godin (2014) a aussi produit une courbe dilatométrique du 13Cr-4Ni pour un taux de 2
°C/min qui se situe entre les deux courbes dilatométriques de la Figure 1-6. Baillargeon
(2015) a mesuré des courbes dilatométrique d’aciers CA6NM et 415 de diverses provenances
à un taux de chauffage lent de 1 °C/min pour tous les essais. Il démontre que pour ce type
d’acier qu’il s’agisse d’aciers corroyés ou coulés, de diverses provenances, la courbe
dilatométrique du matériau est affectée. De plus, Akhiate (2015) démontre avec des courbes
dilatométriques que l’augmentation de la teneur du carbone dans cet acier martensitique
augmente considérablement la température Ms. Lanteigne (2006) a aussi établi un
programme issu des courbes dilatométriques pour prédire la fraction volumique de l’austénite
et de la martensite en fonction de la température pour divers taux de chauffe et de
refroidissement.

Dans ce mémoire, l’état métallurgique initial de l’acier 13Cr-4Ni pour tous les essais
mécaniques sera un état brut de trempe. Le matériau de base S41500 subira une
austénitisation complète, et ensuite il sera refroidi à l’air ambiant pour être au point 5 sur la
Figure 1-6. De cette manière, tous les états initiaux des essais seront identiques avec une
 17

microstructure théorique constituée de 100 % martensite, correspondant au dernier cordon de

soudure déposé. Cette nuance est importante pour observer l’effet du traitement de revenu.
Les deux états métallurgiques initiaux différents subissant le même traitement n’ont pas la
même incidence sur la microstructure et sur les propriétés mécaniques observées après le
traitement. Donc pour comparer et isoler les effets du traitement de revenu, les états initiaux
métallurgiques des échantillons doivent tous être identiques.

1.1.5 Éléments d’alliages et leurs rôles

Les éléments d’alliages du 13Cr-4Ni jouent un rôle important sur les propriétés mécaniques,
ainsi que sur les cinétiques de changement de phases. Les rôles et les effets des principaux
éléments d’additions de cet acier sont brièvement décrits ci-dessous.

[Link] Carbone et chrome

Le carbone est un élément d’alliage présent en faible teneur soit moins de 0.05 % selon la
norme ASTM A240/A240M-12 du S41500. Dans la famille des aciers martensitiques, sa
teneur est limitée à 0.2 % pour limiter une importante formation de carbure avec le chrome.
Hydro-Québec pose une exigence supplémentaire à 0.03 % pour des raisons de soudabilité.
Le carbone est un élément gammagène et il joue un rôle primordial sur la dureté de cet acier.
Lorsque le carbone est en solution solide dans la matrice, cela a comme effet de procurer une
grande dureté dans l’acier. La dureté globale de l’acier 13Cr-4Ni augmente avec la teneur de
carbone Gooch (1995). Plusieurs auteurs ont mesuré la dureté de cet acier dans un état
métallurgique où la martensite n’est pratiquement pas revenue et une forte variabilité est
observée pour une faible variation du taux de carbone. Tireh Dast (2015) a mesuré une dureté
de 31.6 HRC, tandis que Chaix (2014) a mesuré 33 HRC et Akhiate (2015) a mesuré des
valeurs de 33.5 HRC et de 41 HRC.

Sur le système Fe-C-Cr illustré à la Figure 1-7, il est possible d’observer la sensibilité du
domaine austénitique reliée à la teneur de chrome et du carbone. Lorsque la teneur de chrome
est fixée à 13 % comme dans un acier 13Cr-4Ni, une légère augmentation du taux de carbone
permet d’accroitre le domaine austénitique si sa teneur reste en dessous de 0.15 %, tandis
18

qu’une augmentation de la teneur en chrome a pour effet de diminuer ce même domaine et

vice-versa pour une diminution de celle-ci.

Figure 1-7 : Système Fe-C-Cr sur montrant l’influence de la teneur

en chrome et en carbone sur la stabilité de l’austénite
(Tiré de Baïlon (2000)).

De plus, le chrome augmente significativement la trempabilité de l’alliage et joue un rôle

primordial sur la résistance à la corrosion. Par contre, le carbone et le chrome ont tendance à
se combiner pour former des carbures de chrome Cr23C6. Ces carbures sont durs et ils se
forment pendant le revenu, ils ont comme avantage premier de pallier l’adoucissement de la
martensite (Baïlon (2000)). Par contre, lorsque le chrome sort de la matrice pour former des
carbures, il appauvrit le métal. Celui-ci devient alors moins résistant à la corrosion puisque la
formation du film de passivation en surface est graduellement compromise.

Iwabuchi (2010) a construit le diagramme théorique permettant de déterminer les

températures critiques pour obtenir une précipitation du carbure Cr23C6 à partir du domaine
austénitique. Il est possible d’observer sur ce graphique illustré à la Figure 1-8 a) que les
températures critiques pour la formation de ce carbure se situent entre 535 °C et 700 °C et le
 19

temps pour les former est relativement long. Cependant, ces courbes sont théoriques et n’ont
pas été validées avec des échantillons. De plus ce graphique s’applique seulement lorsque le
matériau est complètement austénitisé et ensuite refroidi lentement. Sur le graphique b) de la
Figure 1-8, il est possible de remarquer que les températures de revenu influencent la
formation des carbures Cr23C6. Lorsque la température de revenu est faible et avoisinant les
580 °C, la précipitation des carbures est plus rapide, tandis que pour des températures plus
élevées comme 630 °C la formation des carbures est ralentie. Le carbone est moins soluble à
580°C dans l’austénite de réversion qu’à 630 °C. Par contre, ces graphiques ne permettent
pas de visualiser la croissance des précipités.

a) À partir du domaine austénitique (Tiré b) À partir des températures de revenu

de Iwabuchi (2010)) (Tiré de Iwabuchi (1984))

Figure 1-8 : Diagramme TTT indiquant l’influence de la teneur en carbone sur la

cinétique de précipitation des carbures de chrome pour un acier de
composition 13Cr-4Ni

Chaix (2014) a observé la présence des carbures Cr23C6 sur un acier 13Cr-4Ni pour un
revenu à 610 °C/8h et corrobore la présence de ce précipité. Song (2011) a aussi observé la
formation des carbures Cr23C6 pour des températures de revenu de 590 °C/30min. D’autres
20

travaux de Song (2010) ont aussi identifié ce carbure pour des températures de revenu faible
de 570 °C, 580 °C et 610 °C pour un maintien de 2h. Il est à noter que la teneur du carbone
du 13Cr-4Ni est de 0.051 % pour cette étude, ce qui est élevé et favoriserait la formation de
ce carbure. Il a observé pour la température de 570 °C que les carbures se sont formés sans la
présence d’austénite de réversion, tandis que pour les températures plus élevées, les images
du microscope à balayage en transmission ont montré que l’austénite de réversion se forme à
proximité des carbures Cr23C6. L’auteur Zhang (2015) a aussi caractérisé des carbures Cr23C6
dans cet acier, il les a observés pour une température de 620 °C pour des temps de maintien
variant de 1h à 10h. Les carbures sont présents pour tous les temps de maintien, mais ils sont
de grandeurs différentes. Il émet alors l’hypothèse qu’ils croissent en fonction du temps. Ces
carbures se forment surtout aux joints de grains et à proximité et/ou dans l’austénite de
réversion.

[Link] Nickel

L’acier à l’étude a une teneur de 4 % de nickel. Le nickel est un élément d’alliage dit
gammagène; il abaisse la température de formation de l’austénite. Cet effet est bien illustré
sur le diagramme d’équilibre du Fer-Chrome qui est présenté à la Figure 1-9. La ligne rouge
tracée représente le cas de l’acier 13Cr-4Ni. On remarque qu’une augmentation de 2 % de
nickel pour un pourcentage de chrome de 13 % accentue considérablement le domaine
austénitique. L’intervalle austénitique passe alors de 780 °C à 700 °C, tandis qu’une
diminution du pourcentage de nickel affaiblit le domaine austénitique fortement. Il est à noter
que ce graphique a été fait pour une teneur de carbone de 0.05 %, ce qui est trop haut par
rapport au 415 autour de 0.02 %. Seulement les tendances associées au nickel sont observées
sur ce graphique.
 21

Figure 1-9 : Influence du nickel sur le diagramme

équilibre Fer-Cr (adapté de Folkhard (1988))

De plus, comme Villando (2008) a démontré, le nickel joue un rôle important sur la stabilité
de l’austénite de réversion à température ambiante. Comme illustré sur la Figure 1-10, le
pourcentage d’austénite de réversion augmente considérablement en fonction du pourcentage
de nickel présent dans un acier martensitique. Cet élément d’addition influence aussi la
présence de la phase ferrite delta qui diminue avec l’augmentation du pourcentage de nickel.
Dans l’acier 13Cr-4Ni, la phase ferrite delta peut être présente en faible quantité lorsque le
matériau séjourne au-dessus d’Ac3. Thibault (2009) a observé de la ferrite δ en faible
quantité dans une soudure de 410 NiMo. Cette phase possède de faibles propriétés
mécaniques.
22

Figure 1-10 : Effet du nickel sur la quantité d'austénite de

réversion et sur la ferrite delta (Tiré de Villando (2008))

1.2 Technique de soudage des aubes de turbines hydrauliques

Le procédé de soudage pour l’assemblage mécano-soudé d’une roue hydraulique est le

soudage par fil fourré (FCAW) illustré à la Figure 1-11. Pour la fabrication de la roue, le
procédé n’est pas automatisé avec le robot Scompi développé à l’IREQ, mais est par contre
utilisé pour les réparations des roues in situ.
 23

Figure 1-11 : Procédé de soudage par fil fourré

(Tiré de [Link]

De manière générale, pour la nouvelle génération de roues hydrauliques, les aubes sont
d’abord coulées en CA-6NM. Ensuite, elles sont soudées sur la ceinture et la couronne avec
le métal d’apport 410 NiMo avec le procédé expliqué précédemment.

1.2.1 Formation des contraintes résiduelles

Pendant l’assemblage des aubes à la ceinture et à la couronne, un champ de contraintes

résiduelles élevé se forme dû aux gradients thermiques ainsi qu’aux changements de phases
présents dans l’acier. Typiquement, sur le sens longitudinal de la soudure, de fortes
contraintes en tension sont observées. Lorsque le cordon de soudure passe de l’état liquide à
l’état solide, il y a une contraction thermique par rapport au métal de base. Cela a pour effet
de générer de la tension dans le cordon et de la compression dans le métal de base Nasri
(2007). Ce phénomène est aussi présent dans une soudure de 13Cr-4Ni, cependant il est
jumelé au changement de phase martensitique. Les contraintes résiduelles de la dernière
couche de cordons déposée sont en compression, puisque pendant le refroidissement, les
cordons de soudure subissent une transformation martensitique. Cette transformation
martensitique est accompagnée d’une dilatation volumétrique de l’acier. Cette dilatation
volumétrique a pour conséquence la formation de contraintes résiduelles, mais en
compression. Les couches précédentes de cordons sont en tension puisqu’elles subissent un
24

traitement de revenu avec l’apport de chaleur des cordons rajoutés par-dessus. Lorsque les
premiers cordons déposés sont de nouveau exposés à la chaleur des cordons subséquents, leur
martensite fraîche s’adoucit et de l’austénite de réversion se forme. L’austénite de réversion
engendre une contraction volumétrique provoquant des contraintes en tension pendant le
refroidissement additionné de la contraction volumétrique thermique des cordons qui ont été
réchauffés par les nouveaux cordons. De plus, les fortes contraintes en compression causées
par les derniers cordons peuvent causer une redistribution des contraintes dans les premiers
cordons. L’état final de la distribution des contraintes résiduelles longitudinales du métal
d’apport 410 NiMo déposé sur une plaque d’acier S41500 est illustré à la Figure 1-12. Curtat
(2016) a mesuré avec la méthode du contour des contraintes en compression en surface de -
530 MPa et des contraintes en tension à cœur de la soudure de 450 MPa.

Figure 1-12 : Distribution des contraintes résiduelles longitudinales du 410 NiMo

déposé sur du S41500 mesuré par la méthode du contour (MPa) (Tiré de Curtat (2016))

Ces contraintes résiduelles de tension sont élevées et sont dommageables sur la vie en fatigue
des roues hydrauliques. La Figure 1-12 démontre l’importance de réaliser un traitement
thermique post-soudage sur un assemblage mécano-soudé.
 25

1.2.2 Traitement thermique post soudage et mécanisme de relaxation des contraintes

résiduelles

Selon le guide de soudage d’Hydro-Québec (2000), le but du traitement de détente est de

réduire la possibilité de fissuration et d’assurer la stabilité dimensionnelle de la roue durant
sa mise en service. Ce traitement de revenu est réalisé à la température appropriée. Cette
température est déterminée par le fabricant pour une période assez longue afin d’atténuer les
contraintes résiduelles dans la roue. Ensuite, le refroidissement se fait lentement pour ne pas
réintroduire des contraintes thermiques générant d’autres contraintes résiduelles lors du
retour à la température ambiante. De plus, dans le cas du CA6NM, le but du traitement
thermique est aussi d’obtenir une microstructure constituée de martensite revenue et
d’austénite de réversion stable.

De manière générale, le fabricant utilise des montées et des descentes d’environ 25 °C/h avec
des écarts maximums stricts à respecter entre les thermocouples installés sur la roue. Le
traitement thermique peut durer 48 h au total, avec un temps de maintien de 8 h à la
température désirée.
1.2.3 Effet du traitement thermique de revenu sur l’acier 13Cr-4Ni

L’effet de la température, du temps ainsi que du taux de refroidissement du traitement

thermique post-soudage sont discutés.

[Link] Effet de la température de revenu

L’effet de la température est illustré sur la Figure 1-13 adaptée de Bilmes (2001). La
microstructure en a), représente de la martensite fraîche obtenue après une austénitisation
complète ; aucun revenu n’est appliqué à ce stade. Cette microstructure est associée à la
dernière rangée de cordons de soudure déposée. En b), l’acier est revenu avec un traitement
idéal, la martensite est revenue et une quantité appréciable d’austénite de réversion s’est
formée et est demeurée stable pendant le refroidissement. Cette microstructure serait celle de
la dernière couche de cordons qui a subi un revenu idéal. En c), le matériau est sur-revenu, il
a subi un séjour trop prolongé à une température de revenu ou bien il a vu une température de
revenu trop élevée pour un court laps de temps. Ce qui a eu pour effet de diminuer la
26

stabilité de l’austénite et une quantité de celle-ci s’est retransformée en martensite fraîche

pendant le refroidissement. L’austénite de réversion devient instable lorsque le nickel diffuse
de l’austénite vers la martensite. Cette microstructure mixte pourrait être associée aux
cordons de soudure sous la couche de la dernière rangée. Ils subissent plusieurs traitements
thermiques incontrôlés pendant le procédé de soudage additionné du traitement de détente à
la fin de l’assemblage.

a) Martensite fraîche b) Martensite revenue et c) Martensite revenue,

austénite de réversion austénite de réversion et
martensite fraîche

Figure 1-13 : Évolution de la microstructure en fonction de la température de revenu

dans un acier martensitique inoxydable (Adapté de Bilmes (2001))

L’austénite de réversion se forme au joint de grain austénitique primaire dans la martensite,

ainsi que le long des lattes de martensite Song (2011).

La cinétique de la formation de l’austénite en fonction de la température de revenu est

présentée à la Figure 1-14. La courbe de l’austénite de réversion en fonction de la
température est en forme de cloche. C’est-à-dire que la quantité d’austénite de réversion
stable croît jusqu’à une température critique. Cette température critique représente le sommet
de la cloche. À droite du sommet, une partie de l’austénite de réversion devient instable
thermiquement et une fraction de cette austénite se retransforme en martensite fraîche comme
mentionné plus tôt. Les travaux de Song (2001) portant sur le 13Cr-4Ni à la Figure 1-14 en
 27

a) montrent que le maximum d’austénite de réversion stable est formé aux alentours de 618
°C pour un temps de maintien de 30 minutes. Chaix (2014) a aussi tracé l’austénite de
réversion en fonction de la température tel qu’illustrée à la Figure 1-14 en b). Pour un temps
de maintien de 2 h, le maximum d’austénite est semblable à Song (2001), un faible
pourcentage de 6 % d’austénite se forme à une température de 630 °C. Il a aussi vérifié la
tendance pour un temps de maintien plus long et celui-ci semble avoir une incidence à la
hausse sur la quantité d’austénite formée. Ce sujet sera discuté dans la prochaine section.

a) Temps de maintien de 30 minutes b) Temps de maintien de 2 h et 8 h

(Tiré de Song (2011)) (Tiré de Chaix (2014))

Figure 1-14 : Cloches d'austénite de réversion en fonction de la température pour

différents temps de maintien sur un acier 13Cr-4Ni

Amrei (2016) a aussi tracé la cloche d’austénite pour le métal déposé 410 NiMo. Il observe
une température critique de 610 °C pour un temps de 1 h et 2 h. Après 1 h, il a mesuré 10.5
%, tandis qu’après 2 h de revenu, il obtient 12.9 % d’austénite de réversion. Robichaud
(2007) a identifié comme 618 °C la température critique avec 10 % d’austénite de réversion
formée aussi pour un acier 13Cr-4Ni. Zou (2010) a mesuré la température critique comme
étant 600 °C pour un maintien de 3 h suivit d’un refroidissement à l’air et il a observé 11.5 %
d’austénite de réversion.
28

Ces différents travaux démontrent que la température critique ainsi que la quantité
d’austénite de réversion sont sujets à une forte variabilité pour des aciers de composition
nominale 13Cr-4Ni de différentes provenances et ayant des teneurs d’éléments d’alliage qui
diffèrent de quelques dixièmes de pourcent seulement. Il y a des intervalles de tolérance sur
la teneur d’alliage et la différence entre le minimum et le maximum peut avoir un impact sur
les températures de transformation de phases.

Iwabuchi (1982) a déterminé la solubilité du carbone dans la phase de l’austénite de

réversion en fonction de la température de revenu. Le graphique obtenu est présenté à la
Figure 1-15. Il met en évidence que le carbone est beaucoup moins soluble pour des
températures de revenu inférieures à 550 °C. Il est porté de croire que les carbures Cr23C6
pourront se former plus facilement aux alentours de 550 °C, puisqu’au-dessus de cette
température la solubilité du carbone augmente considérablement dans l’austénite. Le carbone
étant un élément gammagène, il influence fortement la stabilité de l’austénite de réversion. Si
l’austénite rejette une trop grande quantité de carbone pour former des carbures et les faire
croître, l’austénite de réversion perdra en stabilité. Cependant, si la précipitation est fine, elle
provoquera un enrichissement de nickel ponctuel qui favorisera davantage la formation
d’austénite de réversion dans cette région. Le chrome, un élément alphagène, joue le rôle
inverse du carbone. Lorsqu’il sort de la matrice pour former le Cr23C6, il permet d’augmenter
la stabilité de l’austénite de réversion, mais son impact est cependant plus faible que celui du
carbone.
 29

Figure 1-15 : Solubilité du carbone dans l’austénite de réversion

en fonction de la température de revenu (Tiré de Iwabuchi (1982))

Donc, la précipitation du carbure Cr23C6 peut stabiliser l’austénite de réversion si elle est
présente en faible quantité, cependant si les carbures sont très nombreux et/ou de grandeurs
incohérentes, ils peuvent diminuer la stabilité de l’austénite de réversion.

Ces carbures se forment le long des lattes de martensite Song (2010) et à proximité de
l’austénite de réversion Zhang (2015).

De plus, la température joue un rôle important sur la formation des carbures. Amrei (2016) a
mesuré des carbures Cr23C6 de 25 nm pour une température de revenu de 520 °C pour 1 h de
maintien avec une forte densité de 13.2 carbures par micromètre carré, tandis que pour une
température plus élevée de 600 °C, il a mesuré des carbures de 73 nm avec 2.1 carbures par
micromètre carré aussi pour un temps de maintien de 1 h. Selon ces observations, la quantité
de carbure semble être supérieure pour des températures faibles, tandis que la grosseur des
carbures semble être supérieure pour des températures un peu plus élevées.
30

[Link] Effet du temps

L’effet du temps de revenu pour une température donnée pour l’acier 13Cr-4Ni est plutôt
mitigé en ce qui concerne les différents travaux effectués à ce sujet. Iwabuchi (1984) et Zou
(2010) ont mesuré des taux d’austénite stables thermiquement dans le temps pour des
températures de revenu inférieures à 600 °C inclusivement (voir Figure 1-18). Le taux
d’austénite croît rapidement dès les premières heures pour atteindre un plateau d’équilibre
après plusieurs heures. Par contre Iwabuchi (1984) a mesuré une dégradation rapide de cette
stabilité pour une température de 630 °C comme illustré sur la Figure 1-16 a). Cette
dégradation peut s’expliquer par une température élevée qui favorise la diffusion du nickel,
élément gammagène dans l’austénite vers la matrice. Alors, au refroidissement, il y a un
changement de phase martensitique partielle. Le carbone, élément gammagène, peut aussi
diffuser de l’austénite vers la matrice lorsque les températures sont plus élevées pour un
temps de maintien relativement long.

a) 580 °C, 600 °C, 630 °C b) 600 °C refroidi à l’air

(Tiré d’Iwabuchi (1984)) (Tiré de Zou (2010))

Figure 1-16 : Effet de la stabilité de l'austénite de réversion en fonction du

temps de maintien pour un acier 13Cr-4Ni

Song (2011) a aussi vérifié l’effet du temps sur la formation de l’austénite. L’effet du temps
et de la température qu’il a observé est présenté à la Figure 1-17. Il observe la quantité
 31

d’austénite qui se forme pour des temps relativement courts de 5 minutes et de 30 minutes
respectivement. Entre 580 °C et 640 °C, l’effet est appréciable et bien présent. L’austénite se
forme par processus de diffusion et requiert du temps.

Figure 1-17: Effet du temps et la température sur la stabilité de

l'austénite reformée sur un acier 13Cr-4Ni (Tiré de Song (2011))

Zhang (2015) a aussi fait une étude sur la stabilité de l’austénite de réversion avec différents
temps de revenu pour une même température. Ces résultats sont illustrés à la Figure 1-18 a),
il mesure une augmentation de l’austénite de réversion pendant les premiers 5 h pour
atteindre un maximum de 9.5 %. Ensuite la stabilité de cette phase se détériore rapidement.
Cet effet a aussi été observé dans les travaux d’Iwabuchi (1984) mentionnés plus tôt pour une
température de 630 °C. Amrei (2016) observe la même tendance que les autres auteurs. Pour
une température de 600 °C et 610 °C, il mesure une augmentation de l’austénite dans le
temps. Tandis que pour une température de 620 °C, il observe une augmentation progressive
jusqu’à 5 h, ensuite l’austénite de réversion se détériore lentement comme montré sur la
Figure 1-18 b).
32

a) Austénite en fonction du temps pour b) Austénite en fonction du temps pour 600

620 °C refroidi à l’air °C, 610 °C et 620 °C
(Tiré de Zhang (2015)) (Adapté de Amrei (2016))

Figure 1-18 : Détérioration de la stabilité de l'austénite de réversion en

fonction du temps de maintien sur un acier 13Cr-4Ni.

En résumé, si la température de revenu se situe de plusieurs degrés avant la température

critique, le pourcentage d’austénite croît dans le temps pour atteindre un plateau. Si la
température de revenu est très près de la température critique, le pourcentage d’austénite
augmente plus rapidement, mais se détériorera dans le temps à cause de la diffusion du
nickel. Tandis qu’une température un peu plus élevée que la température critique formera une
quantité d’austénite rapide et plus élevée. Cependant, une fraction moins élevée restera
présente au refroidissement qu’à la température critique à cause de la formation de martensite
fraîche.

L’austénite de réversion se forme au joint primaire austénitique, ainsi qu’entre les lattes de
martensite. Les ouvrages de Zhang (2015) permettent de comprendre l’évolution de
l’austénite de réversion pour un traitement thermique de 620 °C en fonction de plusieurs
temps de maintien. Les différentes morphologies mesurées avec le microscope électronique
en transmission sont présentées à la Figure 1-19. Pour un temps de maintien court, l’austénite
de réversion est de forme lamellaire (Figure 1-19 a)) et pour un séjour prolongé en
température, sa morphologie deviendra plutôt granulaire avec la formation de petits îlots
 33

comme on peut le voir à la Figure 1-19 h). De plus, la largeur des bandes d’austénite
augmente en fonction du temps. Dans cette étude, après 1 h de maintien, la largeur de ces
bandes est estimée à 100 nm et après un maintien de 8h, elle double à 200 nm. Lorsque
l’austénite de réversion prend la forme d’îlots, celle-ci devient moins stable, tel que présenté
plus tôt à la Figure 1-18 a) dans la même étude. Pour un temps de maintien de 8 h, la quantité
d’austénite a chuté à 4.5 % même si celle-ci avait préalablement atteint un maximum de 9.5
% après 5 h.
34

Figure 1-19 : Évolution de l'austénite de réversion à 620 °C en fonction du temps dans

un acier 13Cr-4Ni a)1h, b)2h, c)4h, d)5h, e) 6h, f) 7h, g) 8h (Tiré de Zhang (2015))

Zou (2010) a mesuré la dureté de l’acier 13Cr-4Ni après un revenu à 600° en fonction du
temps de maintien. On remarque clairement à la Figure 1-20 que la dureté décroît rapidement
puisque la martensite fraîche est revenue. Par la suite, l’adoucissement de la martensite
s’effectue par paliers sur une période de 8 h sous forme d’une précipitation secondaire de
carbures de chrome Cr23C6. La dureté de l’acier augmente alors légèrement même si la
quantité d’austénite est à son maximum sur la Figure 1-16 b). Il est possible que cette
précipitation débute avant un temps de 8 h, mais son effet ne peut être mis en évidence
puisque la martensite n’a pas fini complètement de s’adoucir. Il est à noter que la cinétique
des précipités peut jouer aussi sur la stabilité de l’austénite de réversion, comme mentionné
plus tôt.
 35

Figure 1-20 : Dureté en fonction du temps de maintien à 600 °C

d’un acier 13Cr-4Ni (Tiré de Zou (2010))

Pour conclure sur l’effet du temps de revenu, la quantité d’austénite de réversion peut être
stable ou instable dans le temps en fonction de la température observée, de la précipitation
des carbures ainsi que de la composition chimique de l’alliage.

[Link] Effet du taux de refroidissement

L’effet du taux de refroidissement est un aspect qui a été négligé par plusieurs auteurs. Zhang
(2015) a travaillé sur le taux de refroidissement à partir des températures de revenu, puisque
les pourcentages d’austénite de réversion mesurés sur une roue hydraulique étaient toujours
inférieurs à ceux mesurés en laboratoire. Cet effet est présenté à la Figure 1-21 a) ; les
échantillons de 13Cr-4Ni sont revenus à 620 °C pour 2 h et ensuite ils sont refroidis à
différents taux.
36

b) Refroidissement au four et
a) Taux de refroidissement
refroidissement à l’eau
(Tiré de Zhang (2015))
(Tiré de Iwabuchi (1982))

Figure 1-21 : Effet du taux de refroidissement de l'austénite de réversion

Il est possible de remarquer que pour un taux de refroidissement très lent, un faible taux
d’austénite reste stable thermiquement, tandis que pour un taux de refroidissement très
rapide, l’austénite de réversion se retransforme complètement en martensite pendant le
refroidissement. Tandis que le maximum d’austénite de réversion est formé pour un taux de
refroidissement avoisinant celle de la convection naturelle. Iwabuchi (1982) a aussi observé
cette tendance sur l’acier 13Cr-4Ni. Cette tendance est illustrée à la Figure 1-21 b), il a tracé
deux cloches d’austénite en fonction de la température pour des échantillons ayant subi le
même traitement de revenu, cependant les échantillons sont refroidis différemment. Les
échantillons de la cloche supérieure subissent un refroidissement dans le four, tandis que les
échantillons de la cloche inférieure subissent un refroidissement rapide dans l’eau. On
remarque que les échantillons qui sont refroidis lentement ont aussi un taux d’austénite
supérieur aux échantillons refroidis rapidement à l’eau.

De plus, Leem (2001) explique que dans la famille des aciers martensitiques inoxydables, le
taux de refroidissement après le revenu introduit des contraintes thermiques internes dans la
pièce. Lorsque la pièce est refroidie rapidement après un revenu, les contraintes thermiques
 37

internes facilitent la transformation de l’austénite de réversion stable thermiquement en

martensite fraîche.

Donc, pour bien identifier les conditions menant à la formation maximale de l’austénite de
réversion, il est important de travailler avec les taux de refroidissement relatifs à l’application
à analyser.

[Link] Effet sur les propriétés mécaniques

La limite élastique est affectée par le revenu de la martensite et la formation de l’austénite de

réversion. Dowson (2008) a tracé la limite élastique en fonction de la température de revenu
à la Figure 1-22 a). On remarque que la limite élastique du matériau diminue de pratiquement
200 MPa lorsqu’un revenu de 610 °C est réalisé en comparaison d’un échantillon sans
revenu. Song (2011) a aussi mesuré la limite élastique en fonction de revenu à la Figure 1-22
b). Il observe les mêmes tendances, la limite élastique décroît jusqu’à une température
critique. Il a fait des essais au-dessus de cette température critique. Il démontre aussi que
lorsque la température de revenu est trop élevée, les propriétés mécaniques sont
significativement affectées par la formation de martensite fraîche. On observe alors une forte
augmentation de la limite d’élasticité et de la résistance, au détriment d’une perte
substantielle de ductilité.
38

a) Propriétés mécaniques b) Propriétés mécaniques

(Tiré de Dowson (2008)) (Tiré de Song (2011))
Figure 1-22 : Propriétés mécaniques du 13Cr-4Ni, après différents revenus

1.3 Phénomène du fluage

Le fluage est une déformation viscoplastique dépendante du temps. La charge et la

température sont constantes pendant la mesure du fluage Baïlon (2000). Pour les alliages
métalliques, ce phénomène est dominant lorsque le matériau est soumis à une charge statique
pour une température supérieure à 0.5 Besson (2010), c’est-à-dire la moitié de la
température de fusion. Cependant pour des niveaux de contraintes élevés, des températures
aussi faibles que 0.2 doivent être prises en considération. Pour l’acier S41500, la
température de fusion débute aux alentours de 1475 °C (voir le diagramme d’équilibre à la
Figure 1-3). Donc, pendant le traitement thermique de revenu, l’acier S41500 est susceptible
d’être soumis au phénomène de fluage. Ce mécanisme viscoplastique permet la relaxation
des contraintes résiduelles pendant le traitement thermique post-soudage. C’est pour cette
raison que le fluage sera étudié dans ce mémoire.

1.3.1 Définition du fluage

Les mécanismes de fluage présents pour des températures proches de 0.5 sont la
consolidation, l’adoucissement et le glissement au joint de grain Baïlon (2000). La
 39

consolidation est l’accumulation et la multiplication des dislocations aux joints de grains qui
ont comme effet d’écrouir le métal. La consolidation est surtout observée au stade primaire,
c’est pour cette raison que la vitesse de déformation y décroît, tel qu’expliqué plus bas.
L’adoucissement est provoqué par l’agitation des dislocations créées avec l’augmentation de
la température. Les dislocations deviennent plus mobiles et se rassemblent pour diminuer
leur énergie interne. Le glissement aux joints de grains est observé à haute température, ainsi
qu’au stade tertiaire du fluage.

La vitesse de déformation est inversement proportionnelle à la taille des grains. Pour

diminuer le phénomène du fluage, il est suggéré d’avoir une taille de grains élevée et même
d’utiliser des monocristaux.

1.3.2 Mesure du fluage

La déformation liée au fluage dans le temps est représentée avec l’équation 1.1 suivante :

ε = ε1 + ε 2 + ε 3 + ε 4 (1.1)

où la déformation totale due au fluage ε est la somme de la déformation élastique , de la

déformation plastique du stade primaire , de la déformation plastique du stade secondaire
et de la déformation plastique associée au mode tertiaire jusqu’à la rupture
intergranulaire. Dans le cas de l’acier 13Cr-4Ni, si les essais de fluages sont réalisés au-
dessus d’Ac1, la déformation liée à la transformation austénitique devra être prise en compte
puisqu’elle sera mesurée indirectement dans la déformation totale. Cette déformation sera par
contre négative, puisque la transformation austénitique provoque une diminution volumique
par rapport à la phase martensitique.

Les trois modes de fluage sont illustrés à la Figure 1-23 en a) et b) issus des techniques de
l’ingénieur St-Antonin (1995). Le premier stade génère rapidement une grande déformation
(Figure 1-23 a)) avec une vitesse de déformation décroissante (Figure 1-23 b)). Dans le
premier stade, le matériau consolide, les dislocations se forment et se propagent. Tandis que
40

le stade secondaire engendre une déformation croissante avec une vitesse de déformation
constante. Pendant le mode secondaire, la densité des dislocations est relativement stable,
cependant la désorientation entre les sous-grains augmente rapidement avec le temps. Puis,
au mode tertiaire, la déformation croît rapidement avec la vitesse de déformation, qui est
maximale à la rupture. Un début de striction apparaît sur l’éprouvette, ce qui engendre une
augmentation de la contrainte appliquée. La fin de ce stade est marquée par une rupture de
type intergranulaire.

a) Déformation en fonction du temps b) Vitesse de déformation en fonction du

temps

Figure 1-23 : Courbes de fluage (Tiré de St-Antonin (1995))

L’effet de la contrainte appliquée sur la déformation de fluage à une température constante

est illustré à la Figure 1-24. Il est possible de remarquer plusieurs tendances. Plus la
contrainte appliquée est faible, plus les stades 1 et 2 perdurent dans le temps. Le stade 3 est
aussi repoussé et même inexistant lorsque la contrainte est trop faible. Cependant, lorsque la
contrainte appliquée est élevée, de grandes déformations sont observées et la rupture survient
rapidement.
 41

Figure 1-24 : Influence de la contrainte sur la déformation

aux divers stades du fluage (Tiré de Baïlon (2000))

1.3.3 Modélisation du fluage

[Link] Loi de puissance

Un des modèles utilisés pour modéliser le fluage du stade secondaire pour une seule
température en fonction de différentes contraintes appliquées est la loi de puissance Gittus
(1975). Cette loi a été raffinée pour permettre la modélisation de faibles et fortes contraintes
à partir d’une seule équation (1.2). L’équation doit être calibrée pour différents intervalles de
contrainte. Cette loi se nomme Norton St-Antonin (1995).

ε&= Aσ n (1.2)

Ce modèle est calibré avec les pentes n1 et n2 nommées coefficient de sensibilité à la

contrainte. Ces pentes sont calculées à partir des essais de fluage. Elles sont représentées par
les pentes issues du graphique logarithmique de la vitesse de déformation en fonction de la
contrainte appliquée pour une température donnée (voir Figure 1-25).
42

Figure 1-25 : Vitesse de déformation en fonction de la contrainte pour une

température fixe en échelle logarithmique (Tiré de St-Antonin (1995))

Ce modèle est simple et il permet d’interpoler et d’extrapoler des vitesses de déformation

associées au fluage secondaire d’un intervalle de contraintes pour une température donnée.

[Link] Modèle viscoplastique utilisé à l’IREQ

Un modèle constitutif viscoplastique Engler-Pinto (2003) est utilisé à l’IREQ pour l’acier
bas carbone 516 Paquet (2017). Ce modèle est construit à l’aide d’essais de traction réalisés à
différentes vitesses de mise en charge et à différentes températures.

Les données sont extraites des essais de tractions en température avec différents taux de mise
en charge pour construire les courbes du graphique de la Figure 1-26 a). Les vitesses de
déformation sont extraites des essais en calculant la dérivée de la déformation de l’éprouvette
en fonction du déplacement du piston multiplié par la vitesse de mise en charge de l’essai
(voir équation 3.1). Ensuite, la contrainte d’écoulement est extraite de l’essai de traction à
0.01% de déformation sur la courbe de la contrainte en fonction de la déformation plastique.
Par la suite, d’autres essais sont réalisés à différents taux de déplacement pour une même
température et ensuite pour différentes températures. Avec les vitesses de déformation et les
contraintes d’écoulement associées à chaque température, il est possible de tracer les courbes
de la Figure 1-26 a).
 43

À l’aide de ce graphique, la constante K0 est déterminée. Elle représente la contrainte

d’écoulement lorsque la déformation due au fluage devient plutôt une déformation due à la
plasticité représentée par le coude à la Figure 1-26 a).

A est exprimé avec l’équation (1.3). K0 et A sont des constantes lorsque seulement une
température est à l’étude. Sinon, elles doivent être exprimées en fonction de la température.
Cependant, dans ce mémoire une seule température est à l’étude donc, elles seront
considérées comme des constantes.

a) Vitesse de déformation plastique (s-1) en b) Normalisation du taux de déformation

fonction de la contrainte d’écoulement plastique en fonction de la contrainte
(MPa) pour différentes températures normalisée pour l’ensemble des
températures

Figure 1-26 : Modèle constitutif viscoplastique basé sur l’alliage d’aluminium AlSi(Mg)
(Tiré de Engler-Pinto (2003))

Ensuite avec les équations d’états qui sont présentées aux équations (1.3) et (1.4), il est
possible de bâtir le modèle constitutif de viscoplastique normalisé représenté à la Figure 1-26
b). Où représente la vitesse de déformation plastique en s-1, σy est la contrainte
d’écoulement en MPa et est la contrainte d’écoulement normalisée en fonction de la
44

température. K est la limite d’écoulement normalisé en fonction de la température, lorsque la

déformation régie par le fluage devient régis par la plasticité.
Les constantes n1 et n2 sont alors calibrées pour ajuster la courbe aux points expérimentaux

de la Figure 1-26 b), tandis que A est calculé avec = 1 à la contrainte de K0 et ensuite

substitué dans l’équation (1.3) pour calculer Ac, où ∆H est l’énergie d’activation thermique
en J/mol et R la constante universelle des gaz parfaits en J/mol°C .

 ΔH 
A = Ac exp   (1.3)
 R(T + 273) 

 σy 
n1
σ  
   for   < 1 → ( Fluage) 
ε&p   K0  K 
=  (1.4)
A   σ y  n2
 σ  
exp  K  − 1 for  K  ≥ 1 → ( Plasticité ) 
  0     

1.4 Méthode du contour

Plusieurs méthodes existent pour mesurer physiquement les contraintes résiduelles. Le

perçage Schajer (1981), la mesure par diffraction des neutrons, les ultrasons et la méthode du
contour Prime (2001) sont, par exemple des méthodes parmi d’autres.

Dans ce mémoire, la méthode du contour sera employée pour suivre l’évolution d’un champ
de contraintes résiduelles connu introduit dans un barreau de flexion 4 points. L’avantage
majeur de cette méthode est d’être en mesure de représenter le champ global de contraintes
résiduelles dans un plan sur la totalité d’une surface. Cette méthode est destructive
puisqu’une coupe par électroérosion dite sans contact doit être effectuée sur la pièce ayant les
contraintes à évaluer dans le plan désiré. Cette coupe génère des déplacements élastiques
engendrés par les contraintes résiduelles sur les deux faces coupées. Ces déformations sont
 45

ensuite mesurées indirectement avec un profilomètre qui enregistre les déplacements

(altitude) en fonction de la position des deux faces coupées. Ensuite, la méthode des éléments
finis est utilisée pour calculer les contraintes correspondant à ce champ de déformation. Ces
contraintes calculées représentent alors les contraintes résiduelles avec une précision de
l’ordre de 10 % Prime (2001).

Plusieurs auteurs ont utilisé cette méthode durant les dernières années à l’institut de
recherche d’Hydro-Québec pour mesurer les contraintes résiduelles issues du soudage
Lanteigne (2003), Nasri (2007), Hacini (2009), Fréchette (2015), Curtat (2016) et Deschênes
(2016). Lévesque (2015) a élaboré un programme pour mettre en œuvre un lissage des
déplacements mesurés. Cette technique est basée sur une grille de régression de splines
cubiques. Cette grille est subdivisée en plusieurs sous-domaines et doit superposer
complètement le maillage du modèle d’éléments finis. Une régression polynomiale est
d’abord réalisée sur les points mesurés. Ensuite, les pentes continues sur chaque ligne de la
grille des splines sont obtenues. Ensuite, les coefficients des splines cubiques sont calculés.
Par la suite, les polynômes sont utilisés pour calculer la valeur des déplacements à imposer
pour chaque nœud du maillage d’éléments finis représentant la géométrie d’une des deux
faces coupées. Pour finir, la méthode des éléments finis est utilisée pour calculer les
contraintes résiduelles sur chaque nœud sur toute la surface de coupe avec le programme
élaboré par Lanteigne (2000).

1.5 Synthèse

Cette étude a permis de comprendre les différents aspects et particularités métallurgiques et

mécaniques de cet acier. Les changements de phase austénitique et martensitique se
produisant dans cet acier martensitique lors du soudage sont décrits, ainsi que les
mécanismes de précipitation des carbures et d’adoucissement de la martensite lors du
traitement de revenu après soudage.
46

L’acier 13Cr-4Ni utilisé pour la fabrication des roues hydrauliques est de type martensitique
à haute résistance mécanique. Cet acier est autotrempant et la dernière couche de cordons de
soudure déposée est donc composée à 100 % de martensite fraîche au refroidissement. Ce
changement de phase engendre d’importantes contraintes résiduelles en compression en
surface et des niveaux de contraintes résiduelles élevés en tension au centre du cordon dans
le sens longitudinal. Pour diminuer ces contraintes résiduelles et adoucir la martensite fraîche
un traitement post-soudage est réalisé sur la roue hydraulique. Ce traitement thermique doit
être investigué davantage pour être en mesure de comprendre la relaxation des contraintes
résiduelles.

Cette revue de la littérature a permis d’identifier les points clés pour la réalisation du
traitement thermique. La mise en forme du matériau de base, la composition chimique du
matériau, l’effet de la température, l’effet du temps et le taux de refroidissement jouent tous
un rôle important et doivent être pris en considération pour la compréhension du problème à
l’étude.

Pour réaliser une loi de comportement en fluage, deux modèles ont été présentés. Le premier
modèle est une loi de puissance, un modèle simple qui exprime les vitesses de déformation
en fonction de la contrainte appliquée pour une seule température. Le deuxième modèle
Engler-Pinto (2003) est plus complexe, il est issu des essais de traction en température. Ce
modèle à comme avantage d’être exprimé pour une gamme de températures différentes et
aucun essai de fluage n’est requis.

La méthode du contour sera l’outil utilisé pour observer la relaxation d’un champ de
contraintes résiduelles expérimentales pour différents traitements thermiques. Cette méthode
est retenue puisqu’elle permet d’analyser un champ de contrainte sur un plan normal complet
et elle a été validée à l’IREQ. De plus, cette méthode se prête facilement à la validation des
simulations de soudage par la méthode des éléments finis.
 47

Cette revue de la littérature a été réalisée afin de mettre en œuvre un plan expérimental pour
élaborer une loi de comportement en fluage menant à la prédiction de la relaxation des
contraintes résiduelles liées au soudage des aubes d’une roue hydraulique en acier 13Cr-4Ni
à l’aide de la méthode des éléments finis.
 CHAPITRE 2

CARACTÉRISATION MÉTALLURGIQUE ET MÉCANIQUE DE L’ACIER

13CR-4Ni

Dans ce chapitre, l’acier S41500 de la famille du 13Cr-4Ni est caractérisé en détail en ce qui
a trait aux aspects métallurgique et mécanique reliés au traitement thermique post-soudage.

1.6 Organigramme des essais à réaliser pour la caractérisation de l’acier 13Cr-4Ni

Tout d’abord, un organigramme des essais métallurgiques et mécaniques est présenté à la

figure suivante. Cet organigramme permet d’avoir une vue d’ensemble sur tous les essais à
réaliser pour répondre aux sous-énoncés du projet. Chaque étape est séquentielle et génère
l’information ou l’état métallurgique recherchés pour passer à l’étape suivante. Dans cette
section, chaque étape est expliquée séparément en détail menant à plusieurs conclusions
partielles.

Ces essais permettront de cibler le comportement de l’acier pendant le traitement thermique.

Des éléments-clés tels que la température critique de revenu, la limite d’écoulement de
l’acier et les temps de maintien en température seront sélectionnés suite aux conclusions
partielles. Lorsque tous les éléments importants seront ciblés, les essais de fluage seront
finalement réalisés avec les paramètres de traitements thermiques optimisés pour élaborer
une loi viscoplastique.
50

Étapes Buts
Austénitisation des Obtenir un état brut de
plaques S41500 trempe

Analyse chimique Quantifier la teneur des éléments d’alliages

Traitements thermiques plan #1 Déterminer la température critique

austénite en fonction de la température correspondant au maximum d’austénite

de réversion stable

Métallographies issues du plan #1 Observer le revenu de la martensite

Évaluer la stabilité de l’austénite de

Traitements thermiques plan #2
réversion en fonction du temps de
Austénite en fonction du temps à la
maintien à la température critique
température critique

Observer la formation d’austénite à la

Courbe dilatométrique
température critique et valider la transformation
Maintien 48 h à la température critique
partielle martensitique après 48 h

Courbes de traction à la température critique Évaluer les propriétés mécaniques pendant

pour une simple montée et 48 h le revenu de la martensite à la température
critique pour différents temps de maintien

Essais de fluage à la température

Élaborer une loi viscoplastique
critique pour différentes charges

Être en mesure de simuler la relaxation des

contraintes résiduelles pendant le revenu
 51

1.7 État métallurgique initial et provenance du matériau

Deux plaques d’acier S41500 de dimension 1.25’’x10’’x18’’ de la famille 13Cr-4Ni ont été
utilisées dans ce mémoire. Ces plaques ont été prélevées d’une même plaque de dimension
plus grande. Elles proviennent donc du même lot. Cet acier est laminé et provient de la
compagnie G.O Carlson Plate. Son état métallurgique de réception est l’état double-revenu,
conforme à la norme ASTM A240 concernant l’acier 415. Les plaques #1 et #2 du lot ont été
utilisées dans le sens du laminage pour l’usinage de toutes les éprouvettes dans le présent
ouvrage.

Avant d’utiliser le matériau, celui-ci a été complètement austénitisé dans un four à radiation
Pyradia de l’IREQ. La plaque à la Figure 2-1 a) a été instrumenté de trois thermocouples de
type K. Deux des thermocouples sont soudés sur la plaque elle-même, un au centre et l’autre
à l’extrémité. Le temps de maintien est calculé lorsque le gradient thermique dans la pièce est
nul. Le troisième thermocouple servira à mesurer la température ambiante du four. À la
Figure 2-1 b), la plaque complètement austénitisée y est présentée, une couche de calamine
s’y est formée en surface et celle-ci devra être nettoyée et brossée.

a) Plaque S41500 avant austénitisation b) Plaque S41500 après austénitisation

et refroidissement au four
Figure 2-1: Austénitisation complète du matériau 13Cr-4Ni

Le cycle du traitement thermique d’austénitisation est présenté à la Figure 2-2. La commande

au four doit être de 1060 °C avec un délai de 2 h de montée en température à 1050 °C.
52

Ensuite, lorsque la température du four a atteint 1050 ˚C, la plaque est introduite dans le four
à haute température. La plaque prend 45 minutes avant de se stabiliser à 1050 °C. Lorsque la
température est stable, un maintien de 1 h est calculé. Après 1 h, le four est éteint et sa porte
est alors entre-ouverte pour laisser la plaque refroidir naturellement. Après 24 h, la plaque est
de retour à la température ambiante et sa microstructure est théoriquement constituée à 100
% de martensite non revenue. La transformation martensitique a lieu pendant le
refroidissement aux alentours de 300 °C. Il est possible d’observer cette transformation
métallurgique sur la Figure 2-2. On remarque que le taux de refroidissement ralentit pendant
la transformation martensitique entre 300 °C et 200 °C. Cela est dû au fait que cette
transformation est exothermique. En effet, puisque le taux de refroidissement diminue c’est
que la plaque libère de l’énergie pendant la transformation.

Figure 2-2 : Cycle thermique d'austénitisation de la plaque S41500

 53

1.8 Composition chimique de l’acier S41500

La composition chimique de la plaque S41500 a été mesurée pour quantifier la teneur des
éléments d’alliages. La revue de la littérature a démontré que les éléments d’alliages jouent
un rôle important sur la dureté, les propriétés mécaniques et les températures de changement
de phase sur cet acier. Les mesures ont été réalisées à l’IREQ par le GDS 850A (Glow
discharge atomic emission spectrometer) et par le CS230 Leco pour la mesure de la teneur en
carbone et du soufre.

Les résultats de l’analyse chimique sont présentés au Tableau 2-1. L’analyse chimique
fournie par le fabricant, l’analyse réalisée par le département de science des matériaux à
l’IREQ ainsi que la norme du S41500 y sont comparées. Les teneurs de carbone mesurée par
Carlson et celle mesurée à l’IREQ sont passablement différentes. De plus, il est possible de
remarquer que la teneur en carbone est relativement faible et cela aura un impact sur la dureté
de l’acier, la stabilité de l’austénite de réversion et la cinétique de précipitation des carbures.
La dureté a été mesurée à 28.5 HRC pour l’acier 415 G.O Carlson ayant une microstructure
martensitique fraîche. À première vue, cette valeur semble un peu faible, mais les éléments
respectent la norme. La teneur de chrome est légèrement faible et cela pourrait aussi avoir
des impacts sur le domaine austénitique, la cinétique de précipitation et la résistance à la
corrosion. Pour les autres éléments d’alliages, leurs teneurs sont conformes à la norme et
leurs quantités sont plutôt médianes avec ceux de la norme ASTM A240/A240M-12. Les
teneurs indiquées pour la norme A240 du Tableau 2-1 sont des valeurs maximales permises,
sauf si une fourchette de tolérance est spécifiée.
54

Tableau 2-1: Résultats de l'analyse chimique et comparaisons

Fe C Mn P S Si Cr Ni Mo N Dureté
Acier
(%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (HRC)

Fabricant ----- 0.009 0.77 0.013 0.001 0.37 12.17 4.46 0.6 ------ ------

Norme
0.50- 11.5- 3.5- 0.50- Max
ASTM ----- 0.05 0.03 0.03 0.6 ------
1.00 14.0 5.5 1.00 32.0
A240
415
81.8 0.017 0.78 0.015 0.003 0.4 11.8 4.79 0.62 0.011 28.5
G.O.

1.9 Cloche austénite de réversion

Une cloche d’austénite de réversion a dû être préalablement mesurée expérimentalement

pour déterminer la température critique. Plusieurs échantillons de dimension de 12 x 12 x 12
mm ayant un état métallurgique de départ brut de trempe ont été utilisés pour tracer la cloche
d’austénite. Ces cubes instrumentés de thermocouples ont subi différentes températures de
revenu pour un même temps de maintien de 2 h dans un four à convection. À la fin du
traitement thermique, les échantillons ont été refroidis à l’eau.

Ensuite, les échantillons ont été coupés et préparés selon la procédure en annexe I pour la
mesure d’austénite. Les mesures d’austénite ont été réalisées à l’IREQ par diffraction des
rayons X avec ±1 % d’erreur. Les échantillons ont été mesurés à trois reprises. Les points de
la cloche à la Figure 2-3 représentent la moyenne de ces mesures tracées avec leurs écarts-
types comme incertitude.

Plusieurs températures ont été examinées : 575 °C, 600 °C, 610 °C, 620 °C, 630 °C et
650 °C. Le but est d’identifier la température critique et d’observer le comportement de
l’austénite dans des températures avoisinant cette température critique. La mesure d’austénite
de réversion se fait à la température ambiante, donc après le revenu. Il est possible de
remarquer sur la Figure 2-3, à gauche du sommet de la cloche, que le pourcentage d’austénite
formé est plus faible qu’à 620 ˚C. Le matériau est alors surtout composé de martensite
partiellement revenue et peu d’austénite. Au sommet de la cloche, il s’est formé le maximum
 55

d’austénite de réversion stable thermiquement après le refroidissement. Le maximum a été

mesuré à la température critique de 620 °C avec 11.52 % d’austénite de réversion stable à la
température ambiante. À droite du sommet de la cloche, une partie de l’austénite devient
moins stable en température. Une quantité de celle-ci se retransforme en martensite fraîche
au refroidissement, laissant le matériau avec une phase fragile. Cet effet est accentué avec la
température. À 650 °C, au refroidissement l’austénite se retransforme pratiquement en entier
en martensite fraîche. Donc, lorsque le traitement thermique est effectué à une température
trop élevée ou trop faible, le matériau ne bénéficie pas totalement des avantages reliés à la
phase austénitique, ainsi qu’à l’adoucissement de la martensite fraîche.

Figure 2-3 : Cloche d'austénite de réversion en fonction de la température

de revenu pour 2 h
56

Dans ce mémoire, la température de 620 °C est qualifiée comme étant la température de

revenu idéale, puisque celle-ci produit un maximum d’austénite stable. Mentionnons que la
ductilité est considérablement augmentée grâce à la présence de l’austénite de réversion en
quantité non négligeable. Mentionnons aussi que la martensite fraîche ne se forme pas
pendant le refroidissement après 2 h de maintien.

Un seul taux de refroidissement a été analysé pour construire cette cloche. Il a été démontré
que le taux de refroidissement joue sur la quantité d’austénite stable (Zhang (2015)).
Cependant, la cloche ne fait que monter ou descendre (Iwabuchi (1982)), la température
critique demeure la même pour un même temps de maintien pour un taux de refroidissement
distinct.

1.10 Métallographies

Des métallographies ont été réalisées sur les échantillons ayant servi à construire la cloche
d’austénite de la Figure 2-3. Le microscope optique utilisé est l’Olympus BX-UCB. Le but
de ces micrographies est d’observer l’évolution de la morphologie de l’adoucissement de la
martensite en fonction de la température de revenu pour un maintien de 2 h. Les échantillons
ont été attaqués pour différents temps à la solution Vilella’s pour rendre la microstructure
visible à l’optique.

Les micrographies des différentes températures de revenu pour un maintien de 2 h sont toutes
illustrées à la Figure 2-4 pour un grossissement de 50 x. Les différents temps d’attaque y
sont aussi mentionnés. Sur ces images, il est possible d’observer des paquets et des lattes de
martensite fraîche et revenue. Cependant, il n’est pas possible d’identifier une différence
remarquable à l’optique entre les deux types de martensite. Les différentes teintes de gris
sont l’effet des différents temps de l’attaque chimique et ne donnent aucune information
pertinente. Donc pour cet acier, l’adoucissement de la martensite est marqué par la variation
de sa composition chimique et non par sa morphologie.
 57

Quant à l’austénite de réversion, celle-ci n’est pas visible à l’optique et ne peut donc pas être
identifiée sur ces micrographies. De plus, les précipités n’ont pas été observés à l’optique.
Par contre, une précipitation fine est aussi sujette à passer inaperçu au microscope optique.

Il serait donc plus judicieux de caractériser l’évolution de la martensite à l’aide de la mesure

de la dureté pour les essais à venir. Pour la caractérisation de la morphologie de l’austénite et
des précipités, le microscope à transmission électronique serait mieux approprié, toutefois,
celle-ci ne sera pas examinée dans ce mémoire.
58

a) 570 ℃ 2h, Vilella’s 30 secondes d) 620 ℃ 2h, Vilella’s 30 secondes

b) 600 ℃ 2h, Vilella’s 30 secondes e) 630 ℃ 2h, Vilella’s 20 secondes

c) 610 ℃ 2h, Vilella’s 30 secondes f) 650 ℃ 2h, Vilella’s 20 secondes

Figure 2-4 : Métallographies S41500 a)575 °C, b)600 °C, c)610 °C, d)620 °C, e)630 °C,
f)650 °C pour un maintien de 2 h et les temps d’attaque chimique par immersion
 59

1.11 Stabilité de l’austénite de réversion dans le temps

Dans cette section, la stabilité de l’austénite de réversion à 620 °C après refroidissement, est
observée en fonction du temps de maintien à cette température. La Figure 2-5 est un rappel
du cycle thermique imposé aux échantillons cubiques aussi de 12 x 12 x 12 mm. Tout
d’abord, une austénitisation complète a été réalisée comme mentionné plus tôt, ensuite les
différents échantillons seront revenus à 620 °C pour différents temps de maintien variant
entre 15 minutes et 48 h. Deux types de refroidissement après le revenu seront analysés. Un
refroidissement lent, à l’air, représentant la convection naturelle. Cette approche correspond à
un traitement thermique de revenu exécuté sur une roue hydraulique et qui est ensuite
refroidie lentement. Ensuite, un taux de refroidissement rapide à l’eau est aussi réalisé. Ce
taux correspond au refroidissement rapide suite à une passe de soudage. Dans ce mémoire, le
taux de refroidissement lent est à l’étude, mais les deux taux seront comparés puisque dans le
projet CORETHY la simulation du soudage y est aussi réalisée.

Figure 2-5: Cycles thermiques des échantillons

Les cycles thermiques pour les deux différents taux de refroidissement après revenu pour un
maintien de 2 h séjourné à 620 °C sont illustrés à la Figure 2-6. Le taux de refroidissement à
l’air a été approximé à 0.43 °C/s lorsque le taux est à son plus rapide. Tandis que le taux de
refroidissement rapide à l’eau est calculé à 22 °C/s.
60

Figure 2-6 : Cycles thermiques de revenu pour refroidissement à l'air et à l'eau

Suite à ces différents traitements thermiques, l’austénite de réversion a été mesurée encore
avec la méthode de diffraction des rayons X en fonction de la température de maintien à 620
°C. De plus, la dureté a aussi été mesurée à l’aide d’un indenteur Zwick/ZHU250, utilisé
avec 150 kgf et l’échelle Rockwell C.

Les résultats sont tracés sur la Figure 2-7. Il est possible de remarquer que l’austénite de
réversion est sensiblement stable pour les 16 premières heures de temps de maintien pour les
deux taux de refroidissement, aucune chute importante de la stabilité n’étant observée.

Pour la courbe des échantillons refroidis à l’air, le maximum est mesuré, pour un temps de
maintien de 2 h, à 18.15 % d’austénite de réversion. Par la suite, l’austénite chute très peu à
4 h à 16. 89 %, mais cette tendance semble se stabiliser par la suite. Il est à prévoir que la
stabilité de l’austénite diminuera pour de longs temps de maintien comme pour la courbe des
échantillons refroidis à l’eau. La dureté pour les échantillons qui refroidissent à l’air, chute
 61

rapidement de 28.5 HRC à 24.10 HRC après 4 h de maintien. L’affaissement de la dureté est
l’effet de l’adoucissement de la martensite fraîche.

Par ailleurs, pour la courbe des échantillons refroidis à l’eau, entre la première heure et la
16ème heure, l’austénite semble stable avec un maximum de 12.58 % mesurée à 4 h. Par
contre pour un temps de revenu de 48 h la quantité d’austénite chute à 8.62 %. La tendance
montre que la stabilité de l’austénite diminue pour de longs temps de maintien puisque le
nickel diffuse de l’austénite vers la martensite revenue sur une longue durée. La dureté
minimum mesurée est beaucoup plus faible que celle pour un refroidissement à l’air. Après 2
h, la dureté chute de 28.5 HRC à 20.90 HRC. Par contre, cette dureté augmente par la suite
jusqu’à 5 h pour atteindre 23.10 HRC.

Figure 2-7 : Austénite de réversion et dureté HRC en fonction du temps de maintien

à 620 °C pour refroidissement à l’air de 0.43 °C/s et rapide à l’eau de 22 °C/s
62

Cette courbe de refroidissement à l’eau met en évidence la cinétique de formation des

carbures pendant le revenu, ainsi que l’effet des contraintes induites par la trempe. Il a été
démontré dans la littérature que les carbures Cr23C6 se forment plus rapidement pour des
températures avoisinant les 500 °C que des températures de 620 °C, (Iwabuchi (1984)). Donc
lorsque le matériau est refroidi lentement, une quantité plus élevée de carbures fins peuvent
se former, puisque le matériau séjourne plusieurs minutes aux températures optimales pour la
formation de fins carbures dans l’austénite. Toutefois, pour le refroidissement rapide, l’acier
ne passe qu’une fraction de seconde aux alentours de 500 °C et les carbures n’ont pas le
temps de se former pendant le refroidissement. Cependant, les carbures arriveront à se former
en maintien de température à 620 °C sur la courbe de refroidissement rapide, mais cela
prendra plus de temps. La dureté augmente après un maintien de 4 h et il est plausible de
supposer que des carbures se sont formés dans le temps. Après un maintien de 6 h avec une
erreur de mesure de ± 1 HRC, les duretés des deux courbes sont presqu’identiques.

Le taux de refroidissement met aussi en évidence la stabilité de l’austénite en fonction de

différents taux. Tel que mentionné dans la littérature par Zhang (2015), le taux de
refroidissement joue un rôle important sur la stabilité. Les deux taux qui viennent d’être
observés sont très différents, c’est-à-dire dans un ratio 51 :1. L’effet du taux de
refroidissement semble donc moins important dans cette étude que celui observée dans la
littérature. Cependant, il est à noter que quelques degrés supplémentaires sur la température
critique pourraient augmenter considérablement l’instabilité de l’austénite de réversion en
fonction du taux de refroidissement. La quantité d’austénite produite lors d’un
refroidissement lent est plus élevée puisqu’une partie de l’austénite de réversion produite lors
d’un refroidissement rapide subit des contraintes thermiques. En effet, ces contraintes
thermiques génèrent des forces internes assez élevées pour transformer quelques
pourcentages d’austénite stable thermiquement en martensite fraîche pendant le
refroidissement, (Leem (2001)), ce qui est en d’autres termes une manifestation de l’effet
TRIP.
 63

De manière générale, la formation de martensite fraîche est associée à une augmentation de

la dureté. Dans cette étude, lorsque l’austénite de réversion devient instable et que de la
martensite fraîche se forme au refroidissement, aucune augmentation de dureté n’a été
observée. Ceci est sans doute la conséquence de l’appauvrissement de la matrice en carbone,
puisqu’une quantité de celui-ci est désormais dans les carbures et dans l’austénite stable. De
plus, le pourcentage de martensite fraîche qui se forme après le refroidissement de longs
temps de maintien à 620 °C est faible, moins de 4 %. Cela n’a donc pas un impact important
sur les propriétés puisque la majorité de la microstructure est composé de martensite revenue
et d’austénite de réversion stable.

À la lumière de ces observations, pour le cas d’une roue hydraulique qui est revenue pour
une longue période de 8 h, il serait plus judicieux d’utiliser le pourcentage d’austénite issu de
la courbe de refroidissement à l’air. Par contre, il se peut que des sections plus étroites
subissent un refroidissement plus rapide. Donc de manière générale, pour un traitement
thermique bien contrôlé pendant le refroidissement, la roue aura une quantité d’austénite de
réversion se situant entre 12.24 % (taux rapide) et surtout 16.89 % (taux lent) pour un temps
de maintien de 8 h.

1.12 Formation de l’austénite en température pour une période de 48 h

Un essai dilatométrique a été réalisé sur le dilatomètre Netzsch avec un échantillon de

S41500 de 10 mm de long avec un diamètre 4 mm (voir plan en annexe II). Le but de cet
essai est de confirmer l’instabilité de l’austénite de réversion après un maintien de 48 h à la
température critique. L’échantillon brut de trempe est chauffé à un taux de 0.5 °C/min et
maintenu à 620 °C pendant 48 h. Ensuite, il est refroidi à 0.43 °C/min (taux lent), le même
taux de refroidissement que les échantillons ayant servi à mesurer l’austénite de réversion
plus tôt. Cette courbe dilatométrique est présentée à la Figure 2-8.

Le Tableau 2-2 est un résumé des états métallurgiques et de la quantité de déformation en

fonction de la position de la courbe à la Figure 2-8. La déformation totale en absolu pendant
64

le cycle thermique complet est de 0.9011 %. Une telle déformation appliquée sur une grande
pièce comme une roue hydraulique peut créer de grands déplacements et induire des
contraintes résiduelles thermiques et ainsi causer fissuration. Cette variation de la
déformation pour un refroidissement lent démontre bien le rôle important du contrôle de la
montée et la descente en température pendant le traitement thermique post-soudage.
Idéalement, l’expansion thermique et le changement de phase doivent se faire lentement pour
diminuer les gradients de déformation dans la roue.

Tableau 2-2 : États métallurgiques pendant le maintien de 48 h à 620 °C

Déformation
États Positions Phases
(%)

État initial 1 0 Martensite fraîche

Changement de Martensite revenue + Austénite de

2-3 -0.1398
phase à 620 °C réversion maximale
Déformation totale
Martensite revenue + Martensite fraîche
résiduelle après le 1-5 -0.1706
+ Austénite de réversion
cycle

∆ déformation Martensite revenue+ Austénite de

maximale pendant le 2-4 |0.9011|
réversion
cycle
Déformation de la
Martensite revenue + Martensite fraîche
transformation 4-5 0.0352
+ Austénite de réversion
martensitique

La courbe de déformation est tracée à la Figure 2-8, en fonction du temps pendant la totalité
du cycle thermique. Il est possible d’observer entre les points 2 et 3 que la déformation
diminue et que le changement austénitique est continu pendant les 48 h. Le taux de
transformation est très rapide pour les premières heures et par la suite, il ralentit
considérablement. De plus, on voit clairement un changement martensitique pendant le
refroidissement avec une augmentation soudaine de la déformation.
 65

Figure 2-8 : Courbe dilatométrique à 620 °C pour 48 h de maintien suivi

d'un refroidissement lent

À la fin du cycle au point 5, l’acier 13Cr-4Ni est sur-revenu. La microstructure finale de cet
échantillon est donc un mélange en majorité de martensite revenue, d’austénite de réversion
et de martensite fraîche en minorité. Cet essai confirme l’instabilité de l’austénite de
réversion pour de longs temps de maintien à la température critique et refroidie lentement.
Cette courbe permet aussi de quantifier la déformation associée au changement austénitique à
chaud sans chargement.

1.13 Propriétés mécaniques de l’acier 13Cr-4Ni pour différents temps de maintien à la

température critique

Tout d’abord, trois essais de traction ont été effectués à la température ambiante pour un état
métallurgique brut de trempe (100 % martensitique) avec une vitesse de mise en charge de
1mm/min. Un résumé des propriétés mécaniques est présenté au Tableau 2-3. Une de ces
66

trois courbes de traction, la #2 est tracée sur la Figure 2-9. La limite ultime mesurée est de
994 MPa à 2.9 % de déformation totale. Sa limite d’écoulement ingénieur est de 850 MPa,
par contre sa limite élastique vraie est de seulement 400 MPa. La limite élastique vraie est
définie comme étant la contrainte au point de décrochement de la linéarité calculée avec
l’équation (4.1). Cette courbe de traction sera utilisée dans le chapitre 4 pour simuler les
contraintes résiduelles dans une éprouvette de flexion quatre points.

Tableau 2-3 : Résumé des essais de traction à 20 °C pour un état

métallurgique brut de trempe
Limite
Limite élastique Re 0.2 %
# Essai Module (GPa) ultime
vraie (MPa) (MPa)
(MPa)
Traction 1 208 404 993 846
Traction 2 196 400 994 850
Traction 3 176 393 994 842

Ensuite des essais de traction à chaud sont réalisés selon la procédure de l’annexe III. Sur la
Figure 2-9, il est possible de comparer trois différents états métallurgiques de l’acier 13Cr-
4Ni. La courbe réalisée à 20 °C a un état métallurgique 100 % martensitique. La courbe
réalisée à 620 °C avec aucun temps de maintien représente une microstructure de martensite
fraîche très peu revenue et une quantité infime d’austénite de réversion. Puis la courbe
réalisée à 620 °C après un maintien de 48 h représente un état de martensite complètement
revenu et une grande quantité d’austénite de réversion. Aucune martensite fraîche ne se
forme après 48 h comme démontré plus tôt puisque dans ce cas-ci, l’essai est fait en
température. Les trois courbes sont tracées seulement jusqu’à leur limite ultime en traction.

La courbe de traction issue de l’éprouvette ayant subi un revenu de 48 h à 620 °C avant

l’essai de traction n’est pas bien réussie. À chaud pendant une longue période de maintien, le
fini de surface de l’éprouvette évolue et les baguettes de céramique de l’extensomètre sont
sujettes à glisser légèrement. Donc, seulement les tendances seront comparées et les
propriétés mécaniques ne seront pas quantifiées comme pour les éprouvettes dans l’état brut
de trempe présentées plus haut.
 67

Il est possible d’observer qu’à chaud, la résistance à la traction du matériau diminue

considérablement puisque le mouvement des dislocations en est facilité en température. La
courbe de traction de l’échantillon revenu 48 h à 620 °C possède une meilleur ductilité que la
courbe ayant subi aucun temps de maintien à 620 °C. Ceci est la conséquence de la formation
de l’austénite de réversion dans le temps, cette phase est beaucoup plus ductile que la
martensite. De plus, la courbe ayant le séjour en température le plus court a une résistance
mécanique et une limite élastique ingénieur plus élevée parce que l’austénite est simplement
moins résistante que la martensite même revenue.

Figure 2-9 : Courbes de traction pour un brut de trempe, 0 h 620 °C

et 48 h 620 °C, contrainte en fonction de la déformation totale

Ces essais à chaud ont été réalisés pour voir si la composante revenue s’additionnant à la
déformation de fluage varie beaucoup selon le temps d’exposition à 620 ˚C. Ces essais ne
démontrent pas une forte variation de la limite élastique et le temps de maintien pourra être
négligé sur les différents stades de fluage. La limite élastique vraie du temps de maintien 0 h
68

a été difficilement évaluée à 175 MPa. Cette valeur est sujette à une forte variabilité puisque
la courbe n’est pas bien lisse comme pendant un essai à la température ambiante. À la suite
de l’analyse de ces propriétés mécaniques, un seul état métallurgique sera pris en
considération pour la mesure du stade 2 en fluage. De plus, pour l’essai de 0 h à 620 °C, le
module élastique a été calculé à 111.65 GPa.

1.14 Essais de fluage à la température critique de 620 °C pour différentes charges

Un banc de fluage a été partiellement modifié afin d’être en mesure de réaliser des essais de
fluage avec différents niveaux de contraintes associés à des niveaux de contraintes résiduelles
réalistes issus de passes de soudage de l’acier 13Cr-4Ni. La procédure des essais, les plans de
modifications du banc Satec, les plans des éprouvettes et les courbes de calibration sont
présentés en annexe IV. Le niveau de contrainte de 150 MPa a été réalisé à deux reprises
pour s’assurer de la reproductivité du montage. Il est à noter que la fin des courbes des essais
n’est pas un bris d’éprouvette et, dans certains cas, le fluage étant trop rapide, l’essai a dû
être arrêté prématurément pendant la journée pour ne pas endommager les systèmes de
mesure en dépassant les limites de ceux-ci durant la nuit. Idéalement, dans la mesure du
possible, les essais ont été réalisés sur une période de 48 h.

Les essais de fluage ont été réalisés à la température idéale de traitement thermique de 620
°C établi selon le maximum d’austénite de réversion. Plusieurs niveaux de contraintes ont été
considérés en fonction de la limite élastique vraie de 175 MPa déterminée dans la section
précédente. Un niveau de contrainte supérieur à la limite élastique vraie, a quand même été
expérimenté à 200 MPa. On observe sur la Figure 2-10 qu’à ce niveau, l’éprouvette flue très
rapidement sans suivre le schéma de fluage habituel. Pour les niveaux de contraintes moyens,
les trois stades de fluage sont visibles. Ensuite, des niveaux plus bas sont réalisés jusqu’à la
contrainte inférieure de 50 MPa où le fluage est faible sur une période de 48 h.
 69

Déformation plastique (%)

F7_200MPa
4
F10_175MPa
3 F8_150MPa
F9_136MPa
2
F6_125MPa
1 F5_100MPa
F4_50MPa
0
0 10 20 30 40 50
Temps (h)

Figure 2-10 : Courbes de fluage à 620 °C pour différentes contraintes

Ces essais de fluage serviront à élaborer une loi viscoplastique en fluage pour la température
de 620 °C pendant les revenus post-soudage. Il est à noter que les déformations mesurées
sont plastiques et elles incluent le changement de phase austénitique pendant le maintien en
température. Les déformations élastiques et les déformations associées à la dilatation
thermique sont exclues de cette mesure puisqu’une remise à zéro est effectué après la mise en
charge.

1.15 Synthèse de l’organigramme

Pour conclure ce chapitre, les différentes sous-questions et points de l’organigramme

présentées en début de chapitre ont été répondues et traités. Tout d’abord, les plaques d’acier
S41500 ont été complètement austénitisées pour uniformiser l’état métallurgique. Ensuite, la
teneur des alliages a été mesurée pour vérifier que les quantités respectaient la norme. Par la
suite, la température critique ayant une quantité maximale d’austénite de réversion a été
déterminée à 620 °C. Cette température sera associée au revenu idéal dans ce document.
Ensuite, la microstructure de l’évolution de la martensite en fonction de la température de
revenu a été observée par microscope optique. Les micrographies ne permettent pas de
70

dissocier une martensite fraîche d’une martensite revenue. De plus, l’austénite n’est pas
visible au microscope optique. Subséquemment, la stabilité de l’austénite à la température
critique pour différents temps de maintien et différents taux de refroidissement a été évaluée.
Il s’avère que l’austénite de réversion devient moins stable dans le temps et que le taux de
refroidissement rapide engendre des contraintes thermiques qui ont comme effet de diminuer
aussi la stabilité de l’austénite de réversion. Par la suite, les propriétés mécaniques issues des
courbes de traction ont été mesurées pour un état brut de trempe à la température ambiante.
Ces propriétés ont aussi été mesurées à une température de 620° C pour 0 h de maintien et
pour 48 h de maintien. La courbe de traction avec l’état métallurgique brut de trempe servira
pour simuler les contraintes résiduelles dans un barreau de flexion quatre points plus tard
dans ce mémoire. Les courbes de traction à chaud tant qu’à elles ont permis d’observer les
tendances des propriétés mécaniques en fonction du revenu de la martensite et la formation
d’austénite. Elles ont aussi permis d’obtenir un ordre de grandeur de la limite élastique vraie
pour choisir les niveaux de contraintes pour les essais de fluage. Pour finir, des essais de
fluage ont été faits à différentes contraintes à la température critique de 620 °C dans le but
d’élaborer une loi viscoplastique. Ultimement, cette loi sera utilisée pour simuler la
relaxation des contraintes résiduelles pendant le revenu de la roue hydraulique.
 CHAPITRE 3

LOI VISCOPLASTIQUE

1.16 Efforts de recherche pour la simulation reliée au soudage des roues hydrauliques
à L’IREQ

Les roues hydrauliques du parc d’Hydro-Québec fabriquées en acier 13Cr-4Ni ont été
conçues à la base pour une durée de vie de 50 ans. Cependant, il s’avère que les roues
fissurent en majorité avant la fin de leur vie utile. Ces fissures doivent être réparées
directement dans le puits de la turbine. Le matériau d’origine ne peut être utilisé pour la
réparation puisque celui-ci nécessite un traitement thermique à 600 ˚C suite à son dépôt. Il est
risqué d’effectuer ce traitement in situ, puisque toute excursion thermique au-delà de 630 ˚C
peut générer de la martensite non revenue. Cela engendre des coûts non-négligeables pour
Hydro-Québec. C’est pour cette raison que des efforts de recherche sont mis de l’avant dans
l’amélioration des techniques de fabrication et de réparation et des traitements thermiques
post-soudage des roues hydrauliques. Ces efforts de recherche sont essentiels pour
l’amélioration de la durabilité des équipements hydrauliques. L’approfondissement des
connaissances du comportement du matériau 13Cr-4Ni peut aussi aider à améliorer la
conception et la longévité de service en temps continu.

À l’institut de recherche d’Hydro-Québec, dans le cadre du projet CORETHY, le soudage

d’une roue hydraulique y sera éventuellement complètement simulé. Plusieurs matériaux et
différentes techniques de fabrication et réparation pourront aussi y être simulés. De cette
manière, les séquences de passes de soudage et les températures d’interpasses pourront être
optimisées afin d’obtenir des propriétés mécaniques optimales ainsi qu’un minimum de
contraintes résiduelles dans l’assemblage mécano-soudé. Dans un futur rapproché, le champ
de contraintes résiduelles de soudage sera un état connu et calculé avec cet outil numérique.
L’étape suivante à ce projet sera de simuler le traitement thermique de revenu de la roue
hydraulique. Le premier objectif est d’estimer la redistribution des contraintes résiduelles lors
du revenu. Ceci constitue la condition initiale d’une simulation plus étendue dans laquelle est
72

superposée cet état initial aux contraintes d’opération, de sorte à effectuer une évaluation
juste de la vie en fatigue. Pour minimiser les coûts, le temps de maintien et la température du
traitement doivent être optimisés tout en maximisant les propriétés mécaniques et les phases
en présence dans l’acier.

1.17 Loi viscoplastique en fluage pour la température critique de revenu à 620 °C

Pour être en mesure de simuler la relaxation des contraintes résiduelles d’une roue
hydraulique, une loi de comportement viscoplastique en fluage doit être construite. Cette loi
doit être réalisée pour les différentes températures de revenu et pour des niveaux de
contraintes résiduelles semblables à celles présentes à la suite d’un assemblage mécano-
soudé dans une roue. Dans ce mémoire, seulement la température dite idéale est caractérisée
en fluage puisque celle-ci représente le plus fidèlement la réalité des traitements de revenu.

Les courbes issues du chapitre précédant pour la température de 620 °C sont présentées à la
Figure 3-1. Les courbes sont agrandies sur une fenêtre de temps entre 0.5 h et 2 h. Pour
élaborer une loi viscoplastique de type Engler-Pinto comme présentée dans la revue de la
littérature, une vitesse de déformation constante doit être déterminée en fonction de la
contrainte. Selon la littérature, il est accepté de considérer que la vitesse de déformation par
fluage est constante pendant le stade 2. C’est pour cette raison que les vitesses de
déformation plastique sont mesurées entre 0.5 h et 2 h pour tous les essais de fluage à l’aide
d’une régression linéaire.
 73

1,5

1,3

Déformation plastique (%)

1,1 F7_200MPa

0,9 F10_175MPa
F8_150MPa
0,7
F9_136MPa
0,5
F6_125MPa
0,3 F5_100MPa
0,1 F4_50MPa
-0,1 0,5 1 1,5 2
Temps (h)

Figure 3-1 : Courbes de fluage entre 0.5 h et 2 h à 620 °C

pour différentes contraintes

Un résumé des vitesses de déformation calculées à l’aide des essais de fluage sont répertoriés
au Tableau 3-1. La vitesse de déformation associée à la contrainte de 220 MPa a été mesurée
indirectement avec un essai de traction avec la méthode d’Engler-Pinto (2003).

Tableau 3-1 : Vitesses de déformation calculées

Vitesses déformation
Contrainte appliquée (MPa) Type d'essai
(s-1)
50 Fluage 3.53E-08
100 Fluage 1.97E-07
125 Fluage 3.09E-07
136 Fluage 3.91E-07
150 Fluage 5.24E-07
175 Fluage 9.16E-07
200 Fluage 1.75E-06
220 Traction 2.92E-04
74

L’équation 3.1 est utilisée pour calculer la vitesse de déformation issue d’un essai de traction,

où est la pente calculée à partir du graphique de la déformation plastique pendant l’essai

de traction en fonction du déplacement du piston hydraulique illustré à la Figure 3-2. Et

est la vitesse de mise en charge pendant l’essai de traction, soit de 0.016667 mm/sec ou (1
mm/min). La contrainte est déterminée à 0.01 % de déformation plastique sur la courbe de
contrainte (MPa) en fonction de la déformation plastique (mm/mm) calculée avec l’équation
(4.1).

d ε d ε du
= ⋅ (3.1)
dt du dt

0,06
Déformation plastique (mm/mm)

0,05
y = 0,0175x - 0,1775
0,04

0,03
620C_0h
0,02 Linéaire (620C_0h)

0,01

0
10 11 12 13 14
Déplacement (mm)

Figure 3-2 : Déformation plastique (mm/mm) en fonction du déplacement (mm)

du piston pendant un essai de traction à 620 °C pour 0 h de maintien

Cette méthode n’a pas encore été validée à l’IREQ, un rapport est en rédaction pour utiliser
cette démarche sur l’acier bas carbone 516. Dans le futur, si la méthode des essais de traction
s’avère un succès pour mesurer les vitesses de déformation indirecte. Elle pourrait diminuer
le nombre d’essais nécessaires pour la caractérisation mécanique et viscoplastique des
matériaux pour les simulations de soudage et de relaxation des contraintes. Pour l’instant,
 75

dans ce mémoire, la majorité des vitesses de déformation ont été mesurées directement à
l’aide d’un banc de fluage.

Les vitesses de déformation ont été tracées en fonction de la contrainte appliquée à la Figure
3-3. La vitesse de déformation plastique englobe la déformation reliée au fluage ainsi qu’à la
transformation austénitique partielle. Les déformations élastiques et thermiques sont exclues
de cette mesure. L’effet du changement de phase n’a pas pu être différencié de la
déformation due au fluage par manque d’outil de mesure. C’est pour cette raison que la
composante du changement de phase mesurée au chapitre précédemment n’a pas été
soustraite des courbes de fluage mesurées. Partant de l’hypothèse que la contrainte appliquée
n’influence pas la transformation de l’austénite, il serait possible de la soustraire.

Les deux méthodes de mesures ont été séparées avec des couleurs et des marques distinctives
selon les essais de fluage et l’essai de traction sur la Figure 3-3. Il est possible de remarquer
que pour de faibles vitesses de déformation la relation semble être influencée. Cet effet est la
conséquence du changement de phase austénitique. Pour de faibles niveaux de contrainte, la
composante de déformation associée au changement de phase n’est pas négligeable sur la
déformation totale mesurée. Toutefois pour des niveaux de contraintes élevés, la déformation
due au changement de phase est plutôt minime sur la déformation totale mesurée.
76

Figure 3-3 : Relation entre la vitesse de déformation

plastique et la contrainte appliquée

Cette relation entre la vitesse de déformation et la contrainte appliquée permettra

éventuellement de simuler la relaxation des contraintes résiduelles pour un traitement
thermique à 620 °C. Les différentes σappliquées de la Figure 3-3 représentent les contraintes
résiduelles dans la roue et chaque niveau de contrainte est associé à une vitesse de
déformation connue. Cette vitesse de déformation englobe le temps de maintien du traitement
thermique, ainsi que la déformation plastique associée à ce temps pour différents niveaux de
contraintes internes. À mesure que les contraintes résiduelles se relaxent, la vitesse de
déformation diminue. Pour de faibles niveaux de contrainte comme 50 MPa, le matériau ne
flue pratiquement pas. Il est donc porté de croire que même après un traitement thermique
idéal, le champ de contraintes résiduelles n’atteindra jamais l’état nul.
 77

1.18 Limitations et essais à faire pour raffiner le modèle

Pour compléter et raffiner le modèle, toutes les températures où le matériau est susceptible de
fluer devront être investiguées en fonction de différents niveaux de contrainte. De plus,
comme mentionné plus tôt, le changement de phase austénitique n’a pas été soustrait des
courbes de fluage puisque l’effet du chargement pendant le fluage sur le changement de
phase n’a pas pu être mesuré. S’il devient possible de mesurer l’impact du changement de
phase sur le fluage ou d’être en mesure d’affirmer que celui-ci est négligeable sur les vitesses
de déformation associées au fluage. Il serait alors préférable de soustraire cette déformation
de la déformation totale et de la mesurer avec un dilatomètre en fonction du temps de
maintien comme à la Figure 2-8 du chapitre 2.

De plus, ne connaissant pas l’impact du chargement sur la transformation de phase pendant le

fluage, la méthode de l’essai de traction reste une approximation du fluage, car celle-ci ne
tient pas compte du paramètre temps. La transformation de phase dépend du temps et
possiblement de la charge appliquée. De plus, pendant les essais de fluage, plusieurs stades
sont observés et donc une infinité de vitesses de déformation peuvent être calculées en
fonction du temps pour un seul niveau de contrainte. Toutefois, avec la méthode des essais de
traction, une seule vitesse est calculée en fonction de la contrainte appliquée.
 CHAPITRE 4

MESURE DE L’ÉVOLUTION DES CONTRAINTES RÉSIDUELLES APRÈS LE

TRAITEMENT THERMIQUE DE REVENU

Dans ce chapitre, des éprouvettes de flexion quatre points en acier S41500 et dans l’état
métallurgique brut de trempe sont déformées plastiquement dans le but d’y introduire un
champ de contraintes résiduelles élevé connu. Par la suite, les barreaux de flexion subiront
différents traitements thermiques. Suite à ces traitements thermiques, la relaxation des
contraintes résiduelles sera observée par la méthode du contour. Cette démarche
expérimentale vise à reproduire et observer la relaxation d’un champ de contraintes
résiduelles typique présent dans une roue hydraulique après soudage des aubes suite à
différents traitements post-soudage.

1.19 Introduction d’un champ de contraintes résiduelles sur une éprouvette de flexion
quatre points

Il est connu de la théorie de la résistance des matériaux qu’une poutre en flexion quatre
points possède un moment fléchissant maximum constant entre les deux points intérieurs de
contact d’application de la charge. Le champ de contraintes y est donc aussi constant entre
les deux rouleaux intérieurs. La déformation est inversement symétrique entre la fibre
supérieure et inférieure. Elle est nulle à l’axe neutre. Avec la méthode des éléments finis, il
est possible de calculer ce champ de contraintes résiduelles dans une éprouvette de flexion.
Ce sont pour ces raisons que le barreau de flexion est utilisé dans ce chapitre pour y
introduire un champ de contraintes résiduelles connu. L’éprouvette est déformée
plastiquement en flexion quatre points. Les déformations plastiques hétérogènes génèrent
ainsi un champ de contraintes résiduelles dans le barreau de flexion après suppression de la
charge.

Les dimensions de l’éprouvette de flexion utilisée dans ce chapitre sont présentées à la Figure
4-1. L’éprouvette est de dimension 15 mm x 30 mm x 325 mm. Le plan détaillé de cette
80

éprouvette est présenté en annexe VI. Un trou a été percé à l’extrémité de celle-ci pour être
en mesure d’y insérer un thermocouple à cœur pour mesurer le gradient thermique pendant
les traitements thermiques qui seront réalisés ultérieurement. Le chargement est appliqué
symétriquement à 50 mm de chaque côté du centre supérieur de l’éprouvette avec une
distance l = 100 mm entre les deux rouleaux. Les appuis statiques seront placés à 132.5 mm
de chaque côté du centre inférieur du barreau à une distance L = 265 mm entre chaque appui.

Figure 4-1 : Dimensions de l'éprouvette de flexion quatre points, b=15 mm, h=30 mm,
l= 100 mm, L=265 mm, d=30mm pour une longueur totale de 325 mm

1.20 Calcul par la méthode des éléments finis (théorique) de la déformation totale
nécessaire pour introduire un champ de contraintes résiduelles élevé dans une
éprouvette de flexion quatre points

La flexion quatre points doit d’abord être simulée par la méthode des éléments finis. Le but
de cette simulation est de déterminer la déformation nécessaire qui devra être appliquée en
laboratoire sur l’éprouvette de flexion. Une loi de comportement du matériau à température
ambiante pour un état métallurgique brut de trempe a été élaborée avec la courbe de traction
 81

présentée au chapitre 2. La déformation élastique a été soustraite de la courbe de traction

pour obtenir une relation contrainte en fonction de la déformation plastique à l’aide de
l’équation 4.1, où εp est la déformation plastique, εT est la déformation totale mesurée
pendant l’essai de traction et εé est la déformation élastique calculée avec le module de
Young E de 196 GPa et σ la contrainte. La courbe utilisée pour simuler le barreau de flexion
issu de l’équation 4.1 est illustrée à la Figure 4-2.

ε p = εT − ε é
σ (4.1)
εé =
E

Figure 4-2 : Courbe plastique à 20 °C de l'acier S41500 brut de

trempe utilisée pour simuler le barreau de flexion

La simulation par la méthode des éléments finis a été réalisée sur le logiciel Ansys
Workbench avec un comportement en plasticité à écrouissage isotrope multilinéaire avec un
82

module d’élasticité de 196 GPa. Un demi-barreau a été utilisé pour diminuer le temps de
calcul. Les conditions de frontières appliquées sur le demi-barreau sont présentées à la Figure
4-3. Les déplacements uy=0 en A pour reproduire un appui simple à la ligne x=132.5mm et
y=0mm. Les déplacements ux=0 sont imposés sur le plan x=0 pour la symétrie. Pour finir, la
translation est bloquée en z avec uz=0 au point D à la coordonnée (0,0,0) avec l’axe de
référence positionné au point D. Le maillage utilisé pour obtenir une solution convergente
possède 30 600 éléments et 132 241 nœuds. La charge est appliquée progressivement en B,
au rouleau supérieur à ligne x=50mm et y=30mm avec 34 incréments de 1 seconde.

Figure 4-3: Conditions de frontières pour la simulation

de l'éprouvette de flexion

La charge totale a été calculée à 76 890 N à l’aide d’ANSYS pour obtenir des contraintes
résiduelles élevées de l’ordre de ±500 MPa dans le barreau de flexion après déchargement. Il
est à noter que pour la simulation, seulement la moitié de la charge est appliquée (38 445 N)
puisque seulement la moitié du barreau est simulée. Les résultats de la simulation sont
illustrés à la Figure 4-4. En a), le champ de déformations est illustré au moment où le
chargement est à son maximum. La valeur en compression de la fibre supérieure à ce
moment est de -26 321 με. Cette valeur servira de point de repère pendant la reproduction de
l’essai en laboratoire. Une jauge de déformation devra être installée sur la fibre supérieure du
 83

barreau à cette position. Le champ de contraintes résiduelles après le déchargement total est
présenté à la Figure 4-4 b). On remarque que la contrainte est en tension à la fibre supérieure
et devient maximum en compression sous celle-ci avant d’atteindre un niveau de contrainte
nulle à la fibre neutre. Sous la fibre neutre, la contrainte en tension est maximale et elle
redevient en compression vers la fibre inférieure.

a) Déformations axiales totales au b) Contraintes résiduelles axiales après

chargement maximum de 76 890 N le déchargement à 0 N

Figure 4-4 : Résultats des simulations sur le barreau de flexion quatre points
a) déformations axiales au chargement, b) contraintes résiduelles axiales
après le déchargement

1.21 Flexion quatre points en laboratoire versus la simulation

Un essai de flexion quatre points est réalisé en laboratoire avec une mise en charge de
1mm/min. Le montage est présenté à la Figure 4-5. Une déformation axiale totale de 26 321
με est appliquée sur la fibre supérieure de l’éprouvette et mesurée à l’aide d’une jauge de
déformation. La force apparente appliquée pendant l’essai est de 87 810 N. La divergence
entre la valeur de la force théorique et la valeur réelle sera discutée dans les sources
d’erreurs.
84

Figure 4-5 : Montage expérimental pour la flexion quatre points

Le barreau déformé plastiquement est installé dans un gabarit de coupe et il est envoyé à la
coupe EDM. Le montage est présenté en détail à l’annexe V. Les déplacements des deux
surfaces coupées sont mesurés à l’aide d’un profilomètre. Ensuite les déplacements sont
filtrés et lissés. À l’aide de ces déplacements, les contraintes résiduelles sont calculées par la
méthode des éléments finis avec un module d’élasticité de 196 GPa. Les mesures de la
méthode du contour sont illustrées à la Figure 4-6 en b) et sont comparées avec les
contraintes résiduelles théoriques à la Figure 4-6 en a). Les deux champs de contraintes
résiduelles sont très similaires. La reproduction de l’état de contrainte en laboratoire dans
l’éprouvette de flexion est représentative de la simulation théorique. Cette éprouvette devient
donc l’éprouvette de référence pour comparaison avec des éprouvettes ayant le même état de
contrainte initial et ayant subi différents traitements de revenu. L’essai de flexion quatre
points a été répété méticuleusement sur quatre autres éprouvettes identiques et subiront par la
suite une relaxation de contraintes selon différents traitements thermiques. Ce niveau de
contraintes résiduelles de ± 500 MPa représente les contraintes résiduelles pouvant être
présentes dans une roue hydraulique tel que soudée.
 85

= −500
= 500

a) MEF, calculée b) Méthode du contour, mesurée

Figure 4-6 : Contraintes résiduelles axiales en MPa calculées par MEF en a)

et mesurées par la méthode du contour en b)

Il est possible de remarquer à la Figure 4-6 b) que les contraintes mesurées par la méthode du
contour sont légèrement asymétriques. De plus, la contrainte en compression est plus élevée
que la contrainte en tension. Une ligne de contraintes résiduelles axiales a été extraite à la mi-
épaisseur du barreau pour les valeurs théoriques et expérimentales. Cette ligne de contraintes
est tracée à la Figure 4-7. Il est possible de remarquer que l’axe neutre où la contrainte
devrait être nulle n’est pas positionné parfaitement à la mi-hauteur du barreau soit à 15 mm.
Cet axe est décalé vers le haut de 2 mm et cela a pour effet de créer une légère asymétrie
dans le champ de contraintes.
86

35
Position y le long de l’axe central

30
25
du barreau (mm)

20
15 EXP_87200N
MEF_76890N
10
5
0
-600 -400 -200 0 200 400 600
Contraintes Résiduelles Axiales (MPa)

Figure 4-7 : Lignes de contraintes résiduelles axiales au centre du barreau pour

la méthode des éléments finis et pour la méthode du contour

Plusieurs sources d’erreurs sont à l’origine des différences observées sur le champ de
contraintes déterminé avec la méthode des éléments finis théorique et celle obtenue
expérimentalement avec la méthode du contour en laboratoire. Premièrement, la force
appliquée en laboratoire pour obtenir la même déformation ponctuelle sur la fibre supérieure
du barreau est supérieure de 10 310 N. Cet écart est relativement grand et c’est pour cette
raison que la jauge de déformation a été le paramètre de référence pendant l’essai. Cette
source d’erreur a déjà été identifiée par Fréchette(2015) et n’a eu aucun impact sur l’essai
puisque la valeur de la force n’a pas été prise en compte. Cette erreur est le résultat d’une
variation du moment fléchissant pendant l’essai. Les rouleaux du dessus ont tendance à
s’écarter l’un de l’autre. De plus, les points de contact des appuis du dessous du barreau de
flexion ont tendance à se déplacer vers l’intérieur lorsque la cambrure de l’éprouvette
augmente. Ce glissement du barreau est dû à la cambrure et elle diminue fortement le
moment fléchissant puisque la distance totale entre les rouleaux et l’appui est diminuée. De
plus, la cambrure du barreau induit un angle dans la force de contact, ce qui a pour effet aussi
de diminuer le moment fléchissant. C’est pour cette raison que la force appliquée en
 87

laboratoire est toujours plus élevée que celle calculée par éléments finis et que seulement la
déformation est validée pendant l’essai. Quant au déplacement de l’axe neutre vers le haut,
cela peut être l’effet d’un changement géométrique. Dans ce cas présent où la déformation
totale appliquée est moins de 3 %, le changement de géométrie est négligeable. Par contre,
lorsque les rouleaux du dessous glissent vers l’extérieur pendant l’application de la charge,
des forces de friction inconnues sont appliquées sur l’éprouvette. Les appuis du bas ayant une
géométrie différente peuvent générer des forces de friction différentes de celles des rouleaux
du haut. Un DCL du barreau de flexion est schématisé à la Figure 4-8. Pour que l’axe neutre
se déplace vers le haut, les forces de friction générées par l’appui du bas Ff1 et Ff2 doivent être
supérieures aux forces de friction causées par les rouleaux du dessus Ff3 et Ff4. La force
résultante entre les forces de friction du haut et du bas est en tension. Avec cette hypothèse,
une contrainte en tension supplémentaire est additionnée à la fibre supérieure en tension
augmentant ainsi la contrainte maximale en tension. Elle est aussi additionnée à la fibre
inférieure qui est en compression et a pour effet de diminuer la contrainte maximale en
compression. De cette manière, une légère asymétrie se crée sur les contraintes résiduelles
entre les deux fibres externes.

Figure 4-8 : Diagramme des corps libres de l'essai de flexion quatre points

Une autre source d’erreur pouvant causer une asymétrie dans la distribution des contraintes
résiduelles est la coupe EDM. Prime (2001) observe la même asymétrie des contraintes sur
88

une éprouvette de flexion quatre points. Il mentionne que cette asymétrie peut être causée par
un alignement imparfait de la pièce pendant la découpe de celle-ci.

1.22 Choix des différentes températures de revenu à appliquer au champ de

contraintes résiduelles connues des éprouvettes de flexion

À l’aide des propriétés mécaniques et métallurgiques déterminées au chapitre 2, un choix

éclairé de plusieurs contextes réels pouvant être observés en industrie pendant les traitements
thermiques de revenu réalisés sur les roues hydrauliques, sont choisis. Un résumé du choix
des températures de revenu, du temps de maintien, de la microstructure susceptible d’être en
présence et le contexte industriel sont présentés au Tableau 4-1. Ces différents traitements
thermiques seront appliqués sur les barreaux de flexion ayant des champs de contraintes de ±
500 MPa. La relaxation des contraintes résiduelles après les traitements thermiques sera
quantifiée à l’aide de la méthode du contour et comparée avec les contraintes dans le barreau
de l’état de référence n’ayant subi aucun traitement thermique. La température dite idéale de
620 °C est la plus investiguée dans cette étude pour différents temps de maintien. Le but est
d’identifier les paramètres qui influencent le plus la relaxation des contraintes résiduelles et
d’observer leurs effets sur des mises en situation de contextes réels sur une roue hydraulique.

Dans cette démarche expérimentale, les temps de maintien de 0 h représentent une montée à
la température désirée le plus rapidement possible avec un chauffage par convection. Un
thermocouple en surface et à cœur sont comparés, et lorsque le gradient est nul, la source de
chaleur est éteinte et le barreau de flexion est refroidi par convection naturelle directement
dans le four avec la porte entrouverte. Ces étapes sont respectées et reproduites pour toutes
les éprouvettes avec les différentes températures de revenu. Les courbes de chauffage et de
refroidissement de chaque éprouvette des différents traitements sont présentées en annexe VI.
 89

Tableau 4-1: Résumé du choix des températures pour les traitements thermiques

Temps
Température
de
(°C) de Microstructure Contexte
maintien
revenu
(h)
Aucun (Brut de Dernier cordon déposé tel que
0 α’ non revenue
trempe) soudé

Section de la roue qui atteint

400 °C 0 α’ non revenue
des températures inférieures

- α’ revenue Section de la roue qui atteint

620 °C 0 partiellement la température désirée pour
- Faible % γ stable une durée restreinte

- α’ revenue
620 °C 2h Revenu idéal
-Max γ stable

Section de la roue qui atteint

- γ instable
la température désirée pour un
620 °C 48h - Formation α’ au
séjour prolongé comme en
refroidissement
industrie

1.23 Évolution du champ de contraintes résiduelles en fonction de la température et du

temps de revenu mesuré avec la méthode du contour

Dans cette section, les contraintes en tension sont principalement discutées puisque ce sont
celles-ci qui amorcent des défauts et la fissuration dans les cas reliés aux roues hydrauliques.
Les contraintes en compression seront discutées seulement pour le changement de phase
martensitique.

Tout d’abord, les résultats de la redistribution des contraintes résiduelles correspondant à la

température de revenu la plus faible de 400 °C pour 0 h de maintien sont présentés à la
Figure 4-9 a). Ce contexte correspond à des sections de la roue épaisse qui ne peuvent
90

atteindre les températures demandées. Son état métallurgique est associé seulement à de la
martensite non revenue.

Il est possible de remarquer que les contraintes résiduelles commencent légèrement à fluer en
comparaison avec l’état de contrainte résiduelle initiale (Figure 4-9 b)). La contrainte
maximale en tension initiale de 491 MPa est relaxée légèrement jusqu’à 437 MPa. À cette
basse température de 400 °C, la martensite ne s’adoucit pas et le changement austénitique
n’est pas débuté, seulement le fluage agit sur la relaxation des contraintes. Ceci porte à croire
que la limite d’écoulement vraie de ce matériau est inférieure à 491 MPa à 400 °C puisqu’il y
a eu légère relaxation des contraintes.

En industrie, ce contexte est à proscrire, car le niveau de contraintes résiduelles résultant dans
la pièce est très élevé. De plus, la microstructure du matériau est dure, fragile et dangereuse
pour la propagation des fissures. Il est donc important pendant le revenu que les différentes
sections de la roue hydraulique séjournent en température supérieure à 400 °C. Un calcul
thermique avec la méthode des éléments finis du traitement thermique de la roue fournirait
l’information manquante sur les gradients thermiques en présence.
 91

a) Revenu 400 °C, 0 h b) Brut de trempe, état de référence

Figure 4-9 : Comparaisons de la distribution des contraintes résiduelles en MPa pour un

revenu de 400 °C, 0 h a) avec la distribution de référence sans traitement thermique b)

Ensuite, la température idéale du traitement thermique de 620 °C est réalisée sur le 3ème
barreau de flexion pour 0 h de maintien. Les résultats de la distribution des contraintes
résiduelles sont illustrés à la Figure 4-10 a). Ce contexte correspond à des sections de la roue
épaisse qui atteint la température désirée, mais pour un temps de maintien limité.

On remarque que pour seulement une montée rapide à cette température, les contraintes ont
chuté de manière drastique. Pour ce traitement, la variable temps est supposée nulle avec un
maintien de 0 h. Il est alors difficile de quantifier la quantité d’austénite de réversion formée
et d’établir l’état du revenu de la martensite. Avec les mesures d’austénite et de dureté
réalisées au chapitre 2, il est évident que même pour un temps de maintien nul, un faible
pourcentage d’austénite se formera et que la martensite fraîche débute son processus
d’adoucissement.

Pour cette éprouvette, le paramètre qui joue le rôle le plus important est relié à la
température. À la température de 620 °C, la limite d’écoulement vraie du matériau chute à
92

175 MPa comme évaluée plus tôt au chapitre 2. Cet effondrement de la limite d’écoulement a
comme conséquence de relaxer les contraintes résiduelles instantanément. La charge
appliquée est devenue trop importante et elle n’est plus du domaine élastique pour les
nouvelles propriétés mécaniques à cette température. De plus, à une contrainte de 175 MPa à
cette température, il a été démontré au chapitre 3 que le matériau flue de manière non
négligeable dans un court laps de temps.

Ce niveau de contraintes résiduelles de ± 145 MPa encore présentes après le traitement

thermique s’avère un niveau dangereux pour la vie en fatigue du matériau. Cette valeur
s’ajoute au chargement pendant le service de la roue et peut se rapprocher de la limite
d’endurance pour l’acier S41500 qui est de 420 MPa (Curtat(2016)) mesuré en flexion
alternée et réputé pour donner des limites d’endurance de 10 à 15 % supérieur au mode de
tension compression. De plus, pour un CA6NM, la limite d’endurance est plus faible à cause
des défauts de coulée à 250 MPa. Il est donc préférable en industrie de s’assurer que les
sections les plus épaisses séjournent pour un temps de maintien adéquat. Ce niveau de
contraintes ± 145 MPa est donc trop élevé pour éviter un bris en fatigue prématuré sur la
roue.
 93

a) Revenu 620 °C, 0 h b) Brut de trempe, état de référence

Figure 4-10 : Comparaisons de la distribution des contraintes résiduelles en MPa pour un

revenu de 620 °C, 0 h a) avec la distribution de référence sans traitement thermique b)

Ensuite, l’effet du maintien à la température idéale de 620 °C est observé pour un temps de
maintien de 2 h. La redistribution des contraintes est présentée à la Figure 4-11 a). En
l’espace de 2 h de maintien, les contraintes se sont relaxées davantage pour atteindre un
maximum de 90.6 MPa. Si l’on compare les deux traitements thermiques à 620 °C pour les
temps de maintien de 0 h et 2 h, la contrainte flue de 145 MPa à 90.6 MPa pendant le
maintien en température. De plus, après un maintien de 2 h, il est possible de constater avec
les données du chapitre 2 que le maximum d’austénite s’est formé et que la majorité de la
martensite s’est revenue. Cela a pour effet de diminuer les propriétés mécaniques du matériau
et de favoriser davantage la relaxation des contraintes. Cet effet ne semble pas être aussi
dominant que la chute de la limite d’écoulement pour la montée à 620 °C. Le niveau de
contraintes mesurées sur cet échantillon de ± 90.6 MPa après le revenu aura moins d’impacts
néfastes sur la vie en fatigue que celui avec 0 h de maintien à la même température, mais il
demeure néanmoins un niveau préoccupant, sachant que ces mesures ne prennent pas en
compte les effets néfastes du bridage des aubes.
94

Cette combinaison de température de revenu et de temps de maintien 620 ˚C/ 2h s’avère être
la meilleure méthode déterminée dans cette étude. Par contre, le niveau de contraintes
résiduelles est encore élevé à ± 90.6 MPa. Un temps de maintien intermédiaire de 4 h, 6 h ou
8 h pourrait être étudié.

a) Revenu 620 °C, 2 h b) Brut de trempe, état de référence

Figure 4-11 : Comparaisons de la distribution des contraintes résiduelles en MPa pour un

revenu de 620 °C, 2 h a) avec la distribution de référence sans traitement thermique b)

Pour finir, un long temps de maintien à la température idéale est analysé pour mettre en
évidence les conséquences d’un changement martensitique partiel pendant le refroidissement
après un séjour de 48 h. Les résultats de ce traitement thermique sont illustrés à la Figure
4-12 a). La contrainte en compression a encore diminué, tandis que la contrainte maximale en
tension a augmenté légèrement. Ce gradient de contrainte en tension est situé sur la fibre
supérieure du barreau, là où la température s’est refroidie le plus rapidement possible pendant
le refroidissement par convection naturelle. La contrainte maximale en tension a augmenté de
28 MPa, si on la compare avec l’éprouvette de la même température de revenu mais pour un
maintien de 2 h. Ce résultat est difficilement explicable puisqu’habituellement le changement
 95

martensitique génère des contraintes en compression Curtat (2016). De plus, la valeur de 28

MPa est élevée pour être quantifiée d’erreur de précision de la méthode du contour.

a) Revenu 620 °C, 48 h b) Brut de trempe, état de référence

Figure 4-12 : Comparaisons de la distribution des contraintes résiduelles en MPa pour un

revenu de 620 °C, 48 h a) avec la distribution de référence sans traitement thermique b)

L’échelle du niveau de contrainte a été diminuée à la Figure 4-13, afin d’identifier plus
clairement la redistribution des contraintes résiduelles entre le temps de maintien de 2 h et 48
h pour la température de 620 °C. Il est possible d’observer que pour un temps de maintien de
48 h, le centre de l’éprouvette est surtout en tension et qu’il y a de la compression sur les
côtés de l’éprouvette entre la position 10 et 15 mm de la hauteur du barreau. Toutefois, dans
tous les autres cas, à cette position c’est de la tension qui a été mesurée. Cette redistribution
des contraintes résiduelles peut être la cause du changement martensitique au refroidissement
qui génère de la compression. Le changement martensitique est très faible en quantité pour ce
cas-ci et son impact peut être très minime par rapport à une passe de soudage. Il est porté à
croire que cette éprouvette a subi une faible redistribution des contraintes en compression à
cause du léger changement martensitique et que cela a causé un gradient ponctuel en tension
par redistribution des contraintes en surface. Cette tendance a aussi été observée à l’IREQ sur
96

une plaque en S41500 ayant plusieurs cordons déposés pour Alstom. Dans ce rapport de
l’IREQ, la contrainte résiduelle maximale en tension de la plaque a augmenté pour un
traitement thermique prolongé de 12 h à 620 °C en comparaison avec un traitement écourté.Il
est cependant difficile d’évaluer le comportement de la redistribution des contraintes
résiduelles pour un revenu de 48 h à 620 °C. Le niveau du champ de contraintes résiduelles
est globalement à la baisse en comparaison avec celui de 2 h, mais des gradients ponctuels de
contraintes plus élevés ont été générés. Si ces gradients de contraintes ne sont pas positionnés
à des endroits critiques de la roue, ce traitement s’avère meilleur que le traitement de 2 h. Par
contre, son coût de production sera plus élevé et pour l’instant, il est impossible de prédire la
position de ces gradients de contraintes sur la roue hydraulique.

a) Revenu 620 °C, 2 h b) Revenu 620 °C, 48 h

Figure 4-13 : Comparaisons de la distribution des contraintes résiduelles en MPa pour un

revenu de 620 °C, 2 h a) avec la distribution des contraintes résiduelles pour un revenu
de 620 °C, 48h

Pour conclure, suite à l’investigation des différents traitements thermiques étudiés dans ce
chapitre, le traitement de 620 °C/2 h est le plus rentable en temps et permet de diminuer le
 97

niveau de contraintes résiduelles à un niveau acceptable pour la vie en fatigue du matériau en

comparaison avec les autres combinaisons de traitement analysées.
 CHAPITRE 5

DISCUSSION DE L’ÉVOLUTION DU CHAMP DE CONTRAINTES RÉSIDUELLES

À LA SUITE DU REVENU

Dans cette section, les effets de l’évolution de la microstructure, de la viscoplasticité et des

différents changements de phases sont discutés sur la redistribution des contraintes
résiduelles pendant un traitement thermique post-soudage.

1.24 Effet du fluage

Cette démarche expérimentale a permis de déterminer qu’à une température aussi faible que
400 °C, le matériau flue et les contraintes sont susceptibles d’être relaxées pour un niveau de
500 MPa imposé. Avec un niveau inférieur de contrainte résiduelle, le fluage n’aurait pas été
possible à 400 ˚C. À l’inverse, avec un niveau supérieur, le fluage aurait débuté à une
température encore plus basse que 400 ˚C. Par contre, seulement une montée en température
a été expérimentée sans maintien dans le temps pour la température de 400 °C. Ceci porte à
croire que pour de très longs temps de maintien à cette température, les contraintes pourront
relaxer davantage que celles mesurées pour 0 h de maintien.

Le fluage classique d’une charge inférieure à la limite d’écoulement à une température

donnée dans le temps est observée sur l’éprouvette de flexion quatre points traitée à 620 °C
pour 2 h. À 0 h, le fluage classique est considéré nul, par contre après 2 h de maintien, les
contraintes fluent et sont relaxées. Ceci porte à croire que le niveau de contraintes résiduelles
aurait diminué encore plus pour l’éprouvette de flexion qui a séjourné 48 h à 620 °C, si elle
n’avait pas subi un changement de phase martensitique partiel pendant le refroidissement.

La température joue un rôle important sur la relaxation des contraintes résiduelles, puisque
celle-ci est directement liée au fluage et à la limite d’écoulement du matériau. Plus la
température du revenu est élevée, plus la limite d’écoulement du matériau diminue et plus le
matériau est susceptible de fluer.
100

1.25 Effet de l’adoucissement de la martensite

L’adoucissement de la martensite diminue la limite d’écoulement et la résistance ultime de

l’acier. Il a été montré précédemment que l’effondrement de la limite d’écoulement permet
de relaxer les contraintes résiduelles rapidement avec une montée à 620 °C pour 0 h de
maintien. Lorsque la martensite est complètement revenue, sa limite d’écoulement diminuera
et il y aura un impact sur le champ de contraintes résiduelles seulement si celui-ci est encore
élevé. Par contre, dans le cas du traitement de 620 °C 2 h, la distribution des contraintes
résiduelles a déjà atteint un niveau inférieur à la limite d’écoulement et le revenu de la
martensite n’a donc plus un effet important sur la relaxation des contraintes résiduelles.

1.26 Effet de la formation de l’austénite

La formation de l’austénite de réversion en température favorise aussi l’affaiblissement des

propriétés mécaniques. Cet affaissement de la limite d’écoulement aura aussi un impact
majeur seulement si le niveau de contraintes résiduelles est supérieur à la nouvelle limite
d’écoulement. Cette transformation de phase passe inaperçue pour les résultats de la
distribution des contraintes entre un maintien de 0 h ou 2 h à la température de 620 °C. Par
contre, cette austénite de réversion stable augmente considérablement la ductilité du
matériau et d’augmenter la résilience du matériau pour permettre à la roue d’absorber des
impacts extérieurs sans amorcer la fissuration.

1.27 Effet de la formation de la martensite fraîche au refroidissement

L’effet de la formation de la martensite fraîche est observé seulement sur le cas de 620 °C
avec 48 h de maintien. Il est difficile de quantifier son effet puisque seulement une faible
quantité de martensite fraîche s’est formée. Sa quantité est évaluée à moins de 4 % avec les
données mesurées au chapitre 2. Étant donné que la transformation est minime, son impact
semble l’être aussi. De manière générale, cette transformation semble augmenter les zones de
contraintes en compression et par redistribution des gradients ponctuels de contraintes en
tension se forment ailleurs dans l’éprouvette.
 101

Il est possible pour un cas où la transformation martensitique est dominante et en présence de

forces internes élevées que l’effet TRIP s’ajoute aux autres phénomènes. Cet effet pourrait
augmenter considérablement les zones de contraintes en compression.

1.28 Effet de la géométrie et de l’état de contrainte

En réalité, l’état de contrainte est triaxial sur une roue hydraulique et la relaxation des
contraintes peut y être différente de celle observée dans ces essais. De plus, la géométrie
complexe et la masse d’une roue hydraulique ont un effet d’autobridage. Cet autobridage
pourrait ralentir la relaxation des contraintes résiduelles pendant le revenu. À l’opposé, les
éprouvettes de flexion quatre points étudiées dans cet ouvrage sont libres de se déformer
pendant le revenu et ainsi, faciliter la relaxation des contraintes internes.

Ces effets n’ont pas été mesurés dans cette étude et pourraient être non négligeables sur la
relaxation des contraintes résiduelles.
 CONCLUSION

Le but de ce mémoire était d’élaborer une loi viscoplastique pour être en mesure de simuler
les traitements thermiques post-soudage des roues hydrauliques en acier martensitique 13Cr-
4Ni. Cet objectif a été atteint pour la température de revenu de 620 °C.

Tout d’abord, la revue de la littérature a permis de mettre en évidence que la composition

chimique de l’alliage, sa mise en forme, la température de revenu, le temps de maintien du
traitement thermique et le taux de refroidissement après le revenu jouent tous un rôle sur
l’état métallurgique et les propriétés mécaniques de l’acier 13Cr-4Ni à la suite d’un revenu.

Ensuite, la température de revenu idéale a été identifiée avec le critère d’obtenir le maximum
d’austénite de réversion stable puisque cette phase aurait un effet bénéfique sur la vie en
fatigue de l’acier S41500. La température de revenu permettant de former le maximum
d’austénite de réversion stable a été mesurée à 620 °C. De plus, à cette température de
revenu, la martensite s’adoucit, des précipités se forment et les contraintes résiduelles se
redistribuent.

Un modèle viscoplastique a été élaboré à 620 °C à l’aide d’essais de fluage et de traction. Il a

été possible de mesurer des vitesses de déformation en fonction de différentes contraintes
appliquées. Ce modèle constitutif pourra être utilisé pour simuler la relaxation des contraintes
résiduelles pendant le traitement thermique post-soudage d’une roue hydraulique en acier
13Cr-4Ni à 620 °C. D’autres essais devront être réalisés pour compléter les différentes
températures de revenu.

Par la suite, plusieurs combinaisons de traitements thermiques ont été réalisées sur des
éprouvettes de flexion quatre points ayant une distribution de contraintes résiduelles initiales
de ± 500 MPa. La redistribution des contraintes résiduelles après traitement thermique est
mesurée avec la méthode du contour. Cette démarche expérimentale a permis d’observer les
tendances de la redistribution des contraintes résiduelles pour différents contextes en
104

industrie. Ces essais ont permis de démontrer que pour une montée en température aussi
faible que 400 °C, les contraintes résiduelles diminuent. Ensuite, pour une montée à la
température de 620 °C, les contraintes résiduelles chutent à des niveaux proches de la limite
d’endurance du matériau et cela peut diminuer drastiquement la vie en fatigue du matériau.
Par ailleurs, pour un maintien de 2 h à cette température, la formation maximale de
l’austénite de réversion n’a pas eu un impact important sur la redistribution des contraintes
résiduelles comme envisagé. Cependant les contraintes se sont relaxées à un niveau plus
faible de ± 90.6 MPa. Par la suite, un maintien prolongé de 48 h à cette température a
favorisé une transformation martensitique au refroidissement et cette transformation a
introduit des gradients de contraintes en tension qui sont aussi dangereux pour la vie en
fatigue. Il s’avère que le traitement ayant obtenu le niveau de contraintes résiduelles sans
gradient le plus faible a été le traitement de 620 °C/2 h. De plus, avec ce traitement
thermique, la microstructure du matériau est de la martensite revenue et de l’austénite de
réversion stable. Ce traitement post-soudage de 620 °C/2 h appliqué de manière rigoureuse
pourrait prolonger la vie en fatigue des roues hydrauliques en 13Cr-4Ni.
 RECOMMANDATIONS

Ce projet de maîtrise s’inscrit dans la ligne de pensée du projet CORETHY mené à l’IREQ et
supporté financièrement par Hydro-Québec Production. Cette étude réalisée sur l’aspect
métallurgique et mécanique de l’acier 13Cr-4Ni pour des conditions de traitement thermique
de revenu soulève plusieurs questions pour la suite du projet CORETHY. Plusieurs
recommandations sont décrites dans cette section afin d’orienter les efforts de recherches à
venir.

Tout d’abord, des efforts devront être mis de l’avant pour identifier en détail la cinétique de
précipitation des carbures Cr23C6. Cela pourrait aider à comprendre l’effet de durcissement
pendant le revenu en fonction de la température de revenu, du temps de maintien, du taux de
refroidissement et de la teneur des éléments d’alliages.

Dans ce mémoire, le comportement viscoplastique a été déterminé seulement pour la

température de 620 °C. Des temps de maintien tels que 4 h, 6 h et 8 h pourraient être
envisagés pour diminuer davantage les contraintes résiduelles à 620 °C. Il a été démontré
que le matériau flue pour des températures aussi basses que 400 °C. Des températures
inférieures devront aussi éventuellement être mesurées pour connaitre le comportement
viscoplastique du matériau pendant la montée en température lors d’un revenu. De plus, la
limite d’écoulement du matériau joue le rôle le plus important sur la redistribution des
contraintes résiduelles. Tracer cette limite d’écoulement du matériau en fonction de la
température et de son état métallurgique apporterait une information pertinente sur la
tendance de redistribution des contraintes résiduelles. Connaître la limite d’écoulement vraie
pour chaque état du matériau permettrait de cibler plus facilement le chargement à appliquer
pour les essais de fluage.

L’effet de différents étages de température consécutifs pour le revenu pourrait aussi être
analysé. Exemple un premier revenu à 650 °C/2h et ensuite un revenu 600 °C/2h. Il est
106

connu que cette technique permet d’obtenir une plus grande quantité d’austénite de réversion
stable à la température ambiante.

Simuler un calcul thermique avec les conditions frontières d’un réel traitement thermique
d’une roue hydraulique avec la méthode des éléments finis permettrait de cerner les gradients
thermiques dans la roue et de calculer précisément les taux de chauffe et de refroidissement
pour différentes sections de la roue.

Mesurer l’effet de la transformation de phase austénitique sur le fluage et les dissocier. De

cette manière, les deux phénomènes pourraient être implantés de manière indépendante dans
le code de calcul.

Implanter la loi viscoplastique dans le code maison de l’IREQ pour valider la relaxation des
contraintes résiduelles sur les barreaux de flexion. Réaliser des simulations numériques sur la
relaxation des contraintes résiduelles sur des éprouvettes de flexion quatre points et les
comparer avec les données mesurées par la méthode du contour pour les différents
traitements thermiques.
 ANNEXE I

PROCÉDURE DE LA PRÉPARATION DES ÉCHANTILLONS POUR LA MESURE

D’AUSTÉNITE SUR L’ACIER S41500

1. Dimensions de l’échantillon requis ± 15mm x ± 15mm et au moins 2 mm d’épaisseur,

mais moins que 5 mm. Effectuer les coupes avec la tronçonneuse de précision

Accutom-50. La surface à analyser doit être absolument plane.

2. Polir la surface de l’échantillon sur papier 1200 afin d’éliminer les traits de scie.

3. Rincer les échantillons à l’eau, puis à l’éthanol et sécher à l’air chaud.

4. Coller les échantillons avec la colle vinylpolysiloxane impression material regular

body hydophilic sur le porte-échantillon approprié.

5. Préparer une solution 30 % HN , 30 % HCl et 40 % sous l’aspiration pour le

décapage. Préparer une solution de 250 ml. (75 ml HN , 75 ml HCl, 100 ml ).

6. Immerger les échantillons dans cette solution pour 10 minutes et agiter.

7. Rincer les échantillons à l’eau, puis à l’éthanol et sécher à l’air chaud.

8. Immerger les échantillons dans une solution HCl durant 30 secondes.

9. Utiliser l’ultra-son pour compléter le nettoyage de l’échantillon (nécessaire pour

l’acier 415).

10. Prévoir un mois à l’avance, la personne ressource qui effectue les mesures

d’austénite : Manon Provencher.

 ANNEXE II

PLAN ÉPROUVETTE DILATOMÉTRIQUE ET COURBE DILATOMÉTRIQUE

A II-1 : Plan technique éprouvette dilatométrique

110

A II-2 : Courbe dilatométrique 1 °C/min sur dilatomètre Netzsch, acier

S41500 état initial brut de trempe
 ANNEXE III

PROCÉDURE ESSAI DE TRACTION À CHAUD

A III-1 : Plan éprouvette traction

112

A III-2 : Éprouvette de traction à chaud installée

1. Installation de l’éprouvette sur le banc d’essai

• Démarrer la bouilloire pour bâtir la pression de vapeur
• Mesurer, identifier, poinçonner l’éprouvette et inscrire les données sur la fiche
technique
• Enduire les filets de l’éprouvette avec de la graisse (anti-size) si la température de
l’essai est supérieure à 600 °C
• Visser les deux écrous sur l’éprouvette de manière à cacher le début des filets
• Démarrer le banc d’essai I et ensuite II
• En contrôle de position
– Visser l’éprouvette dans le bas du banc d’essai
 113

– Calibration cellule de force load-setup-cal-cal-auto-go (mise à zéro)

– Serrer l’écrou inférieur de l’éprouvette sur le banc d’essai
– Attendre que la bouilloire atteigne une pression suffisante (~ 1
heure)
– Ouvrir la valve de la vapeur
– Attendre que le métal de Wood fonde
– Pour monter l’éprouvette set point, roulette manuelle anti-horaire
– Appuyer légèrement le haut de l’éprouvette sur le banc d’essai (~ -
0.1 kN)
• Passer en contrôle de force (~ -0.2 kN) immediately
– Visser le haut de l’éprouvette dans le banc d’essai
– Serrer l’écrou supérieur sur le banc d’essai
– Fermer la valve de la vapeur
• Passer en contrôle de force (~ +0.2 kN) tranquillement -0.2, -0.1, 0, +0.1, +0.2
kN
– Ouvrir les deux valves pour la circulation d’eau
– Attendre le refroidissement du montage (~30 minutes)
• Passer en contrôle de force (~ 0.0 kN) lorsque refroidi, tranquillement +0.2,
+0.1, +0 kN

2. Soudage par point des thermocouples (four et acquisition)

• Nettoyer la surface de l’éprouvette
• Installer la mise à la terre
• Ajuster le niveau d’énergie (15-20-25-30 J)
• Souder par point
– Four (3) : 1 sur la partie réduite de l’éprouvette (T2), 2 sur les
colonnes (T1, T3)
– Acquisition (3) : 3 sur l’éprouvette (T4, T5, T6)
• Vérifier la qualité des soudures
114

A III-3: Positions des thermocouples

3. Installation de l’extensomètre (Ne pas cogner les baguettes)

• Fixer le support à l’extensomètre à l’aide des deux pivots (numéro de série
en haut)
• Glisser une clé pour immobiliser les baguettes (ou tenir le support)
• Fixer l’extensomètre sur le support à l’aide des quatre pivots (le mot
Instron en avant)
• Poser la tablette et serrer le boulon
• Enlever la clé du support de l’extensomètre (déposer les pointes des
baguettes sur l’éprouvette)
• Mettre le support à extensomètre au niveau
 115

• Serrer les ressorts du support à extensomètre avec la petite clé allen (trou le
plus près de l’extensomètre). Il doit y avoir une tension sur les ressorts
• Attendre la stabilisation du montage
4. Calibration de l’extensomètre
• Vérifier Amp (%) / Freq (Hz) = 0.5 / 350 dans :
– Position : setup / more / dither
• Placer le micromètre sur la tablette
• Enlever la tige de protection de l’extensomètre
• Coarse balance (set up strain)
– Faire le zéro sur la pointe de la baguette du haut (éviter les jeux
dans la vis du micromètre)
– Si nécessaire, déplacer la pointe de la baguette du bas afin
d’obtenir la distance voulue entre les deux pointes (12.5 mm)
– Strain : setup / calib / calib / manual / coarse balance / go
• Span
– Déplacer la pointe de la baguette du bas afin d’obtenir
l’ouverture maximale voulue entre les deux pointes (13.5 mm)
– Strain : setup / calib / calib / manual / span / 8%
• Fine balance
– Déplacer la pointe de la baguette du bas afin de refaire le zéro
(12.5 mm)
– Strain : setup / calib / calib / manual / fine balance / go
• Vérification
– Déplacer la baguette du bas du déplacement maximal (1 mm) et
vérifier la réponse de l’extensomètre après stabilisation du
montage (± 8 microns d’erreur maximum)
• Déplacer la baguette du bas à sa position initiale (-1 mm) et noter la
réponse de l’extensomètre correspondante, mettre l’échelle de mesure en
micron pour valider la calibration.
• Enlever le micromètre et la tablette
5. Chauffage de l’éprouvette
• Ouvrir le ventilateur (commutateur près de la porte)
• Placer l’extensomètre à -8%
• S’assurer que les valves de refroidissement sont ouvertes
116

• Installer le four
• Ajuster les isolants en haut et en bas du four
• Mettre en marche le four (disjoncteur arrière)
• Fixer la température à 50°C sous la valeur désirée pour éviter le dépassement
• Ajuster à la température désirée en réglant manuellement les températures de
contrôle du chauffage
• Attendre la stabilisation de la température

6. Essai de traction
• S’assurer que la position de l’extensomètre est d’environ -8%
• Position : waveform / sramp
• Ajuster les limites (position, load, strain)
• Position Min 5 mm de moins que la position actuelle
• Load Min -1kN
• Strain max 7.9%
• Mettre à zéro les ultimate peaks
• Display load-more-review utl-reset
• Display position-more-review utl-reset
• Display strain-more-review utl-reset
• Démarrer l’acquisition de données
• Passer en contrôle de position
• Start (s’assurer d’avoir enlevé la tige de protection sur l’extensomètre)
 ANNEXE IV

PROCÉDURE ESSAI DE FLUAGE

A IV-1 : Plan éprouvette fluage

118

A IV-2 : Plan modification #1 banc fluage

 119

A IV-3 : Plan modification #2 banc fluage

Courbe Calibration LVDT

0,35
0,3
y = -0,0559x + 3,2636
0,25 R² = 0,9999
Réponse (V)

0,2
0,15 Série1
0,1 Linéaire (Série1)
0,05
0
52 54 56 58 60
Déplacement (mm)

A IV-4 : Courbe de calibration des LVDT

120

A IV-5 : Comportement LVDT sans charge à la température ambiante

en fonction du temps
 121

A IV-6 : Courbe de chauffage du four optimisée pour 620 °C

122

A IV-7 : Stabilité thermique des LVDT sans charge à 620 °C

PID
pb 13
ti 240
td 32
res 0
lcb 90
hcb 115
A IV-8 : Paramètres des 3 PID
optimisés pour atteindre 620 °C le plus rapidement possible sans dépassement

A IV-9 : Banc de fluage modifié et éprouvette installée

 123

Procédure d’installation
L’éprouvette est installée comme indiqué à la figure A IV-9. Ensuite, quatre thermocouples
sont soudés sur l’éprouvette, deux aux extrémités et deux au centre. Trois thermocouples
servent d’intrant pour le four et le maintien de la température. Le quatrième thermocouple du
centre est enregistré pour s’assurer que la température est stable pendant la totalité de l’essai.
Les LVDT sont branchés à une source de courant AC de 4V crête à crête de 1600 Hz. Les
LVDT prennent environ 30 minutes à se réchauffer et se stabiliser comme mesuré sur la
figure A IV-5. Ensuite les LVDT sont installés à l’aide de leurs valeurs RMS calculées à
partir d’un programme dans le système d’acquisition avec les valeurs suivantes
(tension,0,400). Il est important d’installer les deux LVDT parallèlement avec le gabarit de
distance, leurs valeurs RMS de départ doivent être sensiblement pareilles à ± 0.001 V.
Insérer des rondelles de Belleville qui servent à retenir les LVDT en place lors du chauffage.
Le changement austénitique engendre une diminution de la section de l’éprouvette et
provoque un glissement du LVDT sans ces rondelles précontraintes. Mettre un couple de
serrage adéquat sur les boulons. Ensuite, mesurer indépendamment la position P0 de chaque
LVDT, cette mesure est primordiale pour calculer les déformations. Ensuite le four est
refermé sur le montage. Le chauffage débute et dure 20 minutes comme illustré sur la courbe
de chauffage du four optimisé pour 620 °C à la figure A IV-6 avec les paramètres des PID du
tableau A IV-8. Le montage prend au moins 60 minutes à se stabiliser comme illustré en A
IV-7 sur la courbe de réponse du LVDT à 620 °C sans charge. Après une heure, la charge est
appliquée sur l’éprouvette et une mesure de déplacement est réalisée à toutes les minutes à un
taux de 9600 Hz pour être en mesure de voir le signal. À la fin de l’essai les données doivent
être traitées avec le programme dépouille présenté plus bas avec comme intrant les positions
P0 et les mesures de voltages enregistrées pendant l’essai. Le programme calcul les
déformations moyennes des deux LVDT pour construire les courbes de fluage.

Programme dépouille
% LVDT
124

% Programme LVDT qui dépouille les données des essais de fluage du banc
% SATEC avec le LVDT
% Le programme reçoit la position initiale po1, po2 et les valeurs RMS du lvdt en fonction
du temps pour
% plusieurs mesures effectuées en séquence et il reconstruit la courbe de
% fluage de la déformation en fonction du temps.
% Par Guillaume Fréchette

%% Paramètre système acquisition

% temps de réponse de la valeur rms 3 secondes
% Valeur rms acquisition rms(**,0,400)
% Fréquence acquisition 9600 Hz

% Identification des colonnes de la matrice de stockage en fluage

% fluage(:,1)= % Temps secondes
% fluage(:,2)= % RMS Volt LVDT 1
% fluage(:,3)= % RMS Volt LVDT 2
% fluage(:,4)= % Température (C)
% fluage(:,5)= % stockage des déformations LVDT1(mm/mm)
% fluage(:,6)= % stockage des déformations LVDT2(mm/mm)
% fluage(:,7)= % stockage des déformations LVDT1(%)
% fluage(:,8)= % stockage des déformations LVDT2(%)
% fluage(:,9)= % Temps minutes
% fluage(:,10)= % stockage des déplacements LVDT1(mm)
% fluage(:,11)= % stockage des déplacements LVDT2(mm)
% fluage(:,12)= % stockage des expansions thermiques théoriques lvdt1(mm)
% fluage(:,13)= % stockage des expansions thermiques théoriques lvdt2(mm)
% fluage(:,14)= % stockage des expansions thermiques théoriques inconel(mm)
% fluage(:,15)= % stockage des expansions thermiques théoriques assemblage delta acier -
delta inconel(mm)
 125

% fluage(:,16)= % stockage des déformations moyennes LVDT1 et 2(%)

% fluage(:,17)= % stockage des déplacements moyens LVDT1 et 2(mm)
% fluage(:,18)= % Stockage des déformation mm/mm moyens LVDT 1 et LVDT 2
% fluage(:,19)= % Temps heures

%% Programme
clc;
clear all;
close all;

% Position initiale
po1=61.56; % Position mesurée avec vernier sur LVDT 1 (mm)
po2=61.59; % Position mesurée avec vernier sur LVDT 2 (mm)
lo1=po1-9.46; % Mesure réelle de Lo1 entre les 2 couteaux (mm)
lo2=po2-9.46; % Mesure réelle de Lo2 entre les 2 couteaux (mm)

% Écrire les noms des matrices de données dans une autre matrice
liste=ls('F8*');

% Aller chercher le nom de chaque fichier de données

%'^Channel_1_Data : Temps
%'^Channel_5_Data : Valeur RMS LVDT 1
%'^Channel_6_Data : Valeur RMS LVDT 2
%'^Channel_4_Data : Température

fluage=[];
lenght=[];
load(liste(1,:),'-
regexp','^Channel_1_Data','^Channel_5_Data','^Channel_6_Data','^Channel_4_Data')
126

% % Première minute d'acquisition

% fluage(:,1)= Channel_1_Data(:,1); %Temps
% fluage(:,2)= Channel_5_Data(:,1); % Volt LVDT 1
% fluage(:,3)= Channel_6_Data(:,1); % Volt LVDT 2

pas=10; % Pas d'écriture

% Le reste des données de l'essai pour un pas de temps prédéfini

for i=[Link]size(liste,1)

load(liste(i,:),'-
regexp','^Channel_1_Data','^Channel_5_Data','^Channel_6_Data','^Channel_4_Data') % load
les trois colonnes importantes

lenght=size(fluage)+1; % Rajoute les valeurs dans la matrice fluage

fluage(lenght(1,1),1)=Channel_1_Data(pas,1); % Écrire le temps

fluage(lenght(1,1),2)=Channel_5_Data(pas,1);% Écrire le voltage LVDT 1
fluage(lenght(1,1),3)=Channel_6_Data(pas,1);% Écrire le voltage LVDT 2
fluage(lenght(1,1),4)=Channel_4_Data(pas,1);% Écrire la température

end

fluage(:,9)=fluage(:,1)/60; % stockage Temps min

fluage(:,5)=((((fluage(:,2)-3.2636)/-0.0559))-lo1)/lo1; % Stockage LVDT 1
(mm/mm)déformation
fluage(:,6)=((((fluage(:,3)-3.2636)/-0.0559))-lo2)/lo2; % Stockage LVDT 2
(mm/mm)déformation
fluage(:,7)=(((((fluage(:,2)-3.2636)/-0.0559))-lo1)/lo1)*100; % stockage des déformation
LVDT1(%)
 127

fluage(:,8)=(((((fluage(:,3)-3.2636)/-0.0559))-lo2)/lo2)*100; % stockage des déformations

LVDT1(%)
fluage(:,16)=(fluage(:,7)+fluage(:,8))/2; % moyenne des déformations LVDT 1 et LVDT 2
(%)
fluage(:,10)=((((fluage(:,2)-3.2636)/-0.0559))-lo1); % stockage LVDT 1 (mm)déplacement
fluage(:,11)=((((fluage(:,3)-3.2636)/-0.0559))-lo2); % stockage LVDT 2 (mm)déplacement
fluage(:,17)=(fluage(:,10)+fluage(:,11))/2; % Stockage des déplacements mm moyens LVDT
1 et LVDT 2
fluage(:,18)=(fluage(:,5)+fluage(:,6))/2; % Stockage des déformations mm/mm moyennes
LVDT 1 et LVDT 2
fluage(:,19)=fluage(:,1)/3600; % stockage Temps min

%% calcul de la dilatation de l'éprouvette dû à l'expansion thermique théorique en fonction

de la température
fluage(:,12)=lo1*fluage(:,4)*12*10^-6; % dilatation dû à l'expansion thermique Acier 415 en
mm lvdt 1
fluage(:,13)=lo2*fluage(:,4)*12*10^-6; % dilatation dû à l'expansion thermique Acier 415 en
mm lvdt 2
fluage(:,14)=((lo2+lo1)/2)*fluage(:,4)*13*10^-6; % dilatation dû à l'expansion thermique de
l'extensomètre Inconel (mm)
fluage(:,15)=fluage(:,12)-fluage(:,14); % dilatation dû à l'expansion thermique de
l'assemblage Extenso + eprouvette (mm)

save('[Link]','fluage');
 ANNEXE V

INSTALLATION POUR LA MÉTHODE DU CONTOUR

A V-1 : Installation de l'éprouvette dans le gabarit de découpe EDM

A V-2 : Mesure des déplacements

avec le profilomètre
 ANNEXE VI

COURBES DE CHAUFFAGE ET REFROIDISSEMENT DES ÉPROUVETTES DE

FLEXION QUATRE POINTS

A VI-1 : Plan éprouvette flexion quatre points

A VI-2 : Installation des thermocouples sur l'éprouvette

de flexion quatre points
132

400 °C, 0 h
450
400
350
Température (°C)

300
250
200 À coeur
150
En surface
100
50
0
0 100 200 300
Temps (min)

A VI-3 : Courbes thermiques du traitement sur l’éprouvette de

flexion, 400 °C, 0 h de maintien

620 °C, 0 h
700
600
Température (°C)

500
400
300 À coeur
200 En surface
100
0
0 50 100 150 200 250 300
Temps (min)

A VI-4 : Courbes thermiques du traitement sur l’éprouvette de

flexion, 620 °C, 0 h de maintien
 133

620 °C, 2 h
700

Température (°C) 600

500
400
300 À coeur
200 En surface
100
0
0 100 200 300 400
Temps (min)

A VI-5: Courbes thermiques du traitement sur l’éprouvette de

flexion, 620 °C, 2 h de maintien

A VI-6 : Courbes thermiques du traitement sur l’éprouvette de

flexion, 620 °C, 48 h de maintien
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