INITIATION AUX TECHNIQUES

DE LA MECANIQUE
 SOMMAIRE
Métallurgie des métaux
 Propriétés physiques des métaux et des alliages
 Familles des matériaux 1
 Propriétés physiques

 Elaboration de la fonte et de l’acier

 Elaboration de la fonte 6
 Elaboration des aciers 9
 Désignation des métaux ferreux
 Désignation des fontes 12
 Désignation des aciers

 Métaux et alliages non ferreux 14

Dessin technique
 Généralités 17
 Normalisation 19
 Coupes et Sections 31
 Perspectives

 La cotation 41
SYSTEMES MECANIQUES
 Systèmes de liaisons 61
 Eléments d’assemblage et de fixation 71
 Accouplements 80
 Guidage 84
 Paliers 85
 Roulements 87
 Transmission de mouvement par adhérence 104
 Transmission de mouvement par obstacle 106
 Lubrification et graissage
 Modes de poses

RESISTANCE DES MATERIAUX

 Notions de base de la physique
 Notion de statique et de contraintes
 Conditions de résistance aux différentes sollicitations
 Essais mécaniques
 Traitement thermique des métaux
 Traitement thermique des aciers
 Traitements de surface
 Métallurgie des métaux
Propriétés physiques des métaux et des alliages
Introduction : Pour fabriquer un objet technique, on utilise un ou plusieurs matériaux. En fonction
de l'usage et du coût de chaque pièce de l’objet technique, on choisira les matériaux. On a donc besoin
de connaître les propriétés des matériaux.
Le choix d'un matériau pour la réalisation d'un objet technique dépend :
 des formes à réaliser
 du procédé de réalisation disponible
 du mode de production qui sera choisi
 des propriétés intrinsèques des matériaux disponibles
 du coût des matériaux.
Le choix du matériau dépend également du cahier des charges. Le matériau va en effet contribuer à la
réalisation des solutions techniques qui assurent les fonctions principales et contraintes de l'objet.
Il va donc falloir classer les matériaux disponibles en fonction des contraintes du CDCF. C'est ce qu'on
appelle la hiérarchisation des propriétés.
Aujourd’hui, le nombre de matériaux est considérable et en constante croissance. En effet, la science des
matériaux permet de concevoir de nouveaux matériaux adaptés à chaque nouvelle application. On
pourra distinguer deux grandes catégories de matériaux :
 Les matériaux de structure, qui seront l’objet de ce cours et qu'on utilise essentiellement pour
leurs capacités à soutenir des sollicitations mécaniques et/ou thermiques.
 Les matériaux fonctionnels, qu'on utilise pour leurs propriétés physiques, telles que
conductivité ou semi-conductivité électrique, magnétisme, propriétés optiques …

Familles des matériaux :

Un matériau est une matière d'origine naturelle ou artificielle que l'Homme façonne pour en faire des
objets. On distingue quatre grandes familles de matériaux (fig. 1).
 Les matériaux métalliques : Ce sont des métaux ou des alliages de métaux. (fer, acier,
aluminium, cuivre, bronze, fonte, etc.)
 Les matériaux organiques : Ce sont des matériaux d’origine animale, végétale ou synthétiques.
(bois, coton, laine, papier, carton, matière plastique, le caoutchouc, le cuir, etc.)
 Les matériaux minéraux : Ce sont des roches, des céramiques ou des verres. (céramique,
porcelaine, pierre, plâtre, verre, etc.)
 Les matériaux composites : Ce sont des assemblages d'au moins deux matériaux non miscibles
(fibres de verre, fibres de carbone, contreplaqué, béton, béton armé, kevlar, etc.)
Les membres de la même famille ont des traits communs : propriétés, méthodes de mise en œuvre et
souvent applications.

Propriétés physiques :
Une propriété de matériau est une grandeur intensive généralement avec une unité de mesure qui peut
être utilisée comme métrique de la valeur pour comparer les avantages d'un matériau plutôt qu'un
autre dans un choix de matériaux .
Une propriété du matériau peut être une constante, ou une fonction de plusieurs variables
indépendantes, telles que la température et la pression.
Masse volumique :La masse volumique, aussi appelée densité volumique de masse, est
une grandeur physique qui caractérise la masse d'un matériau par unité de volume. Elle est
généralement notée par les lettres grecques ρ (rhô). Elle est déterminée par le rapport  =
où m est la masse de la substance homogène occupant un volume V.

Rigidité : Capacité d'un matériau à ne pas se déformer sous l'action d'un effort extérieur.

Module : Initiation aux Techniques de la Mécanique – OFPPT 1

Ductilité : la ductilité désigne la capacité d'un matériau à se déformer plastiquement sans se rompre.
La rupture se fait lorsqu'un défaut (fissure ou cavité), induit par la
déformation plastique, devient critique et se propage. La ductilité est
donc l'aptitude d'un matériau à résister à cette propagation. S'il y
résiste bien, il est dit ductile, sinon il est dit fragile.
Dureté : Degré de résistance d'un matériau à la pénétration par un autre matériau.
Plus un matériau est dur et plus l'empreinte laissée par ce corps est petite.
Pour certains matériaux comme les aciers au carbone, il est possible de corréler
leur dureté et leur limite d'élasticité Re.
À la différence des minéraux dont la dureté est caractérisée par rayage (voir
Échelle de Mohs), on utilise généralement des essais de rebondissement ou de
pénétration pour caractériser la dureté des métaux, des matières plastiques et des
élastomères. Ces essais ont l'avantage d'être plus simples à réaliser et de donner des résultats reproductibles.
Échelle de Mohs
L'échelle de dureté de Mohs fut découverte en 1812 par le minéralogiste allemand Friedrich Mohs pour
mesurer la dureté des minéraux. Elle est basée sur dix minéraux aisément disponibles.
Comme c'est une échelle ordinale, on doit procéder par comparaison (capacité de l'un à rayer l'autre) avec
deux autres minéraux dont on connaît déjà la dureté.

Résilience : Caractéristique mécanique définissant la résistance aux chocs d'un matériau. (La
résilience des métaux, varie avec la température, est déterminée en provoquant la
rupture par choc d'une éprouvette normalisée.)
Cet essai est simple, rapide, peu coûteux et est surtout employé comme
moyen de contrôle et pour classer les matériaux les uns par rapport aux
autres. La résilience est fonction de l'énergie développée pour arriver à
briser le matériau.
Conductibilité électrique (La conductivité) : aptitude d’un matériau à plus ou moins laisser passer le
courant électrique. Les matériaux peuvent être conducteurs électriques ou
isolants.
Conductibilité thermique : Capacité d’un matériau à transmettre la
chaleur. La conduction est la seule méthode de transfert de chaleur efficace à
travers les solides opaques. Lorsque l'on chauffe l'une des extrémités d'une barre

Module : Initiation aux Techniques de la Mécanique – OFPPT 2

métallique, la chaleur se transmet par conduction à l'autre extrémité plus froide.
La malléabilité : facilité avec laquelle un matériau se laisse façonner,
étendre et aplatir en feuille mince sous un effort de compression
(forgeage, martèlement, laminage). L’aluminium est très malléable ainsi
que l’or, le fer blanc et le plomb contrairement à l’acier. La malléabilité
accroît généralement avec la température.
L’élasticité : il s’agit de la propriété qu’ont les matériaux de se déformer sous
l’action de forces extérieures et de revenir à leur forme de départ dès que cesse
cette action.
Ecrouissage : L'écrouissage est plutôt un état qu'une propriété des matériaux.
Ainsi, il peut être une qualité ou un défaut.
L'écrouissage d'un métal est le durcissement d'un métal sous l'effet de sa déformation plastique

Fusibilité:
La fusibilité est la propriété que possèdent certains corps de passer de l'état solide à l'état liquide sous
l'influence de la chaleur.
La température à laquelle se produit ce phénomène se nomme: point de fusion.

Magnétisme
Classification des matériaux d'après la valeur de leur induction et le sens du champ :
matières ferromagnétiques, diamagnétiques, paramagnétiques ou amagnétiques.
Fragilité
La fragilité désigne la caractéristique d’un métal qui se brise facilement sous
l’effet d’un choc ou d’une déformation. Il se déforme peu ou pas du tout, et se
casse facilement.

L'usinabilité:
Propriété directement liée au travail de coupe par enlèvement de copeaux ou glissement du métal.
Coulabilité :
On appelle la coulabilité la propriété possédée par plusieurs métaux d'épouser étroitement la forme des moules
dans lesquels ils sont introduits après fusion. C'est en quelque sorte la fluidité des métaux fondus

Module : Initiation aux Techniques de la Mécanique – OFPPT 3

Métaux
Les métaux (liaisons métalliques). On les obtient soit par réduction à haute température de leurs
oxydes en présence de carbone (ex. fer) ou par électrolyse à haute température (ex. aluminium). Ce sont
les matériaux les plus employés pour les applications structurales et pour l’essentiel des métaux ferreux
(90% ferreux, les non-ferreux étant des alliages de Al, Cu, Ni et Ti). Ils sont capables de se déformer de
manière permanente (ductiles) ce qui permet de réaliser des opérations de mise en forme par
déformation plastique (emboutissage, forge, estampage…) ou d’assemblage par déformation plastique.
Par ailleurs les matériaux métalliques sont denses, et bons conducteurs thermiques et électriques.
Il existe beaucoup de métaux qui sont repartis dans plusieurs familles de métaux:
Les métaux pauvres : Ce sont des métaux qui ont tendance à être mous, lourds et à avoir un point de
fusion assez bas. Ces métaux sont considéré comme dangereux pour la santé.
Le plomb : Le plomb est un métal ductile, résistant à la corrosion, conducteur, très dense. Il fusionne à
basse température. Le plomb est l’un des quatre métaux les plus nocifs pour la santé.
L’étain : métal précieux assez rare (0.004% de la croûte terrestre), il existe généralement sous forme
de minerai (cassitérite) symbole chimique Sn du latin stannum. Le traitement du minerai se fait en
plusieurs étapes : enrichissement (broyage et lavage), réduction (chauffage ou grillage) et affinage.
Température de fusion 232°C.
L’aluminium : il est très léger, mais ductile et malléable et aussi résistant que l'acier. Il est aussi très
conducteur de l’électricité et de très grande longévité. Température de fusion 660°C.
Les métaux de transitions : Ils existent énormément de métaux de transitions. Ils sont en général durs
et ils fondent à une température très élevés. Ils contiennent beaucoup d’électrons, ils sont donc très
conducteurs. Ces métaux peuvent s’unir pour former des alliages.
Le zinc : Extrait des minerais dont le principal est le blende (contient du sulfure de zinc). Malléable à
haute température. Métal lourd. Parfait pour les alliages. Excellente conductivité électrique et
thermique. Résistance à la corrosion. Recyclable. Température de fusion 420°C.
Le titane : Extrait des minerais de rutile et d’ilménite. Le titane est un métal léger, sa masse volumique
est près de 2 fois inférieure à celle du fer. A de très bonnes caractéristiques mécaniques car il est très
résistant aux contraintes et présente une grande dureté. Faible conductivité électrique et thermique.
Résistant à l’oxydation. Sa température de fusion élevée = 1720°C.
Le nickel : c’est un métal blanc brillant, relativement dur, malléable et ductile, de densité 8,90 à 20° C. Il
fond à 1 453°C. Il cristallise dans le réseau cubique à face centrée et il est ferromagnétique jusqu'à
355°C (point de Curie).
L’argent : L'argent est un métal relativement mou. Sa dureté dans l'échelle de Mohs est comprise entre
2,5 et 3. Température de fusion 962°C.
Le fer : C’est un métal blanc gris tenace, il est ductile c’est a dire qu’il peut s’allonger et être étiré sans se
rompre, malléable et magnétique. Il fond à 1 535°C .Au contact de l’humidité, il se corrode en formant
de la rouille.
L’or : C’est un métal précieux. Il est jaune brillant, très ductile. Il se trouve à l’état natif sous forme de
pépites ou de sédiments dans des cours d’eau.
Les alcalins : Les éléments de cette famille sont tous du même genre. Ces éléments sont malléables, on
peut les déformer sans provoquer de rupture. Ce sont des métaux mous et légers qui fondent à des
températures peu élevée.

Module : Initiation aux Techniques de la Mécanique – OFPPT 4

Le potassium : C’est un métal mou, de couleur blanc et qu’on trouve naturellement lié à d’autres
éléments dans l’eau de mer et dans de nombreux minéraux. Le potassium s’oxyde rapidement au
contact de l’air et réagit violemment au contact de l’eau, il peut s’enflammer et exploser.
Le lithium : Le lithium métallique est blanc argenté. C'est un métal très réactif qui réagit notamment
avec l'azote. Sa réaction avec l'eau est violente et dangereuse. Il est inflammable. Température de
fusion180,5°C.
Le sodium : métal très léger, masse volumique = 0,972g/cm3. Très mou, le métal se découpe au
couteau. Température de Fusion 98°C.
Le rubidium : C'est un métal gris-argenté et mou dont la surface se ternit progressivement à cause de
l'oxydation qui se réalise en présence de dioxygène produisant de l'oxyde de rubidium (RbO2). Il
possède une température de fusion très basse (39°C) et passe donc facilement à l'état liquide. Il réagit
très vivement à l'eau (réaction très exothermique), en produisant de du dihydrogène et de l'hydroxyde
de rubidium. Il réagit également avec la plupart des acides et des bases. Sa combustion est explosive.
Le césium : C'est un métal argenté, brillant, mou et ductile dont la température de fusion est assez
basse 28,5°C. Il s'oxyde rapidement au contact du dioxygène de l'air en se recouvrant d'une couche
d'oxyde de césium.
Le francium : C'est un métal gris dont la température de fusion est relativement basse 27°C.

Les alcalino-terreux : Cette famille contient 6 éléments. Ces éléments sont des métaux légers, mous,
très réactif. Ils sont très électropositifs, c’est à dire que leurs atomes peuvent perdre des électrons.

Le magnésium : C’est un métal connu par sa légèreté, il est blanc argenté. Il permet de former des
alliages mécaniquement résistants. Le magnésium est très abondant dans la nature, on le trouve dans
de nombreux minerai rocheux.
Le béryllium : Le béryllium est un métal grisâtre, l'une de ses particularités est d'être, sous sa forme
métallique, sa température de fusion relativement élevée pour un métal de faible densité 1287°C ainsi
que pour son élasticité.

Le calcium : Il s'agit d'un métal grisâtre, réducteur qui réagit avec le dioxygène et le diazote de l'air en
se recouvrant d'une couche protectrice d'oxyde et de nitrure de calcium.

Le strontium : C'est un métal argenté et brillant, en présence de dioxygène il peut s'oxyder en surface
et se recouvrir d'une couche d'oxyde de strontium (SrO) mais sous forme divisée (poudre en
particulier) il peut s'enflammer spontanément.

Le baryum : Métal mou, brillant et jaunâtre mais dont la surface se ternit rapidement car il s'oxyde au
contact du dioxygène en formant de l'oxyde de baryum. Masse volumique 3,5 g.cm-3 Température de
Fusion 725°C

Le radium : C'est un métal gris brillant qui se ternit rapidement à l'air en se recouvrant d’une couche
de nitrure de radium. Température de Fusion 39°C

Module : Initiation aux Techniques de la Mécanique – OFPPT 5

Tests de reconnaissance des métaux
Il est possible de différencier les métaux grâce à plusieurs tests :

Elaboration de la fonte et de l’acier :

Introduction : La fabrication de « demi-produits métalliques », c’est-à-dire de tôles, de plaques, de
barres, de fils, de profilés divers, de tubes, de pièces de forge ou de fonderie, relève de l’industrie
sidérurgique (pour l’acier) et métallurgique (pour les autres métaux). Cette fabrication comporte une
succession d’opérations de transformation, d’extraction ou de séparation des constituants de minerais
ou de produits intermédiaires.
1) la métallurgie « primaire » ou « extractive » ou « de première transformation » (winning)
part du minerai pour aboutir au métal en général liquide. Cette étape comporte des opérations
d’extraction ou de séparation des constituants du minerai plus ou moins importantes ;
2) la métallurgie « secondaire » (refining) consiste en un « traitement du métal liquide », obtenu
soit directement dans la première étape, soit par refusion de métaux recyclés avant coulée. Elle
comporte plusieurs opérations successives ou combinées : l’affinage (purification), c’est-à-dire
l’élimination des éléments nocifs restant dans le métal liquide, la mise à la nuance (addition des
éléments constitutifs de l’alliage), la coulée, et la solidification (soit sous forme de lingots, soit
directement sous forme de produits solides plats ou longs par coulée continue, soit sous forme de
pièces de fonderie, soit même sous forme de poudre) ;
3) la mise en forme, constituée par des transformations thermomécaniques, donnant à la fois la
forme, la structure métallurgique et donc une partie de leurs propriétés finales aux demi-
produits ;
4) ces demi-produits pourront subir ensuite de nouvelles transformations de mise en forme, de
traitements thermiques ou de traitements de surface, par les industries fabriquant des biens
intermédiaires (l’industrie mécanique par exemple) ou des produits finis.
Module : Initiation aux Techniques de la Mécanique – OFPPT 6
Minerai
Le minerai de fer se trouve sous forme de roche. Certaines exploitations sont à ciel ouvert, d’autre est
souterrain. Le minerai de fer existe en quatre combinaisons principales, soient :
 fer + oxygène (les oxydes)
 fer+ oxygène + hydrogène (les hydroxydes)
 fer+ oxygène + carbone (les carbonates)
 fer+ soufre (les sulfures).

Elaboration de la fonte Coke

Minerai de fer : hématite
On traite le minerai dans une sorte de four cylindro- conique on brique
réfractaire, et en couche métallique à l’extérieure, le four lui-même appelé (Haut-fourneau). La fonte
s'obtient dans les hauts fourneaux à partir de minerai de fer et du coke (carbone). L'élévation de
température conduit à la fusion de la charge et à la transformation chimique, ce qui permet d’obtenir de
la fonte liquide et des résidus: laitier et gaz.
Le produit obtenu n’est pas du fer pur mais un alliage de f er et du carbone de 2,3 à 4,5% appelé font.
Selon la façon de traitement on obtient soit de fonte blanche, soit de fonte grise. La fonte produite par le
(Haut-fourneau) appelé fonte de 1ère fusion elle a 3 Utilisateurs :
1ère fusion de l’utilisateur : coulée destinée à être utiliser dans 2ème fusion.
2ème utilisateur : exécution de grosse pièce par coulée directe dans les moules.
3ème utilisateur : fabrication de l’acier.

Le haut fourneau
Minerai et coke solides sont enfournés par le haut.
L’air chaud (1250°C) insufflé à la base provoque la combustion du coke réduisant les « oxydes de fer »,
dont le minerai est essentiellement composé, c’est à dire captant leur oxygène et isolant le fer.
La chaleur dégagée par la combustion fait fondre fer et résidus en une masse liquide.
 Avantages des fontes
Elles permettent la réalisation des pièces moulées complexes car elles possèdent une excellente
coulabilité (Aptitudes au moulage). Elles ont une excellente usinabilité, le graphite jouant le rôle de
lubrifiant (mise à part les fontes blanches où le graphite n’est pas présent).
Elles sont très résistantes en compression.
 Inconvénients des fontes
Les fontes grises lamellaires sont peu résistantes aux chocs, pour les autres fontes le problème de
résilience est résolu par la forme non lamellaire du graphite. Les fontes FGS ne sont pas utilisées autant
que les fontes FGL parce que son coût de fabrication est bien plus élevé. Les fontes blanches sont très
peu utilisées sauf pour la réalisation de pièces spécifiques (Rouleaux de broyeur). Elles sont dures mais
très fragiles ceci est dû à la présence de cémentite.

Module : Initiation aux Techniques de la Mécanique – OFPPT 7

Module : Initiation aux Techniques de la Mécanique – OFPPT 8
Principaux fontes de 1ère fusion
Fonte grise : le carbone se trouve à l’état libre sous forme de graphite elle à une teneur en carbone et
de silicium très élevée : (C : 3,5 à 4,5% et Si : 1,5 à 5%)
Propriétés : - résiste mal à la traction, usinable, bonne résistance à la compression
- température de fusion 1200 épuose bien la forme des moules
Fonte blanche : le carbone est combiné au fer pour donner le carbure de fer. Elle contient peu de
silicium et de carbone.
Propriétés : - très dur, très fragile, difficile à usinée
- température de fusion 1160 (moulage difficile)
Fonte truité : Intermédiaire entre la fonte blanche et la fonte grise, le carbone et en partie déposer
dans la masse sous forme de graphite et partie combinée au fer pour donner le carbure de fer. Elle est
employée pour la coulée des pièces plus résistance que les pièces en fonte grise.

Affinage de la fonte de 2ème fusion

La fonte obtenue en haut-fourneau contient trop d’impuretés, pour utiliser dans la fabrication il est
nécessaire de l’affiner c.à.d. de purifier, cette opération obtenue dans un cubilot par fusion de gueuses,
le métal obtenue et de la fonte de 2ème fusion. Différentes fontes obtenues au cubilot : suivant la
construction de charge on obtient :
 Fonte grise riche en carbone de 3,5 à 4% et de silicium de 2,5 à 2,7%
 Fonte blanche, peu de carbone 2 à 2,5% et peu de silicium
Fonte à haute résistance mécanique, en mettant dans le cubilot de la fonte grise + quelque ruban d’acier

Coulée de la fonte (alliage de fer et de carbone) dans une gueuse (un moule)

Classification des fontes

a) Fonte grise
b) Fonte blanche
c) Fonte mécanique : à haute résistance, aux propriétés intermédiaires entre celle des aciers et
celle des fontes grises.
d) Fonte trempée : fonte durcie superficiellement par refroidissement rapide.
e) Fonte malléable : obtenue à partir de la fonte blanche, mais traité pour donner la malléabilité et
la résilience de la fonte selon la façon de traitement on obtient soit : Fonte malléable à cœur
blanc
f) Fonte malléable à cœur noir C : 2 à 2,5% et Si : 1 à 1,2%

Elaboration des aciers

Principe de la métallurgie d’élaboration
L’acier peut être obtenu
a) A partir de la fonte d’une 1ère fusion élaborer en haut fourneau
b) A partir des déchets d’acier récupérer

Module : Initiation aux Techniques de la Mécanique – OFPPT 9

Fabrication de l’acier à partir de la fonte
 Action combiner de la chaux et de l’oxygène de l’air qui traverse la masse de la fonte en fusion
procédé « BESSEMER »
 Action combiner de la chaux et de l’oxygène d’un oxyde de fer mélangés à la fonte maintenue en
fusion procédé « MARTIN »

Fabrication de l’acier à partir de la ferraille

Les ferrailles sont fondues ensemble. On prélève, après fusion complète une éprouvette dont en fait
l’analyse. Si la teneur en carbone est inférieure à celle de l’acier désiré, on ajoute de la fonte. Dans le
carbone en excès. De la chaux introduire dans le bain permettra d’éliminer les impuretés sous forme de
laitier.

Différents procédés d’élaboration des aciers

 Procédé BESSEMER : oxydation de carbone par l’oxygène de l’air
Le procédé Bessemer est un procédé d'affinage de la fonte brute, aujourd’hui disparu, ayant servi à
fabriquer de l'acier peu coûteux. Ce procédé porte le nom de son inventeur, Henry Bessemer, qui le
brevette en 1855.
Le procédé consiste à oxyder avec de l'air les éléments chimiques indésirables contenus dans la fonte
pour en obtenir du fer ou de l'acier. L'originalité du procédé consiste à exploiter la chaleur dégagée par
les réactions chimiques pour maintenir la masse de métal en fusion.
 Procédé MARTIN : oxydation de carbone par l’oxygène de l’oxyde de fer
Fabrication dans des fours à creuset : c’est un procédé de synthèse. On fait ensemble les matériaux
nécessaires à l’obtention des aciers s’efforçant de provoquer leurs mélanges intimes, afin d’obtenir un
alliage homogène, ce procédé, long et coûteux, et réservé à la fabrication des aciers à outils.
 Fabrication de l’acier au four électrique : l’acier peut être obtenu au four électrique :
Comme au four martin
Par oxydation du carbone de la fonte au moyen d’un oxyde de fer
Par mélange et fusion de ferraille et de fonte
Comme four à creusets : la chaleur nécessaire à la fusion est fournie par l’électricité
- Chaleur à l’arc électrique (four à induction)
- Chaleur développée par le passage du courant dans la masse métallique (four à induction)
 Procédé THOMAS : le même que celui de BESSEMER (utiliser pour traitement des fontes
phosphoreuses)
 Fondant : la composition du fondant essentiellement de la nature de la gangue : une gangue
argileuse nécessite un fondant calcaire et inversement, les fondants permettent d’éliminer la
gangue sous forme de laitier fusible
 Laitier : obtenue par l’action du fondant sur la gangue, plus léger que la fonte, ils se rassemblent
à la partie supérieure du métal en fusion et ils sont évacués par un orifice situé à la partie
supérieure du creuset au fur et à mesure de leur production
 Gangue : - Argileuse : elle contient du silicate d’aluminium
- Calcaire : elle contient du carbonate de calcium plus rarement
- Impuretés : sont les (Si, P, Mn, …etc.)

Module : Initiation aux Techniques de la Mécanique – OFPPT 10

 Elaboration de l’acier

http://www.techmania.fr/acier_tous_etats/otua2004.html

Module : Initiation aux Techniques de la Mécanique – OFPPT 11

Désignation des métaux ferreux
Désignation des fontes
Dans la fonte, le pourcentage de carbone est compris entre 2,11 et 6,67%.
Désignation symbolique : Deux groupes de lettres majuscules EN-GJ
Suivies éventuellement (si une spécification est nécessaire) de 2 autres lettres majuscules,
Ex : EN-GJMB-...
La première lettre désigne la structure du graphite (L= lamellaire, S= sphéroïdal, M=graphite de recuit
(fonte malléable), V=vermiculaire, Y=structure spéciale=absence de graphite). La deuxième désigne si
nécessaire la constitution métallographique de la fonte (A= austénitique, F=ferritiques, P=perlitiques,
L= lédéburitique, Q= état trempé, T= état trempé et revenu, B= malléable à cœur noir, W= malléable à
cœur blanc).
Suivies d’un groupe de chiffres et des lettres, avec 3variables possible
Ex : EN-GJ-500-7-U
Si ce groupe commence par un nombre, celui-ci indique la valeur minimale de Rm :
 S’il est suivi par une lettre, celle-ci indique de mode de production des échantillons d’essai (S =
coulé séparément, U = attenant, C = prélevé sur une pièce) ;
 S’il est suivi d’un tiret et d’un autre nombre, celui-ci indique la valeur minimale de l’allongement
à rupture A% ; il est alors suivi d’une lettre indiquant le mode de production des échantillons
d’essai. Un nouveau tiret suivie de deux lettres indique éventuellement le domaine de
température ou doit être déterminée la résistance à la flexion par choc (RT = température
ambiante, LT = basse température) ;
 Si ce groupe commence par la lettre H, la fonte est classée par sa dureté ; la lettre qui suit précise
le type d’essai de dureté (B = Brinell, V = Vickers, R = Rockwell), et le nombre qui suit indique la
gamme de la dureté.
Désignation symbolique Désignation alphanumérique Ancienne norme NF A 02-001
Foutes grises ordinaires à graphite (non alliées)
EN-GJL 100 EN-JL 1010 -
EN-GJL 250 EN-JL 1040 FGL 250
Fontes grises à graphite sphéroïdal (non alliées)
EN-GJS 350-22-RT EN-JS 1014 FGS 350-22
EN-GJS 1400-1 EN-JS 2040 FGS HB 185
Fontes malléables à cœur noir
EN-GJMB 300-6 EN-JM 1110 MN 300-6
EN-GJMB 800-1 EN-JM 1200 MN 800-1
Fontes malléables à cœur blanc
EN-GJMW 350-4 EN-JM 1010 MB 350-4
Fonte blanche
EN GJN X Ni-Cr-4-2 - FBC Ni4Cr2 HC

Exemples de désignation
 Fonte blanche : FB Cr12MoNi fonte blanche de 12% de chrome, contenant de molybdène et du
nickel.
 Fonte grise à graphite lamellaire : FGL 300 fontes grises à graphite lamellaire de résistance à
la traction minimale 300MPa.
 Fonte grise à graphites sphéroïdaux : FGS 600-2 fontes grise à graphite sphéroïdal de
résistance à la traction 600MPa et de 2% valeur de l’allongement après rupture.
Désignation des aciers
Dans l’acier, le pourcentage de carbone est compris entre 0,008 et 2,11%.
Outre les désignations commerciales propres aux producteurs, la désignation des alliages métalliques
fait l’objectif de normes européennes, qui se sont substituées aux anciennes normes nationales, AFNOR
pour la France (parfois encore utilisées à tort). Des correspondances avec des normes internationales

Module : Initiation aux Techniques de la Mécanique – OFPPT 12

sont données souvent que possible dans ce chapitre. Les teneurs utilisés pour exprimer les
compositions sont toujours les pourcentages massiques des différents constituants.
Désignation symbolique par emploi
Elle commence toujours par une lettre majuscule. Les aciers désignés par leur emploi ne présentent pas
de garantie d’aptitude aux traitements thermiques.
La lettre est suivie par des indications chiffrées relatives à des caractéristiques d’usage de l’acier,
notamment ses caractéristiques mécaniques : limite d’élasticité Re, résistance à la traction Rm ou
dureté.
Lettre Signification Exemple
B Acier pour béton ; lettre suivie d’un nombre à 3 chiffre indiquant la valeur minimale de Re en Mpa. B500
C Acier non allié apte au traitement thermique (voir désignation par composition chimique). DC04
Acier pour construction mécanique ; lettre suivie²d’un nombre à 3 chiffres indiquant la valeur
E E360
minimale de R e en MPa.
G Acier moulé ; lettre-préfixe, suivi d’une désignation symbolique complète normale. G15CrMoV6
Acier pour appareils à pression ; lettre suivie d’un nombre à 3 chiffres indiquant la valeur minimale
P P235
de Re en MPa.
Aciers de construction d’usage générale ; lettre suivie d’un nombre à 3 chiffres
S S185
indiquant la valeur minimale de Re en MPa ; Suivi éventuellement de symboles

Désignation symbolique par composition chimique

Aciers d’usage général
La désignation commence par la lettre S pour les aciers d’usage général, et par la lettre E pour les aciers
de construction mécanique. Le nombre qui suit indique la valeur minimale de la limite d’élasticité en
méga pascals. Exemple : S 235.
Aciers non alliés : ils ont une teneur en manganèse à 1 %, à l’exclusion des aciers de décolletages.
Lettre C ; Suivie d’un nombre égal à 100 fois le pourcentage de teneur en carbone. C60
Les teneurs de ces aciers en divers éléments conseillés comme des impuretés, ne doivent pas dépasser
des limites définies par la norme NF EN 10020.
Aciers faiblement alliés : la teneur de chaque élément d’alliage est inférieure à 5 % ; aciers non alliés
de teneur en manganèse supérieure à 1 % ; aciers de décolletage, à l’exclusion des aciers rapides.
- Nombre égale à 100 fois le pourcentage de teneur en carbone ;
- Suivi des symboles chimiques des éléments d’alliage dans l’ordre des teneurs décroissantes ;
- Suivi de nombres séparés par un trait d’union, égaux aux pourcentages de teneurs des
principaux éléments d’alliage dans l’ordre décroissant, multipliées par un facteur spécifique et
arrondis à l’unité la plus proche.
Ex : 42CrMo 8
Les pourcentages des éléments d’alliage minoritaires ne figurent pas forcément dans la désignation
mais sont précisés dans la norme de définition de la nuance concernée.

Elément Elément Elément

Symbole Facteur Symbole Facteur Symbole Facteur
d’alliage d’alliage d’alliage
Chrome Cr Béryllium Be Vanadium V
Cobalt Co Cuivre Cu Zirconium Zr
Manganèse Mn Molybdène Mo 10 Cérium Ce
4 100
Nickel Ni Niobium Nb Azote N
Silicium Si Plomb Pb Phosphore P
Tungstène W Tantale Ta Soufre S
100
Aluminium Al 10 Titane Ti Bore B 1000

Module : Initiation aux Techniques de la Mécanique – OFPPT 13

Aciers fortement alliés :
La teneur d’au moins un élément d’alliage est supérieure ou égale à 5 %, à l’exclusion des aciers
rapides.
- Lettre X ;
- Suivie d’un nombre égal à 100 fois le pourcentage de teneur en carbone.
- Suivi des symboles chimiques des éléments d’alliage dans l’ordre des teneurs décroissantes ;
- Suivi de nombres séparés par un tiret, égaux aux pourcentages de teneurs des principaux
éléments d’alliage dans l’ordre décroissant (sans facteur multiplicatif).
Ex : X6CrMo17-1

Métaux et alliages non ferreux

Alliages légers
Ce sont des alliages d’aluminium. Sa densité est de 2,7 par rapport au fer de densité 7,86 d’où
l’appellation d’alliage léger. Notons que par analogie, on surnomme les alliages de magnésium alliages
ultralégers. Le système de codage fait la distinction entre les alliages moulés (NF EN 1706), et les
alliages corroyés (NF EN 573).
Désignation numérique des alliages d’aluminium moulés NF EN 1706
EN A C - 4 2 000
Les lettres EN A La lettre C Le premier chiffre Le deuxième chiffre Les 3 derniers chiffres
permet de classer
seront affectés en
symboles la famille de permet de classer la
symbole du fonction de la
représentatifs des l’alliage (Cf. sous - famille de
moulage C=cast composition chimique
alliages d’aluminium tableau ci- l’alliage
exacte de l’alliage.
dessous).

Familles d’alliages
Groupe Type d'alliage
1 Aluminium affiné
2 Aluminium + Cuivre
3 Aluminium + Manganèse
4 Aluminium + Silicium
5 Aluminium + Magnésium
6 Aluminium + Magnésium + Silicium
7 Aluminium + Zinc
8 Autres alliages d'aluminium

Désignation symbolique des alliages d’aluminium moulés NF EN 1706

EN A C - Al Cu4MgTi
Le symbole
Les lettres EN A La lettre C chimique de La dernière partie
l’aluminium
Si le symbole chimique
est suivi d’un nombre, il
est constitué des
symboles s’agit de la
Permet d’identifier éléments d’addition
représentatifs des symbole du concentration en % de
le métal de base de rangés dans l’ordre
alliages moulage C=cast cet élément. S’il n’est
l’alliage décroissant de leur
d’aluminium suivi d’aucun chiffre sa
concentration
concentration est
inférieure à 1%

Module : Initiation aux Techniques de la Mécanique – OFPPT 14

Alliages de cuivre
La désignation des métaux cuivreux fait état de deux cas particulier.
EN A C - Al Cu4MgTi
EN A W - 2 0 17
- Les cuivres affinés NF A 51-050
- Les alliages de cuivre NF A 02-009
Cuivres affines : (au moins 99,85%) Cu - ETP

Caractères permettant de définir le type d’affinage

Cu ETP Affiné électrolytiquement, non désoxydé, conductivité garanti.
FRHC Affiné thermiquement, non désoxydé, conductivité garanti
FRTP Affiné thermiquement, non désoxydé, conductivité non garanti
Symbole DHP Affiné thermiquement ou électrolytiquement, phosphore résiduel fort.
chimique DLP Affiné thermiquement ou électrolytiquement, phosphore résiduel faible.
du cuivre OF Désoxydé.
OFE Exempt d’oxygène, haute pureté.

Alliages de cuivre : Cu Zn 39 Pb 2
Cu Symbole Symboles chimiques placés dans l’ordre décroissant de leur teneur en masse
chimique suivi de la concentration en % de l’élément d’alliage. Si la teneur est inférieure
du cuivre à 1 %, il n’est pas obligatoire de l’indiquer.

Dans certains cas, on note la teneur même si elle est inférieur à 1, en particulier pour différentier deux
nuances voisines (ex : CuAg0,05 et CuAg0,1)
Les alliages à base de cuivre sont appelé cupro (ex : CuBe2 = cupro-béryllium,) sauf le laiton (Cu Zn) et
Les bronzes (Cu-Sn).

Les alliages de nickel : Ni - Cu 35

Ni Symbole Symboles chimiques placés dans l’ordre décroissant de leur teneur en masse suivi
chimique de la concentration en % de l’élément d’alliage. Le codage est identique aux
du nickel alliages de Cu, sauf qu’il existe un tiret après Ni

Les alliages de zinc : Z - A4 G

Z Symbole
Symboles métallurgiques placés dans l’ordre décroissant de leur teneur en masse
métallurgique
suivit de la concentration en % de l’élément d’alliage.
du zinc
Les alliages de magnésium : G - A3 Z1
G Symbole
métallurgique Symboles métallurgiques placés dans l’ordre décroissant de leur teneur en masse
du suivit de la concentration en % de l’élément d’alliage.
magnésium

Les alliages de titane : T - A3 Z1

T Symbole
métallurgique Symboles métallurgiques placés dans l’ordre décroissant de leur teneur en masse
du suivit de la concentration en % de l’élément d’alliage.
magnésium

Module : Initiation aux Techniques de la Mécanique – OFPPT 15

Applications
S185 : ............................................................................................................................................................................
.............................................................................................................................................................
E295 : ............................................................................................................................................................................
.............................................................................................................................................................
C45 ............................................................................................................................................................................
.............................................................................................................................................................
35 Ni Cr Mo 16 : ............................................................................................................................................................................
.............................................................................................................................................................
.............................................................................................................................................................
55 Si 7 : ............................................................................................................................................................................
.............................................................................................................................................................
X 6 Cr Ni Mo Ti 17-12-2 : ........................................................................................................................................................
........................................................................................................................................................
......................................................................................................................................................
X40CrMoVN16-2 : .......................................................................................................................................................................
....................................................................................................................................................................

EN-GJMB 400-10 : .......................................................................................................................................................................

....................................................................................................................................................................
EN-GJS 370-17 : ............................................................................................................................................................................
..........................................................................................................................................................................
EN-GJMW 380-18 : .......................................................................................................................................................................
....................................................................................................................................................................
Cu Sn 14 : ............................................................................................................................................................................
..........................................................................................................................................................................
Cu Ni26 Zn17 : ............................................................................................................................................................................
.........................................................................................................................................................................
Cu Pb20 Sn5 : ............................................................................................................................................................................
..........................................................................................................................................................................
Cu Zn 27 Ni 18 ............................................................................................................................................................................
..........................................................................................................................................................................
Al Si10Mg : ............................................................................................................................................................................
..........................................................................................................................................................................
EN AW-1070 ............................................................................................................................................................................
..........................................................................................................................................................................

Module : Initiation aux Techniques de la Mécanique – OFPPT 16

 Dessin technique
Généralités
Le dessin technique
Le dessin technique est le moyen d’expression indispensable et universel de tous les techniciens.
C’est lui qui permet de transmettre, à tous les services de production, la pensée technique et les
impératifs de fabrication qui lui sont lié. C’est pourquoi ce langage conventionnel est soumis à des
règles ne permettant aucune erreur d’interprétation et définies par la normalisation (régit par des
normes internationales – Normes ISO).
Il est ainsi indispensable d’étudier, de représenter et de construire tout matériel technique.

Le dessin artistique exprime une Le dessin technique exprime la forme exacte,

idée, un sentiment, un climat ou une les dimensions précises et la constitution
situation. d’un objet en vue de sa fabrication
Les différents types de dessin
Le dessin industriel se divise en plusieurs familles complémentaires.
Selon la norme : NF EN 30209 – ISO 10209
1) Abaque : Diagramme permettant de déterminer, sans calculs, les valeurs approximatives d’une
ou plusieurs variables
2) Croquis : Dessin établi, en majeure partie, à main levée sans respecter nécessairement une
échelle rigoureuse.
3) Epure : Dessin à caractère géométrique tracé avec la plus grande précision possible.
4) Esquisse : Dessin préliminaire des grandes lignes d’un projet.
5) Schéma : Dessin dans lequel des graphiques sont utilisés pour indiquer les fonctions des
composants d’un système et leurs relations.
6) Avant-projet : Dessin représentant, dans ses grandes lignes, une des solutions viables atteignant
l’objectif fixé.
7) Projet : Dessin représentant tous les détails nécessaires pour définir une solution choisie
8) Dessin d’ensemble : Dessin d’ensemble montrant tous groupes et parties d’un produit
complètement assemblé.
9) Sous ensemble : Dessin d’ensemble d’un niveau hiérarchique inférieur, représentant seulement
un nombre limité de groupes d’éléments ou de pièces
10) Dessin de définition : Le dessin de définition détermine complètement et sans ambiguïté les
exigences fonctionnelles auxquelles doit satisfaire le produit dans l’état de finition prescrit. Il est
destiné à faire foi lors du contrôle de réception du produit.
11) Dessin d’ensemble : Dessin représentant la disposition relative et la forme d’un groupe de
niveau supérieur d’éléments assemblés.
12) Dessin d’interface : Dessin donnant les informations pour l’assemblage ou la connexion de deux
ou plusieurs pièces concernées, par exemple, leurs dimensions, l’encombrement, les performances
et les exigences.
13) Dessin technique : Informations techniques portées sur un support de données, présentées
graphiquement conformément à des règles spécifiques et généralement dessinées à l’échelle.

Module : Initiation aux Techniques de la Mécanique – OFPPT 17

Exemples
Les schémas (fig1)
Ce sont les dessins obtenus à l’aide de symboles normalisés. Le but du schéma est de proposer
représentation simplifiée permettant la compréhension du fonctionnement.

Fig1

Schéma cinématique d’un tourne à gauche

Les dessins d’ensemble (fig2)
Il définit entièrement l’ensemble du mécanisme en représentant toutes les pièces et en satisfaisant
toutes les contraintes de conception imposées par le cahier des charges.

Fig2

Les dessins de définition (fig3)

Il est réalisé à partir du dessin de définition et détermine complètement les formes et dimensions d’un
composant.

Fig3

La représentation
Un composant ou un ensemble de composants est représenté soit en projection plane (sous forme de
plan papier comme l’exemple ci-dessus), soit en perspective (cavalière fig4, isométrique fig5, …). Les
perspectives sont utilisées pour illustrer les formes générales de la pièce en trois dimensions.

Fig4 Fig5
Perspective cavalière Perspective isométrique

Module : Initiation aux Techniques de la Mécanique – OFPPT 18

Les normes de dessin
Le dessin technique est soumis à un certain nombre de règles appelées normes (NF pour la France et
ISO pour l’international).
Normes d’écriture
Selon la norme NF E 04-505 – ISO 3098
Le but de cette normalisation est d’assurer la lisibilité, l’homogénéité et la reproductibilité des caractères.
Avec la généralisation de la DAO (Dessin Assisté par Ordinateur) et de la CAO (Conception Assistée par
Ordinateur), ces normes tendent à être oubliées car elles sont Fig6
automatisées avec l’utilisation des polices de caractères.

Ecriture type B
L’écriture se décline de plus sous deux formes : droite (type B droite- fig6) et
italique (type B penchée à 15°- fig7).
Fig7
Dimensions générales
Les dimensions générales sont définies en fonction de la hauteur ‘’h’’ des majuscules. Les valeurs de ‘’h’’
sont choisies parmi les dimensions ci-dessous.

Dimension nominale h
2,5 3,5 5 7 10 14 20
Hauteur des majuscules (ou chiffres) h
Hauteur des minuscules sans jambage c = 0,7 h
Hauteur des minuscules avec jambage h
Espace entre les caractères a = 0,2 h
Largeur des traits d'écriture d = 0,1 h
interligne minimal b = 1,4 h

Espacement des lettres et des mots (fig8)

Pour obtenir une écriture aisée, il faut respecter l’espacement suivant.
Fig8

Exposants et racines (fig9)

La valeur de l’exposant ou de la racine est inscrite un corps plus petit.
Fig9
Fractions (fig10)
L’écriture des fractions doit être conforme à l’un des exemples donnés. En
particulier, pour le premier exemple, la barre de fraction doit être dans le
Fig10
plan médian du signe « égal ».

Soulignement : (fig11)
Pour garder toute la lisibilité, le soulignement ne doit pas couper de jambage. Fig11

Normes de tracé
La vision d’une pièce s’obtient selon un point de vue. Il y aura donc des parties visibles et d’autres
cachés. La norme prévoit, entre autres, le trait continu fort et le trait interrompu fin pour les
différencier. Contrairement aux normes d’écriture, le dessinateur doit maîtriser parfaitement ces
normes afin d’être capable de lire les plans.

Module : Initiation aux Techniques de la Mécanique – OFPPT 19

 Désignation Tracé Applications
Continu fort Arêtes et contours vus

Interrompu fin Arêtes et contours cachés

Ligne d’attache et de côte Hachures– Arêtes
Continu fin
fictives
Mixte fin Axes et traces de plans de symétrie

Continue fin à main levé ou en zigzag Limite de vues ou de coupures partielles

Mixte fin terminé par deux traits forts Trace des plans de coupe
Contour de pièces voisines, position de
Mixte fin à deux points
pièces mobiles.

Normes de présentation
Les formats de papier (fig12)
Les formats de papier vont de l’A4 (le classique 210 mm x 297 mm) à l’A0 qui offre une surface de
dessin de 1 m². Les divers autres formats s’obtiennent en coupant en deux selon la plus grande
dimension.
Tout dessin technique doit être représenté sur un support aux dimensions normalisées. Les formats se
déduisent les uns des autres à partir du format A0 (1 m2) en divisant le plus grand côté par deux. Le
rapport de la longueur sur la largeur est de √2. (A0 = 2 x A1 = 4 x A2 = 8 x A3 = 16 x A4 = 1 m2).
Les formats peuvent être utilisés horizontalement ou verticalement.

Fig12

Formats A0 A1 A2 A3 A4
Dimensions 210 x 297

Le cadre
Il délimite la zone d'exécution du dessin. Dessiné en trait continu fort, il fait apparaître une marge sur
tout le contour. Cette marge est située à 10mm pour les formats A4, A3 et A2 et à 20 mm pour les
formats A1 et A0, ces dimensions ne sont pas normalisées, on peut donc les modifier dans certains cas si
c’est nécessaire.
Les cartouches (fig13)
Le cartouche représente une sorte de carte d’identité du dessin. Son emplacement est toujours dans le
coin inférieur droit du cadre. Les renseignements contenus dans le cartouche concernent l’échelle
principale, le titre du dessin, le système ISO utilisé, le format, le dessinateur, la date, l’indice de
modification…
Module : Initiation aux Techniques de la Mécanique – OFPPT 20
 Fig13

Représentation des solides

Dans l'industrie, pour fabriquer une pièce on représente d'abord les formes de celle-ci en projections et si cela
est nécessaire une perspective accompagne les projections afin de faciliter la lecture du dessin. La
représentation des solides est basée sur la méthode de projection orthogonale utilisée en géométrie descriptive.
Les méthodes qui forment le système de projections normalisés sont :
 Méthode du premier dièdre.
 Méthode du troisième dièdre.
 Méthode des flèches repérées.
Méthode du premier dièdre (fig14)
Elle est dite aussi méthode Européenne et désignée par la lettre E et le symbole à coté
qui doivent figurer dans le cartouche au-dessous de l’échelle. Dans cette méthode
l'objet est placé dans le premier dièdre et se situe entre l'observateur et le plan de Fig14
projection.

Méthode du troisième dièdre (fig15)

Elle est appelée aussi méthode Américaine et désignée par la lettre A et le symbole
Fig15
Convention sur les repères (fig16)
- il faut les aligner
- taille conseillée
Pour la représentation les lignes d'attache ne doivent
pas se confondre avec d'autres lignes, elles ne doivent
pas se couper entre elles.
- Mettre un point à l'extrémité de la ligne d'attache du
repère si elle se termine à l'intérieur d'une pièce. Fig16
Mettre une flèche si elle s'arrête sur son contour.
La nomenclature
Elle complète le dessin d’ensemble, en dressant la liste de tous les éléments constitutifs du système
dessiné (pièces, composants standards). Chaque élément est répertorié, numéroté, classé et tous les
renseignements nécessaires le concernant sont indiqués (repère, nombre, désignation, matière et
observations particulières). (page23)
Sur la 1ère ligne de la nomenclature apparaît :

Rep Nb Désignation Matière Observations

La nomenclature se lit de bas en haut
La largeur standard est de 190mm.
Remarque :
 L’ordre des numéros des repères est croissant et indique, généralement, l’ordre de montage des
pièces.

Module : Initiation aux Techniques de la Mécanique – OFPPT 21

  Les repères doivent être alignés.
 Mettre un point à l’extrémité de la ligne d’attache du repère si elle se termine à l’intérieur de la
pièce, une flèche si elle se termine sur son contour.

Les échelles (fig17)

La notion d'échelle appartient à la géométrie. Son emploi réside essentiellement dans la facilité de
représentation d'un objet grand ou encombrant qui ne peut être représenté sur une feuille de papier.
Dessiner à l'échelle, c'est copier un objet en respectant une règle de proportionnalité.
Par exemple, le segment de droite AB ci-dessous mesurant 5 cm est réduit 5 fois. Pour cela, on utilise
une constante de réduction dont la valeur est de 1/5.

Échelle 1:5

Fig17

Les vues
Vue en perspective « cavalière » (fig18)
Définition
Elle permet une définition globale de l’objet selon les trois
dimensions (dans l’espace).
Exemple : Pièce en « L ».
Tracé pratique
Afin de permettre un tracé clair et rapide, les valeurs suivantes
sont normalisées :
 a = 45°
 L = dimension réelle
 h = dimension réelle Fig18

 l = dimension x 0,5
Disposition des vues (fig19 & fig20)
L'objet à représenter est placé à l'intérieur d'un cube. Ses faces principales orientées parallèlement
aux faces du cube. Les projections sont faites sur les faces intérieures de ce cube.
La vue qui donne le plus d'information sur les formes de l'objet, s'appelle : la vue de face
Les 3 règles :
 Ne jamais inscrire le nom des vues.
 L’ensemble des vues doit définir complètement et sans ambiguïté la pièce.
 Pour représenter une pièce, on utilise 2 à 3 vues avec obligatoirement la vue de face.
La position des vues correspond à la méthode de projection du premier dièdre (afficher dans le
cartouche)
La mise en page (fig21)
La mise en page d’un dessin consiste à positionner les vues à intervalles réguliers (x et y) par rapport au
cadre et au cartouche.

Module : Initiation aux Techniques de la Mécanique – OFPPT 22

 Cube ou boite en verre

Fig19 Fig20

Fig21

La cotation
La cotation a pour objet d’indiquer avec précision les dimensions des différentes surfaces sur la pièce.
Les chiffres inscrits doivent correspondre aux dimensions réelles de la pièce et ceci quelle que soit
l’échelle du dessin.
L’unité est toujours en millimètre (mm) et n’est jamais indiquée.
Les éléments d’une cote sont :
Rep Eléments Caractéristiques
1 deux lignes d’attache trait fin

2 une ligne de cote trait fin, parallèle à la longueur à coter

3 deux flèches aux extrémités de la ligne de cote trait moyen

4 la valeur de la dimension réelle trait moyen, au-dessus et au milieu de la ligne de cote

Si la place manque, on peut placer la valeur de
5
la dimension sur une ligne de repère

Exemples d’application
Cote longue (fig22) a
 Placer les flèches à
a c l’endroit.
 Placer le chiffre au milieu
de la ligne de cote. a
Cote courte (fig22) b b Fig23
 Placer les flèches à
b d l’envers. Cotation d’un rayon (fig23)
 Placer le chiffre au milieu  Echelle 1:1 (réel) a
Fig23 ou sur le côté.  Echelle 2:1 b
Cotation d’un diamètre (fig22)
 Avec une ligne de repère c
 Avec des lignes d’attaches d

Module : Initiation aux Techniques de la Mécanique – OFPPT 23

Module : Initiation aux Techniques de la Mécanique – OFPPT 24
Dessin
Exercices de lecture
1) Noter au-dessus de chaque perspective le numéro de la vue correspondante.
2) Dessiner les vues nécessaires afin de montrer les détails de chaque pièce.

Module : Initiation aux Techniques de la Mécanique – OFPPT 25

 1) Noter au-dessus de chaque perspective le numéro de la vue correspondante.
2) Dessiner les vues nécessaires afin de montrer les détails de chaque pièce.

Module : Initiation aux Techniques de la Mécanique – OFPPT 26

Position des vues

Module : Initiation aux Techniques de la Mécanique – OFPPT 27

Echelle : Dessiné par :

Format A4 Date :
H
Module : Initiation aux Techniques de la Mécanique – OFPPT 28
Echelle : Dessiné par :

Format A4 Date :
H
Module : Initiation aux Techniques de la Mécanique – OFPPT 29
Echelle : Dessiné par :

Format A4 Date :
H
Module : Initiation aux Techniques de la Mécanique – OFPPT 30
Coupes et Sections
Introduction (fig24)
En mode de représentation normal, les formes intérieures d'un objet simple peuvent être décrites à
partir des traits interrompus courts ("pointillés"), cependant la méthode devient vite complexe lorsque
les contours intérieurs sont nombreux. Dans le cas des dessins d'ensemble, les tracés deviennent vite
illisibles et l'identification des pièces impossible.
Pour de tels cas, les vues en coupe, également appelées "coupes", permettent une meilleure définition et
une compréhension plus aisée des formes intérieures ou des divers composants.
Il existe plusieurs variantes de représentations répondant à des besoins différents. La plupart utilisent
un plan de coupe imaginaire qui coupe l'objet en deux, la partie avant (celle en arrière du plan de
coupe) est supprimée afin de pouvoir observer et dessiner les formes intérieures. Les hachures, tracées
en traits fins, matérialisent le plan de coupe et mettent en évidence les contours intérieurs.
Dans un dessin, une seule vue est concernée par une coupe, les autres vues restent en mode de
représentation normal.
Fig24

Coupes (fig25)
Principe
L’objet est coupé. Les morceaux sont séparés. Le plus représentatif est choisi. L’observateur, le regard
tourné vers le plan coupé, dessine l’ensemble du morceau suivant les règles habituelles. L’intérieur,
devenu clairement visible, apparaît en trait fort. Les zones « découpées » sont recouvertes de hachures.

Règles de représentations
Le plan de coupe
Il est matérialisé par un trait d’axe, renforcé aux extrémités par deux traits forts courts. Le sens
indiquant la partie de la pièce à conserver est indiqué par deux flèches nommées à l’aide de deux lettres
(A-A, B-B, …).

Les hachures
Les hachures apparaissent là où la matière est effectivement coupée.
Elles sont réalisées en traits fins, inclinées de 30, 45 ou 60 degrés par rapport à la direction générale de
la pièce.
 Les hachures ne traversent jamais un trait continu fort.
 Les hachures ne s’arrêtent jamais sur un trait interrompu fin.
 On ne coupe jamais des pièces pleines de révolution telles que : arbres, vis, écrou, clavettes,
rivets, billes ou roues dentées…

Module : Initiation aux Techniques de la Mécanique – OFPPT 31

Remarque
- En général, on ne dessine pas les contours cachés ou traits interrompus courts, dans les vues en
coupe, sauf si ceux-ci sont indispensables à la compréhension.
- Les hachures mettent en évidence les parties coupées des coupes.

Fig25

Représentation normalisée des hachures (fig26)

Sur un plan d’ensemble, le motif des hachures permet d’identifier le type de matériaux des pièces. Mais
sur un dessin de définition, c’est toujours le motif d’usage général qui est utilisé.

Fig26

Module : Initiation aux Techniques de la Mécanique – OFPPT 32

Coupe à plans parallèles (fig27)
 Les tracés des plans de coupe sont renforcés à chaque changement de direction.
 La vue en coupe A-A représente les plans de coupe comme s’ils avaient été mis dans le
prolongement les uns des autres.

Fig27

Coupe brisée à plans sécants (fig28)

 Les tracés des plans de coupe sont renforcés au changement de direction des plans de coupe.
 Le plan de coupe oblique est amené par rotation d’angle  dans le prolongement de l’autre.

Fig28

Module : Initiation aux Techniques de la Mécanique – OFPPT 33

Les sections
Objectif : Eviter de surcharger les vues en isolant les formes que l’on désire préciser.
Section sortie (fig29)
Une section sortie et dessinée en trait fort pour tous les contours et
en trait fin pour les hachures.
La section est placée le plus souvent dans le prolongement du
plan de coupe comme sur
La figure ci-contre (soit dans le prolongement de l’axe de la pièce).
Les indications de coupes (plans, flèches, lettres) peuvent ne pas
être placées s’il n’y a aucune ambiguïté possible.

Fig29
Section rabattue (fig30)
La section est rabattue directement sur la vue, dans ce cas elle se
trace EN TRAIT FIN.
Le plan de coupe et les flèches du sens d'observation sont
facultatifs.

Fig30

Coupe locale ou partielle (fig31)

La coupe partielle permet de montrer un usinage intérieur sans
couper la totalité de la pièce. Elle se trace EN TRAIT FIN avec un
trait délimitant la zone coupée à main levée. Fig31

Coupe des nervures (fig32)

Objectif : Différencier immédiatement la coupe d’une pièce
massive de celle d’une pièce nervurée de même section.
Si on l’observe suivant la flèche et qu’on la représente en coupe, le
plan de coupe A-A passe par le plan médian des nervures et la vue
en coupe A-A obtenue ci-dessous donne une idée fausse des
formes de la pièce qui semble massive.

Fig32

Fig33

Pour éviter l’effet visuel de masse : (fig33)

On ne coupe jamais longitudinalement une nervure.

Module : Initiation aux Techniques de la Mécanique – OFPPT 34

 Compléter la vue de face en coupe A-A, la vue de dessus et la vue de gauche.

Echelle : Dessiné par :

Format A4 Date :
H Module : Initiation aux Techniques de la Mécanique – OFPPT 35
 Compléter la vue de gauche en coupe A-A de la masse et la vue de dessus.

Echelle : Dessiné par :

Format A4 Date :
H Module : Initiation aux Techniques de la Mécanique – OFPPT 36
Terminez les 3 vues (vue de droite coupe A-A).

Echelle : Dessiné par :

Format A4 Date :
H Module : Initiation aux Techniques de la Mécanique – OFPPT 37
Une Chappe orientable est définie ci-dessus par une vue
de face, une vue de gauche (½vue -½ coupe A-A) et une
vue de dessus incomplète.
- Terminer la vue de face. Représenter toutes les
lignes cachées.
- Compléter la vue de gauche. Représenter toutes
les lignes cachées.
- Laisser la vue de dessus incomplète.
- Repérer les points (1) et (2) sur les 3 vues.

Echelle : Dessiné par :

Format A4 Date :
H Module : Initiation aux Techniques de la Mécanique – OFPPT 38
Vocabulaires technique

Module : Initiation aux Techniques de la Mécanique – OFPPT 39

Application

1 6

2 7

3 8

4 9

Module : Initiation aux Techniques de la Mécanique – OFPPT 40

La cotation
Rôle
Elle permet, avec le dessin de définition, la fabrication de la pièce.
Coter, c’est inscrire les dimensions (ou cotes) strictement nécessaires afin que le lecteur du dessin y
retrouve rapidement, sans mesurer et sans calculer, les renseignements nécessaires.
Une cote indique toujours la mesure réelle de la pièce, en mm pour une distance, en degré pour un
angle. L’unité n’est pas écrite.
Types de cotes
La cotation d’un dessin comprend deux étapes. La première définit les formes générales de l’objet, la
deuxième précise la situation des différentes parties de l’objet.
Les cotes de grandeur hors tout indiquent la dimension la plus grande de l’objet dans le sens de la
longueur, de la largeur et de la hauteur.
Les cotes de position indiquent l’emplacement des formes, les unes par rapport aux autres.
Description (fig 34)
Une cote comprend 4 parties :

Fig34

① Les lignes d’attache : En trait fin, elles prolongent les traits du détail du dessin et dépassent
légèrement la ligne de cote
② La ligne de cote : En trait fin, elle est perpendiculaire aux lignes d’attache et tracée à 7mm
minimum d’un autre trait (dessin ou autre cote)
③ Les flèches : En trait fort, elles terminent la ligne de cote et touchent la ligne d’attache. Elles se
placent à l’intérieur ou à l’extérieur de la ligne de cote (si manque de place).
Un point peut remplacer une flèche si manque de place.
④ Les chiffres : (la cote elle-même). Ils se placent au milieu et toujours au-dessus (2 mm environ)
de la ligne de cote.
Par manque de place, on peut écrire la cote sur le prolongement de la ligne de cote.
Recommandations (conventions)
 Ne jamais utiliser une ligne de dessin comme ligne d’attache ou de cote
 Un axe peut servir de ligne d’attache, jamais de ligne de cote
 Une ligne de cote doit être placée, si possible, toujours en dehors du tracé du dessin.
 Eviter que 2 lignes de cotes se coupent (ou coupent une ligne dessin)
Un diamètre est repéré par un symbole Ø, un rayon par la lettre R
Un petit plus
On peut compléter une cote par une tolérance de fabrication IT (± 1mm par ex)
Ou par des particularités de fabrication comme le filetage, les assemblages, les traitements de la pièce,
….

Module : Initiation aux Techniques de la Mécanique – OFPPT 41

Tolérances géométriques
Tolérances de forme
Les spécifications de forme sont intrinsèques à l'élément tolérancé (la planéité d'une surface par
exemple est indépendante des autres surfaces de la pièce). Elles ne peuvent donc pas faire appel à un
ou plusieurs éléments de référence.

Caractéristiques de la zone de tolérance

Types Désignation Élément tolérancé
de situation intrinsèques (écart tolérancé)
élément linéique Ø d’un cylindre, distance entre 2
Rectitude aucune
nominalement rectiligne droites ou 2 plans
élément linéique
Circularité nominalement aucune distance entre 2 cercles concentriques
circulaire

Forme d'une
élément linéique aucune distance entre 2 lignes
ligne quelconque

élément surfacique
Planéité aucune distance entre 2 plans parallèles
nominalement plan
élément surfacique
Cylindricité nominalement aucune distance entre 2 cylindres coaxiaux
cylindrique
Forme d’une
surface élément surfacique aucune distance entre 2 surfaces
quelconque

Tolérances d’orientation
Une tolérance d’orientation d’un élément est donnée obligatoirement par rapport à un autre élément
pris comme référence.

SYMBOLE
Profil d’une
GNIFICATION Parallélisme Perpendicularité Inclinaison Profil d’une ligne
surface

Remarque : Pour l’inclinaison, il est nécessaire d’indiquer, en plus, l’angle par rapport à l’élément de
référence.
Tolérances de position
La localisation théorique de l’élément est définie, par rapport au système de référence, au moyen de
cotes encadrées. (Remarque : une cote encadrée est l’indication graphique d’une « dimension théorique
exacte ». Une dimension théorique exacte définit la position, l’orientation ou le profil théorique exact
d’un élément.)
La zone de tolérance est répartie également de part et d’autre de cette position théorique exacte.
SYMBOLE
Coaxialité* Profil d’une
GNIFICATION Localisation
Concentricité**
Symétrie
surface
Profil d’une ligne

* Coaxialité : pour les axes ; **Concentricité : pour les centres

Cadre de tolérance
Les exigences sont indiquées dans un cadre rectangulaire divisé en deux cases ou plus (5 maxi). Ces
cases contiennent, de gauche à droite, dans l’ordre suivant (voir fig35) :

Module : Initiation aux Techniques de la Mécanique – OFPPT 42

  Le symbole de la caractéristique géométrique ;
 La valeur de la tolérance ; cette tolérance est précédée du signe Ø si la zone de tolérance est
circulaire ou cylindrique, ou de SØ si la zone de tolérance est sphérique ;
 Le cas échéant, la ou les lettres permettant d’identifier la référence ou le système de référence.

Exigence géométrique Exigence avec référence Zone de tolérance cylindrique Zone de tolérance sphérique
sans référence spécifiée avec système de référence avec système de référence
Fig35

 Lorsque la tolérance s’applique à plus d’un élément (six éléments

par exemples), ceci doit être indiqué au-dessus du cadre. Tolérance sur plusieurs
(voir fig36) éléments Fig36

 S’il est nécessaire de spécifier plus d’une caractéristique

géométrique pour un élément, les exigences peuvent être
données dans des cadres de tolérance placés l’un au-dessous de Exigences géométriques
l’autre. (voir fig37) multiples Fig37

Eléments tolérancés
 Sauf cas particuliers, le cadre de tolérance est relié à l’élément tolérancé par une ligne de repère,
raccordée à l’un ou l’autre des côtés du cadre et terminée par une flèche qui aboutit : Sur le
contour de l’élément (fig38) ou sur le prolongement du contour (fig39) (mais clairement séparé
de la ligne de cote), si la tolérance s’applique à la ligne ou à la surface elle-même (figures ci-
dessous).

Fig39 Fig38
Sur l’élément ou sur son prolongement Sur le contour

Dans le prolongement de la ligne de cote, lorsque la tolérance s’applique à l’axe, au plan médian
ou au centre de l’élément ainsi coté (fig40).
Fig40

Tolérancement d’un axe Tolérancement d’un plan médian

Rappel sur la notion de cotes fonctionnelles :

On appelle cotes fonctionnelles, des cotes :
- relatives à des éléments ne constituant pas un assemblage : ces cotes découlent de paramètres
tels que la résistance mécanique, l'encombrement, l'économie de matière ou l'esthétique...,
- relatives aux éléments constituant un assemblage : dans ce cas, la condition d'aptitude à l'emploi
résulte de valeurs limites de distance, telles que jeu, serrage, garde, débattement,
positionnement, dépassement,
- déplacement...

Module : Initiation aux Techniques de la Mécanique – OFPPT 43

La cotation fonctionnelle
Introduction
Les machines et les mécanismes sont constitués d'ensembles et de sous-ensembles de composants ou «
pièces », assemblés et empilés les uns sur les autres. Chaque composant est fabriqué en série à partir de
dimensions tolérancées.
Système ISO de tolérances – Ajustements
 Principe de l’interchangeabilité
Lorsqu’il faut fabriquer une série de pièces identiques, il est impossible d’obtenir, d’une pièce à l’autre,
exactement les mêmes dimensions. Il faut donc prévoir une variation possible de ces dimensions afin
d’assurer l’interchangeabilité des pièces dans leurs ensembles respectifs. Les dimensions ou cotes sont
alors comprises entre deux valeurs limites appelées cote minimale et cote maximale. L’écart
arithmétique entre ces deux valeurs s’appelle tolérance ou intervalle de tolérance (IT). La cote
théorique entière est-elle appelée cote nominale.

 Définitions
Dimension nominale : dimension de référence, commune à l’arbre et à l’alésage.
Conséquence pratique : dans un alésage de 25, on met un arbre de 25, même si on sait qu’en réalité
aucun des deux ne doit faire très exactement 25 mm.
Dimension effective : dimension réelle, que l’on peut mesurer sur la pièce
Dimensions limites : dimensions mini et maxi entre lesquelles doit se trouver la dimension réelle
Une dimension mesurée se trouvant juste sur la limite est considérée comme bonne.
Ecart : différence (algébrique) entre une dimension limite et la dimension nominale

écart supérieur écart inférieur

ALESAGE ES = Dmax – Dnom EI = Dmin– Dnom
Arbre es = dmax– Dnom ei = dmin – Dnom
Intervalle de tolérance : IT = dimension Maxi – dimension mini
Ligne zéro : c’est la représentation de la dimension nominale sur le dessin.
Notion d'arbre : Désigne une pièce contenue (minuscule)
Notion d'alésage : Désigne une pièce contenante (majuscule)

Module : Initiation aux Techniques de la Mécanique – OFPPT 44

  Exemple

Côte CN ES EI es ei Cmax Cmin IT

 Système ISO de tolérances

Dans le but d’homogénéiser les intervalles de tolérance, on a défini des classes qualités qui fixent la
valeur de l’intervalle de tolérance (IT) en fonction de la dimension ou cote nominale. Ces classes qualité
sont exprimées par des nombres de 0 à 16. Le nombre 0 définissant la meilleure qualité (IT le plus
faible).
En mécanique courante, on utilise les qualités comprises entre 5 et 13 (tableau ci-dessous).

 Positions relatives des écarts ou intervalles de tolérance

Une qualité étant fixée, l’intervalle de tolérance peut se
positionner de diverses façons par rapport à la cote
nominale.
La position de ces intervalles de tolérance est exprimée
par une lettre, de A ou a à ZC ou zc.
Cette lettre est une Majuscule lorsque la pièce est un
contenant ou alésage.
Cette lettre est une minuscule lorsque la pièce est un
contenu ou arbre.

Certaines positions sont particulières (à retenir):

JS ou js : écart réparti uniformément des deux cotés.
H ou h : écart s’appuyant sur la cote nominale.

Module : Initiation aux Techniques de la Mécanique – OFPPT 45

  Tableaux des écarts relatifs

 Principe et désignation d’un ajustement

Un ajustement permet de spécifier à la fois la cote du contenant ou alésage, et celle du contenu ou arbre.

Ø 60 H7 Qualité : indique la valeur de l'IT

Ecart : indique la position de l'IT par rapport à
la cote nominale
Cote nominale
Pièces cylindriques

 Exemple

Module : Initiation aux Techniques de la Mécanique – OFPPT 46

  Différents types d’ajustements
Ils sont de trois types :
 Ajustement avec jeu
 Ajustement incertain
 Ajustement avec serrage
Suivant la fonction désirée de l’assemblage, et la qualité
requise, on choisit le type d’ajustement.
Au vu des tableaux de position des IT, le nombre de
possibilités est très important.
Deux systèmes permettant d’harmoniser et de réduire
la quantité d’outillage nécessaire à la fabrication des
pièces ont été conçus:

- Le système de l’alésage normal, c’est le système le

plus utilisé, tous les alésages ou contenants sont H.

Objectif de la Cotation Fonctionnelle

Le but de la cotation fonctionnelle est de déterminer les cotes des éléments d’un mécanisme qui
assureront, avec les tolérances (IT) les plus larges, les conditions de fonctionnement (jeux
fonctionnels).
Ces cotes sont appelées cotes fonctionnelles. Ce sont celles qui doivent être portées sur les dessins de
définition. L’utilisation de cette méthode de cotation conduit à une réduction du coût de fabrication.
 Définitions
 La cote condition ou le jeu
Une cote condition est une cote tolérancée qui exprime une exigence liée à l'assemblage, ou au
fonctionnement du mécanisme ou à l'assemblage d'un ensemble de pièces.
 Elle s'inscrit sur le dessin d'ensemble.
 Elle est orientée de gauche à droite, ou de bas en haut.
 Elle peut être un jeu, un dépassement, un serrage, un retrait.
De gauche à droite : un point à gauche De bas en haut : un point en
une flèche à droite bas, une flèche en haut

 La cote fonctionnelle
Une cote fonctionnelle est une cote tolérancée appartenant à une
pièce ayant une influence sur la cote condition, elle a une influence,
dans la mesure où elle varie dans son intervalle de tolérance, sur la
valeur d'une cote-condition. Une cote fonctionnelle est délimitée, à
ses extrémités, par deux surfaces d'appui ou par une surface d'appui
et une surface terminale.
 Surfaces terminales
Les surfaces terminales sont les surfaces perpendiculaires à la cote
condition. Ces surfaces ne débouchent pas sur une autre pièce. Elles
sont représentées par un trait fin.
 Surface de liaison
Une surface de liaison correspond à la surface de contact entre deux pièces ; elle appartient autant à une
pièce qu’à l’autre. Elles sont représentées par un trait fin.
 Règles à respecter
Pour la bonne réalisation d’une chaîne de côtes, plusieurs règles sont à respecter :

Module : Initiation aux Techniques de la Mécanique – OFPPT 47

  la chaîne de côtes débute à l’origine du vecteur cote condition et se termine à son extrémité
 chaque cote de la chaîne commence et se termine sur la même pièce, le problème initial de la
cotation fonctionnelle étant de coter les différentes pièces du mécanisme,
 il ne peut y avoir qu’une seule cote par pièce dans une même chaîne de côtes. La chaîne de côtes
doit être la plus courte possible afin de faire intervenir le moins de côtes possibles (en effet, le
nombre de côtes influent directement sur le prix de la pièce). Si deux côtes de la même
 chaîne appartiennent à la même pièce, c’est qu’il existe une chaîne de côtes encore plus courte
réalisant le même vecteur condition.
 le passage d’une cote de la chaîne à la suivante se fait par la surface d’appui entre les deux pièces.
 Illustration sur un système

Application
 Repérer les surfaces terminales de la cote condition et les surfaces de liaison
 Partir de l’origine (point) de la cote condition : coter cette pièce jusqu’à la surface de liaison en contact
avec une autre pièce.
 Coter cette 2ème pièce…ainsi de suite jusqu’à ce que l’extrémité de la dernière cote touche la surface
terminale en contact avec l’extrémité (flèche) de la cote condition.
 Repérer les cotes au fur et à mesure : a1 pour la pièce 1, a2 pour la pièce 2 etc.
 Etablir un graphe des contacts de Ja.

Module : Initiation aux Techniques de la Mécanique – OFPPT 48

Ecrire l’équation de la chaîne de cotes
Ja =……………………………………
Augmenter a2 permet de…………………………Ja
Diminuer a3 permet de ……………..…………....Ja
D’où:
JaMAX=………………………………………………………………………………………………………..……………….
Jamin=…………………………………………………………..……………………………………………………………

Application : Ja = 1± 0.5 ; a3= 30± 0,1 donner une valeur de a2 .et reporter cette cote sur le dessin de
définition de la pièce 2.
Ja =…………………………………....................……..
JaMax = …………………………................……..…….
Jamin = ………………………………................….…...
a2Max = ………………………………..................……
a2min = …………………………..................…………
D’où: a2= ……………………………………………..

Module : Initiation aux Techniques de la Mécanique – OFPPT 49

Exercice 1 : guidage en translation

On demande :
1. Justifier la cote-condition :
Cote-condition a : ………………………………………………………………………………..
………………………………………………………………………………..
2. Tracer la chaîne de cotes relative au vecteur cote-condition a .
3. Ecrire l’ équation de projection de la cote-condition :

a = …………………………..………..

Exercice 2 : assemblage par vis

On demande :
1. Justifier les cotes-condition :
* Cote-condition d : ………………………………………………………………………………..
* Cote-condition e : ………………………………………………………………………………..
2. Tracer la chaîne de cotes relative aux vecteurs cote-condition d et e .
3. Ecrire les équations de projection des cotes-condition :

d = …………………………..…………….….. e = …………………….………………..….…..

Module : Initiation aux Techniques de la Mécanique – OFPPT 50

Exercice 3 : tendeur de courroie

Exercice 4 : montage d’un galet

4 Anneau élastique

3 Galet

2 Chape

1 Axe

On demande :
1. Justifier les cotes-condition :
a.Cote-condition a : …..……………………………………………………………………….…..
………………………………………………………………………………..
b.Cote-condition b : ..…………………………………………………………………….………..
………………………………………………………………………………..
2. Tracer la chaîne de cotes relative aux vecteurs cote-condition a et b .
3. Reporter sur les dessins ci-dessous,les cotes fonctionnelles issues des chaînes de cotes
relatives aux cotes-condition a et b :

Module : Initiation aux Techniques de la Mécanique – OFPPT 51

 4. Ecrire les équations de projection des cotes-condition :

a = …………………………..….….. b = …………………………..….…..

5. Ecrire les équations donnant “b mini” et “b maxi”

bmini = ……………………………………... bMaxi = ………………………..….………..

6. Calculer la cote tolérancée b1, pour cela :

On donne : 0 0
+0,2
b = 0,1 0 b4 = 1,2 h11 (1,2 -0,06
) b2 = 25 -0,05

a- Calculer b1 mini :
…………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………

b- Calculer b1 maxi : b1 mini = …………….…….

…………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………

b1 Maxi = ………………….

c- Donner la cote nominale puis calculer l’écart inférieur et l’écart supérieur de la

cote tolérancée b1 :
…………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………

Ecrire la cote b1 : b1 = …………………...…….

Module : Initiation aux Techniques de la Mécanique – OFPPT 52

Exercice 5: sur le dessin d’ensemble partiel du système d’articulation ci-dessous

Travail demandé :
Installer les conditions de fonctionnement Ja, Jb, Jc et Jd.
Tracer les chaines de côtes relatives aux conditions Ja, Jb, Jc et Jd.
Reporter les cotes fonctionnelles obtenues par les conditions sur chacun des éléments de l’ensemble.

Module : Initiation aux Techniques de la Mécanique – OFPPT 53

Donner l’utilité des conditions Ja, Jb, Jc et Jd.
Ja : ………………………………………………………………………………………………………………………………………………
Jb : ………………………………………………………………………………………………………………………………………………
Jc: ………………………………………………………………………………………………………………………………………………
Jd : ………………………………………………………………………………………………………………………………………………
Sachant que :

Ecrire les équations relatives à la condition Jb :

………………………………………………………………………………………………………………………………..………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………………………..…………………………..……………….……
……………………………………………………………………………………………………………………………..…………………………………………..….…
……………………………………………………………………………………………………………………………..…………………………………………..….…
Calculer la cote nominale et les limites à donner à la cote b4 relative à la condition Jb.
…………………………………………………..…………………………………………………………………………..………………………………………………
……………………………………………………………………..………………………………………………………..………………………………………………
………………………………………………………………………..……………………………………………………..………………………………………………
……………………………………………………………………………..………………………………………………..………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………………………..………………………………………………
…………………………………………………………………………………..…………………………………………..………………………………………………

Module : Initiation aux Techniques de la Mécanique – OFPPT 54

États de surface
En mécanique, l'état de surface est un élément de cotation d'une pièce indiquant la fonction, la
rugosité, la géométrie et l'aspect des surfaces usinées.
Définition (fig49)
Une surface réelle usinée n'est jamais parfaite, elle présente toujours des défauts par suite des erreurs
systématiques d’imperfections, admissibles dans la fabrication.
Les défauts peuvent être de forme (défauts
macro-géométriques, ondulations) déjà
étudiés dans la partie « contrôle du plan » ou
de petits défauts (défauts micro-
géométriques) désignés plus communément
sous le nom de rugosité.
Fig49 Ces deux types de défauts peuvent être
distingués de la manière suivante, en considérant le schéma relatif à l'état de surface :
 L : Longueur.
 H : hauteur d'onde.
 h : hauteur de rugosité.
 Si L/H = 50 à 1000 on a une ondulation.
 Si L/H < 50, on a une rugosité.
Introduction
Les principes, les définitions, la terminologie, les critères, les symboles et les indications pour la
cotation des états de surface sur les dessins, mais aussi le contrôle, les procédures de mesure et les
équipements utilisés sont tous normalisés internationalement par une série de normes ISO
complémentaires entre elles.
Cet ensemble de normes relatif aux états de surface et développé partiellement dans ce chapitre fait
partie d'un édifice plus important concernant la spécification géométrique des produits ou normes GPS
(Geometrical Product Specification).
Ecarts géométriques de profil - Classement par N° d'ordre (E 05-017...)
Les caractéristiques et défauts possibles d'une surface peuvent être divisés en quatre catégories, en
allant du plus grand au plus petit :
 Défauts d'ordre 1 (ou 1er niveau) : (fig50) ils correspondent aux défauts
géométriques des surfaces : planéité, rectitude, circularité, etc.
 Défauts d'ordre 2 (ou 2ème niveau) : (fig51) ils sont relatifs aux Fig50

ondulations, sortes de collines et de vallées successives inscrites dans le

profil et engendrées par les vibrations, déformations des machines,
broutements, traitements thermiques...
Les défauts du premier et du deuxième ordre influent sur :
 le frottement de glissement et de roulement,
 la résistance au matage, Fig51

 l’étanchéité dynamique et statique.

Ils créent usure et grippage.
Ils diminuent la durée de vie des organes.
 Défauts d'ordre 3 (ou 3ème niveau) : (fig52) ce sont les stries de rugosité,
sortes de sillons tracés avec régularité dans le relief des ondulations par
les outils de coupe.
Ces défauts sont dus : Fig52
 au mouvement d’avance de l’outil (profil laissé par le passage de
l’outil),

Module 09 Initiation aux Techniques de la Mécanique – OFPPT 55

  aux vibrations de haute fréquence de la machine et de l’outil.
 Défauts d'ordre 4 (ou 4ème niveau) : plus irréguliers, parfois accidentels, ils correspondent à des
arrachements, fentes ou fissures dans la matière, etc.
Les défauts du troisième et du quatrième ordre caractérisent la rugosité d’une surface (en µm).
La distance entre deux pics d’irrégularité est inférieure à 0.5mm.
Ils influent sur :
 l’écoulement des fluides,
 l’étanchéité dynamique et statique,
 le dépôt électrolytique,
 la résistance aux efforts alternés,…
Etats de surface : définitions des paramètres liés au profil (fig53)
La terminologie et les définitions indiquées dans ce paragraphe sont extraites ou reprises, en grande
partie, de la norme NF ISO 4287 (Etats de surface : méthode du profil...). La plupart des paramètres ou
critères définis sont liés à la ligne
Fig53
moyenne.
Hauteur maximale de saillie du profil
(Pp, Rp, Wp) : elle correspond à la plus
grande des hauteurs de saillie du profil,
Zp, à l'intérieur d'une longueur de base.
Pp pour le profil primaire, Rp pour le
profil de rugosité et Wp pour le profil
d'ondulation.
Profondeur maximale de creux du
profil (Pv, Rv, Wv) : elle est égale à la
plus grande des profondeurs de creux
du profil, Zv, à l'intérieur d'une
longueur de base.
Pv pour le profil primaire, Rv pour le profil de rugosité et Wv pour le profil d'ondulation.
Hauteur maximale du profil (Pz, Rz, Wz) : elle est égale à la somme de la plus grande des hauteurs de
saillie du profil, Zp, et de la plus grande profondeur de creux du profil, Zv, à l'intérieur d'une longueur
de base. Par exemple : Rz = Rp + Rv.
Pz pour le profil primaire, Rz pour le profil de rugosité et Wz pour le profil d'ondulation.
Donc la rugosité ou l'état de surface est caractérisée par des défauts de surfaces de faibles amplitudes.
On distingue différentes fonctions principales que peut remplir la surface d'une pièce :
 Surface de contact avec une autre pièce :
 frottement de glissement lubrifié (FG),
 frottement à sec (FS),
 frottement de roulement (FR),
 frottement fluide (FF),
 résistance au matage (RM),
 étanchéité dynamique avec ou sans joint(ED),
 étanchéité statique avec ou sans joint (ES),
 ajustement fixe avec contrainte (AC),
 adhérence, collage (AD) ;
 Surface libre, indépendante :
 générée par la coupe d'un outil (OC),
 résistance aux efforts alternés (EA),
 résistance à la corrosion (RC),
 destinée à recevoir un revêtement, peinture (RE),

Module 09 Initiation aux Techniques de la Mécanique – OFPPT 56

  destinée à recevoir un dépôt électrolytique (DE),
 mesure (ME),
 aspect (AS).
Rugosité (fig54)
La rugosité concerne les défauts micro
géométriques de la surface réelle. La
cotation des états de surface fait
essentiellement référence à l'usinage
par enlèvement de matière. Les défauts
sont des stries et des sillons creusés
par les arêtes coupantes des outils
Fig54
(outils de tournage, fraises, meules,
etc...). On distingue 2 niveaux de
défauts d'état de surface :
 Niveau 1 : stries périodiques
 Niveau 2 : défauts apériodiques : arrachement de matière
Une coupe longitudinale ou transversale d'une surface réelle donne un profil sur lequel on relevé des
défauts de plusieurs ordres de grandeur.
Critères de rugosité (fig55)
Schématisons une surface
réelle par son profil
géométrique dont les écarts
HI par rapport à la valeur
nominale sont donnés en dix
points.

Fig55

L'observation d'une telle surface permet de la caractériser par :

a. Le profil géométrique SS’, plan de section théorique passant par les sommets les plus élevés.
b. La ligne centrale ou moyenne XX’ équilibrant sommets et vallons située de part et d'autre dans la
longueur de base l, elle sert de zéro à Ra dans les profilomètres.
c. L : est la longueur de base qui est choisie de telle façon qu'elle ne doit pas comprendre d'autres
défauts. Elle est normalisée et fonction de la valeur Rp.
l en mm Rp en microns
0,08 0 à 0,5
0,25 0,5 à 0,6
0,80 1,5 à 10
2,50 10 à 40
8,00 40 à 63
25,00 63 à 320

Une rugosité est définit par trois valeurs fondamentales appelées critères de rugosité ou
Rmax : profondeur maximale : C’est la distance entre le plus haut sommet et le plus bas vallon ou creux.
Rp : profondeur moyenne entre SS’ et XX’.

Ra : écart moyen arithmétique, des ordonnées y par rapport à XX’ :

Module 09 Initiation aux Techniques de la Mécanique – OFPPT 57

Les spécifications normalisées (fig56 et 57)

Fig56

Ce symbole est complété d’indications relatives au paramètre de rugosité retenu, au procédé de

fabrication éventuellement,…

Fig57

Exemple de symbolisation

La norme internationale ISO 1302 (ou NF ISO 1302) définit les symboles et les indications d'états de
surface à porter sur les dessins techniques pour la cotation. Cette norme ne donne pas de règles de
choix concernant les paramètres de rugosité à utiliser pour un cas donné. Symbole de base :
Le symbole utilisé et les indications à porter sont rappelés ci-dessous.
Principales valeurs normalisées des paramètres ou critères de profil en m
100 50 25 12,5 6,3 3,2 1,6 0,8 0,4 0,2 0,1 0,05 0,025

Indications ajoutées aux symboles (fig58)

Par rapport aux symboles du paragraphe précédent, la norme donne une position précise pour les
différentes indications de surface (rugosité, ondulation, irrégularités...). Les principales dispositions
sont données.
Symbole du paramètre de rugosité retenu, généralement Ra (d'autres sont
a
possibles), suivi de sa valeur en micromètres ou m. Exemple: Ra 6,3.
Indication du procédé de fabrication, traitement, revêtement ou autre
b
exigence de fabrication.
Hauteur d'ondulation en micromètres (m) précédée du symbole du
c
paramètre, ou longueur de base en mm.
d Irrégularités de la surface.
Fig58
e Surépaisseur d'usinage.
Valeurs de rugosité autres que Ra, en micromètres (m), précédées du
f
symbole du paramètre retenu. Exemple: Rz 0,4

Exemples d’inscription de spécification

 Cas simples avec exigences particulières (fig59 & 60)
On demande une rugosité simple de 6,4 ou de 0,4.

Module 09 Initiation aux Techniques de la Mécanique – OFPPT 58

 Fig59

Fig60

 Cas complexe avec exigences particulières (fig61)

Sont spécifiés dans cet exemple :
 1 critère
 la fonction de la surface
 le mode d’usinage
 le renvoi à des notas concernant par exemple :
La méthode de mesurage, un état de surface d’ébauche, un
procédé intermédiaire d’usinage, les documents à consulter Fig61
(norme d’entreprise, cahier des charges, etc…)
Direction des stries (fig62)
Si la direction générale des stries d'usinage a une influence sur le comportement fonctionnel d'une
surface, on peut représenter la surface concernée dans une vue annexe et schématiser la direction des
stries. Ne pas abuser de cette représentation qui ne doit être utilisée que pour éviter toute équivoque.
Fig62

Paramètre de rugosité : Le critère de rugosité moyenne arithmétique Ra et le critère de rugosité

moyenne R sont les plus fréquemment employés.
Procédés :
Alésage al Rabotage rb Sablage à sec sas Électroformage ef
Brochage br Rectification plane rcp Sablage humide sah Étirage et
Rectification
Fraisage en bout frb rcc Dressage de Filetage fi
cylindrique
Fraisage en roulant frr Rodage rd Grattage gr Galetage ga
Lamage lm Tournage to Meulage me Laminage à froid laf
pe
Perçage Electroérosion éé Sciage sc Laminage à chaud lac
pi
Pierrage Polissage po Découpage de Moulage sable mos

Étincelage el Superfinition sf Forgeage fo Moulage coquille moc

Grenaillage sphérique gns Grenaillage angulaire gna Estampage es Matriçage ma

Module 09 Initiation aux Techniques de la Mécanique – OFPPT 59

Quelques définitions
Rugosité
C'est l'ensemble des irrégularités d'une surface à caractère micrographique et macrographique.
Les surfaces usinées ne sont pas parfaites, elles présentent des irrégularités dues aux procédés
d'usinage, aux outils, à la matière, etc.
Le rôle fonctionnel d'une surface dépend d'un certain nombre de facteurs, notamment de l'état de
surface (étanchéité, glissement, etc.).
Plus l'indice de rugosité est faible, plus il est difficile à obtenir, ce qui augmente nécessairement le coût
de fabrication.
Surface géométrique
Surface parfaite ; Sur le dessin, elle est définie géométriquement par le bureau d'études, à l'aide de côtes
nominales.
Surface spécifiée
Surface résultant de la surface géométrique, transformée par le bureau des études qui prescrit les
limites de réalisation de cette surface à l'aide de symboles et de valeurs numériques en complément des
cotes nominales du dessin.
Surface mesurée
Surface déterminée à l'aide des instruments de mesure à partir de la surface réelle. La surface mesurée,
résultant de l'exploration de la surface réelle devra être l'image la plus rapprochée de celle-ci.
Surface réelle
Surface obtenue au cours de la fabrication.
Application (fig63)
Relever sur le dessin les spécifications d’états de surfaces et expliquer leurs significations.

Fig63

...................................................................................................................................................................................................................
...................................................................................................................................................................................................................
...................................................................................................................................................................................................................
...................................................................................................................................................................................................................
...................................................................................................................................................................................................................
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...................................................................................................................................................................................................................
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Module 09 Initiation aux Techniques de la Mécanique – OFPPT 60

 SYSTEMES MECANIQUES
Systèmes de liaisons
Introduction
Un mécanisme est l'association de plusieurs pièces liées entre elles par des contacts physiques qui les
rendent totalement ou partiellement solidaires, selon qu'ils autorisent ou non des mouvements relatifs.
Notion de degré de liberté
Lors de mouvements quelconques entre solides, on peut décomposer celui-ci en plusieurs mouvements
élémentaires :
A chaque solide géométrique S, on peut associer un repère orthonormé direct. (fig1)
Sur chacun des trois axes (O,x⃗), (O,y⃗) et (O,z⃗) il y a deux types de mouvements possibles : (fig2)
 Une translation
 Une rotation
Définition : On appelle degré de liberté, la liberté de mouvement en rotation ou en translation d'un
solide par rapport à l'autre solide.
Nombre maxi de degrés de liberté : 6
Fig1 Fig2

Systèmes mécaniques
Un système mécanique est un ensemble de pièces dont les formes et le mode d’assemblage ont été
choisis pour assurer une fonction.
Les pièces sont réalisées dans une matière à l’état physique dit état solide. Mais ce ne sont que des
pseudo-solides qui se déforment toujours, de façon plus ou moins importante sous l’action des forces
extérieures qui leur sont appliquées.
La liaison mécanique est le modèle utilisé pour décrire cette relation dont la considération est
primordiale dans l'étude des mécanismes.
La notion de liaison mécanique se définit plus généralement entre groupes de pièces, appelés classes
d'équivalence contenant respectivement des pièces entièrement solidaires.
Identification des liaisons entre solides ou entre CEC
Surfaces de contact
Définition :
Les surfaces de contact désignent les entités géométriques qui sont en contact entre deux solides ou
deux classes d’équivalence. Elles correspondent à chaque liaison citée dans le graphe de structure.
Elles sont toujours associées par paire. Une surface élémentaire peut être de type sphérique,
cylindrique, plane...
Exemple :
Donner la nature des surfaces pour chacune des liaisons du compresseur.
– L1 : contact cylindre – cylindre ;
– L2 : contact cylindre – cylindre ;

Module 09 Initiation aux Techniques de la Mécanique – OFPPT 61

– L3 : contact cylindre – cylindre ;
– L4 : contact plan – plan ;
– L5 : contact plan – plan ;
– L6 : contact cylindre – cylindre ;
– L7 : contact plan – plan ;
– L8 : contact cylindre – cylindre ;
– L9 : contact plan – plan.

Qu’est-ce qu’un schéma cinématique ?

Un schéma cinématique sert à représenter un mécanisme à l’aide de symboles normalisés et à mettre
en évidence son fonctionnement (déplacements des différentes pièces les unes par rapport aux
autres).

Comment interpréter un schéma cinématique ?

Schéma cinématique
La compréhension de la correspondance entre un dessin d’ensemble et son schéma cinématique associé
se déroule en plusieurs étapes :
a- Recherche des sous-ensembles cinématiques,
b- Recherche des sous-ensembles en contact.
Une liaison est établie entre deux solides s’il y a des contacts directs entre ces deux solides.
Règle n°1 : lorsqu’on étudie la liaison pouvant exister entre deux solides, on n’étudie que ces deux
solides, le reste du mécanisme étant supposé enlevé.
Règle n°2 : s’il n’y a pas de surface de contact entre deux solides, alors il n’y a pas de liaison mécanique
entre ces deux solides.
Mise en évidence des mouvements relatifs
En fonction du repère choisi, il s’agit de mettre en évidence les rotations et les translations possibles
entre les deux sous-ensembles cinématiques.
Identification des liaisons
A partir du tableau général des liaisons et du travail ci-dessus, donner le nom de la liaison ainsi que son
symbole.
Les liaisons entre solides constituant un mécanisme ou entre ces solides et l’extérieur (bâti) étant par
hypothèse parfaites, à chaque élément de surface de contact ne correspond qu’une interaction
élémentaire normale à la surface. Elle ne s’oppose donc qu’à la seule possibilité déplacement relatif
dans sa direction.
En sommant l’ensemble de ces interactions entre deux solides S0 et S1, on obtient le torseur statique de
la liaison [S0 S1]. Chacune de ses composantes non nulle implique donc une suppression de possibilité
de déplacement relatif dans sa direction. On dit qu’elle supprime le degré de liberté correspondant.
On peut ainsi étudier les différentes liaisons indifféremment par une approche statique ou cinématique.
Choix des liaisons
Pour le choix des liaisons, on doit impérativement tenir compte des facteurs technologiques suivants :
a- Les conditions fonctionnelles.
b- La nature et l'intensité des forces appliquées aux pièces assemblées.
c- La possibilité et le mode d'usinage.
d- La fréquence et la facilité de démontage.
e- L'encombrement des organes de liaisons.
f- Le prix de revient.

Module 09 Initiation aux Techniques de la Mécanique – OFPPT 62

Les principales liaisons définies par la norme ISO 3952 ou NF EN 2395.

Nom de la Représentation Torseur statique Torseur cinématique

liaison dans le plan [S0 S1]. [V (1/0)]

Encastrement

Pivot

Glissière

Hélicoïdale

Pivot glissant

Rotule

Appui plan

Linéaire
rectiligne

Linéaire
annulaire

Ponctuelle

Réalisation des liaisons

Un mécanisme est un ensemble d'organes assujettis à des liaisons. Celles-ci assurent l'immobilisation
relative, totale ou partielle de deux pièces adjacentes. Pour assurer les liaisons, on utilise dans la plus
part des cas, des organes accessoires ou éléments technologiques dont la forme et les dimensions ont
été normalisées. Ces organes ne sont pas représentés sur les dessins d'exécution et figurent dans les
nomenclatures avec leur désignation complète normalisée.
Remarques :
a. Une liaison complète peut-être réalisée par la combinaison de deux liaisons partielles

Module 09 Initiation aux Techniques de la Mécanique – OFPPT 63

 b. Des liaisons pouvant être supprimées et rétablies rapidement sont dites temporaires. Les
blocages sont des liaisons complètes temporaires rendant possible la variation de positions
relatives des pièces assemblées. Les verrous en cliquetants, constituent des liaisons partielles
c. Les organes mobiles sont guidés dans leur déplacement par des assemblages de formes
convenable. Ces guidages constituent des liaisons partielles.
d. Des liaisons élastiques sont obtenues par l'adjonction à certains assemblages, d'organes pouvant
subir de grandes déformations élastiques, la position relative des pièces, ainsi réunies, est
fonction de l'effort provoquant la déformation
Type de liaison, les diverses réalisations possibles et les moyens de liaison utilisés.
Nature des liaisons Moyens des liaisons
- Rivures en utilisant des rivets
Complètes
- Emmanchements cylindriques avec serrage important
indémontables
- Soudures
- Assemblage par boulons, goujons et vis
- Emmanchement conique
Complètes
- Clavetages forcés
démontables
- Goupillages
- Blocages par vis de pression, douilles fondues et cames
- Epaulement ou embases
- Brides ou bagues d'arrêt
Partielles en - Rondelles et écrous ou goupilles ou vis
translation - Vis à téton
- Goupilles tangentes
- Circlips
- Emmanchements non cylindriques
- Clavettes disques ou parallèles
- Arbres cannelés
Partielles en rotation
- Arbres dentelés
- Vis à téton
- Ergots
- Rotules.
Partielles articulations - Vis-axe.
- Axes d'articulation
- Ressorts.
- Rondelles Belleville
Partielles élastiques
- Caoutchouc
- Silentbloc

Cinématiques des systèmes

Les systèmes peuvent être constitués de 1 à plusieurs milliers de pièces, appelés encore solides. Ces
solides sont liés les uns aux autres pour transmettre des efforts ou des mouvements. La cinématique
permet d’étudier les mouvements relatifs entre les solides.
Le but de ce cours est de présenter des méthodes pour modéliser un système mécanique par un schéma
cinématique. Suivant les points de vue, d’autres méthodes peuvent être envisagées.
Schéma technologique
Une première étape pour modéliser un mécanisme peut être de passer par un schéma dit
technologique. Ce type de schéma n’est pas normalisé. Il permet de représenter un système ainsi que
certaines solutions technologiques qui sont utilisées.
Lors de l’analyse d’un mécanisme ce schéma permet de disséquer un plan ou un système pour
comprendre son fonctionnement.

Module 09 Initiation aux Techniques de la Mécanique – OFPPT 64

En phase de conception d’un mécanisme ce schéma est utilisé pour proposer des choix de solutions
techniques.
Classes d’équivalence cinématique
Définition :
Une classe d’équivalence cinématique est un ensemble de pièces en liaison encastrement (démontable ou
non). Toutes les pièces faisant partie d’une même classe d’équivalence n’ont pas de mobilités relatives
entre elles. Elles ont le même mouvement lors du fonctionnement du mécanisme.
Lorsqu’on veut établir un schéma cinématique, la première étape est de définir les différentes classes
d’équivalence.
Méthode :
 On commence usuellement par repérer le bâti que l’on colorie, de préférence, avec une couleur
claire. On identifie alors l’ensemble de pièces reliées au bâti par l’intermédiaire de vis ou
d’autres éléments filetés.
 On cherche alors à identifier une pièce qui semble importante lors de l’utilisation d’un
mécanisme (un arbre par exemple). De même que précédemment, on recherche l’ensemble des
pièces liées à cette dernière.
 On répertorie ensuite (par exemple dans un tableau) les pièces appartenant aux différentes
classes d’équivalence.
Exemple :
Dans le cas du micro compresseur, colorier chacune des classes d’équivalence avec une couleur
différente.
Identifier les classes d’équivalence cinématique.

Classe d’équivalence Pièces

A 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 24, 27, 28, 29, 30, 31, 34, 35 (25, 26)
B 19, 20, 21, 22, 23
C 16
D 13, 14, 15, 17, 18, 32, 33

Schéma technologique
Définition :
Le schéma technologique n’est pas un schéma normalisé. Les différentes pièces sont représentées sous
forme filaire. Les contacts entre les pièces sont représentés. Les composants technologiques sont
représentés sous forme schématique.

Module 09 Initiation aux Techniques de la Mécanique – OFPPT 65

Module 09 Initiation aux Techniques de la Mécanique – OFPPT 66
Exemple :
Représentation entre le moyeu porte
roulements 9 et le couvercle support de
joint 27.
Le schéma technologique met en avant les
zones de contacts entre ces 2 pièces : on y
fait apparaître clairement la zone de
contact plane ainsi que la "petite" zone
cylindrique. Ce contact cylindre /cylindre
est appelé centrage court (Le rapport entre
la longueur de contact et le diamètre du
cylindre est inférieur à 1).
Représentation d’éléments standards
Pour dessiner les éléments standards de la construction mécanique comme les roulements ou les joints,
il existe une représentation spécifique.
Les roulements permettent d’assurer un guidage en rotation entre deux éléments.

Les joints présentés ci-dessous [4] assurent une étanchéité dynamique entre deux pièces en
mouvement relatif.

Exemple
Réaliser le schéma technologique associé au compresseur.

Module 09 Initiation aux Techniques de la Mécanique – OFPPT 67

 Détail du carter
Carter simplifié

Modélisation des contacts entre solide

Le graphe de structure
Définition :
Le graphe de structure permet d’avoir une vue d’ensemble sur un mécanisme. Dans ce graphe :
–les classes d’équivalence sont représentées par des cercles ;
–les liaisons (ou contacts) entre les classes sont représentées par des arcs.
On définit 3 types de chaînes :
Les chaînes ouvertes Les chaînes fermées Les chaînes complexes

Liaisons en série Liaisons en parallèle

Module 09 Initiation aux Techniques de la Mécanique – OFPPT 68

Remarque :
Tous les contacts permanents sont à représenter dans ce graphe.
Les contacts qui peuvent se désolidariser pendant le fonctionnement ou à cause des jeux ne sont pas à
prendre en compte.
Dès lors, les pièces déformables (les ressorts par exemple) ne seront plus représentées.

Réaliser le graphe de structure du compresseur.

Exercice
Le dessin ci-dessous représente un dispositif de serrage
dans poste automatique d’étiquetage en vue de fixer le
bidon.le dispositif est monté sur la table par 4 vis non
représentées.
Le serrage et désserage de bidon sont obtenus grace à la
rotation de la vis de manœuvre 7 lié à l’arbre moteur19
qui provoque la translation de la cale6 assurant le
pivotement de la bride 1 autour de l’axe 2.
1- Compléter la définition des classes d’équivalences
suivantes :
A = {4, }
B={ }
C = {2, 9, }
D = {6}
E = {7, }
2- Compléter le schéma cinématique ci-dessous en :
21- mettant en place les symboles des différentes liaisons manquantes ;
22- Inscrivant le repère de chaque classe.

Module 09 Initiation aux Techniques de la Mécanique – OFPPT 69

07 1 Vis de manœuvre 14 1 Moteur
06 1 Cale oblique 13 1 Boitier
05 1 Galet 12 2 Vis STV CHc M5 19 1 Arbre moteur
04 1 Axe 11 1 Douille 18 1 Coussinet à collerette
03 1 Chape 10 2 Clavette // forme A 17 2 Vis CHc M4
02 1 Axe 09 1 Support 16 1 Circlips pour arbre
01 1 Bride 08 1 Anneau élastique 15 4 Vis CHc M3
Re Nb Désignation Re Nb Désignation Re Nb Désignation
Dessiné par :
Echelle OFPPT - OFFCHORING
Vérifié par :

Système conditionnement des bidons

Format A4 V
DISPOSITIF DE BRIDAGE Date :

Module 09 Initiation aux Techniques de la Mécanique – OFPPT 70

Solution constructive
Définition
Une solution constructive d’assemblage a pour fonction de lier des pièces les unes aux autres, en
utilisant différents moyens d’assemblage : Par organes filetés, par collage, par soudages …
Types d’assemblage
Chaque moyen d’assemblage peut être défini par cinq critères :
 Assemblage complet ou partiel
 Assemblage COMPLET : Aucun mouvement possible entre les pièces assemblées
 Assemblage PARTIEL : Mouvement(s) possible(s) entre les pièces assemblées.
Exemples :
 Un piston et un cylindre composent un assemblage partiel
 Une culasse avec un bloc moteur composent un assemblage complet
 Assemblage démontable ou non démontable (permanent)
 Assemblage DEMONTABLE : Il est possible de supprimer la liaison sans détériorer les pièces ou
les éléments liés.
 Assemblage NON DEMONTABLE (PERMANENT) : Impossible de supprimer la liaison sans
provoquer la détérioration des pièces ou des éléments liés.
Exemples :
 Une culasse avec le bloc moteur composent un assemblage démontable
 Les éléments du châssis d’une auto qui sont soudés composent un assemblage permanent (non
démontable)
 Assemblage élastique ou rigide
 Assemblage ELASTIQUE : Un déplacement d’une pièce provoque la déformation d’un élément
élastique (ressort, caoutchouc).
 Assemblage RIGIDE : L’assemblage n’est élastique dans aucune direction de déplacement.
Exemples :
 Un sillent block participe à la réalisation d’un assemblage élastique
 Un assemblage par élément fileté (vis-écrou) est rigide
 Assemblage par obstacle ou par adhérence
 Assemblage PAR OBSTACLE : Un élément fait obstacle au mouvement entre deux pièces.
 Assemblage PAR ADHERENCE : L’assemblage est obtenu par le phénomène d’adhérence dû au
frottement entre les pièces.
Exemples :
 Une clavette réalise un assemblage par obstacle (elle empêche la rotation entre un arbre et un
moyeu)
 Lorsque deux pièces sont montées serrées, l’assemblage est par adhérence
 Assemblage direct ou indirect
 Assemblage DIRECT : La forme des pièces liées sont directement en contact. Il n’y a pas
d’élément intermédiaire.
 Assemblage INDIRECT : L’assemblage nécessite un ou des éléments intermédiaires.
Exemples :
 L’assemblage entre une poulie et un arbre à l’aide d’une clavette est un assemblage indirect
 Un roulement à billes participe à un assemblage indirect
 Deux pignons qui engrènent ensembles sont en contact direct
Moyens d’assemblage démontables
 Par éléments filetés (fig1)
L’assemblage est considéré obtenu par adhérence indirecte.

Module 09 Initiation aux Techniques de la Mécanique – OFPPT 71

 Fig1

On parle d’assemblage vissé lorsqu’une pièce à assembler comporte un trou taraudé dans lequel vient
se loger une vis d’assemblage.
Pour que l’assemblage fonctionne correctement, une seule pièce doit être taraudée. Les autres pièces,
serrées entre la tête de vis et la pièce taraudée, comporteront un trou de passage (lisse) de diamètre
légèrement plus grand que le diamètre nominal de la vis (environ1mm de plus).
VIS D’ASSEMBLAGE
La pièce (3) seule possède un trou TARAUDE recevant la partie filetée de la vis.
Les autres pièces possèdent UN TROU LISSE
BOULON (boulon = vis + écrou)
Les pièces à assembler possèdent UN TROU LISSE
Le trou taraudé se trouve dans l’écrou.
GOUJON
Il est composé d’une tige, filetée à ses 2 extrémités séparées par une partie lisse.
Le goujon (1) est implanté dans la pièce (5) possédant un trou TARAUDE
L’effort de serrage axial nécessaire au MAintien en Position (MAP) est réalisé par
l’écrou (2).
VIS DE PRESSION
L’effort de serrage nécessaire au maintien en position est exercé par
L’EXTREMITE DE LA VIS
Les types de têtes de vis (fig2)

Fig2

Module 09 Initiation aux Techniques de la Mécanique – OFPPT 72

  Sécurité des assemblages filetés
Le serrage d’un assemblage fileté est assuré grâce au contact entre les filets de la vis et ceux de l’écrou
(ou du taraudage), et à l’adhérence entre les matériaux en contact.
Dans le cas de vibrations, chocs ou dilations, il arrive qu’il n’y ait plus de contact entre les filets de la vis
et ceux de l’écrou. Un desserrage est alors possible.
Il existe donc des systèmes de sécurité qui permettent soit le freinage soit l’arrêt des assemblages
filetés. Les systèmes de sécurité sont de deux types :
1. les systèmes de freinage à sécurité relative (par adhérence) (fig3)
Rondelle à dents (éventails) Rondelle élastiques (Grower) Rondelle conique (Belleville)

Contre écrou Ecrou auto-freiné (Nylstop)

Fig3

2. Sécurité par obstacle (fig4)

Ces systèmes bloquent le desserrage d’un assemblage fileté de façon absolue (aucun desserrage, même
léger, n’est possible). Cependant ces systèmes doivent être utilisés avec précaution car ils peuvent
casser brutalement, sans prévenir, et l’assemblage se desserrera alors de façon très rapide, entraînant
des problèmes de sécurité importants.
Les systèmes de freinage à sécurité relative ont l’avantage de se desserrer progressivement, et une
maintenance régulière peut empêcher le desserrage trop important de l’assemblage.
Rondelle frein (utilisée avec un écrou à
Plaquettes, arrêtoir à aileron Goupille V
encoches pour le serrage des roulements)

Fig4

Module 09 Initiation aux Techniques de la Mécanique – OFPPT 73

  Par obstacle
Les pièces qui ont une fonction d’obstacle sont souvent des pièces standards.
 Les goupilles
 Goupille cylindrique (fig5): La goupille doit être
montée serrée (Sans jeu entre la goupille et le perçage).
Cette goupille de précision est utilisée lorsque l’on veut
un positionnement précis des 2 pièces l’une par rapport
à l’autre. Fig5
 Goupille élastique (Mécanindus) (fig6) : Elle est
maintenue dans son logement par expansion élastique.
Elle se loge dans un trou brut de perçage beaucoup
moins onéreux.
Fig6

 Goupille fendue (symbole « V ») et goupille cavalier

(fig7): Elles servent à freiner ou à arrêter des axes,
tiges, écrous …
Fig7

 Goupille cannelée (fig8): La réalisation de trois fentes

à 120° provoque un léger gonflement de la matière en
périphérie qui assure le maintien en position par
coincement dans le logement cylindrique. Fig8

 Anneaux élastiques (fig9)

Les anneaux élastiques sont destinés à arrêter en translation une pièce cylindrique par rapport à une
autre.
Anneaux élastiques à montage AXIAL (CIRCLIPS) Anneaux élastiques à montage
Pour Arbres Pour Alésages RADIAL (Anneaux d’arrêts)

Fig9

 Dentelures (fig10) Fig10

Les axes dentelés permettent transmission d’un couple et le
calage angulaire d’un organe de commande dans plusieurs
positions.
L’immobilisation de l’organe est réalisée par ajustement serré
(sans jeu) ou par pincement (voir assemblage par adhérence).

Module 09 Initiation aux Techniques de la Mécanique – OFPPT 74

  Cannelures (fig11) Fig11

Les cannelures sont utilisées pour transmettre un couple

entre arbre et moyeu. Elles sont plus performantes que les
goupilles et les clavettes mais réservées à des fabrications en
série.

 Clavettes (fig12)
Un clavetage se réalise entre un arbre (1) et un moyeu (2)
s’assemblant par l’intermédiaire de formes cylindriques ou
coniques.

Fig12

Différents types de clavettes

Clavette parallèle Clavette parallèle Clavette parallèle
Clavette disque (fig16)
forme A (fig13) forme B (fig14) forme C (fig15)

Fig13 Fig14 Fig15 Fig16

 Par adhérence :
Fig18

Fig17 Fig19

1. Par déformation ou pincement (fig17)

La liaison est assurée par déformation d’une des deux pièces à lier.
2. Par tampons tangents (fig18)
Le rapprochement des deux tampons assure le MAintien en Position (MAP) des pièces à lier.
3. Par coincement (fig19)
La conicité des pièces à lier est telle que l’adhérence entre les matériaux maintient les pièces liées.
Moyens d’assemblage non démontables (permanents) :
 Par rivetage (fig20)
La liaison entre deux pièces minces (tôles) est réalisée par
déformation de l’extrémité d’un rivet. Cette déformation est
appelée « rivure ».
 Par collage (fig21)
La construction collée est un mode d’assemblage qui utilise les
qualités d’adhérence de certaines matières synthétiques.
Principaux adhésifs : Polychloroprène « Néoprène », Polyamide, Fig20
Epoxyde « Araldite », Silicone…
Préparation des pièces : Le joint de colle doit travailler au « cisaillement » en évitant l’effet de « pelage ».

Module 09 Initiation aux Techniques de la Mécanique – OFPPT 75

 Fig21

 Emmanchements forcés ou frettage (fig22)

Cette technique permet de réaliser une liaison
encastrement non démontable par adhérence entre
deux pièces cylindriques. Les actions mécaniques
transmissibles par un assemblage fretté dépendent de
la différence entre le diamètre de l'arbre et celui de
l'alésage.
Principe Fig22
Le diamètre de l'arbre est supérieur à celui de l'alésage.
Pour les charges élevées, on refroidit l'arbre par trempage dans de l'azote ou du gaz carbonique liquide.
Il est ensuite emmanché à la presse dans un moyeu dilaté par chauffage au four ou dans un bain d'huile.
 Par soudage
1. Soudage autogène (fig23): Les pièces à assembler, de Fig23

même nature ou de composition voisine, participent à la

constitution du cordon de soudure. L’assemblage est «
homogène » (fig24a), c’est à dire « fait du même métal ».
Exemple : Soudage au chalumeau oxyacéthylénique surtout employé
pour souder des tôles minces.
2. Brasage (fig24b): L’assemblage est hétérogène. La formation
du cordon de soudure est assurée par la seule intervention du
métal d’apport qui agit comme une colle (les pièces conservent Fig24a
leurs contours primitifs).

Brasage tendre : Soudage à l’étain pour souder des fils électriques.

Fig24b
Brasage fort : Soudage à l’argent ou au cuivre pour souder des
canalisations.
3. Soudage électrique par résistance (fig25) : Aucun
métal d’apport. Le passage du courant crée un
échauffement qui provoque une fusion locale et le
soudage des pièces.
Soudage par point ou à la molette : Surtout employé pour
les travaux de tôlerie.
Principe
Deux électrodes plaquent les tôles assemblées par
recouvrement, le passage du courant crée un
échauffement qui permet la fusion locale des pièces.
Fig25

 Par sertissage (fig26)

Le sertissage consiste à rabattre ensemble les bords de deux pièces en
tôle, ou le bord d’une pièce contre celui d’une autre, afin de les assembler.

Fig26

Module 09 Initiation aux Techniques de la Mécanique – OFPPT 76

  Par insertion au moulage (fig27)
Une pièce est emprisonnée au moulage dans la matière constitutive d’une autre
pièce.
Exemple : Moulage du manche plastique sur la lame d’un tournevis en
acier.
 Application Fig27
Mettre en place la vis 5 à tête fraisée à six pans creux M10, établissant la liaison
complète entre le socle 1 et la colonne 2 en acier.
Mettre en place la vis 6 à tête cylindrique à six pans creux M10, établissant la liaison complète entre le
socle 1 et la table 3 en acier. Le trou taraudé ne doit pas déboucher. Prévoir un trou borgne taraudé
réduit.

Mettre en place l’arbre 1, la poulie 2, la rondelle 4 et l’écrou H 3 permettant de réaliser la liaison

complète entre l’arbre 1 et la poulie 2.

Module 09 Initiation aux Techniques de la Mécanique – OFPPT 77

Établir la liaison complète entre le pignon 1 et l’axe 2

Mettre en place la vis CHc, M14 agissant sur les tampons tangents 3 et 4, permettant ainsi de réaliser la
liaison complète entre 1 et 2.

Module 09 Initiation aux Techniques de la Mécanique – OFPPT 78

Compléter la liaison encastrement de 3 avec 1 par une clavette 2 et un anneau élastique 4.

On demande d’arrêter en translation le rouleau 15

à l’aide d’une vis à tête hexagonale M8-25 et d’une
rondelle plate.
L’arrêt en rotation du rouleau 15 sur l’axe 16 sera
obtenu par une clavette parallèle de forme A,
6x6x25.

Module 09 Initiation aux Techniques de la Mécanique – OFPPT 79

Accouplements
Objectifs
Les accouplements sont utilisés pour transmettre la vitesse et le couple, ou la puissance, entre deux
arbres de transmission en prolongement l'un de l'autre comportant éventuellement des défauts
d’alignement. Il existe une grande diversité de solutions pouvant répondre à une multitude de cas posés
Le choix d'un type d'accouplement dépend d'abord des défauts d'alignement pouvant exister entre
deux arbres : désalignements radial, axial, angulaire et écart en torsion.
Types de défauts d’alignement entre les arbres (fig1),

Fig1

Accouplements rigides :
Ce type de liaison consiste à lier de façon rigide les deux arbres d’un système.
Généralement, une pièce intermédiaire crée la liaison. Il existe de nombreux
montages:
vis de pression (fig3), serrage par mâchoires (fig2), montage en force, clavetage …

Fig2

Accouplement rigide : serrage par mâchoires

Fig3

Accouplement rigide : serrage par vis de pression

Module 09 Initiation aux Techniques de la Mécanique – OFPPT 80

Le principal inconvénient des accouplements rigides est qu’ils ne tolèrent pas de défaut d’alignement
entre les arbres.
Accouplements semi-élastiques (fig4)
Il existe des accouplements dits « semi élastiques » qui permettent de
rattraper de petits défauts d’alignement (typiquement les défauts d’usinage).
Ces accouplements sont
généralement constitués
de deux parties rigides
solidaires des arbres et
d’une partie légèrement
flexible qui rattrape les
défauts d’alignement.

Fig4

Accouplements Bendi-Flex et C-Flex

Il existe une multitude d’accouplements de ce type. Les critères devant être pris en compte lors du choix
sont : le prix, l’encombrement, la vitesse de rotation maximum, le désalignement angulaire, le
désalignement axial et radial et la durée de vie.
Ces accouplements présentent généralement d’excellentes propriétés homocinétiques. C'est-à-dire que
le mouvement de l’arbre de sortie est fidèle au mouvement de l’arbre moteur.
Homocinétique: se dit d'une liaison qui permet à deux arbres, même non alignés, de conserver une
vitesse de rotation identique.
Accouplements élastiques (fig5)
Basés sur le même principe que les accouplements semi-élastiques,
ceux-ci supportent des désalignements plus importants mais ne
conservent pas les propriétés homocinétiques. Sur l’exemple ci-
dessous, on devine facilement un retard entre le mouvement des deux
arbres. Ce retard est dû à la torsion de la partie flexible.

Fig5

Accouplement P-Flex.
Accouplements articulés
Cette dernière famille d’accouplements permet de corriger des défauts d’alignement très importants.
L’utilisation de pièces en mouvement dans les articulations présentent deux inconvénients : l’usure des
pièces et le coût de fabrication.
 Accouplements Oldham (fig6)
Un accouplement Oldham est constitué de 3
pièces :
 2 bagues solidaires des arbres
 1 patin lié aux bagues par deux liaisons
Fig6
prismatiques
Accouplement Oldham
Module 09 Initiation aux Techniques de la Mécanique – OFPPT 81
La double liaison prismatique permet au patin de voyager dans un plan perpendiculaire aux arbres tout
en transmettant les couples.
 Joints de Cardan (fig7)
Un joint de Cardan est constitué de fourchettes (en bleu) liées
rigidement aux arbres et d’un croisillon (en rouge) lié en
liaisons pivots avec les fourchettes.

Fig7
Vue éclatée d’un joint de Cardan

Ce type de liaison accepte des angles importants entre l’arbre moteur et l’arbre de sortie. Cet angle est
appelé angle de brisure. L’angle de brisure maximum théorique d’un joint de cardan est de 45°. Ce type
de liaison n’est pas homocinétique.
 Double joints de Cardan (fig8)
Pour rendre le système homocinétique, il est possible de combiner deux joints de Cardan à condition de
les déphaser. Soit la fonction qui lie la vitesse de l’arbre moteur et la vitesse de l’arbre de sortie dans un
seul joint de Cardan : s= F (m). L’ajout du second joint permet d’obtenir la relation suivante:
s =F-1(F(m)) = m. Le système redevient homocinétique.

Fig8
Double joints de Cardan
 Limiteur de couple (fig9)
Fonction
Le principe de base du limiteur de couple est de supprimer la
transmission de couple entre une partie tournante entraînante et
la partie tournante entraînée lorsque le couple transmis à celle-ci
dépasse une valeur de consigne réglée.
7 Plateau Coté Récepteur
6 Garniture de Friction
5 Ecrou H
4 Rondelle Belleville
3 Vis H
2 Plateau
1 Plateau Coté Moteur Fig9

Module 09 Initiation aux Techniques de la Mécanique – OFPPT 82

Module 09
Compléter l’Assemblage réalisé par un accouplement rigide par:
- Arrêt en rotation de l’arbre (1) et la vis (12) par deux clavettes parallèles, forme A.
Application

- Pincement par 4 vis à tête cylindrique à six pans CHc.

Initiation aux Techniques de la Mécanique – OFPPT

83
Guidage en rotation
Généralités
Un guidage en rotation est destiné à assurer une liaison pivot entre deux pièces ou sous-ensembles.
Le seul degré de liberté restant est un mouvement de rotation.
Unguidageenrotationcomporte auminimumdeuxcomposants:
 L’arbre
 L’alésage, appelé aussi le moyeu
Analyse fonctionnelle
La solution constructive qui réalise une liaison pivot est appelée guidage en rotation. On appelle
généralement arbre le contenu, logement ou alésage le contenant. On peut faire apparaître la
décomposition fonctionnelle suivante :

Contact direct (fig1&2)

Le guidage en rotation peut être obtenu à partir du contact entre deux surfaces cylindriques
complémentaires et de deux arrêts qui suppriment le degré de liberté en translation suivant l’axe des
cylindres. La précision de guidage dépendra des ajustements entre les pièces.

Fig1 Fig2
Montage en porte à faux Montage en chape

Le guidage en rotation peut être obtenu à partir du contact entre deux surfaces cylindriques
complémentaires et de deux arrêts qui suppriment le degré de liberté en translation suivant l’axe des
cylindres. La précision de guidage dépendra des ajustements entre les pièces.
Paliers (fig3)
Les paliers sont des organes utilisés en construction mécanique pour supporter et guider, en rotation,
des arbres de transmission.
Suivant l’usage désiré, ces paliers peuvent être :
 lisses où les arbres qui reposent sur des coussinets sont soumis au frottement de
glissement entre les surfaces en contact.
 à roulement où le contact s’effectue par l’intermédiaire de billes ou de rouleaux contenus dans
des cages. On a là un phénomène de résistance au roulement (parfois appelé improprement
« frottement de roulement ») qui permet une plus grande charge sur les paliers et une plus
grande vitesse de rotation.

Module 09 Initiation aux Techniques de la Mécanique – OFPPT 84

Introduction
Dans un palier lisse, les surfaces d'ajustement de l'arbre glissent sur la surface d'ajustement du palier.
Ces surfaces cylindriques sont appelées "cylindres de glissement". L'ajustement des pièces est établi de
telle sorte qu'un jeu soit créé pour assurer une lubrification entre les surfaces de glissement. La
figure ci-dessous montre les principaux composants d'un palier en deux parties.

Fig3

Classes des paliers lisses

Les paliers qui font appel au glissement d'une surface sur une autre sont regroupés en trois grandes
catégories : les paliers radiaux, qui supportent des arbres rotatifs ; les butées, qui supportent les
charges axiales des pièces rotatives et les guidages rectilignes, qui guident les pièces mobiles en ligne
droite. Les paliers radiaux, ou à coussinets, peuvent être de plusieurs types, mais les plus courants sont
les paliers ordinaires, qui entourent complètement l'arbre et le demi-palier, qui est en contact avec
l'arbre sur moins de 180°. Ce dernier type de palier est utilisé lorsque la direction de la charge est
constante ; il facilite la lubrification et réduit les pertes de puissance par frottement.
Le mouvement de l'arbre dans un palier ordinaire peut se faire : par glissement simple, sans
lubrification (comme sur du nylon ou du téflon) ; en régime de lubrification hydrodynamique (où un
film ou un coin d'huile est produit afin de séparer, partiellement ou complètement, les deux
surfaces) ; en régime de lubrification hydrostatique (où un lubrifiant sous pression s'oppose à la charge
ou sépare les deux surfaces) ; par une combinaison du régime hydrodynamique et du régime
hydrostatique.
Les avantages et les inconvénients des paliers lisses
Avantages :
Ils sont moins encombrants, plus silencieux, moins coûteux, surtout lorsqu'ils sont produits en grand
nombre. Plus rigides, ils sont moins sujets à la fatigue.
Inconvénients :
Ils risquent de plus grandes pertes de puissance par frottement. Ils sont plus sujets à des dommages
causés par des impuretés dans le lubrifiant. Ils sont plus exigeants quant à la lubrification et sont plus
sujets à des dommages causés par un manque de lubrification.
Bagues de frottement
Le principe du contact direct est amélioré en interposant des bagues de frottement qui vont :
 Diminuer le coefficient de frottement (f = 0.04 à 0.2);
 Augmenter la durée de vie de l’arbre et du logement ;
 Diminuer le bruit ;
 Reporter l’usure sur les bagues.
Parmi les bagues de frottement, on retrouve principalement les coussinets et les articulations
sphériques.
 Coussinets (ou paliers lisses) (fig4 & 5)
Les coussinets sont des bagues cylindriques en bronze ou en matière plastique, épaulée ou non.
Ils sont montés "serré" dans l’alésage et "glissant" au niveau de l'arbre.
Certains coussinets sont autolubrifiants : ils sont obtenus par frittage (compression de poudre à
température élevée) et sont donc poreux. Les porosités contiennent du lubrifiant qui, sous l’effet

Module 09 Initiation aux Techniques de la Mécanique – OFPPT 85

centrifuge du mouvement, est aspiré et forme un coussin d’huile. A l’arrêt, le lubrifiant reprend sa place
par capillarité.

Fig4

Fig5

Fig6
 Bagues PTFE (Polytétrafluoroéthylène) (fig6)
Elles sont constituées d’un support en tôle roulée, sur lequel est fritté une
couche de bronze. Les pores de cette couche sont imprégnés de PTFE et
d’additifs antifrictions.
 Coefficient de frottement acier/PTFE : de 0,01 à 0,05 ;
 Vitesse tangentielle maximale : 3m/s.
 Articulations sphériques (fig7)
Une articulation sphérique est comparable à une liaison rotule. Elle est constituée de deux bagues aux
surfaces sphériques complémentaires. Ces composants permettent de corriger des défauts au niveau
des arbres : alignement, flexion,…

Fig7
Avantages
 Réduction du frottement
 Augmentation de la durée de vie (changement du coussinet
 Réduction du bruit
 Encombrement radial réduit
 Coût réduit

Inconvénients
 Encombrement en longueur
 Sensible aux défauts d'alignement (sauf articulation sphérique)
 Capacité de charge inversement proportionnelle à la vitesse

Module 09 Initiation aux Techniques de la Mécanique – OFPPT 86

  Les éléments roulants (roulements) (fig8)
En remplaçant le frottement (glissement) par du
roulement, on diminue la puissance absorbée. Le
rendement du guidage en rotation est amélioré.
Pour cela, il suffit d'interposer des éléments roulants
(billes, rouleaux ou aiguilles) (fig9) entre deux bagues.
On retrouve les éléments suivants :
 la bague extérieure (1), liée à l'alésage
 la bague intérieure (2), liée à l'arbre
 la cage (3), qui assure le maintien des éléments
roulants
 les éléments roulants (4)

Fig8

Fig9

Règles de montage des roulements

Règle : la bague tournante d’un roulement par rapport à la direction de la charge doit être ajustée avec
serrage.
Le choix de monter les bagues de roulements serrées ou glissantes sur l’arbre ou l’alésage est d’une
grande importance. Dans le cas où toutes les bagues étaient montées avec jeu, le phénomène de
laminage se produirait.
Paramètres de choix des roulements (fig10)
Le roulement est choisi en fonction de plusieurs critères : Vitesse de rotation ; Direction et intensité des
efforts.
 Vitesse élevée => Roulements à billes, à rouleaux cylindriques, à aiguilles.
 Effort radial
 Faible ou moyen : Roulements à billes
 Important : Roulements à rouleaux ou à aiguilles
 Effort axial
 Faible : Roulements rigide à billes
 Moyen : Roulements à billes à contact oblique
 Important : Roulements à rouleaux coniques
 Très important : Roulements + Butée

Fig10

Module 09 Initiation aux Techniques de la Mécanique – OFPPT 87

Remarques et suggestions pour la conception
Le choix du type de roulement effectué, la conception d'un montage de roulements comporte trois
sortes de difficultés :
 Le choix des ajustements : arbre /bague intérieure et logement /bague extérieure.
 La fixation latérale des bagues de roulement ou « épaulements »
 L'étanchéité et le graissage.

Choix des ajustements (fig11)

Règle
En règle générale, chaque roulement d'un même montage a une bague ajustée serrée et l'autre ajustée
avec jeu. Le jeu simplifie les assemblages, compense les dilatations et évite les oppositions mutuelles
entre les roulements.

Fig11

Module 09 Initiation aux Techniques de la Mécanique – OFPPT 88

Montage de roulement
Règles (fig12 & 13)
a. Les bagues, tournantes par rapport à la charge et ajustées serrées, doivent être fixées latéralement
ou « épaulées » des deux côtés.
b. La fixation latérale des bagues ajustées avec jeu, ou montées glissantes, doit tenir compte des points
suivants :
 Éliminer toutes les translations possibles de l'arbre par rapport au logement.
 Éviter les oppositions mutuelles entre roulements (voir remarque).
 Éliminer les mouvements internes parasites : translation d'un roulement ou d'une bague
séparable sous l'action des charges...
 Supporter au mieux les charges axiales : à partir du plus gros roulement, etc.
Remarque : il faut éviter une fixation latérale surabondante. La conjugaison d'un trop grand nombre
d'épaulements ou d'épaulements mal choisis avec les ajustements serrés peut entraîner une opposition
mutuelle entre roulements.
Amplifiée par les dilatations et les tolérances de fabrication, cette opposition crée des tensions internes, diminue
la durée de vie de la liaison et peut provoquer sa destruction rapide.

Module 09 Initiation aux Techniques de la Mécanique – OFPPT 89

Module 09 Initiation aux Techniques de la Mécanique – OFPPT 90
Recommandations et suggestions :
- Faire une conception aussi simple que possible et utiliser un nombre total de pièces ou de
composants aussi réduit que possible, ce qui améliore entre autre la fiabilité.
- Choisir les pièces auxiliaires nécessaires en priorité dans les séries normalisées : écrous à encoches,
circlips, joints...
- Limiter le nombre des pièces « sur mesure » ou à fabriquer et les remplacer, chaque fois que c'est
possible, par des composants normalisés.
- Veiller à la possibilité, à la facilité et à l'ordre de montage de toutes les pièces de l'ensemble.
Éliminer les montages impossibles ou difficiles.

Fig12

Solutions technologiques usuelles arbre

Fig13
Solutions technologiques usuelles moyeu

Module 09 Initiation aux Techniques de la Mécanique – OFPPT 91

Exemple utilisant le principe des solutions 1 (fig14)

Fig14

Exemple obéissant aux principes de la solution 4 (fig15)

Fig15

Montage en X ou montage direct (fig16)

Ce montage amène les solutions les plus simples et les plus économiques : moins de pièces adjacentes et
moins d'usinages.
Le montage en X est à préférer dans le cas des arbres tournants avec organes de transmission
(engrenages, etc.) situés entre les roulements. Les bagues intérieures, tournantes par rapport aux
charges, sont montées serrées et les bagues extérieures montées glissantes.
Le réglage du jeu interne de la liaison est effectué sur les bagues extérieures. Les dilatations de l'arbre
ont tendance à charger un peu plus les roulements et à diminuer le jeu interne.

Fig16

Module 09 Initiation aux Techniques de la Mécanique – OFPPT 92

Montage indirect ou montage en O (fig17)
C'est la solution à adopter lorsque la rigidité de l'ensemble de la liaison est recherchée ; on est dans le
cas du plus grand écart effectif entre roulements. Le réglage est réalisé sur les bagues intérieures.
Avec les logements tournants c'est généralement la solution à préférer. Les bagues extérieures,
tournantes par rapport aux charges, sont montées serrées.

Fig17

Application : TOURET A MEULER

Ensemble en
rotation

Module 09 Initiation aux Techniques de la Mécanique – OFPPT 93

L’arbre porte-meule (2) est guidé en rotation par deux roulements (3) et (4). Répondre aux questions
suivantes :
a) Colorier l’ensemble des pièces en rotation
b) De quel type de roulement s’agit-il ? ………………………………………………………………………….
c) Est-ce un montage à arbre ou à alésage tournant ?……………………………………...…………………...
d) Quelles sont les bagues montées serrées (extérieures ou intérieures) ?……………………………………….
e) Identifier les obstacles arrêtant ces bagues axialement (A, B, C, D, E, F, G, H) :………………………….……
f) La bague intérieure du roulement (4) est liée indirectement en translation avec l’arbre (2), à gauche
en G, à droite en H. Etablir sur le diagramme ci-dessous, la suite des contacts entre la bague intérieure
et l’arbre (2) :

g) Les bagues extérieures sont-elles montées avec jeu ou avec serrage ?………………………….….......…………
h) Identifier les obstacles arrêtant ces bagues axialement (A, B, C, D, E, F, G, H) :………………………….……
i) La bague extérieure du roulement (3) est-elle liée en translation avec le bâti (1) (OUI ou NON) ?
j) Donner la tolérance des portées des bagues intérieures situées sur l’arbre : …….……….………..……..….…
k) Donner la tolérance des portées des bagues extérieures situées sur l’alésage : …….……….……….………..
l) Coter les portées de roulement sur l’arbre (2)
m) Coter les portées de roulement sur les alésages (1) et (8)

Exercice1 : Le constructeur se propose de modifier le guidage en rotation de l’arbre 12 par des

roulements ainsi que la liaison encastrement de la roue 9 sur l’arbre12.
1- Tracer la chaine de côte relative au jeu JA.
2- Montage des roulements :
21- Compléter le montage des roulements 10 et 11.
22- Assurer l’étanchéité du roulement 11 sur le côté droit.
23- Indiquer les tolérances de montage des roulements.
3- Montage de la roue : Compléter la liaison encastrement de la roue 9 sur l’arbre 12.

Module 09 Initiation aux Techniques de la Mécanique – OFPPT 94

Exercice2 : Le dessin ci-dessous représente à l’échelle 1:1, une partie du motoréducteur Mt1 du
malaxeur dont l’arbre 49 est guidé en rotation par deux roulements à billes type BC par rapport au
carter 51 et au couvercle 50. On demande de :

1- Compléter le montage des roulements.

2- Réaliser la liaison encastrement entre l’arbre 49 et le pignon 47. L’arrêt en rotation sera assuré
par une clavette parallèle.
3- Prévoir un joint à lèvre 60 entre le couvercle 50 et l’arbre 49.
4- Indiquer les ajustements nécessaires au montage des roulements.

Module 09 Initiation aux Techniques de la Mécanique – OFPPT 95

Module 09 Initiation aux Techniques de la Mécanique – OFPPT 96
Guidage en translation
Le guidage en translation entre deux pièces est la matérialisation de la liaison glissière. Il faut donc
éliminer entre ces deux pièces 5 degrés de liberté : 2T et 3R.
Le degré de liberté en translation peut être obtenu aussi bien par association de surfaces planes que de
surfaces de révolution. Selon la nature de ces surfaces assurant la mise en position.
La pièce prise comme référence fixe sera appelée glissière.
La pièce mobile par rapport à la glissière sera appelée coulisseau.
 Guidages par contact direct (fig18)
Guidages par arbre ou moyeu coulissant
Les guidages par arbre ou moyeu coulissant, sont les solutions constructions qui associent une surface
de contact cylindrique et un arrêt en rotation autour de l’axe de cette surface cylindrique.

Fig18

 Guidages de type prismatique (fig19)

Les guidages de type prismatique associent des surfaces de contact planes.
Ils comportent un dispositif de réglage du jeu et permettant de rattraper l’usure. En général on utilise
des cales en matériau tendre (bronze…).
Fig19

 Guidages par interposition d’éléments antifriction (fig20)

L’interposition d’éléments antifriction entre les surfaces de liaison permet :
 de diminuer le coefficient de frottement
 de reporter l’usure sur ces éléments interchangeables

Module 09 Initiation aux Techniques de la Mécanique – OFPPT 97

 Fig20

 Guidages par interposition d’éléments roulants (fig21, 22, 23, 24 & 25)
Les guidages par éléments roulants constituent une famille de composants standards dont le principe
est de remplacer le glissement par du roulement.

Fig21

Fig22

Module 09 Initiation aux Techniques de la Mécanique – OFPPT 98

 Fig23

Fig24

Fig25

Risque d’arc-boutement (fig26)

Le phénomène d’arc-boutement se traduit par le
basculement du coulisseau, entraînant une
impossibilité de déplacement par rapport à la
glissière (quelle que soit l’intensité de l’effort).
Ce blocage peut provoquer la détérioration du
coulisseau ou de la glissière.
Pour éviter ce phénomène, il y a trois possibilités :
 Augmenter la longueur de guidage L ;
 Diminuer le facteur de frottement f (changer Arc-boutement
les matériaux en contact) ;
Fig26
 Diminuer le jeu de guidage.

Module 09 Initiation aux Techniques de la Mécanique – OFPPT 99

Critères de choix d’une solution
Le choix d’une solution constructive repose sur son aptitude à satisfaire le cahier des charges de
l’application, en mettant en jeu le minimum de ressources.
Les principaux indicateurs de qualité sont les suivants :
 Précision du guidage,
 Vitesse de déplacement maximale,
 Intensité des actions mécaniques transmissibles,
 Fiabilité (probabilité de bon fonctionnement),
 Maintenabilité (probabilité liée à la durée de réparation),
 Encombrement,
 Esthétique,
 Coût. Fig23

Caractéristiques de chaque famille de solutions

Interposition Interposition
Contact direct
d’éléments antifriction d’éléments roulants
Moyenne
Précision Dégradation par Moyenne Elevée
usure
Performances
(vitesses, cadences, Faibles Modérées Elevées
rendements)
Elevé : 0,05 à 0,2 Très faible : réduits
Coefficient de Moyen / Faible
Broutage à faible 0,001 à 0,005
frottement dans la liaison
vitesse (stick slip) Efforts de manœuvre
Intensité des actions
Faibles Modérées Elevées
Mécaniques supportées
Nécessaire Autolubrifiant Au montage (faible)
Lubrification
(importante) Inexistante (galet)
Coût Faible Moyen Elevé
Jeu mini nécessaire Jeu mini nécessaire Fonctionnement sans
Jeu
au fonctionnement au fonctionnement jeu
Domaines d’utilisation industriels
Les guidages par contact direct et par interposition d’éléments antifriction conviennent lorsque les
vitesses de déplacements sont faibles ou modérées.
Les guidages par éléments roulants sont utilisés dans les domaines suivants :
 Machines-outils
 Robots
 Machines automatisées
 Matériels médicaux
 Appareils de contrôles
 Aéronautique

Module 09 Initiation aux Techniques de la Mécanique – OFPPT 100

Guidage en Translation
Chariot longitudinal Micro fraiseuse
Proposer sur le dessin ci-dessous une autre solution qui assure le guidage en translation entre les
classes A et B par une forme prismatique et prévoir un dispositif du réglage du jeu fonctionnel.

Module 09 Initiation aux Techniques de la Mécanique – OFPPT 101

Poupée Mobile:
Guidage en Translation
On désire remplacer la solution existante du guidage en translation du fourreau par une autre solution
pour cela choisir les composants appropriés.

Module 09 Initiation aux Techniques de la Mécanique – OFPPT 102

Guidage en Rotation
Articulation en porte à faux
Compléter le dessin de montage de l‛axe d‛articulation (1) sachant qu‛il doit assurer la liaison
encastrement par rapport au support (2) et la liaison pivot par rapport à la bielle (3).
Utiliser les composants représentés ci-dessous et indiquer les ajustements et les jeux fonctionnels.

Module 09 Initiation aux Techniques de la Mécanique – OFPPT 103

Transmission de mouvement par adhérence
Introduction
Comme son nom l’indique, ce cours se place dans un contexte de transmission de puissance, au sens où
les mouvements servent principalement à transférer de l’énergie mécanique d’une pièce d’un
mécanisme à une autre.
Il existe différent type de transmission suivant les besoins et les charges ou condition de transmission.
Une transmission est un ensemble d’organe qui permet de transmettre un mouvement.

Changement de vitesse à axes parallèles

 Roues de friction (fig1)
Le principe consiste à presser les roues l'une contre l'autre, c'est le frottement qui en assure la liaison
(exemples : la dynamo, le Solex).

Fig1

 Modification de la vitesse
La figure ci-dessus représente une roue motrice (1) de diamètre D1qui entraîne une seconde roue (2)
de diamètre D2. Lorsque la roue (1) effectue une rotation d’angle 1, la distance parcourue au point de
 .
contact est de l= . Si l’on néglige les glissements entre les deux roues, on peut considérer que la
roue entraînée a parcouru la même distance au point de contact. L’angle de rotation est donné par :
.
 = = .  . En dérivant cette équation par rapport au temps, nous obtenons la relation qui lie
les vitesses angulaires : 2= . 1

 Rapport de transmission
C’est un coefficient i sans unité qui lie les vitesses d’entrée et de sortie d’une transmission avec
changement de vitesse défini par la relation suivante :

Dans le cas des roues de friction :

Ce moyen de transmission offre :
 Un fonctionnement silencieux ;
 Une réalisation simple et économique ;
 Un glissement entre les roues en cas de variation brusque du couple résistant : sécurité.
Par contre cette transmission a des inconvénients :
 l’entraînement s’effectue par adhérence qui nécessite une force normale de contact importante.
Cette force engendre des charges supplémentaires sur les paliers.
Module 09 Initiation aux Techniques de la Mécanique – OFPPT 104
 Fig2

Module 09 Initiation aux Techniques de la Mécanique – OFPPT 105

Exemple
Exprimer et calculer le rapport de transmission et la vitesse linéaire (V) de la courroie :

.......................................................................................................................................................................................................
.......................................................................................................................................................................................................
.......................................................................................................................................................................................................
.......................................................................................................................................................................................................
.......................................................................................................................................................................................................
.......................................................................................................................................................................................................

Transmission de mouvement par obstacle

 Engrenages à denture droite
 Introduction
La fonction globale d’un engrenage est de transmettre un mouvement de rotation par obstacles en
changeant ses caractéristiques.
Dans la transmission du mouvement, pour éviter le glissement, nous utilisons des roues dentées.
L’ensemble de deux roues dentées est nommé engrenage. Quand deux roues dentées sont en prise, la
petite s’appelle le pignon et la grande conserve le nom de roue.
Les transmissions par engrenages entre deux (ou plus) arbres sont les transmissions les plus utilisées.
Elles présentent de très nombreux avantages : nombreuses possibilités d'utilisation, excellentes fiabilité
et longévité, très bons rapports puissance/coût et puissance/encombrement.
 La typologie des engrenages (fig3)
Les engrenages sont classés en
différentes catégories caractérisées
par :
 la position relative des axes
des arbres d'entrée et de
sortie ;
 la forme extérieure des
roues dentées ;
 le type de denture.

Fig3

Module 09 Initiation aux Techniques de la Mécanique – OFPPT 106

  Les principales caractéristiques des transmissions par engrenages :
AVANTAGES INCONVÉNIENTS
 Transmission de puissances élevées sous  Nécessité d'un entraxe précis et constant.
fréquences de rotation élevées.  Niveau sonore variable suivant type
 Transmission à rapport rigoureusement d'engrenage.
constant (transmission synchrone).  Transmission des à-coups et vibrations.
 Transmission parfaitement homocinétique.  Nécessité d'une lubrification, souvent par
 Possibilités de transmissions entre plusieurs fluide.
arbres.  Réversibilité possible suivant type
 Bon rendement général, suivant classe de qualité. d'engrenage.
 Durée de vie importante.  Coût très variable suivant type
 Bonne fiabilité. d'engrenage et classe de qualité.

 Profil de denture en développante de cercle (fig4)

Définition : La droite  roule sans glisser sur le cercle de base Cb.
Le point M de la droite  décrit une développante D du cercle de base
Cb. La courbe D est telle que : TM  arc(TA)
 Les engrenages cylindriques à denture droite (fig5)

Fig4

Fig5

 Terminologie (fig6)

Fig6

Deux valeurs permettent de définir les roues dentées :

 Le module m choisi parmi les modules normalisés et déterminé par un calcul de résistance des
matériaux.
La relation permettant le calcul de ce module est : = . .
T : effort tangentiel sur la dent.
k : coefficient de largeur de denture.
Rpe : résistance pratique à l’extension. Rpe dépend du matériau utilisé. Le nombre de dents
 Z de chaque roue dentée permettant de définir le rapport des vitesses r de l’engrenage.

Module 09 Initiation aux Techniques de la Mécanique – OFPPT 107

  Tableau des principales caractéristiques d'une roue à denture droite
Désignation Symbole Valeur
Module m déterminé par un calcul de résistance des matériaux
nombre entier positif lié aux conditions de fonctionnement et de
Nombre de dents Z Z
fabrication
Pas p m
Saillie de la dent ha ha = m
Creux de la dent hf h f = 1,25 m
Hauteur de la dent h ha+ h f =2,25 m
Largeur de denture b b = k.m (k compris entre 6 et 10, souvent 10)
Diamètre primitif d mZ
Diamètre de tête da da= d + 2 ha= m (Z + 2)
Diamètre de pied df df = d - 2 hf = m (Z – 2,5)
Entraxe de
a (d1+ d2)/2
l'engrenage
Angle de pression  Généralement  = 20°

 Exemple de détermination des caractéristiques

Caractéristiques Roue 1 Roue 2

m 4 mm 4 mm
17 20
Z
dents dents
ha
hf
h
p
b
d
da
df
a

i
 Les engrenages cylindriques à denture hélicoïdale (fig7)

Fig7

Module 09 Initiation aux Techniques de la Mécanique – OFPPT 108

Ils transmettent un mouvement et une puissance entre deux arbres parallèles. L’angle d’inclinaison de
la denture est le même pour les deux roues, mais de sens opposé. Leurs axes peuvent êtres orthogonaux
(cas des engrenages gauches).
 Éléments de comparaison entre dentures droites et dentures hélicoïdales
Avantages Inconvénients
 Transmission plus progressive et sans à-  Présence d'efforts axiaux dans la denture se
coups ; répercutant sur les paliers ;
 Transmission avec vibrations moins  Rendement légèrement inférieur ;
importantes ;  Engrènement par baladeur impossible : les
 Transmission de couples importants sous roues doivent toujours rester en prise.
fréquences de rotation élevées ;
 Niveau sonore réduit ;
 Durée de vie plus importante ;
 Réalisation possible de tout entraxe avec une
grande précision.
 Les éléments caractéristiques des dentures hélicoïdales (fig8)
 : Angle d'hélice Fig8
pt: pas apparent
pn: pas réel

 Tableau des caractéristiques particulières d'une roue à denture hélicoïdale

Désignation Symbole Valeur
Angle d'hélice  Valeur comprise entre 15° et 30°
Sens de l'hélice Si le pignon à une hélice à gauche, la roue aura une hélice à droite
Nombre de dents Z Nombre entier positif lié aux conditions de fonctionnement et de fabrication
Déterminé par un calcul de résistance des matériaux et choisi parmi
Module réel mn les valeurs normalisées
Pas réel pn pn = .mn
Module apparent mt m t = m n / cos
Pas apparent pt pt = .mt
Diamètre primitif d d= mt.Z= (mn/ cos).Z
Entraxe de
l'engrenage a d1+ d2/2
Angle de pression Généralement,  = 20°

Module 09 Initiation aux Techniques de la Mécanique – OFPPT 109

  Engrenages coniques
 Principe (fig9)
Soit N1 et N2 les vitesses respectives des roues coniques 1 et 2
Soit δ1 et δ2 les demi-angles aux sommets des cônes primitifs.
Soit un point M sur la génératrice de contact des cônes primitifs.
Soit S le sommet commun des cônes primitifs.
Soit r1 et r2 les rayons des cônes primitifs au point M.

Or r1 = SM sin d1 et r2 = SM sin d2 Fig9

On obtient la relation : Le rapport des vitesses détermine donc les demi-angles au sommet.
 Dimensions normalisées (fig10)
Elles doivent être mesurées sur la partie de la Fig10
denture la plus éloignée du sommet des cônes.

 Engrenages à roue et vis sans fin (fig11)

Fig11

 Principe (fig12)
Cas particulier des engrenages gauches hélicoïdaux, un système roue-vis
sans fin est tel que l’une des roues a un très petit nombre de dents (1 à 8)
et est appelée vis.
Pour engrener ensemble, la roue et la vis doivent avoir leurs hélices de
même sens.

Fig12
 Caractéristiques de la transmission par roue et vis sans fin
La transmission est réalisée à l'aide d'une vis à un ou plusieurs filets de forme trapézoïdale engrenant
avec une roue cylindrique à denture hélicoïdale. La vis et la roue ont des sens d'inclinaison identiques.
Le frottement important établi au contact roue et vis entraîne les conséquences décrites dans le tableau
suivant :

Module 09 Initiation aux Techniques de la Mécanique – OFPPT 110

 Avantages Inconvénients
 Transmission sans à-coups ni vibrations.  Un rendement plus faible que pour les autres
 Niveau sonore le plus faible des types d'engrenages : 0,3< η < 0,8.
engrenages.  La nécessité de retenir des matériaux à faibles
 Transmission de couples importants sous facteurs de frottement : acier / bronze dur.
fréquence de rotations élevées  Échauffement lors du fonctionnement continu
 Durée de vie plus importante en charge.
 Irréversibilité très fréquente  Nécessité absolue d’une lubrification
 Rapport de transmission très important abondante, souvent par huile.
sous un encombrement très réduit.  Présence d'un effort axial très important sur la
vis se répercutant sur les paliers de guidage.
 Ce mécanisme permet d’obtenir un grand rapport de réduction avec seulement deux roues dentées
(1/200°).
 Les systèmes roue-vis sans fin sont presque toujours irréversibles d’où sécurité anti-retour.
 L’engrènement se fait avec beaucoup de glissement entre les dentures, donc usure et rendement
faible (60%).
 La vis supporte un effort axial important.
 Tableau des caractéristiques particulières d'une roue à denture hélicoïdale

 Caractéristiques de la vis
Désignation Symbole Valeur
Nombre de filets ZV
Angle d'hélice βV Fonction de la réversibilité de la transmission
Sens de l'hélice
Module réel mn Déterminé par un calcul de résistance des matériaux
Module axial mz Mz = mn / cos vis
Pas réel px pn = .mn
Pas axial pn px = pn / cos vis
Pas de l'hélice pz pz = px . Zvis
Diamètre primitif d d = pz / .tan vis
Diamètre extérieur da da = d + 2 mn
Diamètre intérieur (ou du noyau) df df = d - 2,5 mn
Longueur de la vis L L = 5 px environ

Module 09 Initiation aux Techniques de la Mécanique – OFPPT 111

  Caractéristiques de la roue

 Irréversibilité du système roue et vis sans fin :

Si la vis peut toujours entraîner la roue, l'inverse n'est qu'exceptionnellement possible.
La condition d'irréversibilité du système vis-écrou est directement fonction de l'angle d'inclinaison de
l'hélice β de la roue R. Si la valeur de β est inférieure à 6 à 10° (valeur dépendant des caractéristiques
tribologiques des matériaux utilisés), l'irréversibilité est réalisée.
Cette propriété est très souvent utilisée pour certains mécanismes de levage et pour les réducteurs.
 Schématisation des engrenages

 Exercice
Soit le train d’engrenage ci-dessous :
On donne :
Fréquence de rotation du moteur N entrée = 1500 tr/min
Dans notre exemple, le train comporte :
- Une entrée MOTEUR.
- Une sortie 1 pour entraîner un récepteur 1.
- Une sortie 2 pour entraîner un récepteur 2.
Z1= 30 dts ; Z2= 40 dts
Z3= 28 dts ; Z4= 18 dts
Z5= 32 dts ; Z6= 122 dts ; Z7= 19 dts
Question : Etudier de la chaîne cinématique entre le moteur et la sortie1 et entre le moteur et la sortie2

Module 09 Initiation aux Techniques de la Mécanique – OFPPT 112

Module 09 Initiation aux Techniques de la Mécanique – OFPPT 113
 Lubrification - Graissage
Généralités
La fonction d'un lubrifiant est de favoriser le mouvement ou le glissement entre deux surfaces
frottantes.
D'une manière générale, les lubrifiants réduisent les frottements et l'usure, évitent le grippage,
participent au refroidissement, évacuent les impuretés (poussières, débris d'usure...), protègent
contre la corrosion, peuvent avoir une fonction nettoyante (détergente) et parfois participer à
l'étanchéité. Chacune de ces fonctions peut être plus ou moins développée selon l'application.
De tous les lubrifiants, enrichis ou non, les huiles et les graisses minérales à base de pétrole sont les
plus utilisées.
Fonctions de la lubrification
Plusieurs fonctions sont réalisées grâce à la lubrification :
 Réduire la friction (frottement ou déformation),
 Réduire l’usure des pièces,
 Absorber / atténuer les chocs,
 Réduire / contrôler la température,
 Protéger de la corrosion,
 Isoler les composantes de la contamination,
 Nettoyer / enlever les contaminants.
Types et caractéristiques des lubrifiants existants
Les lubrifiants ont pour rôle de diminuer les frottements entre pièces en mouvement et de
diminuer la résistance passive de pièces fixes. Ils sont obtenus par raffinage des fractions lourdes
du pétrole brut (parties du pétrole raffinées non-utilisées pour les hydrocarbures type
essence/fioul/kérosène). Les lubrifiants peuvent être fluides ou liquides (huiles), consistants
(graisses, gel de silicone) ou solides (Téflon, graphite).
Les caractéristiques et performances diffèrent d'un lubrifiant à l'autre, mais il faut savoir qu'ils
possèdent tous un même constituant principal appelé « base lubrifiante », représentant 75 à 85%
du lubrifiant et qui peut être d'origine minérale ou synthétique.
Les bases lubrifiantes
Il existe deux types de bases lubrifiantes :
 Les bases minérales sont fabriquées à partir du pétrole brut. Ce sont de très loin les
bases plus utilisées, aussi bien dans les applications industrielles qu’automobiles. Elles
s'obtiennent grâce à des mélanges d’hydrocarbures ayant subi de nombreuses opérations
de raffinage.
 Les bases de synthèse sont obtenues par réaction chimique de plusieurs composants.
Deux types de produits sont utilisés pour la formulation
des lubrifiants : les hydrocarbures de synthèse et les esters. Ces produits présentent une
viscosité remarquablement stable, quelle que soit la température. Cette propriété est un
point fort majeur sur les bases minérales qui nécessitent l'adjonction d'additifs améliorants
de viscosité en quantité importante. Leur résistance à l'oxydation est également accrue,
d'où une plus grande longévité de l'huile, ce qui permet un espacement entre les vidanges
plus important. A noter qu'il existe des huiles dites "de semi-synthèse", qui s'obtiennent à
partir d'un mélange des deux bases précédentes (généralement 20 à 30 % d'huile de
synthèse et 70 à 80% d'huile minérale).
Les produits de synthèse (fabriqués chimiquement) occupent une place grandissante.
Remarques : À elles seules, les huiles représentent plus de 95 % du total des lubrifiants employés.

Module M09 Initiation aux Techniques de la Mécanique- OFPPT 114

Choix des lubrifiants
Le choix d’un lubrifiant doit prendre en compte les conditions fonctionnelles du mécanisme
à lubrifier et en particulier sa température de fonctionnement, les efforts de pression, les vitesses
relatives de déplacement, les conditions d’environnement. Les fabricants d’huiles et
de graisses sont les mieux placés pour déterminer le type de lubrifiant à utiliser en fonction du
mécanisme à lubrifier.
Cependant, les concepteurs et fabricants de machine sont amenés à proposer les lubrifiants à
utiliser sur leurs équipements, et à proposer un timing concernant le changement de lubrifiant.
Le contact des surfaces des pièces mobiles
Les pièces mobiles peuvent subir un contact glissant ou un contact roulant.
Le contact glissant se produit dans les arbres de transmission (ou leurs tourillons) qui tournent
dans des paliers simples (des paliers lisses ou bagues), ainsi que dans les pièces à mouvement
alternatif et à engrènement. Les surfaces de contact des pièces coulissantes sont habituellement
assez importantes.
Le contact roulant se produit surtout dans les arbres de transmission qui tournent dans des
paliers à billes et à rouleaux (des paliers antifriction). Ces ensembles sont d'une plus grande
complexité que les paliers lisses, car ils se composent de pièces durcies qui ont été rodées pour
obtenir des tolérances serrées. Les surfaces de contact de ces pièces sont assez petites, bien qu'une
faible corrosion puisse les endommager gravement. Les paliers antifriction sont habituellement
protégés du milieu à l'aide de revêtements externes (ou enveloppes), qui sont munis de feutres
d'étanchéité ou de joints de cuir.
Le frottement
Si un solide A glisse sur un plan horizontal l'effort normal exercé par A sur B est P et la force qui le
tait déplacer est F agissant suivant le sens du mouvement, cette force est destinée à vaincre la
résistance au glissement appelée « force de frottement » dirigée en sens inverse du mouvement

T : force de frottement.
T / N = f : est le coefficient de frottement
T / N = tg α = f
α : angle de frottement ou angle que fait R avec la normale

Frottement sur la surface plane

Module M09 Initiation aux Techniques de la Mécanique- OFPPT 115

 , 𝐶𝐶𝐶𝐶 = 𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡ϕ.𝐹𝐹𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 × R
𝑃𝑃 = 𝐶𝐶𝑓𝑓xω
− 𝑃𝑃 : Puissance dissipée exprimée en Watt (W)
− 𝐶𝐶𝑓𝑓 : couple de frottements (N.m)
− ω: vitesse angulaire de l’arbre par rapport au bâti (en rad/s)

Frottement sur la surface cylindrique

Quatre cas du frottement
D'un point de vue scientifique général, le frottement entre deux surfaces frottantes est souvent
décrit au moyen de quatre comportements typiques :

Principaux cas de frottement entre deux surfaces

 Le frottement sec : il n'y a pas de lubrifiant entre les surfaces en contact. Le glissement y est
le plus difficile et l'usure la plus rapide ; il est caractérisé par des contacts locaux fréquents
sur les aspérités des surfaces, des échauffements, des arrachements et des microsoudures.
 Le frottement onctueux : un film de lubrifiant recouvre les surfaces en contact sous la
forme d'un épilamen (très fine couche). Le frottement est diminué≈ (f0,05 à 0,20) et le
glissement favorisé. Les contacts locaux directs, sans épilamen, sont plus rares ; il y a moins
d'arrachements, de microsoudures et d'usure.
 Le frottement mixte : c'est un mélange de frottement onctueux et de frottement
hydrodynamique, caractérisé par une portance hydrodynamique intermittente avec
quelques contacts locaux, épilamen sur épilamen. Le frottement ≈(f 0,04 à 0,1) et l'usure
sont encore réduits.
 Le frottement hydrodynamique : il n'y a plus aucun contact entre les surfaces. Celles-ci
sont toujours séparées par une couche de lubrifiant d'épaisseur minimale e de 0,02 à 0,008
mm. Le mouvement, à condition que la vitesse soit suffisante, crée une portance
hydrodynamique comparable au ski nautique. Le frottement est très réduit ≈0,002à0, (f 01)
et l'usure pratiquement nulle.
Huiles
Elles permettent d'obtenir un frottement onctueux, mixte ou hydrodynamique. Elles se présentent
sous la forme d'une base (huile minérale ou de synthèse) avec des additifs (anti-usure, extrême
pression, anticorrosion...) pour améliorer les caractéristiques ou adapter l'huile à l'application
choisie.
La viscosité et le point d'écoulement sont les propriétés principales.
Viscosités
Plus une huile est épaisse, plus sa viscosité est élevée. La fluidité est la propriété inverse de la
viscosité. La viscosité de la majorité des fluides diminue lorsque la température augmente.

Module M09 Initiation aux Techniques de la Mécanique- OFPPT 116

 Les viscosités
 Viscosité cinématique (v) : on la détermine en mesurant, à une température donnée, la
durée de l'écoulement d'un volume connu de liquide à travers un appareil comportant un
orifice ou tube calibré (tube capillaire) de dimensions normalisées.
Unités : m2/s ; Stoke (St) ou centistoke (cSt) ; 10 000 St = 1 m2/s et lcSt = 1 mm2/s
 Viscosité dynamique (µ) : elle est égale au produit de la viscosité cinématique (v) par la
masse volumique du fluide (p) : µ = p.v.
Unités : Pa.s (pascal. Seconde) ou N.s/m2 ; poise (P) et centipoise (cP)
1 poise = 1 P = 0,1 Pa.s ; 1 000 centipoises = 1 000 cP = 1 Pa.s

Module M09 Initiation aux Techniques de la Mécanique- OFPPT 117

Propriétés caractéristiques des huiles
 Point d'écoulement : c'est la température à partir de laquelle une huile, chauffée, puis
refroidie dans des conditions bien précises cesse de couler (début de cristallisation ou de
solidification).
 Index de viscosité (VI ou IV) : caractérise la variation de la viscosité en fonction de la
température. Un IV de 100 indique une très faible variation de la viscosité, un IV de 0 une
très grande variation.
 Onctuosité : elle caractérise l'aptitude d'une huile à adhérer aux surfaces (pouvoir
adhérent) sous forme d'une fine couche (épilamen).
 Volatilité, point éclair : température à partir de laquelle les vapeurs émises par une huile,
chauffée dans des conditions bien précises, s'enflamment au contact d'une flamme puis
s'éteignent aussitôt.
 Autres propriétés : résistance à l'oxydation, à la corrosion, indice d'acide, teneur en
cendres, en eau...
Principales classifications
Classification ISO : elle classe les huiles à partir de leur viscosité.
Désignation : lettres ISO VG suivi du nombre précisant la viscosité cinématique à 40 °C en
centistoke.
Exemple : une huile classée ISO-VG 15 a pour limites de viscosité 13,5 et 16,5 cSt, 15 représentant
la viscosité moyenne la plus probable.

Module M09 Initiation aux Techniques de la Mécanique- OFPPT 118

 Comparaison des classifications ISO et SAE
Classification SAE : essentiellement utilisée pour l'automobile et les véhicules industriels (moteurs
et transmissions), elle classe aussi les huiles selon leur viscosité, mais définit des tranches ou des
intervalles continus de viscosité avec minimum et maximum.
La classification SAE 20, SAE 30... utilise la viscosité des huiles à 100 °C (huiles dites pour « hautes »
températures).
La classification SAE 0W, SAE 5W... (Avec W = winter) utilise la viscosité des huiles à -18 °C (huiles
dites pour « basses » températures ou « hiver »).
Les huiles multigrades présentent deux viscosités caractéristiques. L'huile SAE 10W-40 a même
viscosité qu'une huile SAE 40 à 100°C, même viscosité qu'une huile SAE 10W à -18 °C et couvre
trois classes de viscosités.

Module M09 Initiation aux Techniques de la Mécanique- OFPPT 119

Autres classifications : elles sont nombreuses et utilisent des désignations et des symboles.
Exemples : huiles pour systèmes hydrauliques (famille H) ; huiles pour engrenages industriels,
(classe L -Famille C : CKB, CKC, CKD, CKE, CKS et CKT) pour paliers, pour matériels électriques ;
huiles de coupe...
Principaux dispositifs de lubrification à l'huile
 Lubrification par barbotage ou par bain d'huile : c'est la plus simple et la plus usuelle.
Une partie du mécanisme en mouvement (roue dentée...) trempe dans le bain et emporte par
adhérence de l'huile vers les points à lubrifier.
La quantité d'huile du bain doit être suffisante et tenir compte des conditions de service :
calories à évacuer, éviter les vidanges trop rapprochées, etc.
Le niveau du bain doit être contrôlé périodiquement : vis de contrôle, jauge, indicateur. Un
excès d'huile est souvent plus néfaste qu'un manque ; il crée un brassage source
d'échauffements et de pertes d'énergie.
 Lubrification par barbotage et projections : elle est une variante de la précédente. Le
mouvement des composants (engrenages...) doit être assez rapide (effet centrifuge) pour,
qu'après trempage, le débit des projections soit suffisant. L'huile projetée sur les parois
ruisselle et peut être recueillie (cuvettes, renvois, larmiers...) puis dirigée (canaux) vers les
parties à lubrifier.
 Lubrification par brouillard d'huile ou air-huile : elle est utilisée aux vitesses très élevées
(roulements, engrenages) mais aussi dans les réseaux pneumatiques (lubrificateurs).
Principe : un débit constant d'air comprimé aspire et pulvérise une certaine quantité d'huile sous
forme de très fines gouttelettes. Le brouillard ainsi constitué est amené par un réseau de
canalisations près des points à lubrifier. En ces points, des rétrécissements (raccords de
condensation ou tuyères) condensent l'huile sous forme de gouttes plus grosses directement
utilisables pour la lubrification.
Le débit d'air permet aussi le refroidissement et participe à l'étanchéité (repousse les parti cules
étrangères).

Principe de la lubrification par brouillard d'huile

 Lubrification par circulation d'huile : ce mode est le plus élaboré et le plus coûteux. Une
même pompe lubrifie en même temps plusieurs zones ou points. Le débit d'huile, constant,
arrivant en chaque point à lubrifier, peut être réglé (soupapes) et calculé au plus juste pour
assurer lubrification et refroidissement. Des échangeurs de chaleur (réfrigérants), des
systèmes de filtration peuvent être ajoutés à l'installation.
Exemple : lubrification des paliers d'un moteur à explosion.

Module M09 Initiation aux Techniques de la Mécanique- OFPPT 120

 Principe de la lubrification par circulation d'huile
Graisses
Elles permettent un frottement onctueux ou un frottement mixte. Du fait de leur consistance, elles
sont stables au repos et se comportent comme un solide. En service, sous l'action des charges, elles
réagissent comme un liquide : la fluidité augmente et se rapproche de celle de l'huile de base.
Fabrication : elles sont obtenues par dispersion d'agents épaississants (savons métalliques
déterminant les propriétés physiques : consistance, etc.) dans une « huile » avec ou sans additifs
représentant 85 à 97 % de la masse totale. Le graphite, le bisulfure de molybdène, le plomb («
extrême pression »), les colorants et les charges (talc...) sont les additifs les plus courants.
Propriétés des graisses
 Consistance : c'est la propriété principale. Elle exprime la résistance à la déformation de la
graisse. Étroitement liée à l'adhérence et à l'onctuosité, elle diminue lorsque la température
augmente (« comportement du beurre »).
 Point de goutte : il caractérise la tenue de la graisse à la chaleur en précisant la température
de début de liquéfaction.
 Point de solidification : il indique la température de début de solidification de la graisse.
Autres propriétés : résistance au cisaillement, qualité extrême pression, filmo-résistance, acidité...

Module M09 Initiation aux Techniques de la Mécanique- OFPPT 121

Classification
Le grade NLGI est la classification la plus usuelle. Il est lié à la valeur d'enfoncement d'un cône
pesant posé (pendant 5 secondes) sur la surface aplanie de la graisse à tester, préalablement
malaxée à 25 °C.

Principaux dispositifs de graissage

 Graissage par garnissage au montage : solution simple et usuelle, le graissage peut être à
vie ou périodique, avec regarnissage après démontage et nettoyage lors des opérations de
maintenance. La quantité de graisse prévue doit être suffisante, compte tenu de la durée de
vie attendue et des conditions de fonctionnement (température...).
 Utilisation des graisseurs : les graisseurs permettent le regraissage périodique sans
démontage du dispositif. Pour éviter les excès de graisse, il y a lieu de prévoir des systèmes
d'évacuation, en particulier pour la graisse usagée (chicanes, soupape à graisse, bouchon de
vidange...).L'emploi des graisseurs automatiques diminue le nombre des interventions et
garantit un graissage régulier.

Module M09 Initiation aux Techniques de la Mécanique- OFPPT 122

 6.
Exemples de graisseurs usuels
(acier zingué brillant, têtes « hydraulic » cémentées, trempées)
 Graissage centralisé : complètement automatisé, il est intéressant lorsque les points à
lubrifier sont nombreux, jusqu'à plusieurs milliers, ou lorsque l'accès est difficile ou
impossible. Il diminue les risques d'accident, les oublis, et évite l'arrêt des installations.
Le lubrifiant est envoyé sous pression, par intermittence, vers des distributeurs doseurs ou
nourrices par une pompe avec réseau de canalisations. Les distributeurs doseurs, installés
près des points à graisser, fournissent ensuite la dose prévue en chaque point.

Exemple de graisseur automatique (SKF...) Installation simplifiée de graissage centralisé

Module M09 Initiation aux Techniques de la Mécanique- OFPPT 123

 Résistance des matériaux
Notions de base de la physique
La résistance des matériaux, appelée également mécanique des corps déformables, fait appel aux
notions d’équilibre de la mécanique statique, aux notions de déplacements étudiées en cinématique
et aux propriétés des matériaux, auxquelles on a recours pour évaluer les dimensions de pièces
structurales ou d’éléments de machines.
L’objet de cet enseignement est l’étude statique des milieux continus déformables. La résistance des
matériaux est une partie de la mécanique qui a pour objectif le développement de modèles
permettant de dimensionner les structures.
Ils se rapportent en général à des corps géométriquement simples qui constituent les éléments de
base de la construction mécanique et du génie civil :
 les corps élancés pour lesquels une dimension est beaucoup plus grande que les deux autres
et qui sont appelés poutres ;
 les corps minces, plaques et coques, pour lesquels une dimension, l’épaisseur, est beaucoup
plus petite que les deux autres.
L’étude de la résistance des matériaux a pour but d’assurer qu’on utilise dans une pièce donnée,
une quantité minimale de matériau, tout en satisfaisant aux exigences suivantes :
 Résistance :la pièce doit pouvoir supporter et transmettre les charges externes qui lui sont
imposées ;
 Rigidité :la pièce ne doit pas subir de déformation excessive lorsqu’elle est sollicitée ;
 Stabilité :la pièce doit conserver son intégrité géométrique afin que soient évitées des
conditions d’instabilité (flambement, déversement) ;
 Endurance :la pièce, si elle est soumise à un chargement cyclique (répété), doit pouvoir, sans
rupture, supporter un certain nombre de cycles (fatigue).
Les hypothèses de base que nous posons sont les suivantes :
1. À l’échelle microscopique, la matière a une structure granulaire avec des liaisons résultant
d’actions à distance. On s’intéressera à un matériau idéal continu, sans fissure ni cavité. Cette
hypothèse de continuité du matériau permet d’isoler une partie de celui-ci et d’exprimer son
comportement selon un système de coordonnées, à l’aide de fonctions mathématiques
continues ;
2. Pour des éléments de machines ou de constructions, il est commode de travailler à l’échelle
macroscopique. On peut alors représenter la matière par un modèle idéalisé homogène,
isotrope, continu. Un matériau continu présente des propriétés physiques et mécaniques qui
peuvent être variables mais suivent des lois continues et à dérivées continues en fonction
des coordonnées des points. Un matériau homogène a les mêmes propriétés en tout point. La
plupart des matériaux d’ingénierie satisfont à ce critère, du moins à l’échelle macroscopique.
Un matériau isotrope a, en un point donné, les mêmes propriétés dans toutes les directions.
3. Les transformations correspondent à des petits déplacements et à des petites déformations,
en statique, et sans échange de chaleur ;
4. Les hypothèses liées à la géométrie des poutres, des plaques ou des coques permettent de
ramener les équations de la mécanique des milieux continus à des équations différentielles
ordinaires auxquelles on peut associer une forme générale de solution correspondant aux
sollicitations type.
5. Les liaisons internes à la matière sont représentées par des forces de surface que l’on
appelle contraintes. L’équilibre d’un élément courant à l’intérieur de la matière est assuré
sous l’action des contraintes et des forces extérieures directement appliquées dont celles
des liaisons mécaniques du système à son environnement.

Module M09 Initiation aux Techniques de la Mécanique- OFPPT 124

Notion de statique et de contraintes
Définition
La statique à pour objet l’étude de l’équilibre des systèmes matériels indéformables (pièce,
objet…), soumis à diverses actions mécaniques. Un corps est en équilibre s’il est immobile par
rapport à un repère. On dit aussi que le solide est au repos.
Action mécanique
On appelle action mécanique toute cause capable de :
 Mettre en mouvement un solide (mettre un solide au repos)
 Arrêter le mouvement d’un solide (créer ou modifier un mouvement)
 Déformer un solide.
On distingue deux types d’actions mécaniques :
 La force.
 Le moment d’une force.
Exemples

L’action de la charge allonge L’action de l’homme arrête le L’action de la charge fait

le ressort. chariot. tourner le bras.
Force
L’action que peut exercer un corps sur un autre est nommée force.
Une force que l’on retrouve souvent dans les applications en mécanique newtonienne est le poids.
Nous retiendrons qu’il est directement proportionnel à la masse, selon la relation : P = mg

Caractéristiques
 Point d’application
 Direction ou support
 Sens
 Intensité ou module (N).
Nature d’une force
Les actions mécaniques peuvent être classées en deux catégories :
 Les actions mécaniques à distance : elles s’exercent au niveau du volume du solide.
 Les actions mécaniques de contact : elles s’appliquent directement sur la surface du solide
par le biais de liaisons avec un autre solide.
Quelle que soit leur nature, et quelle que soit la façon dont elles se manifestent (à distance ou au
contact de deux corps), les forces (par exemple le poids d’un corps), sont, en résistance des
matériaux comme en physique traditionnelle, des grandeurs vectorielles.
Les actions mécaniques sont modélisées par des forces. Il s’agit d’une simplification au niveau
macroscopique. La force est un vecteur, le vecteur force.
Forces extérieures et forces intérieures
Elles dépendent de l’ensemble considéré, c’est à dire du système isolé.

Module M09 Initiation aux Techniques de la Mécanique- OFPPT 125

Exemple

On isole l’ensemble (2-3)

* Forces extérieures F1/3 ; F0/3 ; P2 ; P3
* Forces intérieures F2/3 ; F3/2

Forces directement opposées

Deux forces sont directement opposées si

elles ont :
 Même support
 Même module
 Sens contraire.

Actions mutuelles ou réciproques

Lorsqu’un solide (A) exerce une action sur un solide (B), le solide (B) exerce une action sur le solide
(A).

Les actions sont appelées des actions mutuelles, elles sont directement opposées.
Le moment d’une force par rapport à un point
On appelle moment d’une force par rapport à un point 𝑶𝑶 la capacité de la force à mettre en
mouvement un corps susceptible de tourner autour de ce point. Le moment de la force est noté 𝑴𝑴𝐨𝐨
Ce moment est proportionnel à l’intensité 𝑭𝑭 de la force et à la distance (appelée « bras de levier »)
qui sépare le point d’application de la force du point𝑶𝑶.

𝑴𝑴𝑴𝑴 �⃗�= ������⃗

������⃗�𝑭𝑭 𝑶𝑶𝑶𝑶 ⋀ �𝑭𝑭⃗
� ���⃗
𝑴𝑴𝒐𝒐 (𝑭𝑭�⃗)�= ‖𝑭𝑭‖. 𝒅𝒅

Module M09 Initiation aux Techniques de la Mécanique- OFPPT 126

Moment d'une force par rapport à un axe Δ

Le moment d'une force 𝒇𝒇 �⃗ par rapport à un axe orienté (Δ) perpendiculaire au plan contenant la
force vaut :
�⃗�= ± 𝒇𝒇𝒇𝒇
𝑴𝑴𝚫𝚫 �𝒇𝒇
Où 𝒅𝒅 est le bras de levier. Ce moment est positif quand la force tend à faire tourner le point M dans
le sens positif ; il est négatif dans le cas contraire.
Introduction, but de la RdM
La résistance des matériaux a trois objectifs principaux :
 la connaissance des caractéristiques mécaniques des matériaux. (Comportement sous l’effet
d’une action mécanique) ;
 l'étude de la résistance des pièces mécaniques (résistance ou rupture) ;
 l'étude de la déformation des pièces mécaniques.
Ces études permettent de choisir le matériau et les dimensions d'une pièce mécanique en fonction
des conditions de déformation et de résistance requises.
Généralité
Quand un solide est soumis à une charge, par la suite ce solide subit une déformation.
Par exemple : quand un banc supportant une ou plusieurs
personnes, soit il supporte bien la charge soit il se casse.
C’est la Résistance Des Matériaux qui permet de
déterminer les formes, les dimensions et la nature de
l’objet, à fin que l’objet soit parfait pour être bien utilisé
selon la demande, c’est-à-dire de façon à maîtriser leur
résistance et leur déformation afin de répondre aux exigences du cahier des charges.
Cette science met en relation la statique, la cinématique ou la déformation et
les caractéristiques intrinsèques du matériau c'est-à-dire sa nature ou ces composants.
Définition de la RDM
La RDM est l’étude de l’équilibre externe et interne des solides constituant les constructions ou
les mécanismes. Exemples : l’étude de chaque pièce qui constitue l’automobile, de chaque
composant d’une machine tour, de chaque élément constituant un pont.
La RDM étudie les conditions d’équilibre afin que le solide supporte les forces auxquelles il est
soumis dans les meilleures des conditions de sécurité d’économie et d’esthétique, tout en
satisfaisant aux contraintes suivantes :
 Résistance : le solide doit pouvoir supporter
et transmettre les charges externes qui lui sont
imposées;
 Rigidité : le solide ne doit pas subir de
déformation excessive lorsqu'elle est sollicitée
 Stabilité : le solide ne doit pas flamber
 Endurance : résistance à la fatigue dans le cas
d'un chargement répété
 Résilience : résistance aux chocs ou aux chargements dynamiques
Alors, la RDM est aussi la recherche des valeurs de contrainte et des déformations subies par un
solide soumis à un système de force extérieure.
Module M09 Initiation aux Techniques de la Mécanique- OFPPT 127
Tout ceci implique que l’étude de la RDM est très utile et indispensable pour les fabrications
mécaniques et les constructions mécaniques, car il assure qu’on utilise une quantité minimale de
matériau, tout en satisfaisant aux contraintes de la pièce, qui sont : la résistance, la rigidité, la
stabilité, l’endurance et la résilience.
Hypothèse
a. Matériaux
Les solides étudiés sont supposés continus, homogènes et isotropes, c'est à dire qu'ils ne
comportent ni fissures, ni cavités et qu'ils ont les mêmes propriétés en tout point et dans toutes les
directions.
 continuité : la structure fibreuse ou moléculaire des matériaux étant très petite devant
les dimensions des pièces étudiées, on peut alors considérer le matériau comme continu.
Exemple pour une pièce en métal qui est une structure fibreuse ou granulaire, les distances
entre ces fibres ou ces grains sont suffisamment petites par rapport aux dimensions de la
pièce pour que le matériau soit considéré continu.
 Homogènes : on dit qu’un matériau est homogène, s’il possède les mêmes
caractéristiques en tous ses points (hypothèse grossière pour des matériaux tels que le bois
ou le béton).
 isotropes : on dit qu’un matériau est isotrope, lorsqu’il possède les mêmes
caractéristiques dans toutes les directions (hypothèse non applicable pour des matériaux
tels que le bois ou les matériaux composites).

b. Disposition de la matière, définition d’une poutre :

En général, la RDM étudie des solides dont les formes sont
relativement simples, par exemples : forme cylindrique,
forme cubique ou prismatique. Ces pièces sont désignées
sous le terme de « poutres ».

Poutre : Une poutre est un solide engendré par une

surface plane S dont le centre de gravite G décrit un arc AB
d'une courbe, S restant perpendiculaire à la courbe. L'arc
AB, ensemble des centres de gravité est appelé ligne moyenne ou fibre neutre. La surface S est
appelée section droite de la poutre.

c. Les déformations
 Les déformations du solide sont supposer très petite et sans influence sur l’intensité de la
direction des forces appliquées, et sur les conditions d’équilibre du corps sauf dans l’étude du
flambement.
 La section droite du solide reste plane après l’application des forces sur le solide : c’est
l’hypothèse de NAVIER-BERNOULLI ou NAVIER STOCKS
 Dans le domaine de l’élasticité de la matière, les déformations sont proportionnelles aux
contraintes : c’est la loi de HOOK.
 Les résultats obtenus par la RDM ne s'appliquent valablement qu'à une distance
suffisamment éloignée de la région d'application des efforts concentrés : c’est la loi de SAINT-
VENAN.

Module M09 Initiation aux Techniques de la Mécanique- OFPPT 128

Afin de rapprocher le modèle théorique du phénomène réel, on affecte aux résultats des coefficients
de sécurité tenant compte du contexte dans lequel évolue la pièce étudiée.
Notion de sollicitations :
La poutre ci-dessous est soumise à des efforts extérieurs. La direction et le sens de ces efforts par
rapport à la ligne moyenne définissent le type de sollicitation que subit la poutre.

Afin de déterminer a quel type de sollicitations est soumise cette poutre, on la divise virtuellement
en deux tronçons, et on ≪ isole ≫ la partie gauche.
Torseur de cohésion :
L’action du tronçon droit sur le tronçon gauche est une action d’encastrement qui se modélise par
un torseur d’inter-effort. La réduction de ce torseur au point G, centre de la section, est appelé
torseur des forces de cohésion.
Notation :

N : effort normal Mt : moment de torsion.

Ty : effort tranchant Mfy : moment fléchissant
Tz : effort tranchant Mfz: moment fléchissant
Sollicitations simples :
Composantes
Cas Exemples
N T Mt Mf

Traction N 0 0 0

Cisaillement 0 T 0 0

Torsion 0 0 Mt 0

Flexion pure 0 0 0 Mf

Module M09 Initiation aux Techniques de la Mécanique- OFPPT 129

Notions de contraintes :
Le torseur de cohésion permet d’exprimer les actions mécaniques internes exercées par le tronçon
2 sur le tronçon 1 de la poutre au point de réduction G, centre de la
section. Mais il ne permet pas de définir la répartition de ces
efforts dans la surface de la section.
Pour cela, on fait appel à la notion de contrainte.
 Δs : élément de surface de centre M.
 Δ 𝑓𝑓⃗ : effort élémentaire exerce sur Δs.
 𝑛𝑛�⃗ : vecteur unitaire normal a Δs.
Vecteur contrainte au point M :
Unité : 1 N / mm2 = 1 MPa
�����⃗
∆𝑓𝑓
𝐶𝐶⃗(M ;𝑛𝑛�⃗) =
∆𝑠𝑠
Composantes normales et tangentielles :
 𝑛𝑛�⃗ : vecteur unitaire normal a Δs.
 𝑡𝑡⃗ : vecteur unitaire tangent a Δs (t appartient au plan de la
section).
 σ : Contrainte normale
 τ : contrainte tangentielle
𝐶𝐶⃗ = σ. 𝑛𝑛�⃗ +τ. 𝑡𝑡⃗
Contrainte prédominante :
Selon la sollicitation à laquelle est soumise la poutre, la contrainte prédominante sera la contrainte
normale ou la contrainte tangentielle.
Traction et compression simple
a. Définition et hypothèse de la traction simple
Un solide est sollicité à la traction simple lorsqu’il est soumis à 2 forces directement opposées qui
tendent à allonger. Les charges doivent être uniformément reparties sur l’extrémité des deux
sections droites, leur support étant parallèle à la ligne moyenne A et B.

Si on coupe à la section S pour qu’elle reste en équilibre, il faut qu’une force F’ soit égale et opposée
à F « F’ » représente la somme d’une infinité d’une force.
La section d’un solide travaille en traction simple quand le torseur des efforts intérieurs se réduit à
une composante N.
Condition de résistance :
Pour des raisons de sécurité, la contrainte normale doit rester inférieure à la résistance pratique à
l’extension Rpe. La condition de résistance est :

avec

Re : Résistance élastique à l’extension (MPa)

s : coefficient de sécurité.
Equation de déformation
Si la déformation est élastique, elle est proportionnelle à la contrainte. Le coefficient de
proportionnalité est dit « module d’élasticité longitudinale ».
D’après la loi de HOOK : σ = E × ε

Module M09 Initiation aux Techniques de la Mécanique- OFPPT 130

E : module d’élasticité longitudinale ou module d’Young (N/mm2)
ε : Allongement unitaire
𝜎𝜎
Donc : ε =𝐸𝐸
𝐹𝐹
Et on sait que : ∆L = 𝑆𝑆𝑆𝑆 × L0
𝐿𝐿− 𝐿𝐿0
D’où : A% = × 100
𝐿𝐿0
Lo : longueur initiale de la poutre (m ou mm)
ΔL : allongement de la poutre (mm)
Coefficient de sécurité
Les solides réels ne sont pas rigoureusement homogène, isotopes. Il y a une différence entre leur
comportement et celui qui suppose la théorie.
𝑹𝑹𝒆𝒆
𝒔𝒔 =
𝑹𝑹𝒑𝒑𝒑𝒑
Exemple introductif
Le système ci-contre représente un palan électrique utilise pour la
manutention des charges (soulever des tuyaux).
Apres avoir observe la figure ci-contre du palan, placer les actions
extérieures (le poids des pièces étant négligés sauf celui du tuyau) sur les
systèmes isoles suivants :
 Poulie + câbles

 Câbles

Indiquer par une croix le type de déformation du câble :

- Allongement ⎕
- Raccourcissement ⎕
A quel type de sollicitation le câble est soumis ?
…………………………………………..
Afin d’assurer le maximum de sécurité lors de la manutention des tuyaux quel ∅ et quel matériau
faut-il choisir pour réaliser le câble ?
Exemples : caractéristiques mécaniques de quelques métaux
Rr (Mpa) Re (Mpa) E (Mpa)
Métaux A%
(N/mm2) (N/mm2) (N/mm2)
Aciers (E 360) 670 360 2 x 105 20
Aciers faiblement allies (17 Cr Ni Mo 61) 1130 880 2 x 105 9
Alliages d’aluminium (Al Si 12) 170 100 72 x 103 3à8
Alliages de cuivre : Laiton (Cu Zn 15) 400 – 8 x 104 40

Module M09 Initiation aux Techniques de la Mécanique- OFPPT 131

Solution
�⃗ .
Le câble en acier, de ∅ d est sollicite a la traction sous l’effet d’une force𝑁𝑁
������⃗= …………..
Tel que : |𝑁𝑁|

1. Calculer la charge maximale qui peut être soulevée en toute sécurité par ce câble.
2. Sachant que : d = 20 mm, Re = 800 N/mm2. On adopte un coefficient de sécurité s = 6.
On applique la condition de résistance à la traction :
……………………………………………………………………………………………………………………….…………
……………………………………………………………………………………………………………………….…………
……………………………………………………………………………………………………………………….…………
……………………………………………………………………………………………………………………….…………
……………………………………………………………………………………………………………………….…………
……………………………………………………………………………………………………………………….…………
……………………………………………………………………………………………………………………….…………
……………………………………………………………………………………………………………………….…………
3. En déduire la tension de chaque élingue pour un angle 𝜽𝜽=60°.
L’anneau est en équilibre sous l’action des trois forces :
�𝑭𝑭⃗ + 𝑭𝑭 𝑷𝑷= �𝟎𝟎⃗
�⃗ + ��⃗
…………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………

4. L’élingue est en acier, calculer son diamètre d1 pour qu’il résiste en toute sécurité à la traction.
On applique la condition de résistance à la traction :
…………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………

5. La longueur initiale de l’élingue L0 = 2 m et son module d’YOUNG E = 200000 N/mm2.

Calculer son allongement ∆L.
On applique la loi de HOOKE :
…………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………

Exercice1.
Une barre d’acier de 10 mm de diamètre reçoit une force de traction de 12560 N.
Quelle sera l’allongement en.mm.de la barre de 5 mètres si E = 210000 N/mm2. Quelle sera alors la
contrainte dans cette barre ?
…………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………

Module M09 Initiation aux Techniques de la Mécanique- OFPPT 132

…………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………
Exercice2.
Pince de levage avec une action F de 3000 N agissant sur une biellette de section rectangulaire de
16 x10.
Calculez la contrainte normale σn dans une section de la biellette puis vérifiez la condition de
résistance si s = 10.
………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………

Exercice3.
Une tige en acier, de ∅ 12,5 mm et de longueur 1m, supporte une charge de traction de 1500daN
a- Déterminer la contrainte et l’allongement dans la tige si E = 200 GPa.
b- La tige en acier est remplacée par une autre en aluminium (même longueur). Quel doit être le ∅
d pour que les allongements des deux tiges soient identiques EAl = 75 GPa
c- En déduire la contrainte dans la tige en aluminium.
d- Déterminer le rapport des masses des deux tiges, si ρ acier = 7800 kg/m3 et ρ aluminium =
2500 kg/mm3.
Exercice4.
Un câble de ∅ 8 mm et de longueur 300 m réalisé en acier E295 de module d’élasticité longitudinal
égale à 2.105 MPa est soumis à une contrainte de 40 MPa.
a- Vérifier que le coefficient de sécurité appliqué sur ce câble est inférieur à 8 ?
b- Calculer la force appliquée sur ce câble ?
c- Calculer l’allongement de ce câble ?
d- Calculer l’allongement relatif ?
e- Calculer le ∅ que devrait avoir ce câble si le coefficient de sécurité doit être égal ou supérieur à
10

Exercice5 :
Une grue de chantier peut soulever une charge Q de masse
1500 kg à l’aide d’un câble en acier E360 de ∅ 10 mm et de
longueur 8 m, avec le module de Young E =2.105 MPa et g
= 10 m/s2.
a- Calculer le poids de la charge à soulever ?
b- Déterminer le torseur de cohésion dans la section
droite passant par C ?
c- En déduire la sollicitation du câble ?
d- Calculer la contrainte normale dans le câble ?
e- Calculer le coefficient de sécurité maxi?
f- Calculer l’allongement de ce câble ?
g- Calculer le ∅ minimal de ce câble si le coefficient de
sécurité est s = 5 ?
h- Si le câble est constitué de n fils de section 2,669 mm2,
calculer le nombre de fils dans le cas ou d = 17 mm ?

Module M09 Initiation aux Techniques de la Mécanique- OFPPT 133