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Automatisme I

Filière : génie électrique.

Spécialité : électrotechnique.

Niveau 1,

Semestre 1.

Nom de l`enseignant: Mr TEOMOU TSIAZE Styves Allexandre

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 Objectif général :

A la fin de la formation, l’étudiant sera à mesure de maitriser les principes fondamentaux des
automatismes industriels, en examinant les considérations préliminaires et essentielles pour les
systèmes à technologie câblée et programmée, afin de concevoir, analyser et mettre en œuvre des
systèmes d'automatisation efficaces et adaptés aux besoins de l'industrie moderne.

Objectifs d’apprentissage :
A la fin de ce module, l’étudiant sera capable de :

➢ Donner le rôle de l`automatisme dans les systèmes de production ;

➢ Analyser les exigences et la complexité liées aux systèmes automatisés :
➢ Apprendre à concevoir des systèmes automatisés en utilisant des technologies câblées
traditionnelles ;
➢ Être capable de réaliser des diagrammes Grafcet pour décrire les processus industriels ;
➢ Connaitre les différentes technologies utilisées dans les automatismes industriels ;
➢ appliquer les principes des systèmes automatisés à technologie programmée, notamment les
automates programmables;

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 Sommaire
SECTION 1: CONSIDERATIONS PRELIMINAIRES ET ESSENTIELLES RELATIVES AUX AUTOMATISMES

I.Introduction et méthode de synthèse.........................................................................4

I.1. Introduction...........................................................................................................4

I.1.1. Définition et concept.......................................................................................4

I.1.2. Fonctions des systèmes automatisés...............................................................8

3
I.1.3. Objectifs...........................................................................................................10

I.1.4. Exigence...........................................................................................................10

I.1.5. Complexité.......................................................................................................12

I.2 Méthode de synthèse..............................................................................................13

I.2.1. Technologie Câblée..........................................................................................13

I.2.2. Méthodes grafcet.............................................................................................40

I.3 Technologie des automatismes industriels, critères de choix..................................51

I.4. Synthèse et technologies........................................................................................53

SECTION 2- CONSIDERATION ESSENTIELLE RELATIVES AUX AUTOMATISMES INDUSTRIELLES A

TECHNOLOGIE PROGRAMMEE

1. Définition et Concepts.................................................................................................64

2. Présentation des Automates Programmables Industriels (API)..................................64

3. Applications Typiques des API....................................................................................66

4.Langage LADDER..........................................................................................................67

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 SECTION 1: CONSIDERATIONS PRELIMINAIRES ET ESSENTIELLES RELATIVES AUX AUTOMATISMES

I. Introduction et méthode de synthèse

I.1. Introduction

Actuellement, les systèmes de production automatisés fonctionnent en haute technologie qui permet
aux entreprises industrielles d’améliorer la qualité de produit, augmenter la production, diminuer le
risque d’accident, éliminer les taches pénibles et aussi d’améliorer la sécurité de l’entreprise…etc. Un
système de production automatisé (SAP) constitue par plusieurs éléments et machines liés entre eux, 4
commandés par un programme d’automate programmable, ce dernier permet une dynamique élevée
des éléments en interaction

I.1.1. Définition et concept

➢ Qu’est-ce qu’un système ?

C’est un ensemble d'éléments en interaction dynamique, organisé en fonction d'un but. Pour
cela :

• Un système est organisé,

• Un système est finalisé,
• Un système est constitué d'éléments et de leurs relations.
➢ Système technique : La norme NFE 90-001 définit un système technique comme un
ensemble d'éléments interconnectés de façon logique, qui se coordonnent pour réaliser une
tâche précise"

➢ Système automatisé : Un système est dit automatique s'il réalise la fonction seule, sans
intervention humaine.

➢ Objectifs de l'automatisation
• Visant le personnel : Améliorer ses conditions de travail en supprimant les tâches
les plus pénibles et en augmentant la sécurité ;
• Visant le produit : Améliorer sa faisabilité, sa qualité par rapport au cahier des
charges, sa fiabilité dans le temps ;
• Visant l'entreprise : Améliorer sa compétitivité (en diminuant les coûts de
production), sa productivité, la qualité de production, la capacité de contrôle, de
gestion, de planification.

➢ Les parties d’un système automatisé Un

système automatisé peut, pour faciliter l’analyse, se représenter sous la forme d’un schéma
identifiant trois parties (P.O ; P.C ; P.P) du système et exprimant leurs interrelations
(Informations, Ordres, Comptes rendus, Consignes).

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 Figure 1. Les parties d’un système automatisé.

• La partie opératives (PO)

C'est la partie visible du système. Elle comporte les éléments mécaniques du
5
mécanisme avec :
Des pré-actionneurs (distributeurs, contacteurs), lesquels reçoivent des ordres de la
partie commande ; voir les figures suivantes :

Figure 2.a. Pré-actionneur pneumatique Figure 2.b. Pré-actionneur électrique

Figure 2. Les Pré-actionneurs

Des actionneurs (vérins-moteurs) qui ont pour rôle d'exécuter ces ordres. Ils
transforment l'énergie pneumatique (air comprimé), hydraulique (huile sous
pression) ou électrique en énergie mécanique. Ils se présentent sous différentes
formes comme : Moteurs : hydraulique, pneumatique, électriques, vérins : linéaires
(1 ou 2 tiges) rotatifs, sans tige.

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Figure 3.a. Actionneur pneumatique (Vérin) Figure 3.b. Actionneur électrique (MAS 3)

Figure 3. Les actionneurs.

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Des capteurs qui informent la partie commande pour l'exécution du travail. Ils
existent sous différents types comme :
Capteurs mécaniques, pneumatiques ou électriques ;
Capteurs magnétiques montés sur les vérins,
Capteurs pneumatiques à chute de pression.

Figure 4. Les capteurs

Dans un système automatisé de production, ce secteur de détection représente le

service de surveillance et renseignement du mécanisme. Il contrôle, mesure,
surveille et informe la PC sur l'évolution du système.

• La partie commande (PC)

Ce secteur de l'automatisme gère dans la suite logique le déroulement ordonné des
opérations à réaliser. Il reçoit des informations en provenance des capteurs situés
dans la PO, et les restitue vers cette même PO en direction des pré-actionneurs
(distributeurs). L'outil de description s'appelle GRAFCET (Graphe de Commande
Étape et Transaction).

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Figure 5. Automate programmable associe avec ordinateur.

• La partie Relation (PR)

Sa complexité et sa taille dépendent de l'importance du système. Il regroupe les
différentes commandes nécessaires au bon fonctionnement du procédé : marche-
arrêt, arrêt d'urgence, marche automatique, marche cycle/cycle...

L'outil de description s'appelle « GEMMA » (Guide d’Étude des Modes de Marches et

Arrêts). Ces outils graphiques (GRAFCET et GEMMA) sont utilisés également par les
techniciens et les ingénieurs de maintenance, pour la recherche des pannes sur les
SAP (Système Automatisé de Production).

Pendant le fonctionnement, un dialogue continu s'établit entre les trois secteurs du

système, permettent ainsi le déroulement correct du cycle défini dans le cahier de
charges.

Figure 6. Pupitre de commande.

❖ Différents types de commande des systèmes automatisés

Dans les systèmes automatisés de production il existe plusieurs types de commande
➢ Système automatisé combinatoire
Les systèmes automatisés combinatoires sont des systèmes simples à utiliser, parce
que ces derniers ne contiennent pas de mémoires.
Ils ont fonctionné à l’aide de la logique combinatoire où nous avons utilisé l’algèbre
de Boole qui est l’outil mathématique le plus utilisé pour concevoir les tables de
Karnaukh et les tables de vérité à partir des équations logiques des actionneurs, dans
les systèmes combinatoires une combinaison des variables d’entrées fait activer un
seul état de sortie.

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 Actuellement ils ne sont pas beaucoup dans le domaine industriel à cause de ne
peuvent pas faire plusieurs actions.
➢ Système automatisé séquentiel
Actuellement dans le domaine industriel la plupart des systèmes automatisés sont de
type séquentiel.
Ils ont effectué les opérations étape par étape, par ailleurs les entrées de ces
systèmes dans lesquelles les sorties sont déterminées au même temps, cela signifie
que la même combinaison d’entrée ne commande pas toujours les mêmes sorties.
Pour commander les systèmes automatisés séquentiels on utilise deux types de
logique :
La logique câblée : peut-être électrique ou pneumatique ; 8
La logique programmée : peut-être par un programme d’automate,
microprocesseur, …etc.

I.1.2- Fonctions des systèmes automatisés

a) Contrôle/régulation

• Définition : Le contrôle consiste à ajuster les paramètres d'un système pour atteindre un état
ou un comportement désiré. Cela implique l'application de commandes basées sur des
données d'entrée pour diriger le système.
• Exemple : Contrôle de la vitesse d'un moteur électrique.

comparateur

Figure 6. Contrôle de la vitesse d’un moteur.

b) La commande

La fonction commande est l'une des composantes essentielles d'un système automatisé. Elle sert à
gérer et à contrôler les actions d'un système en fonction des instructions programmées et des
signaux reçus des capteurs et des interfaces utilisateur.

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 Figure 7. Commande d’un système

c) La Supervision 9
La supervision dans les systèmes automatiques est un processus crucial qui permet de surveiller,
contrôler, et gérer les opérations d'un système automatisé en temps réel. Elle offre une vue
d'ensemble du fonctionnement du système, facilite la détection des anomalies, et permet une
intervention rapide en cas de besoin.

Le poste de supervision est équipé d’un logiciel de supervision qui fonctionne généralement sur un
ordinateur en communication, via un réseau local ou distant industriel, avec un ou plusieurs
équipements : Automate Programmable Industriel, ordinateur, carte spécialisée.

Ce système assure aussi un rôle : de gestionnaire d’alarmes, d’événements déclenchés par des
dépassements de seuils (pour attirer l’attention de l’opérateur et d’enregistrement d’historique de
défauts), de temps de fonctionnement (TRS : taux de rendement synthétique), de recettes de
fabrication...

Figure 8. Coffret électrique avec écran de

supervision monté en façade

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 I.1.3. Objectifs

L'objectif principal dans les systèmes automatisés est d'optimiser les processus de production et de
fonctionnement de manière à atteindre une efficacité maximale, tout en garantissant la qualité, la
sécurité, et la fiabilité

a) Amélioration de l'efficacité

L'amélioration de l'efficacité dans les systèmes automatiques est essentielle pour maximiser la
productivité, réduire les coûts et maintenir un haut niveau de qualité.

b) La qualité
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La gestion de la qualité dans les systèmes automatiques est essentielle pour garantir que les produits
ou services répondent aux normes requises et aux attentes des clients.

c) La sécurité

La sécurité dans les systèmes automatiques est cruciale pour protéger les personnes, les
équipements, et les données. Elle englobe des mesures de protection physique, des protocoles de
sécurité des données, et des systèmes de contrôle pour prévenir les accidents, les erreurs, et les
intrusions.

d) Réduction des coûts

La réduction des coûts dans les systèmes automatiques est essentielle pour améliorer la rentabilité
et la compétitivité.

I.1.4. Exigence

Les exigences des systèmes automatisés sont des critères fondamentaux qui doivent être respectés
pour garantir que le système fonctionne de manière optimale, sûre et conforme aux besoins de
l'utilisateur final. Voici les principales exigences pour un système automatisé :

a) Fiabilité

• Disponibilité : Le système doit être capable de fonctionner de manière continue avec un

minimum de temps d'arrêt, garantissant ainsi une production ininterrompue.
• Robustesse : Le système doit être capable de résister aux conditions d'exploitation normales
et aux éventuelles perturbations sans défaillance.

b) Précision et Exactitude

• Tolérances : Le système doit maintenir des niveaux élevés de précision dans ses opérations,
particulièrement dans des tâches qui exigent un contrôle fin, comme l'assemblage de
composants ou la mesure.
• Reproductibilité : Les opérations doivent pouvoir être répétées avec la même précision à
chaque cycle de production.

c) Flexibilité

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• Adaptabilité : Le système doit pouvoir s'adapter facilement aux changements dans les
processus de production, tels que les modifications de produits, de lots de production, ou de
spécifications.
• Évolutivité : Il doit être possible d'ajouter ou de modifier des modules sans perturber
l'ensemble du système, permettant une évolution en fonction des besoins de l'entreprise.

d) Sécurité

• Sécurité des Opérateurs : Le système doit inclure des dispositifs de sécurité pour protéger
les opérateurs contre les risques physiques, comme des barrières de sécurité, des arrêts
d'urgence, et des capteurs de présence.
• Cyber-sécurité : Le système doit être protégé contre les cyberattaques pour assurer 11
l'intégrité des données et éviter toute interruption due à des intrusions malveillantes.

e) Efficacité Énergétique

• Optimisation de l'Énergie : Le système doit être conçu pour minimiser la consommation

d'énergie tout en maintenant les performances optimales, contribuant ainsi à la réduction
des coûts d'exploitation et à l'empreinte carbone.

f) Intégration et Interopérabilité

• Compatibilité avec d'autres Systèmes : Le système automatisé doit pouvoir s'intégrer avec
les autres systèmes de l'entreprise, tels que les systèmes de gestion de la production (MES)
ou les systèmes ERP.
• Standardisation : Utiliser des protocoles et des interfaces standardisés pour assurer une
communication fluide entre les différentes composantes du système.

g) Maintenance et Facilité d'Utilisation

• Maintenance Préventive et Prédictive : Le système doit inclure des fonctionnalités qui

facilitent la maintenance, telles que des diagnostics intégrés, des alertes de maintenance, et
des capacités de prédiction des pannes.
• Simplicité d'Utilisation : L'interface utilisateur doit être intuitive, permettant aux opérateurs
de surveiller et de contrôler facilement le système, même avec une formation minimale.

h) Qualité et Contrôle

• Contrôle de la Qualité en Temps Réel : Le système doit être capable de surveiller et de

contrôler en temps réel les paramètres de qualité pour détecter et corriger les anomalies
immédiatement.
• Documentation et Traçabilité : Le système doit enregistrer toutes les opérations de manière
à assurer une traçabilité complète, essentielle pour les audits de qualité et la conformité
réglementaire.

i) Réactivité

• Temps de Réponse : Le système doit réagir rapidement aux changements dans les conditions
de production, aux commandes de l'utilisateur, ou aux événements imprévus, minimisant
ainsi les temps d'arrêt ou les pertes de production.

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 • Automatisation des Réactions : Capacité à exécuter des actions correctives
automatiquement en cas de détection d'anomalies ou de conditions anormales.

j) Respect de l'Environnement

• Réduction des Déchets : Le système doit être conçu pour minimiser les déchets de
production, soit par l'optimisation des processus, soit par l'utilisation de technologies plus
propres.
• Conformité Réglementaire : Le système doit respecter les normes environnementales
locales et internationales, telles que la gestion des émissions, la consommation d'énergie, et
la gestion des déchets.
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k) Coût-Efficacité

• Rentabilité : Le système doit être conçu pour offrir un retour sur investissement (ROI) élevé
en termes de réduction des coûts de production, d'amélioration de la qualité, et
d'augmentation de la productivité.
• Coûts d'Opération Minimisés : Réduire les coûts opérationnels grâce à une maintenance
efficace, une consommation d'énergie optimisée, et une gestion des ressources améliorée.

I.1.5. Complexité

La complexité des systèmes automatiques découle de la multiplication des composants et des

interactions au sein du système. Cette complexité est exacerbée par l'automatisation et
l'informatisation, rendant difficile la gestion de certaines configurations opérationnelles. Les
systèmes automatisés doivent gérer un grand nombre d'interactions, dont certaines ne sont pas
entièrement modélisées ou prévues, ce qui peut compliquer la maintenance et la fiabilité. La
conception de ces systèmes doit donc trouver un équilibre entre la complexité technique et la
simplicité d'utilisation pour les opérateurs.

a) Multiplication des Composants :

Les systèmes automatisés intègrent de nombreux composants comme des capteurs, des actionneurs,
des contrôleurs, et des interfaces utilisateur. Chacun de ces éléments a des fonctions spécifiques et
interagit avec d'autres, ce qui rend le système global complexe.

b) Interactions Multiples :

La complexité provient aussi du nombre d'interactions entre les composants. Ces interactions,
souvent non linéaires, peuvent entraîner des comportements imprévus ou difficiles à modéliser.

c) Automatisation et Informatique :

L'intégration de l'informatique dans les systèmes automatisés a augmenté leur complexité. Les
logiciels de contrôle, les algorithmes d'optimisation, et les systèmes de gestion des données ajoutent
une couche supplémentaire de complexité.

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 d) Difficulté de Modélisation :

Certains comportements du système ne sont pas entièrement modélisés ou prévus. Cela signifie que
des scénarios d'utilisation imprévus peuvent se produire, nécessitant une intervention humaine ou
une reconfiguration du système.

e) Maintenance et Fiabilité :

Plus un système est complexe, plus il est difficile à maintenir. Les défaillances peuvent survenir dans
des interactions non anticipées, rendant la détection et la correction des erreurs plus ardues.

f) Équilibre entre Complexité et Utilisabilité : 13

Il est crucial de concevoir des systèmes qui soient techniquement avancés tout en restant utilisables
par des opérateurs humains. Cela nécessite des interfaces conviviales et une documentation claire.

I.2 Méthode de synthèse

I.2.1. Technologie Câblée

Elle se réfère à la méthode traditionnelle de conception de systèmes automatisés en utilisant des

circuits électriques et des relais physiques, sans utiliser de programmation ou de logique logicielle.
La synthèse par câblage logique consiste à réaliser des fonctions logiques (ET, OU, NON, etc.)
directement à partir de composants physiques, sans recours à des systèmes programmables. Les
connexions entre ces composants définissent le comportement du système

En technologie Câblée, La majorité des installations industrielles sont constituées par deux types de
circuits: le circuit
de commande et le circuit de puissance

a) Circuit de commande

Il comporte l'appareillage nécessaire à la commande des récepteurs de puissance.

On trouve:
• La source d'alimentation
• Un appareil d'isolement (sectionneur)
• Une protection du circuit
• Un appareil de commande ou de contrôle (bouton poussoir, détecteur de grandeur
physique)
• Organes de commande (bobine du contacteur)

La source d'alimentation et l'appareillage du circuit de commande ne sont pas nécessairement

celle du circuit de puissance, elle dépend des caractéristiques de la bobine

b) Circuit de puissance

Il comporte l'appareillage nécessaire au fonctionnement des récepteurs de puissance suivant

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un automatisme bien défini.
On trouve:
• Une source de puissance (généralement réseau triphasé).
• Un appareil d'isolement (sectionneur).
• Un appareil de protection (fusible, relais thermique).
• Appareil de commande (les contacts de puissance du contacteur).
• Des récepteurs de puissance (moteurs)

c) les appareils de commande, de signalisation et de

protection

• Disjoncteur 14

C'est un appareil de protection qui comporte deux relais, relais magnétique qui protège contre
les courts circuits et un relais thermique qui protège contre les surcharges.

Figure 9 disjoncteur

• Sectionneur

C'est un appareil qui permet la consignation d'une installation. Il se manœuvre à vide

(installation éteinte). Il n'a pas de pouvoir de coupure, ce n'est pas un interrupteur, ce sont
les fusibles qui coupent en cas de court-circuit.

Figure 10. Sectionneur

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 • Interrupteur sectionneur

Il a un pouvoir de coupure, il peut être manipulé en charge.

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Figure 11. Interrupteur Sectionneur.

• Relais Thermique

Le relais thermique assure la protection du moteur contre les surcharges électriques. Cet
appareil s'échauffe légèrement par le courant du moteur (effet joules sur 3 bilames). Au-delà
d’une valeur préréglée, un contact interne s'ouvre et coupe la bobine du contacteur tripolaire.

Figure 12. Relais Thermique.

• Contacteur

Il assure la fonction de commutation. Il permet de fermer ou d'ouvrir un circuit électrique de

puissance en charge et à distance.
Lorsque la bobine du contacteur est alimenté les contacts de la partie puissance et ceux de la
partie commande changent d'état simultanément. L'ouverture et la fermeture des contacts
s'effectuent grâce à un circuit électromagnétique.

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Figure 13. Contacteur

• Bloc auxiliaire temporisé (ou temporisateur)

Les blocs auxiliaires temporisés servent à retarder l'action d'un contacteur (lors de la mise
sous tension ou lors de son arrêt). Il contient deux contacts 1NC et 1NO: le premier est
normalement ouvert et le second et normalement fermé. Dans ce type de temporisateur, le
basculement des contacts est retardé par rapport à la mise sous tension de la bobine. La
retombée des contacts est instantanée par rapport à la mise hors tension de la bobine.

Figure 14. Bloc auxiliaire temporisé

Il existe d'autres types de temporisateurs dans ses derniers le basculement des contacts est
instantanée par rapport à la mise hors tension de la bobine.
Cette définition est valable pour les blocs additifs temporisateur de types LA3-D22
(Télémécanique) qui est mécanique, ne s'applique pas pour les relais temporisés au repos
électronique de type RHR. En effet, l'électronique nécessite une alimentation permanente.

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 Figure 15. Autre bloc auxiliaire temporisé

• Bloc de contacts auxiliaires

Le bloc de contact auxiliaire est un appareil mécanique de connexion qui s'adapte sur les
contacteurs. Il permet d'ajouter de 2 à 4 contacts supplémentaire ou contacteur. Les contacts
sont prévus pour être utilisés dans la partie commande des circuits. Ils ont la même
désignation et repérage dans les schémas que le contacteur sur lequel ils sont installés (KA,
KM...).

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Figure 16. Bloc de contacts auxiliaires

Différentes configurations de Contacts auxiliaires en voici quelques exemples :

• 4 Contacts NO: 13-14; 23-24; 33-34; 43-44.
• 4 Contacts NC: 11-12; 21-22; 31-32; 41-42.
• 3 Contacts NO et 1 contact NC: 13-14; 21-22, 33-34; 43-44
• 2 Contacts NO et 2 contacts NC 13-14; 21-22; 31-32; 41-42.

Figure 17. Différentes configurations de contacts auxiliaires

• Contacteur auxiliaire

C'est un relais ayant le même principe de fonctionnement que le contacteur mais ne

permettant d'alimenter que des circuits de commande.
Il est utilisé pour relayer les capteurs (plus de contacts), permettre de réaliser des commandes
plus complexes. On peut lui ajouter des blocs de contacts auxiliaires temporisés ou non. Il est
repéré dans les schémas par KA, (KA1, KAA...) aussi bien pour la bobine et les contacts.

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 18
Figure 18. Contacteur auxiliaire

Les capteurs de fin de course (ou butée de fin de course)

Le capteur de fin de course est un capteur qui possède un dispositif mécanique et deux
contacts 1NO et 1NC. Il permet de couper ou établir un circuit lorsqu'il est actionnée par un
mobile

Figure 19. Capteur de fin de course

• Fusible
Il comporte un fil conducteur grâce à sa fusion.il interrompe le circuit électrique lorsqu'il est
soumis à une intensité du courant qui dépasse la valeur maximale supportée par le fil.

Figure 20. Fusibles

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Il existe plusieurs types de fusibles :

✓ aM ce sont des cartouches à usage industriel, pour l'accompagnement moteur,

commence à réagir à partir de 4*In (In est le courant prescrit sur le fusible), protège
uniquement contre les courts- circuits. Il est souvent utilisé pour les moteurs, les
transformateurs...
✓ gG ce sont des fusibles à usage industriel protège contre les faibles et les fortes
surcharges et les courts circuits. Il est utilisé pour l'éclairage, les fours, la ligne
d'alimentation...
✓ gF: ce sont des fusibles à usage domestique, il assure la protection contre les
surcharges et les courts circuits.
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• Lampes de signalisation ou voyants

Ils servent à donner une information sur l'état du système

Figure 21. Symbole d`une Lampe de signalisation

• Boutons poussoirs

Il en existe deux types : Les boutons poussoirs à fermeture et les boutons poussoirs à
ouverture. Ils servent à ouvrir ou fermer un circuit électrique. Dès qu’on relâche ils
reviennent dans leur position initiale.
Le bouton poussoir est composé de deux parties différentes le corps et la tête. La tête
s'emboite dans le corps grâce à un clip.
Le corps qui par sa référence indiquera si c'est un bouton poussoir NO ou NC.

Figure 22. Boutons poussoirs

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 d) Les moteurs asynchrones triphasés

Principe de fonctionnement

Si l’on entraîne un aimant permanent (N S) en rotation autour de l’axe X Y (figure1), on constate

qu’un disque de cuivre, monté libre en rotation sur le même axe, est entraîné en rotation par 20
l’aimant
mais tourne un peu moins vite que ce dernier.

Explication :
Le champ magnétique tournant, produit par l’aimant en rotation, induit dans le disque conducteur en
cuivre des courants de Foucault. Ceux-ci d’après la loi de Lenz doivent s’opposer à la cause qui leur a
donné naissance. Comme les courants induits ne peuvent empêcher la rotation de l’aimant, ils
entraînent le disque en rotation, ce qui diminue le déplacement relatif du champ, mais, en aucun cas,
le disque ne peut atteindre la vitesse du champ sinon il y aurait suppression du phénomène qui est à
l’origine des courants induits.

Création d’un champ tournant en triphasé

Si on alimente 3 bobines identiques placées à 120° par une tension alternative triphasée :
• Une aiguille aimantée, placée au centre, est entraînée en rotation ; il y a donc bien création d’un
champ tournant.
• Un disque métallique en aluminium ou en cuivre est entraîné dans le même sens que l’aiguille
aimantée.
• En inversant deux des trois fils de l’alimentation triphasée, l’aiguille, ou le disque tourne en sens
inverse.

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 21
Ce principe est appliqué au moteur asynchrone en remplaçant la partie tournante par élément
cylindrique appelé rotor qui comporte un bobinage triphasé accessible par trois bagues et trois
balais,
ou une cage d’écureuil non accessible, à base de barres en aluminium.
Dans les deux cas, le circuit rotorique doit être mis en court-circuit

Détermination du couplage

A partir des indications données par la plaque signalétique et le réseau d’alimentation l’utilisateur
doit coupler adéquatement les enroulements du stator soit en triangle soit en étoile.

Figure 23. Plaque signalétique

➢ Si la plus petite tension de la plaque signalétique du moteur correspond à la tension entre phases
du réseau on adopte couplage triangle .
➢ Si la plus grande tension de la plaque signalétique du moteur correspond à la tension entre phase
du réseau on adopte couplage étoile Y.

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Couplages des enroulements sur plaque à bornes
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On utilise des barrettes pour assurer le couplage choisi des enroulements sur la plaque à bornes du
moteur.

Problème de démarrage des moteurs asynchrones

Le branchement du moteur au réseau électrique peut se réaliser par :
➢Démarrage direct : Si le courant de démarrage n’entraîne pas la détérioration des enroulements du
moteur ou l’installation accompagnant. Utilisé pour les moteurs faibles puissances.
➢Utilisation d’un procédé de démarrage s’il y a risque de détérioration des enroulements du
moteur ou l’installation accompagnant.

e) Démarrage direct

Principe
Dans ce procédé de démarrage, le moteur asynchrone est branché directement au réseau
d’alimentation le démarrage s’effectue en un seul temps. Le courant de démarrage peut atteindre 4
à8
fois le courant nominal du moteur. Le couple de décollage est important, peut atteindre 1,5 fois le
couple nominale.
Démarrage semi-automatique à un seul sens de marche
On veut démarrer un moteur asynchrone triphasé dans un sens de marche avec un bouton poussoir
S1
et l’arrêter par l’arrêter avec un bouton poussoir S0.

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Circuit de puissance

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Circuit de commande

f) Démarrage direct semi-automatique à deux sens de marche

On veut démarrer un moteur asynchrone triphasé dans deux sens de rotation, par un bouton
poussoir
S1 pour le sens 1, par un bouton poussoir S2 pour le sens 2 et un bouton poussoir S0 pour l’arrêt.

Circuit de puissance

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 24

Circuit de commande

g) Démarrage direct semi-automatique à deux sens de marche avec butées de fin de

course

On veut démarrer un moteur asynchrone triphasé dans deux sens de rotation par l’action de deux
boutons poussoirs, S1 pour le sens 1, S2 pour le sens 2. Chaque sens est arrêté par une butée de fin
de

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course, respectivement S3 pour le sens 1 et S4 pour le sens 2. Un bouton poussoir S0 arrête le
moteur à n’importe quel instant

Circuit de puissance : Même circuit de puissance qu’en (II.3.1)

Circuit de commande

25

h) Démarrage direct semi-automatique à deux sens de marche avec butées de fin de

course et inversion de sens de rotation

Dans ce cas de démarrage, la butée S3 ou S4, une fois actionnée, elle change le sens de marche du
moteur.
Circuit de puissance : Même circuit de puissance qu’en (II.3.1)
Circuit de commande

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 26

Limitation du courant de démarrage

Contrairement au démarrage direct, le démarrage des moteurs moyennes et fortes puissances
nécessite l’utilisation de procédés de limitation de courant de démarrage tout en maintenant les
performances mécaniques de l’ensemble « moteur-machine entraînée ». Il existe deux types
d’actions :
➢Action sur le stator : Consiste à réduire la tension aux bornes des enroulements statoriques.
On peut réaliser le démarrage par:
•Couplage étoile-triangle,
•Elimination des résistances statoriques,
•Utilisation d’un autotransformateur.
Ce type d’action est utilisé pour les moteurs moyennes puissances.
➢Action sur le rotor : Consiste à augmenter la résistance rotorique au démarrage.
On peut réaliser le démarrage par:
•Elimination des résistances rotoriques,
•Utilisation des moteurs à cages multiples …

Ce procédé de démarrage est accompagné en plus de la réduction du courant de démarrage, d’une

augmentation du couple de démarrage.
Ce type de démarrage est utilisé pour les moteurs fortes puissances.

i) Démarrage étoile-triangle

Principe
Le démarrage s’effectue en deux temps :
• 1er temps : chaque enroulement du stator est alimenté sous une tension réduite en utilisant le
couplage Y. Il est le temps nécessaire pour que la vitesse du moteur atteigne environ 80% de sa
vitesse nominale.
•2ème temps : chaque enroulement du stator est alimenté par sa tension nominale changeant le
couplage au triangle.

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 27

Figure 24. couplage etoile -triangle

Ce type de démarrage est utilisé pour les moteurs à couplage  lors de leur fonctionnement normal.

j) Démarrage étoile-triangle semi-automatique à un sens de marche

On veut démarrer un moteur asynchrone triphasé en étoile-triangle dans un sens de rotation par un
bouton poussoir S1 et arrêter par un bouton poussoir S0.

Circuit de puissance

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 28

Circuit de commande

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 29

KA1 : contacteur auxiliaire qui possède un contact temporisé retardé à l’ouverture.

k) Démarrage étoile-triangle semi-automatique à deux sens de marche

Circuit de puissance

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Circuit de commande

30

Démarrage par élimination de résistances statoriques

Démarrage par élimination de résistances statoriques à un seul sens de marche
Circuit de puissance

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Circuit de commande

31

l) Démarrage par élimination de résistances statoriques à deux sens de marche

Circuit de puissance

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Circuit de commande

32

m) FONCTIONS LOGIQUES :

Figure 25. tableau des fonctions logique

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Exemple : Etude du fonctionnement en automatique d’une pompe.

Description du fonctionnement : (les appareils de protection ne sont pas représentés)

Si le mode manu est sélectionné : Le contacteur K est alimenté si une impulsion est donnée sur S3 et
s’il n’y a pas de défaut.

Le mode auto désactive le mode manuel et provoque la mise sous tension de K si le cycle continu
est validé et si une impulsion est donnée sur S3. Les conditions d’arrêt sont les mêmes qu’en mode
manu. Une impulsion sur S1 provoque la mise hors tension de K dans les deux modes.

33

Figure 26. fonctionnement d`une pompe

Equation logique du fonctionnement de la pompe.

Le fonctionnement décrit ci-dessus est réalisé par l’équation ci-dessous :

Application en logique programmée : relais logique ZELIO de Schneider

Les automates et les relais logiques remplacent la logique câblée par une logique programmée : Les
câblages deviennent plus simples, plus fiables, modulables…etc. Ils sont d’un prix très abordable.

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• En programmant les blocs fonctions (ET, OU, …etc.) déjà en mémoire dans l’appareil (Zelio de
Schneider).

• En programmant en langage ladder ou « contact » qui est une représentation « électrique » du

programme (pratique pour les électriciens) : dans le cas qui nous intéresse nous pourrons constater
la similitude du programme et du schéma.

Principe : Le relais logique « Zelio » possède des entrées (nombre variable en fonction du modèle)
sur lesquelles sont raccordées les BP, inters, capteurs, etc. : variables d’entrées.

Une seule sortie : le contacteur de mise sous tension de la pompe.

34
Entrée physique

Figure 27. Tableau des entrees physique

Sortie physique

Sortie physique

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 35

Figure 28. Logigramme de l’application

Les entrées utilisées sont visibles sur le schéma à gauche et sont décrites dans le tableau « entrées
physiques ». La sortie unique Q1 est visible à droite. Entre les entrées et les sorties se « dessine » le
programme de l’application : Un logigramme composé de fonctions NON, ET, OU et d’une bascule RS
(mémoire).

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 36

En mode manu : S4 et S3 sont fermés (S3 va être relâché car BP). La bascule voit l’état 1 sur l’entrée
SET : la sortie de B17 = 1. Les entrées I6 et I7 sont raccordées aux contacts NC S1 et K1, donc les
états 1 appliqués aux entrées B19 et B20 sont transformés en 0 par les NOT (NON). B29 (OU) = 0 + 0
= 0 donc sans effet sur le RESET de la bascule : le moteur fonctionne.

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 37

Un appui sur l’arrêt S1 provoque le basculement de B19 et de B29 : l’entrée RESET de la bascule se
trouve à 1 et fait basculer sa sortie à 0. Le moteur n’est plus alimenté. On observerait le même
résultat en cas d’ouverture de K1 en cas de défaut de l’installation.

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En mode auto : S4 relâché et K2 fermé provoquent le passage à 1 de B23 (ET), B32 (OU) et B30 (ET) :
l’entrée SET de la bascule voit un état haut et bascule à 1. Le moteur est alimenté. J’ai ajouté une
petite option au programme : l’alimentation du moteur sera coupée en cas de basculement
accidentel de l’installation en mode manu alors qu’on se trouve commuté en auto

38

L’option est réalisée par la fonction B33 qui teste l’état de K2 et de S4 : en cas de résultat vrai, B33
fait basculer la sortie de B29 à 1 qui provoque le RESET de la bascule et l’arrêt de moteur.

Exercice N°1 : petits schémas simples

Pour chaque schéma ci-dessous, donner le nom des éléments représentés.

Pour chaque schéma décrire le fonctionnement quand on appuie sur les éléments de commande.

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Exercice N°2 :

Question 1 : donner le nom et le rôle des éléments du schéma suivant :

39

Exercice N°3 : réaliser le schéma électrique de l’installation en respectant le cahier des charges :

Nomenclature (matériel disponible) :

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Fonctionnement (cahier des charges):

1. L’appui sur S1 doit allumer la lampe H1 et faire sonner H3. L’appui sur S2 doit allumer la lampe
H2 et faire sonner H3. Dès que l’on relâche le bouton poussoir la sonnerie doit stopper alors
que les voyants H1 et H2 doivent rester allumés de façon à faciliter la localisation de l’appel.
2. Lorsque l’infirmière est intervenue, elle éteint la lampe en appuyant sur le BP RAZ (remise à
zéro) présent dans chaque chambre (BP RAZ 1 et BP RAZ 2)
3. On se servira des relais KA1 et KA2 pour réaliser ce schéma électrique.

Rappel : tous les éléments récepteurs doivent être reliés au commun (ici le neutre) :

40

I.2.2. Méthodes grafcet

Le GRAFCET (GRAphe Fonctionnel de Commande par Etapes et Transitions)

ou SFC (Sequential Fonction Chart) est un outil graphique qui décrit les différents comportements de
l'évolution d'un automatisme et établit une correspondance à caractère séquentiel et combinatoire
entre :

• Les ENTREES, c'est-à-dire les transferts d'informations de la Partie Opérative vers la Partie
Commande,
• Les SORTIES, transferts d'informations de la Partie Commande vers la Partie Opérative.

C'est un outil graphique puissant, directement exploitable, car c'est aussi un langage pour la plupart
des API existants sur le marché. Lorsque le mot GRAFCET (en lettre capitale) est utilisé, il fait
référence à l'outil de modélisation. Lorsque le mot grafcet est écrit en minuscule, il fait alors
référence à un modèle obtenu à l'aide des règles du GRAFCET. (Exemple : J'ai utilisé le GRAFCET pour
concevoir cette machine, jette un coup d'œil sur le grafcet de sécurité et dit moi ce que tu penses)

Le GRAFCET comprend :

• Des étapes associées à des actions ;

• Des transitions associées à des réceptivités ;
• Des liaisons orientées reliant étapes et transitions.

a) Les concepts de base du GRAFCET

➢ Etapes

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Une étape symbolise un état ou une partie de l'état du système automatisé. L'étape possède deux
états possibles : active représentée par un jeton dans l'étape ou inactive. L'étape i, représentée par
un carré repéré numériquement, possède ainsi une variable d'état, appelée variable d'étape Xi. Cette
variable est une variable booléenne valant 1 si l'étape est active, 0 sinon.
La situation initiale d'un système automatisé est indiquée par une étape dite étape initiale et
représentée par un carré double.

41

➢ Actions associées aux étapes

A chaque étape est associée une action ou plusieurs, c'est à dire un ordre vers la partie opérative ou
vers d'autres grafcets. Mais on peut rencontrer aussi une même action associée à plusieurs étapes ou
une étape vide (sans action).

➢ Transition
Une transition indique la possibilité d'évolution qui existe entre deux étapes et donc la succession de
deux activités dans la partie opérative. Lors de son franchissement, elle va permettre l'évolution du
système. A chaque transition est associée une condition logique appelée réceptivité qui exprime la
condition nécessaire pour passer d'une étape à une autre.

La réceptivité qui est une information d'entrée qui est fournie par :

• L’opérateur : pupitre de commande,

• La partie opérative : états des capteurs,
• Du temps, d'un comptage ou tout opération logique, arithmétique...
• Du grafcet : d'autres grafcet pour la liaison entre grafcets ou de l'état courant des étapes du
grafcet (les Xi),
• D’autres systèmes : dialogue entre systèmes,
• .....

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Remarque : Si la réceptivité n'est pas précisée, alors cela signifie qu'elle est toujours vraie. (=1)

➢ Liaisons orientées

Elles sont de simples traits verticaux qui relient les étapes aux transitions et les transitions aux
étapes. Elles sont normalement orientées de haut vers le bas. Une flèche est nécessaire dans le cas
contraire.

42

➢ Classification des actions associées aux étapes

L'action associée à l'étape peut être de 3 types : continue, conditionnelle ou mémorisée. Les actions
peuvent être classées en fonction de leur durée par rapport à celle de l'étape.

• Actions continues :

L'ordre est émis, de façon continue, tant que l'étape, à laquelle il est associé, est active

• Actions conditionnelles :

Une action conditionnelle n'est exécutée que si l'étape associée est active et si la condition associée
est vraie. Elles peuvent être décomposées en 3 cas particuliers :

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 * Action conditionnelle simple : Type C

43
* Action retardée : Type D (delay)
Le temps intervient dans cet ordre conditionnel comme condition logique. L'indication du temps
s'effectue par la notation générale " t / xi / q " dans laquelle "xi" indique l'étape prise comme origine
du temps et "q" est la durée du retard.

Exemple : "t /x6/ 5s" : prendra la valeur logique 1, 5s après la dernière activation de l'étape 6.

* Action de durée limitée: Type L (limited)

L'ordre est émis dès l'activation de l'étape à laquelle il est associé ; mais la durée de cet ordre sera
limitée à une valeur spécifiée.

L'ordre "A" est limité à 2s après l'activation de l'étape 4.

➢ Action maintenue sur plusieurs étapes :

Afin de maintenir la continuité d'une action sur plusieurs étapes, il est possible de répéter l'ordre
continu relatif à cette action, dans toutes les étapes concernées ou d'utiliser une description sous
forme de séquences simultanées (Les séquences simultanées seront traitées ultérieurement).

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 44

➢ Action mémorisée
Le maintien d'un ordre, sur la durée d'activation de plusieurs étapes consécutives, peut également
être obtenu par la mémorisation de l'action, obtenue par l'utilisation d'une fonction auxiliaire
appelée fonction mémoire.

Cette fonction pourra être décrite par un GRAFCET

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 b) Règles d'évolution d'un GRAFCET

➢ Règle N°1 : Condition initiale A

l'instant initial, seules les étapes initiales sont actives.

➢ Règle N°2 : Franchissement d'une transition.

Pour qu'une transition soit validée, il faut que toutes ses étapes amont (immédiatement précédentes
reliées à cette transition) soient actives. Le franchissement d'une transition se produit lorsque la
45
transition est validée, ET seulement si la réceptivité associée est vraie.

➢ Règle N°3 : Evolution des étapes actives

Le franchissement d'une transition entraîne obligatoirement l'activation de toutes les étapes

immédiatement suivantes et la désactivation de toutes les étapes immédiatement précédentes.

➢ Règle N°4 : Franchissement simultané

Toutes les transitions simultanément franchissables à un instant donné sont simultanément

franchies.

➢ Règle N°5 : Conflit d'activation

Si une étape doit être simultanément désactivée par le franchissement d'une transition aval,
et activée par le franchissement d'une transition amont, alors elle reste active. On évite ainsi
des commandes transitoires (néfastes à la partie opérative).

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 c) Les structures de base

➢ Notion de Séquence

Une séquence, dans un Grafcet, est une suite d'étapes à exécuter l'une après l'autre. Autrement dit
chaque étape ne possède qu'une seule transition AVAL et une seule transition AMONT.

46

➢ Saut d’étapes et reprise de séquence

Le saut d'étapes permet de sauter une ou plusieurs étapes lorsque les actions associées sont inutiles
à réaliser, La reprise de séquence (ou boucle) permet de reprendre, une ou plusieurs fois, une
séquence tant qu'une condition n'est pas obtenue.

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 ➢ Aiguillage entre deux ou plusieurs séquences (Divergence en OU)
On dit qu'il y a Aiguillage ou divergence en OU lorsque le grafcet se décompose en deux ou plusieurs
séquences selon un choix conditionnel. Comme la divergence en OU on rencontre aussi la
convergence en OU. On dit qu'il y a convergence en OU, lorsque deux ou plusieurs séquences du
grafcet converge vers une seule séquence.

47

Si les deux conditions a et d sont à 1 simultanément, les étapes 2 et 4 vont devenir actives
simultanément, situation non voulue par le concepteur. Donc elles doivent être des
conditions exclusives

➢ Parallélisme entre deux ou plusieurs séquences

Au contraire de l'aiguillage où ne peut se dérouler qu'une seule activité à la fois, On dit qu'on se
trouve en présence d'un parallélisme structurel, si plusieurs activités indépendantes pouvant se
dérouler en parallèle. Le début d'une divergence en ET et la fin d'une convergence en ET d'un
parallélisme structurel sont représentés par deux traits parallèles.

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 48

La synchronisation permet d'attendre la fin de plusieurs activités se déroulant en parallèle, pour

continuer par une seule.

d) Liaison entre grafcets

Une étape dans un grafcet peut servir comme réceptivité à une autre étape d'un autre grafcet. Cette
méthode est utilisée aussi pour synchroniser deux grafcets c'est à dire rendre l'évolution de l'un
dépendent de l'évolution de l'autre.

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 e) Mise en équation d'un grafcet

➢ Règle générale
Pour qu'une étape soit activée il faut que :

• L'étape immédiatement précédente soit active ;

• La réceptivité immédiatement précédente soit vraie ;
• L'étape immédiatement suivante soit non active ;
• Après activation l'étape mémorise son état.

49

EXERCICE : donner le grafcet des exercices suivants:

EXERCICE N° 1 : Malaxeur agroalimentaire

Le malaxeur étudié est un système utilisé dans des usines de produits agro-alimentaires. Il décrit le
processus de traitement d’un produit liquide assurant le dosage d’une certaine quantité du liquide
pour la porter à une température donnée 0 (°c). Le système est réalisé autour de :

• Un bac de dosage A permettant de peser la quantité du liquide à chauffer ;

• Un ballon de chauffe permettant le chauffage et le brassage (mélange) du liquide

pesé.

Le mode de marche du système est cycle par cycle. Le début de chaque cycle est commandé par
l'appui sur le bouton poussoir Dcy. Les étapes suivantes sont alors exécutées :

• L’ouverture de EV1 autorise le remplissage du bac doseur A jusqu’à une valeur

préaffichée P1 du système de pesage.

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 • Lorsque P1 est atteinte, on arrête le remplissage et on ouvre EV2 pour autoriser le
déversement du liquide du bac vers le ballon de chauffe B.

• A la fin du déversement (information P0), le circuit de chauffage RC et le moteur de

brassage MB sont alimentés.

• La température de chauffage est contrôlée par le capteur B1. Lorsque la température

0 est atteinte, le chauffage et le brassage sont arrêtés et on ouvre EV3 pour
autoriser la circulation du liquide chauffé vers la suite du processus. Au bout de 20
secondes, EV3 est désactivée et un nouveau cycle peut commencer.

50

EXERCICE N° 2 : Etude d’une chaîne d’embouteillage

Il s’agit d’un système utilisé dans les usines de production des boissons liquides. Il décrit une partie
du processus assurant les fonctions de remplissage et de bouchage des bouteilles. Le système est
réalisé autour de :
• Un tapis roulant permettant le déplacement des bouteilles.
• Un poste de remplissage P1 commandé par l’électrovanne EV.
• Un poste de bouchage P2 commandé par un vérin presseur V à double effet.

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 I.3 Technologie des automatismes industriels, critères de choix

L’automatisme industriel est l’utilisation de la technologie et des machines pour accomplir des tâches
dans une usine ou un autre environnement industriel.

Il peut s’agir de tâches telles que l’assemblage de produits, l’emballage d’articles et la réalisation de
contrôles de qualité.

L’automatisation est utilisée dans les usines depuis des siècles, mais le terme « automatisme
industriel » n’est apparu qu’au début du 20ème siècle.
51

a) Element d`un système d`automatisation

les automatismes industriels sont généralement constitué de:

• les API/PLC, qui permettent de controler les machines et les procéssus industriels.

• les capteurs intélligents qui permettent une automatisation plus avancées des
procéssus

• les systèmes de vision industrièlle pour l`automatisation avancée des taches de

contrôle qualité et de tri des espèces.

• Les robots industriels qui sont des machines programmable qui peuvent éffectuer des
taches répétitives ou dangeureuses pour les humains

• Les systèmes SCADA (système de contrôle et d`acquisition des données) qui sont
utilises pour surveiller et controler les processus industriels

• Les interfaces Homme machine qui permettent au opérateurs d`interagir avec les
systèmes automatisés. Il peut s`agir des taches tel que le démarrage et l`arret de
processus, le reglage des paramettres et la visualiation des données.

b) les types d`automatisation

Allant d’un simple convoyeur à courroie à des robots soudeurs dotés d’intelligence artificielle, il est
important de comprendre que les systèmes automatisés peuvent prendre une multitude de formes.
Il existe donc différents types d’automatisation :

Automatisation fixe : Les

systèmes d’automatisation fixes sont conçus pour exécuter une seule tâche répétitive sans faille

pendant une longue période. Une fois mis en place, ces systèmes peuvent nécessiter d’importantes

modifications pour effectuer une tâche différente.

Idéaux pour les processus de production uniformes à grand volume, les systèmes d’automatisation
fixes excellent dans l’exécution de tâches monotones.

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Automatisation programmable :

Les systèmes d’automatisation programmables sont conçus pour exécuter une tâche spécifique
jusqu’à ce qu’une condition prédéfinie déclenche le passage à une autre tâche. Ce type
d’automatisation est particulièrement utile pour les opérations dont les tâches peuvent changer dans
un cadre bien défini.

Bien que ces systèmes offrent une certaine souplesse de reprogrammation pour des tâches
différentes, la modification de leur programmation peut entraîner des temps d’arrêt considérables.

Automatisation flexible : 52

Les systèmes d’automatisation flexibles peuvent alterner entre les tâches, à l’instar de
l’automatisation programmable. Cependant, ces systèmes ont l’avantage supplémentaire de
s’autocontrôler et d’ajuster leurs opérations en fonction des conditions mesurées.

Les systèmes de contrôle intelligents, qui peuvent exécuter plusieurs tâches simultanément sur la
base d’entrées provenant d’humains et/ou d’autres systèmes, sont de bons exemples
d’automatisation flexible.

Automatisation intégrée

Les systèmes d’automatisation intégrés sont constitués de divers composants mis en réseau pour
fonctionner collectivement. Ils peuvent incorporer tous les types d’automatisation mentionnés
précédemment – fixes, programmables ou flexibles – dans un système plus large et cohésif.

c) critère de choix des automatismes industriels

Une entreprise d’automatisation qui correspond à tous ces critères sera non seulement en mesure
de livrer à son client une solution fiable et efficace qui répond à ses besoins particuliers, mais aussi
de le faire en respectant le budget et les échéanciers. Voici pourquoi :

Expertise et réputation

Il est important de rechercher un fournisseur qui possède une expérience éprouvée dans le domaine
de l’automatisation industrielle et qui démontre une expertise dans la mise en œuvre de solutions
adaptées au secteur d’activité du client.

Autrement dit, faire affaire avec une compagnie qui a réalisé des projets semblables permet
d’éliminer l’inconnu et assure une meilleure compréhension des contraintes et enjeux particuliers.

Offre de services adaptée et complète

Il convient d’évaluer la gamme de services proposés par chaque fournisseur potentiel. En effet, plus
une entreprise possède de cordes à son arc, plus elle pourra limiter le nombre d’intervenants. Cela
favorise la cohésion et une coordination optimale.

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Dans le cas d’un projet d’automatisation, il est intéressant de choisir un partenaire qui, en plus de
son service d’automatisation, offre également des services comme :

• Conception de machines industrielles;

• Usinage de pièces mécaniques;
• Assemblage et installation de machines;
• Entretien et maintenance de machines;
• Sécurisation des machines.

Innovation et évolutivité
53
Il faut choisir un fournisseur qui n’hésite pas à investir dans l’innovation afin de pouvoir développer
des stratégies mettant de l’avant les dernières technologies. C’est une des clés pour se démarquer de
ses compétiteurs.

Il faut aussi qu’il présente des solutions évolutives pour répondre aux besoins futurs de ses clients.
Ainsi, il sera envisageable d’intégrer de nouvelles fonctionnalités au fur et à mesure que les objectifs
changent.

Fiabilité et qualité

La qualité des composantes mécaniques, informatiques, etc., exerce une grande influence sur le
niveau de fiabilité des machines. Même chose pour la qualité du travail de ceux qui les conçoivent et
fabriquent et installent.

Il est donc recommandé de rechercher des fournisseurs qui travaillent avec des produits de qualité.

Conformité

Il est essentiel de vérifier que les produits et les solutions proposés par le fournisseur sont conformes
aux normes et aux réglementations qui visent le client, notamment en matière de sécurité et de
qualité.

Service après-vente

Une bonne assistance technique est cruciale pour résoudre rapidement les problèmes et assurer un
fonctionnement continu des systèmes automatisés. Il est nécessaire de vérifier si le fournisseur offre
un service client professionnel et réactif.

I.4. Synthèse et technologies

En automatisme, les systèmes modernes intègrent souvent des composants pneumatiques et

électriques pour réaliser des fonctions variées telles que le contrôle, la régulation, et la commande
de machines et de processus industriels.

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 a) Principe de Fonctionnement

• Pneumatiques :
o Utilisent l'air comprimé comme source d'énergie.
o Les vérins et les actionneurs pneumatiques convertissent l'air comprimé en
mouvement mécanique.
o Les vannes pneumatiques dirigent le flux d'air pour contrôler les mouvements des
vérins.
• Électriques :
o Utilisent l'électricité comme source d'énergie.
o Les moteurs électriques, servomoteurs, et actionneurs convertissent l'énergie
électrique en mouvement mécanique. 54
o Les relais, contacteurs, et automates contrôlent les circuits électriques pour gérer les
équipements.

b) Avantages et Inconvénients

• Pneumatiques :
o Avantages :
▪ Simplicité et robustesse.
▪ Moins coûteux en termes de maintenance.
▪ Moins de risques d'accidents électriques.
o Inconvénients :
▪ Moins de précision et de contrôle fin par rapport aux systèmes électriques.
▪ Efficacité énergétique généralement inférieure en raison des pertes d'air
comprimé.
▪ Nécessité d'un compresseur pour fournir de l'air comprimé.
• Électriques :
o Avantages :
▪ Haute précision et contrôle fin du mouvement.
▪ Efficacité énergétique plus élevée, avec des systèmes comme les moteurs à
courant variable.
▪ Flexibilité dans la programmation et l'automatisation via des API et des
HMIs.
o Inconvénients :
▪ Coût de maintenance potentiellement plus élevé.
▪ Risques électriques qui nécessitent des mesures de sécurité appropriées.

c) Composants Pneumatiques

Les composants pneumatiques utilisent l'air comprimé pour réaliser des mouvements ou des actions.
Voici les principaux :

1. Vérins Pneumatiques : Dispositifs permettant des mouvements linéaires ou rotatifs grâce à

la pression de l'air. Ils sont utilisés pour pousser, tirer ou déplacer des objets.
2. Compresseurs : Appareils qui compressent l'air et le stockent dans un réservoir pour une
utilisation ultérieure dans le système pneumatique.
3. Vannes Pneumatiques : Dispositifs qui contrôlent le débit et la direction de l'air comprimé
dans le circuit. Elles peuvent être manuelles, semi-automatiques ou automatiques.
4. Régulateurs de Pression : Équipements qui maintiennent la pression de l'air comprimé à un
niveau constant, essentiel pour le bon fonctionnement des autres composants.

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5. Filtres : Utilisés pour éliminer les particules, l'humidité et les impuretés de l'air comprimé
afin de protéger les composants pneumatiques.
6. Cylindres et Actionneurs Pneumatiques : Convertissent l'énergie de l'air comprimé en
mouvement mécanique.

VERINS PNEUMATIQUE

55

Orifices/positions :

Le repérage de la fonction (3/2, 4/2, 5/3...) est traduit par deux chiffres :

- le premier correspond au nombre d’orifices ; (Sans tenir compte des orifices de pilotage) -
le second au nombre de positions. ex. : 3/2 = 3 orifices

- 2 positions : 5/3 = 5 orifices - 3 positions Le symbole comprend autant de cases que

l’électrovanne ou la vanne comporte de positions. La case de droite = position repos La case
de gauche = position de travail.

Ecoulement du fluide : Les flèches dans les cases indiquent le sens de passage du fluide.

DISTRIBUTEURS PNEUMATIQUE

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 56

COMMANDES

ACCESSOIRES

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 57

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 d) Composants Électriques

Les composants électriques, quant à eux, utilisent l'électricité pour le contrôle et l'automatisation.
Voici les principaux :

1. Relais et Contacteurs : Dispositifs électromécaniques utilisés pour contrôler des circuits

électriques à haute puissance. Les relais sont souvent utilisés pour l'activation ou la
désactivation des circuits, tandis que les contacteurs sont utilisés dans des applications de
puissance plus élevées.
2. Capteurs : Dispositifs qui mesurent des variables physiques (température, pression, niveau,
etc.) et fournissent des données au système de contrôle. Les types incluent les capteurs de
proximité, de pression, de température, et de niveau. 58
3. Actionneurs Électriques : Composants qui convertissent l'énergie électrique en mouvement
mécanique. Ils incluent les moteurs électriques, les servomoteurs, et les moteurs pas à pas.
4. Automates Programmables Industriels (API) : Dispositifs de contrôle programmable utilisés
pour automatiser les processus industriels. Ils exécutent des programmes qui contrôlent les
différents composants du système.
5. Variable Frequency Drives (VFD) : Dispositifs utilisés pour contrôler la vitesse et le couple
des moteurs électriques en ajustant la fréquence et la tension de l'alimentation.
6. HMI (Interface Homme-Machine) : Écrans et dispositifs interactifs qui permettent aux
opérateurs d'interagir avec les systèmes automatisés, de surveiller les processus et de
paramétrer les contrôles.

NATURE DU COURANT ET DE LA TENSION

RESISTANCES CONDENSATEUR ET INDUCTANCES

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DISPOSITIF ET METHODES DE COMMANDES

59

MACHINE

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 APPAREILS ET DISPOSITIF DE COMMANDE ET DE PROTECTIONS

60

INTERUPTEUR REAGISSANT SOUS L`EFFET D`UNE VARIATION DE TEMPERATURE

INTERRUPTEUR AGISSANT SOUS L`EFFET D`UNE VARIATION DE VITESSE

e) Intégration Pneumatique et Électrique

L'intégration des systèmes pneumatiques et électriques permet de bénéficier des avantages des
deux technologies :

• Contrôle de Processus : Les automates programmables industriels (API) peuvent gérer à la

fois les actionneurs pneumatiques et électriques pour un contrôle précis et flexible des
processus.
• Optimisation de l'Énergie : Les systèmes peuvent être conçus pour minimiser la
consommation d'énergie en utilisant des compresseurs pour les besoins pneumatiques et
des moteurs à haute efficacité pour les besoins électriques.
• Interfaces de Communication : Les systèmes modernes intègrent souvent des bus de terrain
et des protocoles de communication (comme Profibus, EtherCAT, etc.) qui permettent aux
composants pneumatiques et électriques de communiquer de manière fluide et coordonnée.

f) Application

• Pneumatiques :
o Applications :

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 ▪ Processus nécessitant des mouvements répétitifs et robustes comme
l'assemblage, la manutention, et l'emballage.
▪ Situations où la propreté est essentielle (ex. industries alimentaires ou
pharmaceutiques).
o Exemples :
▪ Systèmes de convoyage.
▪ Equipements de triage et de palettisation.
• Électriques :
o Applications :
▪ Processus nécessitant un contrôle précis de la vitesse et du positionnement,
comme les machines CNC et les robots industriels.
▪ Systèmes nécessitant une programmation complexe et des ajustements 61
dynamiques.
o Exemples :
▪ Machines-outils.

Distributeur electropneumatique

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 62

Exercice d`application

1. Donnez les caractéristiques du distributeur suivant :

2. Donnez les caractéristiques du distributeur suivant :

3. Donnez les caractéristiques du distributeur suivant :

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4. Donnez les caractéristiques du distributeur suivant :

5. Donnez les caractéristiques du distributeur suivant :

63

Soit le schéma électro-pneumatique suivant :

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Remarques :

• 1S0, 1S1 et 2S1 sont des capteurs qui détectent la position des vérins (1S1 et 2S1 pour les
vérins sortis et 1S0 pour le vérin 1C rentré)
• Le schéma est dessiné dans sa position de repos, hors fonctionnement (sans alimentation en
électricité ni en air comprimé)

6. Dans sa position de départ, quand on alimente en énergie (électricité et air comprimé), quel est
l'état (0 ou 1 c'est à dire activé ou inactivé) des 3 capteurs 1S0, 1S1 et 2S1
64
7. On appuie sur S1 : décrivez, en détail, ce qui va se passer au niveau de chaque élément du montage
(distributeurs, vérins, relais, ...)

Section 2- Considération essentièlle relatives aux automatismes industrièlles a technologie

programmée

1. Définition et Concepts

Automate Industriel

Un automate industriel est un dispositif électronique conçu pour automatiser des processus
industriels ou des opérations en remplaçant les méthodes manuelles ou les systèmes de commande
traditionnels basés sur relais. Il est capable de recevoir des signaux de divers capteurs, de traiter ces
signaux en fonction d'un programme prédéfini, et de contrôler des dispositifs tels que des moteurs,
des vérins ou des électrovannes.

Technologie Programmée

La technologie programmée se réfère à l'utilisation de dispositifs et de systèmes qui peuvent être

configurés et contrôlés par des programmes informatiques. Dans le contexte des automates
industriels, cela signifie que l'automate peut être programmé pour exécuter des séquences
spécifiques d'opérations en réponse aux entrées reçues. Cette approche remplace les systèmes de
commande rigides et les circuits de relais fixes, offrant une plus grande flexibilité et une
personnalisation approfondie des processus de contrôle.

2. Présentation des Automates Programmables Industriels (API)

a. Qu'est-ce qu'un API ?

Un Automate Programmable Industriel (API) est un dispositif central dans les systèmes
d'automatisation programmée. Il est conçu pour exécuter des programmes de contrôle qui
automatisent des tâches spécifiques dans des environnements industriels.

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 • Définition : Un API est un contrôleur électronique programmable qui supervise, contrôle et
optimise des processus industriels en fonction d'un programme écrit par l'utilisateur.
• Objectif : Remplacer les systèmes de commande traditionnels en offrant une solution plus
flexible et adaptable à des processus complexes et variés.

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Figure 29. API siemens

b. Architecture de l'API

Figure 30. architecture d`un API

1. Unité Centrale de Traitement (CPU) :

o Rôle : Cœur de l'API où le programme est exécuté. Il gère le traitement des données,
le contrôle des entrées et sorties, et la communication avec d'autres systèmes.
o Fonctions : Exécution des programmes, gestion des processus logiques et
arithmétiques, gestion des interruptions.
2. Modules d’Entrées/Sorties (I/O) :
o Entrées : Capturent les signaux provenant des capteurs et dispositifs de commande.
Exemples : boutons, détecteurs, interrupteurs.
o Sorties : Envoient des signaux de commande aux actionneurs et autres dispositifs de
sortie. Exemples : moteurs, électrovannes, relais.
3. Module de Communication :

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 o Rôle : Permet l'échange de données entre l'API et d'autres dispositifs ou systèmes via
divers protocoles de communication.
o Exemples : Ethernet/IP, Profibus, Modbus.
4. Alimentation :
o Rôle : Fournit l'énergie nécessaire au fonctionnement de l'API et de ses modules.

c. Langages de Programmation

1. Ladder Diagram (LD) :

o Description : Représentation graphique des circuits de commande sous forme de
diagrammes ressemblant à une échelle. Ce langage est intuitif pour les électriciens.
o Utilisation : Contrôle des relais virtuels, des temporisations, et des compteurs. 66
2. Structured Text (ST) :
o Description : Langage textuel similaire à des langages de programmation
traditionnels tels que Pascal ou C.
o Utilisation : Idéal pour écrire des algorithmes complexes et des structures de
contrôle comme des boucles et des conditions.
3. Function Block Diagram (FBD) :
o Description : Utilise des blocs fonctionnels pour modéliser des opérations logiques et
arithmétiques.
o Utilisation : Permet de créer des processus visuellement intuitifs, faciles à
comprendre et à modifier.
4. Sequential Function Chart (SFC) :
o Description : Langage utilisé pour représenter des séquences d'opérations et des
états.
o Utilisation : Modélisation des processus séquentiels, gestion des étapes d'un
processus complexe.

d. Avantages des API

1. Flexibilité :
o Adaptabilité : Les programmes peuvent être modifiés pour s'adapter à de nouveaux
besoins ou à des changements dans les processus sans modifications physiques du
système.
2. Réduction des Coûts :
o Moins de câblage : Réduit la nécessité d'un câblage complexe grâce à la
centralisation du contrôle.
3. Précision et Fiabilité :
o Contrôle précis : Offre une gestion précise des opérations grâce à la programmation.
4. Facilité de Maintenance :
o Diagnostics et modifications : Les problèmes peuvent être diagnostiqués facilement
et les programmes peuvent être ajustés à distance.

3. Applications Typiques des API

• Industrie Manufacturière : Contrôle des lignes de production, machines-outils, systèmes de

tri et d'assemblage.
• Industrie Alimentaire : Automatisation des processus de traitement, de conditionnement, et
de mélange.
• Gestion des Bâtiments : Contrôle des systèmes de chauffage, ventilation, climatisation (CVC),
éclairage, et sécurité.

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 • Secteur de l'Énergie : Surveillance et gestion des réseaux électriques, des installations de
production d'énergie, et des systèmes de distribution.

4.Langage LADDER

Ladder ou schéma à contacts est un langage graphique pour programmer les Automates
Programmables Industriels. Il ressemble aux schémas électriques, et est facilement
compréhensible.

Principe 67

Un programme Ladder se lit de haut en bas et l'évaluation des valeurs se fait de gauche à droite.
Les valeurs correspondent en fait, si on le compare à un schéma électrique, à la présence ou non
d'un potentiel électrique à chaque nœud de connexion. Le Ladder est basé sur le principe d’une
alimentation en tension représentée par deux traits verticaux reliée horizontalement par des
bobines, des contacts et des blocs fonctionnels, d'où le nom 'Ladder' (échelle).

Les composants du langage

Il existe 3 types d'élément de langage :

• Les entrées (ou contact), qui permettent de lire la valeur d'une variable booléenne ;
• Les sorties (ou bobines) qui permettent d'écrire la valeur d'une variable booléenne ;
• Les blocs fonctionnels qui permettent de réaliser des fonctions avancées.

Les entrées (ou contacts)

Il existe deux types de contact :

• Le contact normalement ouvert (NO) (en : NO normally open) :

(X )--||-- Ce contact est fermé lorsque la variable booléenne associée (X ici) est vraie, sinon, il est
ouvert.

• Le contact normalement fermé (NF) (en : NC normally closed) :

X --|/|-- Ce contact est ouvert lorsque la variable booléenne associée (X ici) est vraie, sinon il est
fermé.

Les sorties (ou bobines)

Il existe, de même que pour les contacts, deux types de bobines :

• La bobine normalement ouverte (NO) (en : NO normally open) :

X --( )-- S’il existe un circuit fermé reliant cette bobine des deux côtés du potentiel, alors la
variable booléenne associée (X ici) est mémorisée à 'vraie', sinon elle est mémorisée à
'fausse'.
• La bobine normalement fermée (NF) (en : NC normally closed) :
X --( /)-- S’il existe un circuit fermé reliant cette bobine des deux côtés du potentiel, alors la
variable booléenne associée (X ici) est mémorisée à 'fausse', sinon elle est mémorisée à
'vraie'.

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Réalisation de fonction logique

Comme dit précédemment, les fonctions logiques sont dérivées de leurs réalisations électriques.
Donc chaque fonction logique (AND, OR, XOR, NAND, NOR, NOT) a une représentation qui
correspond à son équivalent électrique.

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Exemple de lecture

Dans ce réseau, si A OU B est actionné ET si F n'est pas actionné, la sortie S est active ; soit S =
(A+B)./F

S : = (A + B) . (/F) ; Le signe "/F" signifie l'inversion de l'entrée "F", cela se prononce "F barre".

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Les principales instructions d’un automate

Les principales instructions avec lesquelles on peut programmer aisément se résument dans ce
tableau :

Désignation Symbole Fonction

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Les contacts -Contact ouvert au repos
-Contact fermé au repos
-Contact active au front
montant
-Contact active au front
descendant

Les bobines -Bobine directe

-Bobine inverse
-Bobine d’enclenchement
-Bobine de
déclenchement

- Temporisateur

TON : retard à
l’enclenchement

TOF : retard déclenchement

Blocs fonctions IN : Entrée

Q : Sortie temporisateur

% TM : label du
temporisateur.

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 - Compteur / décompteur % Ci : label du compteur /
décompteur R : Entrée
remise à zéro.

S : Entrée de présélection.

Cu : Entrée incrémentation
sur front.
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CD : Entrée décrémentation
E : Bit sortie débordement D : Bit sortie sur front
présélection atteinte

F : Bit sortie débordement (9999- >0) -

Séquenceur ou programmateur cyclique.

%Dri
R : Remise à zéro

U : Entrée avance pas.

LEN : Nombre de pas.

Blocs opérations Ce bloc permet d’effectuer

toutes les autres opérations
à savoir :
- Addition
- Sous traction
- Division
- Multiplication

Blocs comparaison Ce bloc permet d’effectuer

toutes les comparaisons

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Exercice : donner le programme en Ladder du GRAFCET suivant d’une perceuse automatisée

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Références:

1.https://www.slideshare.net/omarbllaouhamou1/sap-miseenoeuvre

2.http://eleectrotechnique.fr/wp-content/uploads/2012/02/R%C3%A9seaux-logique-
automatisme2.pdf

3.https://www.technologuepro.com/cours-automate-programmable-industriel/Cours-Grafcet-
notions-de-base.htm

4.https://omnifab.ca/automatisation-industrielle-c-est-quoi/

5.https://sti2d.ecolelamache.org/partie_3le_schma_lectrique.html
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