HACCP

Hazards Analysis Critical Control point

Formation Juin 2024

Dr R BAAZIZI

[Link]@eshra,dz

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Qu’est ce que le HACCP

• Le HACCP est un système qui identifie, évalue et

contrôle les dangers biologiques, chimiques et
physiques associés à la production et/ou aux
pratiques alimentaires pour prévenir les problèmes
potentiels avant qu'ils ne surviennent.

• Traduction française intégrale:

– Analyse des Dangers,
Points Critiques pour le Contrôle
Points Essentiels pour leur Maîtrise
• Le HACCP est une méthode pour identifier tous
les dangers liés à un aliment, puis les maîtriser,
en cours de fabrication par des moyens
systématiques et vérifiés

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 Importance de l’HACCP
o Identifier tous les DANGERS liés à un aliment,
o Les maîtriser en cours de FABRICATION par des moyens systématiques et
vérifiés.
o Anticiper les MENACES pour la santé des consommateurs d'un aliment,
o et y apporter une SOLUTION PREVENTIVE

• Une accumulation de moyens techniques ne peut pas donner la garantie de

la sécurité. Il faut en plus une démarche rigoureuse pour adapter les moyens
à des objectifs définis (sécurité).

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 Historique de l’HACCP
• 1959-1960: La NASA voulait produire de la nourriture pour les
astronautes et garantir la sécurité des aliments (éviter les TIAC).

• 1963: L'organisation mondiale de la santé a publié les principes

HACCP dans le Codex Alimentarius (Book of Food) qui est une
collection de normes, codes d'usages, directives et autres
recommandations internationalement reconnus concernant les
aliments, la production et la sécurité alimentaires.

• 1973: La NASA, le Laboratoire de l’ armée américaine et une

société du groupe Pillsbury ont réalisé en commun un projet pour la
production alimentaire pour les astronautes.

• 1985: L'Académie nationale des sciences des États-Unis a suggéré

que le HACCP devrait être appliqué dans les opérations alimentaires
pour la sécurité sanitaire des aliments.

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 Historique de l’HACCP (suite)
1973: Le HACCP devient obligatoire dans les réglementations sur les aliments
en conserve.
1997: Le HACCP devient obligatoire pour les fruits de mer.
1998: Le HACCP devient obligatoire pour les grands producteurs de viande et
de volaille.
1999: Le HACCP devient obligatoire pour les petits producteurs de viande et
de volaille.
1999: Le HACCP devient obligatoire pour les fabricants de desserts glacés.
2000: Le HACCP devient obligatoire pour les très petits producteurs de viande
et de volaille.
2002: Le règlement HACCP sur les jus commence à être obligatoire pour les
industries de transformations, les petites et les très petites entreprises.

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 HACCP, démarche de maîtrise des dangers
• La démarche produit un document: le plan
HACCP.
• Ce plan s'applique à:
– UN produit donné,
– fabriqué par UN procédé déterminé,
– par rapport à UN danger identifié
• ou un groupe de dangers identifiés.

HACCP
• Sert à mettre en place une démarche d'assurance qualité, en
améliorant les dispositions existantes.
• Peut s'appliquer à tout DANGER pour la santé

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Les Dangers

TYPE DE Exemples
DANGERS
BIOLOGIQUE parasites, virus, bactéries pathogènes,
altération microbienne, toxines

CHIMIQUE allergène, polluants, résidus de

médicaments ou pesticides, contaminants

PHYSIQUE corps étrangers (morceau de verre dans un

petit-pot), métal, os…

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Production d’un document: LE PLAN HACCP

• Ce plan s'applique à
–1 produit donné,
–fabriqué par 1 procédé déterminé,
–par rapport à 1 groupe de dangers identifiés.

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 Le HACCP est basé sur sept (7) principes

1. Analyse des dangers

2. Déterminer les Points Critiques de Contrôle (CCP)

3. Fixer les seuils critiques

4. Surveiller les seuils critiques

5. Prévoir des actions correctives

6. Vérifier que le système fonctionne

7. Faire le dossier des procédures et relevés

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La démarche HACCP en 14 étapes

• Démarche d’action en 14 étapes

• Déclinée Trois (3) grandes phases logiques
– Phase 1- d'abord PRÉPARER L'ÉTUDE (qui agit, pour quel
produit, quel procédé: étapes 1 à 6),

– Phase 2- puis ANALYSER LES DANGERS ET LES

POINTS DE MAÎTRISE ESSENTIELS (étapes 7, 8 et 9),

– Phase 3- enfin FORMALISER LE SYSTEME (L'ASSURANCE

QUALITÉ & SÉCURITÉ (étapes 10 à 14).

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 Phases et étapes
• 1- Définir le Champ de l'étude
• 2- Constituer l'Equipe HACCP
• 3- Décrire le Produit
PHASE 1 • 4- Identifier l'Utilisation du produit
• 5- Faire un Diagramme de fabrication
• 6- Vérifier le diagramme

• 7- Analyser les Dangers (=Hazard Analysis)

PHASE 2 • 8- Déterminer les CCP
• 9- fixer les Cibles et les limites critiques

• 10- Etablir la Surveillance des CCP

• 11- Etablir un plan d'actions Correctives
PHASE 3
• 12- Etablir la Documentation : dossiers et procédures
• 13- Vérifier que le système fonctionne

• 14- Prévoir d'Actualiser le système

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ETAPE 1: Définir le champ d’étude

• Une étude HACCP s'applique

• à 1 seul produit (ou une famille de
produits similaires de la même usine),

• pour 1 seul procédé de fabrication,

• par rapport à 1 groupe de dangers

identifiés (ex: les dangers microbiens
de la fabrication de Camembert au lait
cru dans une fromagerie).

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ETAPE 1: Définir le champ d’étude (suite)

Définir au départ les limites amont et aval de l'étude

ex: depuis l'arrivée du lait dans l'usine jusqu'à la
livraison des Camemberts en grande surface.

limites amont

limites aval

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ETAPE 1: Définir le champ d’étude (suite)

• LE PLAN HACCP EST SPECIFIQUE

Le Plan conçu dans une entreprise pour un produit ne peut pas
être transcrit pour un autre produit ou dans une autre entreprise.
• Pour deux raisons:

(1) chaque procédé de fabrication est unique, même quand

les produits se ressemblent;

(2) les efforts faits pour conduire l'étude vont motiver et former
ceux qui feront ensuite vivre le système.

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ETAPE 2: Constituer l’équipe HACCP

On rassemble une petite équipe pluridisciplinaire et compétente

– 5-7 personnes pour grande entreprise
– 2-3 personnes pour PME

On doit rassembler des compétences réelles et variées: l'expertise

technique est indispensable pour les étapes 7-8-9.

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ETAPE 2: Constituer l’équipe HACCP (Suite)

L'équipe

o S'organise (avec un animateur et un secrétaire),

o Se forme à la méthode HACCP.

o Fixe un planning avec une date d'échéance, fixe les tâches de

chacun et les délais.

o Doit disposer de ressources (temps, argent) et des informations

nécessaires (ex. réglementation, guide de bonne pratique, "secrets"
de fabrication).

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ETAPE 3: Décrire le produit

• Paramètres physico-chimiques (Aw, pH …)

• Formulation à l'entrée = les matières premières,

• Décrire les produits

• Intermédiaires en cours de fabrication

• Formulation du produit final, à la sortie

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Etape 4 Identifier l’utilisation du produit

• Utilisation en sortie d'usine, chez le distributeur (durée et

température de conservation)

• Chez les utilisateurs finaux :

o Façons de consommer qui augmentent ou réduisent les risques!

o Populations frágiles: Les YOPI (Young, Old, Pregnant,

Immunodéficients

o Très Jeunes, Femmes Enceintes, Très Vieux, Immunodéficients,

(greffe,Sida…)

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ETAPE 5 Faire un diagramme de
fabrication
• Pour faire le diagramme , on décompose le
procédé en opérations élémentaires (on
fait un schéma simple), en notant pour
chaque étape;
• des informations techniques précises
• leur durée notamment

• (mais aussi les locaux, l'équipement, les

séquences, les conditions physico-
chimiques comme température, pH et AW,
les fluides ou le personnel, les contacts...).

• On décrit aussi les interfaces,(par exemple

transport et délai entre 2 opérations)

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 Etape 6 Vérifier le diagramme de
fabrication, sur place.
L'équipe HACCP
Sur place, sur la chaîne de fabrication, ou dans la cuisine, pendant
le fonctionnement,

Vérifier que le diagramme correspond à la réalité

o Traquer l'ÉTAPE oubliée,

o Mesurer les DURÉES réelles,
o Lister les INGRÉDIENTS NOUVEAUX, recette modifiée,
températures.
o DISCUTER AVEC LES EMPLOYÉS sur ce qu'ils font
réellement, par ex. les variations de fabrications

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LE CŒUR DE HACCP
Analyser les dangers, Trouver les CCP, Fixer les
limites critiques

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 ETAPE 7. Analyser les
dangers

• DANGER ET RISQUE : Quelle différence?

• DANGER = Un danger est une propriété ou une capacité d’un objet, d’une personne, d’un
processus… pouvant entraîner des conséquences néfastes, appelés aussi dommages. Un
danger est donc une source possible d’accident.
– menace la sécurité d'une personne.
– est concret (toxine, microbe, métal, produit chimique...)
– est néfaste pour le consommateur.
• RISQUE = Le risque est la probabilité que les conséquences néfastes, les dommages, se
matérialisent effectivement.
• Probabilité de manifestation du danger.
– On ajoute parfois la gravité du danger à sa probabilité pour donner la
hauteur du risque
• RISQUE = DANGER X EXPOSITION

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Analyser les dangers: Quatre sous-étapes

1. Identifier les Dangers

2. Evaluer le Risque de chaque danger (hiérarchiser les risques)
3. Trouver les Causes: Matière première, Matériel, Milieu et
Méthode de travail, et surtout Main d'œuvre ;
4. Identifier les Mesures préventives

• L'analyse des dangers se fait en équipe, chacun apporte ses idées

et ses connaissances.

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7.1. Identifier les
dangers

• Les dangers sanitaires sont la contamination ou la

croissance de
– bactéries pathogènes dans un aliment,
– la présence de toxines
– ou de contaminants chimiques,...

• On identifie ces dangers en collectant des

informations
• publiées (épidémiologie des TIAC)
• ou collectées auprès des consommateurs (enquêtes,
retours, plaintes).

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7.2. Evaluer le Risque de chaque
danger.
Risque=Fréquence x Gravité
• Pour chaque danger identifié on évalue le risque pour
le produit:
– FRÉQUENCE du danger, et
– GRAVITÉ du danger (pour le
consommateur, et pour l'entreprise).
• Cela permet de hiérarchiser les dangers.
• Pour un produit donné, on se focalise sur un (ou quelques)
danger(s), et on ne prend pas en compte les autres.

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7. 3. Trouver les
causes
• On place les dangers qui "arrivent" sur les opérations du
diagramme de fabrication (fait aux étapes 5 & 6).
• Pour chaque opération on cherche les causes des dangers
identifiés.
• On s'aide, pour trouver les causes des dangers microbiologiques de
la méthode dite des 5M
" 5 M" sources de dangers microbiologiques
pour chaque étape

 MATIÈRE PREMIÈRE
 MATÉRIEL
 MILIEU
 MÉTHODE DE TRAVAIL
 MAIN D'ŒUVRE

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7. 3. Trouver les
causes (…suite) Exemple des 5M

• M = Matière Le lait qui entre dans une fromagerie

• M= Matériel Les couteaux et outils, les machines,

les emballages.

• M= Milieu l'air, les murs, les transporteurs, les tables

• M= Méthodes marche avant, réfrigération, attentes, ,

recette, cuisson.

• M= Main d’œuvre formation à l'hygiène, propreté, portage (sain) de

pathogènes.

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Causes primaires et causes secondaires du
danger

• On peut distinguer
– les causes "primaires" I, causes directes du danger,
– des causes "secondaires « II qui provoquent la cause I.
• Exemples:
– Un trou dans le mur (cause II)
permet aux RONGEURS (cause I);

– Un groupe froid mal réglé (II)

entraîne T°C TROP ÉLEVÉE (I)
ce qui permet aux bactéries de proliférer;

– Un ouvrier mal formé (II)

va entailler les viscères à l'abattage
ce qui CONTAMINE LA CARCASSE (I)

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7.4. Identifier les mesures
préventives

• Pour chaque opération :

– On passe des dangers et de leurs causes à l'identification des
mesures préventives,
• Ce sont des actions destinées
– à éliminer les dangers,
– ou à les réduire à un niveau acceptable.
• Les mesures préventives font partie des bonnes pratiques de
fabrication (réfrigérer, cuire, former le personnel.
– Certaines mesures préventives sont évidentes (réparer ou changer ce
qui fonctionne mal),
– Ce sont les Pré-Requis (En ISO 22000 on appelle ça les «Programmes-Pré-Requis »,
en anglais PRP).

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Etape 8- Identifier les CCP
• Par définition, un point critique et de contrôle (CCP, Critical
Control Point en anglais) est un danger.
• C’est un point dont la maîtrise est essentielle.
• Un CCP est une étape-clef du diagramme, ou un ingrédient:
– Où l'on PEUT maîtriser un danger: maîtrise possible
– Où l’on DOIT maîtriser le danger: cette étape est essentielle
• Autre définition du CCP:
– C’est une opérationdont la non maîtrise entraîne un risque
inacceptable, sans possibilité de correction ultérieure.
ex. pour une boîte de conserve, la fermeture est un CCP,
car une boîte qui n'est pas étanche est inacceptable, et ne
peut être "ressoudée"

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 CCP: Surveiller l’essentiel!
On ne peut pas tout bien surveiller. On surveille donc
l'essentiel: les CCP.
Chaque CCP est un choix, une décision de l'équipe:
On peut parfois décider de ramener le danger à un
niveau acceptable (= le maîtriser) à une étape plutôt
qu'une autre.
Une autre équipe aurait pu faire un choix différent.

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 Un choix d’équipe

• L'équipe examine sur le diagramme

o chaque MATIÈRE première,
o chaque PRODUIT intermédiaire et le produit fini,
o chaque ÉTAPE, pour voir si c'est un CCP
• Pour identifier les CCP, on utilise la définition d'un CCP
et l'arbre de décision CCP

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Etape 9- Etablir les limites critiques et niveaux cibles
pour chaque CCP identifié.

• On veut prévenir les dangers identifiés: Cela passe par la

surveillance des CCP!
– Pour chaque CCP on cherche les PARAMÈTRES
qu’il faut surveiller
(ex. température, débit, durée, pH, concentration...),
– et l'on décide de la limite critique à ne pas
dépasser, pour assurer la maîtrise du CCP.
• La limite critique est la valeur numérique qui sépare
l'acceptable du non-acceptable (produit sûr / produit
dangereux).

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Etape 10- Etablir un système de surveillance des
CCP

• L'équipe choisit et décrit sur une fiche, les MOYENS

UTILISÉS
o Pour surveiller et maîtriser les CCP
o Et s'assurer que les limites critiques ne
sont pas dépassées: moyen automatique et
continu préférable (ex. sonde thermique
connectée à un ordinateur).

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 Etape 11- Etablir un plan d'actions
correctives: procédé et produit.

• ACTION CORRECTIVE:

C’est la conduite à tenir en cas de dépassement des limites

critiques
• Après les étapes de prévention (9-10), il faut des étapes de
correction pour chaque CCP: que faire si résultats ne sont pas ceux
désirés?
• On précise à l'avance comment corriger le procédé et le
produit.

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Etape-11 Exemple de plan d’action correctrice
La température de stockage du poulet découpé
dépasse la limite critique.

Actions correctives:
1/ placer les lots concernés en attente,
2/ vérifier la cause (défauts ?: sonde thermique, alim. électr., groupe
froid, ouvrier),
3/ pour chacune de ces causes appliquer la correction prévue,
4/ estimer la durée de la déviation: si <4h utiliser, si >24h détruire, si
entre 4h et 24h, faire analyse bactério pour décision,
5/ tout est précisé d'avance par écrit, le personnel est formé à agir et à
enregistrer l'action

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Etape 12- Etablir la documentation : plan, procédures,
et enregistrements.

• La documentation comporte trois volets: plan,

procédures et enregistrements.
1. LE PLAN HACCP = l'étude elle même et sa vérification (étapes 1 à 14).
2. LES PROCÉDURES = les instructions correspondant aux compositions
des produits, aux opérations du diagramme, aux systèmes de
surveillance des CCP et aux mesures préventives (cibles) et correctives.
3. L'ENREGISTREMENT des valeurs surveillées, des contrôles de
fabrication... signé par l'opérateur

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Etape 13- Vérifier le système : conformité et
efficacité

• On doit vérifier deux aspects:

1. que le système mis en place en pratique est
conforme au plan HACCP, et
2. que ce système est efficace pour la sécurité.
Au moment de la mise en place du plan
HACCP, on prévoit comment vérifier
conformité et efficacité, et on écrit ces
dispositions de vérification. Si l'on constate
que le système est inefficace, il faut reprendre
l'étude HACCP.

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 HACCP
Hazards Analysis Critical Control point

Dr Ratiba BAAZIZI

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