Rédigé par : Amidou MALINDI

Superviseur de l’Unité Aliments de Bétails et Hygiène

Entreprise : Société les Grands Moulins du Phare
(S.G.M.P)
Date : du 26 juillet au 8 octobre 2022

1 | 38
 REMERCIENTS

Je tiens à remercier toutes les personnes qui ont contribué au succès de mon séjour de formation, m’ayant aidé
de façon administrative et professionnelle jusqu’à son dénouement.
Je remercie dans un premier temps Monsieur Jean-Luc MARET, mon Directeur Général, Monsieur Romuald
NJANGOU, mon Directeur Industriel, Monsieur Brahim NID LAHCEN, mon Directeur de Production et
Monsieur Steve DIMINA Coordonnateur Meunier sans oublier tout le collectif professionnel de la Société les
Grands Moulins du Phare (SGMP)
Je remercie vivement Monsieur Yann LEBEAU, Chef de mission et son Assistante Madame Khadija
SEMLALI, Représentant(e)s d’Interceréales au Maroc.
Mes remerciements vont également à l’endroit de toute l’équipe pédagogique de l’Institut de Formation de
l’Industrie Meunière (IFIM) du Maroc particulièrement à M. Mahjoub SAHABA, Directeur de l’IFIM, M. Jib
ABDELILAH Chargé de la formation sur la Chimie des céréales et le Contrôle qualité des matières premières,
M. Rachid CHAMCHAM chargé de la formation en Techniques et Diagrammes de Meunerie, Mme Amal
LAHBABI Chargé du module : Contrôle qualité des farines, M. Rachid CHATOUI Chargé des Travaux
pratiques sur le moulin pilote et à M. Youssef Ben HAYMOUD Chef Boulanger chargé de l’Initiation en
panification.

Amidou MALINDI

2 | 38
TABLE DE MATIERES

3 | 38
 INTRODUCTION

Il existe diverses activités céréalières au monde usant des systèmes de traitement et techniques industrielles
dont l’optique étant : -Le contrôle qualité de la matière première & modalités de stockage
-Choix et mélanges des matières premières
- Optimisation de l’outil de production
- Amélioration du quota de production
- Mise à disposition des produits de qualité
Parmi lesquelles nous retrouvons la Minoterie qui est une activité liée à la transformation du grain blé en sous-
produits et principalement les farines panifiables.
L’objectif de cette formation structurée en 4 modules est de permettre aux participants travailleurs (Meuniers
et Laborantins) ou stagiaire via ce brassage de connaissances de développer un équilibre Théorique et
Technique dans leurs départements distincts afin de saisir l’importance de chaque phase de traitement, de
transformation de la matière première et enfin le suivi de la conformité du produit fini dont le but étant d’en
apporter des améliorations tant quantitatifs que qualitatifs.

4 | 38
I. STRUCTURE ET PROPRIETES PHYSICOCHIMIQUES DES BLES

Les céréales appartiennent à la famille des graminées et représentent l’une des plus anciennes plantes
cultivées.
La connaissance de la structure du grain de blé est nécessaire pour permettre la compréhension des procédures
et techniques utilisées par les stockeurs, les meuniers et les boulangers.
Il existe plusieurs types de céréales au monde destinées à des utilisations bien différentes, nous distinguons :
1. Blé Tendre (Panification)
2. Blé Dur (Pâtes alimentaires couscous)
3. Orge (Malt, alimentation animale, farine avec blé au Maghreb)
4. Triticale
5. Seigle
6. Riz
7. Maïs (Farine, Semoule, Base amidon, glucose)
8. Avoine (Nutrition infantile, flocons)
Dans ce document, nous nous focaliserons sur le blé tendre en tant que matière première mise en œuvre

I.1 TRANSFOMATIONS DE LA MATIERE PREMIERE

ESPECES 1ere Transformation 2eme Transformation

BLE TENDRE FARINES MINOTERIE Pain, biscuits, pâtisserie,
viennoiserie
BLE DUR SEMOULES ET FARINES Pâtes alimentaires, couscous et
SEMOULIERES autres

I.2 PRINCIPALES DIFFERENCES ENTRE LES GRAINS DE BLE DUR ET DE BLE TENDRE

Différences BLE DUR BLE TENDRE

GENETIQUES 2n=28 2n=42
Chromosomes A B A B D
Génomes Tétraploïde Hexaploïde
PHYSIQUES
Couleur Ambré (Jaune doré) Blanc (Blanc grisâtre au jaune) ou Rouge (Marron)
Texture de l’amende Very Hard Hard ou Soft
CHIMIQUE
Teneur en protéines Elevée Faible à Moyenne
Teneur en pigments Elevée Faible à Moyenne
Qualité du gluten Ténacité Elasticité et Extensibilité

5 | 38
I.2.1 CONSTITUANTS DU GRAIN DE BLE

Constituants Pourcentage Caractéristiques Rôles et Devenir

*Partie extérieure du grain *Couches protectrice du
Cellules minces germe et de
ENVELOPPES 14% à 16% *composées de plusieurs couches l’endosperme
non digestibles mais assez
absorbantes *Son fin
*Partie centrale du grain *Reserve nutritive
*Couleur blanchâtre (Blé tendre)
*Jaunâtre (Blé dur) *Farines panifiables
ENDOSPERME 81% à 83% *Grosses cellules friable remplis
d’amidon et du gluten *semoules

*Cibles des parasites *Lieu de reproduction

GERME 2,5% à 3% *Lieu de germination riche en du grain
enzymes, lipides et vitamines *Son

I.2.2 REPRESENTATION SCHEMATIQUE DU GRAIN DE BLE

Fig. 1 Représentation complète du grain de blé Fig. 2 Coupe longitudinale du grain de blé Fig. 3 Coupe transversale du grain de blé

I.3 Morphologie Dimensions-Masses-Volume-Densité

L l
Blé tendre Blé dur

Longueur L (mm) 4,5-8,5 6,0-8,5

Largeur (mm) 3,0-4,5 2,8-4,0
Epaisseur (mm) 2,0-3,5 2,4-3,2
Masse de 1000 grains (g) 25-56 26-60
Volume de 1000 grains (ml) 18-40 20-40
Densité 1,27-1,38
*f = grain farineux *f=1,32 1,27-1,38
*v= grain vitreux *v=1,38

La profondeur du sillon variant entre 1,5 et 2mm

Volume d’un grain = L x l x e
6 | 38
I.4 CARACTERISTIQUES PHYSQIUES DU GRAIN DE BLE
 Porosité :
*Une masse de grain de blé constitue un matériau poreux dont 30 à 40% est occupé par l’air interstitiel.
*Ce pourcentage variable avec la taille des grains est déterminant lors de la ventilation naturelle ou
artificielle.

 Conductibilité thermique :
*Une masse de grain ralenti la transmission de la chaleur et se comporte comme un isolant thermique
(Conserve sa chaleur s’il n’est pas ventilé).
*Une variation de la température à la surface d’un lot ne sera enregistrée à l’intérieur de ce lot qu’avec
beaucoup retard (Nécessité d’une ventilation)

 Ecoulement :
*Le grain se comporte comme un liquide
*Mis en mouvement, le grain s’écoule par gravité s’il n’est pas pris en masse
*Au repos, les grains prennent une position d’équilibre

 Equilibre d’humidité relative :

Pendant le stockage, l’humidité du grain de blé et de l’air s’équilibre :
*Sans ventilation, le grain impose son humidité à l’air (Milieu de stockage)
*Avec ventilation l’air pourrait imposer son humidité de façon progressive.

COURBE D’EQUILIBRE D’HUMIDITE GRAIN/AIR

Fig. 4

 Hygroscopicité :
*Une masse de grain a la capacité d’absorber l’humidité de l’air environnant.
*Cette propriété détermine la teneur en eau du lot et joue un rôle dans la conservation en long terme.

 Respiration : Au cours de la respiration, c’est l’amidon qui se dégrade en se combinant avec l’oxygène
de l’air il se transforme en gaz carbonique et vapeur d’eau tout en produisant de la chaleur.

7 | 38
I.4 CARACTERISTIQUES PHYSQIUES DU GRAIN DE BLE
 Fermentescibilité :
*Si les grains sont récoltés et stockés trop humides et/ou si les conditions de stockage ne sont pas
bonnes des réactions de fermentation peuvent se mettre en place.

 Dureté :
Elle traduit la résistance à l’écrasement des grains, celle de l’amende plus particulièrement. On parle
donc des blés résistants et des blés friables.
*Les qualificatifs anglo-saxons Hard et Soft qui définissent Dur et Tendre en français sont proscrits.
*La dureté est une caractéristique variétale influencée par l’apport en azote et n’est pas considérée
comme un critère Qualitatif mais elle détermine par contre le comportement du blé en mouture.

 Vitrosité :
Ce caractère génétique est également influencé par les conditions agro-climatiques. La vitrosité
s’accroît avec la teneur en protéines tout comme la dureté.
*Aspect de l’amande translucide ;
*Grain de l’amidon bien cimenté par les protéines
*Blé résistant à l’écrasement (Production d’une quantité considérable en semoules)
Le blé vitreux présente bien des intérêts en meunerie :
*Plus dense, la masse à l’hectolitre plus élevée, rendement en farine très considérable et riche en
protéines mais la préparation reste délicate, temps de repos plus long avec une augmentation de la
consommation énergétique.
Autres caractéristiques : Séparabilité/ Grains farineux ou mitadins / Grains échaudés

8 | 38
I.5 CARACTERISTIQUES CHIMIQUES DU GRAIN DE BLE
*Le grain de blé est un organe végétal à métabolisme ralenti, mais qui peut prendre vie rapidement dans
certaines conditions de stockage.
*Le grain est composé de matières minérales (Cendres) constituées d’éléments divers et de matières
organiques dont les principaux sont les glucides, les lipides et les protides (Voir tableau ci-dessous)

Grain de blé Téguments du Assise Amende ou Germe :

entier fruit + graine protéique Albumen Embryon +
amylacé scutellum
Pourcentage de 100 7–8 6-7 82 – 85 2,5 – 3
la masse totale
Amidon 65 – 70 0 0 75 – 85 0
Pentosanes 5–8 35 – 45 35 – 45 0,5 - 2,5 10
Matières 2–3 30 – 40 3–6 0,1 – 0,3 1 – 2,5
cellulosiques
Sucres 2,4 0 0 1,8 30
réducteurs
Protéines 9–16 9–16 30 – 35 8 – 14 30 – 4
(16)
Lipides 1,5 – 2,7 0,8 8–9 1–2 12 – 15
Matières 1,5 – 2,2 5–7 10 – 15 0,4 – 0,6 5–7
minérales

Ces éléments seront détaillés lors de l’étude de la farine.

9 | 38
II. CONTRÔLE QUALITE DES MATIERES PEMIERES À LA RECEPTION ET
STOCKAGE
*Selon les normes ISO la Qualité d’un produit ou d’un service est son aptitude à satisfaire les besoins des
utilisateurs
*La Qualité correspond à un ensemble de caractérisations qui permettent au fabricant d’un produit et au
consommateur de ce produit d’être satisfait et de faire un choix.

II.1 TENEUR EN EAU :

La mesure de la teneur en eau des céréales et des produits dérivés est une opération très capitale qui présente
trois intérêts principaux :
* Intérêt technologique : Pour déterminer et conduire de façon rationnelle des opérations de stockage ou de
transformation industrielle.
* Intérêt analytique : Pour rapporter des résultats de toute nature à une base fixe (Matière sèche ou teneur en
eau standard).
* Intérêt commercial et réglementaire : Les contrats commerciaux et les normes réglementaires fixent des
seuils de teneur en eau à partir desquels sont appliquées des bonifications ou des réfactions dans certains pays.
II.1.1 Principe : La méthode de référence pratique consiste en un étuvage à pression atmosphérique, une
température de 130 – 133°c, dans des conditions d’opérations définies, la perte de masse observée est
équivalente à la quantité d’eau présente au départ.
Tableau d’étuvage et prise d’essai suivant les produits

Produits Durées Prise d’essai

Céréales à paille 2 heures 5g
Maïs 38 heures 20g
Farine de blé 1 heure 30 5g
Produits de mouture 2 heures 3 à 5g

II.1.2 Expressions des résultats :

Les résultats s’expriment, à 0,05 près par rapport à 100g de matière telle quelle.
*Cas des dosages sans conditionnement (Réception matière première)

m0 – m1 m0 : Masse de la prise d’essai en (g)

Teneur en eau = X 100
m0
m1 : Masse de la prise d’essai après étuvage en (g)

*Cas des dosages avec conditionnement (Nettoyage + Repos)

m0 : Masse de la prise d’essai avant étuvage en (g)
Teneur en eau = 100 x ( 1-m 1 x m3
m 0 x m2 ) m1 : Masse de la prise d’essai après étuvage en (g)
m2 : Masse de la prise d’essai avant conditionnement en (g)
m3 : Masse de la prise d’essai après conditionnement en (g)

NB : Les dosages étant effectués en double, l’écart entre les deux déterminations ne doit pas excéder 0,15
en valeur absolue sauf pour les grains de maïs qui est à 0,2 sinon il faut reprendre la mesure.
10 | 38
II.2 VALEUR MEUNIERE
La valeur meunière d’un blé tendre est son aptitude à donner un taux d’extraction maximum en une farine de
pureté déterminée et obtenue dans les conditions industrielles usuelles.
On distingue deux types de meunière :
II.2.1 Valeur meunière extrinsèque (Qualité commerciale)
Elle concerne le blé sale, qu’il s’agisse d’un échantillon commercial ou d’un échantillon représentatif reçu au
moulin. Cette valeur s’apprécie en déterminant d’une part le pourcentage (Pi) représentant l’ensemble des
Impuretés (inertes, graines étrangères, petits blé, grains de blé brisés, échaudés, autres céréales) et d’autre part,
l’humidité initiale du blé sale (Hi) avec Hf la teneur en eau souhaitée au B1. Soit pour 100% de blé sale, nous
obtenons un pourcentage de Blé Propre (BP) avant b1 tel que :

(100 – Pi)(100 - Hi)

BP% =
100 - Hf

100/BP : L’index de blé triturable (IBT)

Soient P0 le prix du blé sale rendu usine et P1 le coût du blé au B1, nous permettent d’établir le coût de la
production de la farine.

100 100(100 - Hf)

P1 = P0 ou P1 = P0
BP (100 – Pi)(100 - Hi)

II.2.2 Valeur meunière intrinsèque (Qualité Technologique)

*Elle définit le rapport entre la masse d’amende et la masse totale du grain ;
*La friabilité de l’amende ;
*La facilité de séparer l’amende des enveloppes

II.3 MASSE VOLUMIQUE APPARENTE OU MASSE A L’HECTOLITRE (Kg/hl) :

Encore appelée Poids Spécifique (PS), la masse à l’hectolitre est le rapport de la masse de céréales au volume
qu’il occupe après un écoulement libre dans un récipient, dans des conditions bien définies.
Elle a un intérêt dans des contrats et des transactions commerciaux. Cette mesure présente dans certains cas
des imperfections car elle est susceptible d’être influencée par différents facteurs comme l’importance de
l’espace inter-granulaire, le tassement des grains, la nature et la qualité impuretés présents dans l’échantillon,
la teneur en eau.
Par exemple la présence des impuretés de gros volume mais de faible densité (Pailles …), provoquent une
diminution du PS.
NB : L’écart entre deux mesures consécutives de masse à l’hectolitre d’un produit ne doit pas excéder 2 kg/hl.

11 | 38
II.4 MASSE DE 1000 GRAINS :
Ce paramètre est un élément important pour le meunier car c’est un indice de rendement en farine.
Son principe repose sur le comptage automatique ou manuel du nombre de grains entiers contenus dans une
prise d’essai de masse connue.
Expressions des résultats
*La masse de 1000 grains s’exprime en (g)

mo : Masse des grains entiers

mo x 1000
*La masse de 1000 grains est tels quels =
N N : Nombre de grain contenu dans mo

mH X (100 – H) mH : Masse de 1000 grains (g)

*La masse de 1000 grains secs =
100
H : Teneur en eau des grains
Ordre de grandeur de la masse de 1000 grains pour certaines céréales

Céréales Petits grains Grains moyens Gros grains

Blé 24 – 34 35 – 45 46 – 56
Maïs 200 – 260 260 – 300 ˃300

II.5 TENEUR EN PROTEINES :

La teneur en protéines un critère important d’appréciation de la qualité d’une matière première ou d’un produit
dérivé aussi bien pour l’alimentation animale (Valeur alimentaire d’un produit) que pour l’alimentation
humaine (Valeur d’utilisation).
Ce critère permet définir le mode de classement d’une matière première et en cas de nécessité d’un mélange
par manque d’espace de stockage, de connaître son apport lors d’un mélange au conditionnent et en produits
dérivés.
II.5.1 Principe : On admet que la totalité d’azote contenu dans les grains est sous forme protéique.
Cette teneur en azote est soit mesurée par la méthode chimique (Méthode de Kjeldahl), soit par la méthode
physique (Méthode de Dumas).
La méthode de Kjeldahl est la plus répandue et celle qui fait fois dans le cadre des transactions commerciales.
Elle se déroule en deux étapes :
 La matière organique du broyat des grains est d’abord minéralisée à l’aide de l’acide sulfurique à 420°C
pendant 2 heures sous haute aspirante.
 Les produits de la réaction sont alcalinisés par la soude et enfin l’ammoniac libéré est distillé puis dosé.
La méthode de Dumas étant moins répandue mais présente des avantages en étant plus rapide dans l’analyse
et ne conduisant pas à la production des déchets chimiques, elle fait appel à un procédé physique qui consiste
à une incinération du broyat d’échantillon sous oxygène entre 900 et 1200°C, suivant le matériel utilisé, et une
purification des gaz libérés sur des filtres successifs jusqu’à obtenir de l’azote pur. Cet azote véhiculé sous
flux d’hélium est dosé à l’aide d’un détecteur à conductivité (Equilibre électrique).
Dans un souci de rapidité, il est possible de mesurer la teneur en protéines d’un échantillon indirectement par
Spectrométrie dans le proche infrarouge sur des grains entiers ou sur un broyat.

12 | 38
II.5 TENEUR EN PROTEINES :
II.5.2 Expressions des résultats :
La teneur en protéines se calcule à partir de la teneur en azote par intermédiaire d’un facteur de conversion.
Ce facteur est de 5,7 dans le cadre de l’alimentation humaine et de 6,25 pour les utilisations en alimentation
animale.
Les résultats sont exprimés à 0,1 près, en pourcentage par rapport à la matière sèche.

K : Facteur de conversion (Valeur à prisée dans la feuille des

100 résultats
Teneur en protéine = K x N X
100 - H
N : Teneur en azote de la prise d’essai (%)
H : La teneur en eau de l’échantillon

II.6 Indice ou Temps de chute selon HAGBERG-PERTEN :

L’indice de chute de Hagberg mesure indirectement l’activité des amylases (Enzymes dégradant l’amidon) qui
peut devenir excessif dans le cas d’une présence des grains germés ou début de la germination.
Cette mesure présente deux intérêts principaux :
 Evaluer la valeur d’utilisation des blés. Un blé dans l’activité amylasique est important ne convient pas
aux industries d’alimentation humaine et doit être orienté vers l’alimentation animale.
 Corriger éventuellement une activité amylasique insuffisante d’une farine en vue de son utilisation en
boulangerie par l’ajout de malt ou d’amylases fongiques.
II.6.1 Principe : Son principe repose sur la mesure de la viscosité d’un empois formé par la gélatinisation
d’une suspension aqueuse de farine ou de mouture complète placée dans un bain d’eau bouillante. L’évolution
de sa viscosité, liée à l’activité d’enzymes, est appréciée par le temps mis par un agitateur pour traverser la
préparation sous l’effet de son propre poids.
Une activité amylasique importante provoque la liquéfaction rapide de l’empois et la durée de chute de
l’agitateur est courte (Temps de chute de Hagberg faible). Inversement, un blé à faible activité enzymatique a
un temps de chute de Hagberg élevé.
II.6.2 Expressions des résultats : L’indice de chute de Hagberg s’exprime en secondes, il globalise la durée
d’agitation de la préparation (60 secondes) et celle de la chute de l’agitateur. Un temps de chute ne peut être
donc inférieur à 60 secondes.
Tableau récapitulatif d’indice de chute et valeur d’utilisation en boulangerie

Echelle d’indice de chute Valeur d’utilisation Remarques

<120 secondes Inutilisable Activité amylasique très élevée
Entre 120 et 180 secondes Préjudiciable Activité amylasique moyenne, convenable si mélangé
à un pourcentage réduit
Entre 180 et 260 secondes Convenable Activité amylasique faible, convenable pour la
panification
˃ 260 secondes Convenable après Activité amylasique très faible, convenable pour la
correction panification après mélange

13 | 38
II.6 Indice ou Temps de chute selon HAGBERG-PERTEN :
II.6.3 Détermination de l’indice de chute d’un mélange de deux lots
* Exemple 1 : Soit un mélange de blé, constitué d’un lot A dosé à D1=10% avec IcA=100s (Indice de chute) et
lot B dosé à D2=90% ayant un indice IcB = 200s.
Le nombre de liquéfaction du lot A est de NLA =120 et celui du lot B est NLB=40
Le nombre de liquéfaction du mélange est défini par relation suivante :
NL = (D1 x NLA) + (D2 x NLB) = 0,1 x 120 + 0,9 x 40 = 48s
L’indice de chute du mélange est défini par relation suivante :
6000 6000
Ic = + 50 = + 50 = 175 secondes
NL 48

*Exemple 2 : On dispose de deux blés dont les caractéristiques sont les suivantes :

Elément Indice de chute Nombre de liquéfaction

Lot A 70 sec. 300
Lot B 300 sec. 24

Objectif : Constituer un mélange ayant pour indice de chute de 220 secondes, soit un de liquéfaction de 35,3.
-Détermination de la composition du mélange en blé A et B :

{ ΧNLA + YNLB = NLM NL : Nombre de liquéfaction (M pour mélange)

Soit le système d’équation :
Χ+ Y =1 Χ et Y : Les proportions respectives des lots A et B
mélangées

D’où le système :
{ 300Χ + 24y = 35,3
x + y =1

La résolution du système nous donne :

{ Χ = 4,1% de blé

y
A
= 95,9% de blé B

14 | 38
II.6 Indice ou Temps de chute selon HAGBERG-PERTEN :
II.6.4 Détermination de l’indice de chute d’un mélange par lecture sur un abaque

Fig. 5

AUTRES ANALYSES :
Analyse par spectrométrie dans le proche infrarouge, Reconnaissance des variétés par électrophorèse,
Mesure de l’indice de sédimentation (Test de Zénlény), Mesure de la dureté, Mesure de l’acidité, Essai à
l’alvéographe Chopin etc…

15 | 38
II.7 RECHERCHES DES IMPURETES
À la réception des matières premières, un lot idéal pour la meunerie qui ne devrait être constitué que des grains
de l’espèce, propres, sains et secs contient inévitablement des impuretés de différentes natures (Grains
endommagés, graines étrangères à l’espèce, des particules minérales, des débris d’animaux et de végétaux.
On entend par IMPURETE, l’ensemble de ces éléments considérés conventionnellement comme indésirable
dans un échantillon. Nous verrons dans la suite les dégâts rencontrés sur les céréales, leurs origines et leurs
incidences sur la qualité selon le type d’impureté.
II.7.1 Grains cassés ou brisés :
Les grains secs sont sensibles aux chocs, non seulement au cours du battage, mais aussi et surtout au cours des
transports mécaniques vers les silos de stockage. C’est ainsi une opération de nettoyage conduira à
l’élimination d’une grande partie des grains cassés d’un lot. Si la chaîne de manutention est trop longue et ou
que le débit soit trop rapide, risque serait d’augmenté la quantité de grains brisés.
D’un point de vue qualité, la présence des grains cassés altèrent les rendements meuniers du blé, du maïs etc.
La présence des grains cassés pose également problème lors de la conservation, ils sont plus exposés aux
phénomènes d’oxydation, ce qui entraine une accélération de la dégradation biochimique des constituants. Par
ailleurs ils sont plus accessibles aux attaques des insectes et des moisissures.
II.7.2 Grains germés :
Ce sont des grains qui, au cours de la maturation ont subi des conditions de température et d’humidité
favorables au démarrage des activités enzymatiques propres à la germination.
Au cours de la germination, l’activité enzymatique augmente ; en particulier celle de l’amylase qui contribue
à la dégradation de l’amidon en sucres qui sont facilement assimilables par la plantule pour son développent.
En qualité, une forte activité enzymatique peut conduire à rendre inutilisable pour la panification un lot de blé.
NB : Dans certains cas, les grains peuvent être dans un état de pré-germination, donc ne présentant aucun signe
de germination visible à l’œil nu mais l’activité enzymatique a débuté dans le grain. Pour mesurer avec
précision l’activité enzymatique d’un lot, il est indispensable d’utiliser la méthode de la mesure du temps de
chute de Hagberg.
II.7.3 Grains échaudés et petits grains (Blé et orge) :
Ce sont des grains desséchés avant maturation à la suite d’un défaut d’alimentation en eau. Celui-ci peut-être
dû à un déséquilibre entre l’arrivée d’eau dans le grain et l’évaporation à la suite d’une très forte chaleur,
supérieure à 28°C au cours de la maturation (Cas d’un échaudage physiologique)
Il peut être causé par toutes les maladies attaquant les racines, les feuilles les tiges et même les glumes ; on
cite en particulier le piétin, la septoriose, la fusariose, les rouilles (Cas d’un échaudage pathologique).
Les grains échaudés sont rabougris, ridés, déformés, conséquence du mauvais remplissage. Par ailleurs, sans
qu’il y ait eu forcement échaudage, les grains peuvent être petits. Ce phénomène est dû à une élévation de la
température ou de l’évaporation potentielle pendant la fin de la montaison.
Qualitativement, la présence des grains échaudés a une incidence sur le rendement en mouture qui diminue,
du fait de l’élimination mécanique des petits grains lors des phases de nettoyage et du mauvais remplissage
des grains, la masse à l’hectolitre ou PS est également affecté.

II.7.4 Grains de blé cécidomyiés :

Ce sont des grains qui ont subi l’attaque de larves de deux espèces de diptères :

*Larve cécidomyie jaune (Contarina tritici) se nourrit précocement aux dépens du très jeune grain qui se
développe très peu ou peut même avorter. Ces attaques provoquent une diminution du nombre de grains par
épi.

16 | 38
II.7 RECHERCHES DES IMPURETES
II.7.4 Grains de blé cécidomyiés :
*Larve de cécidomyie orange (Sitodiplosis mosellena) provoque des malformations des grains qui peut alors
présenter un plusieurs des symptômes suivants : échaudage, dépression sur le dos du grain donnant l’aspect
d’une selle de cheval, fissuration ou éclatement des enveloppes pouvant mettre à nu l’embryon.

Les incidences en meunerie sont diverses et dépendent de l’état dans lequel se trouve le grain attaqué par la
cécidomyie : Les grains uniquement déformés n’ont pas d’impacts sur la qualité, en revanche, les attaques
secondaires des grains diminuent la qualité sanitaire (Moisissures) ou peuvent rendre un lot inutilisable en
panification (germination). Mais nous notons que les grains cécidomyiés ont un gluten de moins bonne qualité.

II.7.5 Grains de blé punaisés :

Ces grains subissent une altération suite à la piqûre de la punaise, malgré leurs tailles normales, ils présentent
une plage blanchâtre, généralement de faible dimension et déprimée, avec au centre un point noir plus ou
moins visible définissant la cicatrice de la piqûre.

L’incidence des grains punaisés sur la qualité varie suivant l’état de développement du grain au moment de la
piqûre. Les grains piqués avant la maturité ont une valeur marchande et industrielle considérablement
diminuée car les punaises injectent, dans la blessure du grain, de la salive riche en protéases et en amylases
qui dissout surtout le gluten et en partie l’amidon occasionnant ainsi les caractéristiques de fermentation
panaire. La qualité d’un lot est fortement dépréciée dès que taux de grains punaisés est de 1% et dévient
impossible à la panification quand il atteint 4 à 5%.

Autres types d’impuretés :

Grains attaqués par des prédateurs (Valeur commerciale et technologie fortement dépréciée), grains chauffés
(Diminution de la qualité boulangère du blé, mauvaise séparation amidon/gluten dans les procédés
technologiques), grains cariés et boutés (De coloration noirâtre et ne pouvant être éliminés mécaniquement
lors d’un nettoyage classique, ces grains donnent une farine sale lors de la mouture), grains de blé fusariés
(Contaminés par le mycelium d’un champignon du genre Fusarium. Ces grains causent une dégradation
important de la valeur technologique, en outre, les fusariums synthétisent dans certaines conditions des toxines
très dangereuses à l’homme et les animaux), graines nuisibles et toxiques (Nielle, Melampyre, Céphalaire,
Fenugrec, Mélilot), matières inertes.

17 | 38
III. RECEPTION ET STOCKAGE DES MATIERES PEMIERES

À la conception d’une unité de production, les critères économiques, techniques, qualitatifs, quantitatifs et
même de localisation se basent d’une part sur les exigences réglementaires, sur la demande en produits finis
sur le marché et d’autre part cela permet de définir la capacité de l’outil de production. Chaque entreprise étant
un cas particulier de par son importance (Débit journalier), sa situation géographique (Approvisionnement en
blé, débouchés pour la farine), la SGMP est doté d’une minoterie ayant une capacité journalière de 300T et se
localise au sein du Port Autonome de Pointe-Noire permettant de limiter au mieux les coûts du transport de la
matière première.
Il est très indispensable de disposer d’une installation de réception ayant une capacité largement supérieure à
celle de l’unité de production (1er Nettoyage et moulin) afin d’assurer d’une part une continuité de transfert de
matière première vers les silos de stockage à un débit très élevé lors d’une réception de blé par camions ou par
bateau et d’autre part d’alimenter en matière première les lignes de production en un temps très réduit pour
éviter tout rupture par avidité de dépôts.

III.1 Rôles du secteur réception & stockage :

-Réceptionner le blé en assurant le contrôle quantitatif et qualitatif ;
-Classer les blés dans le but d’optimiser la gestion de la qualité ;
-Conserver aux blés leur qualité initiale en évitant d’introduire des lots exagérément humides ou infestés
d’insectes.
III.2 Différents équipements d’un circuit de réception :
 Pont bascule : Assurant le contrôle quantitatif par pesée à l’entrée et à la sortie des véhicules.
 Fosse de réception : Elle doit avoir une capacité minimum de 20T et disposer d’une grille assurant la
séparation de gros déchets ;
 Transporteurs et Élévateurs : Assurant le transfert de la matière première ;
 Pré-Nettoyage :
Constitué de plusieurs machines :
-Tamis à tambour : Assurant la séparation des déchets de taille supérieure à 20mm (Fonction de la
grandeur des mailles du tamis cylindre)
-Bascule : Contrôle de la quantité réceptionnée
-Séparateur : Assurant le nettoyage via différents principes, des tamis perforés avec des mailles de 10
à 12,5mm (Séparation en fonction de la taille), un canal d’aspiration (Séparation en fonction du poids,
il permet d’extraire les déchets plus légers que le blé)
-Magnétique tubulaire : Extraction des impuretés métalliques
 Silos de stockage avec sondes : Afin d’éviter toute rupture de production par manque de matière
première, il faut réserver un stock minimal d’écrasement de 30 à 45 jours période d’attente d’une
nouvelle réception. Il est donc nécessaire de suivre sa consommation permettant ainsi d’anticiper tous
les besoins.

18 | 38
III. RECEPTION ET STOCKAGE DES MATIERES PEMIERES

III.2 Schéma sagittal d’une réception de blé :

Ce schéma montre les différentes étapes lors d’une réception à savoir le contrôle de la fiche de données,
contrôle qualitatif et quantitatif avant et après réception, traitement d’informations et archivage.

19 | 38
IV. NETTOYAGE ET CONDITIONNEMENT DU BLE
Dans le souci de garantir la durée de vie de l’outil de production, de faciliter la transformation du grain, de
limiter les risques de nuire à la qualité de nos produits finis en respectant les exigences alimentaires, sanitaires
et réglementaires, il est très indispensable de traiter industriellement notre matière première avant son
utilisation principale dans l’objectif d’éliminer les différents impuretés.

IV.1 Principes d’élimination des impuretés du grain :

Seules les particules qui diffèrent de quelques manières que ce soit du blé peuvent être séparées à l’aide des
machines. Certaines impuretés sont plus faciles et d’autres plus difficiles à séparer, dans ces cas, l’utilisation
des machines bien appropriées est nécessaire. Très souvent une machine ne peut appliquer qu’un seul principe
de séparation, mais il existe des machines qui assurent plusieurs fonctions.
Tableau récapitulatif des méthodes de séparation :

Différences au blé Méthodes de séparation Machines appliquées Produits supprimés

Moellons, maïs, pois,
Taille/Epaisseur Tôles perforées Séparateur, bobine haricots, sable, fines
(Tamis à tambour), mini- graines de mauvaises
tamis herbes
Résistance à l’air Courant d’air Aspirateurs, canal Paille, poussière, cosse,
d’aspiration toutes impuretés légères
Courant d’air en connexion Pierres, métal, verre,
Gravité spécifique avec des tamis légèrement Epierreur, table gravitaire impuretés lourdes et
inclinés légères
Longueur Retrait par alvéoles Trieur cylindriques, Coques, vesces,
trieurs à disques avoines, orge
Forme Surface de glisse inclinée Séparateur en spirale Vesces, moutarde
(Toboggan) sauvage
Réaction magnétique Réaction magnétique Aimants Particules de fer
Toute particule ne
Couleur et/ ou forme Détection de couleur/ jet Trieur optique correspondant à la
d’air couleur ou forme de
référence
Emission de chaleur Rayonnement infrarouge/ Trieur de couleur avec Vomitoxines, DON,
jet d’air infrarouge Fusarium

IV.1 Différents équipement de nettoyage :

IV.1.1 Doseur : Equipement destiné à réguler le débit, à calculer la quantité de produit transféré et très
indispensable lors des mélanges.
 Doseur Pondéral ou gravimétrique : Il permet un contrôle complet et constant du poids des grains et
du flux, pour un dosage précis ; Souvent installé au point départ d’alimentation.
 Doseur volumétrique : Il permet de doser via une écluse chambrée la quantité de produit suivant une
vitesse d’alimentation ; Ce système présente un défaut car il ne peut contrôler la densité réelle transféré
d’où un mélange peu fidèle à la consigne.
 Balance doseuse : Intervient surtout dans le contrôle de produits finis, elle fonctionne par pesée
discontinue en batch selon les réglages.

IV.1.2 Aimant : Très important dans l’élimination des impuretés de fer dans la matière première et produits
finis, il nécessite une fréquence de nettoyage et un contrôle de la force magnétique par les organismes habilités.
On distingue les aimants (tubulaires, à cheval, rotatif)
20 | 38
IV.1 Différents équipement de nettoyage :
IV.1.3 Nettoyeur-Séparateur avec canal d’aspiration : Machine disposant en première couche d’un tamis
émotteur de mailles variant entre 8mm et 10mm qui permet de débarrasser les plus gros déchets contenus dans
un passage de matière première puis suivi d’un tamis cribleur de maile variant inférieurement à 3mm qui a
pour rôle de retirer les impuretés fines (Sables etc.). Doté des moteurs à balourd (Vibro) qui confèrent à cette
combinaison des mouvements de va-et-vient, cette particularité assure la séparation des éléments sous l’action
de différences de tailles. Un canal d’aspiration est adjoint au sortir du Séparateur qui extrait ensuite toute
impureté légère que le grain de blé conformément aux réglages appliqués sur cet équipement via un courant
d’air ascendant.
Schéma fonctionnel :

IV.1.4 Trieurs cylindriques : Cet équipement repose son mode de nettoyage sur la forme des grains à traiter.
On distingue dans un premier un triage des grains longs GL puis en deuxième temps une extraction des grains
ronds GR et ceci grâce des surfaces alvéolées rendues mobiles par rapport à la masse de grains à traiter.
Schéma fonctionnel :

21 | 38
IV.1.4 Trieurs cylindriques avec reprises :
Schéma fonctionnel

Ce modèle confère
un nettoyage plus
optimisé par la
récupération des
refus des passages
principaux par les
reprises à gains
(Longs ou ronds)

IV.1.5 Trieur à disques : Composé de plusieurs disques alvéolés tournant sur un axe, ce mécanisme fait un
tri de la matière à traiter en fonction de la forme.

Vue avant du trieur à disques Coupe du trieur à disques Vue d’un disque
A-Alimentation
C-Trémie de sortie
E-Goulotte
F-Volet
V-Vis de reprise
D-Tirettes
J-Ouverture du coffre
P-Trop plein réglable
H-Palette d’avancement

22 | 38
IV.1.6 Trieur Hélicoïdal ou toboggan :

La séparation est basée sur la différence de

forme, de densité, d’état de surface de
produits de dimensions voisines. C’est un
outil complémentaire au triage car il permet
de séparer les grains cassés des grains ronds et
de récupérer le petit blé. Dans un diagramme,
il est placé à la sortie des refus de la reprise
GR du trieur cylindrique. Après écoulement
de la matière à traiter, on trouve trois types de
produits aux sorties de de ce trieur à les grains
cassés à proximité de l’axe central (1), à
l’opposé, c’est-à-dire l’extérieur (3) les
graines rondes et entre ses deux sorties
extrêmes, des produits relativement lourds,
moins véloces, tel que le petit blé

IV.1.7 Epierreur à sec :

Assure la séparation des grains de blé des

pierres grâce à l’effet de chasse qui fait
progresser vers le sommet de la table les
éléments les plus lourds (Pierres) en revanche
les éléments légers soulevés par l’air mis en
sustentation, vont se diriger vers les sorties
basses de la machine. Le réglage parfait est
atteint lorsque nous retrouvons quelques bons
grains de blé dans le réceptacle à déchets.

IV.1.8 Table densimétrique-épierreur :

Cet équipement dispose de deux tables A-Alimentation
superposées et traversées par un courant d’air B-Fraction très lourde
ascendant. La table supérieure est équipée (Pierres)
d’une tôle perforée qui traite la fraction légère C-Fraction lourde (Bon
suivi par la table inférieure fonctionnant blé)
comme un épierreur classique qui réceptionne D-Fraction légère
et traite la fraction lourde et les pierres. Au (Petits grains et
terme de cette phase de nettoyage résultent impuretés légères)
quatre (4) types de produits selon les E-Evacuation d’air vers
spécifications des réglages : le cyclone-ventilateur
- (1) La fraction légère qui contient les graines R-Réglage
rondes, les graines longues, les grains de blé ; V-Vibreur
-(2) La fraction lourde constituée du bon blé ;
-(3) Les pierres en refus de la table inférieure ;
-(4) Les d’aspirations entraînés par l’air

23 | 38
IV.1 Différents équipement de nettoyage :
IV.1.9 Epointeuse :
Cette machine a pour rôle
d’éliminer les poils de grains
de blé. L’épointage résulte
des frottements entre grains-
batteurs-marteau mais aussi
entre les grains eux-mêmes

IV.1.10 Décortiqueuse : L’objectif de cette machine est d’éliminer le péricarpe, si possible dans sa totalité et
permettant ainsi un nettoyage bien parfait du grain. Nous retrouvons aussi d’autres machines ayant la même
fonction, le Peeling qui retire environ 3% du son et le Pearling qui a la capacité de retirer jusqu’à 8% du son
des grains.
IV.1.11 Trieur optique :
Cette machine dispose d’une
technologie de séparation la
plus performante grâce à un
système de détection par des
caméras qui repèrent selon
les consignes d’impuretés
(Forme, couleur) et au
moyen des buses alimentées
en air comprimé écartent les
différentes cibles
indésirables.

IV.1.13 Détacheur à percussion (Entoloter) :

Idéalement placé avant le B1 et

sur le circuit de la farine, il assure
l’élimination par choc des
insectes ou œufs qui peuvent se
développer pendant la phase de
conditionnement du blé ou lors
du stockage de la farine.

Autres équipements de nettoyage :

-Machine combinée : Cet équipement regroupe les quatre (4) principales fonctions de nettoyage du blé, un
séparateur pour un traitement suivant la taille des mailles de la tôle perforée, une alimentation en air pour
assurer l’aspiration des impuretés légères, d’un épierreur qui écarte les particules minérales (Pierres) et en fin
une table densimétrique pour la séparation des éléments légers des éléments lourds (densité)
NB : Pour une meilleure gestion de la matière première, contrôle du stock instantané, gain ou perte au
nettoyage et du rendement meunier, des doseurs pondéraux et balances doseuses sont installés sur le circuit à
des positions bien définies.
24 | 38
IV. NETTOYAGE ET CONDITIONNEMENT DU BLE
IV.2 Conditionnement du blé : En connaissance des caractéristiques physiques d’un blé et des exigences
en produit fini, il est indispensable d’effectuer une phase de mouillage et de repos du blé avant sa mouture
afin de faciliter l’ouverture du grain de blé au B1, la séparation des enveloppes de l’amende qui est le contenu
principal, conserver les conditions de broyage constantes, obtenir la bonne teneur en humidité de la farine.
Pour ce faire, une station de mouillage composée d’un système d’humidification et d’un mouilleur intensif est
nécessaire.
IV.2.1 Système d’humidification :
On distingue deux types de système de mouillage :
 Mouilleur manuel : Son fonctionnement repose sur le calcul de l’humidité final et au moyen d’une
vanne et d’un débitmètre, nous réglons le dosage en eau selon la quantité total de blé à mouiller.
-Modalités d’addition d’eau : Hi (Humidité initiale), Hf (Humidité finale)

* Débit d’eau à régler :

Soit un lot de blé avec une humidité initiale de 12,5%, pour avoir une humidité finale de 16,5% avec
un débit de nettoyage DBn=15t/h nous procédons au calcul suivant :
On convertit le débit de nettoyage en l/h (litre par heure) ce qui équivaut à DBn=15000l/h
Hf - Hi 16,5 – 12,5
On note : Débit(H2O) = DBn x = 15000 x = 718,56≈ 719 l/h
100 - Hf 100 - 16,5
Pour un besoin en humidité finale de 16,5% nous devons régler l’alimentation en eau 719l/h soit
12l/min.

Les inconvénients avec ce système de mouillage sont divers : Une alimentation continue en eau même
en absence du produit, Risque d’excès d’eau en cas d’un arrêt tardif du système, moins fiable dans la
régulation de la quantité d’eau utile en cas de variation passagère de la teneur en eau du produit.
 Mouilleur automatique : Ce système de mouillage est le plus performant car il offre un meilleur
dosage en eau de façon autonome et précis. Grâce à son unité calculatrice d’humidité initiale en
continue, en plus de la température et même du PS, il détermine la quantité d’eau à doser en temps réel
relativement à la quantité de blé qui s’écoule.
*Calcul de l’humidité final,
Soit un lot de blé ayant une humidité initiale de 12%, en ajoutant 4% d’eau son humidité finale se
détermine comme suit : 100(H - H ) 100(Hi + %H2O)
f i
On admet que : %H2O = 100 - H Hf = Hf = 15,38
f 100 + %H2O
Pour un ajout de 4% en d’eau, nous obtenons une humidité finale de 15,38% au lieu du résultat d’un
simple calcul arithmétique (12%+4%).

IV.2.2 Vis de mouillage : L’injection d’eau ne suffit pas à mouiller parfaitement le blé, c’est à cet effet le
besoin d’une vis d’Archimède à filet plein ou à pales d’avancement est immédiat dans le but est d’effectuer
un brassage complet du blé et de l’eau.
Après ce mouillage une phase de repos du blé en cellules est observée selon les critères physiques du blé, Un
bon temps de repos permet une bonne séparation des enveloppes de l’amende dans d’autres cas si ce temps est
excessif, il peut entrainer des risques de produire une farine ayant un taux cendres élevé.
NB : Le débit de nettoyage est en général supérieur au débit du moulin avec 20% de plus afin de garantir une
marge de manœuvre pour des interventions de maint8enance ou tout autre alea.

25 | 38
IV. NETTOYAGE ET CONDITIONNEMENT DU BLE
IV.2.3 Temps de repos : La quantité d’eau qu’absorbe le blé et le temps nécessaire à la pénétration dépendent
de la structure du grain et de son humidité initiale.
Le but d’une bonne préparation étant :
1) D’assouplir l’enveloppe du son.
2) Une transformation du grain de blé en farine avec consommation de force la plus faible possible.
3) Obtenir une extraction de farine élevée, sans affecter la qualité
NB :
-Si deux blés doivent être écrasés ensemble, il est important que chaque variété soit préparée séparément dans
l’optique d’avoir approximativement la recette souhaitée lors du mélange du mélange avant B1. En raison des
caractéristiques de chaque variété notamment la concentration en déchets qui impacterai en partie le dosage si
le mélange s’effectue avant le 1er Nettoyage et le conditionnement
IV.2.4 Inconvénients d’une mauvaise préparation :
1) Un blé moulu trop sec produise plus de semoule, son est très friable, des fines particules traversent en
grande quantité les mailles des tamis pendant le blutage donnant ainsi farine piquée.
2) Quand le blé est trop humide, les tamis du plansichter se gomment et blutent mal, les issues sont mal
finies d’où une mauvaise extraction, les farines obtenues ont une humidité trop élevée.

IV.2.5 Diagramme du 1er nettoyage de blé

26 | 38
V. TECHNOLOGIE DE MOUTURE
V.1 Machines à cylindres :
Caractéristiques

 Les Cylindres : Les rouleaux cylindriques sont les seules pièces travaillantes à l’exception des
détacheurs et des finisseurs. Nous distinguons deux types de cylindres (cannelés et lisses) ayant en
diamètre en maximum avant usage de 250mm et 243mm après usage. Ils sont de longueurs diverses
(600/800/1000/1250). Le nombre de machines à cylindres se définit partant du calcul de la longueur
des cylindres par rapport à la capacité de production par jour du moulin à concevoir.

*Calcul de la longueur des cylindres (Passage) :

LC
Partant de la formule de la longueur spécifique notée : Ls = LC = Ls x Ccq/l
Ccq/l
Ls : Longueur spécifique (mm/ql/24h), LC : Longueur du cylindre (mm),
Ccq/l : Capacité du moulin en quintal par 24h (ql/24h)

Tableau des longueurs spécifiques

Type de passages Moulin à 4 broyeurs Moulin à 5 broyeurs
(mm/ql/24h) (mm/ql/24h)
B1 0,8 – 1,2 mm/ql/24h 0,8 – 1,2
B2 0,8 – 1,2 mm/ql/24h 0,8 – 1,2
B3G 0,6 – 0,8 mm/ql/24h 0,8 – 1,2
B3F 0,4 – 0,5 mm/ql/24h
B4G 0,6 – 0,8 mm/ql/24h 0,6 – 0,8
B4F 0,4 – 0,6 mm/ql/24h 0,4 – 0,5
B5G 0,6 – 0,8
B5F 0,4 – 0,5

Produit (mm/ql/24h)
C1A Semoule grosse 0,8 – 1,0
C1B Semoule grosse et fine (Mélange) 0,5 – 0,7
C2A Gros finots 0,8 – 1,0
C2B Gros finots (Mélange) 0,4 – 0,5
C3 Fin finots 0,7 – 0,8
C4 Collecteur 0,4 – 0,5
C6 Finots 0,6 – 0,8
C7 Finots 0,4 – 0,5
C8 Collecteur 0,4 – 0,5
C8 Finots 0,4 – 0,5
C9 Finots 0,3 – 0,4
C10 Collecteur 0,3 – 0,4
Finots 0,4
Exemple : Pour un moulin de capacité 300T/j soit 3000ql/24h, déterminons la longueur des cylindres du passage
B1 et B4G :
*LC (B1) = 1,2mm/ql/24h x 3000 ql/24h = 3600mm (Nous pouvons opter pour 3 passages donc 2,5 machines
soient 6 cylindres de 1000mm de longueur ou 2 passages avec 4 cylindres de 1250mm soit une machine).
*LC (B4G) = 0,8mm/ql/24h x 3000 ql/24h = 2400mm (Nous pouvons opter pour 2 passages donc 1 machine
soient 4 cylindres de 1000mm de longueur).

27 | 38
V.1 Machines à cylindres :
Caractéristiques

 Rouleaux d’alimentation : Ces dispositifs permettent de répartir le produit le long du passage afin que
toutes les hauteurs de travail des cylindres de mouture soient utiles, nous distinguons des rouleaux de
différentes tailles en mm (800/1000/1250).
 Dégommage des cylindres : Pour éviter la formation des cordons, on utilise des brosses en nylon à
grosses poils pour des cylindres cannelés par contre sur des cylindres lisses, nous retrouvons des
racloirs en fer ou acier doux ou des barrettes brossantes1 en nylon. Ces dispositifs de nettoyage sont
placés sous les cylindres. En position de travail, les poils de brosse ne doivent pas dépasser du guide
de plus de 2 à 3mm.

 Durée de vie d’une paire de cylindres :

Exemple : Soit un moulin de 300t/24h travaillant 6jours Passage Tonnage Coefficient
par semaine équipé d’un B1 de 2m de longueur. passé au B1
B1 25 à 30.000t 1,0
-Chaque mètre écrase 300t/2 = 150t/j. B2 40 à 50.000t 1,6
- La durée de vie de la paire de cylindres au B1 : B3 60 à 80.000t 2,4
B4 80 à 90.000t 3,2
30.000 B5 ≈100.000t 3,6
= 200 jours soit 33 semaines ou 8 mois Cl1 60 à 80.000t 1,0
150t/j
Cl2 80 à 90.000t 3,2
C1 80 à 90.000t 3,2

Positions des cannelures Positions des cylindres Passage du grain

Sur un passage de broyage, le La position (Tranchant/Tranchant) L’objectif reste
cylindre rapide et lent sont montés favorise le piochage de l’amende, mais l’ouverture du grain
dans des positions offrant une aussi le cisaillement qui favorise la en endommageant le
opposition d’inclinaison des production des semoules grosses si les moins possible
cannelures, permettant de créer réglages sont parfaits. l’amende, en
des forces (radiale, axiale) et une La position (Dos/Dos) ménage les limitant la
résultante qui agissent au passage enveloppes, les refus en général, d’où la production des
des produit assurant ainsi une production des sons. Contrairement à la particules fines de
séparation selon les besoins position T/T, elle favorise la production son pouvant
de la farine au détriment des grosses détériorer la qualité
semoules. finale.

28 | 38
V.2 Etapes de la mouture :
V.2.1 Le Broyage :
C’est la première phase de la mouture la plus capitale. Les dommages qui sont causés à ce niveau sur le produit
sont irréversibles. L’objectif étant d’assurer la séparation des enveloppes de l’amende le plus simplement
possible, si cette opération s’entame de façon brutale sur le grain de blé, nous favorisons la production des
fines particules des enveloppes qui endommageront la qualité finale du produit. L’outil de cette phase de
transformation est l’appareil à cylindres de type BROYEUR. Disposons des cylindres cannelés avec un rapport
de vitesse de 1/2,5 environ pour favoriser l’effet de cisaillement, cette phase peut avoir 4 à 6 passages
successifs selon la capacité du moulin.
Dans cette opération, le
meunier doit rechercher la
production la plus élevée de
semoules en évitant de
cisailler le son, car seuls les
produits de grosses
granulations peuvent être
sassés puis claqués ou
convertis dans les conditions
les plus favorables, tandis
que les gruaux de broyage
sont trop fins pour être
envoyés aux sasseurs.

Evolution des produits au broyage

V.2.1.1 Diagramme de tamisage après broyage :
Exemple du diagramme de tamisage
Après chaque
phase de Ouverture du gain
broyage, le / 30 à 40% de
produit est l’amende /Grosses
transféré vers semoules
les
plansichters Semoules
intermédiaires et
pour un
fines semoules
tamisage.

Dernier passage
de tête /
Semoules vêtues

29 | 38
V.2.1.2 Tableau de granulations

4 Passages (µ) en TM 5 passages (µ) en TM

Machine Avec Sans Avec Sans
sasseurs sasseurs sasseurs sasseurs
B1 1110 990 1110 990
B2 990 900 990 900
B3 670 590 760 670
B4 410 410 460 410
B5 410 410

V.2.2 La Réduction : Elle représente la deuxième phase de la mouture, couramment appelée convertissage,
cette phase est constituée de deux types de machines (Claqueurs et convertisseurs).
* Les claqueurs sont spécialisés dans le travail des produits relativement gros (Semoules et fines semoules),
compris entre 250 et 1000µm
* Les convertisseurs assurent la réduction des produits plus fins : finots du broyage (Issus des passages
cannelés) et gruaux issus des passages lisses (claqueurs et convertisseurs) ces produits sont compris entre
250µm
Différentes opérations de Réduction
Les claqueurs ont pour fonction de réduire les produits
relativement gros compris entre 200 et 1000µm
approximativement ; À cet effet on utilise des cylindres
lisses de rapport de vitesse 1/1,25 de sorte à favoriser la
compression qui contribuera à l’agglomération des
produits fins, les plaquettes. Des détacheurs à percussion
sont montés pour récupérer en partie la farine constitutive
de ces machines.

V.2.3 Diagramme de convertissage

30 | 38
V.2.4 Tableau de vérification du parallélisme des broyeurs :
Ouverture L’écartement des cylindres détermine la
Refus Extraction Total Extraction
du tamis (µ) proportion de refus à l’extraction, la
(g) (g) (g) (%)
+ Côté texture du blé entre également en compte.
B1
900 D 200 214 480 44,6 -Le réglage peut être exprimé en
900 G 270 226 496 45,5
pourcentage d’extraction, à travers un
B2
900 D 170 134 304 44,1 tamis à refus donné.
900 G 160 142 302 47,0
B3 -Le choix du réglage étant à notre
635 D 137 125 262 47,7 disposition, il est de notre responsabilité
635G 119 105 224 46 ,9 d’en faire bon usage sur le plan
B4
530 D 102 25 127 19,7 quantitatif (Alimentation du B2 par le
530 G 125 34 159 21,4 B1) ou sur le plan qualitatif (Choix du
B5 tamis à refus)
530 D 170 31 201 15,4
530 G 192 29 221 13,1

V.3 Blutage :
V3.1 Plansichter : On distingue des plansichters à cadres statiques et à tiroirs ayant des tamis plans. Ils sont
constitués en général par un mécanisme en position centrale avec, de part et d’autre des caisses ou
compartiments de masse égale mais on peut aussi trouver des plansichters mono caisse qui sont utilisés pour
la sûreté de la farine. Chaque compartiment comporte un certain nombre de cadres porte-tamis empilés
disposons des tamis horizontaux généralement interchangeables et sont constitués par une monture sur laquelle
est tendue la garniture blutante.
Le cadre assure plusieurs fonctions :
- Permettre la circulation du produit à bluter à la surface du tamis ;
-Assurer le dégommage des tamis ;
-Collecter les extractions séparées ;
-La circulation des refus d’un tamis à l’autre : Dans le cas d’une série de tamis, ils sont disposés en quinconce
et les évacuations orientées vers la sorties.
La collecte des extractions, leur circulation, puis leur évacuation, sont assurées par les cheminées verticales,
nous pouvons l’observer par ce schéma de circulation.

31 | 38
V.3.1 Plansichter :
V.3.1.1 Caractéristiques du plansichter :
 Différents types d’entrées de produit

 Surface nette de blutage : En connaissance la surface blutante unitaire par tamis selon le diagramme,
nous pouvons déterminer la surface totale de blutage du moulin par sa capacité journalière en
appliquant le calcul suivant :
Par exemple pour un moulin de 300t/24h disposons des tamis à surface spécifique de 0,6m²,
*Surface totale de blutage = Surface de blutage spécifique par tamis x Capacité de mouture en 24h
Surface totale de blutage = 300t/24h x 0,6m² = 180m²
*Nombre de tamis total = Surface totale de blutage / Surface spécifique de blutage par tamis
Nombre de tamis total = 180m²/0,6m² = 300 (Tamis)
*Nombre de compartiment = Nombre de tamis / Nombre de tamis par compartiment (Au choix)
Nombre de compartiment = 300 tamis / 25 = 12 compartiments

Il nous faut donc 2 plansichters de 6 compartiments chacun mais en fonction des opérations de division et de
séchage nous pouvons rajouter 2 compartiments supplémentaires sur chaque plansichter.

Autre méthode de calcul par le tableau : Longueur spécifique x Capacité du moulin (en quintal)
Moulin avec appareil à 4 Moulin avec appareil
Passage
cylindres à 8 cylindres
B1 0,005/ 0,007 (Sans Div.)
B2 0,005/ 0,007 (Sans Div.) 0,0065
B3 0,005 0,005
B4 0,004
B5 0,004 0,0055
Div.1 0,004 (B1+B2) 0,004
Div.2 0,002 (B3) 0,002
Df/Br 0,002 0,002
DBr 0,001 0,001
C1A 0,004
C2A 0,004 0,0065
C1B 0,002
C2B 0,001 0,003
C3 0,003 0,003
C4 0,002 0,002
C5 0,003
C6 0,002 0,004
C7 0,002 0,002
C8 0,001
C9 0,001 0,002
C10 0,001 0,001
C11 0,0059 0,001
Une marge de 10 à 15% doit être prise en compte
32 | 38
V.3 Blutage :

V.3.2 Division et Séchage :

La trituration de chaque passage de broyage donne un mélange de fragments de grains de dimensions
différentes telles dues de larges écailles de son, les semoules et finots de tailles différentes, des gruaux et de
la farine.
Au broyage, les larges écailles de son sont éliminées par les premiers tamis (Tamis de tête) des plansichters et
les farines de broyages par les derniers tamis (Tamis de queue). Toute partie intermédiaire qui traverse les
garnitures de tête et qui est refusée par les tamis à farine doit être séchée et divisée.
Le but du séchage est d’éliminer les farines de broyage et les gruaux qui sont trop fins pour être sassés.
Le but du diviseur est de classer les différents produits, car il est avantageant de les sasser quand ils sont
divisés (Gros-fins ou Gros-Moyens-Fins)
1) Grosses particules : - Grosses semoules
- Moyennes semoules
- Fines semoules Produits pouvant être
2) Particules moyennes : - Gros finots sassés
- Moyens finots
- Fins finots

3) Particules fines : - Gruaux Produits ne pouvant pas

- Farine de broyage être sassés
* Passages de division :
Grosse semoule (1120µ - 560µ) / Semoule fine (560µ - 315µ) / Gros finots (315µ - 212µ) /
Fins finots (212µ - 150µ)
33 | 38
V.3.2.1 Exemple du diagramme de Division :

Div.1
B1
1120
118
560

315 212

118 150

V.4 Sassage :
Le sassage est une opération intervenant dans la classification des produits de broyage en séparant la bonne
semoule en amende des semoules vêtues (Moitiés amende- moitiés enveloppes). Si l’on demande de bons
rendements en farine à faible teneur de cendres, il est nécessaire de purifier les semoules et les finots avant
qu’ils ne soient encore réduits. L’utilisation des sasseurs, sous conditions, améliore considérablement les
résultats. Ce traitement se base sur la densité, la taille et la forme au moyen de l’inclinaison et un courant d’air
assurant l’aspiration.

V.4 Mode remplacement des tamis du sasseur :

Afin de s’assurer du bon fonctionnement de cet équipement des contrôles de tamis et éventuels remplacements
de tamis sont parfois nécessaires.
Le remplacement des tamis s’effectue de façon décroissante (Numéro de tamis) ou croissante (Grandeur des
mailles des tamis) de la gauche vers la droite, du haut vers le bas ou dans le sens croissant de la droite vers la
gauche et du bas vers haut.
S1
B1+B2 (800mm) (850mm) (900mm) (1000mm)
26 24 22 20
(710mm) (800mm) (850mm) (900mm)
28 26 24 22
(680mm) (710mm) (800mm) (850mm)
30 28 26 24
(560mm) (680mm) (710mm) (800mm)
32 30 28 26
34 | 38
V.5 Désagrégeage :
Les produits intermédiaires (Semoule et finots), provenant du tamis de broyage ou du diviseur, consistent en
un mélange de :
-Particules endospermes
- Particules endospermes avec particules de son attachées
-Particules de son
-Les germes
Sont les produits de désagrégeage suite à un sassage. La quantité de ces produits dépend de divers facteurs :
-La dureté du blé
-La teneur en humidité du blé au B1
-Conditionnement du blé
-Réglages des rouleaux des cylindres
-Cannelures
-Taille du produit

V.6 Convertissage :
Le convertissage a pour rôle de réduire toute la gamme des semoules et finots provenant des sasseurs ou
broyeurs (moulin sans sasseurs), diviseurs, en farine ayant la finesse souhaité, en brisant le moins possible le
germe et le son contenu dans les produits d’alimentation. En endommageant en minimum les cellules de gluten
et d’amidon.
La quantité de farine produite par le broyage et le désagrégeage est seule de 20% environ tandis que le
convertissage en produit 56 à 60% environ.
Cette réduction des semoules en farine est effectuée de façon progressive, la pression ne doit pas être exagérée
pour ne pas affecter la valeur boulangère de la farine, ni détériorer la texture si le produit écrasé contient un
peu de son et de germe. Eviter une élévation de température qui provoquera une évaporation anormale et par
conséquent une perte de rendement.
V.6 Réglage des cylindres lisses :
Le réglage des cylindres lisses est l’un des points importants de la mouture, car il a un effet très appréciable
sur la couleur et la valeur boulangère de la farine.
Le réglage des cylindres est surtout très délicat au début de la réduction : Le serrage des cylindres doit
permettre l’extraction de la plus grande quantité de farine, sans former les plaquettes et en évitant d’obtenir
des produits chauds ; les cylindres doivent rester à peine tiède. Les débris de son et de germes adhérant encore
aux semoules sont aplatis et éliminés facilement au blutage.
Un serrage exagéré provoque :
1)-La dégradation de l’amidon et du gluten qui modifient la valeur boulangère.
2)-La pulvérisation des particules de son qui risquent détruire la texture de la farine.
3)-Une élévation de la température qui provoque une évaporation anormale, causant ainsi une perte en
rendement.

Autres équipements : On retrouve également des détacheurs (à percussion et à choc) qui contribuent d’une
part à la réduction des plaquettes de produits qui se forment dans le cas où les cylindres lisses sont très serrés
et d’autre part à l’élimination des œufs et ou des insectes contenus dans la farine.

35 | 38
V.6 Mélange des micro-ingrédients :
En fonction des besoins, les additifs sont apportés à un produit fini pour lui conférer les qualités nécessaire car
au cours de la transformation du grain, celui-ci perd une part de concentration de ses constituants. Dans des
nombreuses usines, le problème est d’ajouter avec précision des quantités de microcomposants à la farine, tels
que l’acide ascorbique, les amylases, les protéases, la lécithine, les agents de blanchiment, les vitamines etc.
D’où la nécessité d’utiliser des micro-doseurs à perte de charge

36 | 38
37 | 38
38 | 38