Department of Process Engineering ‫ﻗﺴﻢ ﻫﻨﺪﺳﺔ ﺍﻟﻄﺮﺍﺋﻖ‬

Ref :………/U.M/F.S.T/2024 2024//‫ﺕ‬.‫ﻉ‬.‫ ﻙ‬/‫ﻡ‬. ‫ ﺝ‬/ ........: ‫ﺭﻗﻢ‬

MEMOIRE DE FIN D’ETUDES

DE MASTER ACADEMIQUE

Filière : Industries Pétrochimiques

Option : Génie Pétrochimique

Thème

TRAITEMENT CATALYTIQUE DES EFFLUENTS GAZEUX DE

LA COLONNE C101 DU COMPLEXE CP1/Z

Présenté par
1-NEDJAR Dounia
2-CHEIKR Asma

Soutenu le 23 /06 / 2024 devant le jury composé de :

Président : MEZOUAGH Amina Grade MCB Université de UMAB

Examinateur : BELARBI Ilhem Grade MAB Université de UMAB
Rapporteur : LARBI N-El Houda Grade MAB Université de UMAB

Année Universitaire 2023/2024

 Dédicace
A mon père et à ma mère ; Nulles dédicaces ne peuvent exprimer ce que je leur dois, par
leurprière, leur patience avec moi, ils ont tous fait pour mon bonheur et ma réussite.
Qu'ils puissent trouver dans ce travail le fruit de leurs sacrifices illimités et la preuve de
mon amouret de ma gratitude éternelle. A mes chers frères et ma sœur.

A la famille CHEIKR, et mes amis pour vos encouragements, votre amour ainsi que
pour les moments inoubliables qu'on a vécus ensemble durant cette année. Bonne
chance pour vousaussi. Et enfin j’espère que ce rapport donnera satisfaction à toutes
les personnes quiauront l'occasion de le lire
 Dédicace
A mon père et à ma mère ; Nulles dédicaces ne peuvent exprimer ce que je leur dois, par
leurprière, leur patience avec moi, ils ont tous fait pour mon bonheur et ma réussite.
Qu'ils puissent trouver dans ce travail le fruit de leurs sacrifices illimités et la preuve de
mon amouret de ma gratitude éternelle. A mes chers frères et ma sœur.

A la famille NEDJAR, et mes amis pour vos encouragements, votre amour ainsi que
pour les moments inoubliables qu'on a vécus ensemble durant cette année. Bonne
chance pour vousaussi. Et enfin j’espère que ce rapport donnera satisfaction à toutes
les personnes quiauront l'occasion de le lire
 Remerciements
Remerciant tout d'abord Dieu tout puissant de nous avoir donner la force de réaliser ce
travail.
Nous voudrions exprimer notre profond remerciement à notre encadreur
Dr. LARBI qui a bien voulu diriger ce travail, et pour ses orientations, ses aides et ses
précieuxconseils qui nous avons permis de bien mener ce travail.
Nous remercions également nos collègues qui nous ont beaucoup aidé dans ce travail.
Nous tenons également à exprimer nos sincères remerciements
A Dr. MEZOUAGH qui nous a fait l'honneur de présider le jury d'évaluation de ce
mémoire
Nos vifs et sincères remerciements vont aussi à Dr. BELARBI d'avoir eu l’amabilité
d'accepterd'être membre de jury de ce travail.
Sans oublier de remercier tous les enseignants du département Génie des procédés qui
nousont transmis le goût de l'étude.
Enfin, nous remercions tous ceux qui ont contribués de près ou de loin à la réalisation de
cemodeste travail.
 Sommaire
INTRODUCTION GENERALE : .............................................................................................1
I.1 Présentation de la SONATRACH : .......................................................................................3
I.2 Présentation de complexe Cp1Z :.........................................................................................3
I.2.1 Historique de complexe :...............................................................................................3
I.2.2 Les missions principales du complexe : ........................................................................4
I.2.3 Situation géographique :................................................................................................4
I.2.4 Capacité de production : ................................................................................................5
I.3 Le méthanol : ........................................................................................................................5
I.3.1 Utilisation : ....................................................................................................................5
I.3.2 caractéristique de méthanol : .........................................................................................5
I.3.3 toxicité : .........................................................................................................................5
I.4 Formaldéhyde et le formurée:...............................................................................................6
La problématique : ....................................................................................................................15
II.1. Définition des composants organique volatiles :...............................................................15
II.2. Impacts des COV sur la santé et l’environnementales :....................................................15
II.3. la réglementation relative au rejet atmosphérique : ..........................................................16
II.3.1. La réglementation algérienne :...................................................................................16
II.3.2. Réglementation internationale : .................................................................................17
II.4. Bilan de matière sur la production ....................................................................................17
II.5. Les techniques de traitement :...........................................................................................19
II.6. Choix de la technique :......................................................................................................21
II.7. Description de procédé proposé: ......................................................................................21
II.7.1. La liste des équipements : ..........................................................................................22
II.7.2. Etude des conditions de fonctionnement :..................................................................23
ETUDE DE DIMENSIONNEMENT DE REACTEUR...........................................................25
II.1. Dmensionnement du réacteur............................................................................................25
II.1.2.Calcul des dimensions du réacteur:.............................................................................27
II.1.3.Bilan enthalpique : ......................................................................................................33
Conclusion Générale :...............................................................................................................38
 LISTE DES TABLEAUX

Tableau I.1:Capacité des différentes unités au niveau du complexe CP1/Z ............................. 5

Tableau I.2:Spécification techniques des réacteurs ................................................................. 9

Tableau I.3:Spécification technique du catalyseur .................................................................10
Tableau II.4:Valeur limite des paramètres de rejets atmosphériques ......................................16
Tableau II.5:Les gaz de la tète de la colonne C101 ............................................................... 18
Tableau II. 6:Les différents débits d'entrés et de sorties de la colonne C101 ..........................18
Tableau II.7:Détermination de la viscosité des gaz ................................................................26
Tableau II.8:Les données de départ pour le calcul du réacteur ...............................................27
Tableau II.9:Les compositions des effluents gazeux ..............................................................28
Tableau II.10:Les caractéristiques du catalyseur ....................................................................28
Tableau II.11:Les résultats du calcul du coefficient de transfert .............................................30
Tableau II.12:Résultat du calcul de la diffusion de Knuden ...................................................31

Tableau II.13:Les résultats de calcul du coefficient𝐾𝐾 ........................................................ 31

Tableau II.14:Résultat de calcul des lits de chaque réactif .................................................... 31
Tableau II.15:Quantité d'oxygène nécessaire pour les réactions ............................................. 31
Tableau II.16:Enthalpie standard de formation de chaque réactif .......................................... 34
Tableau II.17:Résultat des calculs des enthalpies ...................................................................35
Tableau II.18:Les constantes de la capacité calorifique ......................................................... 36
Tableau II.19:Compositions des produits et leurs chaleurs spécifiques .................................. 37
 LISTE DES FIGURES

Figure I.1:Situation géographique du complexe CP1/Z ........................................................... 4

Figure I.2:Evaporateur de méthanol E101 ............................................................................... 8

Figure I.3:Description de la phase gazeuse du procédé F36% et UFC80% ............................ 11
Figure I.4:Colonne d'absorption C101 ................................................................................... 13
Figure I.5:description de la phase liquide du procédé F36% et UFC80%............................... 14
Figure II.6:Les entrées et les sorties de la colonne ................................................................. 17
Figure II.7:Schéma du procédé de traitement des effluents gazeux de la colonne C101 .......... 23
Figure II.8:La ligne d'entrée du réacteur................................................................................ 25
 Nomenclature
m :Mètre,

𝒎𝟑: Mètre cube ;

m²: Mètre carré ;

N𝒎𝟑: Normal mètre cube ;

h: Heure ;

s: seconde ;

kg: Kilo gramme ;

t: Tonne ;

Kmole: kilo mole;

°C: Degré Celsius;

K: kelvin;

KW: Kilowatt;

KJ: Kilo joule ;

Kcal: Kilocalorie ;

atm: Pression en atmosphère ;

Pa: Pression en pascal ;

mmHg: Pression en millimètre de mercure ;

bar: Pression en bar ;

𝐐 𝐕: Débit volumique (Nm3/h) ;

𝐐𝐦: Débit massique (kg/h) ;

M: La masse molaire (kg/kmole) ;

𝜔: Fraction massique ;

𝑿: Fraction molaire ;

T: Température (°C ou en K) ;

S: Surface d’échange (m²) ;

R: Constante des gaz parfait (atm.L/mole.K) ;

𝝆: Masse volumique (kg/m3) ;

𝝁: Viscosité du fluide (Pa.s) ;

V: La vitesse (m/s) ;

𝑫𝐍𝐨𝐦𝐢𝐧𝐚𝐥: Diamètre nominale (mm) ;

𝑫𝐞𝐱𝐭: Diamètre extérieur (mm) ;

𝐃𝐢𝐧𝐭 : Diamètre intérieur (mm) ;

𝐋: La longueur (m) ;

𝒇: coefficient de frottement ;

e/D: La rugosité relative ;

𝜀: Coefficient de singularité ;

𝛒𝐂: Masse volumique du catalyseur (kg/m3) ;

𝛒𝐏: Masse volumique des pores (kg/m3) ;

𝛒𝐏: Masse volumique du solide (kg/m3) ;

𝐕𝐏: Volumes des pores (mL/g) ;

𝘗𝐒: Surface du grain (m2) ;

𝐃𝐊 : La diffusivité de Knudsen (m2/s) ;

𝐃𝐞: La diffusivité dans le grain (m2/s) ;

𝐃𝐀𝐁: Diffusivité moléculaire (m2/s) ;

𝐕𝐕𝐇: La vitesse spéciale (h-1) ;

𝐭𝐬: Le temps de séjour (s-1) ;

H: La hauteur (m) ;

ΔfH°: Enthalpie standard de formation (Kcal/mol) ;

ΔrH: Enthalpie de la réaction (Kcal/h) ;

ΔHr: Enthalpie des réactifs (Kcal/h) ;

ΔHp: Enthalpie des produits (Kcal/h) ;

Résumé :
Le complexe CP1Z produit de grandes quantités de produits de synthèse, provoquant
des émissions de Composant organique volatile (COV) toxiques qui affectent
l'environnement. Pour gérer ces émissions et améliorer la qualité de l’air, une méthode
appelée Oxydation Catalytique a été proposée. Cela implique l'installation d’une station de
traitement muni d’un réacteur catalytique à base de platine. La composition du gaz à traiter,
l’analyse des conditions de fonctionnement du réacteur et la teneur en oxygène ainsi que des
bilans enthalpiques ont été effectués. Un calcul détaillé a été réalisé pour déterminer les
dimensions et les propriétés du réacteur.
Summary :
The complex produces large quantities of synthetic products,causing toxic VOC
emissions that effect the environment. To manage these emissions and impove air quality, a
method callled calatytic oxidation has been proposed. This involves the installation of a
treatment station equipped with a platinum-based catalytic reactor. The composition of the gas
to be treated, the analysis of the operating conditions of the reactor and the oxygen content as
well enthapy dilans were carried out. A detailed calculation was carried out to determine the
dimension and properties of the reactor.
‫الملخص‬
‫ مما يسبب انبعاثات المركبات العضوية المتطايرة السامة التي‬،‫ينتج مجمع كميات كبيرة من المنتجات االصطناعية‬
‫ و يتضمن ذلك‬.‫ تم اقتراح طريقة تسمى األكسدة التحفيزية‬,‫تؤثر على البيئة’ إلدارة هذه االنبعاثات و تحسين نوعية الهواء‬
‫ تم إجراء تحليل تركيبة الغاز المراد معالجته’ و تحليل ظروف تشغيل‬.‫تركيب محطة معالجة بمفاعل حفاز قائم على البالتين‬
.‫ تم إجراء حساب تفصيلي لتحديد أبعاد و خصائص المفاعل‬.‫المفاعل و محتوى األكسجين باإلضافة إلى المحتوى الحراري‬
 INTRODUCTION GENERALE

INTRODUCTION GENERALE

Depuis toujours, les énergies fossiles demeurent la base de vie de l’homme, ils sont
considérés comme une source indispensable pour l’existence, leur exploitation permet d’en
extraire des divers produits qui ont facilité les tâches quotidiennes de l’être humain.
A titre d’exemple, la pétrochimie représente la clé de l’industrie moderne, et ça sera le
secteur de développement des énergies le plus important pour l’économie algérienne dans le
futur. Mais cela n’empêche pas que ces industries ont toujours un aspect nocif pour
l’environnement et la santé humaine.
Après une prise de conscience progressive ces dernières années, la protection de
l’environnement et le développement durable sont deux engagements largement plébiscités
par le grand public. Il devient alors nécessaire, pour les différents acteurs du monde
économique et politique, de prendre en compte et de mettre en avant ces deux notions
fondamentales.
La pollution atmosphérique, et plus particulièrement les rejets de Composés
Organiques Volatils (COV), sont aujourd’hui pointés du doigt à cause de leur effet direct ou
indirect sur l’homme et l’environnement. Ils sont responsables de pathologies diverses et
favorisent l’apparition de certains cancers. Concernant leur impact environnemental, ils sont
indirectement impliqués dans le phénomène d’effet de serre.
Le traitement de ces rejets est souvent rendu obligatoire pour ne pas dépasser un flux
annuel autorisé. Les traitements sont classés en deux catégories : les méthodes de récupération
et les méthodes de destruction.
Dans ce mémoire, nous avons proposé un procédé de traitement des effluents gazeux
de l’unité 100, pour éliminer les composés organiques émis par la colonne d’absorption C101,
tout en respectant la réglementation nationale et internationale.

1
 INTRODUCTION GENERALE

LA PROBLEMATIQUE
Le complexe CP1/Z est dédié à la production du méthanol, formaldéhyde, Formurée et
la colle uréique liquide. Comme nous le savons que pour l’oxydation du méthanol ait lieu
dans le réacteur R101 de l’unité 100, les 75 % des gaz d’échappements est récupérés au
niveau de la soufflante FP101 pour ajuster le pourcentage de l’oxygène qui est l’agent
principale de l’oxydation, alors que les 25% restantes sont rejetées vers atmosphère. Ces gaz
sont nuisibles pour l’air, à cause de leur impact néfaste sur la santé de l’homme et
l’environnement. Ces effluents gazeux comprennent des titres en composés organiques
volatils au-dessus de la norme préconisée. L’objectif de notre étude, est de proposer un
procédé de traitement de ces gaz, et produire des effluents gazeux qui respectent la
réglementation et la norme donnée, tout en assurant un environnement plus saint.
LA METHODOLOGIE DU TRAVAIL :

Notre travail s’est basé sur 2 chapitres :

• Pour le premier chapitre, nous donnerons une petite description du groupe
SONATRACH, une présentation du complexe CP1/Z ainsi que la présentation du
département de production P2
• Quant au deuxième chapitre, nous poserons notre problématique et les solutions qui
peuvent être élaborés, enfin nous expliquerons notre choix et nous donneront la description du
procédé proposé.
Enfin, nous finirons notre travail par une conclusion générale englobant les résultats
principaux des différents chapitres, et des recommandations qui clôture notre étude.

2
CHAPITRE I GENERALITE SUR LE GROUPE SONATRACH
COMPLEXE CP1Z

I.1 Présentation de la SONATRACH :

SONATRACH est une société fondée en 1963 qui œuvre principalement dans
l'exploration, le transport, le traitement et la commercialisation des produits
Africain . Elle est classée 12éme parmi les compagnies pétrolières mondiales. Sa production
globale (tous produits confondus) est d'environ 160 millions de Tap (tonnes équivalent
pétrole) en 2015 Ses activités constituent environ 52% du PNB de l'Algérie. Elle emploie 122
580 personnes dans l'ensemble du groupe. La société SONATRACH cumule une longue
expérience dans le raffinage du pétrole depuis plus de 50 ans. Pour la maîtrise de ses
installations, la SONATRACH bénéficie de retour d'expérience de ses 50 ans d'exploitation et
de maintenance d'installations d'hydrocarbures, ainsi que des l'expérience acquise sur les sites
de raffinage de pétrole et de compétences de ses équipes techniques, qu'elle peut diligenter à
tout moment en cas de nécessité.

I.2 Présentation du complexe Cp1Z :

La pétrochimie représente un secteur clé de l’industrie moderne. A partir des
ressources fossiles ou de biomasses, elle fournit des matières intermédiaires qui servent de
base à la fabrication de nombreux objets quotidiens.
SONATRACH affirme que la pétrochimie sa sera le secteur de développement des
énergies nouvelles et renouvelables la plus important pour l’économie de l’Algérie, tout en
exploitant des énergies conventionnelles.

I.2.1 Historique du complexe :

Le complexe méthanol et résines synthétiques est le premier projet de la société mixte
ALMER, créée par la société nationale SONATRACH et la société italienne SIR en 1969
dans le cadre de la politique d'industrialisation du pays et du développement de l'économie
Nationale. Le 10 septembre 1970 fut signe un contrat avec la société HUPPHREYS et
GLASGOW pour la construction de l'unité méthanol, contrat qui rentrera en vigueur en
février 1971. Puis En novembre 1971, la société ALMER fut dissoute ; SONATRACH
poursuivit la réalisation du projet en signant deux contrats avec la société italienne
ITALCONSULT, le premier en 1972 pour la construction des utilités et le second contrat en
1973 pour celle des unités de production de résines. L’entreprise Nationale de Pétrochimie a
été créé à l’issue de la restructuration de SONATRACH, par le décret n°83-410 du 06 Aout

3
CHAPITRE I GENERALITE SUR LE GROUPE SONATRACH
COMPLEXE CP1Z

1983 portant auparavant la création de l'entreprise nationale des industries pétrochimiques

(ENIP) dont la mission devrait être la prise en charge des activités pétrochimiques et
phytosanitaires.

I.2.2 Les missions principales du complexe :

Le complexe Cp1Z réalise un ensemble d’opérations de conversion chimique des
hydrocarbures et de leurs dérivés pour produire des produits pétrochimiques de base et finaux
destinés au marché national et à l’exportation à l’étranger.
Jusqu’à la fin des années 90 et avant l’arrêt de la production de quelques unités suite
aux défauts de commercialisation et l’obsolescence des produits, le complexe produisait la
gamme des produits suivants :
• Méthanol, Grade A ;
• Formaldéhyde 36% ;
• UFC 80
• Résines phénoliques liquides / en poudre à mouler.
• Résine uréique liquide/ atomisées/en poudre à mouler / Mélaminiques.
Mais aujourd’hui le complexe produit seulement, le méthanol Grade A , le
Formaldéhyde 36% et UFC80 ainsi que la résine urée –formol L10 .

I.2.3 Situation géographique :

Le Complexe CP1/Z occupe une superficie de 27 hectares sur le plateau d’EL
MOHGOUN la ville d'Arzew. Il est situé au nord de la Raffinerie à 2 Km de la ville.

Figure I.1:Situation géographique du complexe CP1/Z

4
CHAPITRE I GENERALITE SUR LE GROUPE SONATRACH
COMPLEXE CP1Z

I.2.4 Capacité de production :

Les différentes capacités des produits fabriqués au niveau du complexe CP1/Z :
Tableau I.1:Capacité des différentes unités au niveau du complexe CP1/Z

Désignation des produits Appellation abrégée Capacité de production

(tonne/an)
Méthanol MeOH 112.000
Formaldéhyde F36 20.000
Formurée UFC80 12.000
Résines uréiques liquides RUL 10.000

I.3 Le méthanol :

I.3.1 Utilisation :
Le méthanol est un composé toxique synthétisé à partir du gaz de synthèse, mélange
de dihydrogène et de monoxyde de carbone lui-même obtenu par vaporeformage du gaz
naturel ou par gazéification du charbon.
Il est destiné principalement à produire de l’éthylène et du propylène et ailleurs à
fabriquer le formaldéhyde mais il est aussi utilisé dans des carburants après transformation
éventuelle et le diméthyléther, employé dans le GPL. Il est également utilisé dans des piles à
combustible.

I.3.2 Caractéristique du méthanol :

Le méthanol est un liquide mobile, incolore volatile d’odeur plutôt agréable quand il
est pur. Le méthanol est miscible à l’eau, le mélange se faisant avec dégagement de chaleur et
contraction, et à la plupart des solvants organique (alcools, éthers, cétones….).
Il dissout les graisses et un grand nombre de matières plastique et de sels minéraux ;
c’est, à cet égard, un meilleur solvant que l’éthanol.

I.3.3 Toxicité :
Le méthanol est un alcool très présent dans notre environnement. Au niveau industriel,
c’est un solvant ; au niveau domestique, il est utilisé comme antigel et dégraissant.
Le méthanol n’est que peu toxique par lui-même mais l’acide formique, produit de son
métabolisme , responsable de la toxicité oculaire et neurologique .le diagnostic repose sur la
présence simultanée d’une acidose avec trou anionique, d’un trou osmolaire et celle de

5
CHAPITRE I GENERALITE SUR LE GROUPE SONATRACH
COMPLEXE CP1Z

méthanol au niveau sanguin. Le traitement consiste en une alcalinisation l’administration

d’inhibiteurs de son catabolisme (éthanol et 4-méthylpyrazole) et sur l’hémodialyse dans les
cas les plus graves.

I.4 Formaldéhyde et Formurée:

Le formaldéhyde est la plus petite molécule de la famille des aldéhydes.il est
également appelé méthanal ou aldéhyde formique .A température ambiante, le formaldéhyde
se présente sous la forme d’un gaz incolore.son odeur caractéristique, est piquante et
suffocante.
Les usages du formaldéhyde sont variés en tant que monomère, il entre dans la
fabrication de résines (urée-formaldéhyde, mélamine-formaldéhyde, phénol-
formaldéhyde,etc.) et des polyacétals. C’est un intermédiaire de synthése de nombreuses
chimiques. Le formaldéhyde est également utilisé en tant que biocide, c’est-à-dire en tant
qu’agent chimique destiné à combattre des micro-organismes (bactéries,virus….)nuisibles.
L'unité 100 produit deux produits différents : le formaldéhyde et l'urée-formaldéhyde
(UFC80). Le formaldéhyde est constitué de 36 % en poids et 64 % d'eau déminéralisée, et le
formuré est constituée de 57 % en poids de formaldéhyde et de 23% en poids d’urée.

I.4.1 Phase gaz :

I.4.1.1 Mélange air frais et gaz de recyclage :
Pour des raisons de sécurité, l’air frais à 21 % en O 2 est mélangé avec les gaz de
recyclage à basse teneur en oxygène jusqu’à obtenir un mélange d’air total contenant de 11.5
à 12.5 % en volume d’O2. Le mélange a lieu dans la conduite d’aspiration du ventilateur
FP101 (25 % d’air frais et 75 % de gaz recyclés). Le pourcentage voulu d’oxygène est
obtenus grâce à une vanne de recyclage MC101, placée à la sortie de la colonne C101. Le
débit mélange air frais et gaz de recyclage est déterminé grâce à la vanne MC102 qui permet
de régler les aubes de guidage réglables disposés radialement dans FP101.
I.4.1.2 Chauffage d’air total :
Il est nécessaire de chauffer l'air à une température de 160-170°C afin de permettre
l'évaporation du méthanol et la formation du mélange de réaction. L'échangeur E102/1 est
utilisé pour le chauffage, en utilisant des gaz de formaldéhyde. Les deux réacteurs R101 et
R102 sont chauffés à une température de 280 à 315°C.

6
CHAPITRE I GENERALITE SUR LE GROUPE SONATRACH
COMPLEXE CP1Z

I.4.1.3 Evaporation du méthanol :

Ce processus se déroule dans l'évaporateur E101. La partie supérieure de cet appareil
contient une nébulisation du méthanol grâce aux tores situés sur la masse de la bague de
remplissage. Lorsque le méthanol descend vers le bas, il se heurte à l'air chauffé qui monte,
s'évapore et se mélange avec l'air pour former le gaz total, tout en respectant un rapport
méthanol/gaz total d'environ 6,5. Ce rapport est crucial car le mélange méthanol/air total est
explosif à des concentrations allant de 7,5 % à 36 %, qui représentent respectivement la limite
d'explosivité inférieure et supérieure du méthanol.

Figure I.2:Evaporateur de méthanol E101

7
CHAPITRE I GENERALITE SUR LE GROUPE SONATRACH
COMPLEXE CP1Z

I.4.1.4 Chauffage du gaz total :

Il est nécessaire de chauffer le mélange air-méthanol qui sort de l'évaporateur E101 à
une température d'environ 70°C jusqu'à 135°C afin de faciliter la phase pré-réaction et d'éviter
l'introduction du méthanol à l’état liquide dans le réacteur. Les gaz chauds provenant du
réacteur chauffent ensuite le gaz préchauffé dans l'échangeur de chaleur E102/2.
I.4.1.5 La réaction :
En passant à travers les tubes des réacteurs R101 et R102, le gaz total se transforme
en aldéhyde formique grâce à l'agent catalytique Fe2O3-MoO3 (Molybdène de fer), dont les
caractéristiques sélectives garantissent une conversion optimale du méthanol en formaldéhyde
en évitant au maximum la production de produits auxiliaires. En effet, les gaz de réaction
contiennent une quantité de CO et de CO2, qui sont produits par oxydation des molécules
d'acide formique. De plus, il y a une faible quantité du méthanol (0,3-0,5% en volume) non
réagie.
L'oxydation du méthanol est une réaction extrêmement exothermique. Il est essentiel
que la chaleur de la réaction soit évacuée de manière uniforme pour chaque tube afin de
maintenir une température constante dans le lit catalytique.
Tableau I.2:Spécification techniques des réacteurs

Nombre de réacteur 2
Nombre de tubes 10400
Diamètre interne des tubes 15mm
Hauteur des tubes 800mm
Volume des réacteurs 2*0.63m³
La réaction de formaldéhyde :
Fe-Mo
CH3OH + O2 ---------------- ► CH2O + H2O + 38 Kcal / mole
295°C
• Le catalyseur :

Le catalyseur utilisé est un mélange constitué de 18 à 19 % en poids de Fe 2O3 et 81 à 82

% de MoO3. Celui dans des conditions soigneusement contrôlées conduit à l'espèce active
Molybdate de Fer.. Un excès de MoO3 est souvent ajouté pour compenser les pertes en
catalyseur causées par la formation du bleu de molybdène. En outre, ce sous-produit se
déplace vers la zone la plus froide du lit catalytique, ce qui entraîne à la fois une réduction de
l'activité catalytique et une diminution de la sélectivité.

8
CHAPITRE I GENERALITE SUR LE GROUPE SONATRACH
COMPLEXE CP1Z

La stabilité mécanique des pastilles du catalyseur détermine la durée de vie.

Tableau I.3:Spécification technique du catalyseur

Désignation du produit Catalyseur

Production de base 𝐹𝑒2 𝑂3 − 𝑀𝑜𝑂3
Quantité totale exploitable (sans poudre) 1200kg
Durée de vie >à une année
Consommation spécif de catalyseur/tonne 0.054 kg/tonne de formaldéhyde
de formaldéhyde
Forme Anneaux cylindriques
Dimensions 4*4*2 mm
Conversion du méthanol 98% molaire
Rendement en formaldéhyde 93.5% molaire
Perte de charge au démarrage 60 mmHg
Température de réaction au démarrage 265-275°C
Densité du catalyseur 0.93
Porosité 0.26 cm³/g
Emballage Futs de 25 kg par carton
• Circuit d’huile diathermique :

L'huile diathermique est une huile caloporteur, elle est utilisée pour absorber la chaleur
Cédée par la réaction dans les deux réacteurs R101 et R102. Dans la marche normale, l'huile
est aspirée du bac D103 par la pompe G102 et refoulée vers la chaudière EB101, une partie
pénètre dans le serpentin de la chaudière pour se refroidir en évaporant une quantité d'eau
dans la chaudière, et la deuxième partie est entrainée à travers un by-pass. Ensuite l'huile
s'écoule vers les deux réacteurs coté calandre pour absorber la chaleur de la réaction et se
retourne vers le bac de stockage D103, ainsi l'huile circule dans un circuit fermé.
I.4.1.6 Refroidissement des gaz sortant des réacteurs :
Avant leurs entrées dans la colonne d’absorption C101, le gaz formaldéhyde issu de la partie
inferieure des réacteurs dont la température est d’environ 315°C, est refroidi dans l’échangeur
E102 jusqu’à 160°C, ou il transmet dans la première section (E102/1) à l’air total prévu pour
l’évaporation du méthanol, et dans la deuxième section (E102/2) au gaz de la réaction sortant
de l’évaporateur.

9
CHAPITRE I GENERALITE SUR LE GROUPE SONATRACH
COMPLEXE CP1Z

Figure I.3:Description de la phase gazeuse du procédé F36% et UFC80%

I.4.2 Phase liquide:

I.4.2.1 Production de formaldéhyde liquide à 36% en poids:
Le formaldéhyde en solution à 36 % en poids est produit lorsque le gaz de
formaldéhyde refroidi à 160°C pénètre dans la partie inférieure de la colonne d'absorption
C101 et traverse les deux sections de garnissage TC1 et TC2. La chaleur du gaz de procédé et
la chaleur issue de solution aqueuse sont évacuées grâce à une recirculation des produits :
Le tronçon TC1 : Le liquide est aspiré par la pompe G107 de la cuve de la colonne
(C101) à une température de 52°C, ensuite refroidi dans les échangeurs à plaque E103 et
E104, puis il entre dans le déversoir du TC1 à une température de 48°C.
Le tronçon TC2 : Le liquide est soutiré de la cuve de TC2 par la pompe G108 à une
température de 33°C, ensuite refroidi dans l'échangeur à plaque E105, puis il entre dans le
déversoir du TC2 à la température 28°C, cette opération s'appelle la mise en circulation du
TC2. La majeure partie de formaldéhyde est absorbée par le liquide de recirculation.
Dans la troisième section de la colonne d’absorption, soit TC3, le gaz non encore
absorbée traverse les (11) plateaux perforés sur lesquels s’écoule de l’eau de procédé alimenté
par le haut de la colonne d’absorption. Cela pour déshumidifier les gaz sortant des plateaux de
manière à en permettre le recyclage. Plus en va vers le fond de la colonne, plus l’eau

10
CHAPITRE I GENERALITE SUR LE GROUPE SONATRACH
COMPLEXE CP1Z

s’enrichit de formaldéhyde. Le produit final est pompé de la partie inférieure de la colonne

d’absorption aux limites de batterie pour un transport vers l’unité de stockage. La
concentration de la solution aqueuse de formaldéhyde est ajustée par la quantité d’eau ajoutée
dans la partie supérieure de la colonne C101. En réduisant la quantité d’eau, la concentration
de la solution aqueuse va augmenter mais parallèlement, la quantité de gaz de formaldéhyde
perdue dans les gaz d’échappement augmentera légèrement.

 Pré-stockage et stockage finale du formaldéhyde:

Le formaldéhyde produit est soutiré du fond de la colonne. Si le niveau de la colonne
dépasse 50% (ligne de soutirage), l'électrovanne LICV101 s'ouvre automatiquement afin de
faire circuler le produit à l'aide de la pompe G112 vers le bac de pré-stockage (D113 ou
D113). D114) en utilisant l'échangeur à plaque E106 pour obtenir un refroidissement
supplémentaire. On peut ajuster le formaldéhyde pour l'obtenir à 36 % en poids en ajoutant
une quantité d'eau calculée en fonction des résultats d'analyse fournis par le laboratoire. Le
formaldéhyde à 36% est conservé dans les récipients D201A/B d'une capacité de 250 m3.

I.4.2.2 Description du procédé de formureé:

Pour la production de pré-condensat UFC80 %, le gaz formaldéhyde entre dans la

partie inférieure de la colonne C101 et traverses les deux sections à garnissage TC1 et TC2.
La chaleur du gaz de formaldéhyde et la chaleur issue de la réaction de formaldéhyde avec
l’urée sont évacuées garce a une recirculation des produits de la partie inférieure de la colonne
d’absorption au haut du premier niveau de garnissage. Dans la troisième section de la
colonne, le gaz non encore absorbé, traverse les plateaux à garnissage sur lesquels une
solution aqueuse d’urée s’écoule ; cette dernière est introduite dans le haut de la colonne
d’absorption. La solution d’urée consommée est remplacée grâce à une unité de dissolution.
Pour éliminer la chaleur du formaldéhyde, la solution de TC1 est refroidie dans l’échangeur à
plaque E103, celle de TC2 dans E104 et celle de TC3 dans E103. Pour éviter d’évoluer un
milieu acide (ce qui entraine des corps insolubles) et pour avoir un milieu alcalin, la soude
peut être ajoutée à 10% dans TC1 et TC2 et le septième plateau. De la condensation dans la
phase en phase liquide d’urée et de formaldéhyde en milieu légèrement alcalin, dérivent des
composés solubles dans l’eau plus ou moins stable appelés méthylol-urées. Pour ne pas trop
faire avancer le stade de condensation, et obtenir des produits solubles et stables, il faut

11
CHAPITRE I GENERALITE SUR LE GROUPE SONATRACH
COMPLEXE CP1Z

maintenir certains facteurs convenables. La stabilité de ces méthylol-urées dépend surtout du

rapport molaire urée-formaldéhyde..
La réaction de l’obtention du formurée :
CH2O+ CO (NH2)2 ---------------- ► NH2-CO-NH-CH2OH
La réaction de condensation commence pratiquement dans le plateau d’alimentation
d’urée, ou la concentration d’urée est de 55% environ et celle du formaldéhyde est de 2%
environ. Dans TC2 circule une solution d’urée-formol dont le rapport est d’environ 1/2,5.
Dans la deuxième section, la solution déborde dans TC1 où elle rencontre un gaz riche
en formol et se concentre jusqu’à atteindre un rapport molaire urée/formaldéhyde de 15, et par
conséquent une très bonne stabilité.

Figure I.4:Colonne d'absorption C101

12
CHAPITRE I GENERALITE SUR LE GROUPE SONATRACH
COMPLEXE CP1Z

• Le pré-stockage et stockage finale du formurée :

La formurée fabriquée est soutiré du fond de la colonne, dans le cas où le niveau de la
colonne dépasse 50 %, l'électrovanne s'ouvre automatiquement pour faire circuler le produit à
l'aide de la pompe G112 vers le bac de pré stockage (D113 ou D114) en passant par
l'échangeur à plaque E106 pour être refroidi davantage. La formurée peut être corrigée pour
l'obtenir à 80% en poids en additionnant une quantité d'eau et d'urée calculée en se basant sur
les résultats d'analyse donnés par laboratoire. La formurée à 80% est stockée dans les bacs
D202 A/B d'une capacité de 500 m3 chacun. L'UFC 80% doit être de préférence conservée à
des températures comprises entre 20°C et à 30°C. Dans ces conditions ses propriétés
chimiques restent inaltérées pendant plus de six (06) mois.

Figure I.5:description de la phase liquide du procédé F36% et UFC80%

13
 CHAPITRE II PROBLEMATIQUE ET ETUDE DE DIMENSIONNEMENT
DE REACTEUR

La problématique :

Selon la description de l'unité (100), il est observé que pendant la production du

formaldéhyde, 75% de l’air total est récupéré au niveau de la tête colonne C101, 25 % est
rejeté vers l’atmosphère. Ces effluents gazeux contiennent des composés organiques volatils
(COV) qui sont très toxique et qui devais subir un traitement avant d’être rejeté vers
l’atmosphère afin de répondre aux normes nationales et internationales (≤ 200 mg/Nm3).
Dans ce chapitre, la composition de ces COV et leurs concentrations sera établis et des
solutions de traitement vont être étudiées.

II.1. Définition des composants organique volatiles :

Composés organiques volatils sont des gaz et des vapeurs qui contiennent au moins un
élément carboné et un ou plusieurs autres éléments, tels que l'hydrogène, l'oxygène, l'azote et
les halogènes (fluor, chlore, brome et iode), et constituent l'une des causes de pollution de
l’air à l’intérieur des bâtiments, des habitations, des lieux publics et des lieux de travail. Les
effets des COV varient considérablement selon la nature du polluant considéré. Ils vont de
l’inconfort olfactif aux effets cancérigènes, en passant par diverses irritations et diminution de
la capacité respiratoire.
Les COV peuvent être trouvés dans plusieurs types de matériaux et produits de rénovation des
bâtiments, tels que le benzène (dans les peintures et les solvants), le toluène (dans les
peintures, les diluants, les vernis, les colles et les produits de vitrage), le formaldéhyde (dans
les colles à bois pressé, les tissus, les colles, adhésifs, peintures et revêtements) ou de la
trichloroquine (en diluants).

II.2. Impacts des COV sur la santé et l’environnementales :

II.2.1. Impact sur la santé :
Les effets transitoires sur la santé ont des origines : irritations respiratoires, gorges,
peau, yeux, impacts sur le système nerveux central, troubles cardiovasculaires, gastro-
intestinaux ou neurologiques, jusqu'aux atteintes hépatiques et rénales en présence de
concentrations élevées. Les atteintes chroniques sont observées essentiellement dans le milieu
industriel.

15
 CHAPITRE II PROBLEMATIQUE ET ETUDE DE DIMENSIONNEMENT
DE REACTEUR

II.2.2. Impact sur environnement :

Les COV peuvent avoir des effets cancérigènes ou toxiques pour la reproduction et le
développement de l’être humain.
Les COV sont également susceptibles d’être transformés dans l’atmosphère à la suite de
réactions physico-chimiques et contribuer à la formation de nouveaux composés, tels que les
aérosols organiques secondaires (AOS, particules) ou encore l’ozone troposphérique (O3),
autre polluant de l’air.

II.3. La réglementation relative au rejet atmosphérique :

II.3.1. La réglementation algérienne :

Le journal officiel de la république algérienne N°24, énonce selon le décret exécutif
N°06-138 du 16 Rabie El Aouel 1427 correspondant au 15 avril 2006 réglementant l’émission
dans l’atmosphère de gaz, fumées, vapeurs, particules liquides ou solides, ainsi que les
conditions dans lesquelles s’exercent leurs contrôles. Toutefois, il précise qu'en attendant la
mise à niveau des installations industrielles anciennes dans un délai de cinq (05) ans, les
limites des rejets atmosphériques prennent en charge l'ancienneté des installations
industrielles en déterminant une tolérance pour les rejets atmosphériques émanant de ces
installations. Les valeurs limites donné par le décret sont présentés dans l’annexe1, le tableau
suivant représente les valeurs limites en composés organiques volatiles admises au sein des
installations en exploitation, ainsi que pour les anciennes installations :
Tableau II.4:Valeur limite des paramètres de rejets atmosphériques

N° Paramètre Unité La valeur Tolérances des

limite valeurs limite des
industries
anciennes
7 Composés mg/Nm³ 150 200
organiques
volatiles (rejet
total
des composés
organiques
volatiles à
l’exclusion du
méthane)

16
 CHAPITRE II PROBLEMATIQUE ET ETUDE DE DIMENSIONNEMENT
DE REACTEUR

II.3.2. Réglementation internationale :

Le journal officiel de l’union européenne, affirme selon la directive N° 2008/1 1 2/CE du 16
décembre 2008 (article 03) que :  Si le flux horaire total des composés organiques volatils
dépasse 0,1 kg/h, la valeur limite d'émission de la concentration globale de l'ensemble de ces
composés est de 2 mg/𝑚3 .

I.4. Bilan de matière sur la production :

Comme mentionné dans la première partie, afin de réguler le taux d'oxygène à l'entrée
de l'évaporateur, 75 % des effluents gazeux sont collectés au niveau de la soufflante et
mélangés avec l'air frais pour des raisons de sécurité, tandis que les 25 % restants sont rejetés.

Figure II.6:Les entrées et les sorties de la colonne

17
 CHAPITRE II PROBLEMATIQUE ET ETUDE DE DIMENSIONNEMENT
DE REACTEUR

Tableau II.5:Les gaz de la tête de la colonne C101

Composés Composition 𝝎𝒊(%) Débits (kg/h)
N2 84.83 3200.85
O2 10.73 404.87
CO 0.96 36.22
CO2 0.66 24.90
CH3OH 0.300 11.32
CHOH 0.509 19.20
Urée 0 0
H2O 1.98 74.71
HCOOH 1.001 0.037
C2H6O 0.03 1.13
Total 100 3773.26
• Bilan globale :

Entrée + Accumulation = Sortie + Production

QEC101 + QUrée + Qeau FRCV111 = QEff liq + Qprod D114 + QEff gaz
Avec :
𝐐𝐄𝐂𝟏𝟎𝟏 : Débit des gaz de formaldéhyde entrant dans la colonne C101 ;
𝐐𝐔𝐫é𝐞 : Débit d’urée entrant à la colonne C101 ;
𝐐𝐞𝐚𝐮𝐅𝐑𝐂𝐕𝟏𝟏𝟏 : Débit d’eau ajouté à l’aide de la vanne FRCV111 ;
𝐐𝐄𝐟𝐟𝐥𝐢𝐪 : Débit des effluents liquides rejetés ;

𝐐𝐩𝐫𝐨𝐝𝐃𝟏𝟏𝟒 : Débit du produit sortant de la colonne ;

𝐐𝐄𝐟𝐟𝐠𝐚𝐳 : Débit total des effluents gazeux.
Tableau II. 6:Les différents débits d'entrés et de sorties de la colonne C101

𝐐𝐄𝐂𝟏𝟎𝟏 𝐐𝐔𝐫é𝐞 𝐐𝐞𝐚𝐮𝐅𝐂𝐕𝟏𝟏𝟏 𝐐𝐄𝐟𝐟𝐥𝐢𝐪 𝐐𝐩𝐫𝐨𝐝𝐃𝟏𝟏𝟒

Débit 16547 580 240 973.96 1300
(kg/h)
QEff gaz = QEC101 + QUrée + Qeau FRCV111 – QEff liq − QprodD114
QEff gaz = 15093,04 𝑘𝑔/ℎ
Sachant que les gaz rejetés vers atmosphère représentent 25 % de cette quantité, pour cela :
QEff atm = QEff gaz * 0,25 QEff atm = 3773,26 𝑘𝑔/ℎ

18
 CHAPITRE II PROBLEMATIQUE ET ETUDE DE DIMENSIONNEMENT
DE REACTEUR

Le tableau 5 représente la composition des effluents gazeux rejetés vers l’atmosphère,

indiqué en gras les composés organiques volatils concernés par la réglementation. Le débit de
ces gaz (seulement les COV) en volume est de 2669.2 m3 / h, on va le convertir en conditions
normal de pression et de température pour avoir un résultat de 2775.92 Nm3 / h.

Après le calcul de la concentration des gaz en composés organiques volatils on

trouve:11404.15 mg/Nm3 qui dépasse largement la norme préconisée de 200 mg/Nm3. Pour
cela nous allons étudier un procédé qui traite ces gaz, et produire des effluents gazeux qui
respectent la réglementation et la norme donnée, tout en assurant un environnement plus saint.

II.5. Les techniques de traitement :

II.5.1. Adsorption :
Les procédés d’adsorption représentent 30 % des installations de traitement des COV
en fonctionnement. Cette technique est basée sur le phénomène physique de fixation des
molécules sur la surface d’un corps solide de grande surface spécifique sous l’action des
forces de Van der Waals. Les matériaux adsorbants sont variés : charbon actif, zéolithe, gel de
silice, alumine activée, résines. La récupération des COV est effectuée par désorption et
consiste en une diminution de la pression totale ou une augmentation de la température en
présence de vapeur d’eau qui permet ensuite une condensation des COV désorbés à plus
faible température

II.5.2. Absorption :
Le procédé d’absorption est peu répandu pour le traitement des COV. L’eau est
généralement utilisée comme absorbant pour le traitement des odeurs en station d’épuration.
L’absorbant peut aussi être un solvant lourd, comme une huile, pour l’élimination des COV
peu solubles dans l’eau. Les COV sont absorbés avec ou sans réaction chimique.

II.5.3. Condensation :
Le procédé est basé sur la diminution de pression saturante d’une molécule par la
diminution de la température. La condensation d’une molécule a lieu quand sa pression
partielle est supérieure à la pression de vapeur saturante. Elle s’opère généralement autour de
-40/-50°C, mais selon la nature des composés.

19
 CHAPITRE II PROBLEMATIQUE ET ETUDE DE DIMENSIONNEMENT
DE REACTEUR

II.5.4. Procédé à membrane :

Cette technologie utilise une membrane semi-perméable qui agit comme une barrière
sélective entre l’air et les COV à éliminer. Les procédés à membrane sont onéreux et sensibles
aux variations de débits et de concentrations. Ils sont souvent utilisés pour des applications à
faibles débits.
II.5.5. Procédés destructifs :
Ce type de procédé convient aux effluents variables en nature et en proportions de
COV, dilués et difficiles à séparer :
II.5.6.Procédés biologiques :
Les procédés biologiques sont utilisés pour éliminer les composants indésirables des
rejets gazeux industriels au moyen de micro-organismes. Les gaz passent au travers de
couches de matériaux filtrants sur lesquelles des micro-organismes ont été déposés. Après
absorption des polluants dans le matériau filtrant, les micro-organismes consomment les
polluants et les transforment en produits inoffensifs tels que le dioxyde de carbone, l'eau et les
sels minéraux.

II.5.7. Oxydation thermique :

Le traitement des COV par oxydation thermique est basé sur la minéralisation des
COV en utilisant l’oxygène comme oxydant. Il est effectué à des températures supérieures à
750°C. Le pouvoir calorifique des COV, à concentration suffisante (supérieure à 10 g. Nm-3)
et avec une récupération d’énergie efficace, permet de maintenir la température dans la
chambre d’oxydation et d’avoir un procédé autonome en énergie. En revanche, si la
concentration en COV est trop faible, la consommation énergétique de cette technologie peut
être importante. Les conditions essentielles à la mise en œuvre de l’oxydation thermique sont
réunies dans la « règle des 3 T »: Température supérieure à la température d’auto-
inflammation des COV à traiter, Turbulence pour un mélange homogène dans le réacteur et
Temps de séjour suffisant (0,5 à 1,5 secondes). Si l’effluent à traiter contient des polluants
avec des atomes halogénés ou soufrés, des sous-produits toxiques ou dangereux peuvent se
former (NOx, HCl, Cl2, SO2).

II.5.8. Oxydation catalytique :

L’une des méthodes les plus efficaces dans l’élimination des COV est l’oxydation
catalytique, elle permet le traitement des COV à des températures inférieures à celles des
procédés d’incinération thermique classiques (de 200 à 500°C) (Papaefthimiou et al. 1998 ;

20
 CHAPITRE II PROBLEMATIQUE ET ETUDE DE DIMENSIONNEMENT
DE REACTEUR

Khan et Ghoshal, 2000 ; Everaert et Baeyens, 2004). Elle s’effectue sur un lit catalytique
composé d'un support inerte comprenant une base métallique ou en céramique sur lequel est
déposé un catalyseur fait à partir des métaux précieux (platine, palladium. Rhodium, etc.) Ou
d'oxydes de métaux de transition, qui favorise la réaction d’oxydation, et abaissant les
conditions opératoires de température et de pression (Everaert et Baeyens, 2004). La
diminution des besoins énergétiques constitue le principal avantage de ce procédé par rapport
au précédent. Dans ces conditions, des polluants tels que les NOx (ou le CO) ne se forment
pas.

II.6. Choix de la technique :

De nos jours, il n'existe pas de technique universelle pour traiter tous les types de
fuites de gaz. Chaque procédé doit être choisi en fonction de plusieurs critères, notamment la
qualité de l'air à traiter, les déversements, les concentrations, les paramètres physiques et les
paramètres de sécurité (explosivité, réactivité, corrosivité). En outre, chaque entreprise
industrielle doit envisager d'autres critères en fonction de ses propres conditions et de ses
contraintes économiques et environnementales, telles que les sources d'énergie disponibles,
les contraintes en matière de sécurité et de maintenance, les possibilités d'espace et
d'extension disponibles et l'équilibre économique.
L'étude révèle qu'une faible concentration de gaz contenant des COV est libérée dans
l'atmosphère à une température de 30°C et à une pression de 0,04 bar. Les techniques de
récupération ne sont pas réalisables au-delà de trois espèces en raison de la difficulté de
séparation des polluants hautement mélangables et des coûts d'investissement élevés. Les
méthodes de biomasse sont les plus avantageuses sur le plan financier, mais elles ne peuvent
être appliquées que dans des situations spécifiques. Les méthodes d'élimination ont un intérêt
lorsque les déchets ne peuvent pas être exploités. Les techniques de catalyseur ou de
purification thermique sont les plus sûres pour éliminer les contaminants.
II.7.Description de procédé proposé:
Les effluents gazeux proviennent de la colonne d’absorption C101 de l’unité 100, doivent
être traités pour éliminer les composés organiques volatils existant dans le gaz dans une
station de « traitement des effluents gazeux par oxydation catalytique ».
Ces gaz sont aspirés par un compresseur centrifuge, avant leur passage dans le réacteur
catalytique, ensuite ils sont chauffés dans un échangeur de chaleur par les gaz traités sortant
du réacteur.
21
 CHAPITRE II PROBLEMATIQUE ET ETUDE DE DIMENSIONNEMENT
DE REACTEUR

Lors de la réaction catalytique qui a lieu dans le réacteur catalytique, une chaleur vas
être cédée par les réactifs lors de leurs transformations (des réactions exothermiques), les gaz
sortants sont envoyés vers l’échangeur de chaleur pour chauffer les polluants atmosphériques
de la colonne ; afin d’assurer leurs chauffages pour atteindre la température de réaction
souhaitée.
Les gaz traités sont envoyés ensuite vers une chaudière à vapeur (échangeur
KTELLE), pour récupérer le maximum de chaleur, la vapeur générée est envoyée ensuite vers
le réseau de vapeur.
Durant le fonctionnement continu de l’unité de traitement des gaz d’échappement, la
chaleur issue des réactions est largement suffisante pour faire fonctionner l’unité sans apport
de chaleur externe. Cependant lors de la phase de démarrage, les effluents gazeux sont
chauffés grâce à une résistance électrique.

II.7.1. La liste des équipements :

Les différents équipements de traitement sont présentés dans le schéma ci-dessous, tandis
que la liste ci-dessous représente les équipements essentiels de l’unité:
• Un compresseur centrifuge, pour augmenter la pression des gaz et les faire
circuler dans le procédé ;
• Echangeur de chaleur pour assurer le chauffage des polluants gazeux ;
• Résistance électrique utilisé dans la phase de démarrage ;
• Réacteur catalytique où les réactions d’oxydation auront lieux ;
• Chaudière de récupération.

22
 CHAPITRE II PROBLEMATIQUE ET ETUDE DE DIMENSIONNEMENT
DE REACTEUR

Figure II.7:Schéma du procédé de traitement des effluents gazeux de la colonne C101

II.7.2. Etude des conditions de fonctionnement :

Le procédé proposé permet l’élimination des COV par un traitement catalytique, dont
nous allons étudier les conditions catalytique et thermique pour que le phénomène aura lieu.
1. La pression nécessaire :
La cinétique d’oxydation des composés organique a été étudier à des pressions ente 20 à
80 mmHg. Ainsi pour que les gaz circulent dans l’unité nous allons augmenter leur pression
jusqu’à 0,13 bar.
Pour cela nous avons choisi un compresseur centrifuge, qui permet d’augmenter la
pression de 0,04 bar jusqu’à 0,13 bar, il est adapté aux moyens et grands débits de gaz, et
donne une excellente fiabilité.

23
 CHAPITRE II PROBLEMATIQUE ET ETUDE DE DIMENSIONNEMENT
DE REACTEUR

2. La température nécessaire :
La température du procédé de traitement catalytique est beaucoup plus faible que pour les
procédés thermiques.
Pour une oxydation presque parfaite, nous allons éliminer environ 99,9 % des polluants
gazeux, pour cela le gaz doit être chauffé jusqu’à 450°C, dans l’échangeur à chaleur.

3. Choix le catalyseur :
On peut utiliser différents catalyseurs pour détruire les composés organiques volatils, En
premier lieu, le catalyseur parfait doit avoir la capacité d’amorcer l’oxydation complète à des
températures relativement basses. Il doit également être en mesure de maintenir son activité
pendant de longues périodes dans un environnement chimique, principalement thermique et
parfois mécanique.
Il est nécessaire qu’il puisse supporter la présence de poison et ne soit pas affecté par les
pulsations causées par les flux d’air. Il doit également présenter une densité de particules
homogène, même à des températures élevées, afin que toute la surface soit accessible à la
réaction d’oxydation. Les catalyseurs sont constitués de métaux précieux tels que le platine
(Pt), le palladium (Pd), etc. ou d’oxydes tels que le cuivre, le nickel, le chrome.
Les métaux nobles, notamment le Pt et le Pd, sont souvent conseillés pour ce genre de
réactions catalytiques en raison de leur résistance thermique et de leur tolérance aux substance
toxique , leur forte activité et leur sélectivité élevée par rapport au CO2.le platine et le
palladium, comme le ruthénium (Ru), ont aussi la capacité de rester métalliques dans diverses
conditions opératoires et les oxydes produits à partir de ces catalyseurs ne sont donc pas
entrainés par une diminution de la masse de la matière active. En outre, lorsque le Pt et/ou le
Pd sont désactivés, leur régénération pourrait dans certains cas rétablir leur état initial de
surface et d’activité catalytique. Le platine supporté sur l’alumine (Pt-Al2O3) est un système
catalytique efficace pour la destruction des COV, qui peut être utilisé à diverses températures
et réaliser une conversion complète en COV.
On considère que le platine supporté est l’un des catalyseurs les plus performants pour
l’oxydation complète des COV, et plusieurs étude ont démontré que le platine avait une
activité catalytique supérieure à celle du palladium pour l’oxydation des COV. Selon Cullis et
Willatt (1983), cité par Tibirna (19997), il a été constaté que l’exposition prolongée du platine
à une température de 450°C n’avait pas d’impact sur son activité et qu’aucun changement de

24
 CHAPITRE II PROBLEMATIQUE ET ETUDE DE DIMENSIONNEMENT
DE REACTEUR

structure n’avait été observé. Le support le plus couramment employé dans ce genre de
traitement est l’alumine (Al2O3), et il est également le plus économique par rapport aux
autres. Notre procédé utilise un catalyseur qui peut être régénéré ANNEXE2.

ETUDE DE DIMENSIONNEMENT DE REACTEUR

Dans cette partie, nous exposerons les principes et les techniques pour évaluer la taille
d’un des équipements que nous avons décidé de mettre en place dans la station de traitement
des déchets liquides et gazeux évacués par la colonne d’absorption, dans le but de répondre à
notre problématique et d’obtenir les conditions de fonctionnement optimales.

II.1. Dimensionnement du réacteur :

Le réacteur à lit fixe est une catégorie de réacteur à piston. Il est principalement
employé dans le cadre de réactions catalytiques hétérogènes en phase gazeuse : la réaction se
produit à la surface d’un catalyseur solide, les réactifs et les produits étant des gaz.
Dans le réacteur, le catalyseur est placé à la surface de supports inertes tels que des
grilles métalliques ou des éléments en silice, créant ainsi une structure fixe (lit fixe).les
réactifs se déplacent dans le réacteur autour des composants du lit et interagissent avec le
catalyseur à la surface de celui-ci.

Figure II. 8:La ligne d'entrée du réacteur

Dans cette partie nous allons étudier le réacteur tubulaire à lit fixe, tout en déterminant ses
dimensions et ses caractéristiques, afin d’établir plusieurs calcul et études de certains
paramètres.
Pour le caractérisé nous allons suivre les étapes suivantes :

25
 CHAPITRE II PROBLEMATIQUE ET ETUDE DE DIMENSIONNEMENT
DE REACTEUR

1. Détermination de la viscosité des gaz :

𝐶𝑖
𝜇=∑
𝜇𝑖
𝑖
𝑀 .𝑋
Avec Ci : La fraction massique de chaque composant 𝐶𝑖 = ∑ 𝑀𝑖 .𝑋𝑖
𝑖 𝑖

La viscosité de chaque constituant est calculée selon l’équation d’Antoine ANNEXE3 :

𝜇 = 𝐴 + 𝐵 ∗ 𝑇 + 𝐶 ∗ 𝑇2
Tableau II.7:Détermination de la viscosité des gaz

26
CHAPITRE II PROBLEMATIQUE ET ETUDE DE DIMENSIONNEMENT
DE REACTEUR

II.2.Calcul des dimensions du réacteur:

Tableau II.8:Les données de départ pour le calcul du réacteur

Débit (Kg/h) 3773,26

Débit d’oxygène total (Kmole/h) 12,65
Masse molaire (Kg/Kmole) 28,36
La masse volumique 1,19
La viscosité 3,02.
Pression d’entrée du gaz (bar) 0,126
Température d’entrée du gaz (°C) 450
1. Les réactions d’oxydation qu’auront lieu :
Pt-𝑨𝒍𝟐 𝑶𝟑
𝟑
- 𝑪𝑯𝟑 𝑶𝑯+ 𝟐 𝑶𝟐 ---------------- ► 𝑪𝑶𝟐 + 𝟐𝑯𝟐 O +∆𝑯𝒓
450°C

Pt-𝑨𝒍𝟐 𝑶𝟑
𝟏
- CO + 𝟐 𝑶𝟐 ---------------- ► 𝑪𝑶𝟐 +∆𝑯𝒓
450°C

Pt-𝑨𝒍𝟐 𝑶𝟑
- C𝑯𝟐 O +𝑶𝟐 ---------------- ► C𝑶𝟐 + 𝑯𝟐 O +∆𝑯𝒓
450°C

Pt-𝑨𝒍𝟐 𝑶𝟑
𝟏
- HCOOH + 𝟐 𝑶𝟐 ---------------- ► C𝑶𝟐 + 𝑯𝟐 O +∆𝑯𝒓
450°C

Pt-𝑨𝒍𝟐 𝑶𝟑
- 𝑪𝟐 𝑯𝟔 O + 3 𝑶𝟐 ---------------- ► 2 𝑪𝑶 𝟐 + 𝟑𝑯𝟐 O +∆𝑯𝒓
450°C

27
CHAPITRE II PROBLEMATIQUE ET ETUDE DE DIMENSIONNEMENT
DE REACTEUR

Tableau II.9:Les compositions des effluents gazeux

Les effluents Wi(%) m(kg/h) M(Kg/Kmol) n(kmol/h) Xi(%)

gazeux
𝑵𝟐 84,83 3200,85 28 114,31 85,31
𝑶𝟐 10,73 404,87 32 12,65 9,44
CO 0,96 36,22 28 1,29 0,96
𝑪𝑶𝟐 0,66 24,90 44 0,565 0,42
𝑪𝑯𝟑 𝑶𝑯 0,3 11,31 32 0,353 0,26
CHOH 0,51 19,20 30 0,640 0,47
𝑯𝟐 𝑶 1,98 74,71 18 4,15 3,097
HCOOH 0,001 0,037 46 0,0008 0,0006
𝑪𝟐 𝑯𝟔 𝑶 0,03 1,13 46 0,0246 0,0183
Total 100,00 3773,26 28,36 134,00 100
2. Détermination des caractéristiques du catalyseur ANNAXE 4:
Tableau II.10:Les caractéristiques du catalyseur
Structure Sphérique
Diamètre des pores 3,5 mm
Volume des pores 0,42 ml/g
Superficie du catalyseur 180 /g
La tortuosité 4
Masse volumique du catalyseur 600 kg/
Masse volumique du solide 3600 kg/
Masse volumique des pores 1433,12 kg/
La surface externe du grain 716,57
La porosité 0,602
Fraction de vide 0,42
II.2.1. Calcul du volume occupé par le catalyseur :
Dans le réacteur, le catalyseur occupe un espace spécifique appelé le lit catalytique.
Pour évaluer le volume du lit, il est possible de spécifier les dimensions du réacteur telles que
la hauteur et le diamètre, mais cela nécessite de prendre en compte les phénomènes
d'écoulement du fluide à travers le lit. La formule pour déterminer le volume est présentée ci-
dessous :
Qv
V= LiM VSF

28
CHAPITRE II PROBLEMATIQUE ET ETUDE DE DIMENSIONNEMENT
DE REACTEUR

Avec:
𝐐𝐕 : Débit volumique du fluide aux conditions de la réaction (/s) ;

𝐋𝐢𝐌 : La longueur moyenne du lit pour avoir une bonne conversion (m) ;

𝐕𝐒𝐅 : vitesse superficielle du fluide (m/s).

Pour la vitesse, on suppose que le diamètre égal à 2 m, avec (sachant que la vitesse
des gaz dans les réacteurs à lit fixe varie entre 0,1-1 m/s) → VSF = 0,28m/s
1. Calcul du coefficient de transfert de masse externe:
Pour déterminer ce coefficient, on utilise la relation suivante :
2
K i.s = jD . VSF . Sci −3
Avec :
0,36
Facteur de Colburn : jD = (1−ε)Re0,36

𝑑𝑝 𝑉𝑆𝐹 𝜌𝐹
Le nombre de Reynolds : Re= 𝜌𝐹

𝜇𝐹
Le nombre de Schmidt : 𝑆𝑐𝑖 = 𝜌
𝐹 .𝐷𝑖.𝐹

Il est nécessaire de calculer la diffusivité moléculaire de chaque composant avant de calculer

le nombre de Schmidt, en se basant sur la relation de WILK et Lee 1955 :

0,98 3
−3 2
(3,03 − 0,5 ) . 10 . 𝑇
𝑀𝐴𝐵
𝐷𝐴𝐵 =
𝑃. 𝑀𝐴𝐵 0,5 . 𝛺𝐴𝐵 . 𝜎𝐴𝐵 2

𝜎𝐴𝐵 : Le diamètre de collision effectif, c’est un facteur dépendant de la structure de la molécule

il est donné par la relation ci-dessous ANNEXE5 :
1
σA +σB
σAB = , avec σA = 1,18(V)3
2

V : Volume molaire à la température normal d’ébullition (𝑐𝑚3 /𝑚𝑜𝑙)

𝛺𝐴𝐵 : C’est une valeur adimensionnelle qui découle de la fonction d’intégral de collision, il est
tabulé comme fonction KT/avec ANNEXE6 :
1,06036 0,193 1,03587 1,76474
𝛺𝐴𝐵 = ∗ 0,1561
+ + +
(𝑇 ) exp(0,47635𝑇 ) exp(1,52996𝑇 ) exp(3,89411𝑇 ∗ )
∗ ∗

29
 CHAPITRE II PROBLEMATIQUE ET ETUDE DE DIMENSIONNEMENT
DE REACTEUR

Avec 𝑇 ∗ = KT/εAB
J
K : la constante de boltzmann 1,38. 10−23 ⁄K

εAB =(εA . εB )0,5

P : La pression dans le réacteur en atm.
Tableau II.11 : Les résultats du calcul du coefficient de transfert

substance CO 𝑪𝑯𝟑 𝑶𝑯 𝑪𝑯𝟐 𝑶 HCOOH 𝑪𝟐 𝑯 𝟔 𝑶

𝝈𝑨 3,143 3,662 3,493 3,723 4,357
𝝈𝑨𝑩 (𝑨) 3,075 3,336 3,251 3,367 3,683,
Masse 28,01 32,05 30,03 46,03 46,08
molaire
𝑴𝑨𝑩 (g/mol)
La diffusivité 5,484.10−5 4,43. 10−4 4,81. 10−4 4,08. 10−4 3,413.10−4
(𝒎𝟐 /𝒔) 𝑫𝑨𝑩
𝑺𝑪𝒊 51,14 63,31 58,31 68,73 82,17
𝒎𝟐 3,5. 10−3 3,03. 10−3 3,2. 10−3 2.87. 10−3 2,54. 10−3
𝑲𝒊.𝒔 ( )
𝒔
1. Calcul du coefficient de transfert global 𝐊𝒊 :
𝐾𝑖𝑠 : Le transfert de masse externe
1 1 𝐴𝑠
Ona : 𝐾 = 𝐾 + −𝜗 .𝐾
𝑖 𝑖.𝑠 𝑖 𝑀 .𝜂𝑖 .𝜌𝑐

𝜂𝑖 : La diffusion dans les pores

2. Calcul le facteur d’efficacité 𝛈𝐢 :
Est calculé d’une manière conventionnelle par l’équation:

𝑡ℎ(𝜙) 𝑑𝑝 −𝜗𝑖 .𝐾𝑀 𝜌𝑃

𝛈𝐢= avec ∅𝑖 = ,√ c’est la modèle de Thièle.
∅ ∅ 𝐷𝑒

𝐷𝑒 : C’est la diffusion dans les grains de catalyseur, on la détermine selon les deux diffusivités
moléculaires et celle de Knudsen :
Dans des systèmes ou les pores sont très étroit et la diffusion est dominée par les collisions
avec les parois des pores, la diffusivité de knudsen devient égale ou très proche de la
diffusivité effective

30
 CHAPITRE II PROBLEMATIQUE ET ETUDE DE DIMENSIONNEMENT
DE REACTEUR

3. Calcul de la diffusivité de Knudsen: Cette diffusivité est évoquée lorsque les molécules
entrent en contact avec les parois des pores de catalyseurs plutôt qu'avec d'autres molécules.

θ2 T
DK = 6.14. .√
τ.Sp .ρp M

Tableau II.12:Résultat du calcul de la diffusion de knudsen

Substance CO 𝑪𝑯𝟑 𝑶𝑯 𝑪𝑯𝟐 𝑶 HCOOH 𝑪𝑯𝟑 𝑪𝑯𝟑 O

−3 −3 −3 −3
𝐦𝟐 3,465.10 3.241. 10 3.348. 10 2,703. 10 2,703. 10−3
𝐃𝐊 ( )
𝐬
.
Tableau II.13:les résultats de calcul du coefficient

Substance CO 𝑪𝑯𝟑 𝑶𝑯 𝑪𝑯𝟐 𝑶 HCOOH 𝑪𝑯𝟑 𝑪𝑯𝟑

𝐦𝟐 3,465. . 10−3 3,241. . 10−3 3,348 . 10−3 2,703. . 10−3 2,703. . 10−3
𝑫𝒆 ( )
𝐬
∅𝐢 59,55 55,41 56,94 53,92 50,73
𝛈𝐢 0,028 0,026 0,027 0,025 0,024
𝑲𝒊 2,83. . 10−3 2,44. . 10−3 2,58. . 10−3 2,32. . 10−3 2,05. . 10−3
4. Calcul de la longueur moyenne du lit :
∑ Li
Li =
5
Li : la longueur nécessaire pour la conversion de 99,9 % d’un seul réactif,
VSF 1
Li = .Ln ( )
Ki .𝒜S 1−𝑋

Tableau II.14:Résultat de calcul des lits de chaque réactif

Substance CO 𝐂𝐇𝟑 𝐎𝐇 𝐂𝐇𝟐 𝐎 HCOOH 𝐂𝐇𝟑 𝐂𝐇𝟑

𝐋𝐢 (𝐦) 0,96 1,1 1,04 1,16 1,31
LIM = 1,11 m
Le volume occupé par le catalyseur égal :
Vcat = 3,49 m3
II.2.1. La masse du catalyseur :
mcat = Vcat . ρc

31
 CHAPITRE II PROBLEMATIQUE ET ETUDE DE DIMENSIONNEMENT
DE REACTEUR

mcat = 2094 kg

II.2.2. Le temps de séjour :

3600
ts = VVH
𝑄
𝐕𝐕𝐇 : La vitesse spéciale (h-1), VHH=𝑉 = 907,7 ℎ−1
𝑐𝑎𝑡

t s = 3,96 s −1
II.2.3. La hauteur du réacteur H :

H = LIM + 1
1 : Représente la longueur ajoutée en haut et en bas pour placer le distributeur et les bille en
céramique.
Remarque :
Les billes ont pour fonction de maintenir le catalyseur à l'intérieur du lit catalytique, ce
qui permet également d'éviter tout phénomène de soulèvement du lit en conditions de vitesse
superficielle anormalement élevée. De cette manière, elles contribuent à prolonger le temps de
séjour.
Donc :

H = 2,11 m
II.2.4. Le diamètre du réacteur D
• Calcul du volume de réacteur :
𝐻.𝜋.𝐷² 𝐻.𝑄
V= →𝑉=
4 𝑉𝑆𝐹

V = 6,63 m³
À partir de l'équation précédente, on obtient l'expression du diamètre :

4.𝑉
D=√ D=2m
𝜋.𝐻

II.2.5. Le poids du réacteur :

1. Calcul de son épaisseur :
• Choix du matériau du réacteur : Le matériau du réacteur a été sélectionné en
utilisant l'acier inoxydable 310, car ce matériau est résistant à l'oxydation à des

32
 CHAPITRE II PROBLEMATIQUE ET ETUDE DE DIMENSIONNEMENT
DE REACTEUR

températures pouvant atteindre 2000°F. En raison de sa forte teneur en Crome et

de sa composition moyenne en nickel, il est également résistant à la corrosion à
chaud.
La formule suivante permet de calculer l'épaisseur du réacteur :
500.𝑃.𝐷
e = 𝛼𝑡−0,6𝑃

𝜶: Coefficient de soudure égal à 1 ;

t: Le stresse maximal accepté par l’acier en bar (12000 bar pour un acier inoxydable 310),
e = 0,01 m
2. Détermination du poids du réacteur :
W = 𝜋. 𝜌𝐴 . (0,14. (𝐷 + 2𝑒)2 + 𝐻 + (𝐷 + 𝑒))

W= 1192 kg

II.3.Bilan enthalpique :
II.3.1. Calcul de la quantité d’oxygène nécessaire :
L’oxygène nécessaire à la réaction d’oxydation est présent en quantité suffisante dans les
gaz à traiter avec une valeur de 12,65Kmole/h, et nous n’avons pas besoin d’injecter de l’air
pour enrichir le mélange, le tableau suivant indique les besoins en oxygène pour l’oxydation
de chaque composant :
Tableau II.15:Quantité d'oxygène nécessaire pour les réactions

Les réactifs Xi(%) Nombre Quantité d'O2

stœchiométrique (Kmole/h)
d’O2
CO 0 ,9655 0,5 0,482726506
𝐂𝐇𝟑 𝐎𝐇 0,2640 1,5 0,395986587
HCOOH 0,0006 0,5 0,000306077
CHOH 0,4778 1 0,47776515
𝐂𝟐 𝐇𝟔 𝐎 0,0184 3 0,055093786
Total / / 1,411878105
Quantité d’ total 1,891890495
(Kmole/h)
Quantité restante 10,76032194
(Kmole/h)

33
 CHAPITRE II PROBLEMATIQUE ET ETUDE DE DIMENSIONNEMENT
DE REACTEUR

II.3.2. Diagramme de la réaction :

En utilisant ce schéma réactionnel, nous procéderons au calcul des enthalpies suivantes :
l'enthalpie des réactifs dans l'intervalle de température 723-298°C, l'enthalpie de la réaction à
298°K, et enfin l'enthalpie des produits dans l'intervalle de température 298-Ts°K.

II.3.2.1. Calcul de l’enthalpie de la réaction :

Le Calcul de l’enthalpie de réaction est réalisé en utilisant la loi de Hess :
ΔrH = ∆f H Produits - ∆f H Réactifs

Les enthalpies standards de formation des réactifs sont représentées dans le tableau suivant :
Tableau II.16:Enthalpie standard de formation de chaque réactif

Les réactifs ∆𝐟 𝐇°
CO -26,41
𝐂𝐎𝟐 -94,05
𝐂𝐇𝟑 𝐎𝐇 -48,04
CHOH -25,95
𝐇𝟐 𝐎 -57,8
HCOOH -90,51
𝐂𝐇𝟑 𝐎𝐂𝐇𝟑 -56,12
Remarque :
L’enthalpie standard de formation de l’oxygène égal à 0.

34
 CHAPITRE II PROBLEMATIQUE ET ETUDE DE DIMENSIONNEMENT
DE REACTEUR

Exemple de calcul : Réaction d’oxydation du méthanol :

∆𝑟𝐻° = (𝑁𝐻2𝑂 . ∆𝑓𝐻°𝐻2𝑂 + 𝑁𝐶𝑂2 . ∆𝑓𝐻°𝐶𝑂2 ) − (𝑁𝐶𝐻3 𝑂𝐻 . ∆𝑓𝐻°𝐶𝐻3 𝑂𝐻 )

Le tableau suivant regroupe le résultat de notre calcul, ainsi l’enthalpie totale des réactions :
Tableau II.17:résultat des calculs des enthalpies

Les Quantité Nombre Nombre

réactifs des stœchiométrique stœchiométrique (kcal/mole) (kcal/h)
réactifs de de
(Kmole/h)
CO 1,293 1 0 -67,64 -87458,52
𝐂𝐇𝟑 𝐎𝐇 0,353 1 2 -161,61 -57048,33
CHOH 0,64 1 1 -125,9 -80576
HCOOH 0,00082 1 1 -61,34 -50,3
𝐂𝐇𝟑 𝐎𝐂𝐇𝟑 0,0246 2 3 -305,38 -7521,35
Total / / / / -232654,5
Tableau 18:résultat des calculs des enthalpies

L’enthalpie totale des réactions : ∆rH = −232654,5 Kcal/h

II.3.2.2. Calcul de l’enthalpie des réactifs :

Le calcul de l’enthalpie des réactifs est fait en utilisant la loi de Kirchhoff, cependant
nous devons calculer la capacité calorifique de chaque réactif en fonction de la température,
avec la relation suivante :

∆𝑟𝐻 = 𝑛 ∫ ∑ 𝐶𝑝 . ∆𝑇

Le calcul des capacités calorifique Cp de chaque constituant peut être calculé selon
l’équation d’Antoine, donnée ci-dessous :
𝐶𝑝 = 𝑎 + 𝑏. 𝑇 + 𝑐. 𝑇 2

Avec a, b, c des constantes relatives au constituant, T est la température du constituant en

degré kelvin.
Les constantes a, b, c de chaque constituant sont présenté dans l’ANNEXE7.

Le tableau suivant regroupe les valeurs des constantes a, b, c des constituants de bases de nos
réactions d’oxydation ANNEXE8, ainsi la chaleur spécifique de chaque composant :

35
 CHAPITRE II PROBLEMATIQUE ET ETUDE DE DIMENSIONNEMENT
DE REACTEUR

Tableau II.18:Les constantes de la capacité calorifique

Effluents Xi(%) a b c 𝐂𝐩𝐢

gazeux (Kcal/Kmol.K)
𝐍𝟐 84,83 6,91 -0,00037583 1,9332. 10−6 6,0567
𝐎𝟐 10,73 6,095 0,0036363 -0,000001711 6,9223. 10−1
CO 0,96 6,7368 0,000400717 1,2851. 10−6 6,8926. 10−2
𝐂𝐎𝟐 0,66 5,3253 0,01431 -8,3756. 10−6 4,1792. 10−2
CHOH 0,3 9,5712 -0,0091508 5,85825. 10−5 4,2934. 10−2
𝐂𝐇𝟑 𝐎𝐇 0,51 8,2284 -0,0071473 0,000039507 5,8893. 10−2
𝐇𝟐 𝐎 1,98 7,7129 0,00046004 0,000002523 2,5908. 10−1
HCOOH 0,001 7,5872 0,00177423 4,49116. 10−5 1,0072. 10−4
𝐂𝟐 𝐇𝟔 𝐎 0,03 8,2858 0,01680043 0,000039507 4,1434. 10−3
Total 100 / / / 7,2248

L’enthalpie total des réactifs égal à : ∆Hr = −411452,36 Kcal/h

II.3.2.3. Détermination de l’enthalpie des produits :
ΔHp = −(ΔrH + ΔHr)
∆Hp = 644106,86 Kcal/h
II.3.2.4. Calcul de la température de sortie du réacteur :
A partir des résultats précédents, et la relation suivante :

∆Hp = n ∫ ∑ Cp (produits) . ∆T

Nous allons pouvoir calculer la température de sortie du réacteur, en faisant la somme des
DHp. Pour cela, nous allons développer la relation de l’enthalpie des produits.
La température varie de 298°K, donc la relation d’enthalpie des produits est la suivante :
Ts
∆Hp = n. ∫ ∑ Cp ∆T
298
Ts
∆Hp = n. ∫ ∑ Xi (a + b. T + c. T 2 )
298

Après intégration:
𝑏 𝐶
∆𝐻𝑝 = 𝑛. ∑ 𝑋𝑖 (𝑎. (𝑇𝑠− 298) + 2 (𝑇𝑠 2 − 2982 )+3(𝑇𝑠 3 − 2983 )

36
 CHAPITRE II PROBLEMATIQUE ET ETUDE DE DIMENSIONNEMENT
DE REACTEUR

Tableau II.19:Compositions des produits et leurs chaleurs spécifiques

Effluents Xi(%) a b c 𝐂𝐩𝐢

gazeux (Kcal/Kmol.K)
𝐍𝟐 85,59 6,91 -0,00037583 1,9332. 10-6 6,9697
𝐎𝟐 8,056 6,095 0,0036363 -0,000001711 7,0267
𝐂𝐎𝟐 2,174 5,3253 0,01431 -8,3756 8,8459
𝐇𝟐 𝐎 4,172 7,7129 0,00046004 0,000002523 8,0740
Total 100 / / / 7,80
La formule de l’enthalpie des produits après calcule :
∆Hp = 6,4. 10−5.𝑇 3 + 0,021. 𝑇 2 + 912,78.T − 290857,3
Après avoir calculé l’enthalpie des produits, on a obtenu une équation de troisième ordre dont
l’une de ses solutions est la température de sortie du réacteur.
D’après les calculs précédents, la somme des ∆Hp égal à 644106,86 Kcal/h ; ainsi :

6,4.10−5 . 𝑇 3 +0.021 .𝑇 2 +912.78 .T - 290857,3 = 644106,86

6,4.10−5 . 𝑇 3 +0.021 .𝑇 2 +912.78 .T - 934964,16 = 0

Donc, la température de sortie du réacteur égal à : T = 671 °C

37
 CONCLUSION GENERALE

Conclusion Générale :

Le complexe CP1Z produit des produits synthétiques en quantités énormes et est donc
confronté à des problèmes d'émissions de gaz toxiques appelés composés organiques volatils
COV qui affectent l'environnement. Légalement, ils ne doivent pas dépasser 200 mg/. Afin de
réduire ces émissions et d’offrir une meilleure qualité de l’air, il est possible de proposer un
moyen de les gérer.
L’objectif assigné à ce travail, était de proposer un procédé de traitement des polluants
gazeux de la colonne C101, afin de réduire ou éliminer leurs teneurs dans le gaz traité, et
assurer une meilleure qualité d’air.
Nous avons donc utilisé un réacteur catalytique à base de platine, déterminer la
composition du gaz a traiter , analysé les conditions de fonctionnement du réacteur, la teneur
en oxygène et les bilans enthalpiques ainsi que la température finale de la réaction. Un calcul
complet a également été réalisé pour déterminer les dimensions et les caractéristiques du
réacteur.
Recommandation

Après cette étude, nous proposons les recommandations suivantes :

• Etude de la colonne d’absorption, et indiquer les principaux problèmes qui

conduisent au dégagement du formaldéhyde dans les effluents gazeux et
liquide ;

• Etude des performances de l’unité 100, afin de réduire ou éliminer les effluents
gazeux

• Installation d’un analyseur en amont et en aval de l’unité de traitement, afin

d’établir des analyses périodiques pour le suivie de l’état du catalyseur ;

• Etablir une étude technico-économique pour déterminer la rentabilité de

l’unité.

38
 REFERENCE BIBLIOGRAPHIQUES

Référence bibliographiques :

[1]F.MATINEZ, Rapport de stage société pétroliere SONATRACH, Rapport de stage,

Ingenieur d’état en RO 2008, Université des sciences et de la technologie Houari
Boumèdiene, 2008.

[2]Z.CHEIKH, réutilisation des eaux de condensation de la colonnde d’absorption, Projet

professionnel de fin de formation pour l’obtention du diplôme d'ingénieur spécialisé En
Pétrochimie, ecole de Boumerdés, institut algérien du pétrop IAP, Avril 2015.

[3] CP1/Z méthanol er résines synthétique SONATRACH, manuel opératoire sur la

production des résines, Arzew, Algérie, 21/10/1975.

[4] Actu environnement www.actu-environnement.com

[5] M.BOUZIANE, BIODEGRADATION DU METHANOL EN REACTEUR BATCH ET

ETUDE DE L’INFUENCE DES PARAMETRES PHYSICO- CHIMIQUE SUR LA
CINETIQUE, magister en chimie physique et analytique, département chimie, faculté des
sciences exactes, université Montouri CANSTANTINE, 06/07/2009.

[6] Directive n°1999/13 CE du 11/03/99 relative à la réduction des émission de composés

organique volatils due à l’utilisation de solvants organiques dans certaines activités et
installation, [EN LIGNE]

[7] Agence de la transition écologique www.ademe.fr

[8] M. LHUISIER, eco-procédé de traitement de COV et de valorisation d’huiles de collecte,

thése de doctorat, spécialité chimie, procédé, environnement, universté de Bretagne,
03/07/2019.

[9] F.RACHEDI,CONCEPTION, DEVELOPPEMENT ET CARACTERISATION DE

MICROREACTEURS POUR LA DEGRADATION DES COMPOSES ORGANIQUES
VOLATILS PAR OXYDATION CATALYTIQUE SUR PLATINE: APPLICATION A
L'ACETONE, A LA METHYLETHYLCETONE ET AU TOLUENE, thése de doctorat,
spécialité génie des procédé et de l’environnement, laboratoire génie chimique, université de
toulouse, 24/03/2014.

[10] A. TAFAT BOUZID, SYNTHESE DES FORMULES DU CALCUL DES PERTES DE

CHARGES ET ANALYSE DE L’INCERTITUDE SUR LE CHOIX DE LA RUGOSITE,
 REFERENCE BIBLIOGRAPHIQUES

mémoire de master, département d’hydraulique urbaine, option alimetation en eau potable,

ecole nationale superieur d’hydraulique Arbaoui Abdellah, mars 2015.

[11] A.CHEURFI, S.AMARACHE, etude et maintenance du compresseur centrifuge

BCL406 probléme d’encrassements, mémoire de master, département de maintenance
industrielle, faculté des sciences de l’ingénieur,université M’hamed Bouguera Boumerdes,
2017.

[12] PIERRE TRAMBOUZE, JEAN-PAUL EUZEN, chemical reactors from design to

operation, editions technip, Paris, 2004.

[13] PIERRE WHITTIER, mise en œuvre des catalyseurs solides, V7.

LISTES DES
ANNEXES
ANNEXE1 : la réglementation algérienne concernant le rejet des COV.
ANNEXE2 : La température idéale pour le fonctionnement du procédé.
ANNEXE3 : La viscosité des gaz.

ANNEXE 4: Caractéristiques du catalyseur Pt-Al2O3

ANNEXE 5 : Les volumes molaires des différents composés.
ANNEXE6 : L’intégrale de collision à utiliser avec le potentiel de Lennard-Jones.
ANNEXE 7 : Les enthalpies de formation des différents composés.
ANNEXE8: Chaleur spécifique des composés organiques.
ANNEXE9: Chaleur spécifique des composés inorganiques.