Dimensionnement mécanique d’un carter-cylindres par

modélisation continue du comportement d’un alliage

d’aluminium du procédé de fabrication à la tenue en
service
Lenny Jacquinot

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Lenny Jacquinot. Dimensionnement mécanique d’un carter-cylindres par modélisation continue du
comportement d’un alliage d’aluminium du procédé de fabrication à la tenue en service. Matériaux.
Université Paris sciences et lettres, 2020. Français. �NNT : 2020UPSLM048�. �tel-03142420�

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 Préparée à MINES ParisTech

Dimensionnement mécanique d’un carter-cylindres par

modélisation continue du comportement d’un alliage
d’aluminium du procédé de fabrication à la tenue en service

Soutenue par Composition du jury :

Lenny Jacquinot Sandrine Thuillier
Le 17 décembre 2020 Professeur, Université Bretagne Sud Présidente

Monique Gaspérini
Professeur, Université Paris 13 Rapporteure

École doctorale no 621 Michel Coret

Professeur, École Centrale de Nantes Rapporteur
Ingénierie des
Systèmes, Matériaux, Laurent Barrallier
Professeur, ENSAM Aix-en-Provence Examinateur
Mécanique, Énergétique
Fabien Szmytka
Professeur associé, ENSTA Paris Directeur de Thèse
Spécialité
Vincent Maurel
Mécanique Maı̂tre de recherche, Mines ParisTech Directeur de Thèse

Pierre Osmond
Ingénieur-docteur, Groupe PSA Examinateur

Alain Köster
Ingénieur de recherche, Mines ParisTech Examinateur
 REMERCIEMENTS

Je souhaite tout d’abord remercier le Groupe PSA de m’avoir fait confiance pour mener ces tra-
vaux, et plus particulièrement Pierre Osmond, mon encadrant industriel, dont l’apport sur le plan
industriel mais également scientifique s’est révélé fort significatif. Merci pour le partage de tes
connaissances affutées de la métallurgie mais également du monde de l’industrie automobile, et tout
cela avec une bonne humeur constante.

Je présente également mes remerciements à Vincent Maurel, mon directeur de thèse côté Mines
ParisTech, pour la confiance qu’il m’a accordé tout au long de ces travaux, pour ses conseils, sa
coolitude quotidienne et ses idées parfois ...originales ! Merci à Alain Köster pour m’avoir aidé à
dompter ces machines d’essais parfois capricieuses, mais si satisfaisantes lorsque finalement tout se
déroule comme prévu. Réaliser des essais sur des éprouvettes à la frontière de l’état liquide restera
un des grands moments de ces travaux !

Enfin, je remercie vivement Fabien Szmytka, mon directeur de thèse côté ENSTA, que j’ai d’abord
connu en tant qu’élève sur les bancs de l’ENSTA. Toujours présent pour ses élèves, et encore plus
pour ses doctorants, ce fût un réel plaisir de travailler et d’apprendre à tes côtés. Beaucoup de bons
souvenirs, les sessions de travail avec Pierre, la conférence à Lund et les cours avec Agathe !

Je souhaite remercier les membres du jury, à commencer par Sandrine Thuillier, qui a accepté d’en-
dosser le rôle de présidente du jury. Je remercie également les deux rapporteurs, Monique Gaspérini
et Michel Coret, d’avoir accepté de rapporter ces travaux et d’avoir soulevé de nouveaux axes de
travail forts intéressants. Enfin, je remercie Laurent Barrallier, d’une part pour son rôle d’examina-
teur mais également pour son apport et celui de ses équipes dans la fourniture de précieuses données
expérimentales permettant d’alimenter ces travaux.

J’adresse mes remerciements à l’ensemble des équipes du Groupe PSA que j’ai pu côtoyer de près
ou de loin sur les sites de La Garennes-Colombes, Carrières-sous-Poissy ou Vélizy. Un remerciement
particulier à Agathe, Pierre-Damien et Philippe qui m’ont apporté leur aide par tout temps.

Je remercie l’ensemble du personnel de l’ENSTA et du laboratoire de mécanique pour leur sym-

pathie. J’en profite pour remercier les différents professeurs de mécanique que j’ai pu côtoyer à
l’ENSTA au cours de mes études, qui ont joué un rôle certain dans mon envie de continuer en thèse
afin d’aller plus loin dans la compréhension cet immense domaine qu’est la thermomécanique.

1
C’est maintenant au tour du Centre des Matériaux, dont j’ai bien usé les couloirs ! C’était un
véritable plaisir de venir chaque jour retrouver mes camarades doctorants ainsi que l’ensemble du
personnel qui s’est toujours montré bienveillant. J’adresse mes remerciements à Matthieu, qui m’a
épaulé pour mener les essais mécaniques ainsi qu’à René et l’ensemble de l’atelier pour l’usinage
de ces fantastiques éprouvettes que je me suis efforcé de casser une par une. Merci Clément, Jean-
Michel, Juan, Jonathan, Bastien ...et tous les autres, les plus jeunes et les plus anciens pour tous
ces bons moments ! Un remerciement tout particulier à Chloé et Rossen, avec qui nous avons passé
de longues heures à tester la résistance à la fatigue de la machine à café...

Cette expérience n’aurait pas eu la même saveur sans cette équipe fantastique du bureau B102 ! Les
anciens : Mariem, Lauranne, Vincent, Robin (et oui t’es un ancien maintenant !), et les nouveaux :
Zeineb, Nicolas et Abderrahman.

Je remercie mes parents et ma sœur pour avoir eu le courage de suivre entièrement la soutenance
et les échanges avec le jury, sans même un pot de thèse en récompense. Merci à Deborah, ma com-
pagne, de supporter mes envies de science depuis presque 8 ans, et à toute notre petite famille :
Kiwai, Loup, Sam et Snow.

2
 TABLE DES MATIÈRES

1 Contexte industriel et scientifique 7

1.1 Contexte industriel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
1.1.1 Conception automobile dans un environnement contraint . . . . . . . . . . . 7
1.1.2 Carter-cylindres : une structure complexe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
1.1.3 Panorama des matériaux utilisés pour les carters-cylindres . . . . . . . . . . . 11
1.1.4 Procédé de fabrication : le choix de la fonderie . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
1.1.5 Vie en service et impacts sur la conception . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
1.2 Problématiques et objectifs de l’étude . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
1.2.1 Problématique industrielle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
1.2.2 Problématique scientifique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
1.2.3 Objectifs de l’étude . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
1.2.4 Organisation du manuscrit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24

2 Matériau et caractérisation 25
2.1 Généralités . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
2.1.1 Métaux et mécanismes de déformation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
2.1.2 Alliages d’aluminium . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
2.1.3 Traitement thermique et vieillissement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
2.1.4 Alliages d’aluminium hypoeutectiques Al-Si . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
2.1.5 Phases durcissantes dans les alliages Al-Si-Cu-Mg . . . . . . . . . . . . . . . . 35
2.2 Moyens de mesure . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
2.2.1 Essais de dureté . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
2.2.2 Calorimétrie différentielle à balayage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
2.3 Matériau de l’étude : AlSi9Cu3Mg DF . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
2.3.1 Propriétés physiques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
2.3.2 Caractérisation de l’interfût . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43

3
 TABLE DES MATIÈRES

2.3.3 Caractérisation du vieillissement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45

2.3.4 Étude des phases en présence . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
2.3.5 Influence de la vitesse de refroidissement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
2.4 Synthèse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52

3 Caractérisation du comportement mécanique 53

3.1 Éprouvette représentative . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
3.1.1 Géométrie d’éprouvette . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
3.1.2 Zone de prélèvement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
3.1.3 Vieillissement des éprouvettes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
3.2 Moyens d’essai . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
3.2.1 Dispositifs expérimentaux . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
3.2.2 Extensomètrie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
3.2.3 Dispositif haute température . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
3.3 Base de données expérimentale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
3.3.1 Écrouissage cyclique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
3.3.2 Traction-relaxation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
3.3.3 Fluage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
3.3.4 Synthèse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
3.4 Apport à la base d’essais . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
3.4.1 Traction monotone . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78
3.4.2 Essais Gleeble . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
3.4.3 Traction-relaxation-cycle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
3.4.4 Fluage à température intermédiaire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91
3.4.5 Bilan des apports expérimentaux . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
3.5 Analyse des propriétés mécaniques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94
3.5.1 Module de Young . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94
3.5.2 Limite d’élasticité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97
3.5.3 Comportement viscoplastique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
3.6 Synthèse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102

4 Comportement mécanique 103

4.1 Cadre général de la modélisation du comportement mécanique . . . . . . . . . . . . 104
4.1.1 Différentes approches de modélisation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104
4.1.2 Thermodynamique des milieux continus . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105
4.2 Comportement mécanique élémentaire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 108
4.2.1 Comportement thermoélastique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 108
4.2.2 Définition de la fonction de charge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 109

4
 TABLE DES MATIÈRES

4.2.3 Comportement plastique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111

4.2.4 Comportement visqueux . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 116
4.3 Comportement à l’état solide . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 118
4.3.1 Modèle de comportement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 118
4.3.2 Identification des paramètres . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 120
4.4 Vers une formulation plus adaptée . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 129
4.4.1 Mécanismes de déformation et cartes d’Ashby . . . . . . . . . . . . . . . . . . 129
4.4.2 Développement du modèle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 130
4.4.3 Identification des paramètres . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 135
4.5 Comportement à l’état liquide et transition liquide-solide . . . . . . . . . . . . . . . 146
4.5.1 Comportement à l’état semi-solide . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 146
4.5.2 Méthodes d’homogénéisation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 150
4.5.3 Comportement à l’état liquide . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 154
4.5.4 Gestion de la transition liquide-solide . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 155
4.6 Synthèse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 159

5 Calcul sur structures et corrélations expérimentales 161

5.1 Modèle numérique du carter-cylindres . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 162
5.2 Étude de sensibilité sur une structure simplifiée . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 165
5.2.1 Définition du problème simplifié . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 165
5.2.2 Influence des paramètres de transition liquide-solide . . . . . . . . . . . . . . 166
5.2.3 Influence des paramètres du modèle de comportement solide . . . . . . . . . . 169
5.3 Mesures sur structure instrumentée . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 171
5.3.1 Métrologie tridimensionnelle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 172
5.3.2 Déformations et contraintes résiduelles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 173
5.3.3 Résultats . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 177
5.4 Comparaison calculs - essais . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 183
5.4.1 Calcul de structure . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 183
5.4.2 Résultats . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 186
5.4.3 Comparaison entre modèles et mesures . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 188
5.5 Synthèse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 195

Conclusion 197

Bibliographie 203

5
 TABLE DES MATIÈRES

A Figures complémentaires pour les essais mécaniques 217

A.1 Écrouissage cyclique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 218
A.2 Fluage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 219
A.3 Essais de traction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 221
A.4 Graphes vitesse de déformation viscoplastique - contraintes . . . . . . . . . . . . . . 222

B Essais de brûlure 225

C Méthodes d’homogénéisation 227

C.1 Problème d’Eshelby . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 227
C.2 Modèle de Hill . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 228
C.3 Modèle de Kröner . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 229

6
CHAPITRE 1
CONTEXTE INDUSTRIEL ET SCIENTIFIQUE

Les travaux de recherche présentés dans ce manuscrit ont été réalisés dans le cadre d’un contrat
CIFRE (co-financé par l’ANRT) au sein du Groupe PSA, en partenariat avec deux laboratoires
de recherche : le Centre des Matériaux des Mines ParisTech - UMR CNRS 7633 et l’Institut des
Sciences de la Mécanique et Applications Industrielles (IMSIA - UMR EDF/CNRS/CEA/ENSTA
9219) rattaché à l’ENSTA Paris.

1.1 Contexte industriel

1.1.1 Conception automobile dans un environnement contraint

Le Groupe PSA, constructeur automobile d’envergure mondiale et fournisseur de mobilité, doit

continuellement innover et améliorer ses produits pour faire face à deux grands enjeux : la concur-
rence mondialisée intense du secteur automobile et la transition énergétique qui amène le secteur à
reconcevoir ses produits. Cependant, ce dernier point et particulièrement la question des émissions
de gaz à effet de serre est une problématique bien connue des constructeurs automobiles. En effet,
l’Union Européenne pilote plusieurs réglementations sur les véhicules neufs vendus dans son espace
commercial depuis les années 90. Il faut bien distinguer deux types de pollution : les émissions
de gaz directement nocifs pour la santé (oxydes d’azote, monoxyde de carbone, hydrocarbures ou
particules fines) et les émissions de gaz à effet de serre (notamment le CO2 ) qui contribuent au
dérèglement climatique.

Les émissions de gaz polluants nocifs pour la santé sont régies depuis 1992 par les normes eu-
ropéennes d’émission EURO (I à VII) [1]. Concernant les émissions de gaz à effet de serre, l’Union
Européenne a établi dès 1995 des recommandations à atteindre sur les émissions de CO2 , recom-
mandations qui se sont transformées en obligations réglementaires à partir de 2009. Cela fait donc
près de 30 ans que les constructeurs sont sensibilisés à cette problématique. De plus d’autres ter-
ritoires, notamment la Chine, se sensibilisent aux questions environnementales et instaurent des
normes (China VI [2]) également de plus en plus strictes.

7
 CHAPITRE 1. CONTEXTE INDUSTRIEL ET SCIENTIFIQUE

Pour diminuer ces émissions de gaz, les constructeurs ont joué sur plusieurs leviers : allégement
des véhicules, aérodynamisme, qualité de la combustion, capture ou destruction des particules pol-
luantes [3, 4, 5, 6]. Si l’optimisation de ces différents aspects étaient jusqu’alors suffisants pour
satisfaire les normes d’émissions européennes, ces dernières deviennent de plus en plus ambitieuses
et de facto contraignantes. De plus, elles sont maintenant couplées à de nombreuses initiatives plus
locales, notamment dans les grandes métropoles pour améliorer la qualité de l’air. Pour répondre à
ces évolutions et atteindre les objectifs fixés, les constructeurs se sont alors intéressés à de nouvelles
technologies de motorisation [7, 8, 9]. En s’intéressant plus en détail à certains de ces axes d’opti-
misation, les travaux présentés ici peuvent être liés à trois grands axes :

ˆ L’allègement des structures :

L’allègement est un travail d’amélioration continue, tant au niveau du développement de nou-
veaux matériaux, de la meilleure compréhension des matériaux et des phénomènes mécaniques
pour permettre un dimensionnement plus fin, de l’optimisation des procédés de fabrication et de
mise en forme. De façon empirique, une réduction de 10% de la masse d’un véhicule permet une
économie d’environ 5 à 8% de consommation de carburant, et donc des émissions associées [10].
Dans cette optique, et pour le périmètre du groupe moto propulseur, un remplacement progressif
des alliages ”lourds” (acier, fonte) vers les alliages plus légers (notamment l’aluminium) [11] s’est
rapidement opéré. Néanmoins, cette transition n’est pas anodine en termes de dimensionnement
thermomécanique. Les alliages d’aluminium ou de magnésium ayant des propriétés mécaniques plus
limitées que celles de leurs prédécesseurs, notamment à haute température, ces alliages sont alors
sollicités dans des gammes proches de leurs limites d’utilisation, impliquant alors une conception et
un dimensionnent plus complexes.

ˆ L’amélioration de la combustion :
Les gaz polluants rejetés par un moteur thermique sont en grande partie dus à une combustion
imparfaite. Ainsi, au lieu de ne rejeter que du dioxyde de carbone (CO2 ), du diazote (N2 ) et de
l’eau (H2 O), le moteur va également rejeter du monoxyde de carbone (CO), des oxydes d’azote
(NOx), des hydrocarbures non brûlés et des particules fines. Parmi les solutions techniques pos-
sibles pour limiter les émissions, l’augmentation de la température et l’amélioration de son ho-
mogénéité dans la chambre de combustion sont des paramètres de premier ordre. L’utilisation de
méthodes de combustion avec pré-mélange [5] ou l’optimisation des paramètres d’injection du car-
burant [12] sont également des solutions étudiées et déployées. Pour les gaz polluants subsistants
post-combustion, des dispositifs anti-pollution comme les catalyseurs ou encore les filtres à parti-
cules [13] ont également été développés.

Une des solutions phare promue par les constructeurs au cours des 20 dernières années se trouve
à l’intersection entre allègement des structures et amélioration de la combustion. En effet, élever
les températures dans la chambre de combustion permet, à iso-puissance, de réduire la cylindrée
du moteur. Un allègement du groupe motopropulseur est immédiatement obtenu. Ce procédé est
couramment appelé  downsizing . Cependant, augmenter la température de combustion n’est
pas sans conséquences d’un point de vue du dimensionnement thermomécanique. Cela implique
également une augmentation de la température du groupe motopropulseur dans son ensemble et
donc des risques de défaillance qui demandent un dimensionnement adéquat sur la tenue en service
des pièces chaudes.

8
 1.1. CONTEXTE INDUSTRIEL

ˆ Le changement de motorisation :
Concernant les nouvelles motorisations et donc l’abandon ou à minima l’hybridation des moteurs
thermiques, la dernière décennie a marqué le départ de la course a l’électrification pour de nombreux
constructeurs. Cependant l’avancée actuelle des technologies ne permet pas encore de proposer des
véhicules 100% électriques qui répondent aux besoins exprimés d’autonomie ou de temps de recharge
des batteries. Le coût final pour le client est également un obstacle conséquent. Cette transition
passe donc par l’utilisation de motorisations dites hybrides, qui vont embarquer à la fois une moto-
risation thermique et une motorisation électrique, comme illustré à la figure 1.1.

Figure 1.1 – Schéma d’une motorisation hybride [14]

Le Groupe PSA étant présent à l’international, au-delà de la maturité propre de la motorisation

électrique, de nombreux pays ne disposent en outre pas encore d’infrastructures capables de propo-
ser une densité de bornes de rechargement assez importante pour rendre l’utilisation de véhicules
électriques viable. Dans ce cadre, l’amélioration de la motorisation thermique reste un sujet d’ac-
tualité pour encore plusieurs années.

Pour l’ensemble de ces leviers, les outils de conception a priori, comme la simulation numérique,
occupent une place de plus en plus importante au sein de la stratégie de recherche et développement
des constructeurs automobiles. Au fur et à mesure des progrès scientifiques et technologiques, ces
outils sont devenus incontournables pour concevoir un nouveau produit ou optimiser l’existant. La
simulation numérique permet à la fois un développement plus rapide et moins coûteux. En effet,
avec des outils de simulation fiables, une multitude de solutions différentes peuvent être testées,
le nombre de prototypes nécessaires réduits significativement, tandis que les boucles de conception
sont limitées à l’essentiel.

Cependant, ces outils de simulation doivent impérativement être alimentés par des données expéri-
mentales et la description de phénomènes parfois complexes et multiphysiques reste une thématique
de recherche ouverte. La formulation mathématique de modèles de comportement, l’identification
objective des paramètres nécessaires à leurs usages ainsi que leur implémentation numérique consti-
tuent un enjeu constant dans le domaine de la mécanique des matériaux et des structures.

9
 CHAPITRE 1. CONTEXTE INDUSTRIEL ET SCIENTIFIQUE

1.1.2 Carter-cylindres : une structure complexe

Le groupe motopropulseur (GMP) représente l’ensemble des éléments qui participent à la motri-
cité du véhicule. Le carter-cylindres, objet de l’étude, est une composante principale du GMP
des véhicules à motorisation thermique (voir figure 1.2). Le carter-cylindres est donc une pièce de
première importance pour les constructeurs automobiles, d’autant plus qu’elle est susceptible d’être
impactée par les stratégies induites par les trois leviers précédemment cités. Un allègement se tra-
duira par l’utilisation de matériaux différents ou d’une conception différente du design de la pièce.
Concernant l’amélioration de la combustion, le carter-cylindres fait partie des pièces en première
ligne pour absorber les flux de chaleur associés à la combustion du moteur. Enfin, la motorisation
thermique restant un incontournable pour les années à venir à travers les véhicules hybrides, son
bon dimensionnement et son optimisation reste un enjeu majeur.

Figure 1.2 – Emplacement du carter-cylindres dans un groupe motopropulseur PureTech du

Groupe PSA

D’une grande complexité technique, le carter-cylindres assure de nombreuses fonctions : intégration

des chemises, étanchéité de la chambre de combustion, guidage du mouvement de translation du
piston et guidage de l’axe du vilebrequin via les paliers. Le carter est constitué d’une enveloppe
massive en alliage d’aluminium, hébergeant des chemises en fonte destinées à abriter la combustion
et guider les pistons. Le terme de ”fût” est utilisé pour désigner la partie cylindrique en alliage
d’aluminium qui vient entourer une chemise en fonte. Un ”interfût” désigne la zone fine d’alliage
d’aluminium qui sépare deux chemises (voir figure 1.3). La face supérieure du carter-cylindre, en
contact avec la culasse, est quant à elle nommée ”face flamme”.

Les nombreuses fonctions de cette pièce se traduisent par une géométrie complexe, couplée à la
présence de deux matériaux différents. La production d’une telle pièce en grande série nécessite
alors un procédé de fabrication spécifique : la coulée sous pression avec insertion préalable des che-
mises en fonte dans le moule. La zone proche des chemises étant fortement sollicitée au cours de la
vie du carter-cylindres, la réalisation de la pièce doit impérativement répondre aux spécifications
définies.

10
 1.1. CONTEXTE INDUSTRIEL

Figure 1.3 – Description des différentes parties du carter-cylindres

1.1.3 Panorama des matériaux utilisés pour les carters-cylindres

Historiquement, les carters-cylindres étaient fabriqués entièrement en fonte. Cependant, les construc-
teurs ont vite mesuré l’intérêt de migrer vers une pièce majoritairement en alliage d’aluminium,
permettant un gain de masse important par véhicule. L’usage de la fonte est quant à elle unique-
ment limitée aux chemises qui abritent la combustion [11].

Dans le secteur des transports et plus largement de l’industrie, l’aluminium s’est progressivement
imposé comme un des métaux de référence [15]. Il offre de nombreux avantages : une faible densité,
une résistance mécanique correcte tout en présentant une bonne durabilité, une bonne conducti-
vité thermique, une bonne coulabilité et un prix peu élevé [16, 15]. Ces atouts expliquent pourquoi
l’aluminium est le second métal le plus utilisé dans le monde après l’acier [17]. D’après les données
de l’International Aluminium Institute, la production d’aluminium a atteint 64 millions de tonnes
en 2019 [18], en augmentation constante depuis plus d’un siècle [19] (figure 1.4).

Figure 1.4 – Production mondiale d’aluminium par année [18, 19]

Cette étude porte sur un alliage d’aluminium à haute teneur en silicium, caractéristique des al-
liages d’aluminium de fonderie, facilitant la bonne coulabilité au sein du moule pour une coulée
sous pression. De plus, la bonne conductivité thermique de l’alliage est un réel atout pour évacuer
rapidement les calories générées par la combustion et garantir des températures de fonctionnement
maitrisées dans le groupe motopropulseur.

11
 CHAPITRE 1. CONTEXTE INDUSTRIEL ET SCIENTIFIQUE

Cependant, si son comportement à très haute température est un avantage pour la coulée sous pres-
sion, il devient un inconvénient lorsqu’il s’agit de résister à la chaleur et aux gradients thermiques
induits par le cycle de combustion. C’est pourquoi des chemises en fonte sont insérées préalablement
dans le moule. Ce procédé permet ainsi d’optimiser la masse de la structure en alliant la légèreté et
la coulabilité de l’aluminium à la résistance à chaud de la fonte.

Les alliages d’aluminium sont étudiés depuis de nombreuses décennies [20, 21, 22] et de nombreuses
études ont été menées sur les relations entre leur composition, leur mode d’élaboration, leur micro-
structure et leurs propriétés physiques. Cela permet de moduler le procédé de fabrication de façon
à obtenir les propriétés physiques et mécaniques adaptées à l’application industrielle à laquelle le
matériau est destiné.

Dans la continuité de ces travaux, étendre le domaine de compréhension du comportement de ces

alliages, notamment à très haute température, est un enjeu majeur pour améliorer la compétitivité
des procédés et la fiabilité des pièces produites. Ce travail s’inscrit donc dans la problématique
de compréhension de l’évolution des propriétés mécaniques d’un alliage d’aluminium, sur une très
large gamme de température (depuis le solidus jusqu’à la température ambiante), afin d’offrir une
méthode de dimensionnement plus précise à la fatigue thermomécanique.

Concernant les chemises en fonte, elles sont constituées d’une fonte à graphite lamellaire centrifugée
(GLC). Les fontes sont des alliages fer-carbone dont le pourcentage massique du carbone varie entre
2 et 6,7%. La proportion excédentaire de carbone étant à l’origine de la présence de graphite.

Ces alliages offrent une excellente coulabilité, de très bonnes propriétés mécaniques sur le domaine
de température d’usage, de bonnes propriétés de frottement et un faible prix de revient, ce qui en
font des candidats idéals pour la production en grande série. En revanche, leur forte masse volumique
est un frein à l’utilisation, notamment pour les industries de transport, c’est pourquoi l’aluminium
a majoritairement remplacé la fonte dans la fabrication de carter-cylindres.

1.1.4 Procédé de fabrication : le choix de la fonderie

Les industriels portent un intérêt croissant aux procédés de fabrication et la mise en forme des
matériaux métalliques [23, 24, 25, 26, 27]. Les exigences deviennent de plus en plus sévères, tant en
termes de géométrie, de qualité et de coûts que de connaissances de l’état métallurgique et mécanique
du matériau à la fin du procédé. Le procédé de fabrication est un choix de première importance qui
va conditionner le comportement mécanique d’une structure. En effet, si plusieurs exemplaires d’une
même pièce sont produits avec différents procédés de fabrication, alors autant d’états métallurgiques
différents que de procédés seront obtenus et donc autant de niveaux de résistances mécaniques.

Une bonne compréhension des phénomènes en jeu est primordiale pour quiconque souhaite trouver
le procédé qui offre le meilleur compromis entre la facilité de mise en œuvre, la rapidité du procédé,
la température nécessaire, la durée de vie du moule, le respect des exigences de cotation et surtout
l’état mécanique et métallurgique de la structure en fin de procédé.

En raison de la complexité géométrique du carter-cylindres, la famille de procédé la plus adaptée

est celle des procédés de fonderie. De manière générale, le principe est de porter un alliage à sa
température de fusion et, une fois sous forme liquide, de le verser dans un moule (permanent ou à

12
 1.1. CONTEXTE INDUSTRIEL

utilisation unique) jusqu’au remplissage. L’ensemble est ensuite laissé à refroidir jusqu’à solidifica-
tion totale. Ce type de procédé permet alors d’obtenir directement la structure sous sa forme finale
à quelques opérations d’usinage près. Ainsi, de multiples opérations de reprise et d’usinage, souvent
longues et complexes pour arriver à la géométrie désirée sont évitées, ce qui permet de soutenir
une cadence de production élevée même pour des pièces complexes (voir figure 1.5), le Groupe PSA
produisant environ 3,5 millions de véhicules chaque année.

Figure 1.5 – Ligne de production de carters-cylindres de l’usine de Tremery (Groupe PSA)

Concernant les techniques de coulée, la technique la plus basique est la coulée par gravité : l’alliage
liquide est versé dans le moule puis le remplissage se fait par l’action de la gravité. Ce procédé
peut cependant vite montrer ses limites pour des géométries complexes dotées de zones fines. Lors
de l’étape de remplissage, certaines zones sont parfois délicates à atteindre par la seule force de la
gravité. Ensuite, lors du refroidissement, le manque de matière induit par le retrait du matériau
peut entrainer la formation de retassures [28]. De plus, il nécessite un temps assez long pour garantir
un bon remplissage, ce qui peut être un frein aux productions en grandes séries notamment pour les
pièces complexes. Pour pallier à ces difficultés, des méthodes de coulée sous pression, plus rapides,
ont été développées à la fin du 19ème siècle pour les industries de l’imprimerie et du vélo, puis pour
des applications militaires durant les guerres mondiales qui ont suivi [29].

Dans cette configuration, l’alliage en fusion versé dans un premier compartiment est poussé dans
le moule sous une certaine pression à l’aide d’un piston reposant sur un dispositif hydraulique ac-
compagné d’accumulateurs de gaz, permettant un meilleur contrôle des paramètres d’injection (voir
figure 1.6). Avec ce procédé, la vitesse de coulée de l’alliage dans le moule peut alors être contrôlée
en continu. Pour la fabrication des carters-cylindres, le Groupe PSA utilise un procédé de coulée
à haute pression. Cela permet d’avoir un remplissage extrêmement rapide du moule (de l’ordre de
0,5 seconde) et de s’assurer d’un remplissage homogène même pour des géométries complexes. La
rapidité du remplissage est également un atout dans le cadre d’une production en grande série. De
plus, l’utilisation d’un procédé sous pression permet une augmentation significative du rendement
de la coulée (passant alors d’environ 60 à 95% [30]), et donc une économie conséquente de matière
première face à une coulée sous gravité.

Une pression élevée permet par ailleurs de diminuer le taux de porosité [31] dans la structure en
favorisant un bon remplissage du moule, notamment en introduisant une phase de maintien sous
haute pression permettant de combler le retrait de l’alliage lors de sa solidification. Cependant,

13
 CHAPITRE 1. CONTEXTE INDUSTRIEL ET SCIENTIFIQUE

une vitesse d’écoulement élevée de la solution liquide peut entraı̂ner des turbulences. La solubilité
de l’hydrogène étant bien supérieure dans l’alliage sous forme liquide que sous forme solide, ces
turbulences vont favoriser la création de bulles de gaz, à l’origine de pores [32, 31, 33]. Hormis les
paramètres d’injection, les températures initiales du métal en fusion et du moule sont également des
paramètres importants pour la dynamique du refroidissement. La production d’un carter-cylindres
par fonderie sous pression nécessite donc l’optimisation et le contrôle de nombreux paramètres de
procédé.

Figure 1.6 – Illustration d’un système d’injection à haute pression [34]

Dans le cas des carters-cylindres, le moule joue un rôle central dans la qualité de la pièce pro-
duite. Pour les techniques de moulage, il existe de nombreuses techniques différentes comme le
moulage sable à moule perdu, très utilisé pour les pièces en alliage d’aluminium en raison de leurs
températures de fusion inférieures à celle du sable à base de silice [24]. Dans ce procédé le moule
est brisé à la fin du procédé pour récupérer la pièce. Le Groupe PSA opte plutôt pour le moulage
par coquille (ou à moule permanent). Par opposition au moulage sable à moule perdu, le moule,
généralement en acier, est réutilisé plusieurs centaines de milliers de fois [24]. Pour cela le moule est
constitué de plusieurs parties de façon à permettre son ouverture en fin de procédé. Disposer d’un
moule permanent permet également de pouvoir mettre en place des stratégies de refroidissement
plus fines qu’avec un procédé à moule perdu, permettant de mieux contrôler le refroidissement au
sein de la pièce et d’atteindre ainsi un meilleur état de santé matière.

Le procédé de fonderie se divise finalement en deux grandes étapes : le remplissage du moule et

le refroidissement (se déroulant dans le moule puis hors du moule). Durant la phase de remplis-
sage, l’alliage sous forme liquide va remplir le moule dans un temps très court (de l’ordre de 0,5
seconde) puis la pression sera ensuite maintenue pendant une période dépendante de l’alliage et de
la géométrie de la pièce. La solidification va débuter de façon quasi instantanée au contact du moule
°
qui est à température basse, entre 30 et 80 C compte tenu de l’inertie thermique du moule et de
la cadence de production. Un gradient de température très important va alors se former au sein
de la structure entre les zones massives éloignées des parois et les zones minces au contact du moule.

Ce phénomène est bien visible sur la figure 1.7 présentant la cartographie des vitesses de refroidis-
sement aux premiers instants après remplissage du moule, issue d’un calcul thermique du procédé.

14
 1.1. CONTEXTE INDUSTRIEL

Toutefois, si les cinétiques de refroidissement peuvent être très importantes aux premiers instants,
l’inertie thermique de la structure, couplée à la phase de refroidissement hors du moule, va entraı̂ner
des cinétiques de refroidissement plus modérées que les modalités de trempe par eau ou huile. En
effet, l’évolution de la température au cours du procédé, présentée sur cette même figure pour deux
points caractéristiques, à l’interfût et dans une partie plus massive de la structure, montre bien des
cinétiques de refroidissement plus modérées au cours du temps. L’évolution non monotone de la
température à l’interfût, avec un refroidissement rapide suivi d’une rebond de la température s’ex-
plique par la phase de refroidissement hors du moule. Le phénomène de conduction thermique avec
le moule à basse température n’étant plus présent, la température de cette zone va alors converger
vers la température moyenne de la structure présentant une forte inertie thermique.

Figure 1.7 – Cartographie de la vitesse de refroidissement à la fin de la phase de remplissage du

moule et évolution de la température au cours du procédé pour deux points caractéristiques

Pendant la phase de solidification et de refroidissement, un premier retrait dû au passage de l’état

liquide à l’état solide apparaitra puis sera suivi par le retrait thermique standard de l’alliage durant
sa phase de refroidissement jusqu’à ce que la température ambiante soit atteinte. La présence de
chemises en fonte dans le moule va de plus générer un différentiel de contraction thermique au sein
de la structure. L’ensemble de ces mécanismes va finalement aboutir à l’introduction de champs de
contraintes résiduelles au sein de la structure. La création de ces contraintes internes peut devenir un
problème majeur dans le dimensionnement des structures. En effet, ces dernières vont directement
influer sur la tenue en service soit en favorisant ou limitant l’amorçage de fissures de fatigue au cours
de la vie de la structure, soit en se redistribuant sous l’action des températures de fonctionnement,
entrainant ainsi des dérives dimensionnelles indésirables mettant en péril le bon fonctionnement du
carter-cylindres.

À la fin de cette étape, le carter-cylindres est alors dans un état dit ”brut”. D’autres étapes
complémentaires sont ensuite nécessaires pour parvenir à un carter-cylindres prêt à être monté
sur un véhicule. La première d’entre elles est le grenaillage qui consiste en une projection de billes
sphériques à très haute vitesse afin de nettoyer la surface des résidus de l’étape de coulée. Elle
permet notamment le retrait des bavures formées aux défauts d’étanchéité du moule. Toutefois
cette opération est également utilisée pour générer des contraintes résiduelles sur une fine couche du
matériau de façon à entrainer un écrouissage en surface. Ce procédé permet d’augmenter la durée
de vie en fatigue des pièces en limitant l’amorçage et la propagation de fissures en surface.

15
 CHAPITRE 1. CONTEXTE INDUSTRIEL ET SCIENTIFIQUE

Vient ensuite une étape de parachèvement, consistant à enlever des résidus de matière superflue.
°
Puis un traitement thermique de 5 heures à 200 C est appliqué à la structure afin d’arriver à un
état métallurgique cible. À la suite de ce traitement thermique, le carter subit une dernière étape
d’usinage et de rodage, permettant aux chemises d’atteindre des dimensions assurant des propriétés
optimales de frottement avec le piston. Cet usinage se traduit par un enlèvement de matière, ce
qui entraı̂ne une relaxation des contraintes résiduelles et une redistribution de celles-ci. Le carter-
cylindres est alors prêt à être assemblé. Le bilan des différentes opérations est résumé sur la figure 1.8.

Figure 1.8 – Résumé des différentes étapes de l’élaboration du carter-cylindre

1.1.5 Vie en service et impacts sur la conception

Avant de pouvoir débuter sa mise en service effective, le carter-cylindres devra être assemblé avec les
autres composants du groupe motopropulseur pour ensuite être monté sur le véhicule. Ces étapes
supplémentaires vont également introduire des contraintes au sein de la structure en raison des
différents bridages. Le carter-cylindres est en contact direct, sur sa partie supérieure avec la culasse,
et sur sa partie inférieure avec le carter chapeau.

Lors du cycle de vie du moteur, le carter-cylindres est soumis à un chargement thermomécanique

cyclique. À température ambiante en phase d’arrêt, la structure oscille en service sur une plage
° °
de températures comprises entre 90 C et 250 C pour les zones les plus chaudes du carter. Ces
températures peuvent paraı̂tre relativement basses en comparaison des températures subies par
d’autres composants tel que le collecteur d’échappement qui peut être exposé à des températures
°
de l’ordre de 1000 C. Cependant, cela représente un chargement thermique sévère pour un alliage
d’aluminium. En effet, la température de fusion Tf de l’alliage utilisé (détaillé au chapitre 2), étant
° °
d’environ 530 C (∼ 800 K), une température de fonctionnement de 250 C (∼ 520 K) dépasse en
température absolue le seuil de 0, 5 Tf . Au-delà de ce seuil, l’aspect visqueux du comportement ne
peut plus être raisonnablement négligé et doit être pris en compte dans le cadre d’une modélisation.

De plus, le maintien à ces niveaux de température durant de longues périodes va impliquer un

autre effet : le vieillissement de l’alliage. L’exposition d’un alliage à durcissement structural à des
températures significatives entraı̂ne une évolution notable de sa microstructure de précipitation et
donc des propriétés mécaniques associées comme la limite d’élasticité [35].

La fonte a, quant à elle, une température de fusion de l’ordre de 1800 K. Les phénomènes visqueux ou
de vieillissement sont donc négligeable, les températures en jeu représentent en effet moins de 0, 3 Tf .
Pour cette raison, le comportement mécanique de la fonte sera décrit par un modèle élastoplastique
déjà connu par le Groupe PSA. La modélisation de son comportement ne sera donc pas un enjeu de
ces travaux qui se concentreront sur le comportement élastoviscoplastique de l’alliage d’aluminium,
bien plus critique pour le dimensionnement du carter-cylindres.

16
 1.1. CONTEXTE INDUSTRIEL

Le cycle de vie d’un moteur pouvant fortement varier selon les usages, la solution la plus robuste
consiste alors à dimensionner un moteur par rapport au chargement le plus sévère qu’il pourrait ren-
contrer en utilisation. Le Groupe PSA a donc défini un essai de validation, appelé choc thermique,
représentant un chargement cyclique très sévère pour la structure. Cet essai consiste à faire subir au
moteur une succession de cycles démarrage-fonctionnement-arrêt. Il est admis que ce sont les phases
de démarrage et d’arrêt, représentant un fort changement de température, qui sont les plus sévères
pour la structure. Les amplitudes de température, les vitesses de chauffage et de refroidissement
appliquées durant ce cycle visent à représenter des chargements extrêmes rencontrés de façon ponc-
tuelle dans la vie d’un véhicule. Chaque cycle est composé d’une phase de fonctionnement moteur
de 150 secondes, résultant en un chauffage de la structure, suivi d’un arrêt du moteur pendant 70
secondes, résultant en un refroidissement de la structure, illustré figure 1.9. Le cahier des charges
vise à supporter un essai de 10 000 cycles sans dégradation des fonctions du moteur.

Figure 1.9 – Description d’un cycle de l’essai choc thermique défini par le Groupe PSA [35]

En effet, la succession d’un grand nombre de cycles de chargement thermomécanique n’est pas
anodine pour la tenue mécanique d’une structure. Si une structure supporte sans problème appa-
rent un cycle de chargement, la répétition de ces cycles dans le temps peut mener à l’amorçage,
à la propagation de fissures ainsi qu’à des dérives dimensionnelles entrainées par la redistribution
des contraintes internes, mettant alors en péril la capacité du carter-cylindres à remplir ses fonctions.

17
 CHAPITRE 1. CONTEXTE INDUSTRIEL ET SCIENTIFIQUE

1.2 Problématiques et objectifs de l’étude

1.2.1 Problématique industrielle

Le carter-cylindres étant une pièce maı̂tresse, sa défaillance est synonyme de ruine du groupe mo-
topropulseur. Un dimensionnement adéquat, prenant en compte les défaillances possibles est donc
indispensable. Le carter-cylindres peut ainsi être sujet à trois grands types de défaillances dont les
zones critiques sont décrites figure 1.10 :

• Endommagement de la zone de palier de vilebrequin (mise en pression répétée des cylindres)

 Implique une perte de transmission des efforts du système bielle/manivelle
• Endommagement de la zone interfût (fatigue thermomécanique)
 Entraı̂ne une perte d’étanchéité de la chambre de combustion
• Instabilité géométrique (relaxation des contraintes résiduelles présentes post-procédé)
 Engendre une perte d’étanchéité entre le piston et la chemise
Les deux premiers modes de dégradation sont déjà couverts par des méthodologies existantes. Le ca-
ractère conservatif des méthodes de dimensionnement à la fatigue thermomécanique permet d’avoir,
dès la conception des carters-cylindres, des spécifications qui permettent de ne pas rencontrer ce
type d’endommagement bien connu du Groupe PSA pour les moteurs automobiles [35]. Plusieurs
études ont été faites au sein du Groupe PSA sur ces problématiques de tenues essentiellement pour
la culasse, également en alliage d’aluminium [36, 37, 38, 39].

Figure 1.10 – Illustration des zones les plus critiques du carter-cylindres

La stabilité dimensionnelle des fûts est une exigence fonctionnelle visant à limiter les consommations
d’huile et à garantir un fonctionnement optimal du moteur : elle est vérifiée expérimentalement a
posteriori. En effet, la filière de dimensionnement numérique actuelle n’offre pas une précision suf-
fisante pour permettre un dimensionnement fiable lors de la phase de conception. Faute d’une
modélisation suffisamment prédictive, ce processus peut donc entraı̂ner des boucles de conception
onéreuses visant à satisfaire le cahier des charges fonctionnelles ainsi que des difficultés pour définir
des exigences robustes pour le sous-système de segmentation.

Si le procédé de fonderie est bien appréhendé, en termes de remplissage du moule, de solidification et

de refroidissement d’un point de vue thermique, les connaissances sur le comportement mécanique
de la structure à très hautes températures sont encore limitées. Par conséquent, la génération puis la

18
 1.2. PROBLÉMATIQUES ET OBJECTIFS DE L’ÉTUDE

relaxation de contraintes résiduelles sont mal appréhendées. Ce manque dans la filière de dimension-
nement numérique constitue donc la problématique industrielle motivant ces travaux de recherche.
L’objectif industriel se résume ainsi au développement d’une méthodologie numérique permettant
la description quantitative et précise des instabilités géométriques rencontrées sur carter-cylindres,
lors de sa fabrication et tout au long de sa vie en service à l’aide d’une modélisation prédictive.
Cette méthodologie doit également être accompagnée d’un protocole de caractérisation adapté à la
modélisation développée.

L’objectif industriel de la thèse couvre aussi la meilleure façon de mettre en oeuvre cette méthod-
ologie, notamment en définissant à minima le protocole de caractérisation et de calibration à utiliser.
L’amélioration de la modélisation de ces phénomènes, en plus de permettre un dimensionnement
plus juste des carters existants, constituerait un gain substantiel de fiabilité lorsque que de nouvelles
technologies, comme un carter-cylindres sans chemises en fonte, doivent être évaluées, et notamment
leurs conséquences sur la tenue mécanique des carters-cylindres.

1.2.2 Problématique scientifique

Les contraintes résiduelles présentes au sein de la structure sont à l’origine des instabilités géomé-
triques et proviennent des différentes étapes de fabrication du carter-cylindres. Pour avoir une bonne
estimation des champs de contraintes dans le carter-cylindres brut, simuler la phase de solidification
et de refroidissement au sein de moule est primordial car c’est principalement lors du procédé de
fabrication que ces contraintes sont générées.

La simulation des contraintes résiduelles de fin de procédé pour les composants en alliage d’alu-
minium à durcissement structural n’est pas un sujet nouveau. De nombreux travaux ont été et
continuent à être menés sur ce sujet depuis les années 90 [40, 41]. Pour autant, les études portant
sur la prise en compte de ces contraintes résiduelles et de leur impact sur le dimensionnement de
structures chaudes en alliage d’aluminium sont rares dans la littérature. En effet, dans le cas de
structures ”chaudes” et donc soumises en service à des températures locales (> 0, 5 Tf ) et des
gradients de température élevés, une description continue de ”l’histoire” thermomécanique de la
structure est nécessaire pour obtenir une description fidèle de l’évolution de son équilibre mécanique
et des évolutions géométriques qui en découlent. Cette ”histoire” doit intégrer l’étape de fabrica-
tion du composant et son assemblage qui contribuent à la génération des contraintes résiduelles
tout comme son évolution en cours d’utilisation contribue à la relaxation de ces contraintes et à
la déformation progressive de la pièce. De plus, le matériau n’étant pas thermodynamiquement
stable, son état métallurgique évolue au cours de sa fabrication et de son usage, influant sur ses pro-
priétés mécaniques. La prise en compte de ce phénomène est également une interrogation à lever [35].

Une pratique répandue pour traiter ce genre de problématique, utilisée au sein du Groupe PSA, est
l’utilisation de deux modélisations distinctes : une pour la mise au point du procédé de fonderie et
une pour le dimensionnement en service. L’utilisation de modélisations distinctes impose un trans-
fert des variables mécaniques entre les différentes étapes de simulation dont la faisabilité dépend
de la nature des variables internes, Vi , utilisées. En clair, si les modélisations diffèrent en termes de
variables internes, le transfert est délicat voire impossible. Pour notre application, les modélisations
actuelles ne permettent pas un tel transfert, rendant dès lors impossible une description robuste
de l’évolution des déformées en service (voir figure 1.11a). L’utilisation d’une loi unique ou de lois
compatibles tout au cours de la filière constitue de fait une solution à privilégier (figure 1.11b).

19
 CHAPITRE 1. CONTEXTE INDUSTRIEL ET SCIENTIFIQUE

(a) (b)

Figure 1.11 – (a) Utilisation de deux modèles incompatibles (b) Utilisation d’un modèle unique

Le Groupe PSA a mené de nombreux travaux de développement de modèles de comportement pour

les matériaux métalliques travaillant à haute température et qui sont aujourd’hui disponibles pour
le calcul [36, 13, 42]. Cependant ceux-ci ne permettent pas de retranscrire fidèlement les réponses
sur l’étendue de vitesses de sollicitations présentes sur les carters-cylindres (estimées de 10−10 s−1
à 10−2 s−1 ) [43, 44]. Les bases physiques de leurs formulations sont en effet inadaptées au matériau
étudié.

Ainsi, le développement d’une modélisation ad hoc du comportement mécanique applicable à l’en-

semble de la filière (procédé, refroidissement et vie en service) constitue un problème scienti-
fique majeur. Le problème de dérive dimensionnelle se traduisant par une évolution progressive
de la géométrie de la structure, la simulation de ce phénomène nécessite l’utilisation d’un modèle
dépendant du temps, prenant en compte l’aspect visqueux du comportement de l’alliage d’alumi-
nium mais aussi l’évolution de ses propriétés au cours de son cycle de vie causée par le phénomène
de vieillissement.

Le développement d’une modélisation capable de décrire le comportement de l’alliage d’aluminium

sur une large gamme de sollicitation, autant en températures qu’en vitesses de déformation n’est
cependant possible que si une base expérimentale adéquate existe. Parcourir la plage des vitesses
de déformation, et notamment les vitesses les plus faibles, peut se faire avec des essais bien connus
(relaxation ou fluage). En revanche, caractériser les différentes facettes viscoplastiques du compor-
tement à des tesmpératures très élevées, avec un matériau à la frontière entre un état solide et un
état liquide est bien moins courant dans la littérature. De plus, l’évolution de l’état métallurgique
du matériau doit également être investigué.

Enfin, la phase d’identification des paramètres, permettant de lier la base expérimentale à la

modélisation développée, n’est pas une tâche triviale [45, 46]. Pour des modèles de comportement
complexes comportant parfois une dizaine de paramètres matériaux, bien souvent à identifier pour
chaque température testée, cette phase peut être longue et laborieuse. Le défi principal étant d’iden-
tifier des paramètres valables pour décrire le comportement du matériau sur des essais différents de
ceux utilisés pour l’identification.

20
 1.2. PROBLÉMATIQUES ET OBJECTIFS DE L’ÉTUDE

1.2.3 Objectifs de l’étude

L’objectif global de cette étude est donc de pouvoir estimer les contraintes résiduelles induites par
le procédé, permettant alors par la suite de décrire la réponse mécanique de la structure sous les sol-
licitations de service. Pour se faire, un état de l’art devra être conduit sur une gamme de domaines
assez variés : métallurgie, procédé de fabrication, vieillissement, comportement haute température,
méthodes expérimentales, modélisation élastoviscoplastique et simulation à l’échelle de la structure.
L’étude va ainsi se décliner en plusieurs objectifs.

Premier objectif de la thèse : Définition des états métallurgiques représentatifs

Une première étape sera de caractériser l’état métallurgique de l’alliage d’aluminium et notamment
d’analyser l’effet du durcissement structural sur ses propriétés mécaniques et leurs évolutions en
service. Les études menées au sein du Groupe PSA semblent indiquer des vitesses de refroidis-
°
sement dans le moule suffisamment importantes (de l’ordre de quelques C/s) pour piéger suffi-
samment d’éléments d’alliages en solution solide et ainsi provoquer par la suite un durcissement
par précipitation significatif. Pour cela, une étude des phases en présence à l’état initial, puis de
leur évolution pour des températures représentatives du fonctionnement moteur servira de base de
réflexion pour les modélisations à développer.

La prise en compte du durcissement structural dans les procédures de calcul numérique n’est pas une
problématique nouvelle pour les constructeurs automobiles [36, 47]. Cependant, les méthodologies
disponibles sont généralement limitées à la prise en compte de la dégradation des propriétés méca-
niques observées en service, désignée par le terme vieillissement [35]. Ces méthodologies reposent
sur la définition d’un état de vieillissement équivalent et pourraient permettre de répondre à
l’évolution des propriétés mécaniques sous chargement de service, si celle-ci se révèle significative. En
complément, les travaux menés viseront à définir la stratégie adaptée pour rendre compte de l’état
métallurgique pendant la phase du refroidissement post-solidification, en vue d’assurer une bonne
estimation des contraintes résiduelles formées au refroidissement. L’influence de l’état métallurgique
est connu comme significatif dans les niveaux des contraintes résiduelles simulées dans des conditions
rapides de trempe [40, 41]. Toutefois, ces conditions se révèlent assez différentes de celles présentes
sur le carter-cylindres, où les cinétiques de refroidissement dans le moule sont plus modérées. Les
travaux menés devront alors statuer sur la nécessité de prendre en compte cet effet de durcissement
structural dans la modélisation du comportement à partir d’une analyse expérimentale appropriée.

Second objectif de la thèse : Définition de la base expérimentale optimale

La caractérisation des propriétés mécaniques en cours de trempe, avec un matériau présentant

un état métallurgique spécifique, est une problématique particulièrement délicate. Pour le cas du
carter-cylindres la pratique actuelle consiste à reproduire les cinétiques de refroidissement observées
dans le moule de fonderie en partant d’un état mis en solution, considéré comme représentatif du
matériau tout juste solidifié [41]. La caractérisation du comportement mécanique s’étend alors sur
une gamme de température allant de la température de mise en solution (environ 500 C) à la °
température ambiante.

Un tel protocole se révèle très délicat à mettre en œuvre expérimentalement, et implique l’utilisa-
tion de dispositifs expérimentaux spécifiques (machine Gleeble). La pertinence d’une telle pratique
peut toutefois être interrogée, notamment dans le cas où les cinétiques de trempe sont modérés ou

21
 CHAPITRE 1. CONTEXTE INDUSTRIEL ET SCIENTIFIQUE

présentant des rebonds vers des températures plus élevées. En effet, en dehors du fait qu’il est de
toute façon complexe de garantir une réelle représentativité métallurgique, une interrogation peut
se poser sur le besoin de partir d’un état métallurgique représentatif pour toutes les configurations,
notamment lorsque la cinétique de trempe n’est pas suffisante pour permettre une hétérogénéité
importante des propriétés mécaniques au sein de la structure.

Ensuite, la caractérisation expérimentale constitue un point essentiel mais complexe quand l’intérêt
porte sur des comportements isothermes à très hautes températures, pouvant s’approcher des
°
températures de brûlures de l’alliage (de l’ordre de 530 C), ceci pour un matériau où la stabi-
lité métallurgique n’est pas assurée. La stratégie mise en œuvre se divisera donc en deux parties :
analyse de la base expérimentale existante et enrichissement de cette base expérimentale avec des
essais complémentaires, notamment pour les températures au-delà de la limite haute en service.

Plus largement, une réflexion peut être menée sur le besoin de disposer d’une base d’essai com-
plexe. Une étude de sensibilité de la réponse de la structure aux différents paramètres matériaux
contrôlant le comportement mécanique peut donner des indications sur la pertinence de certains es-
sais. En effet, un plan d’expérience adapté et sollicitant les paramètres des conditions de sollicitation
les plus sensibles pourraient donner des résultats plus pertinents. Une stratégie de caractérisation
”simplifiée”, plus adaptée à une mise en œuvre en contexte industriel, pourra être proposée.

Dans ce but, des essais originaux seront développés afin de pouvoir caractériser plusieurs aspects du
comportement de l’alliage (plasticité, viscosité, restauration) avec un nombre d’éprouvettes réduit,
notamment pour la gamme des hautes températures lorsque la caractérisation mécanique gagne en
complexité.

Troisième objectif de la thèse : Formulation d’un nouveau modèle de comportement

Une fois que le comportement de l’alliage d’aluminium sera caractérisé expérimentalement, l’étape
suivante sera de proposer une modélisation adaptée au comportement observé. Compte-tenu de la
°
nécessité de prendre en compte des gammes de températures (entre 25 et 530 C) et de vitesses
de déformation (entre 10−10 et 10−2 s−1 ) très larges, les modèles de comportement le plus com-
munément utilisés ne seront pas adaptés. Une étude détaillée des modèles utilisés dans la littérature
ainsi que leurs limites le confirmera. À partir de ces observations, un modèle enrichi pourra être
proposé avec une stratégie d’identification ad hoc.

La littérature regorge de modélisations et faire un choix n’est pas trivial. En effet, deux grandes
familles de modèle co-existent le plus souvent : les modèles phénoménologiques, qui s’attachent à
décrire le comportement observé à partir de fonctions mathématiques parfois complexes et généra-
lement empiriques, et les modèles micro, qui s’attachent à décrire plus ou moins directement les
phénomènes physiques moteurs du comportement observé, en devant parfois s’intéresser à des
échelles très petites en regard de la structure considérée.

Un modèle purement phénoménologique, sans limite de complexité mathématique, pourra aisément

reproduire n’importe quel type de comportement si les plages de variation de température ou vitesse
de déformation sont réduites à quelques essais. En revanche, cette démarche mène inévitablement
à de nombreuses formulations, avec une plage de validité réduite au matériau considéré, sur une
gamme de température et de déformation bien définie. Une des difficultés récurrentes à ce type

22
 1.2. PROBLÉMATIQUES ET OBJECTIFS DE L’ÉTUDE

de modélisation est la phase d’identification des paramètres généralement obtenu par la minimisa-
tion d’une fonction coût. La complexité des modèles et l’étendue de la plage de variation possible
des paramètres fait que de nombreux jeux de paramètres très différents offrent une minimisation
équivalente de cette fonction coût. D’un point de vue purement mathématique, toutes ces solutions
sont équivalentes. Sans considération physique, il est alors difficile de faire un choix justifié entre
ces différents jeux de paramètres et de garantir que le choix permette de décrire le comportement
sur une plage de sollicitations différente de celle utilisée pour l’identification.

Le principe des modèles basés sur la mise en équation de phénomènes physiques sera plutôt, à partir
de l’observation de phénomènes aux petites échelles, de remonter vers les grandes échelles. L’état des
connaissances actuelles permet déjà, à partir d’observations microscopiques, voir nanoscopiques, de
remonter les échelles jusqu’à atteindre celle de la structure. Cependant, les nombreuses équations et
théories en jeux sont extrêmement complexes, rendant alors l’application sur une structure complète
peu accessible et rédhibitoires dans un contexte industriel.

L’enjeu principal de cette partie sera alors de garder en tête la finalité industrielle de la modélisation
développée. Le développement d’une nouvelle modélisation n’a d’intérêt industriel que si elle est
intégrable dans les solutions logicielles utilisées en bureau d’étude. L’enjeu est alors de pouvoir
conduire des simulations complexes sur une structure complète, conditionné par une modélisation
robuste d’un point de vue numérique. Il faudra donc viser un juste équilibre entre le niveau de détail
de la description des phénomènes physiques mis en jeux, la facilité d’identification des paramètres
matériaux et la robustesse de la modélisation pour être utilisée en condition industrielle avec des
temps de calcul raisonnables.

Quatrième objectif de la thèse : Intégration numérique et validation sur structure

In fine, la modélisation développée devra d’abord être intégrée numériquement dans Abaqus, le sol-
veur éléments finis utilisé au sein du Groupe PSA. L’application sur un cas de structure complète
sera l’occasion d’affiner la modélisation à travers différents prismes. Premièrement, une étude de sen-
sibilité permettra d’analyser à l’échelle de la structure quels sont les paramètres les plus impactants
sur la formation de contraintes résiduelles. Cela permettra de fournir des éléments factuels pour ali-
menter le protocole d’identification et de disposer d’une hiérarchie de l’influence des variables. Dans
l’optique de recherche de la base expérimentale optimale, ces informations permettront d’évaluer la
pertinence de conserver des essais destinés à identifier finement des paramètres qui joueraient à la
marge sur les grandeurs d’intérêt sera conduite.

Ensuite, une phase de validation du modèle via une confrontation entre les résultats obtenus par
simulation et les mesures expérimentales recueillis sur structure sera menée. Les données seront
principalement composées de mesures de contraintes résiduelles aux abords des fûts, et de l’ana-
lyse des dérives dimensionnelles notamment aux niveaux de la face flamme (face supérieure du
carter-cylindres, en contact avec la culasse), et des fûts. Cette étape permettra in fine, si besoin, de
procéder à une étape de recalage des paramètres ajustables pour tendre vers une simulation plus
proche des observations expérimentales.

Enfin, la méthodologie développée sera confrontée avec la méthodologie existante, en termes d’éva-
luation des contraintes résiduelles générées, des relaxations de celles-ci ou encore des déformées de
fût. Les temps de calcul de la méthodologie proposée devront également être évalués pour s’assurer
qu’ils soient industriellement acceptables.

23
 CHAPITRE 1. CONTEXTE INDUSTRIEL ET SCIENTIFIQUE

1.2.4 Organisation du manuscrit

Après ce premier chapitre d’introduction, de mise en contexte, et de définition des objectifs de

ces travaux, cinq chapitres viennent composer ce manuscrit. Ils s’attachent à décrire le processus
classique du dimensionnement, de la caractérisation du matériau aux petites échelles au calcul sur
structure (figure 1.12) :

Le chapitre 2 présente quelques éléments sur les alliages d’aluminium ainsi qu’une première étude
aux petites échelles du matériau étudié et notamment du phénomène de vieillissement. Ce chapitre
servira de base pour répondre au premier objectif de la thèse.

Le chapitre 3 se divise en deux parties. La première s’attache à décrire la base expérimentale

à disposition au début de l’étude, et la seconde décrit les essais expérimentaux additionnels qui
ont pu être réalisés au cours de cette thèse. Une discussion sur les essais composants cette base
expérimentale sera menée. Ce chapitre permettra de répondre aux premier et second objectifs de la
thèse.

Le chapitre 4 décrit le modèle de comportement qui a été développé pour décrire le comportement
de l’alliage d’aluminium sur toute sa gamme de température ainsi que le protocole d’identification
associé. Il propose une réponse au troisième objectif de la thèse.

Le chapitre 5 présente la phase finale de validation, comprenant les mesures réalisées sur structure
lors d’essais instrumentés, les simulation sur structure complète ainsi que la phase de confrontation
entre simulation et expérience. Il propose une réponse au quatrième objectif de la thèse.

Figure 1.12 – Déroulement des travaux de thèse

24
CHAPITRE 2
MATÉRIAU ET CARACTÉRISATION

2.1 Généralités

2.1.1 Métaux et mécanismes de déformation

Les métaux et les alliages sont constitués d’assemblages d’atomes liés entre eux par des forces
électromagnétiques naissant entre les électrons d’atomes voisins. Les métaux se présentent généra-
lement à l’état d’assemblages de cristaux. La structure des métaux se forme lors de leur solidifica-
tion et de leur refroidissement. La température du liquide diminuant, les distances interatomiques
décroissent, la distance critique pour laquelle des liaisons s’établissent est atteinte en quelques points
répartis aléatoirement, qui constituent alors les premiers germes de croissance des cristaux.

Chaque germe donne naissance à un cristal dont la croissance est limitée par les cristaux voisins.
L’ensemble forme un polycristal constitué de grains ayant chacun une orientation différente. Ces
grains sont séparés par des défauts à deux dimensions nommés joints de grains.

Une déformation élastique est le résultat à l’échelle atomique de variations des espaces interato-
miques nécessaires pour équilibrer une sollicitation extérieure. Ces variations sont réversibles et
reviennent à la normale une fois que la sollicitation extérieure cesse. Le cristal parfait tel qu’il
vient d’être décrit peut rendre compte de l’élasticité, cependant la plasticité ne s’explique que par
la présence de défauts qui viennent perturber le réseau cristallin, il s’agit des dislocations. Les
déformations plastiques ou viscoplastiques correspondent donc à la création et aux mouvements de
ces dislocations.

Le mouvement à longue distance de ces dislocations intervient au-delà d’un certain état de contrainte,
communément appelé limite d’élasticité. Cet état de contrainte dépend des propriétés du réseau cris-
tallin et de la population d’obstacles présents dans le cristal. Chaque obstacle à même de s’opposer
aux déplacements des dislocations peut alors contribuer à l’augmentation de la limite d’élasticité et
donc son durcissement. C’est le phénomène d’écrouissage.

Le mode de déplacement des dislocations varie en fonction des conditions de température et de

vitesse. À basse température, le mouvement des dislocations par glissement est privilégié. Celui-ci

25
 CHAPITRE 2. MATÉRIAU ET CARACTÉRISATION

intervient sur le plan compact correspondant pour les alliages cubiques à faces centrées à la famille de
plan [1 1 1]. Les dislocations vont glisser sur leur plan de glissement jusqu’à s’empiler sur un obstacle.

Sous le régime de glissement, les populations d’obstacles peuvent être classées en cinq grandes
catégories :

ˆ Atomes du réseau : le réseau cristallin crée lui-même un premier obstacle au mouvement des
dislocations en provoquant une contrainte de friction sur les dislocations, aussi appelée contrainte
de Peierls-Nabarro [48].

ˆ Dislocations : les dislocations interagissent entre elles. Lors de leur glissement, des effets d’inter-
actions interviennent entre les dislocations situées sur le même plan de glissement ou sur des plans
de glissements différents et freinent ainsi leur progression. Ces interactions peuvent aller jusqu’à
l’ancrage temporaire de certaines dislocations, formant alors des dislocations immobiles, s’opposant
aux dislocations en mouvement, désignées mobiles [49]. Lorsque la densité de dislocation augmente
par l’application d’une contrainte extérieure, ces dislocations vont s’organiser et, in fine, s’opposer
au mouvement des dislocations mobiles.

ˆ Atomes de solutés : présent en insertion ou en substitution dans la matrice, leur différence de taille
avec les atomes de la matrice peut provoquer un champ de contraintes local qui va s’opposer au
déplacement des dislocations et provoquer une augmentation de la contrainte locale d’écoulement
[50].

ˆ Joints de grains : les joints de grains vont également jouer le rôle d’obstacle en empêchant les
dislocations de passer dans le grain adjacent. Les dislocations vont donc s’accumuler à proximité
du joint de grains et exercer une force sur celui-ci jusqu’à permettre le franchissement de la barrière
énergétique que constitue ce joint de grains. La contribution des joints de grains dépend de la taille
de grain et est communément représentée par l’expression proposée par Hall-Petch [51, 52] :

k
σY = σ0 + √ (2.1)
d

Avec σY la limite d’élasticité, d la taille de grains et k la constante de Hall et Petch.

ˆ Précipités : les précipités présents dans la matrice sont des obstacles majeurs pour les disloca-
tions. Les précipités agissent comme des points d’ancrage sur les dislocations, jusqu’à atteindre une
contrainte critique. Cette dernière dépend du mode de franchissement qui peut se faire, en fonc-
tion de la taille du précipité et de sa relation d’orientation avec la matrice, soit par cisaillement soit
par contournement. Le mode de franchissement privilégié est le moins coûteux énergétiquement [53].

Concernant le franchissement par cisaillement (voir figure 2.1a), plus le précipité sera petit, plus il
sera facilement cisaillable à condition d’avoir une cohérence suffisante avec la matrice. La contrainte
√
nécessaire au cisaillement du précipité évolue selon r, avec r la taille caractéristique du précipité
[54]. Il faut noter que le cisaillement d’un précipité facilite le passage des dislocations suivantes, ce
type de franchissement s’accompagne donc d’un écrouissage faible.

Dans le cas d’un franchissement par contournement, les dislocations vont former des boucles, dites
boucles d’Orowan autour du précipité afin de le franchir (voir figure 2.1b). Ce mécanisme sera d’au-
tant plus facile à mettre en œuvre que la distance inter-précipité sera importante. Contrairement au

26
 2.1. GÉNÉRALITÉS

mécanisme de cisaillement, l’accumulation des boucles de dislocations autour des précipités favorise
une augmentation de l’écrouissage. La contrainte nécessaire pour franchir le précipité, s’exprime par
[55] :
r
µb
σ= α (2.2)
h

avec µ le module de cisaillement, b le vecteur de Burgers, h la distance inter-précipité et α une

constante proche de l’unité.

(a) (b)

Figure 2.1 – Schéma illustratif des phénomènes (a) de cisaillement et (b) de contournement d’un
précipité [56]

En raisonnant à fraction volumique fv constante, la distance inter-précipité dépend directement de

la taille r des précipités. Dès lors, pour des précipités de petite taille, c’est le franchissement par
cisaillement qui est privilégié, et pour des précipités de taille plus importante, c’est le régime de
contournement qui domine.

L’évolution de l’incrément de contrainte nécessaire au franchissement du précipité est tracé en fonc-

tion de son rayon caractéristique, une évolution telle que décrite en figure 2.2 est alors obtenue. Le pic
de durcissement d’un matériau correspond à la transition entre les deux modes de franchissements,
qui peut être associée à un rayon critique.

Figure 2.2 – Contrainte nécessaire pour franchir un précipité en fonction de sa taille [57]

27
 CHAPITRE 2. MATÉRIAU ET CARACTÉRISATION

Lorsque le domaine des hautes températures est approché, de nouveaux mécanismes de déformation
apparaissent avec l’amélioration de la mobilité des atomes. Un second mode de franchissement par
transport diffusif prend place : la montée des dislocations (figure 2.3), ce phénomène est dit ther-
miquement activé. Selon la température, deux modes de montée se distinguent : la montée par
diffusion au cœur des dislocations aux températures intermédiaires [58] et la montée par diffusion
en volume ou en réseau pour les hautes températures (> 0, 6 Tf ).

Figure 2.3 – Schéma d’un franchissement de précipité cubique par montée [59]

Finalement, deux grands modes de déformation viscoplastique sont distingués [60] : le glissement,
qui est dominant aux faibles températures (< 0, 5 Tf ) et la montée des dislocations, présent à haute
température (> 0, 5 Tf ).

2.1.2 Alliages d’aluminium

Si l’aluminium est l’un des métaux les plus utilisés au monde en raison de sa faible masse volumique,
il ne se trouve que très rarement sous sa forme pure en raison de ses faibles propriétés mécaniques.
Généralement, il est sous forme d’un alliage dans lequel des éléments d’addition ont été ajoutés.
D’un point de vue métallurgique, sa structure cristalline est cubique à face centrées (CFC) comme
illustré figure 2.4 :

Figure 2.4 – Structure cristalline cubique faces centrées (CFC)

28
 2.1. GÉNÉRALITÉS

Voici quelques propriétés de l’aluminium [16] :

• Masse volumique : 2699 kg/m3

• Point de fusion : 660 C °
• Paramètre de maille : 0,405 nm à 298 K
• °
Conductivité thermique à 20 C : 217,6 W.m−1 .K −1
• Coefficient de dilatation moyen : 2,55 10−5 C −1°
• Retrait volumique : 5,6%
• Module de Young : 68 GPa
• Limite d’élasticité 0,2% : 35 MPa
• Allongement à rupture : 25%

Une première distinction au sein des alliages d’aluminium peut se faire selon leur mode d’élaboration.
Les aluminiums de fonderie trouvent leur forme définitive directement après fonderie et les alumi-
niums de corroyage sont transformés par des techniques de forges, c’est-à-dire par des transforma-
tions à chaud ou à froid (laminage, extrusion) à partir de lingots de fonderie.

Les alliages d’aluminium sont classifiés en différentes séries selon l’élément chimique d’addition prin-
cipalement présent après l’aluminium. Huit séries sont distinguées :

• 1xxx : Aucun : faible propriétés mécaniques, légèreté, haute conductivité thermique

• 2xxx : Cuivre : augmentation des propriétés mécaniques et résistance à l’endommagement
• 3xxx : Manganèse : résistance à la corrosion
• 4xxx : Silicium : point de fusion abaissé, meilleure coulabilité
• 5xxx : Magnésium : diminution masse volumique, augmentation limite d’élasticité
• 6xxx : Magnésium - Silicium : plus grande limite d’élasticité, bonne formabilité à chaud
• 7xxx : Zinc : très haute résistance mécanique
• 8xxx : Autres . . .

Enfin, les alliages d’aluminium peuvent être distingués par leur mode privilégié de durcissement, par
écrouissage ou par addition d’éléments. Deux classes apparaissent : les alliages à durcissement par
écrouissage (alliages non-trempants) et les alliages à durcissement structural (alliages trempants).

ˆ Alliages à durcissement par écrouissage : le traitement se fait ici par laminage ou étirage lors de
la mise en forme du produit. Ces opérations vont générer une multiplication de la population des
dislocations qui vont se gêner mutuellement et ainsi augmenter la limite d’élasticité du matériau
(séries 1, 3, 5).

ˆ Alliages à durcissement structural : l’ajout de certains éléments d’alliage vont permettre, avec un
traitement thermique précis, la formation de précipités qui deviendront des obstacles pour les dis-
locations. Ce durcissement sera d’autant plus marqué avec des précipités cohérents avec la matrice,
répartis de manière dense et homogène, le durcissement étant fonction de la taille des précipités
et de la distance inter-précipités. Ce sont les phénomènes de dissolution-précipitation qui régissent
essentiellement l’évolution de la dureté de ces matériaux (séries 2, 4, 6 et 7).

29
 CHAPITRE 2. MATÉRIAU ET CARACTÉRISATION

Afin de mieux appréhender les traitements thermiques et les phénomènes de précipitations en

général, il est utile de décrire les différentes phases de la précipitation avec l’hypothèse d’une
température constante (voir figure 2.5) :

• La germination : la solution solide de départ offre généralement des sites préférentiels de

nucléation comme les joints de grains, les défauts d’empilement, les dislocations ou les inclu-
sions. Les précipités vont germer prioritairement sur ces sites pour des raisons énergétiques,
la germination est alors dite hétérogène. Cette étape est caractérisée par une augmentation
du nombre N de précipités et de la fraction volumique fv associée. Un durcissement peut déjà
être observé à cette étape.

• La croissance : une fois que les germes sont stabilisés, la phase de croissance peut alors débuter.
Elle est principalement pilotée par la migration des atomes de solutés vers les germes, résultant
en un appauvrissement de la solution solide au bénéfice de la croissance des précipités. Ce pro-
cessus prend fin lorsque la concentration en éléments de solutés s’approche de la composition
d’équilibre thermodynamique. Au cours de cette étape, la taille des précipités augmente ainsi
que leur fraction volumique pour un nombre N de précipités constant. Cette étape contribue
donc fortement au durcissement.

• Le mûrissement d’Ostwald [61, 62] : lorsque la composition d’équilibre est atteinte, la fraction
volumique en précipités ne croı̂t plus. L’évolution se fait alors par mûrissement (ou croissance
sélective) : les précipités les plus petits se dissolvent au profit des précipités les plus gros. Si
cette étape voit une augmentation de la taille des précipités, la croissance se fait au détriment
de la population de précipités. La distance inter-précipités va donc augmenter, résultant po-
tentiellement en un adoucissement. Un traitement thermique trop long peut donc être néfaste
aux propriétés mécaniques de l’alliage.

Figure 2.5 – Illustration des différentes phases de la précipitation [63, 26]

Une combinaison de ces deux méthodes est également une possibilité. La phase de traitement ther-
mique est une étape cruciale dans l’élaboration d’un alliage d’aluminium, c’est celle-ci qui va per-
mettre de modeler l’état métallurgique du matériau afin de le faire tendre vers l’état optimal pour
des conditions d’utilisation données.

30
 2.1. GÉNÉRALITÉS

2.1.3 Traitement thermique et vieillissement

La microstructure de précipitation des alliages peut significativement évoluer si des températures

permettant la précipitation ou la dissolution de phases sont atteintes lors d’un traitement thermique.
En effet, si le maintien en température permet la précipitation de certaines phases, la croissance de
précipités, et le durcissement du matériau, des dissolutions d’autres phases ont également lieu en
parallèle. L’histoire thermique subie par le matériau peut donc être déterminante pour ses propriétés
mécaniques.

Les opérations de traitement thermique ont généralement lieu en quatre étapes : mise en solu-
tion, trempe, maturation et revenu (voir figure 2.6). Une étape d’écrouissage peut également être
introduite dans le procédé.

Figure 2.6 – Principe du traitement thermique

De façon plus détaillée :

ˆ La mise en solution : l’alliage est porté à une haute température afin de dissoudre les précipités
grossiers formés lors d’un refroidissement non contrôlé dans le but d’obtenir une solution solide
sursaturée en éléments d’alliage (notée SSS) [64].

ˆ La trempe : l’alliage est refroidi brutalement avec l’objectif de figer la microstructure du matériau
en limitant la décomposition de la solution solide. Toutefois, une trempe homogène et rapide est
difficile à mettre en œuvre sur une pièce massive. Il est alors courant de constater la germination
de précipités lors de la trempe. Le refroidissement se fait généralement à l’air ambiant ou encore
à l’eau où il est plus facile de contrôler la température. Cette étape peut également être source de
contraintes résiduelles importantes en raison de vitesses de refroidissement hétérogènes au sein de
la structure.

ˆ La maturation : l’alliage est laissé à température ambiante quelques heures, les premiers signes
de précipitation apparaissent avec la formation d’amas d’atomes.

ˆ Le revenu : l’alliage est amené puis maintenu à une température élevée (mais inférieure à celle
de son solvus), dans le but d’activer le processus de précipitation. Le temps et la température
sont soigneusement déterminés de manière à obtenir la microstructure de précipitation et donc le
durcissement et les propriétés mécaniques souhaitées.

31
 CHAPITRE 2. MATÉRIAU ET CARACTÉRISATION

Ce processus est indicatif et il existe de nombreuses variations dans les traitements thermiques
appliqués. La phase de mise en solution peut se faire spécifiquement dans un four ou alors être
directement intégrée lors de la coulée sous pression lorsque l’alliage est à l’état liquide. La phase
de maturation peut avoir lieu sans revenu et inversement. Une étape d’écrouissage peut également
être introduite dans le processus. L’état métallurgique d’un matériau pourra donc être très variable
selon les traitements qu’il aura subit lors de son élaboration.

Pour les alliages à durcissement structural, c’est l’étape de revenu qui est de première importance
pour atteindre l’état de précipitation optimal pour l’application visée. Lorsque le matériau est ex-
posé en service à des températures équivalentes voire supérieures aux températures de revenu, une
évolution de l’état métallurgique intervient, c’est le phénomène de vieillissement [35].

L’état de précipitation va donc évoluer jusqu’à atteindre des propriétés mécaniques bien différentes
de l’état métastable initial. Il est donc nécessaire d’analyser ce vieillissement en caractérisant l’in-
fluence du temps de maintien à haute température sur les propriétés et le comportement mécanique
afin d’évaluer le ou les états métallurgiques représentatifs du fonctionnement en service [35]. De
plus, les développements sur le durcissement et le vieillissement se font généralement pour une
température constante alors que la structure est soumise à un chargement anisotherme.

Pour le cas présenté, le carter-cylindres est fabriqué par un procédé de coulée sous pression. Au
début du procédé l’alliage est sous forme liquide et homogène, ce qui se substitue à la phase de mise
en solution. Vient ensuite la coulée dans le moule qui est à température ambiante, ce refroidissement
très brutal fait office d’étape de trempe. Le moule est ensuite retiré au bout de quelques secondes et
la structure subit donc une seconde étape de trempe à l’air ambiant. Cette façon de procéder avec
une trempe imparfaite et mal maitrisée conduit à la formation de précipités au cours du refroidisse-
ment de la structure. En revanche, d’un point de vue industriel, cela permet d’éviter une étape de
mise en solution suivie d’une trempe qui serait de toute façon très compliquée à mettre en œuvre.
Cette étape est suivie d’une période de maturation, puis d’une étape de revenu de 5 heures à 200 C. °
Maintenant que les généralités sur les alliages d’aluminium, les traitements thermiques et les méca-
nismes de déformation ont été posées, les spécificités des alliages d’aluminium Al-Si vont être ap-
profondies.

2.1.4 Alliages d’aluminium hypoeutectiques Al-Si

Chaque alliage peut être décrit par un diagramme de phase (ou d’équilibre). Une phase est un
domaine du matériau dont les propriétés physiques et chimiques sont uniformes. Ce diagramme
permet de résumer les constitutions d’équilibre d’un système d’alliage. Deux facteurs principaux
ont une influence sur la nature et la composition des phases présentes : la température et la pres-
sion. Cependant cette dernière est habituellement négligée car elle n’a d’influence qu’à des niveaux
extrêmement élevés. Le diagramme montre classiquement le système (composition, température).

Les courbes du diagramme déterminent les limites de domaines dans lesquels peuvent exister des
phases, la composition et la proportion de ces phases. De nombreux alliages ont un point dit eutec-
tique. Ce point invariant est le point qui a la température de fusion la plus basse, inférieure à celle de
ses deux constituants. Les alliages situés à gauche de ce point sont des alliages dits hypoeutectiques
et ceux à droite des alliages hypereutectiques.

32
 2.1. GÉNÉRALITÉS

Pour les aluminiums de fonderie, le silicium est le principal élément ajouté à l’aluminium à des fins
de mise en forme [65]. Il permet d’abaisser la température de fusion, d’améliorer la coulabilité de
l’alliage et de diminuer le retrait lors de la solidification. Les alliages utilisés en procédé de fonderie
classique (moulage, coquille, gravité ...) sont généralement hypoeutectiques, c’est-à-dire contenant
une fraction massique de silicium inférieure à 12.2% (voir figure 2.7).

Figure 2.7 – Diagramme de phase du système binaire Al-Si [66]

La composition de l’alliage est ensuite complétée par d’autres éléments d’addition pour obtenir un
compromis entre propriétés de moulage et propriétés mécaniques :

ˆ Le cuivre : sa présence permet la formation de précipités durcissants ce qui se traduit par une
augmentation des propriétés mécaniques. Il permet une meilleure usinabilité, une amélioration de
la tenue à chaud et diminue le coefficient de dilatation thermique. Ce composant est donc essentiel
pour les utilisations hautes températures. En revanche, la résistance à la corrosion et la conductivité
thermique sont dégradées.

ˆ Le magnésium : de manière similaire au cuivre, le magnésium améliore les propriétés mécaniques

de l’alliage, en revanche il réduit son usinabilité. Lorsqu’il est associé au silicium, il est précurseur
à la formation de précipités engendrant un fort durcissement.

Des impuretés sont également présentes au sein de tout alliage. Ces impuretés doivent être prise en
compte car elles modifient les propriétés du matériau. Pour les alliages d’aluminium, le fer est la
principale impureté naturelle. Sa présence entraı̂ne la formation de composés intermétalliques qui
peuvent fragiliser la structure du matériau en raison de leurs aspects durs et fragiles, propices à la
décohésion.

Ces composés intermétalliques, principalement à base de fer, sont localisés dans les zones eutectiques,
et se trouve sous forme d’écritures chinoises. Ils présentent peu d’intérêts en termes d’amélioration

33
 CHAPITRE 2. MATÉRIAU ET CARACTÉRISATION

des propriétés mécaniques du fait de leur taille grossière et de leur répartition mal maı̂trisée lors de
la solidification. Leur présence est fortement liée à la vitesse de solidification : plus elle est faible
et plus les composés intermétalliques sont grossiers. L’utilisation de manganèse permet de diminuer
leur effet néfaste par la formation de composés intermétalliques présentant des formes moins aiguës.

Les aluminiums de fonderie sont donc majoritairement composés de Si-Cu-Mg, dont les proportions
vont différer selon l’objectif d’utilisation. La microstructure type des alliages d’aluminium hypoeu-
tectiques est composé de :

• Phases dendritiques primaires α-Al

• Phases inter-dendritiques eutectiques Al-Si
• Composés intermétalliques riches en fer ou en cuivre

Dans le cas d’un alliage hypereutectique, des cristaux primaires de silicium noyés dans un mélange
eutectique Al-Si sont également présents.

La structure dite dendritique (voir figure 2.8) de ces alliages de fonderie résulte des conditions de
solidification et principalement des gradients thermiques générés par le refroidissement. C’est la
vitesse de refroidissement locale qui va piloter la finesse et l’espacement des dendrites d’aluminium
[67] ainsi que la taille et la forme des particules de silicium dans l’eutectique [20, 22, 68].

Figure 2.8 – Représentation d’une dendrite avec son arbre primaire et ses bras secondaires [69]

Lors de la solidification, chaque germe va ainsi donner naissance à un arbre primaire et plusieurs
bras secondaires formant une dendrite. Par la suite, lorsque la température aura diminué, la phase
eutectique Al-Si pourra alors se solidifier entre les bras des dendrites, et sera composée de particules
de silicium et d’une matrice d’aluminium.

La finesse de la structure dendritique est un indicateur robuste des caractéristiques mécaniques de

l’alliage. Pour la caractériser, il existe deux grandeurs : la longueur de l’arbre primaire, ou alors, plus
communément utilisée, l’espacement entre ses bras secondaires (SDAS, pour Secondary Dendrite
Arm Spacing). Dans le cas du refroidissement d’une structure massive où la vitesse de refroidis-
sement est fortement hétérogène au sein de la structure, un gradient des microstructures entre les
zones refroidies plus ou moins rapidement est attendu. Une analyse de la finesse de la structure
dendritique est généralement mise en œuvre pour une première évaluation de ces gradients.

34
 2.1. GÉNÉRALITÉS

2.1.5 Phases durcissantes dans les alliages Al-Si-Cu-Mg

Les travaux de recherches pour des applications de fonderie ont été nombreux concernant les
systèmes Al-Si-Cu-Mg. Ces travaux s’intéressent notamment aux systèmes de précipitation présents.
Le potentiel durcissant des précipités durcissants est intimement lié à leurs propriétés géométriques
et cristallographiques. La figure 2.9 illustre ce lien pour le cas de la famille d’alliage Al-Mg-Si. Le
pic de résistance intervient généralement en présence de fins précipités cohérents, β 00 dans le cas du
système Al-Mg-Si. Lors d’un maintien prolongé en température la forme métastable cohérente β 00
évoluera vers la forme semicohérente β 0 puis la forme stable β.

Figure 2.9 – Résistance du matériau au fonction de l’état de précipitation pour un Al-Mg-Si [70]

Initialement, après mise en solution et trempe, l’alliage présente une solution solide sursaturée (SSS)
en éléments d’alliages. Cette solution, fortement instable, donne rapidement naissance à des zones
dites de Guinier-Preston (GP) cohérentes avec la matrice. Les étapes de maturation ou de revenu
permettront ensuite la formation de nouvelles phases selon les éléments d’alliages présents.

Cas de l’alliage Al-Si-Mg :

En présence d’Al-Si-Mg, les zones de Guinier-Preston, amas d’atomes de Mg, font office de sites de
nucléation pour les précipités β 00 (ou zone GP II) [71]. Ces précipités de petite taille peuvent être
facilement cisaillés par les dislocations. Lorsque la croissance des précipités se poursuit, un réseau
β 0 semi-cohérent apparaı̂t [72, 73] et co-existe avec des phases B’ [21, 74], U1 [75] et U2 [76], puis
des précipités β stables [77], incohérents, que les dislocations ne peuvent alors franchir que par
contournement.

La phase d’équilibre β, ayant pour composition Mg2 Si, dans le cas d’un ratio atomique Mg/Si
inférieur à 2, l’alliage comporte un excès de Si, ce qui résulte en la présence simultanée de phases β
et Si [37].

La séquence de précipitation dans les alliages Al-Si-Mg est donnée sous la forme [78] :

35
 CHAPITRE 2. MATÉRIAU ET CARACTÉRISATION

SSS → zone GP → β 00 → β 0 /B 0 /U 1/U 2 → β+Si

Avec pour composition :

Phase β 00 β0 B0 U1 U2 β
Composition Mg5 Si6 Mg1,7 Si Mg9 Al3 Si7 MgAl2 Si2 MgAlSi Mg2 Si
Cohérence Cohérent Semi-cohérent - - - Incohérent

Table 2.1 – Synthèse des différentes phases présentes pour un alliage Al-Si-Mg

Cas de l’alliage Al-Cu :

La précipitation des alliages Al-Cu est une des première a avoir été étudiée [79]. Dans cette configura-
tion, la présence de cuivre va favoriser l’apparition des phases de type θ. La séquence de précipitation
démarre de manière systématique par la formation de zones de Guinier-Preston, dans le cas présent,
formées d’amas d’atomes de Cu. La formation de phases θ00 , cohérentes avec la matrice, sera ensuite
observée, entrainant un durcissement du matériau en raison de l’accroissement des précipités. Par
la suite viennent les phases θ0 , qui sont elles semi-cohérentes.

Généralement le pic de durcissement est atteint au cours de la transition θ00 vers θ0 . Avec la pour-
suite de la précipitation, les phases θ’ vont grossir et perdre en cohérence jusqu’à tendre vers
leur état d’équilibre et devenir des phases θ. L’augmentation de la distance inter-précipités et la
perte de cohérence facilitent à nouveau le déplacement des dislocations, c’est la phase dite de sur-
vieillissement. La séquence de précipitation se résume donc à [64] :

SSS → Zones GP → θ00 → θ0 → θ

Phase θ00 θ0 θ
Composition Al2 Cu Al2 Cu Al2 Cu
Cohérence Cohérent Semi-cohérent Incohérent

Table 2.2 – Synthèse des différentes phases θ pour un alliage Al-Cu

Cas de l’alliage Al-Cu-Mg :

Avec l’ajout de magnésium, la séquence de précipitation change et des phases de type S sont
observées. De même que précédemment, les précipités évoluent d’un état instable et cohérent vers
un état stable et incohérent avec la matrice. Il est à noter que les phases S et S 0 possèdent des
structures cristallographiques très proches [37], la phase S 0 peut être vue comme la version cohérente
de la phase S. La séquence de précipitation pour un alliage Al-Cu-Mg est définie telle que [80] :

SSS → Zones GP → S 00 → S 0 → S

Cependant, selon le rapport massique Cu/Mg, il peut y avoir présence de la phase θ en plus de la
phase S pour un rapport Cu/Mg compris entre 4 et 8 [80].

36
 2.1. GÉNÉRALITÉS

Phase S 00 S0 S
Composition Al5 Cu3 Mg3 Al2 CuMg Al2 CuMg
Cohérence Cohérent Semi-cohérent Incohérent

Table 2.3 – Synthèse des différentes phases S pour un alliage Al-Cu-Mg

Cas de l’alliage Al-Si-Cu-Mg :

Lorsque tous les principaux éléments d’alliages (Si-Cu-Mg) sont réunis, des phases de type Q0 et Q
[81, 82, 83] peuvent être observées en plus des phases β et θ déjà décrites, en revanche, la formation
de phases S n’a pas été observée.

De même que pour les phases S et S 0 , les phases Q et Q0 sont très proches cristallographiquement,
la phase Q0 est considérée comme la version cohérente de la phase Q [84, 85]. La séquence de
précipitation est définie comme suit [21] :

SSS → Zones GP → β 00 + θ00 → β 0 /B 0 /U 1/U 2 + Q0 + θ0 → β + Q + θ+Si

Phase Q0 Q
Composition Indéterminée Al3 Cu2 Mg9 Si7
Cohérence Semi-cohérent Incohérent

Table 2.4 – Synthèse des différentes phases Q pour un alliage Al-Si-Cu-Mg

Il est intéressant de noter que les phases stables, β, S, θ et Q sont des phases généralement in-
cohérentes avec la matrice. Cette information est de première importance car une phase incohérente
avec la matrice est difficilement cisaillable. Les dislocations ne peuvent alors franchir ces précipités
que par contournement, et c’est donc la contrainte d’Orowan qui vient piloter le franchissement de
ces précipités.

37
 CHAPITRE 2. MATÉRIAU ET CARACTÉRISATION

2.2 Moyens de mesure

2.2.1 Essais de dureté

L’essai de dureté repose sur l’indentation d’une surface au moyen d’une pointe calibrée. Selon la
taille de pointe utilisée il s’agira d’une nano, micro ou macro-indentation. Le principe général est
d’appliquer une force avec cette pointe qui va laisser une empreinte sur la surface matériau dont la
taille est mesurée pour remonter à une mesure de dureté. La dureté caractérise donc la résistance
mécanique d’un matériau à la pénétration d’un corps dur.

Même si des grandeurs utilisables ne sont pas directement obtenues avec cette mesure, mais plutôt
des relations qualitatives avec d’autres propriétés comme la limite d’élasticité, la mesure de dureté
est un procédé très utilisé pour les matériaux métalliques en raison de sa facilité et rapidité de mise
en œuvre en plus d’être peu destructive pour le matériau testé. En effet, il est expérimentalement
observé que l’évolution de la dureté reflète l’évolution de la limite d’élasticité [86, 87], comme illustré
sur la figure 2.10. La relation entre variation de dureté et variation de limite d’élasticité est parfois
simplement linéaire [88]. Les travaux de Hoche [35] ont également montré que la dureté pouvait être
un indicateur du comportement cyclique.

Figure 2.10 – Évolution de la dureté Vickers et de la limité d’élasticité en fonction du temps de

°
vieillissement à 200 C pour un alliage d’aluminium [87]

C’est donc un outil qui permet d’obtenir des informations sur un grand nombre de matériaux ou de
traitements thermiques différents avec un équipement restreint dans un temps relativement court.
Des moyens d’essais plus classiques comme des essais de traction demandent un investissement en
moyen et en temps bien plus élevé. Pour cette étude, des mesures de dureté sont utilisées pour
caractériser l’état initial du matériau et son état à différents stades de vieillissement dans le but
d’évaluer la nécessité de prendre en compte le vieillissement dans la démarche de dimensionnement.

Il existe différentes méthodes de mesure de dureté, avec notamment des pointes calibrées qui peuvent
varier. Les deux plus répandues sont la dureté Vickers et la dureté Brinell.

38
 2.2. MOYENS DE MESURE

Dureté Vickers

L’indenteur le plus utilisé pour les matériaux métalliques est l’indenteur Vickers (ISO 6507, ASTM
E92) qui est une pyramide de diamant à base carrée avec un angle de 136 degrés entre les faces
opposées (voir figure 2.11). Étant donné sa géométrie, le même indenteur est utilisé que ça soit pour
un essai de micro ou macro-dureté. Le paramètre ajustable est la force à appliquer.

Figure 2.11 – Schéma du dispositif de mesure Vickers [89]

Afin d’éviter d’éventuels défauts de surface qui perturberaient la mesure, l’échantillon analysé doit
être poli avant l’essai. La force d’essai est appliquée en rampe pendant 5 à 8 secondes puis est
maintenue 10 à 15 secondes. Cette méthode appartient à la catégorie des mesures dites statiques,
contrairement à des mesures dynamiques où la force est appliquée instantanément. Le calcul de la
dureté se fait ensuite par mesure des diagonales de l’empreinte laissée :

2P sin( α2 ) 1.854P 0.1891P

HVx = = = (2.3)
d2 gd2 d2

avec P la pression appliquée, d la moyenne des deux diagonales de la pyramide, g l’accélération de

la pesanteur et α la valeur de l’angle d’ouverture de la pointe pyramidale. La constante g vient du
fait que P est exprimé en Newton alors que HV l’est en kilogrammes-force. Les longueurs d1 et d2
des deux diagonales ne doivent pas présenter plus de 5% de différence pour obtenir une mesure valide.

Pour l’exemple, la notation d’une mesure de dureté se met sous la forme : 640 HV10/30. Avec 640
la valeur de dureté obtenue, HV le type d’indentation (V pour Vickers), 10 la charge d’essai en kgf
et 30 pour le temps de maintien de la force d’essai si elle est hors durée recommandée (10 à 15s).

La méthode Vickers, de par sa géométrie permet ainsi de caractériser tous types de matériaux, de
tendre à dur, avec un seul type de pénétrateur.

Dureté Brinell

Une autre méthode répandue est la mesure de dureté Brinell (ISO 6506, ASTM E10), qui utilise une
bille d’acier (ou de carbure de tungstène), comme illustré figure 2.12. Cette fois ci le pénétrateur aura
un diamètre différent selon l’essai mené. Cette indenteur est généralement utilisé pour les matériaux
souples ou pour faire des mesures plus macroscopiques qu’avec la dureté Vickers. Le protocole de

39
 CHAPITRE 2. MATÉRIAU ET CARACTÉRISATION

charge reste similaire à celui décrit pour la dureté Vickers, l’échantillon doit également être poli
pour les mesures de micro-dureté.

Figure 2.12 – Schéma dispositif de mesure Brinell [89]

Le calcul de la dureté se fait par mesure de l’empreinte laissée par l’indenteur :

2P
HBx = √ (2.4)
πD(D − D2 − d2 )

avec D le diamètre de la bille et d le diamètre moyen de l’empreinte. Les deux diamètres d1 et

d2 doivent être similaires et présenter une différence de moins de 5% pour que la mesure soit
considérée comme valide. La notation d’une mesure de dureté Brinell a un paramètre supplémentaire,
le diamètre de la bille : 640 HB5/10/30 si le diamètre est de 5mm.

La méthode Brinell permet de tester des matériaux non homogènes avec une bille qui peut être
de grande dimension, les empreintes de dureté sont plus faciles à mesurer que les duretés Vickers
en raison de leur taille, et la surface de l’échantillon peut être brute pour de la macro-dureté. En
revanche, compte tenu du matériau de la bille, cette méthode n’est pas applicable aux matériaux
très résistants.

Ces mesures de dureté permettent ainsi d’évaluer l’état et l’évolution globale du durcissement de la
microstructure même si elles sont relativement macroscopiques, et ne permettent que difficilement de
se faire une idée précise des phases en présence à un instant dans l’alliage. Le moyen le plus sûr pour
s’assurer de la présence de certaines phases reste d’observer directement le matériau aux plus petites
échelles à l’aide de techniques de microscopie électronique en transmission [37, 35]. Toutefois, il existe
des méthodes intermédiaires, moins fastidieuses, comme la calorimétrie différentielle à balayage.

2.2.2 Calorimétrie différentielle à balayage

La calorimétrie différentielle à balayage (communément appelée DSC, pour Differential Scanning

Calorimetry) est une technique d’analyse thermique. Cette méthode repose sur le fait qu’un change-
ment d’état physique s’accompagne d’une absorption ou d’une émission de chaleur. La précipitation
d’une phase est exothermique tandis que sa dissolution est endothermique. Ces variations sont ob-
servées sur un thermogramme (graphe représentant l’évolution du flux de chaleur en fonction de la
température). L’appareil utilisé pour cette étude est un modèle STA 449 F3 de la marque Netzsch.

40
 2.2. MOYENS DE MESURE

La DSC est largement utilisée dans l’industrie pour une multitude d’objectifs : déterminer des
quantités thermiques, étudier des procédés thermiques et comparer des matériaux. En effet, sa mise
en place est très simple et ne nécessite qu’un échantillon de quelques mg. Il est alors possible de
déterminer les températures de fusion et de cristallisation, les températures de transition vitreuse
pour des polymères ou les enthalpies de réaction.

Le dispositif (voir figure 2.13) est composé de deux creusets qui vont accueillir pour l’un l’échantillon
à analyser et pour l’autre un matériau de référence inerte thermiquement dans le domaine de
température à étudier (de la poudre d’alumine). Ces creusets sont reliés à des thermocouples afin
de pouvoir enregistrer leurs températures respectives.

Une enceinte munie d’un four entoure ces deux creusets. Une rampe de température est définie,
puis la différence de flux de chaleur à apporter aux deux creusets est mesurée de manière à ce
qu’ils suivent exactement la même variation de température. Les variations de flux donnent des
informations sur les températures auxquelles se produisent les transitions ainsi que sur la quantité
de chaleur absorbée ou émise par le matériau dans le cas d’une fusion ou d’une cristallisation,
ce qui se traduit par des transformations endo ou exothermiques. Ces variations de flux peuvent
représenter des pics (transformations du premier ordre) ou des points d’inflexion (transformations
du deuxième ordre).

(a) (b)

Figure 2.13 – (a) Dispositif de DSC et (b) plateforme accueillant les deux creusets avec la poudre
d’alumine en haut et l’échantillon de l’alliage en bas

Pour pouvoir mesurer uniquement la différence de flux de chaleur à apporter au matériau, un premier
essai est conduit à vide. Seul le matériau de référence inerte est conservé pour constituer un flux
de référence appelé ligne de base, qui sera soustraite au flux obtenu avec le matériau à analyser.
L’expérience se déroule sous atmosphère contrôlée, par balayage d’un gaz inerte (en général de
l’argon ou de l’azote) afin d’éviter toute réaction du matériau étudié avec l’air ambiant (risque
d’oxydation). Pour cela, l’enceinte est mise sous vide avant d’introduire un flux de gaz constant
pendant la durée de l’expérience. Avec ce dispositif, le trajet de température peut être contrôlé
ainsi que sa vitesse. Les potentiels changements de phase du matériau peuvent donc être observés
pour toute sa gamme de température, de la température ambiante jusqu’au-delà du liquidus, pour
des vitesses de chauffe et de refroidissement différentes.

41
 CHAPITRE 2. MATÉRIAU ET CARACTÉRISATION

2.3 Matériau de l’étude : AlSi9Cu3Mg DF

2.3.1 Propriétés physiques

Cette étude s’intéresse à l’alliage AlSi9Cu3Mg utilisé pour la fabrication du carter-cylindres. Sa

composition chimique se compose d’éléments d’addition fondamentaux dont la teneur est précisée
par des limites hautes et basses, et des autres éléments (secondaires et impuretés) dont la teneur
est précisée uniquement par une borne haute comme indiqué tableau 2.5.

Éléments Si Cu Mg Zn Fe Mn Ni Pb Ti Autres
% mass. [8-10] [2.7-3.7] [0.1-0.3] < 1.2 < 1.0 < 0.6 < 0.5 < 0.2 < 0.2 < 0.2

Table 2.5 – Tolérance de composition chimique de l’alliage d’aluminium [90]

Cette teneur en silicium place donc ce matériau dans la famille des alliages d’aluminium hypoeu-
tectiques Al-Si avec des éléments d’addition comme le cuivre ou le magnésium. Cette composition
comporte des plages communes avec les appellations A226 (USA), A-S9U3G (FR), 46000 (EN)
ou LM26 (UK). Les propriétés physiques présentées ici sont issues de données provenant d’études
antérieures du Groupe PSA :

• °
Masse volumique à 20 C : 2850 kg/m3
• Solidus : 530 C °
• °
Conductivité thermique à 20 C : 148.8 W.m−1 .K−1
• ° °
Coefficient de dilatation thermique : 2,00 10−5 C−1 (20 C) à 3,10 10−5 C−1 (530 C) ° °
• Module de Young : 68 GPa
• Limite d’élasticité 0,2% : 110 MPa
• Coefficient de Poisson : 0,33

Une microstructure de cet alliage est présentée (figure 2.14), elle comporte les phases typiques
d’un aluminium de fonderie hypoeutectique : des phases α − Al sous forme de dendrites et des
phases eutectiques. La présence ponctuelle de phases de silicium primaire peut également être
soulignée. Plutôt caractéristique des alliages hypereutectiques, ces phases de silicium témoignent
d’hétérogénéité locale de composition chimique.

Figure 2.14 – Exemple de microstructure de l’alliage AlSi9Cu3Mg

42
 2.3. MATÉRIAU DE L’ÉTUDE : ALSI9CU3MG DF

2.3.2 Caractérisation de l’interfût

Le carter-cylindres étant une pièce massive, la microstructure peut sensiblement varier compte tenu
des fortes variations de gradient thermique lors du refroidissement de la structure dans le moule. Une
illustration de ce gradient de microstructure est fournie à la figure 2.15 où la taille caractéristique de
la microstructure évolue d’une zone à l’autre de la pièce en fonction de la vitesse de refroidissement
locale, passant de fine pour une vitesse de refroidissement élevée à grossière pour une vitesse de
refroidissement lente.

Figure 2.15 – Exemple de microstructure observées dans une zone à forte vitesse de refroidissement
(encadrée en rouge) et une zone à faible vitesse de refroidissement (encadrée en bleu).

La géométrie de la microstructure, ainsi que les précipités formés vont avoir une influence sur les
propriétés mécaniques de l’alliage. Dans l’optique de mener des calculs sur une structure complète,
une première étape est de vérifier si le comportement de l’alliage est bien homogène dans la struc-
ture, ou à minima dans les zones d’intérêts. Afin d’évaluer l’effet de ce gradient de microstructure sur
les propriétés mécaniques du matériau, une évaluation locale des propriétés mécaniques est réalisée.
Pour se faire, la microdureté apparaı̂t comme un moyen particulièrement adapté. Cette analyse se
concentre sur les zones dites de l’interfût, particulièrement sollicitées dans le phénomène de dérive
dimensionnelle.

Les échantillons sont directement extrait d’un carter-cylindres en fin de procédé, avant tout trai-
tement thermique. Pour cela une tranche correspondant à la zone d’interfût (voir figure 2.16) est
prélevée. L’interfût est ensuite découpé en plusieurs tronçons le long de sa hauteur, permettant
ainsi de caractériser différents états microstructuraux associés aux différentes conditions présentes
dans la profondeur de l’interfût, la partie inférieure de l’interfût étant plus massive que la partie
supérieure (voir figure 2.15).

Les alliages d’aluminium sont caractérisés, de par leur composition hypoeutectique, par une micro-
structure hétérogène composée de dendrites et de mélanges eutectiques. Des travaux ayant montrés
que la dendrite contrôle le comportement mécanique tandis que le mélange eutectique joue surtout
un rôle dans l’endommagement [91, 92], les mesures de microdureté se font en cœur de dendrite (on
parle alors de microdureté dendritique).

43
 CHAPITRE 2. MATÉRIAU ET CARACTÉRISATION

La mesure de microdureté dans des microstructures fortement hétérogènes est soumise à une dis-
persion relativement importante, ceci par la présence de constituants métallurgiques variées dans
le volume d’influence autour de l’indentation. Pour chaque tronçon, 10 points de microdureté sont
donc réalisés comme indiqué sur le schéma figure 2.16. Ainsi, les mesures se font à la fois sur la
hauteur de l’interfût, mais également le long de chaque tronçon.

Figure 2.16 – Zone de prélèvement des échantillons et points de micro-dureté

Les mesures sont effectuées sous une charge de 5 grammes en dureté Vickers. Une faible charge
permet d’avoir des résultats plus fiables pour deux raisons. D’une part l’empreinte laissée étant
moins large, il est plus facile de trouver des dendrites de taille adaptée (voir figure 2.17). D’autre
part, la profondeur d’empreinte sera moins importante, ce qui diminuera l’incertitude en diminuant
le volume d’influence de l’indentation.

Figure 2.17 – Points de microdureté à 5 à 10g

Les résultats sont présentés figure 2.18(a). La position du tronçon, et donc l’état de la microstructure
ne semble pas avoir un impact significatif sur la valeur de la microdureté. En effet, aucune hiérarchie
n’est distinguée entre les différents tronçons. Les valeurs de microdureté du tronçon 6 semblent se
détacher sur quelques points, cependant cet écart n’a pas été relevé sur les autres campagnes de
microdureté suivant le même protocole sur des carter-cylindres équivalents comme illustré figure
2.18(b). Un état homogène au sein de l’interfût est donc considéré pour la suite de cette étude.

44
 2.3. MATÉRIAU DE L’ÉTUDE : ALSI9CU3MG DF

(a) Échantillon de l’étude (b) Données PSA pour un autre carter

Figure 2.18 – Dureté Vickers pour plusieurs tronçons de l’interfût

2.3.3 Caractérisation du vieillissement

Maintenant que l’hypothèse d’un état mécanique initial (non vieilli) homogène a été posée, la se-
conde question est donc l’évolution des propriétés mécaniques (observée via microdureté) en fonc-
tion du temps et de la température de vieillissement. Pour mener cette étude, des échantillons sont
prélevés au même endroit que précédemment puis sont placés dans un four pour différentes durées
et différentes températures représentatives du fonctionnement moteur. Cela constitue une première
approche pour caractériser l’influence du vieillissement sur les propriétés mécaniques du matériau.

Il est important de noter que cette partie se concentre sur l’évolution des propriétés depuis l’état
métallurgique atteint en fin de procédé de fabrication. L’objectif étant d’évaluer un état de vieillisse-
ment le plus représentatif possible de la phase de vie en service, qui est anisotherme. La problématique
de prise en compte de l’état métallurgique du matériau lors du procédé de fabrication est une
problématique différente qui est investiguée dans le chapitre suivant. La matrice d’essais définie est
résumée dans le tableau 2.6.

Temps de vieillissement (h) 2, 5, 10, 25, 50, 100, 200, 500 et 1000
Températures de vieillissement ( C) ° 150, 200 et 250

Table 2.6 – Matrice d’essais pour caractériser le phénomène de vieillissement

De même que précédemment, 10 points de micro-dureté sont mesurés le long de chaque échantillon
afin de s’assurer d’avoir une mesure représentative. Concernant la localisation de chaque échantillon,
même si un état mécanique homogène est considéré à l’état initial, la provenance de chaque échantillon
(selon le tronçon dont il est extrait) a été tracée afin de détecter une éventuelle influence de la mi-
crostructure sur l’évolution de la microdureté mais aucune tendance significative n’a été décelée.
La figure 2.19 présente l’évolution de la microdureté en fonction du temps de vieillissement pour
plusieurs températures.

45
 CHAPITRE 2. MATÉRIAU ET CARACTÉRISATION

Figure 2.19 – Dureté Vickers pour différentes températures de vieillissement

°
Ces résultats montrent que pour des températures supérieures ou égales à 150 C, même si l’évolution
°
transitoire diffère, avec une phase de durcissement à 150 C, les mesures de dureté convergent vers
une valeur moyenne de 65,7 HV0,005. Ces résultats sont en accord avec plusieurs observations faites
sur les alliages d’aluminium [4]. De plus, la perte de dureté est très limitée (4% de variation entre
la dureté initiale moyenne et vieillie 1000h) tandis que certains alliages d’aluminium peuvent voir
leur dureté diminuer de 50% [47, 37, 35].

Ces variations relativement faibles tendent à indiquer que le potentiel de durcissement du matériau
est relativement limité. Ceci pourrait s’expliquer par des conditions de trempe non optimales, ne
permettant pas d’atteindre suffisamment vite une température permettant de conserver un niveau
important d’éléments d’alliage en solution. Enfin, la mise en perspective de l’ensemble des analyses
de microdureté montre que l’évolution de propriétés par vieillissement est du même ordre de gran-
deur que la dispersion de propriétés dans la profondeur de l’interfût.

Ces résultats sont de première importance afin de guider les hypothèses de modélisation. Concer-
nant le calcul procédé, le temps est trop court pour voir une quelconque influence du vieillissement.
La problématique se situe plutôt au niveau de l’état métallurgique qui est caractérisé lors des essais
mécaniques : éprouvette remise en solution ou à l’état initial post-élaboration. En revanche, pour
l’évaluation du comportement de la structure en service, le vieillissement est bien présent.

La structure est soumise à un chargement thermique anisotherme avec des températures variant
° °
entre l’ambiante et une température de 150 C pouvant aller jusqu’à 250 C pour les zones les plus
chaudes qui sont aussi les zones d’intérêts de l’étude. Les variations de propriétés observées sous
°
un vieillissement de 150 C ne sont donc représentatives que d’une partie réduite de la structure.
De plus, la phase transitoire où un durcissement structural significatif est observé ne dure, dans le
°
cas le plus défavorable (150 C), qu’approximativement 500 heures, ce qui est peu à l’échelle de la
durée de vie du moteur (10 000 heures).

Pour ces raisons, afin d’identifier le modèle de comportement, et dimensionner la structure, seul l’état
asymptotique survieilli du matériau (V250) sera pris en compte, en ignorant la phase transitoire
de vieillissement qui complexifierait fortement le modèle, l’identification et la résolution numérique
sans apporter une valeur ajoutée significative.

46
 2.3. MATÉRIAU DE L’ÉTUDE : ALSI9CU3MG DF

2.3.4 Étude des phases en présence

La partie précédente a permis de constater une évolution de la dureté avec le vieillissement ther-
°
mique. Au cours du vieillissement, un pic de dureté est atteint à 150 C, puis une convergence a
lieu vers un état survieilli proche de l’état initial en termes de dureté. Pour mieux appréhender
ce phénomène, il peut être intéressant d’évaluer les phases en présence pour les différents états de
vieillissement.

°
Trois échantillons représentatifs de ces états (non vieilli, vieilli au pic de dureté à 150 C et survieilli)
sont étudiés par une méthode de calorimétrie différentielle à balayage. Chaque échantillon a une
masse d’environ 20 mg. Ils sont prélevés sur les échantillons ayant servis à l’étude de micro-dureté,
et donc provenant de la zone d’intérêt.

Ce procédé peut ainsi mettre en évidence la présence de certaines phases en interprétant les pics
endo et exothermiques du thermogramme. En effet, chaque phase a sa température de précipitation
et de dissolution propre. En repérant ces pics de précipitation ou dissolution, il est alors possible
d’identifier les phases en présence à partir de données bibliographiques.

Dans le but d’étudier une potentielle différence entre ces différents états de vieillissement, une ana-
lyse des réactions qui apparaissent lors de la montée en température est menée. Ces essais débutent à
°
température ambiante puis montent au-delà de la température de fusion de l’alliage (700 C pour ces
essais). La vitesse de montée en température est un paramètre important car une vitesse trop faible
rendra la transformation plus diffuse dans le temps et donc moins facilement mesurables au thermo-
°
gramme. Après une étude de sensibilité à la vitesse de chauffe, une vitesse de 20 C/min a été choisie.

Une fois qu’un thermogramme est obtenu, les phases en présence peuvent être identifiées à partir
de températures de précipitation ou de dissolution déjà identifiées dans la littérature. De par la
composition l’alliage considéré, il est probable d’identifier des phases de la famille β, θ ou Q [47,
93, 94]. Les thermogrammes obtenu sont superposés sur la figure 2.20.

Figure 2.20 – Thermogramme pour les trois nuances d’alliage

47
 CHAPITRE 2. MATÉRIAU ET CARACTÉRISATION

En s’intéressant à l’échantillon non vieilli, une première phase exothermique est observée entre 220
° °
et 290 C avec un pic à 275 C. Dans cette plage de température, la précipitation de silicium [95] et
de phase θ’ [93, 96] peut être supposée. Cette plage exothermique a une amplitude plus faible que
les dissolutions qui suivent. L’hypothèse peut être posée que d’une part, des précipités θ’ étaient
déjà partiellement présents, et d’autre part qu’une phase endothermique se superpose à ces phases
exothermiques, qui pourrait correspondre à la dissolution d’une phase θ” [93, 94].

° °
Vient ensuite une phase endothermique entre 300 et 450 C avec un pic à 380 C. Cette phase semble
°
correspondre à une dissolution de la phase θ’ [94]. À 450 C, une brève phase exothermique est ob-
servée par le changement de pente de la phase endothermique, pouvant témoigner de la précipitation
°
de la phase θ [93, 94]. Enfin, la dissolution de la phase θ a lieu à 490 C. Au-delà, les résultats ne
sont plus exploitables en raison d’une possible formation d’oxyde autour de l’alliage.

Concernant les échantillons vieillis (au pic de dureté et survieilli), leur évolution est similaire jusqu’à
°
350 C. Cette fois-ci, la phase exothermique présente pour l’échantillon non vieilli n’est pas observée.
Cette observation mène à la conclusion que les phases Si et θ’ sont déjà formées dans les échantillons
°
vieillis. Une phase endothermique très large prend alors place (entre 200 et 450 C), avec deux pics
° °
qui se distinguent à 300 et 380 C. Le premier pic (à 300 C) peut correspondre à la dissolution de
phases β’ ou Q’. Il est peu probable que la phase θ” soit encore présente sur les échantillons vieillis,
et les observations macroscopiques confirment cette hypothèse : en effet, le durcissement cyclique
[97], témoin de la présence de phases cisaillables, est négligeable pour les essais sur éprouvette vieillie.

°
Le second pic (aux alentours de 380 C) lui vient rejoindre la phase endothermique observée sur
l’échantillon non vieilli et correspond à la dissolution de la phase θ’. Ensuite vient le changement de
pente qui peut s’interpréter comme une phase exothermique (et qui l’est clairement dans le cas de
°
l’échantillon vieilli au pic de dureté) avec un pic à 450 C, correspondant à la formation de phase
°
θ. Enfin, à 490 C, la phase de dissolution de la phase θ est à nouveau observée.

Si macroscopiquement les mêmes phases sont observées pour les nuances au pic et survieilli, la
différence dans les valeurs de dureté peut être associée aux différences morphologiques de leur po-
pulations de précipités respectives. En effet, les précipités vont évoluer, croı̂tre, puis mûrir. Lors
de la phase de mûrissement, les précipités vont certes continuer à croı̂tre, mais par croissance
sélective, c’est-à-dire au détriment de plus petits précipités, résultant en une augmentation de la
distance inter-précipités qui pilote la contrainte d’Orowan. À l’état survieilli, le murissement de la
précipitation est plus avancé, permettant d’envisager une distance inter-précipités en augmentation
et en conséquence une contribution plus faible de la précipitation au durcissement structural com-
parée à celle présente au pic de dureté. Les transformations identifiées sont résumées dans le tableau
2.7 :

Température ( C)° 275 300 380 450 490

Non vieilli Précipitation θ’ θ
Dissolution θ” β’ + Q’ θ’ θ
Pic de dureté Précipitation θ
Dissolution β’ + Q’ θ’ θ
Survieilli Précipitation θ
Dissolution β’ + Q’ θ’ θ

Table 2.7 – Bilan des transformations observées

48
 2.3. MATÉRIAU DE L’ÉTUDE : ALSI9CU3MG DF

À partir d’une courbe expérimentale issue d’une DSC, le logiciel Thermocalc, avec sa base de données
TCAL5 [98], peut fournir une évaluation des phases stables en présence (voir figure 2.21). La présence
de la phase α, de l’eutectique ainsi que des phases θ et Q est supposée. Ces résultats sont cohérents
avec les observations faites précédemment et la littérature. Toutefois, l’absence d’identification de
la phase β peut mener à s’interroger sur la présence de précipités β’ dans l’alliage considéré.

Figure 2.21 – Identification des phases en présence à l’équilibre avec le logiciel Thermocalc

Toutefois, ces identifications indirectes ne remplacent pas l’identification formelle par des observa-
tions au microscope électronique à transmission (MET) [99, 37, 100]. La caractérisation métallurgique
exacte n’étant pas dans les objectifs de ces travaux, ces travaux se limiteront à cette première ap-
proche pour mieux comprendre le phénomène de vieillissement et évaluer les phases en présence,
permettant ainsi de guider les choix de modélisation. En effet, si les phases GP ou θ” sont ci-
saillables, les phases θ’, β’ et Q’ sont elles contournables et chacun de ces régimes présentent des
conséquences particulières sur le comportement mécanique monotone et cyclique. Le durcissement
cyclique témoigne de la présence de précipités cisaillables, alors que la stabilité du comportement
témoigne de précipités contournables.

°
Sur la gamme des hautes températures (> 350 C), quel que soit l’état de vieillissement considéré,
seules des phases contournables et non cisaillables sont en présence. Si en l’absence d’identification
formelle par des observations microscopiques il est difficile d’affirmer quelle phase est présente entre
les phases θ’, β’ ou Q’, en revanche, toutes ces phases sont contournables. Cette observation permet
ainsi d’orienter la modélisation vers des modèles adaptés aux natures des phases en présence. Il faut
cependant rappeler que ces analyses sont valables pour un matériau à l’état post-procédé qui n’est
pas nécessairement représentatif de l’état métallurgique en cours de trempe.

Enfin, une étude de sensibilité à la vitesse de chauffe a été conduite sur un échantillon non vieilli.
Les pics exo/endothermiques conservent une température associée constante pour les phases θ” et
θ’. Il peut alors être supposé que les phases en présence ne sont pas significativement impactées par
la vitesse de chauffe. Il n’y a donc a priori aucune indication laissant envisager que cette hypothèse
°
ne soit pas valable pour les essais sur éprouvette avec une phase de chauffage à 60 C/min.

49
 CHAPITRE 2. MATÉRIAU ET CARACTÉRISATION

2.3.5 Influence de la vitesse de refroidissement

Lors du procédé de fabrication, lorsque la pièce passe de l’état liquide à l’état solide dans le moule,
des vitesses de refroidissement très hétérogènes sont rencontrées dans la structure. Ces vitesses
ne permettent pas d’obtenir des conditions de stabilité thermodynamique à chaque instant de la
transformation, laissant ainsi présager une influence de la cinétique de refroidissement sur le chan-
gement de phase. La DSC permet d’évaluer l’influence possible de la cinétique sur les paramètres de
changement d’état, comme la température de liquidus et de solidus. L’objectif est donc de balayer
les gammes de vitesses de refroidissement les plus larges possibles compte tenu des possibilités de
l’appareil. En effet, avec une atmosphère contrôlée, obtenir un refroidissement rapide et contrôlé est
une réelle problématique technique.

L’équipement à disposition permet de faire une étude pour les vitesses de refroidissement suivantes :
° °
1, 5, 10 et 15 C/min. Pour cette étude, une montée à 30 C/min est paramétrée jusqu’à 700 C afin°
de s’assurer que l’échantillon soit parfaitement liquide, puis est suivie d’une phase de refroidissement
contrôlée jusqu’à température ambiante. Les résultats sont présentés sur la figure 2.22.

Figure 2.22 – Influence de la vitesse de refroidissement sur la transition liquide-solide

La température de liquidus semble identique pour toutes les vitesses de refroidissement. En revanche,
°
la température de solidus varie de façon significative. Un écart d’environ 30 C est observé entre
la vitesse de refroidissement la plus faible et la plus forte. Ces observations sont en phase avec les
données issues de la littérature qui montrent également une stabilité de la température de liquidus
et une sensibilité significative de la température de solidus face à la vitesse de refroidissement, avec
°
des intervalles pouvant atteindre 35 à 45 C pour des alliage d’aluminium de la famille Al-Si [101, 102].

Cela pose donc une question essentielle concernant la modélisation et la gestion de la température
de solidus. Une étude de sensibilité à la température de solidus sera donc menée afin de déterminer
si sa variation a un impact significatif sur les contraintes résiduelles générées lors du procédé de
fabrication. Les résultats permettront de statuer sur le besoin de prendre en compte sa variabilité.

50
 2.3. MATÉRIAU DE L’ÉTUDE : ALSI9CU3MG DF

Une dernière interrogation concerne l’influence de la pression sur ces températures de transition. Le
procédé se fait sous haute pression (1000 bars). Pour vérifier l’influence de la pression à l’équilibre,
le logiciel Thermocalc [98], se basant sur des données issues de la littérature permet d’apporter des
éléments de réponse. Le diagramme de phase pour un système Al-Si à 1 et 1000 bars est tracé figure
2.23.

Figure 2.23 – Diagramme de phase à 1 et 1000 bars

Entre les deux pressions, la différence de température de transition est peu significative. Il semble
alors raisonnable de considérer que les observations obtenues par DSC à pression ambiante sont
également valides pour le calcul procédé à haute pression. Il existe également des études sur l’in-
fluence de la pression sur les propriétés mécaniques du matériau. Pour un aluminium pur, les
constantes élastiques montrent une variation inférieure à 1% à 1000 bars [103], ce qui reste marginal
face à la dispersion standard des propriétés du matériau. L’effet pression sera donc négligé dans la
suite de cette étude.

51
 CHAPITRE 2. MATÉRIAU ET CARACTÉRISATION

2.4 Synthèse
Ce chapitre apporte des informations de premier ordre pour la suite de ces travaux à plusieurs ni-
veaux : pour guider la campagne d’essais, le choix de la modélisation du comportement mécanique
ou encore la simulation à l’échelle de la structure. Après des considérations générales sur les métaux
et les alliages d’aluminium, l’importance du rôle des précipités et de leur évolution dans les ca-
ractéristiques mécaniques des alliages à durcissement structural a pu être souligné.

Ce phénomène est central dans le développement d’un composant car il implique la mise en œuvre
de traitements thermiques spécifiques. Ceux-ci, quoique permettant d’atteindre le plein potentiel
du matériau, peuvent être à l’origine de contraintes résiduelles d’amplitudes significatives pouvant
se révéler néfaste pour la durabilité de la structure. En complément, la stabilité du matériau en
condition d’usage est à considérer dès que la structure concernée est exposée à des températures
élevées. L’ensemble impose donc l’utilisation de méthodologies de dimensionnement spécifiques [35].
Concernant l’alliage à l’étude, les travaux ici présentés ont permis de préciser cinq points importants
en vue de la caractérisation et la modélisation du comportement mécanique :

• L’homogénéité du comportement mécanique de l’alliage dans la zone d’interfût : à travers

l’étude de microdureté, malgré des différences visuelles en terme de microstructure, peu de
différences significatives en termes de microdureté sont observées le long du profil de l’interfût,
y compris après vieillissement. Pour la suite de cette étude, l’hypothèse simplificatrice d’une
zone présentant des caractéristiques mécaniques homogènes est donc posée.

• L’effet du vieillissement sur les propriétés mécaniques : l’étude de microdureté à différents

temps et températures de vieillissement a permis de montrer que s’il existe un effet de durcis-
°
sement à 150 C, les valeurs de microdureté convergent toutes à partir de 500 heures, ce qui
représente un temps faible à l’échelle de la durée de vie d’un véhicule. De plus, un faible abat-
tement des propriétés est constaté entre l’état vieilli et non vieilli. Ces observations incitent
donc à ne pas prendre en compte un effet du vieillissement dans le modèle de comportement,
ce qui simplifie fortement les modélisations. Il peut alors être envisagé de dimensionner la
structure pour sa phase de vie en service avec le comportement vieilli de l’alliage.

• L’étude des phases en présence : d’après les observations menées avec la DSC couplée à des
données issues de la bibliographie, poser l’hypothèse de la présence de phases contournables
et non cisaillables semble raisonnable. Si le type exact de la phase n’est pas de première im-
portance, cette information est précieuse notamment pour guider les choix de modélisation.

• L’effet de la vitesse de refroidissement : une étude de DSC avec plusieurs vitesses de refroi-
dissement a permis d’observer une constance dans la température du liquidus, contrairement
à celle du solidus qui varie avec la vitesse de refroidissement. Cette information doit être prise
en compte, notamment pour cette application avec des vitesses de refroidissement fortement
hétérogènes au sein de la structure. Une étude numérique de sensibilité sera conduite pour
statuer sur le besoin de prendre en compte cette variabilité dans les simulations.

• L’effet de la pression : une simulation théorique du diagramme de phase d’un alliage d’alumi-
nium de type Al-Si a montré une différence négligeable en termes de températures de transition
sous une pression de 1000 bars, correspondant à la pression subie par l’alliage lors du procédé
de coulée sous pression. Les observations faites lors de cette étude sont donc considérées comme
valables y compris sous haute pression.

52
CHAPITRE 3
CARACTÉRISATION DU COMPORTEMENT MÉCANIQUE

Afin de pouvoir obtenir des simulations prédictives sur des structures évoluant dans des environ-
nements à moyenne et haute température, la constitution d’une base expérimentale robuste est
de première importance. Il faut pouvoir appréhender le comportement du matériau sollicité sur
de larges gammes de températures mais aussi de vitesses de déformation. La modélisation mais
également les paramètres du modèle seront déduits de ces essais qui conditionneront alors la vali-
dité du modèle numérique.

Généralement, les essais expérimentaux visant à caractériser ces matériaux sont contrôlés en déforma-
tion à iso-température. Le matériau pourra être sollicité sur plusieurs niveaux de déformation et
vitesse de déformation, pour différentes températures afin de mieux comprendre son comportement.

Les différents paramètres d’essais doivent être choisis de manière à reproduire le plus fidèlement
possible les types de chargement subi par la structure au cours de son cycle de vie. Afin de pouvoir
décrire les dérives dimensionnelles de la structure au cours du temps, la description des phénomènes
viscoplastiques est indispensable, il faudra donc s’attacher à balayer une large gamme de vitesses
de déformation inélastique.

Avant même la définition d’un essai mécanique, un prérequis à toute caractérisation est de s’assurer
que l’éprouvette caractérisée soit bien représentative de la microstructure de la pièce à modéliser.
En effet, pour une même composition chimique, une multitude d’états métallurgiques différents sont
possibles, la représentativité de l’éprouvette est donc une problématique à part entière.

Ce chapitre s’attachera donc premièrement à justifier le choix des éprouvettes utilisées. Dans un
second temps, la base expérimentale du Groupe PSA réalisée en amont de ces travaux sera analysée.
Enfin, les essais réalisés au cours de ces travaux afin d’enrichir la base existante seront décrits, no-
tamment sur la gamme des très hautes températures.

53
 CHAPITRE 3. CARACTÉRISATION DU COMPORTEMENT MÉCANIQUE

3.1 Éprouvette représentative

3.1.1 Géométrie d’éprouvette

Le choix de la géométrie d’une éprouvette, outre la compatibilité avec les moyens d’essais disponibles,
est principalement guidé par la recherche d’une bonne représentativité du matériau à caractériser.
De par la nature polycristalline de l’alliage, il faut disposer d’un nombre raisonnable de grains dans
le volume utile et la surface utile de l’éprouvette pour obtenir un volume élémentaire représentatif
du comportement macroscopique homogène de l’alliage.

Pour les essais étudiés ici, deux géométries d’éprouvette différentes sont utilisées. La première, de
forme cylindrique est utilisée pour la quasi-totalité des essais (hors essais de fluage). La section de
sa zone utile est de 20 mm2 et sa longueur utile est de 12 mm (figure 3.1).

Figure 3.1 – Plan de l’éprouvette utilisée pour les essais (hors fluage)

Dans le cas des essais de fluage, une géométrie d’éprouvette plate a été choisie pour convenir aux
moyens d’essai à disposition. La section de la zone utile est cette fois-ci de 12.5 mm2 et la longueur
utile de 25 mm (figure 3.2).

Figure 3.2 – Plan de l’éprouvette utilisée pour les essais de fluage

54
 3.1. ÉPROUVETTE REPRÉSENTATIVE

Une fois usinées, ces éprouvettes sont polies à l’aide de papier abrasif Si-C (grit 360 à 800) et de
poudre diamantée (6 à 1 µm) de façon à obtenir une surface miroir. Ce procédé permet d’obtenir un
état de surface lisse, supprimant les irrégularités pouvant provoquer une concentration de contraintes
et une initiation de fissure en surface.

3.1.2 Zone de prélèvement

Comme il a été souligné dans les chapitres précédents, la problématique concerne les dérives dimen-
sionnelles de la structure, qui sont notamment critiques au niveau des fûts. Le procédé de fabrication
par coulée sous pression introduisant des dynamiques de refroidissement fortement hétérogènes au
sein de la structure, il semble difficile de produire des lingots de matière première permettant d’usi-
ner des éprouvettes qui présenteraient des propriétés mécaniques représentatives de la structure et
des hétérogénéités qu’elle comporte.

Pour s’affranchir de ce problème de représentativité inhérent à l’utilisation de matière première

n’ayant pas la même histoire thermomécanique que la structure, les éprouvettes sont prélevées di-
rectement sur des carters-cylindres provenant de la chaı̂ne de production industrielle. En revanche,
la problématique de la représentativité se pose à nouveau.

L’état métallurgique du matériau ne sera pas homogène dans toute la structure en raison de la
nature du procédé de fabrication. Caractériser chaque point de la structure n’étant évidemment pas
envisageable, la zone d’intérêt de cette étude étant au niveau des fûts et notamment des interfûts,
c’est dans cette zone que seront usinées les éprouvettes comme illustré sur la figure 3.3. Cela permet
d’assurer une parfaite représentativité du comportement même si l’état mécanique de la structure
pourra potentiellement dévier dans les zones éloignées des fûts, qui ne sont cependant pas critiques
pour le dimensionnement du carter-cylindres.

Figure 3.3 – Schéma des zones de prélèvement des éprouvettes en zone d’interfût, entre deux
chemises en fonte, en marron sur la figure

55
 CHAPITRE 3. CARACTÉRISATION DU COMPORTEMENT MÉCANIQUE

Ce procédé permet de s’assurer que le comportement matériau soit représentatif à la fois de l’état
métallurgique mais également de la population de porosités associée au procédé de fabrication. En
prélevant des éprouvettes sur une structure réelle, le comportement du matériau est caractérisé
”pores compris”.

3.1.3 Vieillissement des éprouvettes

Dans la continuité de l’étude sur les effets du vieillissement sur les propriétés mécaniques de l’alliage,
les essais mécaniques pourront se faire sur des éprouvettes à l’état dit initial ou à l’état vieilli. Pour
cela le Groupe PSA étudie traditionnellement deux températures de vieillissement : 200 et 250 C, °
qui correspondent aux températures chaudes vues durant le cycle de fonctionnement du moteur, ce
qui permet de s’approcher au plus près des conditions réelles d’utilisation. Trois types d’éprouvettes
sont distinguées :

• Les éprouvettes à leur état initial, prélevées sur le carter-cylindres et présentant un état
caractéristique du refroidissement de la structure post-solidification. Ces éprouvettes n’ayant
subi aucun traitement de vieillissement après élaboration, elles seront désignées comme non
vieillies (NV).
°
• Les éprouvettes vieillies 200 heures à 200 C (V200).
• Les éprouvettes vieillies 200 heures à 250 °C (V250).

Ces paramètres de traitement thermique sont des standards du Groupe PSA qui sont conservés
ici afin d’avoir une base de données cohérente avec la base expérimentale déjà constituée. En se
reportant à l’étude de vieillissement présentée au chapitre précédent, un traitement de 200 heures à
°
200 ou 250 C semble suffisant pour atteindre l’état dit survieilli du matériau, état à partir duquel
l’évolution des propriétés mécaniques est considérée suffisamment lente pour être négligeable. En
°
revanche, à 150 C, une durée de 200 heures serait insuffisante pour atteindre un état survieilli.

56
 3.2. MOYENS D’ESSAI

3.2 Moyens d’essai

3.2.1 Dispositifs expérimentaux

La majorité des essais complémentaires effectués au cours de cette thèse ont été réalisés sur une
machine servo-hydraulique INSTRON 8502, présentée à la figure 3.4. Le montage est muni d’une
cellule de charge 10 kN adaptée aux niveaux de charge atteints lors des essais (environ 3 à 4 kN
aux basses températures).

La calibration à l’aide d’une cellule étalon allant jusqu’à 5kN permet d’évaluer une erreur de 0,04%,
ce qui donne, compte tenu de la géométrie des éprouvettes, une précision de l’ordre du dixième
de mégapascal aux plus hautes charges. Cette précision est satisfaisante pour les objectifs de ces
travaux. L’alignement de l’éprouvette avec l’axe de déplacement de la machine est assuré par l’uti-
lisation d’un alliage à bas point de fusion (similaire à un métal de Wood).

Figure 3.4 – Machine d’essai INSTRON 8502

Les essais de fluage ont été réalisés sur un banc spécifique MAYES. Le banc d’essai fonctionne à
l’aide de poids morts dont la masse est calculée en fonction de la contrainte à appliquer, de la section
de l’éprouvette et du bras de levier propre à la machine. La mise en charge est effectuée en abaissant
le vérin hydraulique qui retient le plateau de charge.

57
 CHAPITRE 3. CARACTÉRISATION DU COMPORTEMENT MÉCANIQUE

Il faut être vigilant quant à la vitesse de mise en charge lors de l’étude d’un matériau qui présente
un comportement visqueux. D’autant plus lorsque la limite d’élasticité est dépassée, la plastification
dépendant de la vitesse de déformation pour un certain nombre de métaux. Le plateau de charge
est donc abaissé à une vitesse lente constante, de façon à ce que la mise en charge se fasse progres-
sivement sur une durée de 10 secondes.

3.2.2 Extensomètrie

Le but de l’extensomètrie est de mesurer un déplacement et de permettre l’acquisition de cette

mesure, ce qui revient généralement à traduire une déformation en signal électrique (ou optique).
Pour cela, une jauge de déformation est utilisée. Cette technique est basée sur la propriété qu’ont
certains matériaux de voir leur conductivité varier lorsqu’ils sont soumis à des contraintes, pres-
sions ou déformations. Comme ces variations de résistance sont très faibles, il est nécessaire de faire
appel à un pont de Wheatstone. Le pont de Wheatstone est un instrument utilisé pour mesurer
une résistance électrique inconnue par équilibrage de deux branches d’un circuit en pont, avec une
branche comportant la résistance inconnue. Le pont a une tension nulle à l’équilibre et voit sa ten-
sion varier si une résistance du montage varie.

Le pilotage en déformation des essais est permis par un extensomètre développé au Centre Des
Matériaux (voir figure 3.5). Le déplacement des couteaux au bout des tiges en alumine de l’exten-
somètre est mesuré à l’aide d’une jauge de déformation conférant au système une précision de l’ordre
du dixième de micromètre. L’étalonnage de l’extensomètre se fait à l’aide d’une vis micrométrique.
La capacité de mesure de l’extensomètre est d’environ 5%, au-delà, il y a un fort risque que les
couteaux glissent sur l’éprouvette. Cette gamme de mesure convient pour cette étude, en effet, le
matériau n’a pas vocation à subir de grandes déformations et le phénomène de rupture n’est pas le
sujet de ces travaux.

Figure 3.5 – Éprouvette instrumentée d’un extensomètre et un thermocouple

Différentes versions de cet extensomètre sont disponibles, avec des tiges fines ou épaisses, et une
armature en acier ou en titane. Différents tests ont été effectués pour déterminer la configuration
la plus adaptée. L’extensomètre avec des tiges fines est plus léger, et donc plus facilement parasité
par des vibrations extérieures qui bruitent les mesures. Pour les extensomètres à tiges épaisses, l’ar-
mature en titane permet un choix intermédiaire en termes de masse, plus léger que celle en acier.

58
 3.2. MOYENS D’ESSAI

L’ensemble permet une masse assez significative pour être moins sensible aux vibrations parasites
mais une masse moindre qu’avec l’armature en acier, nécessitant d’appliquer une pression plus faible
sur l’éprouvette.

Concernant la machine spécifique au fluage, des cannes rigides fixées sur les têtes des éprouvettes
sont reliées à un capteur de déplacement de type LVDT (Linear Variable Differential Transformer).

Le caractère expérimental des données récupérées implique bien souvent des données bruitées. Ce
bruit peut provenir de différentes sources : ordre de précision de l’appareil de mesure proche du
niveau des variations à mesurer, vibrations parasites provenant de l’environnement, paramètres de
régulation mal calibrés, variation de la température ambiante, luminosité variable lors d’une prise
de photo.

Si les efforts doivent se concentrer sur la minimisation de ces phénomènes nuisant à la qualité des
essais, une stratégie de traitement des données est mise en place afin de faciliter l’utilisation des
données pour procéder à l’identification du comportement. Pour cela un filtre passe-bas de type
Savitzky-Golay [104] est utilisé. Ce dernier repose sur l’identification d’un polynôme de degré d sur
une fenêtre définie, il communément utilisé pour traiter des données bruitées.

3.2.3 Dispositif haute température

Pour réaliser des essais à haute température, la machine est équipée d’un four à quatre lobes en
aluminium, composé de quatre lampes halogènes de 1500 W, permettant d’obtenir une température
°
maximale de 1200 C au foyer du four, ce qui est suffisant pour l’alliage étudié. Un dispositif de
circulation d’eau permet de conserver le four et les lignes d’amarrage à une température acceptable
(voir figure 3.4). Les refroidisseurs sont judicieusement choisis afin de ne pas introduire un gradient
de température au sein de l’éprouvette en refroidissant son extrémité de façon trop prononcée [35].

°
Les éprouvettes sont recouvertes d’une peinture noir mat résistante jusqu’à 1200 C qui évite une
réflexion des rayons des lampes sur la surface polie miroir, ce qui permet un chauffage de l’éprouvette
plus efficace et plus homogène [35]. Pour contrôler la température, un régulateur Eurotherm 2024 est
utilisé, accompagné d’un thermocouple de type K plaqué contre la surface de la zone utile à l’aide
d’une gaine en fibre de soie (voir figure 3.5). En revanche, contrôler la température en surface de
l’éprouvette ne protège pas de potentiels problèmes de gradients thermiques au sein de l’éprouvette,
variant selon le montage expérimental [105].

Ce travail d’étude du gradient au sein de l’éprouvette a déjà été mené par F.X. Hoche [35], pour une
même géométrie d’éprouvette, un alliage d’aluminium proche et la même machine. Ces travaux ont
montré que le gradient était faible (∼ 2%) en se plaçant dans des conditions optimales : éprouvette
peinte en noire, thermocouple en surface de l’éprouvette plaqué avec une fibre de soie et lignes de
refroidissement courtes. Toujours en accord avec ces travaux, la montée en température se fait avec
°
une rampe de 1 C/s et une fois la température cible atteinte, une période de maintien est assurée
pendant 3 minutes afin de réduire les gradients transitoires au sein de l’éprouvette.

°
Pour les très hautes températures (> 350 C), l’utilisation d’un extensomètre devient néfaste à
la bonne tenue des essais. En effet, la résistance du matériau étant fortement dégradée à ces

59
 CHAPITRE 3. CARACTÉRISATION DU COMPORTEMENT MÉCANIQUE

températures, la force appliquée par l’extensomètre pourrait introduirait une flexion, un endomma-
gement ou une rupture de l’éprouvette. Pour pallier à ce problème, l’extensomètre est abandonné à
haute température au profit d’un pilotage en déplacement par le biais de la traverse.

En parallèle, des marqueurs sont placés sur l’éprouvette qui sera prise en photo à intervalle régulier
durant toute la durée de l’essai. À l’aide d’une méthode de suivi de marqueurs, la déformation réelle
au sein de la zone utile de l’éprouvette est calculée post-essai. Cela permet d’éviter les imprécisions
d’un calcul de déformation par le biais du déplacement de la traverse qui sera parasité par les jeux
du montage et la rigidité de la machine, notamment avec une rigidité du matériau à très haute
température inférieure à celle du montage.

L’éprouvette étant déjà recouverte d’une peinture noire pour les aspects thermiques, les marqueurs,
simplement constitués d’un liquide correcteur blanc, sont déposés à l’aide d’une aiguille avec une
distance d’environ 12 mm, correspondant à la longueur utile de l’éprouvette (voir figure 3.6(b)). Au
cours de l’essai, des photos sont prises à l’aide d’une caméra haute fréquence Phantom Miro M110.
Les photos sont prises à intervalles réguliers en fonction de la durée de l’essai, pouvant aller d’une
photo toutes les 10 secondes à 200 photos par seconde pour les essais les plus rapides. Le dispositif
global est schématisé sur la figure 3.6(a).

(a) (b)

Figure 3.6 – (a) Schéma du montage expérimental haute température, (b) observation in situ
°
de l’éprouvette lors d’un essai à 400 C, les points blancs sont utilisés comme marqueurs pour la
corrélation d’image

Le suivi de marqueurs se fait à l’aide du logiciel Ariane, développé au Centre des Matériaux [106]. Le
fonctionnement se fait de façon classique : à partir de photos de l’éprouvette à différents instants de
l’essai, une zone carrée englobant le marqueur à suivre est définie au temps initial, puis la position
de cette zone est suivie pour chaque image par une méthode d’intercorrélation. En définissant deux
marqueurs avec une certaine distance initiale, l’évolution de la distance entre ces deux marqueurs
peut alors être mesurée, ce qui permet alors d’obtenir une déformation [107].

60
 3.2. MOYENS D’ESSAI

En synthèse, voici les dispositifs expérimentaux utilisés selon la température d’essais :

°
• 25 C : extensomètre, pilotage en déformation,
°
• 150-250 C : éprouvette peinte, four et refroidissement, extensomètre, pilotage en déformation,
• 350-530 °C : éprouvette peinte, four et refroidissement, suivi de marqueurs avec caméra, pilo-
tage en déplacement.

Pour les essais de fluage, le montage est équipé d’un four trois zones centré sur l’éprouvette. Le four
a été calibré pour chaque température d’essai par le biais d’une éprouvette de test (dans un alliage
d’aluminium proche, de type Al-Cu-Mg) instrumentée par trois thermocouples de type K le long de
sa zone utile afin de mesurer les variations de température au sein de la zone utile de l’éprouvette
(gradient de température de l’ordre du degré), voir la figure 3.7.

Une fois que l’éprouvette est à la température cible, soit après environ 90 minutes de chauffe, le
temps d’avoir une homogénéité de la température au sein de l’éprouvette, l’essai de fluage peut alors
démarrer.

Figure 3.7 – Éprouvette instrumentée en vue de la calibration du four pour l’essai de fluage

Pour mener ces essais le protocole est définit tel que :

• Mise en place de l’éprouvette,

• Chauffage sans charge pendant 90 minutes,
• Mise en charge progressive avec une rampe de 10 secondes,
• Arrêt de l’essai au bout de 300 heures ou lors de la rupture.

61
 CHAPITRE 3. CARACTÉRISATION DU COMPORTEMENT MÉCANIQUE

3.3 Base de données expérimentale

La base présentée dans cette section est la base expérimentale constituée par le Groupe PSA à
disposition au début de ces travaux. Les éprouvettes ont été usinées et préparées conformément aux
descriptions faites précédemment. Les essais ont été sous-traités à des prestataires différents, à des
périodes différentes, ce qui peut induire quelques différences due à l’opérateur, aux moyens d’essais
ou à un effet de lot. Cependant un cahier des charges spécifiant le protocole à suivre de façon précise
pour chaque essai permet de limiter les incertitudes.

Cette base de données regroupe des essais à des températures de service standards, c’est-à-dire entre
°
25 et 250 C. Les éprouvettes testées présentent les trois conditions de vieillissement : NV, V200
et V250. Pour les essais pilotés en déformation, la vitesse de déformation totale cible est de 10−3 s−1 .

3.3.1 Écrouissage cyclique

Figure 3.8 – Pilotage d’un essai d’écrouissage cyclique

Cet essai, dont le trajet de chargement est décrit figure 3.8, consiste, pour une demi-amplitude de
déformation ε1 donnée, en une phase de traction jusqu’à ε1 , un temps de maintien à déformation
constante (phase de relaxation), une phase de compression jusqu’à -ε1 , puis une phase de traction
jusqu’à déformation nulle. Ce cycle est répété jusqu’à l’obtention d’un comportement stabilisé, puis
le niveau de déformation est augmenté.

Ces essais sont menés avec les paramètres suivants :

• 4 paliers de déformation : 0,25 - 0,4 - 0,6 et 0,8%,

• Pour chaque palier 15 cycles sont effectués afin d’atteindre un comportement stabilisé,
• La vitesse de déformation est contrôlée avec une valeur cible de 10−3 s−1 ,
• La phase de relaxation de chaque cycle dure 600 secondes.

L’essai d’écrouissage cyclique, de par son trajet de chargement complexe, permet de caractériser
plusieurs aspects du comportement :

Élasticité : lors de la première phase de traction, un comportement élastique est observé, permettant
d’estimer la limite d’élasticité du matériau. Le module de Young pourra être mesuré à chaque phase
de traction et compression en privilégiant toutefois les phases de descente en charge.

62
 3.3. BASE DE DONNÉES EXPÉRIMENTALE

Plasticité : lors des phases de traction ou de compression, une fois la limite d’élasticité franchie, le
comportement plastique du matériau peut alors s’exprimer. L’aspect cyclique permet d’évaluer les
contributions respectives de l’écrouissage cinématique et isotrope et l’asymétrie du cycle peut per-
mettre de relever une certaine sensibilité de l’écrouissage à l’effet des phases de maintien. Toutefois,
l’analyse quantitative de ce dernier reste délicat pour cet essai.
Viscosité : la phase de relaxation permet d’observer le comportement visqueux du matériau, il
est alors possible d’atteindre de faibles vitesses de déformations inélastiques, de l’ordre de 10−4 à
10−7 s−1 dans le cas de ce matériau et des conditions d’essais associées.

Cet essai très riche peut donc permettre d’identifier un modèle élastoviscoplastique à lui seul. Des
données sont disponibles pour les couples températures - vieillissement décrit dans le tableau 3.1.
Les trois nuances de vieillissement sont étudiées, ainsi que quatre températures standards utilisées
au sein du Groupe PSA pour caractériser le comportement en service du carter-cylindres.

°
Température ( C) NV
√
V200
√
V250
√
25
√ √ √
150
√ √ √
200
√ √ √
250

Table 3.1 – Synthèse des données disponibles pour les essais d’écrouissage cyclique

Sur cet essai, ce sont principalement les graphes contrainte - déformation et contraintes - temps
(pour les phases de relaxation) qui serviront de références pour l’identification des paramètres des
lois de comportement.

La figure 3.9 montre la réponse du matériau sur un graphe contraintes - déformation pour un essai
d’écrouissage cyclique. Les quatre paliers de déformation pour l’ensemble des cycles, formant chacun
un ensemble de boucles, sont mis en évidence à l’aide de différentes couleurs.

Figure 3.9 – Exemple de réponse globale du matériau en contraintes - déformation pour l’ensemble
des cycles, ici pour une éprouvette NV à 200 C °

63
 CHAPITRE 3. CARACTÉRISATION DU COMPORTEMENT MÉCANIQUE

Tracer l’ensemble des cycles peut donner des informations sur le comportement cyclique du matériau.
Les boucles, pour un même palier de déformation, suivant le même chemin de chargement, différents
phénomènes de plasticité cyclique peuvent alors être mis en avant comme les phénomènes d’adap-
tation ou d’accommodation. Sur cet exemple, la première boucle est plus large que les autres,
témoignant d’un comportement cyclique transitoire avant de converger vers un comportement sta-
bilisé. La toute première phase de traction de l’essai pourra servir à identifier la valeur initiale de
la limite d’élasticité.

Dans un second temps, en estimant que le comportement cyclique est assez stable pour être négligé,
il est possible de se concentre sur un unique cycle isolé pour chaque palier de déformation (voir figure
3.10(a)), qui représente le comportement supposé stabilisé et sur lequel reposera la modélisation du
comportement. Cette boucle stabilisée permet d’identifier le module de Young par exploitation de
la phase de compression.

La phase de relaxation à déformation maximum peut également être observée, elle se traduit par
une diminution des contraintes à déformation constante. Cette phase apporte des informations sur
l’aspect visqueux du comportement, il est alors intéressant de l’isoler et de l’analyser avec un graphe
contrainte - temps, comme illustré figure 3.10(b).

(a) (b)

Figure 3.10 – Exemple de comportement stabilisé et des relaxations associées durant un essai
d’écrouissage cyclique pour une éprouvette NV à 200 C °
Avec une hypothèse de décomposition de la déformation totale en des composantes élastique et
˙ peut être exprimée, sous sa forme uni-
viscoplastique, la vitesse de déformation viscoplastique εvp
axiale, comme :

σ̇
˙ = ε̇ − ε˙el = ε̇ −
εvp (3.1)
E
avec σ la contrainte longitudinale et E le module de Young.

L’analyse de l’évolution de la déformation viscoplastique en fonction de la contrainte est de premier

64
 3.3. BASE DE DONNÉES EXPÉRIMENTALE

intérêt car elle permet d’évaluer la relation contrôlant le comportement visqueux. Lors d’une phase
de relaxation, la déformation totale est théoriquement constante et sa dérivée devient donc nulle.
Toutefois, pour une meilleure précision, il est préférable de prendre en compte cette composante
afin de pallier à un pilotage en déformation qui peut être imparfait.

Un unique essai permet donc de réunir des informations sur la partie élastique (module de Young),
la partie plastique (limite d’élasticité, type d’écrouissage, comportement cyclique) et la partie vis-
queuse (balayage d’un spectre de vitesse de déformation viscoplastique).

L’essai ainsi que ses apports ayant été décrits, quelques analyses sont menées sur les différents
résultats obtenus. Tout d’abord, concernant le comportement cyclique du matériau, en visualisant
l’ensemble de l’essai. La figure 3.11 présente les essais à différentes températures pour une éprouvette
NV. Une forte influence de la température sur la présence d’un comportement cyclique transitoire
peut être notée. En effet, ce phénomène est visible pour tous les paliers à température ambiante, puis
° °
uniquement au premier palier de déformation à 200 C. À 250 C le matériau montre rapidement un
comportement cyclique stabilisé pour les différents paliers de déformation, un léger adoucissement
est toutefois présent lors des premiers cycles du premier palier.

(a) Éprouvette NV - Essai à 25 °C (b) Éprouvette NV - Essai à 150 °C

(c) Éprouvette NV - Essai à 200 °C (d) Éprouvette NV - Essai à 250 °C

Figure 3.11 – Réponse globale contrainte-déformation pour tous les cycles - éprouvette NV

65
 CHAPITRE 3. CARACTÉRISATION DU COMPORTEMENT MÉCANIQUE

En s’intéressant à la même configuration pour une éprouvette V250, figure 3.12 aucun phénomène
de comportement cyclique transitoire ne semble présent, y compris aux basses températures. Les
mêmes observations sont faites pour les éprouvettes V200, dont les résultats sont en annexe figure
A.1.

(a) Éprouvette V250 - Essai à 25 °C (b) Éprouvette V250 - Essai à 150 °C

(c) Éprouvette V250 - Essai à 200 °C (d) Éprouvette V250 - Essai à 250 °C

Figure 3.12 – Réponse globale contrainte-déformation pour tous les cycles - Éprouvette V250

Compte-tenu de l’absence de comportement transitoire pour le matériau à l’état vieilli (V200 et

V250), et de son effet, certes présent, mais peu marqué pour une éprouvette non vieillie, se contenter
de l’utilisation d’un unique cycle stabilisé pour chaque palier de déformation semble une approxi-
mation raisonnable.

Ensuite, en s’intéressant uniquement à ces boucles stabilisées, l’effet de la température sur le com-
portement du matériau peut être analysé. Dans la figure 3.13, pour le palier de déformation de
0,6%, l’influence de la température pour les trois nuances de vieillissement mis en évidence.

Comme attendu, un effet significatif de la température est observé sur les propriétés mécaniques de
l’alliage. Le module de Young, la limite d’élasticité, l’évolution de l’écrouissage ou l’amplitude des
contraintes relaxées sont significativement impactés.

66
 3.3. BASE DE DONNÉES EXPÉRIMENTALE

(a) Éprouvette NV (b) Éprouvette V200

(c) Éprouvette V250

Figure 3.13 – Effet de la température sur les résultats contrainte-déformation pour plusieurs
nuances de vieillissement pour un cycle ±0, 6% de déformation

En isolant maintenant l’effet du vieillissement pour les différentes températures, décrit en figure
3.14, des différences significatives apparaissent. Tout d’abord, les différences entre les nuances de
vieillissement s’atténuent avec la montée de la température : les différences sont significatives à
température ambiante, puis les boucles deviennent quasi- équivalentes à 250 C. °
Les boucles des nuances vieillies V200 et V250 sont assez proches, la nuance NV est celle qui se
différencie le plus. La hiérarchie entre les vieillissements est conservée, ce qui semble cohérent avec
l’hypothèse d’une convergence de l’état non vieilli vers un état vieilli stabilisé.

67
 CHAPITRE 3. CARACTÉRISATION DU COMPORTEMENT MÉCANIQUE

(a) Essai à 25 °C (b) Essai à 150 °C

(c) Essai à 200 °C (d) Essai à 250 °C

Figure 3.14 – Effet de la nuance de vieillissement sur les résultats contrainte-déformation pour
plusieurs températures

3.3.2 Traction-relaxation

Figure 3.15 – Pilotage d’un essai de traction-relaxation

68
 3.3. BASE DE DONNÉES EXPÉRIMENTALE

L’essai de traction-relaxation, dont le trajet de chargement est décrit figure 3.15, se traduit par des
montées en charge successives pour atteindre différents paliers de déformation avec un incrément de
déformation de 0,25%. Chaque montée en charge est suivie d’une phase de relaxation, c’est-à-dire
de maintien de la déformation totale à une valeur constante. Pour ces essais les paramètres suivants
sont définis :

• 8 paliers de déformation : 0,25 - 0,50 - 0,75 - 1,00 - 1,25 - 1,50 - 1,75 et 2,00%,
• la vitesse de déformation est contrôlée avec une valeur cible de 10−3 s−1 ,
• la phase de relaxation de chaque cycle dure 1800 secondes (30 minutes).

Les différentes phases de l’essai de traction-relaxation permettent de caractériser plusieurs aspects

du comportement :

Elasticité : lors de la première phase de traction, le comportement élastique s’exprime en premier,

permettant d’estimer le module de Young ou la limite d’élasticité du matériau.
Plasticité : lors des phases de traction, une fois la limite d’élasticité franchie, le comportement
plastique du matériau peut s’exprimer. Après une phase de relaxation, la traction suivante peut
mettre en lumière un phénomène de restauration statique qui se serait activé durant la phase de
relaxation.
Viscosité : la phase de relaxation permet au matériau d’exprimer son aspect visqueux, il est alors
possible d’atteindre de faibles vitesses de déformations inélastiques, de l’ordre de 10−4 à 10−8 s−1 .

Sur cet essai, ce sont également les graphes contrainte - déformation et contrainte - temps (pour
les phases de relaxation) qui serviront de référence pour l’identification des paramètres des lois de
comportement.

Finalement, ces essais permettent une caractérisation de phénomènes assez proche de ceux mis en
jeux dans l’essai d’écrouissage cyclique. Cependant, les spécificités du trajet de chargement rendent
ces essais complémentaires pour plusieurs raisons :

• paliers de déformation allant jusqu’à 2%, cela permet une étude du comportement sur une
plage de déformation plus importante,
• durée de la relaxation de 1800 secondes (600 secondes pour l’essai d’écrouissage cyclique),
permettant d’accéder à des vitesses de déformation plus faibles,
• l’alternance traction-relaxation sans phase de compression permet d’évaluer de manière quan-
titative l’effet des temps de maintien sur l’écrouissage et sa restauration.

De plus, les températures utilisées pour ces essais sont différentes des températures d’essais des
°
écrouissages cycliques : 125, 175 et 225 C. Ces températures complémentaires permettent d’affiner
l’évolution des propriétés mécaniques avec la température. Des données sont disponibles pour les
couples températures - vieillissement décrit dans le tableau 3.2.

°
Température ( C) NV V200
√
V250
√
125
√ √ √
175
√ √ √
225

Table 3.2 – Synthèse des données disponibles pour les essais de traction-relaxation

69
 CHAPITRE 3. CARACTÉRISATION DU COMPORTEMENT MÉCANIQUE

Une première analyse peut porter sur l’effet de la température pour les différentes nuances de vieillis-
sement, illustrée figure 3.16. De même que pour les essais d’écrouissage cyclique, un effet important
de la température sur les propriétés mécaniques du matériau est observé pour toutes les nuances de
vieillissement.

Outre les diminutions attendues du module de Young ou de la limite d’élasticité, il est intéressant
d’observer la divergence importante des courbes au fur et à mesure de la progression dans les pa-
liers de déformation. L’écart de quelques MPa entre les courbes à différentes températures lors de
la première traction devient un écart de plusieurs dizaines de MPa à la fin de l’essai. Ceci dénote
donc un effet significatif de l’évolution des propriétés de l’écrouissage avec la température.

(a) Éprouvettes NV (b) Éprouvettes V200

(c) Éprouvettes V250

Figure 3.16 – Étude de l’effet de la température sur les résultats contrainte-déformation pour
plusieurs nuances de vieillissement pour l’essai de traction-relaxation

La présence d’un phénomène de restauration statique est observée, en lien avec les propriétés
d’écrouissage du matériau. La restauration statique est un phénomène thermiquement activé, qui
a pour effet une diminution de l’écrouissage et ainsi une restauration de la limite d’élasticité. Cet
effet est particulièrement observable à la suite des phases de relaxation, lorsque le matériau entre
de nouveau en régime plastique. Ce phénomène est notamment visible pour l’éprouvette V250.

70
 3.3. BASE DE DONNÉES EXPÉRIMENTALE

°
À 125 C, la limite d’élasticité atteinte après relaxation est sensiblement égale à la contrainte maxi-
male observée avant relaxation. Cette dernière est caractéristique de l’état d’écrouissage atteint
avant relaxation. Dans ce cas, l’écrouissage n’a été que très peu modifié par la phase de maintien,
où la relaxation des contraintes peut être majoritairement attribuée à la variation de la contrainte
°
visqueuse. À 225 C, la limite d’élasticité observée après relaxation est inférieure à la contrainte
maximale atteinte avant la phase de maintien en déformation, témoignant d’un effet significatif de
cette dernière sur l’écrouissage. La déformation plastique étant de très faible amplitude pendant la
phase de relaxation, on qualifie cette restauration de ”statique”. Le même phénomène de restau-
°
ration peut être observé à 175 C. L’activation de ce phénomène se produit donc entre 125 et 175 C. °
En s’intéressant maintenant à l’effet du vieillissement pour les différentes températures, décrit en
figure 3.17, la même hiérarchie est à nouveau constatée entre les vieillissement. Les effets de res-
tauration commentés pour la condition V250 interviennent aussi pour les conditions non vieillies
et V200. À l’instar des tendances observées sur les essais d’écrouissage cyclique, l’écart entre ni-
veaux de contraintes observées pour les différentes conditions de vieillissement se réduit lorsque la
température d’essai augmente.

(a) Essais à 125 °C (b) Essais à 175 °C

(c) Essais à 225 °C

Figure 3.17 – Étude de l’effet du vieillissement sur les résultats contrainte-déformation pour plu-
sieurs températures pour l’essai de traction-relaxation

71
 CHAPITRE 3. CARACTÉRISATION DU COMPORTEMENT MÉCANIQUE

3.3.3 Fluage

Figure 3.18 – Pilotage d’un essai de fluage

L’essai de fluage consiste à imposer une contrainte constante et observer l’évolution de la déformation
au cours du temps (voir figure 3.18). C’est l’essai standard pour accéder à de faibles vitesses de
déformation. Dans le cadre de cette étude, il permettra d’accéder à des vitesses plus faibles que celles
atteintes lors de la phase de relaxation d’un essai d’écrouissage cyclique ou de traction-relaxation.
C’est donc un essai qui va venir compléter les faibles gammes de vitesses de déformation et orienter
les choix de modélisation pour les termes de viscosité.

Un essai de fluage est donc décomposé en deux étapes : la mise en charge et la phase fluage. Les
essais étant réalisés sous charge constante, il faut porter une attention particulière sur la condition
de contrainte constante qui n’est plus valable en cas de déformations importantes entraı̂nant une
variation de la section utile. Les essais sont traités selon la norme EN ISO 204 [108] :

• le début de la mesure de l’allongement de fluage (t = 0) correspond au moment où la contrainte

visée est atteinte,
• pour les essais ininterrompus, ce qui est le cas, l’allongement plastique initial doit être déterminé,
• un jeu de données initial est donc obtenu avec un temps initial à 0 mais une déformation
initiale non nulle correspondant à l’allongement plastique initial.

Les essais étant à charge constante, pour balayer une gamme importante de contraintes et de vitesses
de déformation, il faut alors multiplier les essais à différentes contraintes imposées. Des essais à des
contraintes allant de 50 à 110 MPa sont à disposition, ce qui permet d’évaluer une large gamme
de déformations viscoplastiques. Cependant ces données ne regroupent que deux températures d’es-
°
sais : 150 et 200 C, toujours pour les trois nuances de vieillissement. La durée des essais de fluage
est fixée à 300 heures, sauf si la rupture de l’éprouvette intervient avant. Les données disponibles
sont décrites dans le tableau 3.3.

Nuance NV V200 V250

MPa 50 60 70 80 90 110 50 60 70 80 90 50 60 70 80 90
°
150 C
√ √ √ √ √ √ √ √ √
°
200 C
√ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √

Table 3.3 – Synthèse des données disponibles pour les essais de fluage

72
 3.3. BASE DE DONNÉES EXPÉRIMENTALE

La réponse à un essai de fluage est généralement étudiée à travers deux courbes : la déformation
viscoplastique en fonction du temps, et la vitesse de déformation viscoplastique en fonction du
temps. La figure 3.19 illustre un exemple typique de courbe de fluage. Trois stades caractéristiques
d’un essai de fluage peuvent être distingués :

• fluage primaire (stade 1) : la vitesse de déformation diminue jusqu’à stabilisation,

• fluage secondaire (stade 2) : la vitesse de déformation se stabilise,
• fluage tertiaire (stade 3) : la vitesse de déformation augmente jusqu’à rupture de l’éprouvette

La vitesse de déformation décroissante de la phase primaire s’explique par une consolidation et la

création de dislocations, ce qui entraı̂ne un durcissement apparent du matériau. Lors de la phase
secondaire, la vitesse de déformation reste stable, résultant d’un équilibre entre la création de
nouvelles dislocations et la restauration ou le réarrangement de celles-ci. Enfin, la phase tertiaire
mène à la rupture de l’éprouvette, engendrée par l’amorçage d’une fissure ou par la striction de la
zone utile.

(a) Graphe déformation viscoplastique - temps (b) Graphe vitesse de déf. viscoplastique - temps

°
Figure 3.19 – Résultat d’un essai de fluage à 200 C avec une charge de 80 MPa sur une éprouvette
V250

En s’intéressant à l’ensemble des données à disposition, représentées sur la figure 3.20, l’effet de
la charge sur le comportement est visible pour chaque couple de vieillissement - température.
Plus la charge est importante et plus la vitesse de déformation est importante, entraı̂nant alors
une déformation assez significative pour arriver au stade du fluage tertiaire, et à la rupture de
l’éprouvette.

En comparant la colonne de gauche et la colonne de droite, l’effet significatif de la température sur

le comportement en fluage avec des déformations plus importantes est observé. Des comparaisons
sont faites en annexe figure A.2, pour une même configuration (vieillissement - charge) entre les
deux températures testées.

Concernant l’influence du vieillissement sur la réponse observée, l’interprétation n’est pas évidente
pour les essais de fluage en raison de la durée caractéristique des essais de fluage. En effet, il s’agit
d’essais généralement longs (de l’ordre de 300 heures) réalisés à des températures suffisantes pour
activer le phénomène de vieillissement. Dans de telles conditions d’essai un vieillissement significatif
peut intervenir en court d’essai.

73
 CHAPITRE 3. CARACTÉRISATION DU COMPORTEMENT MÉCANIQUE

De manière générale, pour une même température et une même charge, une déformation plus im-
portante est observée pour les éprouvettes V250. Cependant il est difficile d’établir une hiérarchie
entre les éprouvettes NV et V200. Ces comparaisons sont illustrées en annexe figure A.3.

(a) Éprouvette NV - Essai à 150 °C (b) Éprouvette NV - Essai à 200 °C

(c) Éprouvette V200 - Essai à 150 °C (d) Éprouvette V200 - Essai à 200 °C

(e) Éprouvette V250 - Essai à 150 °C (f) Éprouvette V250 - Essai à 200 °C

Figure 3.20 – Effet de la charge appliquée et de la température sur les résultats déformation
viscoplastique-temps pour plusieurs nuances de vieillissement

74
 3.3. BASE DE DONNÉES EXPÉRIMENTALE

3.3.4 Synthèse

La base de données à disposition est déjà très riche, avec des essais complémentaires, qui permettent
de réunir des informations sur les composantes élastiques, plastiques et visqueuses du comportement
du matériau. L’étude des différentes nuances de vieillissement permet une approche complémentaire
à l’étude de microdureté détaillée dans le chapitre précèdent. Les températures étudiées portent sur
°
toute la gamme des températures de service, entre la température ambiante et 250 C. Les différents
essais permettent de balayer une large gamme de vitesse de déformation. La matrice d’essais à dis-
position est résumée dans le tableau 3.4.

Essais \ Vieillissement NV V200 V250

Écrouissage cyclique 150, 200, 250 C ° 25, 150, 200, 250 C ° 25, 150, 200, 250 C °
Traction-Relaxation 175, 225 C ° °
125, 175, 225 C 125, 175, 225 C °
Fluage 150, 200 C ° °
150, 200 C °
150, 200 C

Table 3.4 – Synthèse des données expérimentales à disposition

Cette série d’essai permet de mettre en avant plusieurs éléments pour la suite de ces travaux :

• le comportement viscoplastique du matériau, qui ne peut être négligé,

• un comportement cyclique qui converge rapidement vers un état stabilisé, proche de l’état
initial,
• un phénomène de restauration statique présent pour des températures supérieures à 150 C, °
• l’influence significative de la température sur les propriétés mécaniques,
• l’influence du vieillissement sur les propriétés mécaniques tend à diminuer lorsque la tempé-
rature d’essai augmente.

75
 CHAPITRE 3. CARACTÉRISATION DU COMPORTEMENT MÉCANIQUE

3.4 Apport à la base d’essais

Si la base d’essais précédemment décrite est satisfaisante pour ”couvrir” les conditions de sollicita-
tion du matériau en service, elle se révèle insuffisante pour cette étude. En effet, l’objectif est de
reproduire le plus fidèlement possible le comportement de l’alliage de son état liquide à son état so-
lide afin de simuler le procédé de fabrication. Dans ce cadre, il faut alors caractériser le domaine des
très hautes températures, en se rapprochant le plus possible des températures de fusion de l’alliage.
À de fortes températures, avec un comportement viscoplastique prépondérant, des essais adaptés
doivent donc être privilégiés.

Afin d’enrichir la base de donnée expérimentale existante, trois axes sont à explorer :

• Les vitesses de déformation : un matériau visqueux va répondre différemment selon la vitesse

de sollicitation qui lui est imposée. Or, dans la base d’essai existante, tous les essais pilotés en
déformation le sont à une unique vitesse de 10−3 s−1 . Une gamme de vitesses de déformation
plus large pourra donc être investiguée. De plus, pour les faibles vitesses de déformation, au-
°
cun essai de fluage n’est réalisé à 250 C.

• La température : la base expérimentale se concentre sur les températures dites de service (entre
°
25 et 250 C). Il manque donc tout l’intervalle entre la température de fonctionnement et le
solidus. Une première étape est déjà d’estimer la température de transition entre l’état liquide
et solide du matériau. En rassemblant des éléments de la littérature, une étude par DSC, les
résultats de simulation Thermocalc, il est possible évaluer une température du solidus autour
°
de 530 C, ce qui offre une première température de référence.

• L’histoire thermique : l’état métallurgique, et donc le comportement macroscopique, peuvent

varier selon les chargements thermiques qu’un matériau a vécu. Le vieillissement qui peut inter-
venir lors du fonctionnement moteur en est une illustration. La problématique couvrant aussi
la phase d’élaboration, il est nécessaire d’évaluer l’effet des transformations métallurgiques
pouvant intervenir post-solidification, notamment associées à la formation des précipités res-
ponsables du durcissement structural sur le comportement mécanique. Sur le base de ces
éléments, il sera ainsi possible de statuer sur l’état métallurgique le plus pertinent à considérer
pour la modélisation du comportement mécanique lors de l’élaboration.

Pour amener des réponses à ces différents points, plusieurs types d’essais sont menés :

• Traction monotone, à différentes vitesses de déformation, de la température ambiante jus-

qu’au solidus. Ces essais permettent d’apporter des éléments pour les trois points soulevés.
Le caractère visqueux du matériau pourra être mis en avant avec les différentes vitesses de
déformation. Étudier le comportement du matériau aux très hautes températures permet de
déterminer les températures à la limite du comportement solide. Enfin, ces essais donneront
la réponse du matériau pour une histoire thermique spécifique hérité du refroidissement post-
solidification puis de la phase de chauffage à la température d’essai. Cet état métallurgique
est plus stable et mature que celui présent en cours de refroidissement post-solidification car
la précipitation a eu le temps de croı̂tre et de se stabiliser pendant le traitement thermique
T5. Des essais avec éprouvettes vieillies seront également menés.

76
 3.4. APPORT À LA BASE D’ESSAIS

• Essai Gleeble, cet essai est utilisé pour caractériser le comportement du matériau pour un
état métallurgique au plus proche de celui présent à l’issue de la solidification. La comparai-
son des résultats de ces essais avec ceux des essais de traction réalisés à partir de l’état NV
permettront d’évaluer l’influence de l’histoire métallurgique sur le comportement mécanique
du matériau.

• Traction-relaxation-cycle, un essai original a été développé afin de permettre la caractérisation

viscoplastique du matériau aux très hautes températures en prenant en compte la faible tenue
mécanique du matériau dans cette gamme. Cet essai permet de balayer une large gamme de
vitesse de déformation aux hautes températures.

• Fluage, la base de données en fluage sur la gamme de température de service nécessite des
°
essais complémentaires à 150 et 250 C. Les très faibles vitesses de déformation caractérisées
par les essais de fluage, qui prennent donc une importance aux temps très longs, sont d’une
première importance pour le comportement en service du moteur.

• Essai de brûlure, cet essai peu commun permet d’évaluer la température limite (de brûlure),
au-delà de laquelle le matériau commence alors sa transition vers l’état liquide et ne présente
plus de tenue mécanique significative. Ces essais ayant pour unique but d’évaluer une tempé-
rature de transition et non pas le comportement mécanique du matériau, ils sont présentés en
°
annexe B. La température de transition est ainsi évaluée aux alentours de 500 C. Ces infor-
mations viennent compléter les données issues de la DSC et de la littérature pour identifier la
plage de température à étudier.

77
 CHAPITRE 3. CARACTÉRISATION DU COMPORTEMENT MÉCANIQUE

3.4.1 Traction monotone

Figure 3.21 – Pilotage d’un essai de traction simple

L’essai de traction simple consiste en une unique montée en charge jusqu’à la rupture ou l’atteinte
d’un seuil déterminé, comme illustré figure 3.21. Cet essai permet de déterminer entre autres le
module de Young et la limite d’élasticité. Une fois la limite d’élasticité franchie, le comportement
plastique du matériau peut alors s’exprimer. Si l’essai est mené jusqu’à la rupture, la charge ou
l’allongement à rupture peuvent également être déterminés. Toutefois, ces données n’étant sont pas
pertinentes dans le cadre de cette étude, une limite de 5% de déformation est fixée si l’éprouvette
n’a pas rompue avant.

Ces essais de traction ont plusieurs objectifs :

• Mise en évidence d’un comportement visqueux : pour une même température, différentes
vitesses de déformation seront testées : 10−2 , 10−4 et 10−6 s−1 .
• Étude de l’effet de la température : caractérisation du comportement du matériau aux très
hautes températures.
• Caractériser le comportement du matériau pour différentes histoires thermiques avec des
éprouvettes NV et V250.

°
Il est utile de rappeler qu’aux basses et moyennes températures (entre 25 et 250 C), l’essai est
piloté en déformation par le biais de l’extensomètre. Au-delà, l’essai est piloté en déplacement par
la traverse et la déformation calculée a posteriori par corrélation d’images, la vitesse de déformation
dans la zone utile de l’éprouvette peut alors légèrement différer de la cible.

Concernant l’intervalle de températures testé, les informations réunies par le biais des essais de
brûlure couplés à la DSC laissent envisager une caractérisation jusqu’à des températures de l’ordre
°
de 500 - 530 C. Si pour de faibles vitesses de déformation (10−6 s−1 ), le matériau a vite montré une
° °
résistance mécanique très faible (à 400 C), des essais ont pu être menés à 500 et 530 C pour des
vitesses plus importantes. Des données sont disponibles pour deux nuances de vieillissement, pour
les couples température - vitesse de déformation décrits dans le tableau 3.5.

Une première analyse porte sur l’effet de la température pour les différentes vitesses de déformation,
dont les résultats sont illustrés figure 3.22.

78
 3.4. APPORT À LA BASE D’ESSAIS

Nuance NV V250
ε̇ 10−2 s−1 10−4 s−1 10−6 s−1 10−2 s−1 10−4 s−1 10−6 s−1
25 C° √ √ √ √ √
150 C ° √ √ √ √ √ √
250 C ° √ √ √ √ √ √
350 C ° √ √ √
400 C ° √ √ √
450 C ° √ √
500 C ° √ √
530 C ° √

Table 3.5 – Synthèse des données disponibles pour les essais de traction en fonction de la
température et de la vitesse de déformation

(a) Vitesse de déformation : 10−2 s−1 (b) Vitesse de déformation : 10−4 s−1

(c) Vitesse de déformation : 10−6 s−1

Figure 3.22 – Étude de l’effet de la température sur les résultats contrainte-déformation pour
plusieurs vitesses de déformation

De même que pour les essais précédents, un effet significatif de la température est observé sur les
propriétés mécaniques du matériau, pour toutes les vitesses de déformation. Une chute drastique
des propriétés mécaniques est constatée à partir d’une température autour de 250 - 350 C. °
79
 CHAPITRE 3. CARACTÉRISATION DU COMPORTEMENT MÉCANIQUE

Concernant l’effet de la vitesse de déformation, pour une température donnée, illustré figure 3.23
et 3.24, deux groupes se distinguent en fonction de la température d’essai. En effet, aux basses
°
températures (< 250 C), figure 3.23, une faible influence de la vitesse de déformation est observée
sur les propriétés mécaniques. De plus, la sensibilité du comportement à la vitesse de déformation
n’est pas toujours positive, pouvant potentiellement indiquer la présence d’effet de type Portevin-Le
Chatelier. Ces observations sont cohérentes avec les observations faites par Osmond [37] sur la même
gamme de température pour un autre alliage d’aluminium comportant 3% de cuivre.

Dans tous les cas, l’amplitude des variations constatées restent relativement faible, ce qui comporte
une certaine cohérence avec un comportement visqueux moins prononcé aux faibles températures.
°
250 C semble marquer une transition dans ce comportement, avec une différenciation plus visible
entre les vitesses de déformation et une sensibilité à la vitesse de déformation à nouveau positive.

(a) Essais à 25 °C (b) Essais à 150 °C

(c) Essais à 250 °C

Figure 3.23 – Étude de l’effet de la vitesse de déformation sur les résultats contrainte-déformation
pour plusieurs températures sur une éprouvette NV (1/2)

°
Ensuite, à partir de 350 C, figure 3.24, l’effet devient très significatif, avec des ratios importants
entre les contraintes maximums atteintes aux différentes vitesses de déformation. Les différents
ratios sur les contraintes atteintes (mesurées à 2% de déformation) entre les vitesses de déformation
sont notés sur le tableau 3.6.

80
 3.4. APPORT À LA BASE D’ESSAIS

(a) Essais à 350 °C (b) Essais à 400 °C

(c) Essais à 450 °C (d) Essais à 500 °C

Figure 3.24 – Étude de l’effet de la vitesse de déformation sur les résultats contrainte-déformation
pour plusieurs températures sur une éprouvette NV (2/2)

°
Température ( C) 25 C° °
150 C °
250 C 350 C° °
400 C 450 C° °
500 C
10−4 / σ 10−2
σ0.02 1.06 0.89 0.74 0.65 0.48 0.37 0.21
0.02
10−6 / σ 10−2
σ0.02 1.07 0.99 0.63 0.26 0.17 - -
0.02

Table 3.6 – Rapport des contraintes relevées à 2% selon les vitesses de déformation

Le même phénomène est observé pour les éprouvettes V250 testées aux basses températures. Les
résultats sont présentés en annexe figure A.4. À nouveau les courbes sont semblables à température
° °
ambiante, puis se différencient à 250 C. La différentiation est plus marquée à 150 C pour ces
éprouvettes V250 que pour les éprouvettes NV.

Concernant l’effet du vieillissement, les deux nuances NV et V250 sont comparées à différentes
températures figure 3.25. Comme observé pour les essais d’écrouissage cyclique ou les essais de
traction-relaxation, les éprouvettes V250 présentent des propriétés mécaniques moindre que les
éprouvettes NV.

81
 CHAPITRE 3. CARACTÉRISATION DU COMPORTEMENT MÉCANIQUE

(a) Essais à 25 °C (b) Essais à 150 °C

(c) Essais à 250 °C

Figure 3.25 – Étude de l’effet du vieillissement sur les résultats contrainte-déformation pour plu-
sieurs températures

3.4.2 Essais Gleeble

L’essai Gleeble [109, 110, 111] est utilisé pour caractériser le comportement du matériau pour un
état métallurgique au plus proche de celui présent à l’issue de la solidification. Pour cela, le banc
d’essai permet de chauffer l’éprouvette à haute température, proche du solidus, afin d’enclencher
une phase de remise en solution. Après une phase d’homogénéisation de la solution, l’éprouvette
est refroidie à une vitesse contrôlée jusqu’à atteindre la température d’essai visée. Ainsi, les essais
peuvent être menés avec un état métallurgique plus proche de la réalité par rapport à un essai de
traction mené de façon classique.

Cette campagne d’essai, réalisée au cours des travaux de thèse a été sous-traitée à un prestataire.
Les essais sont réalisés sur un banc thermomécanique Gleeble de capacité 100 kN permettant un
chargement thermique rapide par effet Joule. Le refroidissement est contrôlé par une buse d’air.
La mesure d’allongement est enregistrée au moyen d’un extensomètre optique. Ces essais, en plus
de nécessiter un dispositif expérimental particulier, sont complexes à mettre en place et à piloter.
La valeur ajoutée de ces essais doit donc être significative pour les conserver dans un protocole de
caractérisation industriel.

82
 3.4. APPORT À LA BASE D’ESSAIS

L’état métallurgique visé par ces caractérisations est l’état présent lors du refroidissement post-
solidification. Celui-ci évolue à partir d’une composition chimique dendritique relativement ho-
mogène à partir duquel la précipitation durcissante va se former au cours du refroidissement. Afin
de caractériser un état au plus proche de celui présent post-solidification, un traitement spécifique
a été mis en place.

Tout d’abord, les éprouvettes, sous forme d’ébauches cylindriques, sont soumises à une mise en
°
solution préalable de 1h à 490 C suivi d’une trempe eau. À la suite de ce traitement, les ébauches
°
sont conservés à -20 C jusqu’à usinage. Après usinage, les éprouvettes sont ensuite montées sur le
°
moyen d’essai, soumises à une nouvelle phase de mise en solution (10 min à 490 C) dans l’objectif de
dissoudre la précipitation durcissante qui aurait pu se former pendant le temps d’usinage. Ensuite,
les éprouvettes sont refroidies à vitesse contrôlée jusqu’à la température d’essai, puis maintenu à
température pendant 60 secondes avant début de l’essai. Une schématisation du déroulé de l’essai
est fourni à la figure 3.26. Deux vitesses de refroidissement différentes sont considérées : 1 et 15
°C/s. Le choix de ces vitesses réside en un compromis entre vitesse de refroidissement observée sur
structure pendant la phase de refroidissement dans le moule et faisabilité expérimental et permet
ainsi de couvrir une majeure partie des cinétiques de refroidissement observée sur la structure.

Figure 3.26 – Pilotage d’un essai de type Gleeble : (1) phase de chauffe, (2) maintien en
température, (3) refroidissement jusqu’à température cible, (4) temps d’homogénéisation

Pour chaque température, les essais sont menés à deux vitesses de déformation : 10−2 et 10−4 s−1 .
La base de données obtenue comporte avec une large gamme de température (entre 25 et 450 C), °
pour deux vitesses de déformation du même ordre que celles utilisées pour les essais de traction
simple, facilitant leur comparaison. Les données à disposition sont décrites dans le tableau 3.7 pour
les paramètres température-vitesse de refroidissement-vitesse de déformation.

Avant de procéder à la confrontation entre les essais Gleeble et les essais de traction simple, plusieurs
phénomènes se distinguent en se concentrant uniquement sur les essais Gleeble. Premièrement, de
la même façon que pour les essais de traction simple, la température a une influence significative
sur les propriétés mécaniques de l’alliage, illustré figure 3.27. Une chute significative des propriétés
°
mécaniques est constatée aux hautes températures, avec une transition autour de 300 C, ce qui est
°
en phase avec une transition évaluée entre 250 et 350 C pour les essais de traction.

83
 CHAPITRE 3. CARACTÉRISATION DU COMPORTEMENT MÉCANIQUE

Vitesse refroidissement °
1 C/s °
15 C/s
Vitesse déformation (s−1 ) 10−2 10−4 10−2 10−4
25 C° √ √
200 C ° √ √ √ √
250 C ° √ √ √
300 C ° √ √ √
350 C ° √ √ √ √
400 C ° √ √ √ √
450 C ° √ √ √ √

Table 3.7 – Synthèse des données disponibles pour les essais Gleeble

(a) Vitesse de déformation : 10−2 s−1 (b) Vitesse de déformation : 10−2 s−1
- Vitesse de Refroidissement : 1 °C/s - Vitesse de Refroidissement : 15 °C/s

(c) Vitesse de déformation : 10−4 s−1 (d) Vitesse de déformation : 10−4 s−1
- Vitesse de Refroidissement : 1 °C/s - Vitesse de Refroidissement : 15 °C/s

Figure 3.27 – Étude de l’effet de la température sur les résultats contrainte-déformation pour
plusieurs vitesses de déformation et de refroidissement pour des essais Gleeble (traction après remise
°
en solution à 490 C)

84
 3.4. APPORT À LA BASE D’ESSAIS

Les figures 3.28 et 3.29 présentent, pour une même température, l’évolution contrainte-déformation
pour différentes vitesses de refroidissement et de déformation. La vitesse de refroidissement influe de
façon marginale sur la réponse mécanique du matériau en comparaison avec l’influence de la vitesse
de déformation. Comme pour les essais de traction simple, la vitesse de déformation a un effet signi-
°
ficatif pour les hautes températures (> 250 C) (figure 3.29) et s’estompe aux basses températures,
figure 3.28.

(a) Essais à 25 °C (b) Essais à 200 °C

(c) Essais à 250 °C

Figure 3.28 – Étude de l’effet de la vitesse de déformation et de refroidissement sur les résultats
contrainte-déformation pour plusieurs températures pour des essais Gleeble (traction après remise
°
en solution à 490 C) (1/2)

Une comparaison des réponses pour une même température et une même vitesse de déformation est
° °
ensuite menée entre les conditions remis en solution puis trempé à 15 C/s (Gleeble 15 C/s), remis
° °
en solution puis trempé à 1 C/s (Gleeble 1 C/s) et NV, fournies par ordre de maturité croissante
de la précipitation durcissante, dans l’objectif d’évaluer l’effet de l’état de la précipitation sur le
comportement mécanique. Les résultats sont présentés figures 3.30 pour les températures inférieures
°
à 350 C et figure 3.31 pour les températures supérieures à 350 C.°

85
 CHAPITRE 3. CARACTÉRISATION DU COMPORTEMENT MÉCANIQUE

(a) Essais à 300 °C (b) Essais à 350 °C

(c) Essais à 400 °C (d) Essais à 450 °C

Figure 3.29 – Étude de l’effet de la vitesse de déformation et de refroidissement sur les résultats
contrainte-déformation pour plusieurs températures pour des essais Gleeble (traction après remise
°
en solution à 490 C) (2/2)

°
Aux basses températures (< 250 C), une faible influence de l’histoire thermique est observée sur la
réponse de l’alliage, témoignant d’un état microstructural proche. Toutefois, pour l’état remis en so-
°
lution et trempé à 15 C/s, à l’incertitude expérimentale près, des niveaux de contraintes légèrement
supérieurs sont observés, témoignant potentiellement d’une microstructure de précipitation plus fi-
nement répartie, conférant ainsi une capacité durcissante supérieure.

°
Pour les températures comprises entre 350 et 400 C, la tendance est différente, avec un état NV
présentant une limite d’élasticité supérieure aux conditions remises en solution, témoignant d’une
certaine contribution de la précipitation durcissante formée lors de la phase de refroidissement post-
solidification puis ”stabilisée” lors de la phase de montée en température vers la température d’essai.

°
Aux plus hautes températures, à 450 C, la différence entre les différentes conditions s’estompe,
témoignant alors de la dissolution des phases présentes à l’état NV, l’état métallurgique convergeant
alors vers un état métallurgique proche des états remis en solution.

86
 3.4. APPORT À LA BASE D’ESSAIS

(a) Essais à 25 °C - Vitesse de déformation : 10−2 s−1 (b) Essais à 250 °C - Vitesse de déformation : 10−2 s−1

(c) Essais à 350 °C - Vitesse de déformation : 10−2 s−1 (d) Essais à 350 °C - Vitesse de déformation : 10−4 s−1

Figure 3.30 – Étude de l’influence de l’historique thermique sur les résultats contrainte-déformation
pour plusieurs températures d’essai (1/2)

Ainsi, une faible influence de l’histoire thermique est observée pour les trois états testés aux basses
° °
(< 250 C) et hautes (> 450 C) températures. C’est à l’intersection entre ces deux gammes de
°
température, à 350 C, que l’effet le plus marqué de l’histoire thermique est observé, avec un effet
°
encore présent mais moins prononcé à 400 C. Cette observation est cohérente avec l’étude de
DSC présentée au chapitre précédent, en effet, les précipitations et dissolutions de phases sont
°
principalement présente dans la plage de température 250-400 C. Des scénarios peuvent alors être
envisagés selon les températures d’essais :

°
• Aux basses températures (< 250 C), les vitesses de refroidissement en jeu pour les états
remis en solution permettent, durant la phase de refroidissement, une précipitation de phases
durcissantes équivalentes à celles en présence à l’état NV, résultant en un état microstructural
proche. Cette constatation atteste donc d’une bonne représentativité du protocole d’essai,
°
notamment pour le cas trempé à 1 C/s, vis-à-vis du trajet réel de refroidissement du carter
post-solidification représenté par l’état NV.
• Aux hautes températures (> 400 °C), la plupart des phases présentes à l’état NV ont été
dissoutes pendant la phase de chauffage, l’état microstructural s’approche alors de l’état remis
en solution.

87
 CHAPITRE 3. CARACTÉRISATION DU COMPORTEMENT MÉCANIQUE

°
• Aux températures intermédiaires (250 - 400 C), la température n’est pas assez élevée pour
que les phases présentes à l’état NV soient dissoutes, et la température n’est pas assez basse
pour qu’il y ait, à partir de l’état remis en solution, une précipitation des phases présentant
une capacité durcissante significative.

(a) Essais à 400 °C - Vitesse de déformation : 10−2 s−1 (b) Essais à 400 °C - Vitesse de déformation : 10−4 s−1

(c) Essais à 450 °C - Vitesse de déformation : 10−2 s−1 (d) Essais à 450 °C - Vitesse de déformation : 10−4 s−1

Figure 3.31 – Étude de l’influence de l’historique thermique sur les résultats contrainte-déformation
pour plusieurs températures d’essai(2/2)

À la lecture de ces résultats, le besoin de disposer d’essais Gleeble peut, pour les conditions testées,
être remis en question. La vitesse de refroidissement n’a qu’un effet marginal, il semble donc peu utile
de doubler les essais sauf à pouvoir atteindre des vitesses plus importantes. Ensuite, la différence
d’état métallurgique entre les différents alliages n’a pas un effet significatif sur la majorité de l’espace
des températures testées. Il subsiste toutefois un intervalle intéressant à étudier, entre 300 et 400 C. °
De plus, l’alliage NV montre dans cette gamme de température des propriétés mécaniques supérieures
à celles de l’alliage remis en solution. Dans le cas d’un calcul procédé, c’est essentiellement le re-
°
froidissement qui agit entre 300 et 400 C résultant en une contraction thermique. Il semble donc
réaliste d’envisager, pour une même déformation imposée, qu’utiliser les propriétés de l’alliage NV
résultera en des contraintes estimées plus importantes qu’avec les propriétés issues d’états remis en
solution, ce qui est conservatif du point de vue du dimensionnement.

88
 3.4. APPORT À LA BASE D’ESSAIS

3.4.3 Traction-relaxation-cycle

Les précédents essais ayant apporté une vision plus claire sur le comportement du matériau aux
hautes températures, la caractérisation se poursuit alors par l’étude du comportement viscoplastique
de l’alliage sur cette gamme de température, avec un cycle de chargement plus complexe, facilitant
l’identification des différents aspects du comportement.

Cependant, compte-tenu de la faible résistance mécanique et de la forte composante visqueuse du

comportement à ces températures, des essais standards comme les essais d’écrouissage cyclique,
comportant de nombreuses répétitions de cycles, portent un risque important de dérive du pilotage.
Dans le domaine des hautes températures, assurer le pilotage précis d’un trajet de déformation se
complexifie fortement sans possibilité d’utiliser un dispositif à contact du fait du risque d’indenta-
tion et de flambement de l’éprouvette. L’essai est alors piloté en déplacement même si cette solution
peut impliquer une dérive au niveau de la déformation réellement perçue par l’éprouvette.

°
La gamme de température étudiée sera entre 350 et 500 C, représentant la limite de résistance
mécanique de l’alliage, avec des contraintes atteintes de l’ordre de quelques mégapascals lors des
essais de traction. Au-delà de ces températures, la résistance mécanique devenant quasiment nulle.

Ensuite, en termes de vitesse de déformation, toujours en accord avec les observations faites sur
les essais de traction simple, une vitesse élevée de 10−2 s−1 est choisie afin d’avoir une résistance
mécanique assez significative pour faciliter le pilotage de l’essai. L’essai proposé est composé de trois
phases différentes (voir figure 3.32) :
• une phase de traction allant de 0 à 0.5% de déformation à une vitesse de 10−2 s−1 ,
• une phase de pseudo-relaxation avec un déplacement maintenu constant (entre 45 et 300
secondes selon la température),
• un cycle comportant une traction de 0.5% à 2.5%, une compression jusqu’à 0.5% puis une
traction jusqu’à 5%, toujours avec une vitesse de déformation de 10−2 s−1 .

Figure 3.32 – Consigne de déplacement de l’essai de traction-relaxation-cycle

Les valeurs de déformation à atteindre sont données à titre indicatif, elles pourront légèrement
différer d’un essai à l’autre compte-tenu du pilotage en déplacement. L’essai se situe alors entre
un essai de traction-relaxation et un essai d’écrouissage cyclique comportant un unique cycle. Les
différentes phases définies ont été construites de façon à caractériser différents aspects du compor-
tement matériau :

89
 CHAPITRE 3. CARACTÉRISATION DU COMPORTEMENT MÉCANIQUE

Élasticité : la phase 1 présente une phase élastique permettant d’estimer le module de Young et la
limite d’élasticité initiale.
Plasticité : les phases 1 et 3 mettent en avant l’écrouissage du matériau, la phase 2 permet d’activer
une éventuelle restauration statique. Le cycle de la phase 3 peut également permettre d’évaluer le
module de Young sur une phase de décharge et de dissocier les composantes isotrope et cinématique
de l’écrouissage.
Viscosité : la phase 2 donne des informations sur le comportement visqueux du matériau pour des
vitesses de déformation allant de 10−6 à 10−2 s−1 .

°
Les résultats de ces essais, pour les différentes températures testées (350, 400, 450 et 500 C) sont
présentés sur la figure 3.33. Le contrôle en déplacement, à défaut d’un contrôle en déformation
explique l’évolution non conventionnelle de la contrainte lors de la phase de pseudo-relaxation, en
raison d’une déformation totale qui varie légèrement au cours de la relaxation.

(a) (b)

(c) (d)

°
Figure 3.33 – Traction-relaxation-cycle de 350 à 500 C (a) Évolution contrainte-déformation
pour l’ensemble de l’essai, (b) Évolution contrainte-déformation pour la phase 1, (c) Évolution
contraintes-temps pour la phase 2 (pseudo-relaxation), (d) Évolution contrainte-déformation pour
la boucle de la phase 3

90
 3.4. APPORT À LA BASE D’ESSAIS

La figure 3.33(a) permet d’observer, lors de la phase de relaxation, une légère dérive positive de la
déformation, suivie d’une dérive négative de l’ordre de 0.05%. Comme observé sur les autres essais,
le comportement du matériau montre une forte sensibilité à la température. Une baisse significative
de la résistance mécanique est observée avec l’augmentation de la température.

La figure 3.33(b) détaille la phase 1 et met en avant la forte baisse des propriétés mécaniques avec
la température, la saturation de l’écrouissage semble être atteinte lors de cette phase, avec une
°
saturation rapide à partir de 450 C. Enfin, 80% de la valeur de la contrainte à 0.6% de déformation
est perdue entre 350 et 500 C.°
La figure 3.33(c) montre la phase 2 de relaxation et permet de mettre en avant l’aspect visqueux du
°
comportement. À partir de 450 C, la relaxation des contraintes est très rapide (quelques secondes)
et le niveau de contrainte tend vers zéro, soulignant la forte contribution de la viscosité dans le
°
comportement mécanique à ces températures. À 350 C, le temps de relaxation est plus important
avec une stabilisation autour de 8 MPa.

°
À 400 C l’interprétation est plus complexe car des contraintes négatives sont atteintes. Ce résultat
s’explique par l’application d’un déplacement traverse constant qui n’assure pas une déformation
constante de l’éprouvette. En effet, même si l’éprouvette est bien régulée à la température cible,
ce n’est pas le cas du reste du montage qui présente une inertie thermique plus importante que
l’éprouvette en plus d’être en partie placé hors de la zone régulée par le four (voir figure 3.6(a)).
Des variations de la rigidité du montage ou de sa dilatation thermique peut donc se produire au
cours de l’essai. Ces évolutions vont alors nécessiter une variation de la force à appliquer pour main-
tenir un déplacement de la traverse constant, se répercutant sur la déformation de l’éprouvette. Cet
° °
effet de bord, particulièrement visible à 400 C est moins prononcé à 450 ou 500 C en raison d’un
temps de relaxation plus faible.

Les figures 3.33(a) et (d) soulignent un écrouissage cinématique avec une restauration statique et
dynamique. La restauration statique est notamment visible lors de la phase de traction de la phase
3 qui suit la relaxation. Un comportement quasiment similaire à celui de la première traction de la
phase 1 est observé, témoignant d’un phénomène de restauration statique, comme constaté sur les
essais de traction-relaxation à plus basses températures.

3.4.4 Fluage à température intermédiaire

L’essai de fluage a déjà été présenté précédemment, le même protocole sera suivi ici. L’objectif est
°
de compléter la base existante avec des essais à 250 C, température non présente dans la base de
données initiale, avec des éprouvettes NV et V250. Quelques essais complémentaires à 150 C sont °
également menés. La matrice d’essai se résume donc à :

°
• 150 C - NV : 70 et 90 MPa (60, 80 et 110 MPa déjà existants),
• 150 °C - V250 : 40 et 70 MPa (60 et 80 MPa déjà existants),
• 250 °C - NV : 40 et 60 MPa,
• 250 °C - V250 : 40 et 50 MPa.

91
 CHAPITRE 3. CARACTÉRISATION DU COMPORTEMENT MÉCANIQUE

°
À 150 C, la gamme des contraintes testées est complétée avec des essais additionnels. À 250
°C, les efforts se concentrent sur les faibles contraintes pour atteindre les plus petites vitesses de
déformation, les plus hautes contraintes étant déjà couvertes avec les phases de relaxation des essais
d’écrouissage cyclique.

La figure 3.34 présente les mêmes graphes déformation viscoplastique - temps pour les couples
nuance de vieillissement - températures auxquels les nouvelles données ont été ajoutées. Malgré les
sources différentes des données présentées, les essais effectués respectent une hiérarchie entre les
°
différents chargements. Pour la condition d’essai 40 MPa, 150 C dans un état V250, les valeurs de
déformations sont très faibles en raison de la faible contrainte appliquée.

(a) Éprouvette NV - Essai à 150 °C (b) Éprouvette V250 - Essai à 150 °C

(c) Éprouvette NV - Essai à 250 °C (d) Éprouvette V250 - Essai à 250 °C

Figure 3.34 – Effet de la charge appliquée et de la température sur les résultats déformation
viscoplastique-temps pour plusieurs nuances de vieillissement

Ces nouvelles données permettront d’agrémenter la base expérimentale afin d’identifier les termes
propres à la viscosité et la restauration statique.

92
 3.4. APPORT À LA BASE D’ESSAIS

3.4.5 Bilan des apports expérimentaux

Les différents essais effectués au cours de ces travaux ont permis d’enrichir la base de données
existante, notamment sur la gamme des hautes températures qui était absente. Les essais de trac-
tion simple offrent de nombreuses informations sur le comportement viscoplastique de l’alliage,
avec différentes vitesses de déformation et températures testées. Des essais à des températures très
proches de la température de brûlure ont pu être menés, ce qui est assez rare y compris dans la
littérature.

La comparaison avec les essais Gleeble permet d’analyser l’intérêt d’intégrer de tels essais dans
un protocole expérimental. Les essais de traction-relaxation-cycle permettent, grâce à un trajet de
chargement complexe, d’identifier de nombreuses composantes du comportement viscoplastique du
matériau à haute température. Les essais complémentaires de fluage permettent de compléter les
°
données pour les très faibles vitesses de déformation, notamment à 250 C où il n’y avait pas de
données.

La matrice des essais mener durant ces travaux est présentée dans le tableau 3.8.

Essais \ Vieillissement NV V250 ε̇ (s−1 )

Traction simple 25 à 530 °C °
25 à 250 C 10−2 , 10−4 , 10−6
Tract.-Relax.-Cycle 350 à 500 °C 10−2
Fluage 150, 250 °C 150, 250 °C -
Gleeble 25 à 450 °C 10−2 , 10−4

Table 3.8 – Résumé des données expérimentales produites durant ces travaux en fonction du
vieillissement et de la vitesse de déformation ε̇

93
 CHAPITRE 3. CARACTÉRISATION DU COMPORTEMENT MÉCANIQUE

3.5 Analyse des propriétés mécaniques

À partir de la base de données présentée précédemment, plusieurs propriétés mécaniques peuvent

être identifiées comme le module de Young ou la limite d’élasticité. Des analyses viscoplastiques
peuvent également être menées afin de guider le choix d’une modélisation viscoplastique. Pour cette
section, en légende, des acronymes sont utilisés pour représenter les différents essais :

• T = Traction simple,
• TR = Traction-relaxation,
• EC = Écrouissage Cyclique,
• TRC = Traction-relaxation-cycle,
• GL = Gleeble,
• F = Fluage.

3.5.1 Module de Young

Le module de Young caractérise la pente de la courbe (σ,ε) dans la partie élastique. Il est alors
possible d’identifier ce dernier dès lors qu’une phase de traction ou de compression est présente. Le
module de Young varie avec la température, en effet, celle-ci va influer sur la tenue mécanique du
matériau comme constaté sur les essais présentés. Avec des essais à différentes températures, son
évolution en fonction de la température peut être obtenue.

°
Premièrement, en s’intéressant à la gamme de température en service, entre 25 et 250 C, décrite
figure 3.35. Si théoriquement le module Young, caractérisant le comportement purement élastique
du matériau, est unique pour une température donnée, une certaine tendance se dessine dans les
résultats présentés.

Figure 3.35 – Évolution du module de Young en fonction de la température pour différentes vitesses
de déformation

94
 3.5. ANALYSE DES PROPRIÉTÉS MÉCANIQUES

Pour les essais présentés, comportant des vitesses de déformation de 10−6 , 10−4 , 10−3 ou 10−2 s−1 ,
une variation du module de Young mise en évidence avec une couleur pour chaque vitesse de
déformation est mise en évidence. Une hiérarchie se forme avec des modules plus importants pour
les vitesses de déformation plus élevées. Concernant l’effet du vieillissement, aucune influence no-
table n’a été observée sur les valeurs des modules de Young.

Il faut cependant rester prudent, mesurer un module de Young sur des essais ne produit pas des
mesures parfaites. D’une part le module mesuré lors d’une phase de traction peut être différent de
celui mesuré lors de la décharge, d’autre part, la déformation n’étant qu’une mesure issue de l’exten-
somètre, pour des essais rapide comme à 10−2 s−1 , il n’est pas exclu que le capteur de déformation
soit lui-même soumis à des effets viscoélastiques, affectant la précision des données mesurées.

°
En observant l’ensemble des données, entre 25 et 530 C, décrit figure 3.36, plusieurs informations
ressortent de ce graphe. Tout d’abord, la hiérarchie entre les différentes vitesses de déformation
est toujours observée aux plus hautes températures, avec un effet encore plus marqué qu’à basse
°
température. Ensuite, une chute drastique des valeurs est observée entre 250 et 350 C, entraı̂nant
une rupture de pente par rapport aux valeurs déterminées pour les températures de service. Le
module de Young semble tendre vers zéro en s’approchant du solidus.

Figure 3.36 – Évolution du module de Young en fonction de la température pour différentes vitesses
de déformation

À nouveau, il faut rester prudent avec ces observations expérimentales. Si une phase linéaire peut
être distinguée au début d’un essai, la signification physique de cette mesure peut être complexe.
En effet, des valeurs de modules de Young peuvent être identifiée à 400, 450, 500 ou 530 C sur °
des essais de traction. Toutefois, quelle valeur physique leur attribuer alors que des relaxations
à ces températures, observées sur les essais de traction-relaxation-cycle figure 3.32, mènent à des
contraintes qui tendent vers zéro ? Il est alors probablement qu’avec une limite d’élasticité quasi-
ment nulle à ces températures, la mesure n’est finalement qu’une mesure propre aux phénomènes
viscoplastiques et non pas à l’élasticité. En étant dans la zone viscoplastique, il est alors cohérent
de voir une amplification de l’effet de la vitesse de déformation sur ces mesures.

95
 CHAPITRE 3. CARACTÉRISATION DU COMPORTEMENT MÉCANIQUE

Une seconde approche consiste alors à se tourner vers des modèles d’évolution théorique du module
de Young en fonction de la température. L’équation déterminée par Frost et Ashby [60] s’exprime
telle que :
 
T − T0
E = E0 1−θ (3.2)
Tm

Avec E0 le module de Young identifié à température ambiante T0 , T la température, Tm la tempéra-

ture de fusion, chacune exprimée en Kelvin et θ un paramètre matériau identifié à 0,5 pour l’alu-
minium [103, 112].

En traçant deux courbes théoriques du module de Young, avec une borne haute et une borne basse,
illustré figure 3.37, l’évolution du module de Young est cohérente avec les mesures réalisées aux
températures de service, puis, se détache des mesures effectuées aux hautes températures, appuyant
l’hypothèse précédente : aux très hautes températures, la limite élastique est si faible qu’il devient
difficile de mesurer un module de Young.

Une approche alternative, proposée par Wachtman [113, 114] puis reprise par Klepaczko [115], se
construit autour des liens entre température et interactions entre les atomes du matériau [116]. Aux
basses températures, proches du zéro absolu (0 K), l’équation est construite de façon à satisfaire le
troisième principe de la thermodynamique, ou théorème de Nernst, impliquant une dérivée partielle
nulle des constantes élastiques en fonction de la température au zéro absolu.

Le module de Young reste alors quasiment constant aux basses températures, jusqu’à arriver autour
de la température ambiante. À haute température, lorsque la température de fusion est atteinte,
la structure du matériau perd sa cohésion et passe à l’état liquide, le module de Young tend alors
vers une valeur nulle. Ce type de formulation permet une utilisation sur une plage très large de la
température, y compris aux températures les plus basses. L’équation suivante est obtenue :

  !
T Tm
E = E0 1− exp θ∗ 1 − (3.3)
Tm T

Avec E0 le module de Young identifié au zéro absolu, Tm la température de fusion, exprimée en

Kelvin et θ∗ un paramètre matériau tel que θ∗ = T ∗ /Tm avec T ∗ la température caractéristique.
Pour des matériaux de type cubique face centrée (CFC), le paramètre θ∗ a généralement une valeur
de l’ordre de 0.9 [117].

°
Toutefois, en se focalisant sur la plage de température étudiée, entre 25 et 530 C, la formulation
résulte en une évolution relativement linéaire avec la température et donc assez proche de l’évolution
linéaire proposée par Ashby et Frost (figure 3.37). Toutefois, Ashby et Frost postulent un module
qui tend vers une valeur non nulle à la température de fusion contrairement au modèle de Kle-
paczko proposant un module nul. Cette dernière approche permet une description beaucoup plus
proche des mesures expérimentales, mais qui peuvent, comme discuté précédemment, s’apparenter
à des modules caractérisant le comportement viscoplastique plus qu’élastique pour les plus hautes
températures.

96
 3.5. ANALYSE DES PROPRIÉTÉS MÉCANIQUES

Figure 3.37 – Comparaison entre mesures expérimentales et modèles d’évolution théorique de

Frost-Ashby et de Klepaczko (équations 3.2 et 3.3)

Pour la suite de ces travaux, les valeurs utilisées pour le module d’Young se baseront sur une
évolution théorique du module de Young selon Frost et Ashby, identifiée à partir des essais réalisés
à basses températures. Une partie de la modélisation proposée dans le chapitre suivant se basant
sur leurs travaux, une meilleure cohérence sera ainsi assurée.

3.5.2 Limite d’élasticité

À titre de rappel, la limite d’élasticité détermine la contrainte seuil à partir de laquelle le matériau
exprime un comportement inélastique. C’est la limite entre l’élasticité et l’apparition de phénomènes
inélastiques, comme la plasticité ou la viscoplasticité.

Pour la déterminer, il faut se place à une déformation plastique de référence qui définit alors la
contrainte associée, appelée limite d’élasticité. Le critère conventionnel pour la limite d’élasticité
est une déformation plastique de 0,2% (notée alors R0,2 ). Cependant, pour les essais d’écrouissage
cyclique, dont le premier palier de déformation est à 0,25%, la déformation plastique n’atteint pas
le seuil de 0,2%. Pour pouvoir extraire des mesures de limite d’élasticité comparables aux autres
essais, un critère de 0,05% de déformation plastique est choisi.

À nouveau, en se concentrant sur la gamme de température en service, entre 25 et 250 C, décrite °

figure 3.38, une première observation peut se faire en séparant les différents essais en trois groupes,
cette fois-ci selon leur nuance de vieillissement : NV, V200 et V250. Malgré une dispersion inhérente
au matériau et aux conditions d’essai, une hiérarchie assez claire se forme entre les différents vieillis-
sements. L’histoire thermique jouant un rôle majeur dans l’évolution des précipités, en termes de
type de précipités, de taille ou de distance inter-précipités, il est cohérent de trouver ces démarcations
entre les différentes conditions de vieillissement. Aucune influence significative de la vitesse de
déformation sur la limite d’élasticité du matériau n’est constatée.

97
 CHAPITRE 3. CARACTÉRISATION DU COMPORTEMENT MÉCANIQUE

Figure 3.38 – Évolution de la limite d’élasticité en fonction de la température pour différents

vieillissements, toutes vitesses de déformation confondues

°
La gamme complète de température, entre 25 et 530 C, est tracée figure 3.39. Sur ce graphe
plusieurs tendances se dessine. Premièrement, une chute marquée de la limite d’élasticité est ob-
°
servée à partir de 300-350 C, qui tend ensuite vers une valeur nulle. Ensuite, l’effet de la condition
de vieillissement sur la limite d’élasticité est prévalent à basse température. Pour des températures
°
supérieures ou égales à 250 C, cet effet devient négligeable devant l’effet de la vitesse de déformation.

Figure 3.39 – Évolution de la limite d’élasticité en fonction de la température pour différents

vieillissements, toutes vitesses de déformation confondues

Contrairement aux basses températures, pour la gamme des hautes températures, une hiérarchie se
dessine entre les différentes vitesses de déformation. En traçant les essais faits à hautes températures
(traction, traction-relaxation-cycle et Gleeble) et en analysant les résultats en fonction de leur vitesse
de déformation, un effet de la vitesse de déformation se dessine sur la figure 3.40.

98
 3.5. ANALYSE DES PROPRIÉTÉS MÉCANIQUES

Figure 3.40 – Évolution de la limite d’élasticité en fonction de la température pour différentes

vitesses de déformation pour des éprouvettes NV

Ces observations rejoignent les commentaires faits pour les mesures de module de Young aux hautes
°
températures. Dans la gamme des très hautes températures, au-delà de 400 C, le domaine visco-
plastique est très rapidement atteint, dès les premiers mégapascals, la question de la pertinence
d’une mesure de limite d’élasticité peut alors se poser. De plus, celle-ci est également liée à la valeur
du module de Young pour déterminer la part de déformation plastique dans la déformation totale.
Avec une limite d’élasticité proche de zéro, la limite d’élasticité est finalement identifiée dans un
domaine déjà viscoplastique et la mesure s’apparente alors plus à un indicateur de la sensibilité du
comportement viscoplastique à la vitesse de déformation. Toutefois, les mesures réalisées semblent
indiquer une augmentation de la viscosité avec la température ce qui est reste cohérent avec l’acti-
vation thermique des mécanismes contrôlant la viscosité.

3.5.3 Comportement viscoplastique

Pour caractériser le comportement viscoplastique, il est commun de tracer, pour une température,
l’évolution de la vitesse de déformation viscoplastique en fonction de la contrainte pour différents
essais complémentaires permettant de balayer une large plage de vitesses de déformation. Cette
analyse permet d’évaluer la relation contrôlant la viscosité du matériau et ainsi de proposer un
potentiel viscoplastique en mesure de rendre compte de celle-ci. Cette analyse implique certaines
précautions, visant notamment à assurer la cohérence d’une part des régimes de déformation, et
donc d’écrouissage, inhérents aux différentes sollicitations et d’autre part des conditions de vieillisse-
ment. Pour cela, les points de mesure utilisés doivent correspondre à un même niveau de déformation
viscoplastique cumulée et un même état métallurgique.

Les données sont présentées pour trois essais différents : écrouissage cyclique (ou traction-relaxation-
cycle aux hautes températures), fluage et traction simple. Le niveau de déformation viscoplastique
est défini tel que celui-ci soit atteint lors de la première relaxation, intervenant au premier niveau de
déformation de l’essai d’écrouissage cyclique, et tel que ce niveau de déformation soit atteint pour
des temps de fluage relativement courts, permettant de limiter un potentiel effet de vieillissement au

99
 CHAPITRE 3. CARACTÉRISATION DU COMPORTEMENT MÉCANIQUE

cours de l’essai. Ainsi, l’ensemble des points considérés répond à un régime d’écrouissage purement
monotone avec des conditions microstructurales équivalentes. La figure 3.41 présente les graphes
pour les différentes nuances de vieillissement, aux températures de fonctionnement à 150 et 250 C,°
températures où des essais de fluage sont disponibles.

(a) Éprouvette NV - Essai à 150 °C (b) Éprouvette NV - Essai à 250 °C

(c) Éprouvette V200 - Essai à 150 °C (d) Éprouvette V200 - Essai à 250 °C

(e) Éprouvette V250 - Essai à 150 °C (f) Éprouvette V250 - Essai à 250 °C

Figure 3.41 – Graphe vitesse de déformation viscoplastique - contraintes aux températures de

service

100
 3.5. ANALYSE DES PROPRIÉTÉS MÉCANIQUES

En premier lieu, un bon accord général est constaté entre les différents essais. La complémentarité
entre les essais de relaxations et de fluage apparait bien sur ces graphes, permettant d’accéder à de
°
larges vitesses de déformation. À 150 C un phénomène de rupture de pente est observé, notamment
sur la gamme NV à partir de 110 MPa, pouvant évoquer un changement de régime de viscosité. Un tel
changement de pente pourrait refléter une transition entre deux régimes de déplacement des disloca-
tions, par exemple du glissement aux hautes contraintes, vers le régime de montée aux contraintes
inférieures. Cette rupture de pente devient moins marquée pour les éprouvettes présentant des
conditions de vieillissement plus sévère. Les résultats pour les autres températures sont présentés
en annexe figures A.5 à A.7.

Sur la figure 3.42 qui présente les résultats pour les très hautes températures pour les essais de
traction simple et de traction-relaxation-cycle, les données montrent également une très bonne
cohérence globale.

(a) Éprouvette NV - Essai à 350 °C (b) Éprouvette NV - Essai à 400 °C

(c) Éprouvette NV - Essai à 450 °C (d) Éprouvette NV - Essai à 500 °C

Figure 3.42 – Graphe vitesse de déformation viscoplastique - contraintes aux très hautes
températures

En somme, les différents essais permettent, par leur complémentarité, d’offrir de nombreuses in-
formations, sur le comportement élastique, plastique ou viscoplastique du matériau. Toutes ces
observations pourront ensuite aider à guider les choix de modélisation permettant de décrire les
comportements observés.

101
 CHAPITRE 3. CARACTÉRISATION DU COMPORTEMENT MÉCANIQUE

3.6 Synthèse
Ce chapitre comporte deux parties : la première porte sur l’étude de la base expérimentale existante,
puis la seconde sur l’enrichissement de celle-ci selon trois axes : température, vitesse de déformation
et histoire thermique. La base expérimentale résultante, enrichie par de nouveaux essais, couvre
désormais une très large gamme de sollicitations, autant en termes de températures, que de vitesses
de déformation. L’influence de l’histoire thermique du matériau a également été investiguée avec
des éprouvettes présentant différents états métallurgiques. Toutes ces observations expérimentales
sont essentielles pour la suite des travaux et permettent d’avancer sur trois problématiques :

• L’orientation des choix de modélisation : la base expérimentale livre de nombreuses informa-

tions sur le comportement du matériau et donc les modélisations vers lesquelles il faut tendre.
Compte tenu des résultats expérimentaux, un modèle simple de type élastoplastique ne sera
suffisant, le besoin d’un modèle de comportement élastoviscoplastique s’impose. Le comporte-
ment plastique cyclique qui se stabilise très rapidement encourage l’emploi d’un écrouissage de
type cinématique. Le phénomène de restauration statique observé aux hautes températures
sera également à prendre en compte. En complément, plusieurs régimes pourraient être à
considérer pour décrire de manière convenable la viscosité. Au-delà des informations sur le
type de modélisation à privilégier, tous les résultats expérimentaux serviront à identifier les
paramètres matériaux des modèles de comportement développés.

• La gestion de l’état métallurgique du matériau : les différentes caractérisations menées ont

mis en évidence un effet certain de l’état métallurgique sur la réponse mécanique. Concer-
nant le comportement au cours du refroidissement post-solidification, une sensibilité notable à
l’état métallurgique est observée. Toutefois, les écarts entre les réponses mécaniques associées
aux différents états métallurgiques étudiés restent relativement faibles. Concernant l’effet du
vieillissement, déjà analysé au chapitre 2 par microdureté, les résultats d’essais montrent un
effet du vieillissement, notamment à basse température, y compris entre les nuances V200 et
V250, témoignant alors d’un état métallurgique différent. Le traitement thermique étant de 200
heures pour ces éprouvettes, il est alors possible de supposer que l’état de survieillissement n’est
°
pas encore atteint, notamment à 200 C. La problématique industrielle visant à rendre compte
des dérives dimensionnelles de la structure aux temps longs, les efforts se concentreront alors
sur le dimensionnement de la structure à l’état survieilli, en prenant donc en référence pour la
modélisation du comportement les réponses obtenues pour la condition V250. Concernant la
simulation du refroidissement post-solidification, l’histoire thermique ayant un moindre effet
sur le comportement mécanique aux plus hautes températures, le choix est fait de considérer
le comportement caractérisé sur des éprouvettes NV pour les hautes températures.

• La définition de la base expérimentale optimale : Les essais d’écrouissage cyclique ou de

traction-relaxation-cycle semblent indispensables de par la richesse des informations qu’ils
produisent, en intégrant des phases de traction, compression ou relaxation. Les essais de
fluage sont eux complémentaires, en permettant d’accéder aux vitesses de déformation les
plus faibles. En revanche, la question de la légitimité des essais de traction-relaxation peut
se poser, ces essais apportant peu d’informations supplémentaires. Comme il a été souligné,
la réponse du matériau avec des essais Gleeble n’est pas significativement différente de celle
des essais de traction simple. Conserver un essai si complexe à mener dans le protocole de
caractérisation expérimental peut donc être questionné. De manière plus générale, un seul
essai étant réalisé par configuration, une caractérisation de la dispersion du comportement,
notamment lié à la nature du procédé de fabrication, pourrait être intéressante.

102
CHAPITRE 4
COMPORTEMENT MÉCANIQUE

Le développement de modèles de comportement, pour les alliages d’aluminium et plus largement

pour les métaux, est une thématique de première importance pour le monde scientifique et indus-
triel. Sans un modèle adapté au matériau et aux sollicitations en jeu, les résultats obtenus par
simulation présentent alors un intérêt limité. Toute la complexité réside alors dans le choix du bon
formalisme, qui devra faire un compromis entre précision, robustesse et facilité d’utilisation.

Le modèle de comportement doit s’approcher au plus près des observations expérimentales. Pour
cela, plusieurs niveaux d’informations sont fournis par les deux chapitres précédents. Premièrement,
les essais expérimentaux décrits au chapitre 3, menés pour différents types de sollicitations per-
mettent d’identifier les variétés de comportements macroscopiques à modéliser : élasticité, plasticité,
écrouissage, viscosité ou restauration. La base expérimentale constituée permettra ensuite d’iden-
tifier les paramètres propres aux différents modèles évalués. Ces observations donnent un premier
niveau d’information.

Les différents mécanismes agissants aux petites échelles, détaillés au chapitre 2, offrent un second
niveau d’information. En effet, deux mécanismes dissemblables peuvent, dans un matériau soumis
à une même sollicitation, entrainer une réponse macroscopique similaire. Néanmoins, ces réponses
peuvent rapidement différer dès lors qu’on s’éloigne des conditions d’identification du comporte-
ment. Connaı̂tre les mécanismes impliqués permet alors de mieux orienter les choix de modélisation
et de rendre la réponse au modèle plus robuste, dans le sens où les performances de la modélisation
présentent moins de dépendance à la base d’identification.

Ce chapitre a pour objectif la mise en équation des phénomènes observés à travers la formulation
d’un modèle de comportement suivi de l’identification des paramètres associés. Pour cette étude, la
simulation du procédé demande en outre une description du matériau de l’état liquide jusqu’à l’état
solide. L’intérêt de l’étude est porté sur l’introduction de contraintes résiduelles dans la structure.
Ainsi, même si le comportement mécanique de l’état liquide peut avoir un effet significatif sur la
formation des défauts en cours de solidification, celui-ci est ici considéré comme contribuant au
second ordre dans la formation des contraintes résiduelles dans la structure. Les efforts se sont
donc essentiellement concentrés sur la description du comportement à l’état solide. La phase de
comportement liquide est quant à elle traitée avec un modèle simple associé à des données issues de
la littérature.

103
 CHAPITRE 4. COMPORTEMENT MÉCANIQUE

4.1 Cadre général de la modélisation du comportement mécanique

4.1.1 Différentes approches de modélisation

Si la littérature propose de nombreux modèles avec des gammes de validité associées, des hypothèses
ou des approches très différentes, deux grandes familles de modèle de comportement se distinguent :

ˆ Modèles ”micro” : ils reposent sur la description de phénomènes physiques aux plus petites échelles.
Les variables ou les constantes considérées peuvent alors être la densité de dislocations, la distance
inter-précipités ou le vecteur de Burgers. Modéliser l’évolution de ces variables demande alors une
connaissance très précise de la microstructure du matériau, des phases en présence et de leurs
évolutions. Pour une description complète, ce type de modèle requière de nombreux paramètres,
parfois complexes à identifier, accompagné d’un coût de calcul peu compatible avec une application
à l’échelle de la structure.

ˆ Modèles ”macro” (ou phénoménologiques) : ces modèles se concentrent sur la réponse macrosco-
pique de la structure, en décrivant l’évolution des contraintes et des déformations avec la fonction
mathématique qui offrira la meilleure description de la réponse expérimentale. Avec cette approche,
le nombre de paramètres ainsi que le nombre d’équations nécessaires est fortement réduit selon les
types de sollicitations en jeu, menant à des temps de calcul raisonnables. La principale difficulté
de ces modèles réside dans l’identification des paramètres qui peut parfois être hasardeuse, quand
aucun lien avec la physique ne peut être fait. Le manque de considération pour les phénomènes
physiques peut de plus bien souvent entrainer des difficultés à décrire le comportement du matériau
pour des sollicitations qui seraient hors de la base d’identification des paramètres.

Une approche intermédiaire, dite ”micro-macro”, ou multi-échelle, peut également être proposée. La
motivation étant, à partir d’une description des phénomènes à l’échelle microscopique, de procéder
à des homogénéisations pour changer d’échelle, jusqu’aux variables macroscopiques. Cette alterna-
tive est intéressante mais augmente la complexité mathématique du problème et vient impacter
négativement les temps de calcul.

Bien évidemment, la catégorisation de ces différentes approches telle que décrite ici reste sommaire
et les frontières sont parfois minces. Étant donné le cadre industriel de ces travaux de recherche,
destinés à des bureaux d’études ayant des exigences en termes de temps de calcul et de facilité
d’identification, l’option d’un modèle de type ”macro” reste privilégiée. Cependant, un modèle
phénoménologique, s’il repose sur une description de l’échelle macroscopique, peut s’inspirer des
mécanismes physiques sous-jacents aux plus petites échelles pour orienter le choix des fonctions
mathématiques décrivant la réponse de la structure.

En effet, si la réponse d’une structure sur une certaine gamme de sollicitation pourra toujours
être décrite par une série de polynômes accompagnée d’autant de contraintes que nécessaires, la
base physique d’une telle loi empirique est très faible et sa capacité à décrire le comportement du
matériau soumis à une sollicitation hors base d’identification sera très limitée. Toutefois, en conser-
vant cette même approche phénoménologique, il est possible de prendre en compte la nature des
mécanismes physiques à l’origine de la réponse macroscopique considérée. En privilégiant certaines
fonctions mathématiques, dont l’évolution est plus représentative des mécanismes associés, la plage
de représentativité de la loi est améliorée en dehors du domaine d’identification.

104
 4.1. CADRE GÉNÉRAL DE LA MODÉLISATION DU COMPORTEMENT MÉCANIQUE

Cette approche semi-empirique permet ainsi de converger vers un bien meilleur compromis coût de
calcul - représentativité. La ligne directrice de ce chapitre sera alors d’intégrer une part de sens
physique à des modèles macroscopiques. Avant de faire un état des lieux des modélisations dispo-
nibles dans la littérature, le cadre thermodynamique dans lequel ces modélisations s’inscrivent doit
toutefois être défini.

4.1.2 Thermodynamique des milieux continus

L’application des principes de la thermodynamique à un matériau solide nécessite l’introduction de

certaines hypothèses [118, 13, 119]. En effet, un point matériel, même en l’absence de sollicitations
extérieures, peut être considéré dans un état hors équilibre, étant en perpétuelle évolution aux plus
petites échelles. Cette difficulté au sens thermodynamique pour quiconque souhaite modéliser un
comportement mécanique a alors abouti à l’introduction de l’hypothèse dite de l’état local.

Cette théorie fait ainsi l’hypothèse que l’état thermomécanique, en un point et un instant donné,
peut être défini uniquement par la connaissance, à cet instant, de certaines variables ne dépendant
que du point considéré indépendamment de son voisinage. Dans ce cadre, l’évolution de ce système
ponctuel peut être vue comme une succession d’états d’équilibre, permettant alors la mise en œuvre
des principes de la thermodynamique. Pour la description des modélisations qui suivront, la struc-
ture étant soumise à de faibles déformations et déplacements au cours de son cycle de vie, l’hypothèse
des petites perturbations est également admise.

Les variables permettant de décrire l’état thermomécanique du matériau sont appelées variables
d’état, elles englobent deux types de variables : les variables observables et les variables internes.
Les premières sont facilement mesurables et ne décrivent que l’état local actuel, sans intégrer de
notion d’histoire thermodynamique. Classiquement, deux variables observables se distinguent, di-
rectement issues du formalisme propre à la thermomécanique : la température T et la déformation
totale ε. Face à un phénomène réversible, l’état local ne dépend que de ces deux variables. Les se-
condes permettent de décrire l’état interne de la matière, contrairement aux variables observables,
elles sont difficilement mesurables et certaines permettent de prendre en compte l’histoire ther-
momécanique du point considéré. L’introduction de ces variables permet ainsi la description de
phénomènes dissipatifs et irréversibles. Le nombre et la nature de ces variables internes Vi permet
alors de décrire plus ou moins finement certains mécanismes.

La première étape de toute modélisation est alors de définir les variables internes nécessaire à la
description des mécanismes en jeu. Les lois d’évolution associées à chacune de ces variables internes,
permettant de décrire en chaque instant l’état local du point considéré, peuvent ensuite dériver de
la définition d’un potentiel thermodynamique associé à des lois complémentaires.

Le potentiel thermodynamique généralement choisi représente l’énergie libre du système considéré.

Il s’exprime en fonction des variables d’état précédemment introduites. Pour des raisons de stabilité
thermodynamique, il doit être convexe. La seconde étape réside alors dans la description de ce
potentiel. Dans le cadre de la thermodynamique propre à la mécanique des milieux continus, le
potentiel thermodynamique classiquement utilisé est l’énergie libre de Helmholtz :

Ψ = e−T s (4.1)

105
 CHAPITRE 4. COMPORTEMENT MÉCANIQUE

avec e la densité d’énergie interne spécifique associée au comportement du matériau considéré et s

l’entropie spécifique. Outre les lois de conservation associées à la mécanique des milieux continus,
comme la conservation de la masse ou de la quantité de mouvement, le système considéré doit
également répondre aux deux grands principes de la thermodynamique afin d’assurer son admissi-
bilité thermodynamique. Le premier principe se traduit par la conservation de l’énergie du système.
En l’absence de rayonnement, la forme locale à l’échelle d’un point matériel est définie telle que :

ρė = σ : ε̇ − div(q) (4.2)

avec ρ la masse volumique, σ le tenseur des contraintes et q le flux de chaleur surfacique. Le second
principe exprime que le taux de production d’entropie doit toujours être supérieur ou égal au taux
de chaleur reçu divisé par la température. La forme locale se traduit alors par :

q
 
ρṡ + div ≥0 (4.3)
T

La combinaison du premier et du second principe, couplée à l’expression de l’énergie libre d’Helm-

holtz conduit alors à l’inégalité de Clausius-Duhem, socle fondamental du cadre thermodynamique
des modèles de comportement en mécanique des milieux continus :

q
σ : ε̇ − ρ(Ψ̇ + sṪ ) − · ∇(T ) ≥ 0 (4.4)
T
En admettant que la déformation mécanique puisse se décomposer en une partie élastique et une
partie inélastique telle que ε = εel + εin , la composante élastique étant supposée indépendante
de l’évolution de celle inélastique, l’énergie libre d’Helmholtz peut alors s’exprimer telle que Ψ =
Ψ(εel , T, Vi ). Les variables d’état étant supposées indépendantes entre elles, le différentiel du poten-
tiel thermodynamique peut alors s’exprimer tel que :

∂Ψ ∂Ψ ∂Ψ
Ψ̇ = : ε̇el + : V̇i + Ṫ (4.5)
∂εel ∂Vi ∂T

Avec ces nouvelles hypothèses, l’inégalité de Clausius-Duhem peut s’écrire telle que :

q
   
∂Ψ el in ∂Ψ ∂Ψ
σ − ρ el : ε̇ + σ : ε̇ −ρ s+ Ṫ − ρ V̇i − · ∇(T ) ≥ 0 (4.6)
∂ε ∂T ∂Vi T

À partir de cette inégalité, en considérant des transformations réversibles particulières, il est alors
possible de définir les lois d’état de la thermoélasticité qui en dérivent :

∂Ψ ∂Ψ
σ=ρ s=− (4.7)
∂εel ∂T

Le tenseur des contraintes σ et l’entropie s font office de forces thermodynamiques. À chaque

instant, le potentiel thermodynamique permet donc de décrire le comportement thermoélastique
d’un matériau en reliant les variables d’état εel et T aux forces associées σ et s. Toutefois, en l’état,
le potentiel ne permet pas de décrire l’évolution des variables internes afin de prendre en compte les
phénomènes dissipatifs et irréversibles. L’obtention de lois complémentaires permettant de décrire
l’évolution des variables internes passe alors par la définition d’un potentiel dit de dissipation. Dans
cet objectif, les forces thermodynamiques Λi associées aux variables internes sont définies telles que :

106
 4.1. CADRE GÉNÉRAL DE LA MODÉLISATION DU COMPORTEMENT MÉCANIQUE

∂Ψ
Λi = ρ (4.8)
∂Vi

En reprenant l’inégalité de Clausius-Duhem et en se focalisant sur la partie dissipative, une fois

les lois de la thermoélasticité prises en compte, l’inégalité revient alors à un critère de dissipation
positive ou nulle :

∂Ψ q
σ : ε̇in − ρ V̇i − · ∇(T ) ≥ 0 (4.9)
∂Vi T

Cette expression peut être décomposée en une composante de dissipation intrinsèque (comprenant
les deux premiers termes) et une composante de dissipation thermique. L’utilisation de la loi de
Fourier rendant la composante thermique assurément positive, l’inégalité est alors respectée si la
dissipation intrinsèque est positive ou nulle [120].

Certains auteurs [121, 118] proposent un cadre précis permettant la formulation de lois de compor-
tement respectant cette inégalité de manière systématique. En postulant l’existence d’un pseudo-
potentiel de dissipation ω, positif, convexe et nul à l’origine, les lois d’évolution complémentaires,
répondant à la loi de normalité, peuvent alors s’exprimer telles que :

∂ω ∂ω
σ= Λi = − (4.10)
∂ ε̇in ∂ V̇i

Il est cependant commun de substituer le pseudo-potentiel de dissipation par sa forme duale, Ω,

obtenue par transformée de Legendre-Fenchel. Les lois d’évolution associées s’écrivent telles que :

∂Ω ∂Ω
ε̇in = V̇i = − (4.11)
∂σ ∂Λi

Si ce pseudo-potentiel Ω est positif, convexe et nul à l’origine, alors la modélisation est thermodyna-
miquement admissible. Les matériaux dont le comportement vérifie la première équation sont dits
”standard”. Ceux dont le comportement vérifie également la seconde équation rentrent alors dans
le cadre des matériaux standard généralisés.

En somme, le cadre des matériaux standard généralisés s’appuie alors sur la définition de deux
potentiels : l’énergie libre Ψ, qui permet l’introduction des lois d’état et la résolution des problèmes
réversibles de thermoélasticité, et le potentiel de dissipation Ω, qui permet la gestion des phénomènes
dissipatifs. L’enjeu de la modélisation du comportement est alors de judicieusement choisir les
variables internes du modèle et de postuler des lois d’évolutions adéquates à la description des
mécanismes physiques en présence.

De manière générale, l’observation du comportement des métaux a conduit à mettre en évidence

trois types de comportement mécanique élémentaire : l’élasticité, la plasticité et la viscosité. Chacun
de ces comportements peut être décrit avec des formalismes assez simples. La combinaison de ces
différents comportement élémentaires, assemblés dans un cadre thermodynamique, forme alors un
modèle de comportement permettant ainsi de décrire des réponses mécaniques complexes.

107
 CHAPITRE 4. COMPORTEMENT MÉCANIQUE

4.2 Comportement mécanique élémentaire

4.2.1 Comportement thermoélastique

Physiquement, la thermoélasticité linéaire est un phénomène assez simple. Schématiquement il se

traduit par une variation des distances interatomiques. Ce phénomène est complètement réversible
et n’entraı̂ne aucune modification permanente du réseau cristallin. La déformation totale peut se
décomposer simplement en une partie élastique et une partie thermique :

ε = εel + εth (4.12)

De par sa simplicité, l’élasticité linéaire n’a généralement qu’une unique description généralisée par
Cauchy telle que :

σ = C : εel (4.13)

Avec C le tenseur d’ordre 4 généralisé par Cauchy, qui relie linéairement le tenseur des contraintes
au tenseur des déformations élastiques. Dans le cas d’un matériau isotrope, la relation se résume
alors à la loi de Hooke :

1+ν ν
εel = σ − tr(σ)1 (4.14)
E E
Avec E le module de Young et ν le coefficient de Poisson. Certains matériaux peuvent présenter
un comportement élastique non linéaire mais il est assez rare d’observer ce phénomène pour des
métaux, ces comportements étant plutôt typiques du comportement de matériaux polymères.

La déformation due à la dilatation thermique dépend linéairement de la variation de température :

εth = αth ∆T (4.15)

Dans le cas classique où la dilatation thermique est isotrope, le coefficient de dilatation thermique
αth s’exprime tel que αth = αth 1.

Pour la partie mécanique, de manière générale les métaux présentent un comportement élastique
linéaire jusqu’à atteindre une contrainte équivalente à la limite d’élasticité, qui marque alors le
passage dans le domaine plastique ou viscoplastique. Cette notion de seuil est indispensable pour
la modélisation mécanique afin de distinguer le régime élastique des régimes inélastiques.

Concernant la gestion des déformations plastiques ou visqueuses, il existe principalement deux

courants [122]. Le premier considère que la plasticité et la viscosité sont deux phénomènes bien
distincts, la déformation inélastique est alors décomposée en une partie plastique et une partie
visqueuse. L’autre considère une déformation viscoplastique unifiée, englobant les deux types de
comportement.

La présence de ces deux courants s’explique par des interprétations physiques différentes des méca-
nismes de déformation aux petites échelles. Aux basses températures (< 0,3 Tf ), lorsque seule la
plasticité est présente, les plans de glissement des dislocations sont activés par des contraintes de

108
 4.2. COMPORTEMENT MÉCANIQUE ÉLÉMENTAIRE

cisaillement. Il est donc naturel d’associer une contrainte seuil au-delà de laquelle les dislocations
vont évoluer. En revanche, aux températures plus élevées, l’activation thermique des plans de glis-
sement ainsi que la relaxation parfois totale des contraintes lors d’un essai de relaxation peuvent
entrainer une remise en question de la notion de seuil pour l’expression des phénomènes visqueux.

Toutefois, l’évaluation du seuil viscoplastique peut se faire en fonction du comportement plastique

mais également du comportement visqueux, notamment pour les plus hautes températures. Une
prise en compte de ces deux phénomènes permet alors de se placer dans le cadre de la viscoplasti-
cité unifiée. C’est le choix qui est fait pour la suite de ces travaux.

Finalement, la modélisation du comportement d’un matériau, dans son domaine viscoplastique,

repose alors sur la définition de trois points essentiels :

• La fonction seuil, qui délimite la surface de charge du domaine élastique au-delà de laquelle
prend place le domaine viscoplastique. La forme de la surface de charge définit également la
direction que prendra l’écoulement viscoplastique.
• L’évolution des variables d’écrouissage, qui régissent les dimensions et la position du domaine
d’élasticité, permet de décrire la fonction seuil.
• Le multiplicateur viscoplastique, qui définit l’intensité de l’écoulement viscoplastique lorsque
le seuil est franchi.

4.2.2 Définition de la fonction de charge

Définir le point de transition entre comportement élastique et viscoplastique est la première étape
pour caractériser un matériau. Cependant, expérimentalement, il est difficile de déceler le moment
où les premiers mécanismes de viscoplasticité s’enclenchent. Une solution commune est alors de
déterminer un seuil de déformation viscoplastique observable, qui marque le passage à un com-
portement viscoplastique et la fin de la relation linéaire entre contraintes et déformations. Cette
valeur de seuil dépend du domaine de déformation visé pour l’application cible. Le seuil de 0.2% est
communément utilisé pour la description du comportement monotone des matériaux métalliques.
Dans un cas unidimensionnel la limite d’élasticité équivaut alors à la contrainte associée à cette
déformation.

En termes de modélisation, le domaine d’élasticité peut alors se définir par l’introduction d’une
fonction de charge (ou fonction seuil) f qui dépend du tenseur des contraintes, de la température
et des variables d’écrouissage telle que f = f (σ, T, Vi ). Cette fonction est définie telle que :

• f < 0 correspond au domaine élastique,

• f = 0 et f˙ < 0 traduit une décharge élastique,
• f = 0 et f˙ = 0 indique un écoulement viscoplastique.

L’expression de f peut ensuite varier selon les hypothèses formulées, la fonction peut faire intervenir
toutes les composantes du tenseur des contraintes. Dans le cas d’un matériau isotrope, le domaine
d’élasticité doit être invariant par changement de repère, la fonction seuil peut alors s’exprimer en
fonction des trois invariants du tenseur des contraintes.

Toutefois, pour les métaux, il est généralement admis que la déformation plastique est pilotée par
des mécanismes de cisaillement avec une indépendance vis-à-vis de la pression hydrostatique [120].

109
 CHAPITRE 4. COMPORTEMENT MÉCANIQUE

En admettant cette hypothèse d’incompressibilité plastique, il parait alors plus adapté d’utiliser la
partie déviatorique du tenseur des contraintes, définie telle que :

1
s = σ − tr(σ) (4.16)
3
Plutôt que d’utiliser les invariants de s, dont le premier invariant est nul par définition, il est plus
adapté, afin de pouvoir confronter un critère à des résultats expérimentaux, d’utiliser une fonction
seuil homogène à des contraintes. Partant du constat que la plasticité des métaux prend ses origines
dans des glissements au niveau du réseau cristallin, gouvernés par les contraintes tangentielles, von
Mises introduit une contrainte équivalente, J2 , dont la formulation dérive de l’expression de l’énergie
élastique de cisaillement :
r
3
J2 (s) = s:s (4.17)
2
(4.18)

La fonction de charge de von Mises s’exprime alors telle que [123] :

f = J2 (s) − R0 (4.19)

La fonction de charge de Tresca [124], partant du même constant, se base sur un critère de contrainte
tangentielle maximale dans chaque plan principal :
 
f = maxi,j |σi − σj | − R0 (4.20)

Si ces deux critères offrent de bons résultats, c’est bien souvent le critère de von Mises qui est pri-
vilégié en raison de sa facilité d’intégration numérique, sa fonction formant une ellipsoı̈de régulière,
tandis que le critère de Tresca présente des discontinuités de normale à la surface comme illustré
figure 4.1.

Figure 4.1 – Illustration des surfaces de charge pour le critère de von Mises (en trait plein) et de
Tresca (en pointillés) [120]

Lors de la sollicitation du matériau, la frontière entre le domaine élastique et plastique est atteinte
lorsque la fonction seuil devient nulle. Au-delà, il n’y a plus de relation bi-univoque entre contrainte

110
 4.2. COMPORTEMENT MÉCANIQUE ÉLÉMENTAIRE

et déformation, il faut alors recourir à une méthode incrémentale pour prendre en compte l’histoire
du chargement. Dans le cadre thermodynamique défini précédemment, le tenseur des vitesses de
déformation viscoplastique évolue selon une loi d’écoulement respectant la loi de normalité associée
à un potentiel viscoplastique Ω tel que :

∂Ω(f ) ∂Ω ∂f
ε̇vp = = = ṗn (4.21)
∂σ ∂f ∂σ

La loi d’écoulement est alors représentée sous la forme d’un multiplicateur viscoplastique ṗ, représen-
tant l’intensité de l’écoulement viscoplastique, orienté dans la direction normale n extérieure à la
surface seuil au point représentatif de l’état de contrainte. Dans le cas de l’utilisation de la fonction
de charge de von Mises, la normale est alors définie telle que :

∂f ∂J2 (s) 3 s
n= = = (4.22)
∂σ ∂σ 2 J2 (s)

Face aux différentes sollicitations subies par le matériau, son état interne va évoluer et sa limite
d’élasticité également, il s’agit du phénomène d’écrouissage au sens de la plasticité. La fonction
seuil est donc amenée à évoluer en fonction des chargements vus par le matériau. En termes de
modélisation, la prise en compte de ce phénomène implique l’introduction de variables d’écrouissage
dont l’évolution peut être décrite par différentes méthodes.

L’évolution de la déformation viscoplastique est quant à elle guidée par le multiplicateur visco-
plastique, qui dérive lui-même du potentiel viscoplastique. Il existe également un large éventail
de modélisations possibles pour définir ce potentiel qui pilote principalement l’aspect visqueux du
comportement.

4.2.3 Comportement plastique

Lorsque la contrainte équivalente atteint la contrainte seuil, la transition vers les déformations
plastiques se définit par des premières observations de déformations irréversibles indépendantes du
temps. Physiquement, des dislocations vont se propager à partir de sources causant une augmen-
tation de leur densité, puis vont se gêner mutuellement et rencontrer des obstacles de différentes
natures gênant ainsi leurs déplacements. L’ensemble de ces phénomènes va finalement résulter en
une augmentation de la contrainte nécessaire à leur propagation, provoquant alors un écrouissage
du matériau qui peut être de différentes natures.

Comme il a été précisé en amont, la plasticité traitant de phénomènes non visqueux, cette théorie est
principalement valable aux basses températures pour les métaux (< 0,3 Tf ), lorsque les phénomènes
visqueux sont encore peu présents. Au-delà de cette limite la plasticité est toujours présente, mais
elle est alors couplée à des phénomènes visqueux.

Les modèles de plasticité peuvent reproduire de nombreuses observations expérimentales : écrouissage

linéaire, non-linéaire, effet Bauschinger, durcissement ou adoucissement cyclique ainsi que les phéno-
mènes de restauration statique ou dynamique.

111
 CHAPITRE 4. COMPORTEMENT MÉCANIQUE

L’écrouissage isotrope

Un premier type de comportement plastique peut être représenté par une isotropie de l’écrouissage,
c’est-à-dire que la surface de charge évolue uniformément dans toutes les directions avec une origine
qui reste fixe, résultant donc en une dilatation (ou une contraction) du domaine d’élasticité [125]
comme illustré figure 4.2. Cette formulation permet de modéliser des phénomènes de durcissement
ou d’adoucissement cyclique.

Figure 4.2 – Illustration du phénomène d’écrouissage isotrope

Pour représenter l’écrouissage isotrope, une variable scalaire R homogène à une contrainte est in-
troduite, liée à la variable interne p telle que :

∂Ψ
R=ρ (4.23)
∂p

Dans la plupart des modèles, la variable p est classiquement définie par la déformation plastique
cumulée :

Z t 1/2
2 p
p= ε̇ (τ ) : ε̇p (τ ) dτ (4.24)
0 3

C’est cette variable interne qui permet alors de piloter l’évolution de l’écrouissage. Cette variable
étant uniquement croissante, elle traduit bien une dilatation (ou contraction) irréversible de la
surface de charge. Un premier modèle simple est l’écrouissage isotrope linéaire, définit tel que :

R = R0 + Qp (4.25)

Avec R la variable d’écrouissage isotrope, R0 la limite d’élasticité initiale au sens d’Orowan et Q un

paramètre identifiable, qui sera positif pour modéliser un durcissement cyclique ou négatif dans le
cas d’un adoucissement. Des évolutions plus complexes peuvent être mises en œuvre pour modéliser
un écrouissage non linéaire [120] :

R = R0 + Q(1 − e−bp ) (4.26)

avec b un second paramètre qui permet de paramétrer la vitesse de durcissement ou d’adoucis-

sement. Sous cette forme, le paramètre Q représente la valeur asymptotique de l’écrouissage. La
variation du rayon initial de la surface de charge est donc représentée par la différence R − R0 .

112
 4.2. COMPORTEMENT MÉCANIQUE ÉLÉMENTAIRE

L’écrouissage cinématique

Le comportement plastique de certains matériaux ne peuvent pas se décrire par une dilatation de
la surface de charge mais plutôt par une translation de celle-ci dans la direction de l’incrément de
déformation plastique, illustré figure 4.3, c’est l’écrouissage cinématique. Toutefois, le comportement
plastique de certains matériaux nécessite la combinaison de ces deux composantes. L’écrouissage
cinématique permet notamment de représenter l’effet Bauschinger, se traduisant par une diminution
de la limite d’élasticité antagoniste (de compression pour une phase de traction). Cet effet est obser-
vable pour la plupart des métaux, sa prise en compte est donc de première importance, notamment
dans le cas de chargements cycliques.

Figure 4.3 – Illustration du phénomène d’écrouissage cinématique

Dans ce cas, la déformation plastique cumulée n’est plus adaptée en tant que variable interne
pour représenter le comportement. En effet, son caractère croissant ne permet pas de traduire les
effets d’un chargement alterné. Pour représenter l’écrouissage cinématique, la variable d’écrouissage
cinématique X est introduite, liée à la variable interne α telle que :

∂Ψ
X=ρ (4.27)
∂α

Le modèle le plus simple est celui proposé par Prager [126], il repose sur une évolution linéaire de
la variable d’écrouissage cinématique avec la déformation plastique :

2
Ẋ = C α̇ (4.28)
3
α̇ = ε̇p (4.29)

Avec C le module d’écrouissage. Cette modélisation fait donc l’hypothèse d’un phénomène de
durcissement linéaire. L’expérience montre cependant qu’une évolution linéaire de l’écrouissage
cinématique est généralement peu adaptée pour les métaux. Une solution alternative peut alors
être de recourir à la définition de multiples surfaces de charge avec un écrouissage propre à cha-
cune d’elles, c’est l’écrouissage cinématique multi-linéaire. Cette solution améliore grandement la
modélisation mais le nombre important de paramètres à identifier rend la solution peu viable.

Une solution alternative est alors de se tourner vers des modèles non-linéaires. Un des modèles les
plus utilisés est celui d’Armstrong-Frederick [127], qui, en plus du terme de durcissement, intègre
un terme de restauration dynamique à la loi de Prager, rendant son évolution non-linéaire :

113
 CHAPITRE 4. COMPORTEMENT MÉCANIQUE

2
Ẋ = C α̇ (4.30)
3
3D
α̇ = ε̇p − X ṗ = ε̇p − ṗDα (4.31)
2C
Avec D un second paramètre matériau et ṗ le multiplicateur viscoplastique. Dans le cas où D est
nul, l’équation se résume alors à la loi de Prager. La variable d’écrouissage α suit ici une évolution
exponentielle, menant à une saturation de l’écrouissage à la valeur C/D [128]. Cette loi permet
de décrire de nombreux comportements plastiques cycliques [129]. L’aspect phénoménologique de
cette loi, avec une signification physique des paramètres C et D peu évidente, peut parfois man-
quer de robustesse pour décrire des phénomènes plus complexes comme le rochet cyclique [130, 131].

Au même titre que pour la loi de Prager, un écrouissage cinématique multi-non-linéaire est souvent
proposé en superposant plusieurs lois d’écrouissage [132]. De nouveau, sous couvert de la multiplica-
tion du nombre de constantes à identifier, particulièrement dans des cas anisothermes, certains essais
peuvent être décrits avec précision malgré leur complexité mais sans base physique ni garantie de
performance en dehors de la base expérimentale d’identification. Un modèle proposé par Chaboche
[133] se base ainsi simplement sur la superposition de plusieurs lois de type Armstrong-Frederick :

N
X
α̇ = α̇i (4.32)
i=1
p
α̇i = ε̇ − ṗDi αi (4.33)

Le modèle d’Ohno et Wang [130] peut également être mentionné, il se définit tel que :

N
X
α̇ = α̇i (4.34)
i=1
αi
    C 2 
p p 2 i
α̇i = ε̇ − Di αi ε̇ : H αi − (4.35)
f (αi ) Di

avec H la fonction d’Heaviside. D’autres propositions basées sur ce modèle ont ensuite vu le jour
comme les travaux de McDowell [134] ou de Jiang-Sehitoglu [135].

Des approches différentes existent, comme celle développée par Burlet et Cailletaud [136], qui pro-
posent de modifier la direction du terme de restauration dynamique, la méthode 2M1C (2 Mecha-
nisms, 1 yield Criterion), proposée par Cailletaud et Saı̈ [137] ou encore le modèle de Voyiadjis et
Basuroychowdhury [138]. Néanmoins, pour la plupart des métaux et des sollicitations, le modèle
d’Armstrong-Frederick est suffisant pour décrire l’écrouissage cinématique. Les modèles plus com-
plexes précédemment cités sont généralement utilisés pour décrire des phénomènes de rochet cyclique
[132, 139] non observés dans le cadre de cette étude.

La restauration statique

Certains matériaux, notamment à haute température, peuvent présenter un phénomène de restau-

ration statique. C’est-à-dire que l’écrouissage accumulé lors de sollicitations précédentes est par-
tiellement restauré sous l’unique effet d’un maintien en température. En fonction des structures de

114
 4.2. COMPORTEMENT MÉCANIQUE ÉLÉMENTAIRE

déformation présentes, différents mécanismes de restauration statique ont pu être observés. Dans
le cas de structures denses de dislocations, c’est par une interaction intense entre dislocations voi-
sines que la restauration s’opère [140], dans le cas d’obstacles, les interactions sont généralement
plus ponctuelles [141]. Ce mécanisme est indépendant de l’activité plastique et ne dépend donc
pas de la déformation viscoplastique, il faut alors introduire un terme supplémentaire aux variables
d’écrouissage.

Le terme de restauration statique est intégré aux variables d’écrouissage dominantes, s’ajoutant
ainsi au terme de durcissement et de restauration dynamique. Dans le cas d’un formalisme inspiré
d’Armstrong-Frederick, l’expression de l’écrouissage devient :

α̇ = ε̇p − ṗDα − α̇stat (4.36)

Pour ce terme, plusieurs formulations ont été proposées dans la littérature. Deux courants se dis-
tinguent : l’un purement phénoménologique [129] et l’autre plus physique [142]. Le terme empirique
proposé par Chaboche [129] s’appuie sur la variable X et comporte deux paramètres ajustables m
et M :

3 X J2 (X) m
 
α̇stat = − (4.37)
2C J2 (X) M

Rémy [142] propose une approche physique basée sur la théorie des dislocations [140] avec la prise
en compte des phénomènes de multiplication et d’annihilation des dislocations par l’introduction
d’une variable interne supplémentaire. Le terme de restauration statique est défini tel que :

n
α̇stat = −k b2 ρ X (4.38)

avec k un paramètre dépendant de la température, n une constante, b le vecteur de Burgers et ρ une

densité de dislocation introduite comme variable interne du modèle associée à une loi d’évolution
définie telle que :

M ṗ h √ i h im
ρ̇ = k1 ρ − k2 bρ − k3 b2 ρ ρ (4.39)
b
avec M le facteur de Taylor, m une constante dépendante du mode d’empilement des dislocations,
et les facteurs ki , potentiellement dépendants de la température, permettent de paramétrer l’in-
fluence des phénomènes de multiplication des dislocations (k1 ), de restauration dynamique (k2 ) et
de restauration statique (k3 ).

Le modèle proposé permet ainsi une description plus fine des phénomènes en jeu, cependant, la
modélisation nécessite l’introduction d’une variable interne supplémentaire assortie d’un nombre de
paramètres à identifier plus important que pour les termes d’origine empirique.

L’écrouissage combiné

En fonction des observations expérimentales, il peut arriver de devoir recourir à ces deux types de
modélisation (isotrope et cinématique) pour reproduire le comportement d’un matériau, l’écrouissage
se compose alors d’une partie isotrope et d’une partie cinématique.

115
 CHAPITRE 4. COMPORTEMENT MÉCANIQUE

En revenant à la définition de la fonction seuil définie à l’équation 4.19, le critère de von Mises,
prenant en compte un écrouissage isotrope et un écrouissage cinématique s’exprime alors tel que :

f = J2 (s − X) − R < 0 (4.40)

avec pour normale :

∂f 3 s−X
n= = (4.41)
∂σ 2 J2 (s − X)

4.2.4 Comportement visqueux

Si les phénomènes plastiques constituent l’essentiel du comportement inélastique aux basses tempé-
ratures, lorsque le matériau atteint le domaine des moyennes et hautes températures (> 0, 3 Tf ),
une autre composante élémentaire du comportement mécanique apparaı̂t : la viscosité. Tout com-
portement mécanique dépendant du temps est considéré comme visqueux. Ce comportement peut
se manifester de différentes façons. D’une part un comportement visqueux peut s’observer lors d’un
chargement dynamique, par une réponse différente du matériau face à un chargement d’amplitude
donnée mais appliqué à différentes vitesses. D’autre part une évolution du comportement mécanique
face à un chargement constant permet également de l’identifier sous la forme d’une réponse différée
de fluage (contrainte constante) ou de relaxation (déformation constante). Les mécanismes qui
conduisent à ce type de comportement sont dit thermiquement activés, ce qui explique qu’ils ne
soient observés qu’à partir de certaines températures.

Que du fluage ou de la relaxation soit observé, les mécanismes de déformation à l’origine de ces
comportements sont les mêmes. Ces deux expériences mènent donc à l’identification des mêmes
phénomènes. La complémentarité de ces essais réside principalement dans les gammes de vitesses
de déformations parcourues, élevées pour un essai de relaxation et plus basses pour un essai de fluage.

Dans le cadre de cette modélisation, l’aspect visqueux est intégré par la loi d’écoulement et plus
spécifiquement par le multiplicateur viscoplastique. Le choix du multiplicateur viscoplastique se
fait en fonction des observations expérimentales, et notamment de la relation entre vitesse de
déformation viscoplastique et contrainte associée. Lorsqu’une gamme de vitesse de déformation
peu étendue est caractérisée (de l’ordre de quelques décades), la loi de Norton [143] est bien souvent
suffisante pour décrire l’évolution du multiplicateur viscoplastique :
 n
hf i
ṗ = (4.42)
K

avec K et n deux paramètres matériaux. L’exposant n représente la sensibilité à la contrainte. Il

prend généralement des valeurs comprises entre 3 et 5, et peut tendre vers l’unité pour les très
hautes températures lorsque le phénomène d’autodiffusion est dominant [60]. Du fait de sa simpli-
cité d’utilisation cette loi est très utilisée quand il s’agit de décrire des comportements visqueux,
menant parfois à des exposants n éloignés de cet intervalle théorique.

Pour des gammes de vitesses de déformation plus larges (pouvant aller de 10−10 à 102 ou plus), et
notamment aux vitesses les plus élevées, la loi de Norton peut ne pas être adaptée aux observations
expérimentales, les fortes contraintes (supérieures à la limite d’élasticité) entrainant des vitesses de

116
 4.2. COMPORTEMENT MÉCANIQUE ÉLÉMENTAIRE

déformation très élevées. Dans ce domaine, des lois se basant sur une fonction exponentielle plutôt
qu’une puissance semblent plus adaptées. Néanmoins, ce formalisme ne permet que de couvrir ce
domaine des hautes contraintes. La littérature offre alors des propositions visant à combiner ces
deux types de formulation [144]. Ces solutions nécessitent de définir des seuils de transition entre
les deux modèles ajoutent de la complexité à la modélisation mais peuvent toutefois se montrer
efficaces pour décrire certaines observations expérimentales.

Une solution alternative réside alors dans l’utilisation d’une loi en sinus hyperbolique. En effet,
aux fortes contraintes, la fonction se comporte comme une exponentielle et aux faibles contraintes,
le développement limité de Taylor au voisinage de zéro permet d’assimiler la fonction à une loi
puissance. Cela permet ainsi de s’approcher avec une unique fonction du comportement observé
expérimentalement. Une solution est proposée par Sellars et Tegart [145] :

hf i n
 
ṗ = A sinh (4.43)
K

avec A un paramètre supplémentaire à identifier.

L’ensemble des comportements dissipatifs décrits jusqu’ici sont sensibles aux évolutions de tempéra-
tures et les paramètres ajustables des modèles sont la plupart du temps variables avec cette dernière.
Certains des mécanismes sont même thermiquement activés et n’exercent une influence sur le com-
portement qu’au-delà d’une température seuil. Dans certains cas, lorsque les mécanismes en jeu sont
bien identifiés, il est alors possible de décrire explicitement l’influence de la température avec une
fonction dédiée. La loi d’Arrhenius est la plus communément utilisée, elle se définit telle que :

Q
k(T ) = A e− RT (4.44)

Avec Q une énergie d’activation thermique, R la constante des gaz parfaits et A un paramètre
à identifier. Ces paramètres sont bien entendu indépendants de la température (exprimée ici en
Kelvin). Cette loi permet de traduire une vitesse de déformation plus élevée avec une augmentation
de la température. Ce formalisme peut également être couplée avec des lois de type Norton, obtient
alors une équation de la forme :
 n
hf i Q
ṗ = e− RT (4.45)
K

Lorsque la loi d’Arrhénius est pertinente pour décrire un phénomène thermiquement activé, alors
l’énergie d’activation Q est théoriquement indépendante de la température. Dans le cas contraire, il
est alors possible que plusieurs mécanismes contrôlent la viscosité. En effet, il existe généralement
des domaines de température où un mécanisme domine tandis que des zones de transition subsistent
au sein desquelles plusieurs mécanismes peuvent s’exprimer, et perturber l’identification de l’énergie
d’activation. Il est alors judicieux d’introduire le nombre nécessaire de termes d’activation (en ac-
cord avec le nombre de mécanismes présents), et de les identifier sur les plages où ils sont dominants.

Cette partie a finalement permis de détailler les principales briques élémentaires de comportement
que l’on peut observer dans un matériau métallique. L’assemblage de ces briques permet alors,
en s’inscrivant dans le cadre thermodynamique détaillé précédemment, de formuler un modèle de
comportement utilisable pour des calculs numériques et suffisamment précis pour décrire au mieux
les évolutions expérimentales.

117
 CHAPITRE 4. COMPORTEMENT MÉCANIQUE

4.3 Comportement à l’état solide

Cette section se concentre sur la modélisation du comportement du matériau à l’état solide, c’est-
à-dire jusqu’à sa température de solidus. La description du comportement d’un matériau passe par
plusieurs étapes : le choix du modèle de comportement, l’identification des paramètres du modèle et
si possible une phase de validation du jeu de paramètres identifié sur des essais hors base d’identifi-
cation. Un modèle de comportement se définit finalement par l’assemblage des différentes briques de
comportement élémentaire définis précédemment. Chaboche fût ainsi précurseur dans la proposition
de ce type de modélisation [146, 133]. La détermination des différents paramètres du modèle se fait
ensuite grâce aux essais mécaniques judicieusement choisis et associés à un protocole d’identification.

Conformément aux conclusions des chapitres 2 et 3, l’identification du comportement portera sur

le matériau à l’état vieilli (V250) pour la gamme des températures de service (entre 25 et 250 C), °
°
puis sur le matériau à l’état non vieilli pour les très hautes températures (de 350 à 530 C).

4.3.1 Modèle de comportement

La littérature propose de nombreuses modélisations pour le comportement des alliages que ce soit
à basses ou hautes températures. Les modèles phénoménologiques sont parmi les plus nombreux
comme celui de Johnson-Cook [147] largement démocratisé de par sa simplicité, le modèle MTS
[148] (Mechanical Threshold Stress), le modèle de Bodner-Partom [149] dont se sont inspirés les
modèles Khan-Huang [150] et Khan-Liu [151] ou le modèle proposé par Lin [152].

Des modèles avec une inspiration plus ”micro” sont également proposés comme le modèle de Zerilli
et Armstrong [153], de Voyadjis [138], de Rusinek et Klepaczko [154] ou de Lin [155]. Pour plus
de détails sur ces différentes modélisations les travaux de référence suivants peuvent être consultés
[129, 156, 157]

Le comportement des alliages d’aluminium a déjà fait l’objet de nombreuses études au sein du
Groupe PSA [4, 37, 35, 158]. Les premières modélisations ont adopté le formalisme du modèle de
Chaboche, avec un écrouissage cinématique linéaire [4]. La poursuite de ces travaux a alors abouti à
l’utilisation d’un écrouissage cinématique non-linéaire de type Armstrong-Frederick, également uti-
lisé pour la modélisation d’autres métaux, comme la fonte [13]. Des modélisations avec des approches
plus physiques ont également été proposées [37] en contrepartie d’une augmentation de la complexité
du modèle. Toutefois, l’ensemble de ces travaux s’intéressait d’avantage aux températures de service
qu’aux très hautes températures qui pourront alors nécessiter la mise en œuvre d’une modélisation
plus complexe en termes de nombre de mécanismes en jeu.

Afin d’assurer une continuité des études réalisées au sein du Groupe PSA, ces travaux s’appuieront
sur le formalisme du modèle de Chaboche. C’est un modèle phénoménologique multiaxial obéissant
aux principes de la thermodynamique et au formalisme des matériaux standards généralisés [146]. Sa
capacité à décrire des comportements complexes avec un nombre de paramètres limités a contribué
à sa démocratisation au sein des bureaux d’études industriels. Ce modèle appartient à la classe des
modèles unifiés [129], la déformation totale étant alors partitionnée ainsi :

ε = εel + εth + εvp (4.46)

118
 4.3. COMPORTEMENT À L’ÉTAT SOLIDE

avec, comme définit précédemment pour le cas isotrope :

1+ν ν
εel = σ − tr(σ)1 (4.47)
E E
εth = α∆T 1 (4.48)
∂Ω ∂f
εvp = = ṗn (4.49)
∂f ∂σ

Le domaine d’élasticité est défini par la fonction de charge au sens de von Mises :

f = J2 (s − X) − R (4.50)

La normale associée s’exprime donc :

∂f 3 s−X
n= = (4.51)
∂σ 2 J2 (s − X)

La loi d’écoulement dérive d’un potentiel viscoplastique décrit par :

hf i n+1
 
K
Ω(f ) = (4.52)
n+1 K

Le multiplicateur viscoplastique ṗ hérite donc d’une description de type loi de Norton :

 n
∂Ω hf i
ṗ = = (4.53)
∂f K

Le matériau ne présentant pas de durcissement cyclique significatif, une hypothèse simplificatrice est
alors introduite, négligeant l’existence d’un écrouissage isotrope. La variable d’écrouissage isotrope
se résume alors à une constante égale à la limite d’élasticité :

R = R0 (4.54)

L’écrouissage cinématique est piloté par la loi d’Armstrong-Frederick [127] :

2
Ẋ = C α̇ (4.55)
3
avec
∂Ω 3D
α̇ = − = ε̇vp − ṗ X (4.56)
∂X 2C

Ensuite, toute amélioration du modèle passe de manière générale soit par une modification du
potentiel viscoplastique, soit par une modification de l’expression des variables d’écrouissage. Les
travaux suivants peuvent être cités pour plus d’approfondissements [120, 129].

Sous cette forme le modèle requiert l’identification de sept paramètres : deux pour l’élasticité (E et
ν), un pour la limite d’élasticité (R0 ), deux pour la viscosité (K et n) et deux pour l’écrouissage
cinématique non linéaire (C et D). Ces variables sont susceptibles de varier avec la température.

119
 CHAPITRE 4. COMPORTEMENT MÉCANIQUE

Le modèle de Chaboche représente un bon compromis entre description de phénomènes mécaniques

complexes et facilité de mise en œuvre numérique. Cette modélisation constituera donc le point de
départ de ces travaux pour décrire le comportement de l’alliage. L’étape suivante consiste alors à
mener une identification des paramètres du modèle à l’aide de la base expérimentale à disposition.

4.3.2 Identification des paramètres

L’identification des paramètres est réalisée avec l’appui du logiciel de calcul Zset [159, 160] et no-
tamment son module d’optimisation Z-Optim. La méthode d’identification repose classiquement sur
la minimisation d’une fonction coût qui évalue, pour chaque jeu de paramètres, la différence entre
les données expérimentales et la simulation (voir figure 4.4).

À partir d’un jeu de paramètre initial, l’algorithme d’optimisation va converger vers la solution of-
frant une minimisation de la fonction coût en appliquant des petites variations à chaque paramètre
et en évaluant la qualité du comportement simulé. L’optimisation est interrompue lorsque le résidu
est inférieur au critère d’arrêt ou lorsque le nombre d’itérations maximum est atteint.

Figure 4.4 – Principe d’optimisation des paramètres sur Z-Optim [160]

Dans le cadre de cette étude, la fonction coût repose sur une méthode standard des moindres carrés
et l’algorithme d’optimisation utilisé est celui de Levenberg-Marquardt [161, 162]. Cet algorithme
couramment utilisé n’est cependant pas sans défauts [45]. Face à un résidu évoluant de manière
non monotone dans l’espace des paramètres, l’optimisation peut mener à une convergence vers un
minimum local. Dans le cas où plusieurs minimums équivalents co-existent, la solution sera alors
dépendante des valeurs initiales des paramètres. Sans a priori sur l’ordre de grandeur des paramètres
recherchés, le processus d’optimisation peut alors rapidement devenir fastidieux.

Afin de guider l’optimisation et de contraindre les résultats admissibles, en excluant les valeurs qui
n’auraient par exemple pas de sens physique, un intervalle de variation doit être défini pour chaque
variable à identifier. Des variables avec des significations physiques et des bornes bien identifiées sont
un avantage significatif pour cette étape, l’idéal étant de pouvoir identifier directement la variable
à partir des essais expérimentaux, permettant alors de l’exclure du processus d’identification.

Le processus mathématique étant complexe (d’autant plus que le nombre de constante à identi-
fier est important), mener une identification de tous les paramètres en une seule étape conduit
généralement à converger vers un minimum local éloigné d’une solution optimale. Une solution

120
 4.3. COMPORTEMENT À L’ÉTAT SOLIDE

est alors de fractionner l’identification en plusieurs étapes. En isolant une phase de l’essai où un
mécanisme est dominant, il est alors plus aisé d’identifier les paramètres associés. Typiquement, les
paramètres propres à la viscosité seront identifiés sur une phase de relaxation ou de fluage alors que
les paramètres propres à l’écrouissage seront identifiés sur des chargements cycliques.

Une solution alternative en terme d’optimisation, mais plus coûteuse, est d’utiliser un algorithme
génétique. Le principe est alors de générer une population de jeux de paramètres, puis à chaque
étape, de conserver les meilleurs et de remplacer les moins bons par des nouveaux jeux de paramètres
[163, 46]. Cette méthode permet ainsi de s’affranchir du problème de choix des paramètres initiaux
mais demande un nombre d’itération plus élevé pour être efficace.

Pour mener la phase d’identification sur un modèle de type Chaboche, la base d’identification se
compose des essais d’écrouissage cyclique à basse température et de traction-relaxation-cycle à haute
température. Ces essais sont suffisamment riches, comprenant des phases d’élasticité, de plasticité
et de viscosité, pour identifier tous les paramètres du modèle. Les essais de fluage et de traction-
relaxation permettront ainsi de procéder à l’étape de validation. La première étape du processus
d’identification est la définition des valeurs initiales de chaque paramètre et de l’intervalle dans
lequel ils peuvent évoluer.

Définition des paramètres initiaux

Le modèle de Chaboche standard comporte sept paramètres : E, ν, K, n, R0 , C et D. Les paramètres

E et ν sont identifiés expérimentalement comme détaillé au chapitre 3, ils n’ont donc pas vocation
à être optimisés. Pour identifier les cinq autres paramètres, il faut d’abord définir une gamme de
variation acceptable afin de réduire le champ des recherches. D’après le retour d’expérience sur
ces matériaux, des plages de variation des paramètres peuvent être définies (voir tableau 4.1). Les
valeurs initiales des paramètres peuvent ensuite être fixées à la valeur moyenne de l’intervalle défini.

Variable Min Max ∝T

n 3 10 &
K 20 200 -
R0 0 150 &
C 5 000 65 000 &
D 250 2 000 -

Table 4.1 – Plage d’optimisation des paramètres

La sensibilité à la contrainte, n, augmente de concert avec la sensibilité de la vitesse de déformation

à la contrainte appliquée. Pour un métal pur, cette sensibilité est évaluée entre 1 et 6 [60]. Elle
peut toutefois être un plus élevée pour des alliages à basse température lorsque la plasticité devient
dominante.

Le paramètre K n’a pas une évolution monotone, il doit être faible à basse température, lorsque
l’effet de la vitesse est faible, mais également à haute température, lorsque la capacité d’écrouissage
devient faible, la contrainte visqueuse étant limitée par celle-ci. Des évolutions en cloche sont donc
généralement obtenues. Si le paramètre K tend vers zéro le comportement devient insensible à la
vitesse de déformation, ce qui est équivalent à un modèle de plasticité instantanée.

121
 CHAPITRE 4. COMPORTEMENT MÉCANIQUE

La limite d’élasticité initiale R0 ne peut être, par définition, plus importante que les limites d’élas-
ticité conventionnelles observées sur des essais de traction ou plus importante que les contraintes
permettant d’observer un phénomène de fluage ou de relaxation. Le module d’écrouissage C ne peut,
pour un métal, être supérieur au module de Young, ce qui offre également une borne supérieure.

Processus d’optimisation

Le processus d’optimisation se fait sur l’essai d’écrouissage cyclique qui permet de mettre à contri-
bution toutes les variables du modèle. Une première estimation des paramètres n, K et R0 peut se
faire sur la première relaxation, lorsque l’écrouissage généré par la première montée est négligeable.
En se basant sur la loi de Norton [143] :

σ−R n
 
vp −∆σ
ε̇ = = (4.57)
K ∆t E
vp




ln ε̇ = n ln σ − R − n ln K (4.58)

Le processus d’optimisation est défini comme suit :

1. Optimisation des paramètres liés à la viscosité n, K et R0 sur la première relaxation de l’essai

2. Optimisation des paramètres liés à l’écrouissage, C et D (n, K et R0 fixes) sur les boucles
stabilisées
3. Optimisation de n, K et R0 (C et D fixes) sur l’ensemble de l’essai
4. Optimisation de toutes les variables sur l’ensemble de l’essai

Ce processus est valable pour l’identification des paramètres pour une température donnée. Il faut
alors réitérer le processus pour toutes les températures. Compte tenu du nombre de paramètres
à identifier et de l’absence de loi d’évolution de ces derniers avec la température, les identifica-
tions sont menées de façon indépendante pour chaque température. Évidemment, la complexité du
modèle pour un essai donné permet de trouver de multiples jeux de paramètres équivalents d’un
point de vue mathématique. Cette trop grande liberté peut alors mener à des évolutions parfois
chaotiques d’un paramètre en fonction la température. Une telle identification peut ainsi se révéler
problématique lors d’un calcul anisotherme ou à une température intermédiaire qui mènerait à des
interpolations hasardeuses entre deux températures identifiées.

Une fois les identifications obtenues pour l’ensemble des températures, une dernière étape consiste
alors à essayer de converger vers des évolutions monotones des paramètres, qui peut se faire à partir
de retour d’expérience sur l’évolution probable d’un paramètre avec la température, comme indiqué
dans le tableau 4.1. La phase d’identification, bien qu’aidée par des algorithmes d’optimisation, peut
donc se montrer laborieuse, notamment lorsque des jeux de paramètres comportant une évolution
monotone avec la température sont désirés.

Phase d’identification

La première phase d’identification pour le modèle de Chaboche s’est donc faite sur les essais
d’écrouissage cyclique disponibles pour toute la gamme de température de service, entre 25 et 250
° °
C pour la condition vieillie 200 heures à 250 C (V250). De manière générale, obtenir un résultat
satisfaisant pour un essai à une température est relativement simple. Un exemple d’identification
est présenté figure 4.5.

122
 4.3. COMPORTEMENT À L’ÉTAT SOLIDE

°
Figure 4.5 – Identification sur un essai d’écrouissage cyclique à 200 C sur une éprouvette V250

Toutefois, les solutions jugées satisfaisantes sont assez nombreuses avec des jeux de paramètres
pouvant avoir des valeurs très différentes selon les valeurs initiales choisies pour chaque paramètre.
Pour mieux comprendre ces observations, une cartographie du résidu d’optimisation est réalisée
pour un essai d’écrouissage cyclique. Pour cela un grand nombre de combinaisons, choisi selon une
discrétisation judicieuse dans l’espace possible des paramètres sont simulées, puis le résidu corres-
pondant à la différence au sens des moindres carrés entre la simulation et les données expérimentales
est tracé (voir figure 4.6). Les résultats illustrent bien la présence d’une surface optimale et non
pas un unique minimum global. Le jeu de paramètres issu du procédé d’optimisation sera donc
directement dépendant des valeurs initiales des paramètres fournis en entrée.

Figure 4.6 – Cartographie des résidus de l’identification d’un écrouissage cyclique avec une
éprouvette V250 à 200 C °
Il est alors possible d’avoir des identifications avec un résidu équivalent pour des jeux de paramètres
extrêmement différents qui transcrivent des réponses mécaniques assez proches qu’il est difficile de
départager visuellement et à fortiori de manière automatique. Pour illustrer ces observations, trois
jeux de paramètres équivalents du point de vue du résidu sont choisis afin d’observer la réponse du
modèle pour des jeux très différents (voir tableau 4.2). Les résultats sont illustrés figure 4.7. Il est dif-
ficile, sur un unique essai et à une seule température de guider le choix du jeu de paramètre optimal.

123
 CHAPITRE 4. COMPORTEMENT MÉCANIQUE

Cas n K R
1 4.6 193 37
2 7.2 112 34
3 11.9 143 1

Table 4.2 – Différents jeux de paramètres optimum pour l’identification

Figure 4.7 – Exemple d’identification sur un essai d’écrouissage cyclique avec une éprouvette V250
°
à 200 C pour trois jeux de paramètres différents

Face à ces nombreuses solutions l’identification est pensée de manière globale. C’est-à-dire que le
choix entre les différents jeux de paramètres optimaux est fait de façon à former des évolutions les
plus monotones possibles en fonction de la température. L’identification sur les essais d’écrouissage
cyclique pour les éprouvettes V250 mène aux évolutions des paramètres tracés figure 4.8. Les valeurs
des paramètres n et R ont été ici contraintes à évoluer de manière linéaire pour réduire l’espace
des paramètres admissibles. Les identifications associées pour les éprouvettes V250 sont tracées à
la figure 4.9.

Figure 4.8 – Valeur des paramètres en fonction de la température pour l’état V250

124
 4.3. COMPORTEMENT À L’ÉTAT SOLIDE

(a) Éprouvette V250 - 25 °C

(b) Éprouvette V250 - 150 °C

(c) Éprouvette V250 - 200 °C

(d) Éprouvette V250 - 250 °C

°
Figure 4.9 – Identification du modèle pour une éprouvette V250 entre 25 et 250 C

125
 CHAPITRE 4. COMPORTEMENT MÉCANIQUE

Une bonne correspondance globale peut être remarquée entre le modèle et les données expérimentales,
autant pour le cycle global que pour les phases de relaxation. Les paramètres identifiés donnent des
résultats satisfaisants pour les essais d’écrouissage cyclique, que ça soit au niveau de la description
de la réponse contrainte - déformation ou de la description des phases de relaxation dans l’espace
contraintes - temps.

Validation du modèle

Une fois les jeux de paramètres identifiés à l’aide des essais d’écrouissage cyclique, une phase de
validation est menée sur les essais de traction-relaxation et de fluage afin d’évaluer la pertinence
de l’identification. Si les essais de traction-relaxation sont bien décrit, les essais de fluage sont de
manière générale compliqués à décrire avec les jeux de paramètres identifiés. Ce point est bloquant
étant donné que la description des déformations aux temps longs est une problématique majeure
pour le dimensionnement de la structure. La figure 4.10 illustre la problématique, avec la courbe
noire qui correspond à l’identification faite de manière globale avec des évolutions de paramètres
cohérentes avec la température.

Si cette identification permet une identification satisfaisante pour les phases de relaxation des es-
sais d’écrouissage cyclique, la description des essais de fluage, en dehors de la base d’identification,
est mauvaise, y compris en termes de vitesse de déformation viscoplastique qui peut s’avérer être
une grandeur plus pertinente à analyser. En effet, quelques précautions sont à prendre quant à l’in-
terprétation des niveaux de déformation viscoplastique lors d’essais de fluage. Les résultats présentés
sont le fruit de plusieurs campagnes réalisées par différents prestataires d’essais. Ainsi certaines va-
riations peuvent apparaı̂tre du fait de la machine ou de la procédure d’essai utilisée. Sur ce dernier
point, des différences ont pu être constatées sur la détermination de la déformation inélastique
initiale atteinte à la contrainte cible. Déterminer la déformation inélastique initiale demande une
évaluation de la déformation élastique, et donc du module de Young. L’instant de fin de mise en
charge, qui se fait généralement par poids morts n’est pas évident à déterminer avec précision. Se
concentrer sur l’évolution des vitesses de déformation viscoplastique permet ainsi de se détacher
de ces problématiques et d’évaluer la capacité du modèle à décrire l’évolution de la déformation
viscoplastique sur un temps long.

Suite à ces observations, en menant une phase d’identification directement avec les essais de fluage à
°
une température fixée (200 C) et en élargissant les bornes de l’espace des paramètres (avec notam-
ment un paramètre n plus élevé, n = 12 dans ce cas), une description correcte des essais de fluage
peut être obtenue. Les résultats sont représentés figure 4.10 par la courbe bleue. Une meilleure
description des vitesses de déformation peut être observée par rapport à l’identification initiale tout
en conservant une identification satisfaisante de l’essai d’écrouissage cyclique et de ses phases de
relaxation pour ce nouveau jeu de paramètre à 200 C. °
Finalement, il est possible de converger vers une identification satisfaisante pour une température
identifiée de manière isolée mais cette solution ne semble pas adaptée aux objectifs de cette étude.
D’une part les valeurs identifiées, notamment le paramètre n de sensibilité à la contrainte, s’éloignent
fortement des valeurs théoriques. Sans bornes physiques, l’espace des paramètres devient alors bien
plus vaste et rend la définition d’un protocole d’identification compliqué. D’autre part, l’abandon de
considérations physiques et théoriques pour une identification purement phénoménologique engendre
des évolutions de paramètres avec la température sans tendance claire et la robustesse du modèle
pour décrire des chargements anisothermes hors base d’identification devient plus incertaine.

126
 4.3. COMPORTEMENT À L’ÉTAT SOLIDE

(a) Éprouvette V250 - 200°C - 50 MPa

(b) Éprouvette V250 - 200°C - 60 MPa

(c) Éprouvette V250 - 200°C - 80 MPa

°
Figure 4.10 – Simulation des essais de fluage pour une éprouvette V250 à 200 C pour les jeux
de paramètres identifiés de manière globale (courbe noire) et sans considération des autres essais
(courbe bleue)

127
 CHAPITRE 4. COMPORTEMENT MÉCANIQUE

L’identification du modèle de Chaboche pose donc plusieurs problèmes :

• Une phase d’identification laborieuse due à une surface d’optimisation optimale très étendue.
• Un protocole d’identification difficile à définir en raison des jeux de paramètres optimaux
présentant des valeurs de paramètres en dehors des valeurs théoriques standards et des évolu-
tions avec la température complexes à paramétrer.
• Les évolutions chaotiques des paramètres avec la température pourront mener à des interpo-
lations douteuses lors de calculs anisothermes.
• La robustesse du modèle et sa capacité à décrire des chargements hors base d’identification
sera probablement faible compte-tenu du manque de lien avec les mécanismes physique en jeu
lors de l’identification des paramètres.

Ces différents points sont bloquants pour conserver le modèle de comportement sous sa forme
actuelle. Il faut noter que l’introduction d’un terme de restauration statique (sous la forme pro-
posée par Chaboche [129]) a également été testée afin d’améliorer la description des essais à haute
température. Toutefois, les mêmes problématiques d’identification se posent et cet ajout n’a pas
permis de converger vers des jeux de paramètres présentant des valeurs plus proches des valeurs
théoriques ou avec des évolutions plus monotones.

Suite à l’analyse de cartographies de résidus pour différents essais à différentes températures, le

modèle de Chaboche ne semble pas adapté, en l’état, pour décrire finement le comportement de
l’alliage étudié sur de larges gammes de vitesses de déformation et de températures en conservant
un protocole d’identification basé sur des données physiques.

De plus, la faible capacité du modèle à décrire des essais de fluage à partir d’une identification
menée avec des essais d’écrouissage cyclique peut être problématique dans un contexte industriel où
les essais de fluage ne font pas nécessairement partie de la base d’identification, du fait notamment
de leur durée.

Ces observations mènent alors vers la recherche d’une modélisation plus proche de la description
des phénomènes physiques en jeu en modifiant des termes du modèle. L’objectif est de faciliter la
phase d’identification tout en offrant une bonne description des phénomènes viscoplastiques.

128
 4.4. VERS UNE FORMULATION PLUS ADAPTÉE

4.4 Vers une formulation plus adaptée

Face à la difficulté à décrire le comportement du matériau considéré sur des gammes de vitesse
de déformation très larges, une solution alternative a alors été envisagée. Cette démarche s’inscrit
dans la continuité des travaux de Rémy [142]. L’objectif est de conserver un modèle relativement
simple avec la structure d’un modèle de Chaboche mais en s’inspirant des mécanismes physiques
sous-jacents pour formuler les termes du modèle. Le principal inconvénient du modèle de Cha-
boche, outre la phase d’identification en elle-même, réside dans la difficulté à pouvoir décrire des
phénomènes visqueux sur différentes gammes de sollicitations, notamment en relaxation et en fluage.
L’axe de recherche s’est alors orienté vers l’amélioration de la formulation de la modélisation en s’ins-
pirant des mécanismes physiques contrôlant la viscoplasticité du matériau. Dans ce domaine Frost
et Ashby [60] ont proposé un guide détaillé des mécanismes physiques en jeu.

Cette stratégie a pour but de permettre une meilleure description des réponses en fluage et en re-
laxation, mais également, par ses fondements théoriques, à faciliter la phase d’identification. Pour
cela, le potentiel viscoplastique sera modifié et un terme de restauration statique associé sera intro-
duit.

4.4.1 Mécanismes de déformation et cartes d’Ashby

Frost et Ashby [60] ont travaillé sur l’élastoviscoplasticité des métaux et notamment sur la représen-
tation des différents régimes existants selon la température et la contrainte appliquée.

Aux basses températures ou pour des contraintes élevées, la déformation se fait principalement
par glissement des dislocations ce qui correspond à de la plasticité. Avec l’augmentation de la
température, de nouveaux mécanismes de déformation apparaissent avec l’amélioration de la mo-
bilité des atomes. La déformation peut alors résulter d’un transport de matière par diffusion aux
joints de grains ou au sein même des grains pour des températures encore plus élevées.

Pour des alliages contenants des précipités ou plus généralement des obstacles au glissement,
la déformation viscoplastique se fait alors par montée des dislocations. Aux températures inter-
médiaires, la cinétique de montée est contrôlée par la diffusion au cœur des dislocations [58] et pour
les hautes températures, par la diffusion en volume ou en réseau. Pour les très faibles contraintes
à haute température, il est commun de distinguer un régime purement diffusionnel qui ne sera ce-
pendant pas pris en compte dans ces travaux, les contraintes en jeu étant particulièrement faibles
(inférieures au mégapascal), ce régime concerne un très faible volume de la structure et se trouve
aussi difficilement accessible expérimentalement sur des essais standards.

À partir de ces observations, Frost et Ashby proposent alors des cartographies des mécanismes de
déformation en fonction de la contrainte de cisaillement et de la température, normalisées respec-
tivement par le module de cisaillement et la température de fusion. Une de ces cartes pour un
aluminium pur est présenté figure 4.11. Quatre grands domaines peuvent alors être distingués :

• plasticité - glissement,
• viscosité basse température - montée par diffusion au cœur des dislocations,
• viscosité haute température - montée par diffusion en volume,
• diffusion - mécanisme de flux diffusionnel pur.

129
 CHAPITRE 4. COMPORTEMENT MÉCANIQUE

Figure 4.11 – Carte des mécanismes de déformation d’Ashby pour un aluminium pur [60]

Des lignes d’isovaleurs de vitesse de déformation sont également représentées, ce qui permet alors
rapidement, à partir de la contrainte et de la température d’avoir une idée a priori des vitesses de
déformation qui seront en jeu. Cet outil peut être très utile notamment dans des phases amont de
conception industrielle. Par exemple, lors d’une phase de dimensionnement d’un carter-cylindres, en
connaissant la contrainte et la température locale, il est alors possible d’évaluer l’ordre de grandeur
des vitesses de déformation qui seront présentes et donc les potentielles déformées de fûts associées.

4.4.2 Développement du modèle

La formulation d’un nouveau potentiel viscoplastique constitue la première étape du développement

du modèle proposé. Il est basé sur les mécanismes physiques qui contrôlent le comportement visco-
plastique d’un alliage contenant des obstacles au glissement. Plusieurs auteurs ont pu montrer que
pour les températures intermédiaires et plus élevées, la viscosité est contrôlée par des phénomènes
de montée des dislocations. Les lois puissance, comme la loi de Norton, décrivent assez bien ces
phénomènes avec un exposant dépendant du régime de diffusion prépondérant. Le mouvement des
dislocations peut être contrôlé par une diffusion à coeur (< 0, 6 Tf ) ou par une diffusion en volume
(> 0, 6 Tf ) [60]. Pour ces deux cas de figure, le comportement viscoplastique dérive de l’équation
d’Orowan [164] :

∆L
ε̇vp ∝ ρm b (4.59)
t
avec b la norme du vecteur de burgers, ∆L la distance libre de glissement, t le temps moyen de
franchissement de l’obstacle et ρm la densité de dislocation mobile.

En considérant un alliage contenant des obstacles significatifs au glissement, la distance libre de

glissement peut alors être estimée comme la distance inter-précipités tel que ∆L ≈ λobs . Sur ce type
d’alliage, la montée des dislocations pilote la vitesse moyenne du déplacement des dislocations [60].

130
 4.4. VERS UNE FORMULATION PLUS ADAPTÉE

Dans ce cas, le temps moyen du franchissement peut être supposé égal à t = hobs /vclimb avec hobs
la hauteur de l’obstacle. Il vient alors :

λobs
ε̇vp ∝ ρm b vclimb (4.60)
hobs

De plus, la vitesse de montée des dislocations peut s’exprimer telle que [165, 166] :
  
Def f µΩ τef f
vclimb ≈ (4.61)
b kT µ

avec τef f la contrainte locale normale au plan de glissement, k la constante de Boltzmann, µ le

module de cisaillement, Ω le volume atomique et Def f le coefficient de diffusion effectif, défini tel
que [167, 168, 169] :

Def f = Dc fc + Dv fv (4.62)

avec Dc le coefficient de diffusion à cœur, Dv le coefficient de diffusion volumique, fc et fv les frac-

tions volumiques associées à chaque type de diffusion. Les coefficients de diffusion répondent à des
lois thermiquement activées, et ainsi :

 
Qx
Dx = D0x exp − (4.63)
RT

avec R la constante des gaz parfaits, Qx l’énergie d’activation associée au type de diffusion et D0x
une constante. La fraction volumique associé à la diffusion en cœur de dislocation fc peut être
approchée par [60] :

fc = ac ρm (4.64)

avec ac l’aire de la section du cœur de dislocation dans laquelle la diffusion prend place. En revenant
à l’équation 4.60, il reste à expliciter le terme de dislocations mobiles. En suivant la proposition
faite par Argon [170], la densité de dislocation mobile peut être reliée à la contrainte locale effective
τef f à l’échelle du plan de glissement :
 2
τef f
ρm ∝ (4.65)
µb

Les équations décrites précédemment sont valables à l’échelle d’un plan de glissement. La transition
vers une échelle macroscopique empêche l’utilisation de τef f comme grandeur motrice de l’évolution
des dislocations. Par analogie avec d’autres modèles [129], la fonction de charge f est choisie comme
fonction représentative de l’état de contraintes à l’échelle macroscopique. En supposant que la
population d’obstacles est constante sur toute la gamme de température étudiée, le ratio λobs /hobs ,
utilisé dans l’équation 4.60 peut ensuite être considéré comme constant. Finalement, en s’inspirant
de la physique à l’échelle des plans de glissement, le multiplicateur viscoplastique peut s’exprimer
tel que :
5 3
f (S − X) f (S − X)
   
Qc Qv
ṗ = ε̇0c exp − + ε̇0v exp − (4.66)
RT µ RT µ

131
 CHAPITRE 4. COMPORTEMENT MÉCANIQUE

avec ε̇0c et ε̇0v deux termes pré-exponentiels indépendants de la température et à identifier. Les
énergies d’activation Qc et Qv possèdent des valeurs identifiées dans la littérature pour des métaux
purs. Ces valeurs fournissent à minima un ordre de grandeur ou une valeur initiale fiable. Avec cette
formulation, l’exposant n est quant à lui directement fixé par les hypothèses théoriques considérées.
Le nombre de paramètre à identifier diminue d’autant plus que le nombre de températures d’essais
est important, ce qui souligne bien l’avantage du recours à des formalismes basés sur la description
de phénomènes physiques.

Concernant la modélisation de l’écrouissage, celle-ci étant moins problématique que la modélisation

du comportement visqueux, offrant une description satisfaisante du comportement plastique du
matériaux, le terme d’écrouissage cinématique non linéaire d’Armstrong-Frederick [127, 171] est
conservé. Pour rappel, ce terme s’écrit :

2
Ẋ = C α̇ (4.67)
3
avec
3D
α̇ = ε̇vp − X ṗ (4.68)
2C
avec C le module d’écrouissage cinématique et D un paramètre à identifier, tous deux dépendants
de la température. Les observations expérimentales décrites dans le chapitre 3 ont démontré l’uti-
lité d’introduire un terme de restauration statique dans le modèle. Ce terme peut-être introduit
directement dans le terme d’écrouissage cinématique comme dans le modèle de Chaboche tel que
[129, 172, 173] :

3D
α̇ = ε̇vp − X ṗ − α̇stat (4.69)
2C
La littérature propose de nombreux modèles pour prendre en compte la restauration statique
[174, 175, 129]. Dans la continuité du développement introduit pour la formulation du nouveau
potentiel viscoplastique, un terme de restauration statique est proposé en suivant le même chemi-
nement basé sur les mécanismes physiques à l’origine de ce comportement.

Pour les alliages à durcissement structural, contenant des précipités avec une résistance significative,
comme détaillé au chapitre 2, l’écrouissage cinématique est directement lié à l’hétérogénéité de la
distribution des dislocations. Avec la présence de précipités ou plus généralement d’obstacles, cette
hétérogénéité peut prendre la forme d’empilement de dislocations [176], de multipôles ou de boucles
d’Orowan [55]. En considérant que la population d’obstacles est stable pendant le chargement, le
taux d’annihilation des boucles d’Orowan ṅstat , principal responsable du phénomène de restauration
statique, peut être considéré comme proportionnel à la vitesse de montée des dislocations et au
nombre de dislocations n dans l’empilement :

ṅstat ∝ n vclimb (4.70)

Étant donné que l’écrouissage cinématique est contrôlé par le nombre de dislocations dans l’empi-
lement, il est alors possible d’exprimer :

α̇stat ∝ vclimb α (4.71)

En suivant un développement similaire à celui présenté pour le potentiel viscoplastique, à l’échelle

132
 4.4. VERS UNE FORMULATION PLUS ADAPTÉE

macroscopique, en reprenant les équations 4.60 à 4.65, le terme de restauration statique peut alors
s’exprimer tel que :

J(S − X) 3 J(S − X)
      
stat Qc Qv
α̇ = ε̇1c exp − + ε̇1v exp − α (4.72)
RT µ RT µ

L’introduction de ce terme de restauration statique ajoute deux constantes supplémentaires indépen-

dantes de la température : ε̇1c et ε̇1v . La méthodologie de construction de ce terme permet ainsi d’ob-
tenir une description basée sur des considérations physiques tout en introduisant uniquement deux
paramètres supplémentaires à identifier. Cette proposition constitue une alternative au modèle pro-
posé par Rémy [142] comportant un nombre significatif de paramètres dépendants de la température.

Un modèle de comportement complet est alors obtenu et permet de décrire le comportement dans les
zones où le mécanisme de montée des dislocations est dominant. Toutefois, le formalisme développé
pour les hautes températures ne suffit plus pour décrire les basses températures lorsque le glisse-
ment devient le mécanisme dominant. L’ajout d’un terme supplémentaire est ainsi nécessaire pour
étendre la validité d’application du modèle.

Prise en compte du phénomène de glissement :

Pour les faibles températures ou les fortes contraintes, outre les termes de diffusion, le phénomène
de glissement peut devenir prépondérant, résultant en une modification notable du régime viscoplas-
°
tique. Ce phénomène a été observé par exemple sur les essais à 150 C comme illustré figure 4.12.
Un changement de pente notable est observé à 110 MPa, traduisant un changement de régime visco-
plastique. La prise en compte de cet effet peut se faire par l’introduction d’un terme supplémentaire
dans l’expression du multiplicateur viscoplastique. Ce type de formulation a déjà été utilisé dans
la littérature avec diverses stratégies, les travaux de Sehitoglu et de Arzt peuvent notamment être
cités [43, 177].

Figure 4.12 – Illustration du phénomène de changement de pente à l’approche des fortes contraintes
en raison d’une prépondérance du glissement (150 C).°
En s’inspirant de la stratégie proposée par Artz, un coefficient Cg , représentant la proportion de

133
 CHAPITRE 4. COMPORTEMENT MÉCANIQUE

glissement variant entre 0 et 1, est introduit dans la description du multiplicateur viscoplastique

qui prend alors la forme suivante :
 5  3
Qc
f (S−X) Qv
f (S−X)
ε̇0c exp − RT µ + ε̇0v exp − RT µ
ṗ = (4.73)
1 − Cg

Cette méthode empirique permet d’introduire un terme correctif au multiplicateur viscoplastique

afin de prendre en compte la prépondérance du glissement aux fortes contraintes. Formulé ainsi,
lorsque le glissement n’intervient pas dans l’écoulement, Cg = 0 ce qui revient à l’équation initiale.
Puis, lorsque le glissement devient prépondérant, Cg tend vers 1 ce qui provoque un changement
de pente marqué avec une forte augmentation du multiplicateur viscoplastique. Une expression
empirique de Cg est proposée telle que :
 
f (S−X)
1 + tanh 1 − a σOrowan
Cg = 1 − (4.74)
1 + tanh(1)

avec a un coefficient qui va paramétrer la vitesse de transition du coefficient Cg entre 0 et 1 et

σOrowan la contrainte au sens d’Orowan, estimée à partir de la limite d’élasticité à température
ambiante. Son évolution avec la température est supposée similaire à celle du module de Young,
via le module de cisaillement, afin de conserver une cohérence avec le cadre théorique utilisé pour
définir le potentiel viscoplastique [60].

La construction de cette fonction est purement empirique, l’objectif étant d’obtenir un terme per-
mettant de simuler l’effet d’un glissement plus marqué aux fortes contraintes et présentant une
évolution régulière comme illustré figure 4.13. Toutefois, compte-tenu de la formulation du terme
Cg , si de fortes contraintes sont atteintes alors le terme peut se rapprocher de 1 et faire tendre le
multiplicateur viscoplastique vers l’infini, ce qui peut être délicat à gérer numériquement.

Figure 4.13 – Évolution du paramètre Cg en fonction de la contrainte avec a = 5, R0 = 32 MPa

°
et σOrowan = 85 MPa (correspondant au cas identifié à 150 C pour une nuance V250).

Finalement le schéma global du modèle se résume aux équations présentées dans le tableau 4.3.

134
 4.4. VERS UNE FORMULATION PLUS ADAPTÉE

Modèle Paramètres ajustables

Déformation ε = εel + εvp + εth

 Qc
f (S−X) 5
Loi d’écoulement ṗ = ε̇0c exp − RT µ ε̇0c , Qc , a, R0
Qv
f (S−X) 3 
+ ε̇0v exp − RT µ /(1 − Cg ) ε̇0v , Qv

3D
Écrouissage cinématique α̇ = ε̇vp − 2C X ṗ − α̇stat C, D

Qc
f (S−X) 3
α̇stat = ε̇1c exp −

Restauration statique RT µ ε̇1c , ε̇1v
Qv
f (S−X) 
+ ε̇1v exp − RT µ α

Table 4.3 – Modèle de comportement et ses variables associées

4.4.3 Identification des paramètres

C’est dans cette partie qu’est mis en avant le principal avantage de la formulation basée sur des
considérations physiques. Certains paramètres sont directement issus de la théorie ou de mesures
expérimentales et ne nécessitent ainsi aucune identification. Par exemple, le paramètre de sensibi-
lité à la contrainte n n’est plus une variable à identifier, il y a uniquement deux termes, avec des
exposants ayant pour valeurs 3 et 5, définies par la combinaison des équations de vitesse de montée
des dislocations et de densité des dislocations mobiles.

Les termes d’activation d’énergie Qc et Qv ont des valeurs identifiées pour l’aluminium pur dans
la littérature et ces valeurs sont de par leur nature constantes avec la température. Les termes
pré-exponentiels ε̇0c , ε̇1c , ε̇0v et ε̇1v n’évoluent pas avec la température en raison de la formulation
thermiquement activée, c’est donc une seule identification à faire pour toute la base d’essai.

La limite d’élasticité R0 est restreinte par les contraintes atteintes lors de phases de relaxation ou
par les essais de fluage. Il reste alors les paramètres C et D à identifier pour chaque température.
Le module d’écrouissage C ne peut être supérieur au module de Young et le rapport C/D définit la
contrainte asymptotique. L’espace des paramètres à investiguer est donc fortement réduit par rap-
port à celui du modèle de Chaboche. De plus, le modèle étant basé sur des considérations physiques,
la probabilité que le jeu de paramètre identifié fonctionne pour des essais hors base d’identification
augmente fortement, résultant alors en un processus d’identification plus rapide et plus robuste.

Il est alors intéressant de faire le bilan des variables à identifier entre le modèle de Chaboche incluant
un terme de restauration statique et le modèle proposé. Le tableau 4.4 souligne les différentes
variables, leur dépendance à la température et le moyen d’identification associé. En admettant une
base d’identification avec nbT températures, le nombre de valeurs à identifier est alors de (5 + 3 x
nbT ) pour le modèle proposé et de (7 x nbT ) pour le modèle de Chaboche.

Type de variable Identification Modèle proposé Modèle de Chaboche

Physique ou mesurée Bibliographie Qc , Qv -
Indépendant de la temp. Biblio. & optim. ε̇0c , ε̇1c , ε̇0v , ε̇1v , a -
Dépendant de la temp. Optimisation R0 , C, D n, K, R0 , C, D, M, m

Table 4.4 – Bilan des différentes variables pour les deux modèles

135
 CHAPITRE 4. COMPORTEMENT MÉCANIQUE

Pour identifier le comportement de l’alliage sur toute la plage de température, en se basant sur une
discrétisation de 10 températures, il faut alors identifier 35 valeurs pour le modèle proposé contre
70 pour le modèle de Chaboche. L’identification se faisant dans un espace de paramètres plus réduit
pour le modèle proposé que pour le modèle de Chaboche, l’effort à fournir est alors significativement
plus réduit avec cette nouvelle formulation.

Pour les énergies d’activation Qc et Qv de l’aluminium pur, plusieurs références existent dans la
littérature. Certains auteurs [60] ont choisi l’identification faite par Lundy et Murdock [178]. Dans
cette étude l’ensemble des valeurs disponibles dans la littérature est considéré [178, 179, 180, 181],
correspondant à une plage restreinte entre 128 et 142 kJ/mol pour Qv . Une valeur moyenne des
identifications disponibles a été choisie, i.e., Qv = 135 kJ/mol. L’identification de Qc a été faite par
Baluffi [169] à une valeur de 82 kJ/mol.

Prendre une valeur identifiée pour l’aluminium pur reste un choix fort qui peut être remis en ques-
tion pour la description du comportement d’un alliage. Toutefois, aucune donnée n’a été trouvée
dans la littérature pour des alliages complexes se rapprochant de celui étudié et les valeurs pour
l’aluminium pur semblent convenir pour décrire le comportement visqueux de cet alliage. Le choix
est donc fait de conserver ces valeurs, ce qui simplifie la phase d’identification, les termes pré-
exponentiels permettant d’ajuster l’identification.

Pour procéder à l’identification, il est possible de tirer profit de la nature des formulations, avec un
terme de diffusion en cœur de dislocation prépondérant à basse température et un terme de diffusion
en volume plus marqué à haute température. Ainsi, en débutant par des identifications à très hautes
températures seul le terme de diffusion en volume est actif, facilitant alors l’identification des termes
pré-exponentiels. Il faut noter que les termes pré-exponentiels ont généralement des valeurs abso-
lues très élevées et leur intervalle d’identification peut s’étendre sur plusieurs ordres de grandeur.
Une attention particulière doit donc être portée à ces paramètres lors de phase d’optimisation en
fonction de l’algorithme d’optimisation utilisé.

°
Les phases de relaxation aux très hautes températures (> 400 C) convergent vers une contrainte
asymptotique nulle. Le paramètre R0 et alors de facto nul, facilitant encore l’identification dans cette
gamme de température. Le ratio C/D étant déterminé par la valeur asymptotique de la contrainte
lors des phases de traction, l’identification se résume alors à l’optimisation du paramètre C pour
affiner la forme de l’écrouissage. Le choix a été fait de conserver une valeur de D relativement
constante avec la température. En effet, une trop grande variabilité du paramètre D peut causer
des problèmes de robustesse lors de calculs anisothermes [182].

Le processus d’identification se fait par température décroissante, jusqu’au moment où une dégrada-
tion de la réponse du modèle est observée par rapport à l’expérience, signifiant alors que le terme de
diffusion en cœur de dislocation entre en jeu. Il sera alors possible de procéder à son identification,
les termes de diffusion à haute température ayant été identifiés et affinés sur les hautes températures.
À température ambiante, avec une forte composante de glissement dans le comportement du maté-
riau, la constante a liée au terme de glissement Cg peut être identifiée.

L’identification du modèle repose à nouveau sur les essais d’écrouissage cyclique aux basses tempéra-
tures et de traction-relaxation-cycle aux hautes températures. Les essais de fluages et de traction-
relaxation pourront ensuite faire office d’essais de validation de l’identification afin de s’assurer de
la capacité du modèle à décrire des chargements en dehors de la base d’identification.

136
 4.4. VERS UNE FORMULATION PLUS ADAPTÉE

Une fois une première phase d’identification réalisée température par température, une phase d’ajus-
tement a lieu afin d’harmoniser l’évolution des paramètres. Finalement, les paramètres identifiés sur
l’ensemble de la gamme de température présentent une évolution raisonnablement monotone avec
la température comme présenté figure 4.14. Les évolutions du module de Young et de la contrainte
d’Orowan sont théoriques selon le modèle décrit au chapitre 3.

Figure 4.14 – Paramètres identifiés pour le modèle développé pour toutes les températures

Les paramètres indépendants de la température ont pour valeur :

• Qc = 82 kJ/mol, ε̇0c = 1, 7.1017 s−1 et ε̇1c = 6, 8.1016 s−1 .

• Qv = 135 kJ/mol, ε̇0v = 2.1016 s−1 et ε̇1v = 5.1015 s−1 .
• σOrowan (Tamb ) = 91 MPa et a = 5.

La réponse du modèle avec les paramètres identifiés est maintenant comparée avec les résultats
expérimentaux des différents essais à disposition. La figure 4.15 regroupe les résultats obtenus pour
les essais d’écrouissage cyclique. Même avec un nombre réduit de paramètres une description satis-
faisante de la réponse du matériau est obtenue, aussi bien pour la relation déformation-contrainte
que pour la relation temps-contrainte pour les phases de relaxation. La description des phases de
°
relaxations à 200 C semble moins bonne que les autres. Cette observation peut s’expliquer par la
coexistence à cette température des deux mécanismes de déformation rendant la description de la
réponse plus complexe.

Concernant les essais de validation pour ces températures intermédiaire, les essais de traction-
relaxation sont globalement bien décrits (figure 4.16). Ce résultat pouvait être attendu compte tenu
de la similarité, du moins sur la première traction et relaxation, avec les essais d’écrouissage cyclique
ayant servi à l’identification. Le décalage sur la description des contraintes au début de l’essai à
°
125 C peut être noté. Les contraintes observées sur cet essai étant plus faibles que les contraintes
°
atteintes à 25 et 150 C sur les essai d’écrouissage cyclique, cet écart peuvent être attribué à une
°
dispersion du matériau. La description des essais à 175 et 225 C étant de bonne qualité.

137
 CHAPITRE 4. COMPORTEMENT MÉCANIQUE

(a) Éprouvette V250 - 25 °C

(b) Éprouvette V250 - 150 °C

(c) Éprouvette V250 - 200 °C

(d) Éprouvette V250 - 250 °C

°
Figure 4.15 – Identification du modèle pour une éprouvette V250 entre 25 et 250 C pour les essais
d’écrouissage cyclique

138
 4.4. VERS UNE FORMULATION PLUS ADAPTÉE

(a) Éprouvette V250 - 125 °C

(b) Éprouvette V250 - 175 °C

(c) Éprouvette V250 - 225 °C

°
Figure 4.16 – Identification du modèle pour une éprouvette V250 entre 125 et 225 C pour les
essais de traction-relaxation

Les figures 4.17, 4.18 et 4.19 montrent la description des essais de fluage, en terme de déformation
puis de vitesse de déformation en fonction du temps. Une excellente description des vitesses de
déformation viscoplastique sur l’ensemble des températures et des contraintes est observée, le tout
sans exposant n de sensibilité à la contrainte à identifier.

139
 CHAPITRE 4. COMPORTEMENT MÉCANIQUE

Une bonne description de l’évolution des déformations viscoplastiques est de première importance
pour l’évaluation des déformées de fûts qui se créent sur des temps longs.

(a) Éprouvette V250 - 150°C - 60 MPa

(b) Éprouvette V250 - 150°C - 80 MPa

(c) Éprouvette V250 - 150°C - 110 MPa

Figure 4.17 – Simulation des essais de fluage pour une éprouvette V250 à 150 C°

140
 4.4. VERS UNE FORMULATION PLUS ADAPTÉE

(a) Éprouvette V250 - 200°C - 50 MPa

(b) Éprouvette V250 - 200°C - 60 MPa

(c) Éprouvette V250 - 200°C - 80 MPa

°
Figure 4.18 – Simulation des essais de fluage pour une éprouvette V250 à 200 C

141
 CHAPITRE 4. COMPORTEMENT MÉCANIQUE

(a) Éprouvette V250 - 250°C - 40 MPa

(b) Éprouvette V250 - 250°C - 50 MPa

Figure 4.19 – Simulation des essais de fluage pour une éprouvette V250 à 250 C °
Concernant l’identification pour la gamme des hautes températures, les figures 4.20 et 4.21 re-
groupent les résultats des essais de traction-relaxation-cycle. Du fait d’un pilotage particulièrement
délicat de cet essai, les simulations reposent sur une description complète du trajet de déformation
réel. À nouveau la description de la réponse du matériau est très satisfaisante. Il faut souligner
l’importance du terme de restauration statique qui permet la bonne description de la phase de trac-
tion suivant directement la relaxation au cours de laquelle une restauration statique de l’écrouissage
prend place.

Comme décrit dans le tableau 4.5, la part de restauration est significative pour chaque température,
°
avec une valeur moyenne de 85%, atteignant 100% à partir de 400 C. Le recours au terme de restau-
ration statique semble alors inévitable pour fournir une description précise de la réponse mécanique
à ces températures.

En se concentrant sur les phases de relaxation, une excellente corrélation est observée entre le modèle
et l’expérience. Les tendances globales sont bien décrites avec une formulation qui n’a pour la partie
visqueuse que quatre paramètres ajustables indépendants de la température.

142
 4.4. VERS UNE FORMULATION PLUS ADAPTÉE

(a) Éprouvette NV - 350°C

(b) Éprouvette NV - 400°C

°
Figure 4.20 – Identification du modèle pour une éprouvette NV à 350 et 400 C pour les essais de
traction-relaxation-cycle

Toutefois, l’écrouissage cinématique n’est pas parfaitement décrit, avec un taux de saturation trop
important, notamment dans la phase de compression. Une première explication peut provenir du pi-
lotage de l’essai, qui est délicat à réaliser, ce qui peut également rendre sa reproduction numérique
complexe. Ensuite, le modèle proposé conserve le terme classique d’écrouissage cinématique non
linéaire d’Armstrong-Frederick, principalement pour sa simplicité.

La description de l’écrouissage cinématique pourrait être améliorée par l’ajout d’autres termes
d’écrouissage cinématique [183] ou, comme il a été proposé pour le potentiel viscoplastique, en
se basant sur une formulation qui repose sur des considérations physiques [184, 185]. Ces deux
méthodes pourraient sensiblement améliorer la description du comportement du matériau, voir sim-
plifier la phase d’identification des paramètres C et D.

Toutefois, la description de l’écrouissage est très satisfaisante en l’état et une amélioration du modèle
ne doit pas se faire au détriment de sa simplicité d’identification ou d’utilisation dans le cadre in-
dustriel de ces travaux.

143
 CHAPITRE 4. COMPORTEMENT MÉCANIQUE

(a) Éprouvette NV - 450°C

(b) Éprouvette NV - 500°C

°
Figure 4.21 – Identification du modèle pour une éprouvette NV à 450 et 500 C pour les essais de
traction-relaxation-cycle

Température (◦ C) 350 400 450 500

Restauration (MPa) 15.7 29.2 12.6 6.5
% de restauration 41% 97% 100% 100%

Table 4.5 – Bilan de la part de restauration pendant la phase de relaxation pour les hautes
températures

Finalement, la modélisation proposée ainsi que la stratégie d’identification associée permettent une
description très satisfaisante pour l’ensemble des essais mécaniques, que ce soit pour des sollicita-
tions de traction, relaxation, fluage ou encore cycliques et ceci sur une large gamme de températures
et de vitesses de déformation, le tout avec un nombre réduit de paramètres à identifier. L’aspect
prédictif du modèle a également été mis en avant avec une bonne description d’essais hors base
d’identification.

Une carte des mécanismes de déformation peut alors être tracée avec le modèle de comportement pro-
posé couplé aux paramètres ajustables identifiés. Afin de couvrir l’espace températures - contraintes

144
 4.4. VERS UNE FORMULATION PLUS ADAPTÉE

il faut alors simuler des essais à différentes températures qui permettent de balayer plusieurs ni-
veaux de contraintes et de vitesses de déformation. Des essais de traction-relaxation permettent
notamment d’accéder à de larges gammes de contraintes et de vitesses de déformation, les essais
numériques permettant de maintenir le chargement appliqué pendant des temps très longs. Il est
également possible de balayer cet espace avec des essais de fluage, qui nécessitent cependant un
nombre de calculs plus important, chaque essai étant rattaché à une unique contrainte, il faut alors
discrétiser l’espace des températures et des contraintes.

Pour construire la carte trois domaines sont distingués : plasticité dominante lorsque Cg > 0.5, puis
viscosité basse ou haute température selon le terme dominant (diffusion à cœur ou en volume). Des
isovaleurs sont également tracées pour représenter les différentes vitesses de déformation associées.
La carte est présentée figure 4.22.

Il est intéressant de noter que la plage de température vue par la structure durant sa vie en service
couvre les trois domaines différents de comportement, ce qui explique la difficulté à bien identifier le
comportement du matériau pour de larges gammes de vitesse de déformation pour ces températures.

(a) Al pur [60] (b) Alliage AlSi9Cu3Mg

Figure 4.22 – Carte des mécanismes de déformation d’Ashby (a) pour un aluminium pur et (b) pour
l’alliage AlSi9Cu3Mg avec les paramètres identifiés. La zone encadrée en rouge dans (a) correspond
au domaine analysé dans (b).

Le modèle ainsi présenté permet de couvrir toute les variétés de comportement sur la plage d’utili-
sation de la structure en température et en déformation. Le comportement à l’état solide ayant été
déterminé, il reste alors à définir le comportement du matériau au-delà de la température de solidus,
lorsque son état passe progressivement de solide à liquide afin de pouvoir réaliser les calculs procédé.

145
 CHAPITRE 4. COMPORTEMENT MÉCANIQUE

4.5 Comportement à l’état liquide et transition liquide-solide

En s’intéressant au procédé d’élaboration, et notamment à la phase de coulée sous pression, l’al-

liage d’aluminium ne peux plus être considéré comme étant un solide porté à haute température.
En effet, au début du procédé l’alliage est sous forme liquide puis après injection dans le moule
à température ambiante, l’alliage va se refroidir progressivement jusqu’à solidification. Lors de ce
processus, le matériau passe alors par une phase où états liquide et solide coexistent, l’alliage est
alors dans un état qualifié de semi-solide (ou pâteux).

Cette phase transitoire, dite de transition liquide-solide, apparait donc dans l’intervalle de tempéra-
°
ture entre le liquidus (∼ 580 C), lorsque la première particule solide se forme, et le solidus (∼
°
530 C), lorsque la dernière particule de liquide s’est solidifiée. De plus, lors de ce changement de
phase, un retrait volumique est observé : le retrait de solidification [186]. Généralement de quelques
pourcents de déformation, ce retrait n’est pas négligeable et doit donc être pris en compte.

Compte tenu de la nature du procédé de fabrication et de la géométrie de la structure, de forts

gradients de température sont observés au cours du refroidissement de l’alliage dans le moule. Il
sera alors possible, à un instant donné, d’observer l’alliage sous forme solide dans les zones fines et
proches des parois du moule, ainsi que sous forme semi-solide ou même liquide dans les zones les
plus massives et éloignées des parois.

Le modèle de comportement solide développé à la partie précédente est valable de la température am-
biante jusqu’aux très hautes températures, proches du solidus. Cependant, dans l’objectif de mener
une simulation du procédé de fabrication, avec un alliage sous forme liquide puis sous forme semi-
°
solide, un comportement doit être formulé pour les températures entre 530 et 600 C, température
initiale de l’alliage lors de la coulée sous pression.

Le refroidissement se faisant de manière fortement hétérogène au sein de la structure, phases solide

et liquide co-existent dans les premiers instants du procédé. Il est ainsi nécessaire de pouvoir décrire
le comportement de l’alliage dans ses différents états afin de pouvoir donner une estimation fiable
de la génération des contraintes résiduelles dans la structure au cours du procédé.

Modéliser le comportement du matériau à l’état liquide et semi-solide requière alors la définition

de plusieurs éléments : le comportement à l’état liquide, le comportement à l’état semi-solide, les
températures de transition entre ces modélisations ainsi que le retrait dû à la solidification [186]. La
première étape est alors d’étudier le comportement à l’état liquide-solide pour mieux appréhender
les phénomènes en jeu.

4.5.1 Comportement à l’état semi-solide

Lorsque la température diminue sous le liquidus, les premières particules solides commencent alors
à se former. L’évolution d’une structure de solidification est constituée de plusieurs étapes (figure
4.23) : la germination, la croissance, la croissance dendritique et la solidification eutectique.

Dahle & Arnberg [187] décomposent la progression de la solidification dans la zone semi-solide en
quatre étapes :

146
 4.5. COMPORTEMENT À L’ÉTAT LIQUIDE ET TRANSITION LIQUIDE-SOLIDE

• Premier stade : les dendrites se forment de façon isolée dans le liquide et flottent librement. La
zone semi-solide n’a alors aucune résistance mécanique en traction. Elle se comporte comme
un fluide non newtonien.
• Deuxième stade : la fraction de solide dite de cohérence fcoh est atteinte. Les dendrites forment
un réseau connecté et peuvent supporter des contraintes mais le liquide continue de circuler
aisément dans ce réseau.
• Troisième stade : la perméabilité du squelette solide chute et le liquide ne peut plus s’écouler
librement.
• Quatrième stade : la fraction de solide dite de coalescence fcoa est atteinte. Des ponts solides
sont formés entre les grains, ce qui consolide la structure et isole le liquide. Le comportement
du matériau est alors très proche de celui d’un matériau à l’état solide.

Figure 4.23 – Schéma du processus de solidification [187]

La description du comportement sera différente selon l’état local du matériau lors du processus de
solidification. Deux types de comportements sont classiquement définis [188] :

• Le comportement de type fluide, utilisé pour de faibles fractions solides, correspondant au stade
1. L’alliage sous forme quasi-liquide est alors assimilé à une suspension de liquide contenant des
agglomérats isolés de particules solides. Son comportement se rapproche de celui d’un fluide non
newtonien dont la viscosité dépend de la température, la fraction solide, du degré d’agglomération
ou de paramètres morphologiques [25].

• Le comportement de type solide, utilisé pour de fortes fractions solides, correspondant aux stades
2 à 4. Dans cette configuration, les agglomérats de particules solides sont assez nombreux pour for-
mer un réseau tridimensionnel connecté. Son comportement s’approche alors d’un matériau poreux
saturé de liquide visqueux.

Si le matériau peut exprimer un comportement solide, mener des essais standard de type traction à
des températures au-delà du solidus est très délicat. Dans ce cas spécifique, des essais de compression
semblent plus adaptés à la cohésion encore fragile du squelette solide. Lors d’un essai de compression,
une augmentation de la contrainte est généralement observée jusqu’à un pic précédant une chute
rapide des contraintes, mettant alors en évidence la décohésion du squelette solide. Dans ce cas,
l’écoulement viscoplastique dépend généralement du premier invariant du tenseur des contraintes
afin de modéliser une réponse différente en traction et en compression.

147
 CHAPITRE 4. COMPORTEMENT MÉCANIQUE

La fraction solide fs apparait donc comme une variable centrale dans la modélisation du compor-
tement à l’état semi-solide. La loi de Scheil [189] est ainsi couramment utilisée pour représenter
l’évolution de la fracture solide en fonction de la température. Le logiciel Thermocalc [98] permet
de tracer cette évolution pour l’alliage d’aluminium considéré (figure 4.24).

Figure 4.24 – Évolution de la fraction solide en fonction de la température d’après les données
Thermocalc [98] pour un alliage AlSi9Cu3Mg

Face à un alliage sous forme semi-solide, entre état liquide et solide, deux approches existent en
termes de modélisation du comportement. La première consiste à développer un modèle spécifique
pour cet état, mais qui est difficilement généralisable pour l’ensemble du domaine de transition, à la
fois pour représenter un comportement de type fluide et de type solide. La seconde approche repose
sur des méthodes d’homogénéisation. En effet, en disposant du comportement à l’état liquide et à
l’état solide, pour modéliser le comportement à l’état semi-solide, il est alors possible d’homogénéiser
ces comportements en fonction d’une variable comme la fraction solide.

Concernant le comportement semi-solide aux faibles fractions solides, correspondant au stade 1

décrit précédemment, Bellet [190] propose un formalisme simple en assimilant le comportement du
matériau à celui d’un fluide non newtonien généralisé :

ε̇ = ε̇vp (4.75)
1/m
3s

vp σeq
ε̇ = γ −1 (4.76)
R0 2 σeq
 1/m
avec γ = (√3)Rm+1
0
K
. Le taux de déformation viscoplastique peut être décrit par une loi de
Norton standard :
n
3s

vp f
ε̇ = A (4.77)
K 2J

√
− m+1
m
avec n = 1/m et A = 3 .

148
 4.5. COMPORTEMENT À L’ÉTAT LIQUIDE ET TRANSITION LIQUIDE-SOLIDE

Pour le comportement semi-solide aux fortes fractions solides, correspondant aux stade 2 à 4, de
nombreux modèles spécifiques ont été développés, généralement pour des applications de thixofor-
mage. Le modèle de Ludwig [191], de Benke [192] ou de Giraud [193] peuvent être cités. Dans le
modèle de Ludwig la zone semi-solide est considérée comme un milieu poreux viscoplastique com-
pressible saturé en liquide. Deux fractions solides critiques sont distinguées : la fraction solide de
cohérence, à partir de laquelle la zone semi-solide commence à démontrer une certaine résistance
(fs ∼ 0.7), et la fraction solide de coalescence, atteinte lorsque les grains commencent à former des
ponts solides (fs ∼ 0.95).

La modélisation repose sur un potentiel standard Ω0 de type Norton, utilisé pour décrire le com-
portement d’un matériau aux hautes températures.

Le tenseur taux de déformation viscoplastique vaut donc :

 n
vp f
ε̇ = ε̇0 n (4.78)
K
Q
avec ε̇0 = A e(− RT ) . Cette expression valable pour un matériau solide non poreux peut être adaptée
au cas d’un milieu semi-solide. Pour cela, une fonction adoucissante F, représentant l’effet adoucis-
sant des pores saturés en liquide est introduite. Un nouveau potentiel viscoplastique propre à un
matériau cohérent abritant des pores saturés en liquide peut alors être formulé [194] :

Ω1 = Ω0 F (4.79)

Pour une faible fraction liquide, il existe des fonctions F théoriques découlant des travaux d’ho-
mogénéisation de Cocks [195] ayant la forme type :

 ( n+1 )
2
F = A1 + A2 X 2 + A3 (4.80)

Avec X la triaxialité des contraintes telle que X = Ps /σeq avec Ps la pression hydrostatique.

Les coefficients A1 , A2 et A3 sont des fonctions de la fraction solide, dont l’expression pourra varier
selon les hypothèses posées [196, 197, 198]. Michel et Suquet [199] proposent une solution également
basée sur une méthode d’homogénéisation en admettant une population de pores de taille variable :

A1 = 0 (4.81)
9  −2n
n (1 − fs )−1/n − 1
n+1
A2 = (4.82)
4
 2  −2n
A3 = 1 + (1 − fs ) fsn+1 (4.83)
3
Toutefois, cette description est adaptée pour les très faibles fractions liquides, elle devient rapidement
inapplicable dès lors que le matériau s’éloigne trop de l’état solide. Ludwig [191] suggère alors
d’introduire une nouvelle variable C décrivant la cohérence du squelette solide lorsque la phase
liquide n’est plus confinée dans des pores isolés mais est également présente entre les grains du
matériaux, affectant directement sa cohérence. L’expression devient alors :

149
 CHAPITRE 4. COMPORTEMENT MÉCANIQUE

F
Ω = Ω0 (4.84)
Cn
ε̇0   n+1
2 2 2
= A P
2 s + A σ
3 eq (4.85)
(n + 1)(CK)n

avec C évoluant entre 0 et 1 à l’état semi-solide. C est nul lorsque les dendrites sont totalement
libres dans le liquide (fs < fcoh ), et C vaut 1 dans le cas d’un matériau poreux en totale cohésion
(fs > fcoa ). Différentes équations d’évolution de cette variable peuvent être proposées, mais de
manière générale la cohérence apparente du matériau augmente lentement aux basses fractions so-
lides puis fortement lorsque la fraction de cohérence est atteinte.

Concernant la déformation volumique associée au changement de phase, elle est uniquement liée à
la variation de densité entre l’alliage liquide et solide : elle n’intervient donc pas dans les équations
de comportement du squelette solide même si elle a un effet indirect sur le champ de contrainte
homogénéisé puisqu’elle pilote les variations de pression du liquide interstitiel.

La modélisation développée par Ludwig a donné suite à de nombreux développements concernant

la déformation d’origine thermique [200], le retrait dû à la solidification [201] ou la variable de
cohérence [202, 203]. Ces approches sont intéressantes mais les modélisations développées peuvent
avoir plusieurs limites : domaine de validité restreint à une certaine gamme de fraction solide, com-
plexité élevée ou difficulté à identifier les paramètres de manière robuste. Pour éviter d’encombrer
le modèle de paramètres supplémentaires à identifier, la solution par méthode d’homogénéisation
est privilégiée pour sa simplicité de mise en œuvre.

4.5.2 Méthodes d’homogénéisation

De nombreux travaux ont été réalisés autour des méthodes d’homogénéisation, notamment pour
mener des modélisations multi-échelles de matériaux polycristallins hétérogènes. Ces méthodes per-
mettent l’utilisation d’approches micro-mécaniques. Ainsi, au lieu de postuler directement un modèle
de comportement macroscopique, à partir de la description de la microstructure et des mécanismes
en jeu aux petites échelles, il est possible de remonter au comportement macroscopique par ho-
mogénéisation de l’ensemble des phases en présence.

En s’appuyant sur ces travaux, il est possible d’assimiler l’alliage sous forme liquide-solide à un
volume élémentaire représentatif (VER) hétérogène composé de différentes phases. Ce VER peut
alors être substitué par un milieu homogène équivalent (MHE) par des méthodes d’homogénéisation
en fonction du comportement et de la fraction volumique de chaque phase en présence. Une méthode
multi-échelles est constituée de trois étapes [119] :

• La représentation : consiste à définir le volume élémentaire représentatif (VER), notamment

par la répartition, la morphologie et le comportement de chaque phase considérée comme
homogène.
• La localisation (ou transition d’échelle) : consiste à décrire le comportement de chaque phase
en fonctions des sollicitations vues par le VER.
• L’homogénéisation : permet, à partir des contraintes et déformations locales du VER, de
remonter aux grandeurs macroscopiques d’un milieu homogène équivalent par des méthodes
de moyennes des champs locaux.

150
 4.5. COMPORTEMENT À L’ÉTAT LIQUIDE ET TRANSITION LIQUIDE-SOLIDE

Le schéma global de cette méthode consiste alors, à partir d’une sollicitation macroscopique sur
le VER, à décrire la sollicitation vue par chaque phase (localisation). Ensuite, la connaissance
du comportement local de chaque phase permet d’obtenir la grandeur mécanique antagoniste. En
connaissant le champ local de chaque phase, il est alors possible de remonter au champ macrosco-
pique par une opération de moyenne (homogénéisation).

De manière générale, les relations de moyenne ont une validité assez étendue, tant que les phases
considérées restent homogènes à l’échelle considérée. La difficulté est principalement concentrée dans
l’étape de localisation, qui doit exprimer les liens complexes entre le comportement des différentes
phases du VER et le comportement macroscopique.

Sachs [204] fut parmi les premiers à s’intéresser au sujet de la transition d’échelle pour les matériaux
présentant un comportement non linéaire. Ses travaux reposent sur une hypothèse de proportionna-
lité entre la contrainte locale et la contrainte macroscopique [119]. Par la suite, Taylor [205, 206] et
Batdorf [207] proposèrent des bornes du comportement homogénéisé du matériau. Batdorf suppose
l’uniformité des contraintes dans le polycristal (ignorant alors l’accommodation des incompatibi-
lités des déformations) alors que Taylor suppose l’uniformité des déformations plastiques (ignorant
l’équilibre des contraintes). À l’instar des bornes de Reuss et de Voigt, des bornes basse et haute
sont obtenues pour le comportement du polycristal homogénéisé.

Toutefois, la simplicité de ces modélisations mène à un intervalle de comportements possibles im-

portant entre ces deux bornes. Des méthodes plus élaborées, permettant de prendre en compte
les contraintes internes du matériau, sont alors venues compléter ces premiers travaux. La plupart
d’entre elles reposent sur les travaux d’Eshelby [208], détaillés en annexe C, qui introduisent le
concept d’inclusion inhomogène ayant notamment mené aux schémas d’homogénéisation dits auto-
cohérents.

Schéma d’homogénéisation auto-cohérent

Classiquement, dans le cas d’un polycristal sollicité dans le domaine élastique, en considérant une
microstructure désordonnée composée de grains ayant chacun une orientation propre, chaque grain
(ou ensemble de grains partageant la même orientation) peut alors être considéré comme une in-
clusion qui subit les sollicitations des grains voisins. Dans l’idée de formuler un comportement
homogénéisé équivalent, chaque grain peut être considéré comme une inclusion évoluant dans un
milieu homogène équivalent (MHE) comme illustré figure 4.25. Une série d’équations de localisation
sont alors obtenues et peuvent être moyennées afin d’obtenir un comportement homogène équivalent
du matériau considéré. Ces méthodes sont dites auto-cohérentes.
Les relations de moyennes en déformation et en contrainte peuvent s’exprimer telles que :

E = εI (4.86)
I
Σ = σ (4.87)

avec εI la déformation propre à chaque l’inclusion et · l’opérateur de moyenne défini tel que :

N
X
xI = f I xI (4.88)
I=1

151
 CHAPITRE 4. COMPORTEMENT MÉCANIQUE

Figure 4.25 – Principe du schéma d’homogénéisation auto-cohérent [119]

avec f I la fraction volumique de chaque inclusion et N le nombre d’inclusions à considérer.

La loi de comportement homogénéisée, dont le tenseur de rigidité C est l’inconnue, s’exprime telle
que Σ = C : E. Le tenseur de rigidité peut s’exprimer tel que [209] :

C = CI : A (4.89)
I I ∗ −1 ∗
= C : (C + C ) : (C + C ) (4.90)

Cette équation est appelée équation d’auto-cohérence en raison de sa forme de type C = f (C).
Dans un premier temps, cette famille de modélisation a été développée pour l’élasticité linéaire par
Hershey [210] et Kröner [211] avant d’être étendue à des comportements non-linéaires.

Application aux comportements non linéaires

Le problème d’Eshelby a permis de poser les bases pour pouvoir étendre ce genre de modélisation
aux problèmes non linéaires. Les premiers modèles se sont notamment intéressés à la modélisation
du comportement élastoplastique des métaux.

Le modèle incrémental de Hill [212] s’inspire des travaux d’Eshelby en considérant cette fois-ci des
comportements élastoplastiques pour les inclusions et le MHE, il est à l’origine de nombreuses
déclinaisons de modèles auto-cohérents. Le modèle de Kröner [213], antérieur à celui de Hill,
représente finalement une approximation de ce dernier en considérant des inclusions sphériques
ainsi qu’un MHE présentant un comportement élastique isotrope. Ces deux modèles sont détaillés
en annexe C.

Modèle sécant de Berveiller-Zaoui

Berveiller et Zaoui [214], en s’appuyant sur les travaux de Kröner, cherchent à améliorer sa propo-
sition en étendant sa validité aux MHE présentant des comportements élastoplastiques isotropes,
toujours en considérant des inclusions sphériques. Par l’utilisation de la loi de Hencky-Mises pour
décrire l’écoulement plastique de la matrice, les auteurs procèdent à une linéarisation sécante du
comportement effectif Leff .

152
 4.5. COMPORTEMENT À L’ÉTAT LIQUIDE ET TRANSITION LIQUIDE-SOLIDE

En supposant un comportement plastique incompressible, la loi d’interaction peut alors se formuler

telle que :

σ I = Σ + 2ξµ(1 − β)(E p − εIp ) (4.91)

avec ξ la variable d’accommodation plastique isotrope, qui, dans le cas d’un essai de traction peut
être identifiée comme :

3µ kE kvm −1
 p 
ξ = 1+ (4.92)
2 J2 (Σ)

avec kE p kvm la déformation équivalente au sens de von Mises. Dans le cas de l’élasticité pure, cette
dernière est nulle et donc ξ = 1, ce qui est alors équivalent au modèle de Kröner.

Ce modèle marque une avancée dans le domaine de l’homogénéisation en permettant la prise en

compte de comportement élastoplastique du MHE. Néanmoins, son utilisation reste limitée aux
chargements monotones et radiaux.

Modèle de Pilvin-Cailletaud (ou modèle en Béta)

Afin de pouvoir étendre le domaine d’utilisation des modèles auto-cohérent à des chargements
non monotones, Pilvin et Cailletaud [215, 216] proposent une amélioration de la loi d’interaction de
Kröner afin de prendre en compte la nature élastoplastique (ou élastoviscoplastique) des interactions
entre les phases. Pour cela, une variable d’accommodation intergranulaire β I est introduite. La loi
d’interaction se résume alors à :

N
X
σ I = Σ + 2µ(1 − β)(B − β I ) avec B = f I βI (4.93)
I=1

La variable d’accommodation β I est inspirée de la variable d’écrouissage cinématique d’Armstrong-

Frederick [127]. Avec l’hypothèse de petites déformations, sa loi d’évolution peut alors s’exprimer
telle que :

I
β̇ = ε̇Ivp − Dβ I kε̇Ivp kvm (4.94)

avec D un paramètre à identifier. Formulée ainsi, ce modèle permet la prise en compte de solli-
citations cycliques contrairement au modèle de Berveiller-Zaoui. En revanche, dans le cas d’une
accommodation viscoplastique, la loi d’interaction requière alors une formulation implicite.

Bilan sur les modèles auto-cohérents

Cette section a permis la présentation de quelques modèles choisis pour leur simplicité de mise en
œuvre avec une complexification croissante permettant de prendre en compte des milieux élasto-
plastiques. Hormis le modèle de Hill, les modèles de Kröner, Berveiller-Zaoui et Pilvin-Cailletaud
sont relativement simples à implémenter numériquement en raison de l’absence de condition d’auto-
cohérence en contrainte. Cependant, cette condition d’auto-cohérence est tout de même vérifiée pour

153
 CHAPITRE 4. COMPORTEMENT MÉCANIQUE

les modèles de Berveiller-Zaoui et de Pilvin-Cailletaud dans le cas de chargements monotones [120].

Le modèle de Kröner ne vérifie pas cette condition en raison de l’hypothèse d’un comportement
purement élastique du MHE qui résulte en un comportement trop raide.

Plusieurs auteurs ont ensuite proposé des méthodes afin de prendre en compte le caractère visco-
élastique ou viscoplastique des milieux considérés. Deux approches se distinguent pour prendre
en compte ces phénomènes : l’approche héréditaire [217, 218, 219, 196], reposant sur la formula-
tion d’un problème élastique équivalent, et l’approche à variable interne (ou à champs translatés)
[220, 221, 222], qui propose de décrire la propriété d’hérédité par le biais de variables internes. Cepen-
dant, la prise en compte du comportement viscoélastique ou viscoplastique entraine généralement
une forte complexification des équations en jeu en raison des interactions viscoplastiques entre
chaque hétérogénéité et du caractère différentiel des équations constitutives.

Compte-tenu des objectifs de ces travaux, déployer des efforts importants pour cette partie de la
modélisation ne semble pas nécessaire. Dans ce cadre, le modèle de Berveiller-Zaoui semble adapté
pour ces travaux. La loi de Pilvin-Cailletaud est certes plus aboutie, mais comporte une étape
d’identification qui peut être délicate et un formalisme plus complexe avec l’introduction d’une va-
riable d’accommodation. De plus, la transition liquide-solide se faisant avec une évolution monotone
sur un instant bref et unique, la prise en compte de sollicitations cycliques ne semble pas nécessaire.

Pour la suite de ces travaux, afin de proposer une homogénéisation des phases liquides et solides, le
modèle de Berveiller-Zaoui est donc retenu en raison de sa simplicité, de sa large utilisation dans la
littérature et de l’influence limitée de cette transition sur le comportement de la structure.

4.5.3 Comportement à l’état liquide

Le modèle de comportement à l’état solide ayant été défini, il reste alors à définir le modèle de
comportement spécifique à l’état liquide afin de pouvoir mettre en œuvre l’homogénéisation des
comportements durant la phase de transition liquide-solide.

À l’état liquide le matériau n’a pas un réseau cohérent, malgré les fortes déformations que pourra
subir l’alliage, en l’absence de résistance mécanique et d’écrouissage, aucune contrainte résiduelle
significative ne sera générée dans cet état. Si pour l’étude des contraintes résiduelles le comporte-
ment à l’état liquide est d’une importance mineure, il est nécessaire de décrire cette phase afin de
pouvoir mener le calcul procédé de la coulée jusqu’au refroidissement de la structure.

Toutefois, la description du comportement à l’état liquide demande, pour être menée de manière
rigoureuse, l’introduction de méthodes complexes et coûteuses propres à la description des fluides
telles que les approches eulériennes ou eulériennes-lagrangiennes. Compte tenu de l’objectif de ces
travaux visant l’évaluation des contraintes résiduelles, la valeur ajoutée de telles modélisations
semble limitée vis-à-vis des efforts à déployer pour les mettre en œuvre. Opter pour une représentation
simplifiée du comportement liquide semble alors suffisant pour modéliser cette phase en considérant
que très peu de contraintes seront générées dans cet état.

La stratégie consiste alors à utiliser le modèle proposé par Bellet [190] pour décrire un fluide non
newtonien généralisé, représentatif d’un matériau à l’état semi-solide présentant une faible fraction

154
 4.5. COMPORTEMENT À L’ÉTAT LIQUIDE ET TRANSITION LIQUIDE-SOLIDE

solide, se rapprochant donc fortement du comportement du matériau à l’état liquide. Le comporte-

ment utilisé décrit alors un matériau dans un état dit quasi-liquide.

N’ayant pas de données disponibles pour l’alliage étudié concernant son comportement à l’état li-
quide, les données utilisées sont issues de la littérature, notamment des travaux de Decultieux [223]
qui a identifié le comportement à l’état liquide-solide d’un alliage d’aluminium de fonderie AlSi7Mg
(voir tableau 4.6).

°
Température ( C) K m
530 27 0,18
550 21 0,20
580 0,2 0,20
610 10−3 10−3

Table 4.6 – Récapitulatif des valeurs identifiées des paramètres K et m pour un AlSi7Mg [223]

Le formalisme standard utilisé pour résoudre un problème éléments finis nécessite de conserver la
partie élastique dans la modélisation. Il faut donc être attentif aux valeurs données au module de
Young et à la limite d’élasticité R0 . En effet, même avec un R0 très faible, les contraintes étant
quasi-nulles en phase liquide le seuil plastique n’est pas atteint, ce qui implique la présence de
déformation élastique.

Lors du passage liquide vers solide, le module de Young va fortement augmenter, et donc les
déformations élastiques présentes qui étaient quasi-nulles vont devenir très importantes et fausser les
résultats. La phase liquide ne doit théoriquement pas introduire de déformation élastique. L’exercice
demande donc un ajustement fin des paramètres de modélisation pour garder une représentation
physique.

4.5.4 Gestion de la transition liquide-solide

Les comportements solide et quasi-liquide ainsi que la méthode d’homogénéisation associée pour
décrire le comportement à l’état liquide-solide ont été définis précédemment. Toutefois, des données
sont encore manquantes pour obtenir une stratégie de modélisation complète. Premièrement, il faut
définir les seuils de transition qui définiront le passage de l’état liquide à l’état liquide-solide et
le passage de l’état liquide-solide à l’état solide. Ensuite, il faut également introduire le terme de
retrait dû à la solidification dans la modélisation.

Seuils de transition :

Il existe deux stratégies pour définir ces seuils de transition. La première approche est d’utiliser les
températures de liquidus et de solidus pour fixer ces limites. Toutefois, cette approche peut s’avérer
simpliste face aux différents stades du phénomène de solidification (figure 4.23). En effet, physique-
ment, avoir une particule solide en suspension dans un milieu liquide, n’offrant aucune cohérence,
ne permet pas au matériau d’exprimer un comportement proche de celui à l’état solide.

155
 CHAPITRE 4. COMPORTEMENT MÉCANIQUE

Au lieu de se baser sur les températures de solidus et liquidus, la seconde approche propose pri-
vilégiée dans ces travaux se base sur des fractions solides qui marquent un changement notable de
la réponse du matériau. C’est notamment l’approche développée par Ludwig [191] pour construire
son modèle.

La transition entre un comportement liquide et un comportement liquide-solide peut alors se définir

comme l’instant où la fraction solide est assez importante pour qu’un squelette solide cohérent
capable de transmettre des contraintes se soit formé. Cet état correspond à la fraction solide de
cohérence fcoh . À ce stade, l’alliage peut alors exprimer un comportement élastique, la présence d’un
formalisme solide est donc nécessaire. Utiliser la température de liquidus pour faire cette transition
impliquerait l’hypothèse d’un comportement élastique dès les premières apparitions de particules
solides, ce qui est physiquement contestable.

De même, avoir une particule liquide dans un milieu presque exclusivement à l’état solide ne permet
pas au matériau d’exprimer un comportement significativement différent de celui à l’état solide. La
fraction solide de coalescence fcoa définit ainsi la fraction solide à partir de laquelle le comportement
du matériau est assimilé à celui d’un solide.

La transition se fait ainsi non plus en fonction de la température mais en fonction de la fraction
solide (figure 4.24) pour les seuils de fraction solide de cohérence et de coalescence. De plus, cette
stratégie s’accorde avec l’utilisation d’un modèle quasi-liquide simplifié, adapté à la description du
matériau aux faibles fractions solides (< fcoh ).

Pour des alliages métalliques, la fraction de cohérence fcoh est évaluée à une valeur de fraction
solide oscillant entre 0,60 et 0,70, la fraction de coalescence est elle évaluée entre 0,90 et 0,95
[191, 224, 225, 226].

Dans cette optique, une nouvelle variable fcomp est introduite, dite fraction de comportement so-
lide. Cette fraction, évoluant entre 0, pour refléter un comportement assimilé liquide et 1 pour un
comportement assimilé solide, servira également à déterminer la contribution des comportements
liquide et solide lors de l’homogénéisation.

L’évolution de cette variable en fonction de la fraction solide est construite arbitrairement de façon
à représenter un changement de comportement rapide entre la fraction de cohérence et la fraction
de coalescence. La variable fcomp se définit telle que :
 
fcomp = 0, 5 + 0, 5 tanh b (fs − fseuil ) (4.95)

avec b et fseuil des constantes à déterminer. Pour le cas présent, les valeurs sont fixées à b = 10
et fseuil = 0,75. L’évolution de la fraction de comportement solide en fonction de la fraction solide
est présentée figure 4.26, laissant apparaitre la transition de comportement entre la fraction de
cohérence et de coalescence.

156
 4.5. COMPORTEMENT À L’ÉTAT LIQUIDE ET TRANSITION LIQUIDE-SOLIDE

Figure 4.26 – Évolution de la fraction de comportement solide en fonction de la fraction solide

La précision de cette fonction a toutefois une importance relative compte tenu de la faible résistance
mécanique du matériau à ces températures. Une analyse de sensibilité présentée au chapitre suivant
permet de montrer que l’influence est peu significative pour les quantités d’intérêt propres à ces
travaux.

Retrait dû à la solidification :

Le retrait observé lors du changement de phase, de l’état liquide à l’état solide, va entrainer une
déformation non négligeable du matériau qui doit être prise en compte dans la modélisation. Ce
retrait peut être obtenu en mesurant la masse volumique du matériau à l’état solide et à l’état
liquide. La différence de masse volumique représente directement la différence de volume observée,
et donc le retrait. Plusieurs jeux de données sont disponibles dans la littérature pour des alliages
d’aluminium, détaillés dans le tableau 4.7.

Alliage Retrait de solidification (mm/mm)

AlSi7 [227] 0,04
AlSi7Mg [223] 0,03
A356 [228] 0,025

Table 4.7 – Retrait dû à la solidification pour différents alliages d’aluminium

Le retrait dû à la solidification, de l’ordre de quelques pourcents n’est donc pas négligeable. Tou-
tefois, pour l’évaluation de la déformée des fûts, il faut prendre en compte le fait que ces derniers
subissent une opération d’usinage après coulée de façon à retrouver une forme parfaitement cylin-
drique. Ce paramètre pourra alors être ajusté lors de l’étape de validation du modèle avec un calcul
sur structure réelle.

Cette déformation de transformation, εtr , est indépendante de la déformation élastique, viscoplas-

tique ou thermique. Elle peut alors s’incorporer au modèle dans la définition de la déformation
totale telle que [186] :

ε = εe + εvp + εth + εtr (4.96)

157
 CHAPITRE 4. COMPORTEMENT MÉCANIQUE

En supposant que la masse volumique évolue linéairement avec la fraction volumique de solide,
conformément à une loi de mélange, sa formulation se définit comme :

ρ = fs ρs + fl ρl (4.97)

Le taux d’expansion volumique lors de la solidification se définit tel que :

ρl − ρs
∆εtr = (4.98)
ρl

Ce qui permet d’évaluer la déformation comme :

1
ε̇tr = ∆εtr f˙s 1 (4.99)
3
Le terme de retrait est ainsi défini. Cette étape permet de finaliser la stratégie de modélisation
globale en détaillant la méthodologie de gestion de la transition liquide-solide centrée sur la frac-
tion de comportement solide comme variable pilote, présenté figure 4.27. Le modèle résultant est
ainsi complet et unique sur toute la gamme de température, permettant de mener des simulations
de l’état liquide jusqu’à température ambiante. L’étape suivante est alors de quantifier l’influence
des différentes variables du modèle sur les quantités d’intérêt du problème à l’échelle de la structure.

Figure 4.27 – Schéma récapitulatif de la stratégie de modélisation sur toute la gamme de

température

158
 4.6. SYNTHÈSE

4.6 Synthèse

Suite à la description de l’alliage d’aluminium et de l’enrichissement de la base expérimentale as-

sociée, ce chapitre s’est attaché à décrire la stratégie de modélisation du comportement mise en
place. Une attention particulière a été portée sur la description du comportement de l’alliage à
l’état solide. En effet, les contraintes résiduelles sont majoritairement générées lors du refroidisse-
ment du matériau à l’état solide, lorsque sa tenue mécanique est assez importante pour générer des
contraintes.

La construction du modèle proposé résulte de plusieurs étapes :

• Étude du modèle de Chaboche : une première approche a été étudiée avec un modèle stan-
dard de type Chaboche. La capacité de ce modèle à décrire de nombreux comportements
s’est finalement révélée être une contrainte. En effet, les fonctions mathématiques intégrées
au modèle permettent de décrire un même essai avec une multitude de jeux de paramètres,
résultant en l’existence d’une surface optimale à défaut d’un point optimal lors du processus
d’identification. Le manque de considérations physiques mène ainsi à une phase d’identifica-
tion laborieuse, notamment dans le cas d’une identification globale sur une large plage de
températures, avec une robustesse limitée quand il s’agit de décrire des chargements variés.

• Proposition d’un modèle alternatif : les difficultés à identifier des jeux de paramètres cohérents
permettant de décrire les réponses du matériau en fluage et en relaxation ont conduit au
développement d’un potentiel viscoplastique original dérivant de bases physiques ainsi qu’un
terme de restauration statique associé. Cette nouvelle formulation, en plus de permettre une
description des réponses en fluage et en relaxation du matériau, permet un processus d’iden-
tification significativement plus rapide avec un nombre de paramètres à identifier plus faible
en raison de la présence de termes ayant des valeurs physiques identifiées et de termes thermi-
quement activés pour lesquels les paramètres à identifier sont indépendants de la température.
Concernant l’effet du vieillissement, compte-tenu de la problématique industrielle portant sur
des dérives géométriques aux temps longs au cours de la vie en service de la structure, le
vieillissement n’est pas intégré au modèle de comportement qui est directement identifié sur
des éprouvettes survieillies.

• Description de la zone liquide : les essais mécaniques à haute température ont montré que
la résistance mécanique était très faible autour de la température de solidus du matériau.
L’importance mineure de la description du comportement de l’alliage à l’état liquide pour
la description des contraintes résiduelles conduit à adopter une stratégie simplifiée avec des
données issues de la littérature pour un alliage d’aluminium proche à l’état quasi-liquide afin
de décrire cette phase.

• Gestion de la transition liquide-solide : porté par la volonté de conserver un modèle simple

avec un nombre de paramètres minimal, la zone liquide-solide est prise en compte par une
homogénéisation des comportements solide et quasi-liquide en fonction de la fraction de com-
portement solide à l’aide d’un modèle de type Berveiller-Zaoui.

159
CHAPITRE 4. COMPORTEMENT MÉCANIQUE

160
CHAPITRE 5
CALCUL SUR STRUCTURES ET CORRÉLATIONS
EXPÉRIMENTALES

Ce dernier chapitre vient clore le développement du modèle de comportement proposé par son
application au calcul de structure. Le passage à l’échelle de la structure s’avère souvent être un
défi complexe lorsque des modèles de comportement non usuels sont introduits. En effet, des char-
gements anisothermes multiaxiaux entrent alors en jeu, pouvant entraı̂ner des effets de bord non
détectés à l’échelle du point de Gauss. Un chargement anisotherme peut également donner lieu à
des réponses mécaniques incohérentes si le processus d’identification n’a pas été rigoureux, avec des
évolutions des paramètres avec la température non pertinentes par rapport à la physique.

Ce chapitre se divise en deux étapes distinctes. Une première, introduisant une structure simplifiée,
permet de tester l’implémentation numérique du modèle et de procéder à une analyse de sensibilité
de ses paramètres ajustables sur un cas complexe. La seconde étape vise une validation sur struc-
ture réelle où une comparaison avec des essais instrumentés permet d’estimer les progrès associés
à la démarche développée dans cette étude. Dans cet objectif, des mesures sur structure réelle sont
ainsi réalisées à différents instants de la phase de vie du carter-cylindres, notamment à différents
instants de la chaı̂ne de production. Un essai de validation est également défini afin de confirmer la
bonne description de la réponse de la structure face à un chargement proche de celui supporté par
le carter-cylindres en service.

Au niveau numérique, tout débute avec l’intégration numérique du modèle de comportement déve-
loppé au sein d’Abaqus, solveur éléments-finis utilisé au sein du Groupe PSA. Les simulations sur
structure pourront ensuite être menées sur des modèles de carter-cylindres. Toutefois, il est im-
portant de souligner que ces modèles sont destinés à une utilisation industrielle et ne sont pas, en
l’état, adaptés aux besoins spécifiques de la phase de validation. En effet, les mesures sur structure
nécessitent des usinages spécifiques pour pouvoir accéder à certaines parties du carter. Le modèle
numérique doit alors être adapté, notamment via un maillage spécifique pour être capable de com-
parer des état mécaniques équivalents.

Afin de faciliter et guider une possible étape de recalage des paramètres, une analyse de sensibilité
sur structure simplifiée est menée en amont afin d’identifier les paramètres du modèle les plus in-
fluents sur les déformées de fûts. Cette étude permet également de donner des éléments de discussion
quant à la définition de la base expérimentale optimale afin d’identifier les paramètres clés pour la

161
 CHAPITRE 5. CALCUL SUR STRUCTURES ET CORRÉLATIONS EXPÉRIMENTALES

description du comportement mécanique. Une analyse comparative sera également menée entre le
modèle développé et le modèle élastoplastique préexistant afin de mettre en avant l’apport de la
modélisation proposée.

5.1 Modèle numérique du carter-cylindres

Les fonctions du carter-cylindres ainsi que les différentes étapes de son cycle de vie ayant été décrites
dans le premier chapitre, ces dernières ne seront pas à nouveau détaillées dans cette partie. Le
maillage standard utilisé au sein du Groupe PSA est présenté figure 5.1. Les éléments ont une taille
caractéristique comprise entre 1 mm au niveau des interfûts et 3 mm sur le reste de la structure,
menant à un ensemble d’environ trois millions d’éléments (11 millions de degrés de liberté).

(a) (b)

Figure 5.1 – Maillage (a) de la structure complète et (b) d’une chemise en fonte

La structure est composée de deux matériaux différents :

• L’alliage d’aluminium (figure 5.1, couleur verte), qui représente le carter englobant les che-
mises. Son comportement est modélisé avec le modèle de comportement développé dans ces
travaux. Les éléments affectés sont quadratiques (C3D10).
• La fonte (figure 5.1,couleur orange), qui constitue les chemises. Son comportement élasto-
plastique est repris des données du Groupe PSA. Les éléments affectés sont linéaires (C3D4).

Les deux matériaux ont des propriétés de dilatation thermique identifiées pour toute la gamme de
température. Concernant la gestion du contact chemise - carter, la partie basse des chemises est
considérée comme solidaire de la structure tandis que la partie haute évasée bénéficie d’un contact
glissant (figure 5.1(b)). Toutefois, la pertinence de ce choix de modélisation vis-à-vis des propriétés

162
 5.1. MODÈLE NUMÉRIQUE DU CARTER-CYLINDRES

de contact réel peut être remis en cause et sera discuté par la suite.

La gestion numérique de l’implémentation de modèles de comportement est de manière générale une

problématique importante lorsque des modèles non conventionnels doivent être intégrés à des codes
de calcul industriels. C’est alors à l’utilisateur que revient la gestion de la relation entre contraintes
et déformations et ainsi la résolution du problème aux dérivées partielles au point de Gauss. Cette
étape se déroule sous Abaqus par le biais d’une subroutine UMAT (User Material) programmée
en Fortran qui permet d’introduire des modèles de comportement non définis dans le code de cal-
cul. La description du comportement passe par la gestion de l’évolution de paramètres en fonction
de la température (E, R0 , C, D...) et d’autres dont l’évolution incrémentale est pilotée par l’his-
torique de l’évolution de la structure (σ, ε̇vp et X). C’est le rôle de la UMAT de gérer ces paramètres.

Cependant, écrire une UMAT est un processus fastidieux, nécessitant l’écriture de l’ensemble de
l’algorithme de résolution numérique,, ce qui est généralement long, complexe, et potentiellement
générateur d’erreurs. Pour faciliter cette étape, le Groupe PSA utilise désormais le générateur de
code MFront développé par le CEA et EDF [229], permettant un formalisme allégé et un temps
de développement réduit pour générer une UMAT. Cette solution s’appuie notamment sur des
méthodes d’intégration reposant sur l’évaluation d’une jacobienne numérique par différences finies
[230].

En termes de chargement appliqué, deux calculs sont généralement menés sur le carter-cylindres, le
calcul procédé et le calcul de vie en service :

• Le calcul procédé consiste à reproduire les champs de température présents lors du procédé afin de
simuler la génération de contraintes internes durant la phase de solidification et de refroidissement.
Pour cela, un premier calcul est réalisé sur le logiciel Flow3D en volumes finis. Ce calcul simule le
procédé d’un point de vue thermique avec les différents échanges entre l’alliage d’aluminium, les
chemises en fonte, le moule et l’air ambiant. À l’issue de ce calcul, un transfert des températures
de chaque cellule du maillage volume finis est réalisé vers les nœuds du maillage éléments finis en
fonction de la fraction volumique d’alliage d’aluminium ou de fonte de chaque cellule.

Le procédé se compose de plusieurs phases : dépôt des chemises dans le moule (25 secondes avant
injection), injection de l’alliage d’aluminium sous forme liquide (0,5 secondes), refroidissement dans
le moule (de 0,5 à 22 secondes) puis hors du moule (de 22 à 2600 secondes). À la suite de la phase
de refroidissement, le carter-cylindres subit un traitement thermique (5 heures à 200 C) et une°
étape d’usinage des chemises en fonte qui est reproduite numériquement de façon simplifiée par
suppression de trois couches d’éléments à l’intérieur du fût (environ 3 mm). L’opération d’usinage
est illustrée figure 5.2.

• Le calcul de vie en service : la structure est placée en condition de fonctionnement, c’est-à-dire

assemblée avec la culasse. L’ensemble est soumis à un essai de validation (dit essai choc thermique)
représentant une condition d’utilisation sévère du groupe moto-propulseur composé de phases de
démarrage et d’arrêt. Cet essai permet ensuite de vérifier la bonne tenue de la structure en termes de
déformées de fûts mais également en termes de tenue à la fatigue thermomécanique. Toutefois, cet
essai étant complexe et couteux à réaliser en conditions réelles sur un carter-cylindres instrumenté,
un essai de validation alternatif sera défini pour ces travaux.

163
 CHAPITRE 5. CALCUL SUR STRUCTURES ET CORRÉLATIONS EXPÉRIMENTALES

Figure 5.2 – Illustration de l’usinage des chemises en fonte

Avant de procéder aux calculs sur structure complète, une première phase d’étude de sensibilité est
menée sur une structure simplifiée afin d’identifier les paramètres du modèle de comportement les
plus influents sur les déformées de fûts.

164
 5.2. ÉTUDE DE SENSIBILITÉ SUR UNE STRUCTURE SIMPLIFIÉE

5.2 Étude de sensibilité sur une structure simplifiée

Les études de sensibilité apportent une valeur ajoutée indéniable dans le développement d’un modèle
de comportement. Cela permet, pour une structure et un chargement, d’analyser la sensibilité de la
réponse de la structure face à la variation des paramètres du modèle de comportement. Si à l’échelle
du point de Gauss, l’anticipation de la réponse mécanique est prévisible pour un chargement simple,
à l’échelle d’une structure soumise à un chargement anisotherme multiaxial l’exercice se complexifie.

Les informations récoltées permettent alors de discerner les paramètres qui présentent une forte ou
une faible influence sur une quantité d’intérêt cible. L’étude de sensibilité portera sur trois axes.
Tout d’abord il s’agit d’évaluer la sensibilité de la réponse de la structure aux propriétés de la transi-
tion liquide solide. Ensuite, l’effet des paramètres matériaux du modèle de comportement solide sera
étudié, en vue notamment d’identifier les paramètres matériaux de première influence. L’objectif de
cette dernière analyse est double : orienter d’une part de potentielles phases de recalage à l’échelle
de la structure et optimiser d’autre part le protocole de caractérisation expérimental en évitant de
consacrer trop d’efforts à l’identification de paramètres de faible influence.

Les études de sensibilité peuvent demander un nombre de calculs important selon la discrétisation
ou le nombre de paramètres à étudier. Pour le cas du carter-cylindres, mener une telle étude sur une
structure complète comportant des millions de degrés de liberté n’est pas viable compte-tenu des
puissances de calcul à disposition. Une alternative est alors de définir une structure simplifiée par
rapport à la structure réelle. La problématique de dérive dimensionnelle étant concentrée au voisi-
nage des fûts, l’objectif est de conserver une bonne représentativité de cette zone en se permettant
de négliger des éléments de structure lointains ayant une faible influence sur l’état mécanique local.

5.2.1 Définition du problème simplifié

Compte-tenu de la géométrie du carter-cylindres, une première voie de simplification est de poser

une double condition de symétrie par rapport aux fûts (figure 5.3(b)). Sur la partie restante, seule
la zone d’intérêt est conservée : les chemises en fonte et la partie fûts/interfût, avec une zone plus
massive au niveau des paliers de vilebrequin pour représenter l’attache des cylindres à la structure
(figure 5.3(a)).

Le maillage associé résulte d’un compromis entre un maillage suffisamment raffiné et le besoin d’un
problème de petite taille pour accéder à de faibles temps de calcul. Le maillage obtenu est ainsi
90 fois plus petit que le maillage initial de la structure complète (125 000 d.d.l. contre 11 millions
de d.d.l.) menant à des gains en temps de calcul du même ordre. Les modèles de comportement
étant développés sur Zset, les études de sensibilité sont également menées sur ce logiciel par souci
de simplicité.

Le chargement appliqué à la structure correspond à celui du calcul procédé : les champs thermiques
issus du calcul Flow3D sur structure complète sont interpolés sur la structure simplifiée pour les
différents pas de temps de la simulation. L’utilisation du chargement propre au procédé de fabrica-
tion permet d’évaluer à la fois l’importance du comportement liquide et solide dans la déformée des
fûts. Des conditions en déplacement correspondant aux deux plans de symétrie sont introduites.

165
 CHAPITRE 5. CALCUL SUR STRUCTURES ET CORRÉLATIONS EXPÉRIMENTALES

(a) Structure simplifiée (b) Vue de dessus

Figure 5.3 – Structure simplifiée représentant une double symétrie des trois cylindres

La problématique de ces travaux portant sur les déformées de fûts, l’analyse se concentre sur les
déformées en discrétisant plusieurs sections circulaires le long des fûts comme illustré en rouge figure
5.3(a). L’étude se concentre sur le demi-fût, qui est reconstitué par symétrie pour former un fût
complet. Ensuite, pour chaque section circulaire, il est possible de calculer la composante radiale
°
de la déformée pour tout angle θ ∈ [0 − 360] . Cela permet ainsi de quantifier la déformée radiale
du fût pour différentes hauteurs et de pouvoir comparer plusieurs configurations. Ces observations
se basent sur trois sections circulaires situées à des hauteurs basses (z = -116 mm), moyennes (z =
-61 mm) et hautes (z = -13 mm) du fût, la face flamme (supérieure) faisant office d’origine.

Deux grandeurs sont extraites et tracées pour chaque section circulaire : la déformée radiale, permet-
tant d’observer l’aspect du fût déformé, et le rapport entre la déformée radiale du jeu de paramètre
testé et la déformée radiale du jeu de paramètre de référence. Ce dernier graphe permet ainsi d’ob-
server quel paramètre a une influence notable sur les déformées de fûts.

5.2.2 Influence des paramètres de transition liquide-solide

Une des premières interrogations lors du développement du modèle portait sur l’importance de la
définition du comportement à l’état liquide et de la phase de transition entre les différents états.
La caractérisation du comportement dans cette gamme de température présentant des difficultés
expérimentales et la modélisation numérique d’un fluide faisant appel à des méthodes de simulation
complexe, le développement d’une telle modélisation se doit d’être justifié.

Les mesures par DSC présentées au chapitre 2 ont montré que la température de liquidus est stable
avec l’évolution de la vitesse de refroidissement contrairement à la température de solidus. Une
étude de sensibilité est donc menée sur cette dernière en évaluant les déformées de fûts pour des
°
températures de solidus de 510 et 550 C (pour une température de référence de 530 C). Afin °
d’avoir des jeux de paramètres ayant une évolution cohérente avec ces nouvelles plages de transi-
tion, les valeurs des autres paramètres du modèle sont interpolées de manière à ce que les valeurs

166
 5.2. ÉTUDE DE SENSIBILITÉ SUR UNE STRUCTURE SIMPLIFIÉE

des paramètres au point de solidus restent les mêmes.

Ensuite, la phase de transition liquide-solide est pilotée par l’évolution d’une fraction de comporte-
ment solide dépendant de la définition d’une fraction seuil fseuil fixée à 0,75. Des valeurs différentes
de la fraction seuil sont donc également étudiées, entre 0,5 et 0,9. L’évolution de la fraction de
comportement solide résultante est présentée figure 5.4.

Figure 5.4 – Bornes de variations pour la fraction de comportement solide

Une dernière variable à identifier est le retrait dû à la solidification, ∆εtr . Les données issues de la
bibliographie montrent une dispersion assez importante de ce retrait pour des alliages d’aluminium
[227, 223, 228]. Plusieurs valeurs sont donc étudiées entre 0 et 3 % de retrait.

Les résultats de l’étude de sensibilité sont présentés figure 5.5. Le cas référence utilise les pa-
ramètres identifiés décrits au chapitre précédent. Afin de simplifier la visualisation de ces données,
les déformées radiales pouvant tendre vers zéro et faire diverger le rapport Ur/Urref , une déformée
initiale de 500 microns est considérée. Le rapport affiché est donc de (500 + Ur)/(500 + Urref ).

En analysant les graphes de variation relative au cas de référence, c’est le retrait dû à la solidifica-
tion, ∆εtr , qui a l’impact le plus important sur les déformées pour les parties hautes du fût jugées
les plus critiques. À l’inverse, la fraction seuil fseuil est la variable qui a le moins d’influence. Celle-ci
modifiant l’instant du passage entre modèle liquide et solide, étant donné que les comportements
liquide et solide sont proches avec une faible résistance mécanique aux températures de transition,
cette observation est cohérente. La température de solidus Ts a une influence légèrement plus im-
portante mais reste limitée comparée à l’influence du retrait dû à la solidification.

Cette première étude permet de souligner l’importance relative des paramètres de transition liquide-
solide dans l’évaluation des déformées de fût. En revanche, la valeur du retrait dû à la solidification,
qui n’a pas été caractérisée au cours de ces travaux a une influence notable sur ces dernières.

167
 CHAPITRE 5. CALCUL SUR STRUCTURES ET CORRÉLATIONS EXPÉRIMENTALES

(a) z = - 13 mm

(b) z = -60 mm

(c) z = -116 mm

Figure 5.5 – (1) Déformée radiale en microns et (2) rapport entre le déplacement radial de chaque
cas et le déplacement radial du cas référence à différentes hauteurs du fût

168
 5.2. ÉTUDE DE SENSIBILITÉ SUR UNE STRUCTURE SIMPLIFIÉE

5.2.3 Influence des paramètres du modèle de comportement solide

Concernant la loi de comportement de la partie solide, une analyse est également menée sur l’in-
fluence de quelques paramètres du modèle de comportement sur les déformées de fûts. Pour cela une
étude de sensibilité est menée en faisant varier plusieurs paramètres autour de leur valeur identifiée
(chapitres 3 et 4). Les gammes de variations définies sont les suivantes :

• Module de Young E : les bornes supérieures et inférieures sont fixées par rapport à la dispersion
expérimentale observée lors des essais expérimentaux comme illustré figure 5.6(a).
• Limite d’élasticité R : de même, les bornes supérieures et inférieures sont fixées par rapport
aux observations expérimentales. Les valeurs retenus sont illustrées figure 5.6(b).
• Énergies d’activation Qc et Qv : les énergies d’activation sont évaluées pour des valeurs à 90
et 110% des valeurs de référence identifiées. Ces seuils sont fixés par rapport à la dispersion
observée dans la littérature [178, 179, 180, 181].

(a) (b)

Figure 5.6 – Bornes de variations pour (a) le module de Young et (b) la limite d’élasticité

La figure 5.7 permet d’observer l’influence des différentes paramètres du modèle solide sur les
déformées de fûts. Pour cette étude, deux paramètres ont un impact significatif sur les déformées,
notamment sur la partie haute du fût : la limite d’élasticité R et les énergies d’activation Qc et
Qv . Le module de Young est le paramètre qui a le moins d’influence sur les déformées radiales. Ce
dernier va modifier les déformations élastiques mais ses effets sont plus contenus qu’une variation
de la limite d’élasticité ou des propriétés viscoplastiques.

L’influence de la limite d’élasticité est à souligner étant donné sa dépendance au phénomène de

durcissement structural comme discuté aux chapitres 2 et 3. Une attention doit donc être portée
sur leur bonne évaluation, ce qui passe par une bonne connaissance de l’histoire thermique subit
par la structure selon le chargement que l’on souhaite modéliser.

Cette étude de sensibilité a permis de mettre en évidence l’influence prépondérante des paramètres
R, Qc , Qv et ∆εtr . Ces évaluations permettent à la fois de pourvoir cibler les paramètres les plus
influents pour la phase de recalage mais soulignent aussi l’importance de la bonne évaluation de
certains d’entre eux. En effet, si le retrait dû à la solidification a une influence aussi importante que
la limite d’élasticité ou l’énergie d’activation, mener une identification précise de ce paramètre pour
l’alliage considéré semble être indispensable pour l’application industrielle.

169
 CHAPITRE 5. CALCUL SUR STRUCTURES ET CORRÉLATIONS EXPÉRIMENTALES

(a) z = - 13 mm

(b) z = -60 mm

(c) z = -116 mm

Figure 5.7 – (1) Déformée radiale en microns et (2) rapport entre le déplacement radial de chaque
cas et le déplacement radial du cas référence

170
 5.3. MESURES SUR STRUCTURE INSTRUMENTÉE

5.3 Mesures sur structure instrumentée

Afin de pouvoir procéder à la validation du modèle à l’échelle d’une structure complète, des me-
sures sur structure réelle instrumentée ont été menées à différents stades de la chaı̂ne de production.

Un premier stade de validation sera mené sur des carter-cylindres dits ”Brut”, c’est-à-dire dans un
état en sortie de moule, après coulée sous pression et refroidissement. Le second stade correspond
à l’état final du carter-cylindres en sortie de la chaı̂ne de production, prêt à être monté. Cette
étape comprend notamment des opérations de parachèvement (retrait des attaques de coulée et
°
grenaillage de nettoyage), traitement thermique (5 heures à 200 C) et une phase d’usinage des
chemises en fonte afin d’assurer un respect strict des cotes. Toutes ces opérations seront regroupées
sous la dénomination ”Usinage Groupe PSA”. Les carter-cylindres correspondants seront nommés
”Usiné”.

L’objectif initial étant la simulation de la déformée des fûts en service, un essai de validation sera
mené sur un carter-cylindres usiné. Si un essai instrumenté de type ’choc thermique” avec un groupe
moto-propulseur complet serait idéal, la mise en place d’un tel essai est complexe et coûteuse. Pour
pallier à cette difficulté, un essai de validation alternatif est défini pour constituer le dernier stade
de validation.

°
Cet essai consiste à placer un carter-cylindres usiné dans une étuve à 250 C pendant 100 heures, ce
qui permettra d’observer les phénomènes de relaxation des contraintes. La montée en température
se fait progressivement en une heure et la phase de refroidissement prend environ deux heures.
La température est contrôlée durant l’essai en différents points de la structure à l’aide de thermo-
couples. Le lot correspondant est nommé TTV (”Traitement thermique de validation”).

Trois états de carter-cylindres analysés sont donc distingués et résumés dans le tableau 5.1, certaines
conditions sont doublées afin d’appréhender la dispersion des mesures.

Lot Nombre Coulée sous pression Usinage Groupe PSA Essai de validation
√
Brut 2
√ √
Usiné 2
√ √ √
TTV 1

Table 5.1 – Synthèse des différents carter-cylindres analysés

Réaliser des mesures de déplacement, de déformation ou de contraintes sur une structure réelle,
avec des dimensions importantes et une géométrie complexe n’est pas aisé. La stratégie de mesures
expérimentales repose sur trois axes :

• Métrologie tridimensionnelle.
• Mesures de contraintes résiduelles par diffraction de rayons X (DRX),
• Caractérisation des déformations induites par un procédé de découpe instrumentée à l’aide de
jauges de déformation,
Les mesures de contraintes résiduelles et de déformation sont réalisées dans les laboratoires de
l’ENSAM d’Aix en Provence (MSMP) et de Metz (LEM3) qui ont conjointement développé le
protocole de mesures associé [231, 232].

171
 CHAPITRE 5. CALCUL SUR STRUCTURES ET CORRÉLATIONS EXPÉRIMENTALES

La métrologie tridimensionnelle est réalisée dans le service métrologie du Groupe PSA. Cette
dernière étant non destructive contrairement aux deux autres moyens de mesure, elle est réalisée
en première. Pour le carter-cylindres soumis au traitement thermique de validation, des mesures
tridimensionnelles sont faites avant et après l’essai.

5.3.1 Métrologie tridimensionnelle

Un des moyens de vérification industriel standard consiste à réaliser une métrologie tridimension-
nelle de la structure. Ce moyen est notamment utilisé par le Groupe PSA pour vérifier la conformité
de ses pièces vis-à-vis des normes géométriques. Ce moyen de mesure, à l’aide d’un palpeur qui peut
se déplacer dans les trois dimensions, permet de définir les coordonnées géométriques de la surface
extérieure de la structure. À chaque fois que le palpeur rencontre un obstacle (la structure), les
coordonnées sont enregistrées. Il est alors possible de cartographier la géométrie de la structure.
L’incertitude du moyen de mesure est évaluée à 0,002 mm avec un palpeur sphérique de 8 mm de
diamètre.

De par leur nature, ces mesures ne peuvent pas être utilisées directement dans une optique de va-
lidation. En effet, il n’est pas possible, à partir de ces coordonnées, de remonter à des champs de
déplacement ou de déformation. Toutefois, ces mesures permettent d’obtenir des données qualita-
tives sur l’aspect des déformées de fûts à différents stades du procédé puis après l’essai de validation.

Le protocole existant consiste à enregistrer les coordonnées de plusieurs sections circulaires le long
de chaque fût. Pour cela, l’axe d’orientation du fût qui n’est jamais parfaitement rectiligne doit être
identifié. Deux sections circulaires, aux deux extrémités (haute et basse) du fût sont donc mesurées,
le centre de chaque section circulaire permettant de définir un axe par rapport à la face supérieure
du carter. À partir de ces données, il reste alors à procéder aux mesures de géométrie du fût dans
le plan perpendiculaire à cet axe à différentes profondeurs. Ces mesures sont réalisées tous les 6
mm pour chaque fût. Le z de référence étant la face supérieure. Un exemple de données issues
de ces mesures est illustré figure 5.8. Les coordonnées géométriques associées peuvent ensuite être
exprimées dans un repère cylindrique propre à chaque fût.

Figure 5.8 – Illustration des sections circulaires issues d’une métrologie tridimensionnelle

172
 5.3. MESURES SUR STRUCTURE INSTRUMENTÉE

Ces données permettent ainsi de déterminer des grandeurs comme la circularité d’une section cir-
culaire ou la cylindricité d’un fût, illustré figure 5.9. En considérant les points de mesure associés
à une section circulaire, présentant donc un rayon réel variable dû à la déformation des fûts, la
circularité correspond à la différence entre deux cercles concentriques théoriques, de rayons rmin
et rmax , encadrant les mesures expérimentales. La cylindricité repose sur le même principe mais à
l’échelle du fût, c’est donc la différence de rayons entre deux cylindres coaxiaux théoriques qui est
caractérisée.

Figure 5.9 – Illustration des mesures de circularité et de cylindricité [233]

5.3.2 Déformations et contraintes résiduelles

À la suite de l’étape de métrologie, les carter-cylindres subissent une seconde étape d’analyse, des-
tructive cette fois-ci, avec des mesures de contraintes résiduelles et de déformation couplées à un
processus de découpes visant à relâcher les contraintes internes de la structure. Compte-tenu de la
problématique à traiter la zone d’étude se concentre naturellement autour des interfûts et le long
des fûts comprenant à la fois l’alliage d’aluminium et la partie en fonte (figure 5.10). L’ensemble du
protocole d’instrumentation et de mesures est disponible dans les rapports [231, 232].

Figure 5.10 – Illustration des zones d’intérêts : interfûts à gauche et le long des fûts à droite

173
 CHAPITRE 5. CALCUL SUR STRUCTURES ET CORRÉLATIONS EXPÉRIMENTALES

Si la zone d’interfût est directement accessible pour procéder à des mesures de contraintes résiduelles,
ce n’est pas le cas des faces intérieures et extérieures des fûts. La face extérieure des fûts, en alliage
d’aluminium, peut être accessible moyennant une phase d’usinage de la partie massive du carter-
cylindres (figure 5.11(b)). La matière enlevée étant éloignée de la zone d’intérêt, il est possible de
considérer que cette opération a une influence mineure sur l’état des contraintes mécaniques lo-
cales des fûts. Les génératrices extérieures sont alors accessibles pour procéder à des mesures de
contraintes résiduelles.

En revanche, la zone intérieure des fûts, en fonte, n’est elle pas accessible sans détériorer significa-
tivement l’état mécanique local de la zone d’intérêt. En remplacement des mesures de contraintes
résiduelles, des jauges de déformation sont donc placées à l’intérieur des fûts, aux extrémités hautes
et basses. Par la suite, les fûts subissent une opération de rainurage sur la face opposée (figure
5.11(c)), permettant une redistribution des contraintes internes. Cette redistribution induit alors
une déformation des fûts qui peut être mesurée par les jauges de déformation.

La stratégie de mesure se compose donc de plusieurs phases alternant entre usinage et mesure. Le
carter-cylindres est d’abord bridé pour chaque phase d’usinage puis débridé pour la phase de mesure
des contraintes résiduelles. Les usinages et découpes subis par le carter sont illustrés figure 5.11.
L’enchainement est le suivant :

• Analyse des contraintes résiduelles par DRX à l’interfût, directement accessible,

• Série d’usinages pour dégager les fûts (enregistrement des déformations),
• Analyse des contraintes résiduelles par DRX le long des génératrices extérieures,
• Rainurages des fûts (enregistrement des déformations),
• Analyse des contraintes résiduelles par DRX le long des génératrices extérieures.

Mesures par diffraction des rayons X

L’ensemble des mesures de contraintes résiduelles présentées est déterminé par diffraction des rayons
X selon la norme NF EN 15305 [234] basée sur la méthode des sin2 Ψ. Ce procédé permet d’obte-
nir un tenseur des contraintes moyenné. Les mesures ont été faites à l’aide de deux diffractomètres
(SET-X au laboratoire MSMP et PROTO i-XRD au laboratoire LEM3). Les mesures de contraintes
résiduelles par DRX se faisant en surface (avec une profondeur d’analyse d’environ 40 µm), une at-
tention particulière doit donc être portée à l’état mécanique local en surface. La zone d’analyse est
une surface d’environ 3 mm de diamètre, ce qui est comparable à la taille d’un élément du maillage.

Pour la zone d’interfût trois points de mesure permettant d’accéder aux contraintes présentes dans
la zone d’intérêt sont définis, illustré figure 5.12. Les points C1 et C2 sont localisés dans la partie en
fonte tandis que le point D est localisé dans l’interfût en alliage d’aluminium. Ces points de mesure
sont décalés par rapport à la partie centrale de l’interfût en raison d’une surface minimale nécessaire
pour procéder aux mesures. Les contraintes sont mesurées dans des directions quasi-radiale et quasi-
circonférentielle par rapport au repère cylindrique des fûts. Ces mesures sont réalisées sur le carter-
cylindres sain avant la phase de découpe instrumentée, correspondant à la figure 5.11(a).

174
 5.3. MESURES SUR STRUCTURE INSTRUMENTÉE

(a) Carter-cylindres initial

(b) Carter-cylindres avec les génératrices extérieures dégagées

(c) Carter-cylindres avec les fûts rainurés

Figure 5.11 – Illustration du procédé de découpes successives

175
 CHAPITRE 5. CALCUL SUR STRUCTURES ET CORRÉLATIONS EXPÉRIMENTALES

Figure 5.12 – Points de mesure à l’interfût : C1, C2 et D

La partie extérieure des fûts est analysée après l’étape de dégagement des génératrices (figure
5.11(b)). Cinq points de mesures sont définis le long des deux génératrices G1 et G2 comme illustré
figure 5.13. Les contraintes sont alors évaluées selon les directions circonférentielle et axiale des fûts.

Figure 5.13 – Points de mesure le long des génératrices G1 et G2

Extensomètrie

Les mesures de déformations sont réalisées par extensomètrie classique à l’aide de jauges de défor-
mation collées sur le carter qui permettent donc d’accéder aux déformations selon plusieurs direc-
°
tions. Les jauges utilisées sont des rosettes (3 jauges à +/- 45 ) de type CEA-06-125UR-120 de
Micro-Measurements (figure 5.14). L’acquisition des données se fait de façon continue au fur et à
mesure des découpes successives.

Des jauges de déformation sont ainsi placées aux extrémités hautes et basses des chemises en fonte,
sur les faces opposées aux zones de rainurages, du même côté que pour les analyses DRX le long
des génératrices G1 et G2. À nouveau, des directions circonférentielle et axiale sont définies pour
les mesures de déformation. L’acquisition des données a lieu pour les deux étapes de découpes :
dégagement des génératrices puis rainurages des fûts 1 et 2.

176
 5.3. MESURES SUR STRUCTURE INSTRUMENTÉE

Figure 5.14 – Photo des jauges de déformation utilisées

Figure 5.15 – Emplacement des jauges de déformation sur les chemises en fonte

5.3.3 Résultats

Les résultats présentés dans cette section sont issus des rapports de mesures fournis par les labora-
toires de l’ENSAM d’Aix en Provence (MSMP) et de Metz (LEM3) [231, 232].

Déformations

Les jauges de déformation placées sur les chemises en fonte (figure 5.15) enregistrent tout le proces-
sus d’usinage des carter-cylindres jusqu’aux rainurages des fûts. La figure 5.16 montre un exemple
d’acquisition des déformations par les jauges pour un cas ”Usiné”. La figure 5.16(a) comprend les
premières étapes d’usinages permettant d’arriver aux génératrices dégagées, correspondant à la si-
tuation de la figure 5.11(b). La figure 5.16(b) comprend les dernières étapes du procédé de découpe
avec l’ouverture des fûts, correspondant à la figure 5.11(c).

177
 CHAPITRE 5. CALCUL SUR STRUCTURES ET CORRÉLATIONS EXPÉRIMENTALES

(a) Première phase de découpe : usinages pour dégager les génératrices

(b) Seconde phase de découpe : rainurage des fûts

Figure 5.16 – Déformations mesurées par les jauges durant le procédé de découpes successives
(partie fonte)

Les étapes de bridage et débridage sont marquées par des effets notables en termes de déformation
pour les deux phases de découpes. Sur la première phase d’usinage, figure 5.16(a), le bridage entraı̂ne
une déformation importante au niveau du point de mesure G2H, avec des déformations mesurées
entre −3, 8 · 10−4 et −5, 9 · 10−4 quand les autres jauges mesurent des déformations de l’ordre de
1 · 10−5 . Les étapes successives d’usinage sont marquées par des mesures plus bruitées en raison
des vibrations induites par le procédé. Lors de la seconde phase d’usinage, figure 5.16(b), le rainu-
rage du premier fût introduit une variation prononcée des déformations mesurées par les jauges G1,
notamment celle placée en bas du fût, et de même pour le rainurage du second fût avec les jauges G2.

Les déformations induites par la première phase d’usinage sont marginales. En effet, les variations
des déformations enregistrées sont principalement dues aux étapes de rainurages. Cette observation
confirme l’hypothèse émise concernant la faible influence de l’étape de dégagement des génératrices
sur l’état mécanique local, correspondant à l’état décrit figure 5.11(b).

178
 5.3. MESURES SUR STRUCTURE INSTRUMENTÉE

Au lieu d’observer l’ensemble de l’acquisition au cours du processus d’usinage, l’analyse peut se

concentrer sur la variation de déformation mesurée entre le début de l’acquisition et la fin du pro-
cessus d’usinage. À partir des jauges placées selon différentes orientations, il est possible d’obtenir les
déformations circonférentielles et axiales par rapport aux cylindres pour les deux fûts. L’évolution
de ces déformations est présentée figure 5.17 pour les différents lots de carter-cylindres testés.

Chaque carter-cylindres permet donc d’avoir pour chaque direction d’analyse quatre mesures en sor-
tie (G1B, G1H, G2B et G2H, figure 5.15). Afin d’améliorer la lisibilité des données expérimentales,
les données propres à différents exemplaires d’un même lot sont légèrement décalées sur l’axe des
abscisses. Des données sont manquantes pour le lot ”Brut”, les jauges de déformation ayant été
endommagées lors de la phase d’usinage. Pour le lot ”TTV”, les valeurs de déformation sont très
dispersées avec des points situés en dehors des limites du graphe présentant des valeurs peu réalistes
qui sont écartées de l’analyse.

(a) Déformation circonférentielle : εθθ (b) Déformation axiale : εzz

Figure 5.17 – Déformation circonférentielle et axiale mesurées aux extrémités basses et hautes des
génératrices G1 et G2 pour les différents lots étudiés (partie alliage d’aluminium)

De manière globale, les déformations circonférentielles sont plus importantes que les déformations
axiales. Les jauges situées en haut des fûts mesurent des déformations proches de zéro ou légèrement
négatives tandis que les jauges situées en bas des fûts mesurent des déformations positives. Au-
cune hiérarchie n’a été constatée entre les génératrices G1 et G2. Une diminution significative des
déformations circonférentielles des jauges basses est observée entre les lots de carters bruts et usinés.
L’opération d’usinage des chemises introduit une redistribution de l’état de contraintes, notamment
circonférentielles.

De plus, pour ces mesures de déformation, il est utile de rappeler que les jauges de déformation ne
sont pas placées à la même épaisseur de la chemise, cette dernière étant plus fine après usinage (voir
figure 5.2), ce qui peut expliquer la différence mesurée. Enfin le lot ”Brut” ne disposant que d’une
seule jauge de mesure dans la partie basse des fûts ces observations doivent être considérées avec
prudence. De même, la dispersion des mesures observée pour le cas ”TTV” et le fait qu’un unique
exemplaire ait été étudié rend complexe l’interprétation des données.

179
 CHAPITRE 5. CALCUL SUR STRUCTURES ET CORRÉLATIONS EXPÉRIMENTALES

Mesure de contraintes résiduelles

Les mesures de contraintes résiduelles par diffraction de rayons X permettent d’étudier deux zones
spécifiques : la zone d’interfût par les points C1, C2 et D (figure 5.12) ainsi que les génératrices des
fûts G1 et G2 (figure 5.13).

Concernant les points C1, C2 et D, les mesures de contraintes résiduelles sont réalisées sous la forme
µ
de profil entre la surface et une profondeur de 500 m. Les différents points de mesure sont obtenus
par retrait successif de matière par polissage électrochimique. La phase ”Usinage Groupe PSA”
comprenant une étape de grenaillage de nettoyage, l’état mécanique local en surface est suscep-
tible d’être différent de l’état mécanique interne de la structure. L’analyse du profil de contraintes
résiduelles permet ainsi de distinguer les effets de surface, susceptibles d’être associés au grenaillage,
aux effets de volume, plus représentatif des effets de dilatation différentielle intervenant pendant le
refroidissement.

Les figures 5.18 et 5.19 présentent les mesures de contraintes résiduelles à plusieurs profondeurs
pour les points C1, C2 et D dans la zone d’interfût pour les directions d’analyse quasi-radiale et
quasi-circonférentielle (voir figure 5.12). L’incertitude de mesure a pu être évaluée et est représentée
par des barres d’erreur. Une forte disparité des contraintes mesurées est observée aux faibles pro-
fondeurs (entre 0 et 200 µm) en raison d’effets de surface, au-delà les contraintes mesurées semblent
être stabilisées.

(a) Contrainte radiale : σrr (b) Contrainte circonférentielle : σθθ

Figure 5.18 – Contraintes résiduelles mesurées au point D (partie alliage d’aluminium)

Concernant l’état de contraintes résiduelles de l’alliage d’aluminium au point D, les contraintes

radiale et circonférentielle sont globalement négatives avec des valeurs variant entre 0 et -80 MPa.
Compte-tenu du niveau des contraintes mesurées, l’incertitude de mesure généralement comprise
entre 10 et 40 MPa est significative et rend délicat l’établissement de tendance entre les différents lots
de carter-cylindres une fois la zone d’influence du grenaillage dépassée. Toutefois, les lots ”Usiné” et
”TTV” ont des contraintes radiales négatives plus importantes que le lot ”Brut”, ce qui s’explique
par l’étape de grenaillage qui introduit des contraintes négatives en surface.

En s’intéressant aux contraintes circonférentielles, deux observations sont notables. Premièrement,

une forte variabilité de la contrainte circonférentielle peut être notée entre les deux carters bruts par

180
 5.3. MESURES SUR STRUCTURE INSTRUMENTÉE

rapport aux carters usinés et TTV. La contrainte fortement négative en surface du carter ”Brut 1”
peut être attribuée à un effet ponctuel de surface. Ensuite, un effet de relaxation de contrainte est
observé pour le cas ”TTV” par rapport aux cas usinés.

Concernant les contraintes résiduelles dans les chemises en fonte aux points C1 et C2, les mêmes
constatations sont observées avec des contraintes légèrement négatives (voir figure 5.19). La disper-
sion des mesures semble toutefois plus contenue que pour celle observée dans l’alliage d’aluminium.
À contrario du point D, l’effet de relaxation des contraintes circonférentielles n’est pas observé pour
le cas ”TTV”.

(a) Contrainte radiale : σrr (b) Contrainte circonférentielle : σθθ

Figure 5.19 – Contraintes résiduelles mesurées aux points C1 et C2 (partie fonte)

Pour la comparaison avec les résultats numériques, afin d’éviter les effets de surface, une valeur
moyenne des contraintes mesurées au-delà de 200 µm est retenue pour chaque point étudié. Cer-
tains lots (”Usiné 1” et ”TTV” par exemple) ont cependant des mesures s’arrêtant à 200 µm. Ne
disposant pas de mesures à des profondeurs plus importantes pour évaluer une sortie effective de la
zone d’influence de la surface grenaillée, les analyses devront être faites et interprétées avec la plus
grande prudence. En effet, la variation des contraintes mesurées peut représenter plusieurs centaines
de mégapascals sur une épaisseur inférieure à un demi-millimètre comme observé figure 5.19.

Concernant les mesures le long des génératrices G1 et G2 (voir figure 5.13), une unique mesure est
faite à une profondeur de 300 µm, ce qui d’après les précédentes observations, permet d’être hors
de la zone d’influence du grenaillage. Les mesures sont faites à différentes altitudes pour chaque fût
(par rapport à la face supérieure du carter, comme pour la structure simplifiée). Les mesures sont
réalisées avant le rainurage des fûts puis une seconde analyse est menée après le rainurage des fûts,
uniquement pour l’altitude intermédiaire z = -44 mm. Les contraintes circonférentielles et axiales
sont présentées figure 5.20.

Comme constaté pour les mesures aux points C et D, il est difficile de distinguer des tendances entre
les lots ”Brut” et ”Usiné”. Les contraintes sont globalement plus basses dans les parties hautes des
fûts, puis augmentent dans les parties basses du fût. Toutefois, concernant le lot ”TTV”, un effet
de relaxation des contraintes semble à nouveau observé. En effet, pour les deux directions d’analyse
les contraintes mesurées sont plus faibles que pour les autres lots.

181
 CHAPITRE 5. CALCUL SUR STRUCTURES ET CORRÉLATIONS EXPÉRIMENTALES

(a) σθθ - Avant rainurages (b) σθθ - Après rainurages

(c) σzz - Avant rainurages (d) σzz - Après rainurages

Figure 5.20 – Contraintes résiduelles mesurées le long des fûts G1 et G2 (partie alliage d’aluminium)

Après rainurage des fûts une légère baisse des contraintes est observée avec des points de mesures
qui se concentrent autour d’une contrainte nulle sans que l’effet soit très significatif par rapport aux
mesures pré-rainurage. Sans informations à d’autres altitudes et compte-tenu des incertitudes qui
demeurent assez élevées il est difficile de distinguer une évolution claire des contraintes entre ces
deux états.

182
 5.4. COMPARAISON CALCULS - ESSAIS

5.4 Comparaison calculs - essais

5.4.1 Calcul de structure

Les phases de simulation numérique, dans une optique de validation, sont réalisées pour les différents
états étudiés : Brut, Usiné et TTV. Pour chaque cas, le calcul est ensuite suivi de la phase de découpe
instrumentée présentée précédemment afin d’obtenir un état mécanique le plus proche possible de
l’état mécanique réel lors de la prise de mesure.

• Coulée sous pression : le premier socle commun à tous les cas étudiés porte sur la simulation du
procédé de fonderie. Pour cela la mise en donnée est conforme à la description faite en début du
chapitre avec une reproduction des champs thermiques vus par la structure lors du procédé qui se
compose d’une phase de refroidissement dans le moule puis hors du moule jusqu’à atteindre une
température ambiante uniforme.

Pour illustrer ces propos, la figure 5.21(a) montre l’évolution de la température en fonction du temps
pour deux points différents de la structure : un point à l’interfût et un second dans une zone massive
de la structure. L’évolution est bien différente en début de procédé entre les deux zones. En effet, à
l’interfût, dans une zone fine et proche des chemises en fonte à basse température, le refroidissement
est très rapide au début du procédé alors que dans le reste de la structure, éloignée des parois du
moule, l’inertie thermique de la structure entraine un refroidissement plus lent. Dans un second
temps, lors de la sortie du moule, l’inertie thermique de la structure est telle que les zones fines
ou proches du moule se réchauffent jusqu’à atteindre une uniformisation de la température dans la
structure.

La figure 5.21(b) montre quant à elle l’évolution de la contrainte équivalente de von Mises en fonc-
tion de la température. Il est intéressant de noter la faible génération de contraintes aux très hautes
températures, notamment dans la zone au-delà du solidus. La majorité des contraintes sont ainsi
formées lorsque la structure atteint un état solide.

(a) (b)

Figure 5.21 – Évolution de la température et des contraintes pendants le calcul procédé à l’interfût
et dans une partie massive de la structure

183
 CHAPITRE 5. CALCUL SUR STRUCTURES ET CORRÉLATIONS EXPÉRIMENTALES

• Usinage Groupe PSA : cette phase, menée à partir d’un carter-cylindres brut comporte plusieurs
opérations successives : parachèvement, grenaillage de nettoyage, traitement thermique et usinage
des chemises en fonte. Les étapes de parachèvement et de grenaillage, mis en œuvre notamment
pour assurer le nettoyage des pièces (bavures), ne sont pas prises en compte dans la simulation
numérique. En revanche, le traitement thermique et l’opération d’usinage sont modélisés. Le trai-
°
tement thermique se compose d’un maintien de 5 heures à une température de 200 C. L’opération
d’usinage des chemises, illustrée figure 5.2, dont l’objectif est de s’assurer d’une géométrie répondant
aux normes géométriques requise pour assurer le mouvement du piston, est modélisée par suppres-
sion des éléments concernés. Le carter-cylindres est alors dans un état dit ”Usiné”, prêt à être monté
sur un groupe motopropulseur.

• Traitement thermique de validation : le chargement de validation est appliqué à un carter-cylindres

ayant subi l’étape ”Usinage Groupe PSA”. Le traitement thermique est réalisé à 250 C pendant °
100 heures, avec une montée en température progressive durant une heure.

• Découpe instrumentée : afin de pouvoir comparer les mesures expérimentales décrites précédem-
ment avec des résultats numériques, il faut que la structure numérique soit dans un état mécanique
comparable à la structure instrumentée lors des mesures de contraintes résiduelles. Or, cette dernière
subie de nombreuses opérations d’usinage permettant de procéder aux mesures mais qui par le retrait
de matière, vont entraı̂ner des redistributions des contraintes dans la structure. Pour obtenir des
états mécaniques comparables, les différentes étapes d’usinage sont donc reproduites numériquement
de façon simplifiée avec plusieurs étapes successives de suppression d’éléments menant à une struc-
ture finale présentée figure 5.11 (c). Le modèle de comportement étant élastoviscoplastique, l’aspect
temporel a une influence sur l’évaluation de la réponse de la structure après chaque étape d’usinage.
Les opérations se faisant à température ambiante, la viscosité du matériau reste toutefois contenue.
Pour s’approcher au plus près du cas réel, un temps approximatif de 250 minutes d’usinage est
reproduit, comprenant des temps de repos entre les phases d’usinage et des phases de mesures.

Lors du calcul de structure, quelques difficultés de convergence ont été rencontrées, notamment
aux très hautes températures, en raison des valeurs de module de Young utilisées. En effet, afin
de conserver une cohérence avec le cadre théorique sur lequel repose le développement du modèle
proposé, une évolution théorique du module de Young est utilisée pour les hautes températures,
menant à des valeurs bien plus élevées que les modules ”apparents” identifiés sur les essais à haute
°
température, avec une limite d’élasticité nulle dès 450 C (discuté au chapitre 3).

Lors de la résolution du calcul numérique, déterminer la réponse viscoplastique nécessite de recourir

à un algorithme de retour radial [235] pour effectuer une correction de l’incrément de contrainte
élastique prédit. Cependant, aux hautes températures, avec une limite d’élasticité nulle et un com-
portement viscoplastique présentant une très faible résistance mécanique, la prédiction élastique
de l’incrément de contrainte, faite avec un module de Young très élevé se trouve ainsi largement
surévaluée. Selon l’algorithme de Newton-Raphson utilisé, un opérateur tangent mal évalué peut
fortement ralentir la convergence du calcul comme illustré figure 5.22.

Une solution est alors de modifier les valeurs des modules de Young aux hautes températures pour
se rapprocher des modules ”apparents” et accélérer la convergence du calcul. Toutefois, s’il n’y a
pas de comportement élastique à ces températures, le module de Young sert à évaluer le module de
cisaillement µ, utilisé dans la formulation du potentiel viscoplastique et du terme de restauration
statique (voir chapitre 4).

184
 5.4. COMPARAISON CALCULS - ESSAIS

Figure 5.22 – Illustration de l’algorithme de Newton-Raphson modifié [236]

Afin de ne pas perturber ces termes, qui reposent sur la valeur théorique du module de cisaillement,
une solution alternative consiste à introduire un paramètre représentant le module de cisaillement
(dont les valeurs sont inchangées) dans le modèle. Cette solution permet ainsi de pouvoir modifier
la valeur du module de Young aux hautes températures, comme décrit tableau 5.2, en améliorant
la convergence du calcul sans effet significatif sur la réponse mécanique de la structure.

°
Température ( C) 450 500 530 580
Module théorique (MPa) 52 250 50 500 49 000 47 000
Module apparent (MPa) 25 000 10 000 1 500 1 000

Table 5.2 – Modules de Young apparents utilisés pour les hautes températures

Une seconde difficulté de convergence observée est due à l’introduction du terme représentant la
proportion de glissement, principalement actif aux basses températures ou aux fortes contraintes. En
effet, comme mentionné au chapitre précédent, le terme (1 − Cg ) au dénominateur du multiplicateur
viscoplastique tend vers zéro aux fortes contraintes, ce qui implique alors un multiplicateur, dont
l’équation est rappelée ci-dessous, qui tend vers l’infini.
 5  3
Qc
f (S−X) Qv
f (S−X)
ε̇0c exp − RT µ + ε̇0v exp − RT µ
ṗ = (5.1)
1 − Cg

Numériquement, la gestion d’un multiplicateur de grandeur infinie ralentit fortement la convergence

du calcul. Afin d’éviter cet effet néfaste, le terme Cg doit donc être borné à une valeur proche de
1 permettant d’avoir un potentiel viscoplastique qui tend vers une valeur importante mais finie.
Ce coefficient de transition tend vers 1 aux fortes contraintes, cependant, la stratégie d’identifica-
tion aux basses températures reposant principalement sur des essais d’écrouissage cyclique dont la
déformation maximale imposée est de 0,8%, la gamme des fortes contraintes (> 200 MPa) n’est pas
atteinte durant ces essais.

185
 CHAPITRE 5. CALCUL SUR STRUCTURES ET CORRÉLATIONS EXPÉRIMENTALES

L’identification d’une borne supérieure pour ce paramètre peut être obtenue de plusieurs façons. La
première consiste à recaler le calcul de structure avec ce paramètre pour s’approcher des mesures
expérimentales, mais ce procédé peut être complexe, surtout lorsque d’autres paramètres doivent
également être recalés au cours de la phase de validation. Une alternative consiste alors à introduire
des essais de traction simple dans la base d’identification dans le but d’estimer, dans la gamme des
fortes contraintes, la borne supérieure du coefficient Cg pour laquelle la réponse n’est pas modifiée.

C’est la seconde méthode qui a été privilégiée ici. La borne minimum du dénominateur (1 − Cg ) a
été fixée à l’aide d’un essai de traction simple sur une éprouvette V250. La valeur identifiée pour
cette borne est de 1.10−6 .

5.4.2 Résultats

Dans le cadre de la validation du modèle et au regard des mesures expérimentales à disposition, les
différents calculs comportent trois instants notables à analyser :

• avant l’étape de découpe instrumentée, lorsque le carter est à l’état brut, usiné ou TTV,
• avant le rainurage des fûts, comportant donc toutes les étapes d’usinage intermédiaires visant
le dégagement des génératrices G1 et G2,
• après rainurages des fûts.

L’état de contraintes équivalentes de von Mises pour la structure à ces différents instants est illustré
sur la figure 5.23 pour la partie en alliage d’aluminium (hors chemises en fonte). En fin de procédé,
les contraintes sont alors principalement concentrées dans les deux zones d’interfûts.

L’état de contraintes du carter-cylindres au niveau des fûts et interfûts avant rainurage des fûts est
très proche de l’état avant découpe instrumentée. Les retraits de matière ayant lieu dans des zones
éloignées des fûts, cette observation est en accord avec l’analyse des déformations mesurées lors de la
première phase d’usinage : la faible influence de cette dernière sur l’état mécanique au voisinage des
fûts est confirmée. Ces observations légitiment également a posteriori l’utilisation d’une structure
simplifiée pour l’étude du comportement de la structure.

Enfin, la figure 5.23(c) montre la redistribution des contraintes lors du rainurages des deux fûts.
Les contraintes diminuent fortement autour des zones de rainurages, ce qui entraine également une
chute des contraintes au niveau de la zone d’interfût.

Une zone de surconcentration circonférentielle de contraintes est présente à l’intérieur des fûts,
séparant une zone de fortes contraintes dans les zones basses des fûts et de plus faibles contraintes
dans les zones hautes, comme illustré figure 5.24. Cet effet est lié à la modélisation du contact entre
les chemises en fonte et la structure en alliage d’aluminium. En effet, dans la zone haute des fûts,
le contact est glissant, résultant alors en une plus grande liberté de mouvement de la chemise en
fonte vis-à-vis du carter en alliage d’aluminium.

186
 5.4. COMPARAISON CALCULS - ESSAIS

(a) Contraintes de von Mises à la fin du procédé d’élaboration

(b) Contraintes de von Mises avant rainurage des fûts

(c) Contraintes de von Mises après rainurage des fûts

Figure 5.23 – Visualisation des contraintes de von Mises (a) avant découpe instrumentée, (b) avant
rainurage et (c) après rainurage des fûts

187
 CHAPITRE 5. CALCUL SUR STRUCTURES ET CORRÉLATIONS EXPÉRIMENTALES

Les deux matériaux étant complètement solidaires dans la zone basse des fûts, l’incompatibilité des
déformations entre les deux matériaux entraı̂nent alors des niveaux de contraintes élevés.

Figure 5.24 – Contrainte de von Mises le long de la génératrice G2 (partie alliage d’aluminium,
côté intérieur)

5.4.3 Comparaison entre modèles et mesures

La phase de validation porte sur le modèle de comportement élastoviscoplastique développé (nommé

EVP), mais intègre également la réponse de la structure avec le modèle élastoplastique actuellement
utilisé au sein du Groupe PSA (nommé EP). La figure 5.25 présente les contraintes au point D,
situé dans une zone d’interfût en alliage d’aluminium. Dans les deux directions, le modèle EVP
décrit une plus faible contrainte mécanique que le modèle EP, ce qui est plus proche des mesures
expérimentales. Les contraintes circonférentielles sont bien évaluées par le modèle EVP. Concernant
les contraintes radiales, pour les cas ”Usiné” et ”TTV”, la simulation ignorant les effets du gre-
naillage, importants sur la face supérieure du carter, la différence de signe de la contrainte radiale
est cohérente.

(a) Contrainte radiale : σrr (b) Contrainte circonférentielle : σθθ

Figure 5.25 – Confrontation des modèles EP et EVP avec les mesures expérimentales au point D
(partie alliage d’aluminium)

188
 5.4. COMPARAISON CALCULS - ESSAIS

La figure 5.26 présente les résultats aux points C1 et C2 qui se trouvent dans les chemises en fonte.
Le comportement mécanique de la fonte étant identique dans les deux modélisations, il est cohérent
d’observer une différence peu significative entre les deux modèles. La contrainte radiale semble
être bien décrite pour les lots ”Brut” et ”Usiné 2”, la divergence avec les mesures expérimentales
”Usiné 1” et ”TTV” peut être due à une mesure des contraintes résiduelles faite dans une zone en-
core sous influence du grenaillage. Concernant la contrainte circonférentielle, elle semble mal évaluée
pour le lot brut mais mieux décrite une fois le carter-cylindres usiné.

(a) Contrainte radiale : σrr (b) Contrainte circonférentielle : σθθ

Figure 5.26 – Confrontation des modèles EP et EVP avec les mesures expérimentales aux points
C1 et C2 (partie fonte)

La figure 5.27 décrit les contraintes observées le long des fûts G1 et G2 dans l’alliage d’aluminium
en se concentrant sur la phase avant rainurages. À l’état brut, les deux modèles semblent surévaluer
les contraintes présentes. Toutefois, le modèle EVP donne à nouveau une réponse plus proche des
mesures, et les tendances générales restent cependant bien décrites. Concernant les cas ”Usiné” et
”TTV”, les simulations donnent à nouveau des résultats plus proches des mesures expérimentales.

De manière générale, les contraintes, circonférentielles ou axiales, sont surévaluées par la simulation.
Ces observations peuvent témoigner d’une mauvaise modélisation du contact entre les chemises en
fonte et le carter en alliage d’aluminium. En effet, comme présenté figure 5.23, le contact collé intro-
duit des contraintes importantes dans le fût. Toutefois, l’expérience de découpe de carter-cylindres
a montré une adhésion parfois faible des chemises avec le carter. La modélisation actuelle peut donc
manquer de réalisme vis-à-vis des propriétés réelles du contact.

189
 CHAPITRE 5. CALCUL SUR STRUCTURES ET CORRÉLATIONS EXPÉRIMENTALES

(a) Brut - Contrainte circonférentielle : σθθ (b) Brut - Contrainte axiale : σzz

(c) Usiné - Contrainte circonférentielle : σθθ (d) Usiné - Contrainte axiale : σzz

(e) TTV - Contrainte circonférentielle : σθθ (f) TTV - Contrainte axiale : σzz

Figure 5.27 – Confrontation des modèles EP et EVP avec les mesures expérimentales le long des
fûts G1 et G2 (partie alliage d’aluminium), avant rainurage des fûts

Les déformations des chemises en fonte sont comparées figure 5.28. Les données sont différenciées
uniquement entre les points bas et haut, aucune hiérarchie n’ayant été décelée entre les génératrices
G1 et G2. Les déformations évaluées semblent bien estimées pour la direction axiale mais sont plus
éloignées pour la partie circonférentielle. La modélisation du contact chemise - carter ayant un rôle
très important dans les mesures de déformation du fût la représentation simpliste de l’interaction
entre ces deux parties doit être améliorée en vue d’offrir une description plus satisfaisante.

190
 5.4. COMPARAISON CALCULS - ESSAIS

(a) Déformation circonférentielle : εθθ (b) Déformation axiale : εzz

Figure 5.28 – Confrontation des modèles EP et EVP avec les mesures expérimentales aux
extrémités hautes et basses des génératrices G1 et G2 (partie fonte)

Concernant les données issues de la métrologie, disponibles pour les cas ”Usiné” et ”TTV”, si les
résultats ne peuvent être directement comparés à des données de contraintes ou de déformations cer-
taines informations peuvent être extraites et interprétées. L’absence de données pour le cas ”Brut”
rend difficile l’identification du retrait dû à la solidification, dont l’influence porte notamment sur
les déformées de fûts plus que sur la génération de contraintes.

Pour le cas ”Usiné”, la métrologie permet de questionner la modélisation de l’usinage des chemises
en fonte (voir figure 5.2). En pratique, les chemises subissent une opération d’usinage dont l’ob-
jectif est l’obtention d’un volume cylindrique parfait permettant de guider le piston et d’assurer
une étanchéité optimale. Les circularités mesurées à l’issue de ce procédé sont donc quasi-nulles. La
cylindricité moyenne mesurée pour les états ”Usiné” est de 4,7 µm (avec une tolérance fixée à 12
µm), proche de l’incertitude de mesure évaluée à 4 µm. Concernant la modélisation, l’usinage des
chemises se traduit par la suppression de trois couches d’éléments dans l’épaisseur des chemises.
En procédant ainsi, les fûts subissent bien un retrait de matière, mais les surfaces intérieures des
fûts conservent une géométrie déformée issue du procédé de fabrication. La cylindricité moyenne
des fûts après l’étape d’usinage numérique est de 343 µmn, ce qui est significativement éloigné des
observations expérimentales. Ce résultat témoigne de l’importance de la représentation numérique
de cette opération d’usinage lorsque l’évaluation des déformées de fûts constitue un objectif princi-
pal, les simulations concernant les déformées de fûts n’étant en l’état pas exploitables vis-à-vis des
mesures expérimentales.

En admettant que les déformées de fûts sont mal représentées à l’état ”Usiné”, il est toutefois
possible d’évaluer la capacité du modèle à décrire l’évolution de ces déformées pour le cas ”TTV”.
En effet, avec des mesures réalisées avant et après essai de validation, il est possible de se concentrer
sur l’évolution de la déformée durant l’essai. Ainsi, en considérant une section circulaire donnée,
dont les coordonnées sont exprimées dans le repère cylindrique propre au fût considéré, la métrologie
°
permet d’évaluer, pour tout angle θ ∈ [0,360] , un rayon r avant et après essai de validation. La
variation ∆r entre ces deux rayons représente ainsi la variation de la déformée de fût au cours de
l’essai ”TTV”. En s’inspirant de la notion de circularité, l’amplitude de la variation de ce rayon
peut être caractérisée pour chaque section circulaire telle que Amplitude(∆r) = ∆rmax − ∆rmin .
Cela donne donc une grandeur qui permet de caractériser de manière synthétique l’amplitude de la
dérive dimensionnelle des fûts lors de l’essai de validation.

191
 CHAPITRE 5. CALCUL SUR STRUCTURES ET CORRÉLATIONS EXPÉRIMENTALES

Les résultats sont présentés sur la figure 5.29 pour les fûts 1 et 2. Pour les deux fûts, tant en termes
de valeurs absolues que de tendance, le modèle EVP décrit mieux les mesures expérimentales que
le modèle EP. Le modèle EVP donne ainsi une bonne estimation de l’évolution de la déformée au
cours de l’essai de validation qui repose en grande partie sur un maintien à température constante.
Il est important de noter que les circularités atteignent des valeurs de l’ordre de 25 µm, ce qui est
significatif vis-à-vis des tolérances géométriques définies.

(a) Circularités de dr le long du fût 1 (b) Circularités de dr le long du fût 2

Figure 5.29 – Confrontation des modèles EP et EVP avec les mesures expérimentales pour
l’évolution de l’Amplitude(∆r) le long des fûts 1 et 2

Le modèle EP ne pouvant rendre compte d’une évolution des déformées au cours de la phase de
maintien en température, les variations de déformées au cours de l’essai résultent uniquement des
phases de chauffe et de refroidissement. Cependant, la modélisation de dérive dimensionnelle des
fûts au cours du temps repose en grande partie sur la capacité à décrire ces phénomènes de fluage-
relaxation aux temps longs. Le modèle EVP permet lui une description de l’évolution des déformées
au cours du temps comme illustré figure 5.30 avec l’évolution de l’Amplitude(∆r - ∀z) calculée pour
l’ensemble des sections circulaires, telle la cylindricité, durant la phase de maintien en température
°
à 250 C pendant 100 heures.

Figure 5.30 – Évolution de l’Amplitude(∆r - ∀z) pour les fûts 1 et 2 au cours de la phase de
°
maintien à 250 C pendant 100 heures

192
 5.4. COMPARAISON CALCULS - ESSAIS

Sur l’ensemble des mesures présentées dans cette partie, comportant des mesures de contraintes, de
déformations ou de déformées, le modèle développé donne une description satisfaisante de la réponse
mécanique de l’alliage d’aluminium et meilleure que le modèle élastoplastique actuellement utilisé.
Une bonne description de la réponse a pu être constatée autour de l’interfût (points C1, C2 et D),
zone la plus critique dans le dimensionnement du carter-cylindres. En revanche, la réponse décrite
le long des fûts (G1 et G2) semble, en l’état, plus éloignée des observations expérimentales.

Une explication pressentie étant la modélisation du contact entre les chemises et le carter, afin de
mieux appréhender l’influence de cette interaction, une modélisation alternative est étudiée. Comme
mentionné précédemment, les chemises en fonte ne sont pas, dans les faits, parfaitement solidaires
avec le carter-cylindres. Ce type de modélisation introduit alors de fortes contraintes en raison de
l’incompatibilité des déformations entre la fonte et l’alliage d’aluminium. Un contact glissant sur la
majorité de la surface de contact semble alors plus réaliste pour représenter cette interaction. La
nouvelle modélisation, comportant une plus grande surface en contact glissant au détriment de la
partie complètement solidaire du carter, est représentée figure 5.31.

Figure 5.31 – Illustration du nouveau contact testé

La figure 5.32 présente les résultats pour les deux modélisations du contact (cas référence et seconde
version) avec le modèle EVP pour les contraintes le long des génératrices G1 et G2. La description
des contraintes est meilleure pour le cas V2, tant au niveau de la valeur des contraintes qu’au niveau
de l’évolution des contraintes dans la hauteur du fût. Une amélioration simple de la modélisation
de l’interaction chemises-carter permet ainsi une description très proche des contraintes le long des
fûts. Toutefois une légère dégradation des Amplitude(∆r) est observé. Un travail approfondi sur la
modélisation du contact devrait ainsi offrir un compromis intéressant.

Cet exemple illustre ainsi l’importance de l’interaction chemise - carter dans la formation des
contraintes au niveau des fûts. La modélisation de cette interaction constitue ainsi un axe majeur
d’amélioration de la description de la réponse mécanique de la structure. Au niveau des mesures à
l’interfût, la zone étant déjà en contact glissant dans le cas de référence, la variation des contraintes
n’est que peu impactée.

193
 CHAPITRE 5. CALCUL SUR STRUCTURES ET CORRÉLATIONS EXPÉRIMENTALES

(a) Brut - Contrainte circonférentielle : σθθ (b) Brut - Contrainte axiale : σzz

(c) Usiné - Contrainte circonférentielle : σθθ (d) Usiné - Contrainte axiale : σzz

(e) TTV - Contrainte circonférentielle : σθθ (f) TTV - Contrainte axiale : σzz

Figure 5.32 – Comparaison entre les deux modélisations du contact avec les mesures expérimentales
le long des fûts G1 et G2 (partie alliage d’aluminium), avant rainurage des fûts

D’un point de vue industriel, un paramètre important dans le choix d’un modèle, outre sa capacité
à bien décrire le comportement, est également le temps de calcul associé qui doit rester adapté
à l’échelle de temps du bureau d’étude. Concernant le modèle proposé, pour le calcul procédé, le
temps de calcul, d’environ 27 heures sur le cluster du Groupe PSA, est supérieur de seulement 5%
par rapport au temps de calcul associé au modèle EP. Ce temps de calcul reste donc tout à fait
acceptable pour envisager une utilisation industrielle du modèle de comportement proposé.

194
 5.5. SYNTHÈSE

5.5 Synthèse
Ce dernier chapitre a permis de mener la transition d’échelle de l’élément de volume à la structure
industrielle complexe qu’est le carter-cylindres. En effet, proposer une modélisation permettant de
décrire le comportement d’une éprouvette soumise à un chargement isotherme uniaxial n’est pas
trivial, mais réussir à décrire la réponse d’une structure, soumise à un chargement anisotherme
multiaxial, s’avère être un défi encore plus complexe.

Le passage à l’échelle de la structure est toujours délicat car des problèmes de convergence non
détectés à l’échelle du point de Gauss peuvent apparaitre. Les causes sous-jacentes peuvent être pu-
rement numériques (comme l’utilisation du module de Young aux hautes températures) ou mettre
en lumière des limitations dans les formulations des termes introduits dans le modèle (comme pour
le coefficient Cg ). De plus, les problématiques liées à la gestion d’une structure composée de plu-
sieurs matériaux, notamment de contact, apparaissent également.

La réponse de la structure associée au modèle proposé a donc été comparée avec des mesures
expérimentales mais également avec le modèle élastoplastique utilisé au sein du Groupe PSA. Les
travaux présentés dans cette partie ont permis de mettre plusieurs points en avant :

• L’influence prédominante de certains paramètres : l’étude de sensibilité menée à l’échelle d’une

structure simplifiée permet d’obtenir des informations supplémentaires sur l’importance de
certaines variables. La limite d’élasticité et les énergies d’activation sont des paramètres qui
influent de façon significative sur la réponse de la structure. Une attention particulière doit
donc être portée sur la caractérisation de ces paramètres.

• La description satisfaisante de la réponse de la structure : le comportement de la structure

décrit avec le jeu de paramètre identifié sur des éprouvettes est de bonne qualité, notamment
dans la zone d’interfût, et cela sans avoir eu recours à une phase de recalage. Concernant le
profil des fûts, les contraintes simulées se révèlent très proches des observations expérimentales
avec une amélioration du contact entre les chemises et le carter.

• La valeur ajoutée de la modélisation proposée : la réponse de la structure est, sur toutes les
mesures étudiées, mieux décrite par le modèle proposé que par le modèle actuellement utilisé
au sein du Groupe PSA, tout en offrant un temps de calcul comparable. L’aspect viscoplas-
tique du modèle permet de décrire l’évolution des dérives dimensionnelles aux temps longs. De
plus, il faut rappeler qu’un intérêt majeur du modèle est d’être utilisable sur toute la gamme
de température, permettant un transfert de l’état mécanique atteint en fin de procédé vers
des calculs visant à simuler des cycles de fonctionnement moteur, ce qui n’était pas possible
jusqu’à présent en raison de l’utilisation de deux modélisations distinctes non compatibles.

• Des points supplémentaires à investiguer : le passage des petites échelles à la structure

complète a soulevé de nombreuses questions. La formulation du coefficient Cg a présenté des
effets de bord qu’il serait intéressant d’investiguer pour améliorer la formulation de ce terme
et notamment son identification. En termes de modélisation, la représentation de l’usinage
des chemises en fonte doit être améliorée si l’évaluation des déformées de fûts est un enjeu
majeur. La gestion du contact et le frottement entre les chemises en fonte et la structure en
alliage d’aluminium a une influence significative sur l’évaluation des contraintes et doit être
investiguée plus finement afin de parfaire la modélisation proposée.

195
CHAPITRE 5. CALCUL SUR STRUCTURES ET CORRÉLATIONS EXPÉRIMENTALES

196
 CONCLUSION ET PERSPECTIVES

La motivation première de cette étude résidait dans le développement d’un modèle de compor-
tement macroscopique permettant de décrire le caractère viscoplastique d’un alliage d’aluminium
sur une large gamme de températures et de vitesses de déformation. La qualité de la description
de la réponse mécanique de l’alliage joue en effet un rôle prépondérant dans la chaine de dimen-
sionnement. Les problématiques de conception du carter-cylindres ne sont pas ainsi liées à des
chargements importants et ponctuels mais plutôt à des chargements faibles, qui, dans un environne-
ment à haute température, entraı̂nent des dérives dimensionnelles de la structure aux temps longs.
L’évolution technologique des groupes motopropulseurs ayant mené à des augmentations sensibles
des températures au sein de la chambre de combustion, les matériaux, et notamment les alliages
d’aluminium, sont ainsi sollicités dans des domaines de plus en plus proches de leurs limites d’uti-
lisation, marqués par une très forte viscosité.

Dans ce cadre, la description du comportement passe par l’introduction d’un modèle de compor-
tement capable de rendre compte de ces phénomènes viscoplastiques. Les dérives dimensionnelles
ayant notamment pour origine les contraintes résiduelles générées durant le procédé de fabrication,
la modélisation doit alors être capable de décrire la réponse du matériau pour des sollicitations en
service, mais également pendant cette phase d’élaboration. L’enjeu est alors de prévenir d’éventuels
défauts de conception tout en évitant de trop nombreuses boucles de reconception en tenant compte
de l’état mécanique en fin de procédé dans l’analyse de vie en service de la structure. Pour cela,
une modélisation unifiée (i.e. capable de décrire le comportement pour le procédé et pour la vie en
service) doit être mise en place afin de pouvoir mener un calcul de vie en service à partir de l’état
mécanique atteint en fin de procédé.

Toutefois, la problématique de ces travaux ne se résume pas à la mise en place d’un modèle visco-
plastique identifié sur toute la gamme de température. En effet, une réflexion est engagée sur la
problématique industriel au sens large qui soulève alors de nombreuses questions. La première inter-
rogation portait sur la nécessité de rendre compte du vieillissement thermique, phénomène connu
des constructeurs automobiles particulièrement pour les alliages à base d’aluminium. En effet, selon
les nuances d’alliages et les étapes du procédé, la résistance mécanique d’un matériau peut être
significativement impactée par ce phénomène.

Ensuite, la définition de la base expérimentale optimale n’est pas évidente et constitue une deuxième
source de question, notamment quand de multiples phénomènes et conditions d’essais doivent être
étudiés de concert. Multiplier les essais ou mettre en œuvre des protocoles expérimentaux parfois

197
 CHAPITRE 5. CALCUL SUR STRUCTURES ET CORRÉLATIONS EXPÉRIMENTALES

très complexes doit être justifié en termes d’apport à l’identification du comportement. La phase
d’identification des paramètres d’un modèle de comportement, et notamment leur évolution avec la
température est également un enjeu majeur dans la filière de dimensionnement quand la structure
est soumise à des chargements anisothermes.

Enfin, le passage de l’élément de volume à la structure est une problématique soi. Un comportement
parfaitement identifié à l’échelle de l’éprouvette sur des essais isothermes n’assure pas nécessairement
une bonne description de la réponse à l’échelle de la structure, surtout quand des effets annexes
comme la gestion des interactions entre différents matériaux ou parties de la structure doivent être
pris en compte.

Quatre objectifs ont donc été définis au début de ces travaux :

• définition des états métallurgiques représentatifs,

• définition de la base expérimentale optimale,
• formulation d’un modèle de comportement adapté,
• validation du modèle à l’échelle de la structure.

Concernant le premier objectif de la thèse, portant notamment sur l’influence du phénomène de

durcissement structural, la problématique a été abordée selon trois axes : par une étude des phases
en présence, par des mesures locales de microdureté et par des essais mécaniques. L’étude des
transformations de phase par la technique de DSC a notamment permis de mettre en avant la
présence de phases durcissantes des familles θ et Q dont la précipitation des phases intervient sur
°
une gamme de températures comprises entre 250 et 400 C. En parallèle, l’analyse du vieillissement
a montré une convergence de l’alliage vers un état survieilli. Les essais mécaniques, réalisés pour
différentes nuances de vieillissement, ont toutefois mis en avant une différence notable du compor-
°
tement mécanique de l’alliage aux basses températures (< 200 C), s’estompant aux plus hautes
° °
températures (> 200 C). Concernant la gamme des très hautes températures (> 250 C), les essais
menés sur machine Gleeble à partir d’un état remis en solution, visant à évaluer l’effet de la vitesse
de refroidissement sur le comportement mécanique en cours de trempe, ont montré une faible in-
fluence de l’histoire thermique de l’alliage sur la majorité de la gamme de température étudiée. La
vitesse de déformation étant alors le facteur contrôlant au premier ordre la réponse mécanique.

L’ensemble de ces éléments permet de proposer une stratégie ad hoc pour tenir compte de l’évolution
de l’état métallurgique au cours des différentes étapes composant la vie du carter-cylindres. Concer-
nant l’évaluation des dérives dimensionnelles de la structure, il s’agit d’une évolution au temps longs,
amenant à privilégier un état métallurgique stable comme base du comportement. De plus, les va-
riations modérées des propriétés mécaniques observées pour les différentes gammes de vieillissement
ne sont pas assez significatives pour justifier l’introduction d’une méthode de prise en compte de
l’état de vieillissement local en chaque point de la structure. Ainsi, sur la gamme de températures
°
vue en service (25 à 250 C), le modèle de comportement est donc identifié pour une seule condi-
°
tion de vieillissement correspondant à un vieillissement de 200 heures à 250 C. Sur la gamme
°
des températures supérieures (> 250 C), essentielle pour la modélisation du comportement en
cours de trempe, la convergence des comportements mécaniques évoqués précédemment permet de
privilégier un choix de commodité, en proposant l’utilisation d’essais menés sur des éprouvettes NV.

Les essais mécaniques réalisés dans le cadre de ces travaux ont permis, dans leur globalité, de
compléter la base expérimentale existante. Des essais ont ainsi été menés à différentes vitesses de

198
 5.5. SYNTHÈSE

°
déformation, allant de 10−2 à 10−10 s−1 , à différentes températures, allant de 25 à 530 C et pour
différentes histoires thermiques. Outre les essais de traction simple, la caractérisation du compor-
tement aux plus hautes températures a nécessité la proposition d’un essai original, permettant de
caractériser les différents aspects élastoviscoplastiques du comportement tout en tenant compte du
caractère fortement visqueux présent à ces températures. Par ailleurs, l’étude du comportement des
°
alliages d’aluminium aux hautes températures (> 350 C) est peu répandue dans la littérature, ces
données constituent donc en elles-mêmes un apport notable.

La base expérimentale ainsi constituée a permis d’orienter la modélisation et les phénomènes à

prendre en compte comme l’écrouissage cinématique ou la restauration statique et dynamique. Une
première étude a été menée avec des modèles usuellement utilisés au sein du Groupe PSA, comme
le modèle de Chaboche. Toutefois, ces modèles phénoménologiques n’ont pas montré une capacité
prédictive satisfaisante pour décrire la réponse mécanique du matériau étudié sur les larges gammes
de sollicitation attendues. En effet, formaliser une procédure d’identification robuste pour un modèle
phénoménologique, offrant de nombreux jeux de paramètres compatibles pour décrire un même es-
sai, s’avère complexe et laborieux. De plus, ces modèles montrent une forte dépendance à la base
expérimentale et une faible robustesse quand il s’agit de décrire des chargements hors base d’iden-
tification. Afin de faciliter cette phase d’identification, et surtout la capacité du modèle à décrire
des réponses mécaniques hors base, une nouvelle modélisation a donc été proposée.

Cette nouvelle formulation, introduisant un potentiel viscoplastique et un terme de restauration sta-

tique, se base sur la description des différents régimes de viscoplasticité existants tels que présentés
par Frost et Ashby. Ces deux termes se décomposent alors en une partie liée au phénomène de
montée des dislocations par diffusion au cœur des dislocations et une partie liée à la diffusion en
volume. Un terme supplémentaire, plus phénoménologique, représentant le régime de glissement a
également été introduit dans le potentiel viscoplastique.

Ces nouveaux termes, dérivant de la description de phénomènes physiques, apportent un réel avan-
tage au modèle. En effet, certains paramètres introduits, comme les énergies d’activation sont
des grandeurs identifiables expérimentalement, et les autres paramètres, comme les termes pré-
exponentiels, sont indépendants de la température. Cela résulte alors en un modèle comportant
moins de paramètres à identifier que pour un modèle phénoménologique standard, et d’autant plus
que les températures à identifier sont nombreuses. De plus, la décomposition en une partie propre à
la diffusion au cœur des dislocations, dominante aux basses températures (< 0,6 Tf ) et en une partie
propre à la diffusion en volume, dominante aux hautes températures (> 0,6 Tf ), facilite la phase
d’identification quand des essais à des températures où un phénomène est dominant sont disponibles.

La construction d’une carte des mécanismes de déformation d’Ashby permet alors d’apporter une
vue synthétique du modèle qui peut être utilisée à différents niveaux. Au niveau industriel, pouvoir
lier rapidement un couple de température-contrainte à un niveau de vitesse de déformation est une
information précieuse en phase de conception. En connaissant l’état des contraintes résiduelles en fin
de procédé et la cartographie des températures au cours d’un cycle moteur, il est alors possible d’an-
ticiper les zones propices aux dérives dimensionnelles. Au niveau expérimental, cela permet aussi
d’optimiser les plans d’expériences. En effet, à l’aide de cette carte, il est alors possible d’intégrer
des essais à des températures spécifiques permettant une identification facilitée du phénomène do-
minant. Typiquement, mener une identification sur une gamme de température entre 150 et 250 C, °
avec plusieurs phénomènes coexistant, rend l’identification des termes associés à chaque phénomène
plus délicate.

199
 CHAPITRE 5. CALCUL SUR STRUCTURES ET CORRÉLATIONS EXPÉRIMENTALES

Pour les plus hautes températures, au-delà de la température de solidus, une stratégie de modélisation
a également été proposée comportant un modèle dédié au comportement du matériau sous forme
liquide, et une méthode d’homogénéisation pour gérer la transition de l’état liquide vers l’état so-
lide. Les études de sensibilités ayant montré une faible influence du comportement aux très hautes
températures sur la génération de contraintes résiduelles, les paramètres associés à la partie liquide
et liquide-solide sont alors identifiés d’après des données issues de la littérature.

En définitive, le modèle de comportement proposé permet ainsi des gains à plusieurs niveaux :
meilleure description de la réponse mécanique, nombre de paramètres à identifier plus faible, pro-
cessus d’identification facilité et robustesse du modèle à décrire des chargements hors base d’iden-
tification.

La phase d’identification a également permis d’avancer sur la définition de la base expérimentale

optimale. Les essais d’écrouissage cyclique et de traction-relaxation-cycle sont les deux essais fonda-
mentaux sur lesquels repose l’identification du comportement élastoviscoplastique de l’alliage. Les
essais de fluage, permettant d’accéder à de très basses vitesses de déformation, sont complémentaires
avec les essais précédents, servent notamment à valider l’identification des phénomènes viscoplas-
tiques. En revanche, les essais de traction-relaxation n’offrent pas d’informations supplémentaires et
sont à priori peu utiles. Concernant les essais Gleeble, l’expérience a montré que la valeur ajoutée de
°
ce dispositif complexe était réduite à une plage de température entre 300 et 400 C. La caractérisation
avec des éprouvettes standards étant conservative vis-à-vis des éprouvettes remises en solution, le
recours à ces moyens expérimentaux est utile mais semble non indispensable compte-tenu des char-
gements à modéliser. Concernant les nuances de vieillissement étudiées, les essais avec éprouvettes
°
vieillies 200 heures à 200 C représentant un comportement intermédiaire entre le comportement
°
non vieilli et le comportement vieilli 200 heures à 250 C, ces essais n’apportent pas d’information
essentielle à la caractérisation du matériau.

Une fois le comportement identifié, une phase de validation a été réalisée à l’échelle de la structure.
Les données expérimentales reposent sur trois axes : métrologie, mesures de contraintes résiduelles
et découpes instrumentées à l’aide de jauges de déformation. Une stratégie de découpe spécifique
des carter-cylindres a été mis en place afin de pouvoir accéder à des mesures en différents points
de la structure, et notamment dans la zone d’interfût et des fûts, autant pour la partie en alliage
d’aluminium que pour les chemises en fonte.

Ce procédé de découpe a été reproduit numériquement afin de pouvoir comparer des états méca-
niques équivalents. Le modèle de comportement proposé a montré une bonne description de l’état
de contraintes résiduelles à différents points de la structure, et plus proche des observations expéri-
mentales que la réponse associée au modèle élastoplastique actuellement utilisé. Des effets de struc-
tures ont également été mis en avant, notamment l’interaction entre les chemises en fonte et le carter,
ayant une importance significative sur l’état de contraintes le long des fûts. Une amélioration de
la modélisation du contact a été proposée et la réponse mécanique associée s’est avérée être plus
cohérente avec les mesures expérimentales. Enfin, en termes de calcul, la simulation du procédé de
fabrication met environ 27 heures avec la modélisation proposée (sur le cluster de calcul du Groupe
PSA), soit un temps supérieur d’environ 5% par rapport aux temps de calcul associé au modèle
élastoplastique. Le temps de calcul reste donc tout à fait acceptable d’un point de vue industriel
pour que la modélisation proposée puisse être intégrée aux outils de dimensionnement du Groupe
PSA.

200
 5.5. SYNTHÈSE

D’un point de vue scientifique, ces travaux apportent une base expérimentale riche, tant par la
diversité des essais que par la diversité des modes de sollicitations, des gammes de températures
et de vitesses de déformation explorés. Un essai original a également été proposé, permettant de
caractériser plusieurs aspects du comportement du matériau aux hautes températures. Ensuite, une
modélisation originale a été développée, partant d’un modèle phénoménologique, puis en intégrant
des termes dérivant de considérations physiques. Cette formulation permet une très bonne des-
cription des phénomènes viscoplastiques avec un protocole d’identification simplifié. De plus, une
stratégie de modélisation a été proposée pour gérer le comportement du matériau à l’état liquide et
durant la transition liquide-solide.

L’étude du comportement du matériau et la modélisation ont ouverts plusieurs perspectives :

• Approfondissement de l’analyse du phénomène de vieillissement : si les travaux

présentés ont permis de progresser sur la compréhension de l’évolution des phases en présence
lors du procédé de fabrication et au cours des vieillissements, une identification par des
méthodes d’observation directe pourrait permettre de mieux comprendre les séquences d’évolu-
tions au cours du procédé. Ces informations pourraient alors permettre de statuer sur la
représentativité à attendre des essais sur éprouvettes brutes, vieillies ou remises en solution.
Mener des essais complémentaires sur des éprouvettes vieillies sur des durées plus importantes
(500 heures par exemple) permettrait de s’assurer que le comportement asymptotique survieilli
est bien atteint.

• Amélioration du terme de ”glissement” Cg : ce terme construit de manière phénoméno-

logique a montré quelques limitations lors du passage sur structure. Une réflexion pourrait
donc être menée sur la formulation de ce terme et la meilleure façon d’identifier les paramètres
associés.

• Amélioration du terme d’écrouissage cinématique : le terme d’écrouissage proposé par

Armstrong et Frederick n’a pas été modifié dans la modélisation proposée, toutefois, il est
envisageable de travailler sur l’introduction d’un terme d’écrouissage qui pourrait également
dériver de considérations physiques, permettant alors de simplifier à nouveau le processus
d’identification et d’améliorer la description de la réponse mécanique du matériau.

D’un point de vue industriel, la modélisation proposée permet un compromis entre qualité de la
description de la réponse mécanique, robustesse de la capacité à décrire des chargements hors base,
facilité d’identification et coût de calcul. L’intégration de ce modèle aux outils de dimensionnement
du Groupe PSA permet ainsi de prendre en compte l’état mécanique du carter-cylindres à l’état
post-procédé, impliquant une amélioration de processus de dimensionnement de la structure, et
donc une diminution du temps et des coûts de développement. Les différentes remarques et ob-
servations faites concernant la base d’identification peuvent permettre une optimisation de la base
expérimentale, menant à la réduction des essais à mener sans que cela impacte négativement l’iden-
tification du comportement. La carte des mécanismes de déformation d’Ashby associée au modèle
peut être utilisée comme une aide à la conception pour évaluer des ordres de grandeurs de vitesses
de déformation.

201
 CHAPITRE 5. CALCUL SUR STRUCTURES ET CORRÉLATIONS EXPÉRIMENTALES

La phase de validation sur structure a permis de déceler plusieurs perspectives d’amélioration :

• Étude de l’interaction entre chemises et carter : les calculs menés pour les deux cas
de modélisation du contact entre les chemises et le carter ont montré que cet élément a une
importance de premier ordre dans l’évaluation de l’état de contraintes autour des fûts. La
modélisation proposée ici a montré une bonne description des contraintes vis-à-vis des obser-
vations expérimentales, cependant, une étude plus approfondie sur la prise en compte de ce
contact, autant au niveau expérimental que numérique, semble de première importance pour
parfaire la modélisation.

• Prise en compte de l’étape de grenaillage : la modélisation sous sa forme actuelle

n’intègre pas l’étape de grenaillage qui a lieu au cours de l’usinage du carter-cylindres. Toute-
fois, les mesures de contraintes par DRX sur structure ont montré une influence significative
du grenaillage sur l’état de contrainte en surface. La prise en compte de cette étape semble
être incontournable si l’objectif est d’évaluer les contraintes pouvant mener à une défaillance
du carter-cylindre, l’état de contrainte en surface occupant une place importante dans la pro-
pagation de fissure.

• Amélioration de la modélisation de l’usinage des chemises en fonte : l’étape d’usi-

nage des chemises est bien prise en compte dans la modélisation actuelle, cependant, si d’un
point de vue de la rigidité de la structure, le volume de matière est bien retiré, d’un point
de vue des déformées de fûts, la stratégie de modélisation ne permet pas de reproduire la
géométrie obtenue post-usinage des chemises. Une méthode de maillage alternative pourrait
donc être étudiée. De plus, une meilleure représentation de la géométrie des fûts post-usinage
permettrait une comparaison plus aisée avec l’expérimental et pourrait par exemple permettre
d’intégrer le paramètre de retrait dû à la solidification qui n’est pas identifiable à partir de
données en contraintes.

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216
217
 ANNEXE A. FIGURES COMPLÉMENTAIRES POUR LES ESSAIS MÉCANIQUES

ANNEXE A
FIGURES COMPLÉMENTAIRES POUR LES ESSAIS MÉCANIQUES

A.1 Écrouissage cyclique

(a) Éprouvette V200 - Essai à 25 °C (b) Éprouvette V200 - Essai à 150 °C

(c) Éprouvette V200 - Essai à 200 °C (d) Éprouvette V200 - Essai à 250 °C

Figure A.1 – Réponse globale contrainte-déformation pour tous les cycles - Éprouvette V200

218
 A.2. FLUAGE

A.2 Fluage

(a) Éprouvette NV - Essais à 150 et 200 °C (b) Éprouvette V200 - Essais à 150 et 200 °C

(c) Éprouvette V200 - Essais à 150 et 200 °C (d) Éprouvette V250 - Essais à 150 et 200 °C

Figure A.2 – Effet de la température sur les résultats déformation viscoplastique-temps pour
plusieurs nuances de vieillissement

219
 ANNEXE A. FIGURES COMPLÉMENTAIRES POUR LES ESSAIS MÉCANIQUES

(a) Essais à 150°C - Contraintes de 60 et 80 MPa (b) Essais à 200°C - Contraintes de 60 et 70 MPa

(c) Essais à 200°C - Contraintes de 50 et 80 MPa

Figure A.3 – Effet du vieillissement sur les résultats déformation viscoplastique-temps pour plu-
sieurs températures et charges (avec NV en ligne pointillée fine, V200 en ligne pointillée large et
V250 en ligne pleine)

220
 A.3. ESSAIS DE TRACTION

A.3 Essais de traction

(a) Essais à 25 °C (b) Essais à 150 °C

(c) Essais à 250 °C

Figure A.4 – Étude de l’effet de la vitesse de déformation sur les résultats contrainte-déformation
pour plusieurs températures sur une éprouvette V250

221
 ANNEXE A. FIGURES COMPLÉMENTAIRES POUR LES ESSAIS MÉCANIQUES

A.4 Graphes vitesse de déformation viscoplastique - contraintes

(a) Éprouvette NV - Essai à 200 °C (b) Éprouvette V200 - Essai à 200 °C

(c) Éprouvette V250 - Essai à 200 °C

Figure A.5 – Graphe vitesse de déformation viscoplastique - contraintes à 200 C °

222
 A.4. GRAPHES VITESSE DE DÉFORMATION VISCOPLASTIQUE - CONTRAINTES

(a) Éprouvette NV - Essai à 175 °C (b) Éprouvette NV - Essai à 225 °C

(c) Éprouvette V200 - Essai à 125 °C (d) Éprouvette V200 - Essai à 175 °C

Figure A.6 – Graphe vitesse de déformation viscoplastique - contraintes pour les essais de traction-
relaxation (1/2)

223
 ANNEXE A. FIGURES COMPLÉMENTAIRES POUR LES ESSAIS MÉCANIQUES

(a) Éprouvette V200 - Essai à 225 °C (b) Éprouvette V250 - Essai à 125 °C

(c) Éprouvette V250 - Essai à 175 °C (d) Éprouvette V250 - Essai à 225 °C

Figure A.7 – Graphe vitesse de déformation viscoplastique - contraintes pour les essais de traction-
relaxation (2/2)

224
ANNEXE B
ESSAIS DE BRÛLURE

L’essai de brûlure est un essai qui ne vise pas directement à caractériser le comportement du
matériau, l’objectif est plutôt d’évaluer une température de brûlure ”macroscopique”. Le principe
est de placer l’éprouvette sous une contrainte constante très faible, puis de chauffer l’éprouvette selon
une rampe de température définie. Ainsi une première phase de déformation due uniquement à la di-
latation thermique de l’éprouvette prend place, puis lorsqu’une fraction importante de l’éprouvette
atteint la limite entre état solide et liquide, la résistance mécanique de l’alliage devenant nulle, une
déformation importante jusqu’à rupture a lieu.

Le choix de la contrainte à appliquer n’est pas anodin. Théoriquement, lorsqu’une section de

l’éprouvette se trouve dans la zone de transition entre l’état solide et l’état liquide, une contrainte
infinitésimale suffit alors à entrainer une déformation de l’alliage. Pour s’approcher de cette tempé-
rature, il faut alors appliquer la contrainte la plus faible possible au matériau, pour ne pas générer
une déformation à l’état solide lorsque le matériau montre de faibles propriétés mécaniques à haute
température. En revanche, la contrainte appliquée doit être suffisamment importante compte tenu
de la précision des moyens d’essais pour pouvoir être pilotée à une valeur constante durant l’essai.

Pour nos essais, la contrainte cible est fixée à 0,5 MPa, soit 10 N compte tenu de la géométrie de nos
éprouvettes. 10 N est une charge qui peut être maintenue constante avec les moyens d’essais à dis-
position, et 0,5 MPa est une contrainte extrêmement faible pour le matériau. Lorsque l’éprouvette
présentera une déformation significative pour une charge aussi faible, il semblera alors raisonnable
de supposer que la température sera proche de la température de brûlure.

Afin de caractériser une température de brûlure représentative, il faut que la section de l’éprouvette
soit à une température relativement homogène, dans le cas contraire, c’est uniquement une section
solide plus faible entourée d’une section à l’état semi-solide qui est caractérisée. Pour ces essais,
°
trois vitesses de chauffage sont étudiées : 0,1 - 1 et 10 C/s.

Pour cet essai, l’intérêt se porte sur le graphe déformation - température, tracé en figure B.1 pour les
trois rampes de chauffage. Ces courbes reflètent bien les deux phases de l’essai : une première partie
où seule la dilatation thermique intervient, puis la seconde partie, qui débute avec une rupture de
pente, signalant une forte augmentation de la déformation, cette fois ci due à la charge appliquée,
la résistance mécanique de l’alliage devenant extrêmement faible.

225
 ANNEXE B. ESSAIS DE BRÛLURE

Figure B.1 – Effet de la vitesse de chauffage sur l’évolution de la déformation en fonction de la

température

Comme attendu, la vitesse de chauffage a une influence notable sur la température de rupture de
°
pente. En effet, si à 0,1 C/s la température dans l’éprouvette est supposée relativement homogène,
°
à 10 C/s, un gradient important se forme dans la structure. Les photos présentées figure B.2
° °
montrent l’éprouvette à différents instants de l’essai avec une rampe de 10 C/s. À 800 C, mesuré
par le thermocouple en surface de l’éprouvette, matériau semble à l’état semi-solide. Il est probable
que la tenue de l’éprouvette à la charge appliquée ne tienne qu’à la présence d’une section à l’état
solide en cœur d’éprouvette.

°
Figure B.2 – Photos in situ lors du chauffage à 10 C/s à différentes stades de l’essai

En se basant sur l’essai le plus lent, il est possible d’évaluer une température de transition autour de
°
500 C, ce qui permet de définir une température cible à atteindre pour la caractérisation mécanique
de notre alliage dans le domaine des hautes températures.

226
ANNEXE C
MÉTHODES D’HOMOGÉNÉISATION

C.1 Problème d’Eshelby

Eshelby a posé un problème introduisant le concept d’inclusion inhomogène. Soit une inclusion el-
lipsoı̈dale dont le comportement élastique est représenté par le tenseur de rigidité CI . Cette inclusion
évolue dans une matrice de rigidité C, soumise à un champ de déformation E ou de contrainte Σ.
Ce problème est alors équivalent à celui considérant un milieu homogène soumis à une déformation
libre uniforme εL en introduisant la relation suivante :

εI = E + S : εL (C.1)

avec S le tenseur d’Eshelby qui permet ainsi de relier la déformation εI de l’inclusion à la déformation
libre. Le tenseur d’Eshelby dépend de la rigidité de la matrice, de la géométrie de l’inclusion et de
son orientation.

En considérant un problème d’élasticité linéaire, le problème d’Eshelby permet alors de lier les
champs macroscopiques, Σ et E, aux champs locaux, σ I et εI par des lois dites d’interaction,
définies par :

σ I = Σ + C∗ (E − εI ) (C.2)

avec C∗ le tenseur d’influence de Hill, défini tel que :

C∗ = C : (S−1 − I) (C.3)

La loi d’interaction peut également s’exprimer en termes de déformation :

εI = (CI + C∗ )−1 : (C + C∗ ) : E (C.4)

= A:E (C.5)

Avec A le tenseur de localisation en déformation. De même, le tenseur de localisation en contraintes

B se définit tel que σ I = B : Σ.

227
 ANNEXE C. MÉTHODES D’HOMOGÉNÉISATION

C.2 Modèle de Hill

Le modèle de Hill [212] s’inspire des travaux d’Eshelby en considérant cette fois-ci des comporte-
ments élastoplastiques pour les inclusions et le MHE.

Le comportement de chaque inclusion peut alors se traduire par une relation incrémentale telle que :

σ̇ I = LI : ε̇I (C.6)

En négligeant les perturbations au voisinage de l’inclusion, le comportement du MHE peut alors

s’écrire :

Σ̇ = Leff : Ė (C.7)

Avec LI et Leff les tenseurs des modules tangents élastoplastiques de l’inclusion et de la matrice
respectivement.

Par analogie avec le problème d’Eshelby, la loi d’interaction en termes de vitesse peut s’écrire :

σ̇ I = Σ̇ + L∗ : (Ė − ε̇I ) (C.8)

avec L∗ = Leff : (S−1 − I) le tenseur d’influence de Hill. Par analogie avec l’équation d’auto-
cohérence, le tenseur Leff peut s’exprimer tel que :

Leff = LI : (LI + L∗ )−1 : (Leff + L∗ ) (C.9)

Toutefois, le formalisme implicite de cette équation peut demander un traitement numérique assez
lourd. Plusieurs auteurs ont alors proposé des solutions alternatives plus simple.

Une première simplification du modèle de Hill peut se faire en se restreignant à un domaine

d’élasticité homogène et isotrope, décrit par une rigidité C. Les déformations peuvent alors se
décomposer en une partie élastique et une partie plastique telle que ε̇I = ε̇Ie + ε̇Ip .

La loi d’interaction peut alors s’écrire [209] :

p
σ̇ Ip = Σ̇ + I + L∗ : C−1 : L∗ : (Ė − ε̇Ip )


(C.10)

228
 C.3. MODÈLE DE KRÖNER

C.3 Modèle de Kröner

Le modèle de Kröner [213], antérieur à celui de Hill, représente finalement une approximation de ce
dernier. Le principe est ici de considérer des inclusions sphériques ainsi qu’un MHE présentant un
comportement élastique isotrope.

Dans ce cas, le tenseur d’Eshelby se réduit alors à :

S = αK + βJ (C.11)

avec Kijkl = 13 δij δkl , I = I − K et :

3k 6(k + 2µ)
α= et β = (C.12)
3k + 2µ 5(3k + 4µ)

avec k et µ les modules de compressibilité et de cisaillement, communs au MHE et aux inclusions.

Le comportement élastique du MHE s’écrivant :

Leff = C = 3kK + 2µJ (C.13)

En injectant ce résultat dans la loi d’interaction simplifiée du modèle de Hill, la loi d’interaction
peut alors s’écrire :

σ I = Σ + 2µ(1 − β)(E p − εIp ) (C.14)

Ce premier modèle ouvre une voie intéressante avec une loi d’interaction relativement simple à
mettre en œuvre. Cependant, le modèle de Kröner conduit souvent à une estimation trop raide du
comportement plastique.

229
RÉSUMÉ

Le carter-cylindres a de nombreuses fonctions qui résultent en une complexité géométrique certaine, nécessitant une
fabrication par coulée sous pression avec insertion préalable des chemises en fonte dans le moule. La rupture du
carter-cylindres signifie souvent la ruine du groupe motopropulseur, c’est pourquoi une attention particulière est portée sur
la maı̂trise du processus de fabrication et de la filière de dimensionnement.

Ces travaux visent à fournir une modélisation robuste et continue du comportement de l’alliage d’aluminium au cours
du procédé de fonderie sous pression et en conditions d’utilisation. Il s’agit dans un premier temps de procéder à une
analyse des chargements appliqués sur structure ainsi qu’une caractérisation de l’état métallurgique du matériau. Le
second temps des travaux porte sur la construction d’une stratégie de caractérisation mécanique pour l’identification du
comportement après trempe et en cours de trempe. Ces conditions d’essais ”extrêmes” par rapport à la température de
fusion de l’aluminium nécessiteront le développement de protocoles expérimentaux originaux.

Enfin une modélisation permettant de prédire la réponse mécanique de la structure est proposée sur la base des données
expérimentales recueillies. La modélisation requise devra prendre en compte en particulier les phénomènes de relaxation
de contrainte sur une large gamme de température et de vitesse de déformation pour avoir une bonne représentation des
déformées issus du procédé et de leur évolution au cours de l’utilisation des pièces. In fine, la modélisation est intégrée aux
outils de calculs PSA puis validée par comparaison aux mesures effectuées sur un composant réel instrumenté.

MOTS CLÉS

Alliage d’aluminium, Hautes températures, Viscoplasticité, Caractérisation, Modèle de comportement.

ABSTRACT

The cylinder block has many functions that result in a geometric complexity requiring a die casting process with prior
insertion of cast iron sleeves in the mold. Most of the time, cylinder block’s failure means the ruin of the powertrain and thus,
a special attention is paid to the control of the manufacturing process and the mechanical design protocol. The project aims
to provide a robust and continuous modeling of the aluminum alloy behavior during the die casting process and later, under
conditions of use.

The first step will be to analyze loadings applied to the structure as well as to characterize the metallurgical state of the
material. The second phase of the work will then focus on the development of a mechanical characterization strategy
to characterize the behavior during and after quenching. These ”extreme” test conditions with respect to the melting
temperature of aluminum will require the development of original experimental protocols.

Furthermore, a constitutive model allowing to predict the mechanical response of the structure will be developed on the basis
of collected experimental data. The required model must take into account the stress relaxation phenomena over a very
wide range of temperature and strain rate. A predictive representation of the deformed shape resulting of manufacturing and
evolution during service life must indeed be obtained. Finally, the model will be integrated into the PSA company calculation
tools and will be validated by comparison with the measurements made on a real instrumented component.

KEYWORDS

Aluminium Alloy, High Temperature, Viscoplasticity, Characterization, Constitutive model.