d.

La normalisation du ciment

 Généralité :

L’aspect fondamental et limitatif de la normalisation est qu’elle s’applique uniquement aux produits
répétitifs. Elle a aussi l’aspect de discipline que certains ne peuvent pas supporter et que beaucoup ont
tendance à rejeter.
L’industrie cimentière met en œuvre une loi établissant des règles réduisant la progression, la
multiplication, le foisonnement et permettant un choix judicieux. Cette nécessité de simplification était
déjà apparue au début du XXème Siècle. L’objectif de la normalisation est de répondre ainsi à un souci
de qualité et de régularité des ciments, grâce à des spécifications rigoureuses de leurs compositions et
de leurs caractéristiques.
Plusieurs normes sont utilisées pour la normalisation des ciments. Celles-ci peuvent être propres à un
pays ou adoptées par un ensemble de pays.
A Madagascar, les normes en vigueur et utilisées par les laboratoires de contrôle sont celle publiées par
l’AFNOR (Association Française de la NORmalisation).
Le premier résultat d’harmonisation des ciments est apparu en 2000, développée par la CEN (Comité
Européenne de la Normalisation).
Mais seulement qu’en Avril 2001 que la norme NF EN 197 – 1 est applicable. Le ciment est donc le
premier produit normalisé (EN 197 – 1) en accord avec la CPD.

 Les normes des méthodes d’essai :

Les normes d’essai définissent les procédures opératoires et les équipements qui devraient être utilisés
pour caractériser les ciments. Elles sont incluses dans la norme EN 196 : « Méthodes d’essais des
ciments », et elles portent notamment sur les points suivant :
 EN 196 – 1 : Détermination des résistances mécanique ;
 EN 196 – 2 : Analyses chimiques des ciments ;
 EN 196 – 3 : Détermination des temps de prise et de la stabilité ;
 EN 196 – 4 : Détermination quantitative des constituants ;
 EN 196 – 5 : Essais de pouzzolanicité des ciments pouzzolanés ;
 EN 196 – 6 : Détermination de la finesse ;
 EN 196 – 7 : Méthode de prélèvement et d’échantillonnage des ciments ;
 EN 196 – 8 : Détermination de la teneur en chlorure, en dioxyde de carbone et en alcaline dans
les ciments.

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  Les normes du ciment :

La norme européenne EN 197 – 1

La norme européenne EN 197 – 1, publié par l’AFNOR, est la norme de référence des ciments courants.
Sous la référence NF EN 197 – 1 « Ciment – Partie 1 : Composition, spécification et critère de conformité
des ciments courants », elle est subdivisée en 3 rubriques :

 Une partie descriptive : qui définit les constituants du ciment et délimite leurs différents types ;
 Une deuxième partie qui fixe les classes de résistance, les spécifications mécaniques et physico-
chimiques ;
 Une troisième partie consacrée au critère de conformité, les procédures de leur vérification et les
seuils de garantie.

Les ciments de la norme NF EN 197 – 1 sont définis comme des ciments courants à l’instar des autres
ciments spécifiques.

La classification du ciment :

Selon la norme NF EN 197 – 1 et la norme NF P15 – 301, les ciments constitués de clinker et de
constituants secondaires sont classés en fonction de leur composition en cinq (5) types principaux :

TYPES DESIGNATION
Ciments Portland CEM I
Ciments Portland Composés CEM II / A ou B
Ciments de Haut Fourneau CEM III / A, B ou C
Ciments Pouzzolaniques CEM IV / A ou B
Ciment Composés CEM V / A ou B

Suivant les résistances mécaniques, un mode de classification est plus fréquent. Selon la norme NF EN
197 – 1, les ciments sont classés en fonction de la valeur minimale de leur résistance normale à 28 jours.
Conforme à la norme NF EN 196 – 1, cette résistance est la résistance mécanique à la compression
simple mesurée à 28 jours sur un mortier normal.

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 Résistance à la compression (Mpa)
Désignation de la
à 2 jours à 28 jours
classe
Limite inférieure Limite inférieure Limite supérieure
32,5 N - ≥ 32,5 ≤ 52,5
32,5 R ≥ 10
42,5 N ≥ 10 ≥ 42,5 ≤ 62,5
42,5 R ≥ 20
52,5 N ≥ 20 ≥ 52,5 -
52,5 R ≥ 30

N : Normal
R : Résistance au jeune âge élevée
Pour l’ancienne norme NF P 15 301, jusqu’en 1994, les classes de résistance étaient définies par la
valeur moyenne de la résistance normale du ciment à 28 jours. Ce mode de classement est encore en
vigueur à Madagascar :
 35 (pas de correspondance dans la nouvelle norme) ;
 45 et 45R (→32.5 N et 32.5 R) ;
 55 et 55 R (→42.5 N et 42.5 R) ;
 HP et HP R (→52.5 N et 52.5 R).

Pour les liants dont la résistance normale moyenne est inférieure à 35 MPa, la classe de résistance est
définie par sa valeur exprimée en bar.
Le tableau suivant donne une description détaillée des différents types de ciments courants selon la
norme NF EN 197 – 1 :

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 Notation Composition (% en masse) (1)
Types Constituants Constituants
Dénomination Symbole (2) Clinker
Principaux secondaires
CEM I Ciment Portland CEM I 95-100 0 0-5
CEM II / A-S 80-94 06-20 0-5
Ciment Portland au laitier
CEM II / B-S 65-79 21-35 0-5
Ciment Portland à la
CEM II / A-D 90-94 06-10 0-5
fumée de silice (3)
CEM II / A-P 80-94 06-20 0-5
Ciment Portland à la CEM II / B-P 65-79 21-35 0-5
pozzolane CEM II /A-Q 80-94 06-20 0-5
CEM II /B-Q 65-79 21-35 0-5
CEM II /A-V 80-94 06-20 0-5
Ciment Portland aux CEM II /B-V 65-79 21-35 0-5
CEM II
cendres volantes CEM II /A-W 80-94 06-20 0-5
CEM II /B-W 65-79 21-35 0-5
Ciment Portland au CEM II /A-T 80-94 06-20 0-5
schiste calciné CEM II /B-T 65-79 21-35 0-5
CEM II /A-L 80-94 06-20 0-5
Ciment Portland au CEM II /B-L 65-79 21-35 0-5
calcaire CEM II /A-LL 80-94 06-20 0-5
CEM II /B-LL 65-79 21-35 0-5
Ciment Portland CEM II /A-M 80-94 06-20 0-5
composé (4) (5) CEM II /B-M 65-79 21-35 0-5
CEM III /A 35-64 36-65 0-5
Ciment de haut fourneau
CEM III CEM III /B 20-34 66-80 0-5
(6)
CEM III /C mai-19 81-95 0-5
Ciment Pouzzolanique CEM IV /A 65-90 11-35 0-5
CEM IV
(5) (7) CEM IV /B 45-64 36-55 0-5
CEM V /A 40-64 36-60 0-5
CEM V Ciment composé (5)
CEM V /B 20-39 61-80 0-5

(1) : Les valeurs données se réfèrent à la somme des constituants principaux et secondaires.
(2) : Signification des lettres :
 Quantités des constituants principaux (autres que le clinker) :
 A : 6 à 20%
 B : 21 à 35%
 C : 36 à 65%
 Nombre : la lettre M signale qu’on a au moins deux (2) constituants principaux
 Noms :
 S : laitier de haut fourneau
 D : fumée de silice
 P : pouzzolane naturelle

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  Q : pouzzolane naturelle calcinée
 V : cendres volantes siliceuses
 W : cendres volantes calciques
 T : schiste calciné
 L ou LL : calcaire
(3) : La proportion de fumée de silice est limitée à 10 %
(4) : Présence de plusieurs constituants principaux à différentes proportions
(5) : Les constituants principaux doivent figurer dans la désignation du ciment (symboles
entre parenthèses)
(6) : Le laitier de haut fourneau est le seul principal ajout du clinker pour ce type de ciments
(7) : Les principaux ajouts sont de la fumée de silice, de la pouzzolane naturelle et des cendres
volantes (D, P ou Q et V ou W)

e. Procédés de fabrication

La fabrication du ciment est un procédé complexe qui exige une certaine efficacité de savoir-faire, une
bonne maitrise de technique de production, une bonne manipulation des appareils adéquats, des
contrôles rigoureux et suivies continues de la qualité du produit tout au long de la chaine de production.
Il existe quatre (4) méthodes de fabrication du ciment qui dépend essentiellement des matériaux :
 Fabrication du ciment par voie humide
 Fabrication du ciment par voie semi-humide (dérivée de la voie humide)
 Fabrication du ciment par voie sèche
 Fabrication du ciment par voie semi-sèche (dérivée de la voie sèche)

Fabrication du ciment par voie humide

Cette voie est utilisée depuis longtemps. C’est le procédé de fabrication le plus ancien, le plus simple
mais qui requière le plus d’énergie.
Dans ce procédé, le calcaire et l’argile sont broyés finement et mélangés avec de l’eau de façon à
constituer une pâte assez liquide : 28 à 42% d’eau. On brasse énergiquement cette pâte, puis
entreposée dans de grand bassin où elle est continuellement malaxée et homogénéisée. Ce mélange
appelé « cru » est analysé chimiquement permettant d’effectuer un certain contrôle de sa composition
et d’apporter les corrections nécessaires avant sa cuisson. Une fois homogénéisée, cette pâte est
ensuite introduite à l’entrée d’un four rotatif, chauffé à son extrémité par une flamme intérieure pouvant
atteindre les 2000°C.

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Fabrication du ciment par voie semi-humide (dérivée de la voie humide)

C’est une dérivée de la voie humide. Sauf qu’avant d’être introduite dans le four, une partie d’eau de la
pâte est débarrassée à l’aide des filtres presses.

Fabrication du ciment par voie sèche

Les ciments usuels sont fabriqués à partir d’un mélange d’environ 80% de calcaire et de 20% d’argile. Ce
mélange peut être, selon l’origine des matières premières, corrigé par apport de bauxite, oxyde de fer ou
autres matériaux fournissant le complément d’alumine et de silice requis.
Après avoir finement broyée à sec, la poudre (farine) est transportée depuis le silo d’homogénéisation
jusqu’au four, soit par pompe, aéroglisseur puis par aérolift ou élévateur.
La méthode de fabrication par voie sèche pose aux fabricants d’importants problèmes techniques :

 La ségrégation possible dans les préchauffeurs entre argile et calcaire ;

Fabrication du ciment par voie semi-sèche (dérivée de la voie sèche)

C’est une dérivée de la voie sèche. Une manipulation supplémentaire se réside dans la fabrication du
ciment : la farine est transformée en granule par humidification dans de grandes assiettes rotatives
avant d’être introduit dans le four.

Schéma de principe

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 f. Domaine d’utilisation des ciments

Le domaine essentiel d'utilisation du ciment est constitué, nous l'avons dit, par le béton et ses applications
et, dans une bien moindre mesure, par les mortiers. Nous considérerons donc ici seulement le béton.
À partir des différentes catégories de ciment et de leur dosage, il est possible d'obtenir une infinité de
bétons aux caractéristiques pouvant varier en fonction de la nature des granulats, de leur mélange, des
colorants, des adjuvants, de la mise en œuvre, des traitements ultérieurs, etc. Ainsi, le béton s'adapte
aux exigences de chaque réalisation par ses performances comme par son aspect : on peut lui demander
une résistance mécanique aux chocs, à l'usure, aux agents agressifs, ainsi que des caractéristiques de
légèreté, lourdeur, isolation thermique et/ou phonique, étanchéité, durabilité, bel aspect...
À côté des bétons « courants », que l'on utilise pour de très nombreux ouvrages : fondations, structures,
murs, ouvrages industriels, ponts... on peut disposer de bétons « légers », de 0,400 à 1,700 t/m3, qui ont
des propriétés isolantes, ou de bétons « lourds », de 2,8 à 6,0 t/m3 que l'on emploie dans des fonctions
de lestage ou de protection, aussi bien mécanique pour des chambres fortes que vis-à-vis des
rayonnements nucléaires. Les bétons peuvent aussi être conçus pour rester « apparents » ; leur
composition est alors soigneusement étudiée, et ils reçoivent généralement un traitement de surface pour
mettre en valeur les teintes des ciments ou l'éclat des granulats.
Répondant à la fonction d'étanchéité, des bétons peuvent être « étanches » pour les travaux dits
hydrauliques : canaux, châteaux d'eau, piscines, stockage, etc. L'évolution des techniques a conduit à
l'apparition des bétons de hautes performances, dont les résistances peuvent être de trois à cinq fois, ou
plus, supérieures à celles des bétons classiques ; leur intérêt réside alors dans l'allégement des grandes
structures – immeubles de grande hauteur ou franchissement –, là où le poids propre joue un rôle
prépondérant. Les « bétons de fibres » [...]

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