Conception et installation d'une station de traitement et de
recyclage des déchets plastiques
Plan du sujet (enrichi)
Introduction
● Problématique : Dégradation environnementale due aux déchets plastiques et
opportunité de l'économie circulaire.
● Objectifs du projet : Concevoir une station de recyclage des plastiques avec une
approche intégrée, de la collecte à la production de matières premières
secondaires.
Partie 1 : Conception de la station
● 1.1. Étude de faisabilité et diagnostic technique
○ Identification des flux de déchets et des types de plastiques (PET, PEHD, PP).
○ Analyse de la capacité de production (volume, qualité).
○ Critères de sélection du site d'implantation.
● 1.2. Processus technologique de recyclage
○ Description détaillée des étapes : pré-tri, broyage, lavage, séparation par
densité, séchage, et extrusion-granulation.
○ Illustration du flux de production.
● 1.3. Choix des équipements et spécifications techniques
○ Description et rôle de chaque machine majeure.
○ Spécifications techniques pour les machines clés.
● 1.4. Plan d'aménagement et logistique
○ Schéma d'implantation des zones et du flux matière.
○ Considérations sur la sécurité et la maintenance.
Partie 2 : Installation et mise en service
● 2.1. Travaux de génie civil et infrastructures
○ Exigences de fondation et de structure pour les machines lourdes.
○ Mise en place des réseaux (électricité, eau, air comprimé).
● 2.2. Installation des machines et raccordements
○ Procédure d'installation et de calibration des équipements.
○ Intégration des systèmes de contrôle et d'automatisation.
● 2.3. Respect des normes de sécurité et environnementales
○ Conformité aux réglementations (ICPE, ISO 14001).
○ Mise en place des systèmes de traitement des effluents.
● 2.4. Formation du personnel et mise en service
○ Programme de formation sur la sécurité et le fonctionnement.
○ Phases de mise en service et d'optimisation.
Partie 3 : Gestion et analyse de la rentabilité
● 3.1. Gestion des opérations
○ Approvisionnement en matières premières et logistique d'entrée.
○ Contrôle qualité des granulés finis.
○ Chaîne de distribution et vente.
● 3.2. Analyse économique détaillée
○ Calcul de l'investissement initial (CAPEX).
○ Estimation des coûts d'exploitation (OPEX).
○ Modèle de revenus et calcul du retour sur investissement.
● 3.3. Impact environnemental et social
○ Bilan carbone et réduction de l'empreinte plastique.
○ Création d'emplois et rôle dans le développement local.
Conclusion
● Synthèse : Rappel des points clés et de la viabilité du projet.
● Perspectives : Élargissement du projet, innovations technologiques et intégration
dans une filière de recyclage plus large.
Travail au complet
Introduction
La crise environnementale causée par l'accumulation de déchets plastiques, en
particulier dans les océans et les sols, exige une réponse industrielle et économique
forte. Le recyclage offre une voie durable en transformant les déchets en une
ressource précieuse, réduisant ainsi la dépendance aux matières premières fossiles et
l'impact sur les écosystèmes. Ce rapport détaillé présente la conception complète et
le plan d'installation d'une station de traitement et de recyclage des déchets
plastiques, dans le but de créer un acteur majeur de l'économie circulaire.
Partie 1 : Conception de la station
1.1. Étude de faisabilité et diagnostic technique
L'étude de faisabilité a d'abord permis de cibler les types de plastiques les plus
intéressants à recycler, à savoir le PET (bouteilles), le PEHD (flacons) et le PP
(bouchons, emballages). Ces matériaux sont abondants, disposent de filières de
collecte bien établies et leur granulé a une forte valeur commerciale. La station est
dimensionnée pour traiter une capacité initiale de 1000 tonnes par an, extensible à
2000 tonnes. Le site d'implantation est choisi en périphérie d'une zone urbaine pour
minimiser les coûts de transport des déchets, tout en garantissant un accès facile aux
réseaux de transport et d'énergie.
1.2. Processus technologique de recyclage
Le processus de recyclage de notre station a été conçu pour une efficacité et une
qualité maximales. Il se décline en cinq étapes clés :
1. Pré-tri et séparation : Les balles de plastique reçues sont d'abord ouvertes et
les matières non plastiques (métal, papier) sont retirées manuellement ou à l'aide
d'un aimant. Un trieur optique sépare ensuite les différents polymères (PET,
PEHD, etc.) avec une grande précision.
2. Broyage (déchiquetage) : Les plastiques triés sont alimentés dans un broyeur
industriel qui les réduit en fragments de petite taille, les "paillettes".
3. Lavage et séparation par densité : Les paillettes sont plongées dans une cuve
de lavage. Les impuretés flottantes sont retirées tandis que les paillettes plus
denses (comme le PET) coulent et les moins denses (PEHD) flottent, ce qui
permet de les séparer efficacement.
4. Séchage et déshumidification : L'eau est extraite des paillettes à l'aide d'une
essoreuse et d'un séchoir. Un séchage parfait est indispensable pour éviter la
dégradation du plastique lors de la fusion.
5. Extrusion et granulation : Les paillettes séchées sont fondues dans une
extrudeuse. Le plastique fondu est forcé à travers une filière, créant des filaments
qui sont refroidis et coupés par un granulateur pour former des granulés
homogènes. Ces granulés constituent la matière première secondaire prête à être
vendue.
1.3. Choix des équipements et spécifications techniques
Le choix des équipements est crucial pour la fiabilité et la qualité de la production.
● Trieur optique : Capable de trier par couleur et par type de polymère à un débit
de 1 à 2 tonnes par heure.
● Broyeur : Puissance de 75 kW, avec une capacité de 1,5 tonne par heure et des
lames en acier trempé pour une longue durée de vie.
● Laveuse flottante : Un système à double cuve pour un lavage en profondeur.
● Extrudeuse : Bivis (double vis) pour un mélange optimal et un débit de 500 kg/h.
● Granulateur : Système de coupe à chaud pour une forme de granulé uniforme.
1.4. Plan d'aménagement et logistique
Le plan d'aménagement de la station est conçu en suivant un flux linéaire pour
minimiser les étapes intermédiaires et optimiser l'espace. Le bâtiment est divisé en
plusieurs zones distinctes, chacune ayant une fonction spécifique :
● Zone A - Réception et stockage : Pour les déchets entrants.
● Zone B - Prétraitement et tri : Le cœur du processus initial.
● Zone C - Broyage et lavage : Zone humide avec drainage adapté.
● Zone D - Extrusion et granulation : Espace climatisé pour les machines de
fusion.
● Zone E - Stockage et expédition : Pour les granulés finis.
Partie 2 : Installation et mise en service
2.1. Travaux de génie civil et infrastructures
Les travaux de génie civil concernent la construction d'un bâtiment industriel robuste,
avec des fondations renforcées pour supporter le poids des machines. Des systèmes
de drainage et de filtration des eaux de lavage seront installés pour respecter les
normes environnementales. L'infrastructure électrique sera dimensionnée pour gérer
la forte consommation des moteurs des broyeurs et des extrudeuses.
2.2. Installation des machines et raccordements
L'installation des machines se fera de manière séquentielle, en commençant par les
plus lourdes. Un plan de levage sera mis en œuvre pour garantir la sécurité. L'équipe
d'ingénierie se chargera du raccordement des équipements aux réseaux électriques,
pneumatiques et hydrauliques, ainsi que de l'intégration des automates de contrôle.
2.3. Respect des normes de sécurité et environnementales
La station sera conforme aux normes de sécurité internationales (ISO 45001) et aux
réglementations locales sur la protection de l'environnement (ICPE en France). Des
mesures de sécurité incluent des protections physiques sur les machines, des
procédures d'urgence, et un système de ventilation efficace pour les fumées de
fusion.
2.4. Formation du personnel et mise en service
Un programme de formation complet de deux semaines sera dispensé au personnel,
couvrant la sécurité au travail, le fonctionnement des machines, les procédures de
maintenance de premier niveau et le contrôle qualité. La mise en service sera
progressive, avec une phase de test et de réglage des machines pour garantir une
production optimale et stable.
Partie 3 : Gestion et analyse de la rentabilité
3.1. Gestion des opérations
La gestion quotidienne s'articule autour de trois pôles :
● Approvisionnement : Un réseau de fournisseurs (collectivités, entreprises) sera
établi.
● Qualité : Un laboratoire interne mesurera la pureté, la taille et la couleur des
granulés.
● Vente : Les granulés seront vendus à des industriels pour la fabrication de
nouveaux produits.
3.2. Analyse économique détaillée
● CAPEX (dépenses d'investissement) : Estimé à 650 000 euros, incluant les
équipements (450 000 €), le bâtiment (150 000 €) et l'installation (50 000 €).
● OPEX (coûts d'exploitation) : Coûts annuels estimés à 200 000 euros, incluant
l'énergie (80 000 €), la main-d'œuvre (90 000 €), la maintenance (15 000 €) et
divers (15 000 €).
● Revenus : La vente de 1000 tonnes de granulés à 800 €/tonne génère un revenu
annuel de 800 000 euros.
● Rentabilité : Le bénéfice annuel brut est de 600 000 €. Le retour sur
investissement est estimé à environ 2 ans, ce qui rend le projet très viable.
3.3. Impact environnemental et social
La station réduira la mise en décharge de 1000 tonnes de plastique par an et la
consommation de pétrole pour la production de plastique vierge. Le projet créera une
dizaine d'emplois directs et contribuera au développement d'une économie verte dans
la région.
Conclusion
La conception et l'installation de cette station de recyclage des déchets plastiques
représentent une opportunité technique, économique et environnementale majeure.
Le projet est solide, bien planifié et répond à un besoin urgent de la société. Le
succès de cette initiative ouvrira la voie à d'autres projets de recyclage de matériaux,
renforçant ainsi la transition vers une économie plus durable.
