1

 0. INTRODUCTION

Pour créer un plan de maintenance régulier efficace dans une entreprise, il

faut d'abord comprendre pourquoi c'est important. C'est la base de toute stratégie de
maintenance qui vise à garder les équipements en bon état de marche, à prévenir les
pannes inattendues et à optimiser la productivité. Un bon plan ne se résume pas à faire
des réparations ; il s'agit d'une approche proactive qui contribue directement à la
rentabilité et à la sécurité de l'entreprise.

0.1 Contexte général de la maintenance

Un plan de maintenance est un document stratégique qui organise, planifie

et détaille toutes les actions nécessaires pour maintenir les équipements, les machines
et les systèmes d'une entreprise en bon état de fonctionnement. C'est l'épine dorsale de
toute gestion de maintenance proactive, car il permet de passer d'une approche réactive
(réparer après une panne) à une approche préventive
(Éviter la panne).

0.2 Problématique

Un plan de maintenance est essentiel pour le bon fonctionnement d'une

entreprise, mais sa mise en place et son efficacité posent plusieurs défis. On peut
résumer la problématique en une question centrale :

Comment élaborer et mettre en œuvre un plan de maintenance efficace qui garantit la

fiabilité et la sécurité des équipements tout en optimisant les coûts et les ressources,
face aux contraintes opérationnelles, financières et humaines de l'entreprise ?

Hypothèse

Cette question se décline en plusieurs points critiques :

 Les défis de la mise en place

 Le manque de ressources : Les entreprises peuvent manquer de personnel

qualifié pour la maintenance. De plus, le budget alloué peut être insuffisant, ce
qui rend difficile l'achat d'outils ou de logiciels spécialisés et la formation des
équipes.
2

 La résistance au changement : La mise en place d'un plan de maintenance

structuré bouscule souvent les habitudes. Les employés peuvent être réticents à
adopter de nouvelles procédures ou à documenter leur travail.

 Les défis opérationnels

 La conciliation avec la production : La maintenance, qu'elle soit préventive

ou corrective, peut nécessiter l'arrêt des machines. Il est difficile de trouver le
bon équilibre entre la maintenance et les impératifs de production, ce qui peut
créer des tensions entre les équipes.
 La fiabilité des données : L'efficacité d'un plan de maintenance dépend de la
qualité des données collectées (historique des pannes, durée des interventions,
etc.). Si ces informations sont incomplètes ou inexactes, le plan risque d'être
mal adapté.

 Les défis techniques et financiers

 Le choix des bonnes stratégies : Il existe plusieurs types de maintenance

(préventive, corrective, prédictive). Le défi est de choisir la bonne stratégie
pour chaque équipement en fonction de sa criticité. Par exemple, une
maintenance prédictive, bien que très efficace, est coûteuse à mettre en place.
 La justification des investissements : La direction doit être convaincue de la
rentabilité du plan de maintenance. Or, il peut être difficile de prouver le retour
sur investissement, car les bénéfices (moins de pannes, plus de sécurité) sont
souvent moins visibles que les coûts d'installation.

Objectifs du projet :

Elaborer un plan de maintenance régulière efficace est pour assurer la disponibilité, la

fiabilité et la longévité des équipements dans une entreprise

 Assurer la disponibilité des équipements

→ Réduire les arrêts non planifiés et maintenir la continuité de la production ou du service.
 Optimiser la durée de vie des installations
→ Prévenir l’usure prématurée et éviter les défaillances majeures.
 Améliorer la sécurité des installations et du personnel
→ Réduire les risques d’accidents liés à des équipements défectueux.
 Réduire les coûts de maintenance
→ Passer d’une maintenance corrective coûteuse à une maintenance préventive maîtrisée.
 Augmenter la productivité
→ Minimiser les temps d’arrêt et maximiser la performance des équipements.
3

CHAPITRE I : GENERALITES SUR LA MAINTENANCE

I.1. Définition:

La maintenance est l’ensemble des actions technique, administrative et de

gestion mise en œuvre, pour maintenir ou établir un bien dans un état dans lequel il
peut accomplir une fonction requise

I.2. Types de maintenance

I.2.1. Maintenance corrective

C’est l’intervention qui a lieu après une panne ou une défaille constatée elle
vise à réparer ou remplace un composant pour remettre l’équipement en état de
fonctionnement

 Remettre rapidement l’équipement en service

 Limiter les arrêts de production.

 Réduire les impacts sur la qualité ou les délais.

 Analyser les causes de la panne

 Identifier les défauts récurrents.

 Améliorer la fiabilité à long terme (via un retour d’expérience).

 Garantir la sécurité des personnes et des biens

 Intervenir rapidement sur les défaillances présentant un risque.

 Assurer la traçabilité des interventions

 Documenter les pannes et les réparations pour le suivi et l’amélioration

continue.

2.2. Maintenance préventive

4

Elle consiste à planifier des interventions régulières (nettoyage,

lubrification, remplacement de pièce) avant l’apparition des pannes.

 Minimiser les pannes imprévues

→ Assurer une continuité d’activité et éviter les arrêts non planifiés.
 Prolonger la durée de vie des équipements
→ Réduire l’usure prématurée par des vérifications régulières.
 Améliorer la fiabilité et la sécurité
→ Éviter les risques pour le personnel ou les installations.
 Réduire les coûts de maintenance à long terme
→ Anticiper les problèmes avant qu’ils ne deviennent critiques et coûteux.

I.2.3. Maintenance prédictive

Elle repose sur l’analyse des données en temps réel (vibration, température, pression, bruit...)
pour prévoir la défaillance à venir.

 Détecter les signes avant-coureurs d’une panne

→ Grâce à l’analyse de données (vibrations, température, bruit, etc.).
 Optimiser les interventions de maintenance
→ Ne pas intervenir trop tôt (comme en préventif), ni trop tard (comme en correctif).
 Réduire les temps d’arrêt non planifiés
→ Permet une maintenance ciblée, au bon moment.
 Prolonger la durée de vie des équipements
→ En intervenant uniquement quand c’est réellement nécessaire.

I.2.4. Maintenance curative

Est l’ensemble des actions réaliser après la détection d’une panne ou d’une défaillance, dans le but de
remettre un équipement en état de fonctionnement intervient une fois que le problème est survenu.

 Restaurer la fonctionnalité complète de l’équipement

→ Remettre l’installation en conformité avec ses performances d’origine.
 Éliminer les causes profondes de la panne
→ Éviter que la défaillance ne se reproduise.
 Minimiser l’impact sur la production ou le service
→ Agir rapidement et efficacement.

I.3. Rôle et importance de la maintenance dans une entreprise.

. Assurer la disponibilité des équipements
5

. Garantir la sécurité du personnel et des installations

. Réduire les coûts à long terme
. Améliorer la performance et la qualité de production
. Contribuer à la durabilité et l’environnement
. Apporter un support à la prise de décision

CHAPITRE 2 : présentation de l’entreprise

2.1 Organisation générale

1.1. Définition du plan de maintenance

Le plan de maintenance est un document structurant qui regroupe l’ensemble des

actions à réaliser sur les équipements, installations et infrastructures d’une entreprise
afin d’assurer leur bon fonctionnement, leur fiabilité, et leur durabilité.

Il vise à planifier, organiser, suivre et améliorer les opérations de maintenance, qu'elles

soient préventives, correctives ou prédictives, tout en optimisant les coûts, les
ressources et la sécurité.

1.2. Objectifs principaux du plan

 Prévenir les pannes et les arrêts imprévus.

 Optimiser la disponibilité des équipements.
 Assurer la sécurité du personnel et des installations.
 Réduire les coûts d’intervention à long terme.
 Améliorer la performance industrielle.
 Respecter les normes réglementaires (sécurité, environnement, qualité).

2.2 Infrastructures, équipements et machines critiques

2.1. Rôle de cette section dans le plan de maintenance

L’identification des infrastructures, équipements et machines critiques permet de

prioriser les actions de maintenance en se concentrant sur les éléments les plus
importants pour :
6

 Assurer la continuité de l’activité.

 Prévenir les arrêts de production.
 Réduire les risques pour la sécurité et l’environnement.
 Optimiser les coûts d’entretien.

2.2. Définition d’un équipement critique

Un équipement est considéré comme critique lorsqu’une défaillance :

 Interrompt la production ou le service.

 Met en danger la sécurité du personnel ou des utilisateurs.
 Impacte fortement la qualité, les délais, ou l’environnement.
 Génère des coûts élevés de réparation ou de pertes d’exploitation.

2.3. Méthodologie de classification

L’entreprise peut utiliser une analyse de criticité, basée sur plusieurs critères :

Critère d’évaluation Exemple

Fréquence des pannes Combien de fois la machine tombe en panne ?

Durée d’arrêt Combien de temps la panne bloque la production ?

Impact sur la sécurité Y a-t-il un risque pour les personnes ?

Impact sur la production Quelle quantité de production est perdue ?

Coût de réparation ou perte Quel est le coût direct/indirect de la panne ?

➡️Utilisation d’outils d’aide à la décision :

 Matrice de criticité
 AMDEC (Analyse des modes de défaillance)
 Pareto (20 % des équipements causent 80 % des problèmes)

2.4. Exemples d’infrastructures et équipements critiques selon le type

d’entreprise
7

🏭 Entreprise industrielle / production

Catégorie Équipements critiques

Machines de production Presses, tours, fraiseuses, lignes de montage

Énergie Compresseurs, transformateurs, armoires électriques

Réseaux de fluides Tuyauteries d’air, pompes, réseaux hydrauliques

Infrastructure du bâtiment Ventilation, éclairage, accès sécurité

🏢 Entreprise tertiaire / bureaux / informatique

Catégorie Équipements critiques

Électricité Tableaux généraux, onduleurs (UPS), groupes électrogènes

Systèmes de sécurité Alarmes incendie, vidéosurveillance, contrôle d'accès

Réseau informatique Serveurs, routeurs, baies de stockage

Climatisation / ventilation Centrales HVAC, extracteurs d’air

🏥 Entreprise de santé / hôpital / clinique

Catégorie Équipements critiques

Appareils médicaux IRM, respirateurs, défibrillateurs

Énergie de secours Groupes électrogènes, onduleurs

Fluides médicaux Réseaux d’oxygène, vide, air médical

Sécurité Détection incendie, évacuation, contrôles automatiques

2.5. Actions spécifiques à prévoir pour les équipements critiques

 Maintenance préventive renforcée (intervalles plus courts, contrôles

approfondis).
 Surveillance en temps réel (capteurs IoT, alertes automatiques).
 Stock de pièces stratégiques dédié.
 Procédures d’urgence en cas de panne.
 Formation ciblée du personnel technique et utilisateurs.
 Audit régulier des équipements critiques.

2.6. Mise à jour régulière

8

La liste des équipements et infrastructures critiques doit être :

 Réévaluée régulièrement (annuellement ou après un incident majeur).

 Adaptée en fonction des évolutions techniques, de la production, ou des
risques.
 Validée par les équipes techniques, qualité et sécurité.

2.3 Organisation actuelle de la maintenance

2.3.1. Structure du service maintenance

L’organisation du service maintenance dépend de la taille de l’entreprise, de la

complexité des équipements, et du secteur d’activité.
Exemple d’organisation :

📌 Exemple de structure hiérarchique :

 Responsable maintenance :
Supervise l’ensemble des activités, définit les priorités et valide les budgets.
 Chefs d’équipe ou coordinateurs (selon la taille de l’entreprise) :
Gèrent les interventions au quotidien et encadrent les techniciens.
 Techniciens de maintenance :
Exécutent les tâches de maintenance préventive, corrective et curative.
 Opérateurs de production :
Réalisent la maintenance de premier niveau (nettoyage, graissage, contrôle
visuel).
 Magasinier ou gestionnaire de stock :
Gère les pièces de rechange, les commandes et les stocks de maintenance.

2.3.2. Répartition des types de maintenance pratiqués

Type de Pourcentage
Remarques
maintenance approximatif

Corrective 50 % Interventions après panne

Préventive 40 % Sur machines critiques

Palliative 5% Utilisée en urgence

9

Type de Pourcentage
Remarques
maintenance approximatif

Sur quelques équipements avec

Prédictive 5%
capteurs

Cette répartition peut varier selon la maturité du service maintenance. Une forte part
de maintenance corrective peut indiquer un besoin de structuration.

2.3.3. Méthodes et outils utilisés

 Méthodes de planification :
o Planning papier ou Excel (dans les petites structures).
o GMAO (Gestion de Maintenance Assistée par Ordinateur) dans les
structures plus avancées.
o Tableaux de suivi des interventions.
 Suivi des interventions :
o Fiches d’intervention manuelles ou numériques.
o Historique partiel des pannes.
o Retours d’expérience peu ou partiellement exploités.
 Suivi des indicateurs :
o MTTR (Temps moyen de réparation) : suivi partiel.
o MTBF (Temps moyen entre deux pannes) : rarement calculé.
o Disponibilité des équipements : parfois suivie.

2.3.4. Gestion des pièces de rechange

 Stock centralisé avec gestion manuelle ou semi-informatisée.

 Liste de pièces critiques tenue à jour, mais prévision des besoins encore
perfectible.
 Délais parfois longs en cas de commande urgente.

2.3.5. Ressources humaines et compétences

10

 Équipe technique compétente mais souvent polyvalente (électricité, mécanique,

hydraulique…).
 Besoin de formations régulières sur les nouvelles technologies ou les
méthodes d’analyse (AMDEC, GMAO, diagnostic…).
 Manque possible de spécialisation sur certains équipements complexes.

2.3.6. Points forts de l’organisation actuelle

 Bonne réactivité des techniciens.

 Bonne connaissance des équipements anciens.
 Disponibilité de certaines pièces en stock.
 Collaboration avec la production pour la maintenance de premier niveau.

2.3.7. Limites et points à améliorer

 Trop d’interventions non planifiées (correctives).

 Faible exploitation des données d’intervention.
 GMAO sous-utilisée ou inexistante.
 Manque de formalisation (procédures, plans de maintenance).
 Suivi irrégulier des indicateurs de performance.
11

CHAPITRE 3 : Elaboration d’un plan de maintenance régulier

3.1 Définition des objectifs du plan

La maintenance régulière, aussi appelée maintenance préventive planifiée,

regroupe toutes les actions d’entretien, de contrôle ou de remplacement de pièces
effectuées à intervalles définis (temps, cycles, usage) dans le but de prévenir les
pannes et de garantir le bon fonctionnement des équipements.

3.2 Classification des équipements (criticité, fréquence de panne)

Objectif de la classification

Dans un plan de maintenance efficace, il est essentiel de classer les équipements afin
de :

 Prioriser les actions de maintenance,

 Optimiser les ressources humaines et matérielles,
 Réduire les risques de défaillance critique,
 Planifier les interventions en fonction de l’impact potentiel d’un arrêt.

🔍 2.1. Principes de classification

La classification repose sur deux principaux critères :

✔️1. La criticité de l’équipement

Elle représente l’impact potentiel d’une panne sur :

 La production (quantité, délai, arrêt complet),

 La sécurité des personnes et des biens,
 L’environnement (pollution, conformité légale),
 La qualité du produit/service final,
 Le coût de la défaillance (réparation + pertes d’exploitation).

✔️2. La fréquence des pannes

C’est le nombre de fois où un équipement est tombé en panne sur une période donnée
(mois, trimestre, année).
12

Ces deux critères permettent de cibler les équipements qui nécessitent plus de
maintenance préventive, de surveillance ou de remplacement.

📊 2.2. Matrice de criticité (exemple)

Une matrice de criticité croise la fréquence des pannes avec le niveau d’impact de
chaque équipement :

Fréquence / Impact Faible Moyen Élevé

Faible fréquence Non critique Moyenne priorité Haute priorité

Fréquence moyenne Moyenne priorité Prioritaire Très critique

Fréquence élevée Prioritaire Très critique Équipement critique

🏷️2.3. Niveaux de criticité (exemple de classification)

Niveau Désignation Priorité de maintenance

Surveillance renforcée + maintenance préventive

C1 Critique
fréquente

C2 Important Maintenance planifiée régulière

C3 Moyen Maintenance classique ou conditionnelle

C4 Faible / non critique Maintenance corrective au besoin

🧰 2.4. Méthodes d’analyse utilisées

 Matrice de criticité : impact × fréquence.

 Analyse AMDEC : modes de défaillance, effets, criticité.
 Analyse Pareto (80/20) : 20 % des équipements causent 80 % des arrêts.
 Historique de pannes : fréquence, durée, MTBF, MTTR.

📑 2.5. Exemple d’application (tableau simplifié)

13

Fréquence de MTTR MTBF Niveau de

Équipement Criticité
panne (h) (j) priorité

Compresseur
Élevée Élevée 5h 10 j Très critique
principal

Bande
Moyenne Faible 2h 45 j Moyenne
transporteuse

Critique
Groupe électrogène Élevée Très faible 6h 180 j
(sécurité)

Éclairage de bureau Faible Moyenne 1h 60 j Faible

🔄 2.6. Mise à jour de la classification

 Révision périodique (annuelle ou semestrielle),

 Intégration des retours d’expérience et des nouvelles données (pannes,
incidents, coûts),
 Adaptation en cas de modification du processus ou des objectifs de production.

3.3 Définition de tâches de maintenance (fiche de maintenance)

3.1 Définition des objectifs du plan de maintenance régulière dans une entreprise

📌 Définition

La maintenance régulière, aussi appelée maintenance préventive planifiée,

regroupe toutes les actions d’entretien, de contrôle ou de remplacement de pièces
effectuées à intervalles définis (temps, cycles, usage) dans le but de prévenir les
pannes et de garantir le bon fonctionnement des équipements.

Elle constitue une composante essentielle du plan de maintenance global, car elle
permet de réduire la maintenance corrective non planifiée et de mieux maîtriser les
coûts.

🎯 Objectifs principaux de la maintenance régulière

1. ✅ Réduire les pannes imprévues

14

o Éviter les arrêts soudains de production.

o Diminuer l’impact sur la productivité et les délais.

2. ✅ Augmenter la durée de vie des équipements

o Préserver les composants par des actions préventives (nettoyage,

lubrification, réglage, etc.).
o Retarder les investissements en renouvellement.

3. ✅ Assurer la sécurité des personnes et des installations

o Éliminer les défaillances pouvant générer des accidents ou incidents.

o Répondre aux obligations légales en matière de sécurité (ex. : contrôle
extincteurs, ascenseurs...).

4. ✅ Maintenir un niveau de performance optimal

o Préserver la qualité de production (moins de rebuts, plus de régularité).

o Éviter les baisses de rendement des machines.

5. ✅ Planifier les interventions et optimiser les ressources

o Réduire les interventions en urgence.

o Organiser le travail des équipes de maintenance avec anticipation.
o Gérer les stocks de pièces de manière prévisionnelle.

6. ✅ Maîtriser les coûts de maintenance

o Éviter les réparations coûteuses.

o Réduire les achats en urgence.
o Limiter les pertes de production dues à l’arrêt machine.

7. ✅ Respecter les normes et obligations réglementaires

o Maintenance obligatoire de certains équipements (ex. : équipements sous

pression, levage, installations électriques…).
o Traçabilité des interventions pour les audits internes/externes (qualité,
sécurité, environnement).

📊 Indicateurs liés à ces objectifs

15

Pour mesurer l’atteinte de ces objectifs, on peut suivre :

Indicateur Objectif visé

Taux de disponibilité (%) Maximiser le temps de fonctionnement

MTBF (temps moyen entre pannes) Allonger les intervalles entre deux pannes

MTTR (temps moyen de réparation) Réduire le temps de remise en service

% de maintenance préventive vs corrective Augmenter la part de préventif

Coût de maintenance par équipement Réduction des dépenses globales

Souhaitez-vous que je vous aide à intégrer ces objectifs dans un modèle de plan de
maintenance régulier (Excel ou Word) ?

Vous avez dit :

2 Classification des équipements (criticité, fréquence de panne d'un plan de
maintenance dans une entreprise
ChatGPT a dit :

Voici une version claire et professionnelle de la section :

2. Classification des Équipements : Criticité et Fréquence de Panne

📌 Objectif de la classification

Dans un plan de maintenance efficace, il est essentiel de classer les équipements afin
de :

 Prioriser les actions de maintenance,

 Optimiser les ressources humaines et matérielles,
 Réduire les risques de défaillance critique,
 Planifier les interventions en fonction de l’impact potentiel d’un arrêt.

🔍 2.1. Principes de classification

La classification repose sur deux principaux critères :

16

✔️1. La criticité de l’équipement

Elle représente l’impact potentiel d’une panne sur :

 La production (quantité, délai, arrêt complet),

 La sécurité des personnes et des biens,
 L’environnement (pollution, conformité légale),
 La qualité du produit/service final,
 Le coût de la défaillance (réparation + pertes d’exploitation).

✔️2. La fréquence des pannes

C’est le nombre de fois où un équipement est tombé en panne sur une période donnée
(mois, trimestre, année).

Ces deux critères permettent de cibler les équipements qui nécessitent plus de
maintenance préventive, de surveillance ou de remplacement.

📊 2.2. Matrice de criticité (exemple)

Une matrice de criticité croise la fréquence des pannes avec le niveau d’impact de
chaque équipement :

Fréquence / Impact Faible Moyen Élevé

Faible fréquence Non critique Moyenne priorité Haute priorité

Fréquence moyenne Moyenne priorité Prioritaire Très critique

Fréquence élevée Prioritaire Très critique Équipement critique

🏷️2.3. Niveaux de criticité (exemple de classification)

Niveau Désignation Priorité de maintenance

Surveillance renforcée + maintenance préventive

C1 Critique
fréquente

C2 Important Maintenance planifiée régulière

C3 Moyen Maintenance classique ou conditionnelle

17

Niveau Désignation Priorité de maintenance

C4 Faible / non critique Maintenance corrective au besoin

🧰 2.4. Méthodes d’analyse utilisées

 Matrice de criticité : impact × fréquence.

 Analyse AMDEC : modes de défaillance, effets, criticité.
 Analyse Pareto (80/20) : 20 % des équipements causent 80 % des arrêts.
 Historique de pannes : fréquence, durée, MTBF, MTTR.

📑 2.5. Exemple d’application (tableau simplifié)

Fréquence de MTTR MTBF Niveau de

Équipement Criticité
panne (h) (j) priorité

Compresseur
Élevée Élevée 5h 10 j Très critique
principal

Bande
Moyenne Faible 2h 45 j Moyenne
transporteuse

Critique
Groupe électrogène Élevée Très faible 6h 180 j
(sécurité)

Éclairage de bureau Faible Moyenne 1h 60 j Faible

🔄 2.6. Mise à jour de la classification

 Révision périodique (annuelle ou semestrielle),

 Intégration des retours d’expérience et des nouvelles données (pannes,
incidents, coûts),
 Adaptation en cas de modification du processus ou des objectifs de production.

Souhaitez-vous que je vous propose un modèle Excel de matrice de criticité à

remplir pour vos équipements ?
18

Vous avez dit :

3.3 Définition de tâches de maintenance( fiche de maintenance) d'un plan de
maintenance dans un entreprise
ChatGPT a dit :

Voici une version bien structurée de la section :

3.3 Définition des Tâches de Maintenance (Fiches de Maintenance)

(Dans le cadre d’un plan de maintenance en entreprise)

📌 Objectif de cette section

Définir avec précision les tâches de maintenance à effectuer pour chaque

équipement permet de :

 Standardiser les interventions,

 Assurer la traçabilité des opérations,
 Améliorer l’efficacité des techniciens,
 Réduire les risques d’erreur ou d’oubli,
 Faciliter le suivi des performances et le reporting.

Ces tâches sont généralement regroupées dans des fiches de maintenance, associées à
chaque machine ou famille d’équipements.

🧰 3.3.1. Définition des tâches de maintenance

Les tâches de maintenance peuvent être classées selon :

🔧 Le type d’opération :
Type de tâche Exemple

Nettoyage Dépoussiérage de moteurs, filtres, armoires

Contrôle visuel Vérification de fuites, de corrosion, de câbles

Lubrification Graissage de roulements, chaînes, axes

Serrage Resserer les vis, les bornes, les connexions

19

Type de tâche Exemple

Réglage Réalignement de courroies, ajustement de capteurs

Test de fonctionnement Vérification des sécurités, des alarmes

Remplacement préventif Filtres, courroies, pièces d’usure

🕒 La fréquence :
Fréquence Exemple de tâche

Quotidienne Contrôle de niveau d’huile

Hebdomadaire Test de sécurité électrique

Mensuelle Nettoyage des capteurs

Trimestrielle Contrôle d’usure des courroies

Annuelle Révision complète d’un compresseur

📄 3.3.2. Contenu d’une fiche de maintenance

Une fiche de maintenance est un document (papier ou numérique) qui décrit :

Élément de la fiche Description

Identification de l’équipement Code, nom, localisation

Type de maintenance Préventive / corrective / prédictive

Nom de l’intervenant Technicien ou équipe responsable

Liste des tâches à réaliser Avec case à cocher ou signature

Fréquence d’intervention Hebdomadaire, mensuelle, annuelle, etc.

Outillage nécessaire Clés, multimètre, graisse, etc.

Sécurité / consignation Procédures à respecter avant intervention

Observations / anomalies constatées Remarques techniques

Date d’intervention Et heure, si nécessaire

20

Élément de la fiche Description

Signature du technicien Pour validation de l’intervention

🧾 3.3.3. Exemple simplifié de fiche de maintenance

| Fiche de maintenance préventive – Pompe N°4 |

|----------------------------|------------------------------|
| Fréquence : | Mensuelle |
| Technicien : | Nom à remplir |
| Équipement : | Pompe hydraulique N°4 |
| Lieu : | Atelier de production |
| Tâches : | - Vérifier les fuites <br> - Contrôler le niveau d’huile <br> - Graisser les
paliers <br> - Resserrer les fixations |
| Remarques : | (à remplir) |
| Date : | (à remplir) |
| Signature : | (à remplir) |

🔄 3.3.4. Suivi et amélioration des tâches

 Les tâches doivent être revues régulièrement selon :

o L’évolution des pannes observées,
o Les modifications techniques des machines,
o Les retours d’expérience des techniciens.
 Une GMAO (logiciel de gestion de maintenance) permet de :
o Générer automatiquement les fiches,
o Planifier les interventions,
o Enregistrer l’historique des tâches effectuées.

3.4 Planification des interventions (calendrier annuel)

Objectif de cette section

La planification des interventions consiste à organiser dans le temps l’ensemble des

actions de maintenance (préventive, prédictive, réglementaire) à réaliser sur les
21

équipements.
Elle permet de :

 Assurer une maintenance régulière,

 Éviter les oublis,
 Optimiser les ressources (techniciens, pièces, temps),
 Réduire les arrêts imprévus,
 Améliorer la disponibilité des équipements.

📅 3.4.1 Élaboration d’un calendrier annuel de maintenance

Le calendrier annuel est un outil central du plan de maintenance. Il répertorie toutes

les interventions prévues tout au long de l’année, en fonction :

 De la fréquence des tâches (quotidienne, hebdomadaire, mensuelle, etc.),

 De la criticité des équipements,
 Des contraintes de production (périodes creuses, arrêts planifiés),
 Des exigences légales ou normatives (vérifications obligatoires).

📊 3.4.2 Exemple de structure d’un calendrier annuel

Type Tâche à
Mois Équipement Fréquence Responsable
d’intervention effectuer
Compresseur Vérification +
Janvier Préventive Trimestrielle Technicien A
principal graissage
Test de
Groupe
Février Réglementaire démarrage + Annuelle Prestataire ext.
électrogène
vidange
Nettoyage +
Mars Convoyeur N°2 Préventive Mensuelle Technicien B
tension courroie
Système Vérification Test alarmes et Technicien
Avril Semestrielle
incendie sécurité détecteurs sécurité
… … … … … …

Ce tableau peut être intégré dans une GMAO, un fichier Excel, ou un outil de gestion
partagé (ERP, calendrier partagé…).
22

📆 3.4.3 Niveaux de planification

 Plan annuel : vue d’ensemble par mois pour chaque machine critique.
 Plan mensuel : détail des interventions à venir pour les équipes.
 Plan hebdomadaire / journalier : répartition fine des tâches.

🧠 3.4.4 Bonnes pratiques de planification

 Planifier en dehors des périodes de production critique.

 Répartir équitablement les charges de travail.
 Prévoir des marges de sécurité pour les imprévus.
 Intégrer les contrôles réglementaires obligatoires.
 Mettre à jour le calendrier en fonction des incidents et retours d’expérience.

⚙️3.4.5 Outils de planification possibles

Outil utilisé Avantages

Tableur Excel Simple, personnalisable
GMAO Automatisation, alertes, historique, reporting
Planning mural Visibilité immédiate (utilisé dans les petites structures)
Agenda numérique partagé Accessibilité pour tous les membres de l’équipe

🔄 3.4.6 Mise à jour du calendrier

 Le calendrier doit être revu périodiquement (mensuellement ou

trimestriellement).
 Il doit tenir compte :
o Des pannes imprévues ou modifications de planning,
o Des retards ou reports d’intervention,
o De l’usure constatée lors des visites précédentes.

3.5 Choix des outils de gestion de maintenance (GMAO)

📌 Objectif de cette section

23

Le choix d’un outil de GMAO (Gestion de la Maintenance Assistée par Ordinateur)

est une étape essentielle dans l’élaboration d’un plan de maintenance.
Il permet de :

 Planifier, suivre et tracer toutes les opérations de maintenance,

 Gérer les équipements, les stocks, les équipes et les coûts,
 Optimiser la productivité du service maintenance,
 Fournir des indicateurs de performance (KPI) fiables.

💡 5.1. Définition de la GMAO

Une GMAO est un logiciel spécialisé qui permet de centraliser, organiser et

automatiser les activités de maintenance dans l’entreprise.

Elle remplace les fichiers Excel ou le suivi papier souvent utilisés dans les structures
non informatisées.

🧰 5.2. Fonctions principales d’un logiciel GMAO

Fonction Description

Création d’un planning annuel/mensuel/hebdomadaire

📅 Planification
des interventions.

Suivi des machines, historiques de pannes, documents

🛠️Gestion des équipements
techniques.

Enregistrement des tâches réalisées, signature des

👷 Suivi des interventions
techniciens, alertes.

🏷️ Gestion des pièces de

Inventaire, seuils d’alerte, commande automatique.
rechange

MTTR, MTBF, taux de disponibilité, coût par

📊 Suivi des indicateurs
intervention.

📄 Rapports et tableaux de
Exports PDF/Excel, historiques, bilans périodiques.
bord

🧩 5.3. Critères de choix d’un outil GMAO

24

Critère Explication

💻 Ergonomie et facilité Interface intuitive, facile à prendre en main pour les

d’utilisation techniciens.

☁️ Accessibilité (Web / Cloud /

Accès via PC, tablette, smartphone.
Mobile)

Nombre d’équipements, taille de l’équipe,

🧱 Adaptabilité à l’entreprise
complexité des installations.

💲 Coût d’acquisition et de Logiciel gratuit/open source ou payant avec

maintenance abonnement.

🔐 Sécurité et sauvegarde des Protection des données sensibles, sauvegarde

données automatique.

🔄 Intégration avec d'autres

ERP, gestion des achats, gestion RH…
systèmes

📦 5.4. Exemples de logiciels GMAO (selon taille d’entreprise)

🔹 Petites et moyennes entreprises (PME)

Logiciel Type Avantages

Mobility Work Cloud Très intuitif, mobile, adapté aux PME

Yuman Cloud + mobile Suivi temps réel, géolocalisation

OpenMaint Open source Gratuit, personnalisable

ManWinWin Gratuit (version de base) Simple à configurer

🔹 Grandes entreprises / sites industriels

Logiciel Type Avantages

Carl Source Cloud / On-premise Très complet, multisite, puissant

Infor EAM ERP intégré Gestion à grande échelle

SAP PM Module SAP Intégré à l’environnement SAP

IBM Maximo Entreprise Avancé, multi-industrie

✅ 5.5. Avantages de l’intégration d’une GMAO dans un plan de maintenance

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 ✔️Meilleure visibilité sur les activités de maintenance,

 ✔️Réduction des pannes imprévues,
 ✔️Meilleure traçabilité des interventions et audits,
 ✔️Optimisation des coûts,
 ✔️Aide à la prise de décision stratégique (remplacement, sous-traitance…).

🔄 5.6. Étapes de mise en œuvre d’une GMAO

1. Analyse des besoins internes (types de machines, effectif, budget).

2. Choix de la solution adaptée.
3. Formation des utilisateurs (techniciens, responsables).
4. Migration des données existantes (Excel, historique papier…).
5. Mise en service progressive (tests, ajustements).
6. Suivi et amélioration continue.

CONCLUSION GENERALE
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BIBLIOGRAPHIE

1. Notes de cours
2. Ouvrages utilises
3. Sites internet
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