MODULE D’HYDRAULIQUE INDUSTRIELLE

Module d’hydraulique industrielle

CHAPITRE 1: INTRODUCTION AUX SYSTEMES

HYDRAULIQUES INDUSTRIELS

Dans les systèmes hydrauliques, on distingue deux types de circuits :

- Les circuits de transport des liquides
- Les circuits de transmission de puissance.

1. Circuit de transport de liquide :

Pour transporter un liquide d’un lieu à un autre, on a deux possibilités :
- Soit par gravité :

Source

Destination
- Ou par pompage :

Destination

Source

Une pompe assure le transport du liquide. Pour le transport des liquides, les
pompes les plus utilisées sont de types centrifuges qui sont caractérisées par des
débits importants et des pressions faibles (quelques dizaines de bar).

2. Circuit de transmission de puissance :

On l’appelle aussi circuit d’hydraulique industrielle. L’huile est le fluide le plus
utilisé industriellement (incompressibilité, viscosité, résistance thermique…).
Dans ce type de circuit, une pompe de type volumétrique entraînée par un
moteur (électrique si l’installation est fixe, thermique si l’installation est mobile)
génère une puissance hydraulique (un débit d’huile sous pression). Cette
puissance est transmise à un récepteur hydraulique (vérin ou moteur
hydraulique) pour la transformer en puissance mécanique.

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Ce type de circuit est caractérisé par des pressions importantes (suivant le

besoin) et des débits faibles à moyens.
3. Domaines d’application de l’hydraulique
 Machine-outil : presses à découper, presses à emboutir, presses à injecter,
bridage de pièces, commande d’avance et de transmission de mouvements, ...
 Engins de travaux publics : pelleteuse, niveleuse, bulldozer, chargeuse,…
 Machines agricoles : benne basculante, tracteur, moissonneuse-batteuse,…
 Manutention : chariot élévateur, monte-charge, …
4. Avantages des systèmes hydrauliques
Les systèmes hydrauliques offrent de nombreux avantages :
 La transmission de forces et de couples élevés ;
 Une grande souplesse d’utilisation dans de nombreux domaines ;
 Un contrôle précis des vitesses et des efforts développés ;
 La possibilité de démarrer des installations en charge ;
 Une grande durée de vie des composants, du fait de la présence de l’huile.

5. Inconvénients des systèmes hydrauliques

Les systèmes hydrauliques engendrent aussi des inconvénients :
 Installation plus complexe et plus coûteuse comparée à la pneumatique ;
 Nécessité de réaliser un retour du fluide au réservoir ;
 Risques d’accident dus à la présence de pressions élevées (50 à 700 bars) ;
 Fuites entraînant une diminution du rendement (maintenance préventive régulière);
 Pertes de charge dues à la circulation du fluide dans les tuyauteries ;
 Risques d’incendie : l’huile est particulièrement inflammable ;
 Technologie coûteuse.

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CHAPITRE2 : LA CENTRALE HYDRAULIQUE

Elle est constituée essentiellement d’un réservoir d’huile, d’un moteur et d’une
pompe.
Contraintes
Contrôles

Energie mécanique Energie Hydraulique

TRANSFORMER
Huile Chaleur
L’ENERGIE

MOTEUR

Les contraintes sont : Les contrôles sont :

 Le débit dans le circuit ;  La pression de service ;
 Le niveau d’huile dans le réservoir ;  Le niveau d’huile dans le réservoir ;
 La propreté de l’huile.  La propreté de l’huile.

La centrale hydraulique (appelé aussi groupe hydraulique ou groupe motopompe)

est un générateur de débit et non de pression. La pression augmente lorsqu’il y
a résistance à l’écoulement.
Une centrale hydraulique doit contenir aussi d’autres composants (filtre, soupape
de sécurité, manomètre, …)
Soupape de
sécurité
Manomètre

Pompe Moteur
M

Filtre

Réservoir

Le Moteur (électrique ou thermique) : entraîne l’arbre de la pompe en rotation. Il

est électrique pour les installations fixes et il est thermique pour les installations
mobiles.

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Le Réservoir : Le réservoir, encore appelé bâche ou tank, constitue une

réserve d’huile (à l’abri des poussières) et en permet un recyclage modéré ainsi
que son refroidissement.
Il est soit constitué de tôle d’acier, soit moulé avec ajout de nervures de
refroidissement (ailettes augmentant la surface de métal en contact avec l’air).
Il est ensuite recouvert de peinture insensible à l’action chimique du fluide.
Le volume d’huile au repos doit être supérieur au volume maximal du circuit. Le
volume du réservoir est fonction du débit d’huile de la pompe et de la pression
de fonctionnement de l’installation. Pour obtenir le volume du bac d’huile, on
utilise des abaques.

Exemples :
63 l/min et 100 bars donnent un réservoir de 250 Litres ;
63 l/min et 160 bars donnent un réservoir de 400 Litres.

Des déflecteurs ou des chicanes isolent l’huile de retour de la zone d’aspiration.

Il doit permettre la décantation (séparation des liquides et des solides) du fluide
entre le retour et l’aspiration. Cette décantation est favorisée par la pente (5 à
10°) du fond du réservoir. Le point le plus bas est du côté du retour de l’huile.
De plus, le réservoir doit également permettre la désémulsion de l’huile.
La liaison couvercle réservoir doit être étanche, car la première cause de
disfonctionnement et d’usure prématurée des composants hydraulique est la
pollution de l’huile.
Enfin, le réservoir doit assurer l’alimentation de la pompe qui peut être fixée :
 Sur le réservoir (hauteur d’aspiration limitée) ;
 Sous le réservoir (pompe en charge).
Parmi les accessoires indispensables, le réservoir doit posséder :
 Un orifice de remplissage avec un bouchon et un filtre ;
 Un orifice de vidange ;

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 Un indicateur de niveau d’huile ;

 Un

reniflard (entrée ou sortie

d’air avec filtre).

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Le Filtre : La plupart des pannes qui surviennent dans un système hydraulique

proviennent du mauvais état de l’huile. La présence des impuretés dans l’huile
entraîne une usure excessive des composants du circuit. Le filtre élimine ces
impuretés.
Un filtre peut être placé soit à l’aspiration de la pompe (protège la pompe mais
augmente la perte de charge) ou dans la canalisation de retour au réservoir ou
bien au refoulement (pour assurer la protection particulière d’un organe sensible)

La soupape de sécurité : appelée aussi soupape de sûreté a pour rôle de

protéger la pompe et de limiter la puissance maximale disponible autorisée par le
constructeur de la centrale hydraulique. Elle doit être toujours monté en
dérivation du circuit. Elle est fermée au repos.

Le Manomètre :
Il permet la visualisation de la valeur de pression.

La pompe
La pompe transforme l’énergie mécanique (fournie
par un moteur thermique ou électrique) en énergie
hydraulique. Elle aspire avec une très faible
dépression l’huile contenue dans le réservoir puis la
refoule. La pompe produit un débit et, s’il y a freinage
à la circulation de ce débit, la pression augmente
dans le circuit. C’est donc un générateur de débit.

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CHAPITRE3 : LA FILTRATION

1. Introduction
Dans 70 à 80% des cas, les pannes survenant dans les circuits hydrauliques
peuvent être imputées à une mauvaise qualité du fluide.
La filtration de l’huile est obligatoire pour éviter une détérioration du matériel.
En effet, les impuretés présentes dans le fluide, engendrant une pollution de
l’huile, provoquent des dégâts comme :
 Une usure anormale et rapide des éléments en mouvement ;
 Un ralentissement du déplacement de certains organes (tiroir d’un
distributeur) ;
 Une augmentation des débits de fuite, donc des pertes de charge ;
 Un encrassement des appareils de régulation et de distribution (circuit de
pilotage).

2. Vue schématique d’un filtre :

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3. Emplacement des filtres:

31 – Introduction :
Dans un souci d’efficacité de la filtration, il faut alors se poser la question sur le
meilleur emplacement possible pour installer un filtre dès lors que toutes les
autres dispositions de prévention de la pollution ont été prises (suppression des
pollutions dues aux manipulations, au transport et à la filtration de l’air aspiré
par le réservoir).
Ces possibilités sont au nombre de 4.

32 – Filtrage à l’aspiration (avant la pompe) :

Cette disposition beaucoup utilisée est cependant déconseillée. Le filtre
générant une perte de charge supplémentaire à l’aspiration, sa filtration
ne peut être que grossière (100 à 125μm), donc peu efficace car un
filtrage trop fin freinerait l’aspiration. De plus, ce filtre étant immergé
dans le réservoir, il est facile d’en oublier la présence lors des
opérations de maintenance.
Un colmatage (« bouchage ») de ce filtre peut avoir des conséquences
graves sur la durée de vie des pompes en engendrant des phénomènes
de cavitation.

33 – Filtrage au refoulement (juste après la pompe) :

Ce mode de filtration tend à se généraliser mais impose des corps de filtres ainsi
que des éléments filtrants susceptibles de soutenir la pression du circuit. Ces
types de filtres sont souvent très coûteux mais la protection des composants
contre les impuretés est garantie. L’efficacité de filtration est située en moyenne
aux alentours de 10 μm.
Les filtres sur pression sont conçus pour montage direct dans des conduites sous
pression. Ils se montent en général en amont d'organes de commande et de
réglage à protéger.
Ils se composent essentiellement :
- tête de filtre (1),
- corps de filtre (2)
- élément filtrant (3)
- indicateur de colmatage (4)
- valve de bipasse (5)

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34 – Filtrage sur le retour :

Tous les retours sont filtrés, ce qui permet un nettoyage de l’huile, mais la
protection des appareils contre les particules contenues dans le réservoir n’est
pas assurée.
En revanche, « toutes » les particules émises par les composants (vérins,
distributeurs) sont arrêtées par ces filtres.
Il faut faire attention au dimensionnement de ces filtres en termes de débit et
il est fortement conseillé de les équiper de clapets « by-pass » afin d’éviter
toute surpression dans le circuit en cas de colmatage.
L’efficacité de filtration est située en moyenne aux alentours de 25 μm.
L’accessibilité facile de ce type de filtre en rend l’entretien facile.
De plus, ces filtres peuvent être équipés d’un indicateur de colmatage optique
ou électrique.

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35 – Filtrage en recirculation :
Il s’agit d’un circuit parallèle au circuit principal dont l’objectif unique est la
filtration. On installe donc un groupe motopompe et un filtre, indépendants du
circuit principal, dont le seul but est de filtrer le fluide.
Cette solution est très efficace mais ne dispense pas l’installation de filtres dans
le circuit principal.
De cette manière, le fluide est filtré en continu.

CHAPITRE 4 : TUYAUTERIES ET ORGANES DE LIAISON

1. Généralités
Les canalisations, réseaux de conduites et de raccords, ont pour rôle de
transporter le fluide hydraulique dans les conditions de pression et de
température du système.

Les divers appareils d’un système hydraulique sont reliés par :

 des tuyauteries rigides si les appareils sont fixés les uns par rapport aux
autres ;
 des tuyauteries souples (caoutchouc armé de tresses textiles ou acier) si l’un
au moins des appareils est mobile ;
Ces tuyauteries sont raccordées par raccords ou brides.

2. Tuyauteries rigides (tubes hydrauliques)

Dans la détermination d’une tuyauterie hydraulique, il faudra :
 déterminer la section de passage du fluide afin de laisser passer le débit
demandé ;
 déterminer l’épaisseur du tube afin de résister à la pression interne ;
 choisir la canalisation normalisée, d’après les tableaux.
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3. Raccords hydrauliques
Ils permettent d’assurer une liaison démontable et étanche entre le composant et
la tuyauterie.
L’industrie spécialisée dans ce domaine propose une multitude de systèmes de
jonction pour tubes évasés ou pour tubes non évasés.

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4. Tuyauteries souples (flexibles)

Les canalisations souples, plus communément appelées boyaux ou flexibles, sont
présentes dans la quasi-totalité des installations hydrauliques. Elles servent
principalement à relier aux composants fixes les composantes mobiles ou
pivotantes (p. ex. Les vérins) ou celles sujettes à vibrer (p.ex. les pompes et les
moteurs).
Un flexible est constitué de trois parties : un tube intérieur, une armature et une
graine extérieure. Le raccordement sur les appareils s’opère par l’intermédiaire
de différents modèles d’embouts.
Le tube intérieur doit être lisse et fait d’un matériau compatible avec le fluide
utilisé; On doit de plus pouvoir le soumettre à de hautes températures de
fonctionnement. Le tube est en général fait de caoutchouc.

Les flexibles ne doivent jamais travailler en torsion ni être courbés de façon

excessive.

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CHAPITRE 5 : LES POMPES

1. Familles de pompes :
11 – Pompes volumétriques :
Le débit est obtenu par réduction mécanique de volume. Ce débit varie peu en
fonction de la pression de service car il existe une étanchéité entre les pièces en
mouvement et les fuites internes de ces pompes sont assez faibles.
Les pompes volumétriques se divisent en 2 groupes :
 Les pompes à cylindrée fixe ;
 Les pompes à cylindrée variable.

12 – Pompes non volumétriques :

Appelées aussi pompes centrifuges, elles transforment une énergie cinétique en
énergie de pression. Ces pompes n’ayant pas d’étanchéité interne ne permettent
pas de soutenir des pressions élevées.

2. Caractéristiques et Calculs des pompes:

Une pompe est caractérisée par son débit pour une fréquence de rotation donnée
ainsi que par sa pression admissible au refoulement.

21 – Cylindrée :
C’est le volume engendré pour une rotation d’un tour. Elle est exprimée en
cm3/tr.

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22 – Fréquence de rotation :
Exprimée en tr/min, elle correspond à la vitesse normale d’utilisation pour une
pompe chargée continuellement.
La fréquence maximale correspond à la vitesse à ne pas dépasser.
En dessous de la fréquence minimale, la pompe risque de ne pas s’amorcer.

23 – Débit :
C’est la quantité de fluide passant dans la pompe en 1 minute. Il est exprimé en
l/min.
Il s’agit du débit théorique qui ne tient pas compte des rendements.

3. Montage et maintenance :
Le dessus du réservoir constitue souvent l’emplacement idéal.
Une autre technique consiste à ne place sur la bâche que le moteur électrique. La
pompe est quant à elle immergée (difficulté de maintenance).
Pour les pompes ayant des difficultés d’aspiration, on pourra placer le réservoir
en charge.

Quand la pompe ne débite pas, on pourra rechercher dans les directions

suivantes :
 Sens de rotation inversé ;
 Fréquence de rotation inadaptée ;
 Viscosité de l’huile trop élevée ;
 Filtre colmaté ;
 Importante entrée d’air dans le circuit d’aspiration au travers de la
pompe.

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4. Cavitation :
C’est un phénomène destructeur de la pompe. Elle résulte de l’implosion de
bulles d’air contenues dans l’huile, au cours de laquelle une particule de métal est
arrachée. La cavitation émet un bruit très spécifique. L’intervention de
maintenance doit être effectuée très rapidement.
Les causes peuvent être :
 Fréquence de rotation trop élevée ;
 Huile trop visqueuse ;
 Ligne d’aspiration trop longue ou de section trop faible ;
 Dénivellation trop importante (hauteur) entre la pompe
et la bâche ;
 Filtre d’aspiration colmaté ;
 Ligne d’aspiration bouchée.

CHAPITRE 6 LES DISTRIBUTEURS :

Dans un système hydraulique, les distributeurs sont les composants actifs qui
distribuent le flux d’énergie vers les récepteurs.
Quelle que soit sa constitution, un distributeur est toujours caractérisé et identifié
par le nombre de ses orifices et par le nombre de positions qu’il peut adopter.
Il en existe 3 principaux :
 à boisseau,
 à clapet,
 à tiroir.

1. Distributeurs rotatifs

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2. Distributeurs à clapet

3. Distributeurs à tiroir
Le distributeur à tiroir est un appareil très répandu qui permet une grande
variété d’agencements des voies.

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En comparant les figures ci-dessus, on constate que la modification de la forme

du tiroir donne lieu à un agencement diffèrent des voies à la position neutre.
Pour un distributeur à 4 orifices, il existe 15 agencements possibles des voies.

L’étanchéité dépend du jeu fonctionnel entre le tiroir et la paroi interne du corps

de valve, ainsi que du recouvrement des gorges par les collets en position
neutre. A cause de leur étanchéité imparfaite, ces valves sont mal adaptées à
l’immobilisation d’une charge lourde pendant une longue période.

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CHAPITRE 7 :
LES APPAREILS DE PROTECTION ET DE REGULATION

1. Les Valves de pression

Elles sont regroupées en deux catégories, selon qu’elles règlent le niveau de la
pression du circuit ou dans une branche du circuit (limiteurs de pression,
réducteurs de pression) ou qu’elles enclenchent une action à partir d’une valeur
prédéterminée de la pression (valves de séquence, valves d’équilibrage….).

1.1 Les limiteurs de pression

Tout système hydraulique est conçu pour fonctionner dans les limites d’une
gamme de pression, gamme établie en rapport avec les charges auxquelles sont
soumis les récepteurs. Des pressions trop élevées risquent d’endommager le
système à son point le plus vulnérable. Ce risque est géré en introduisant dans le
circuit un point de rupture : c’est le limiteur de pression.

Les limiteurs de pression sont des valves à deux positions, toujours du type
normalement fermé, réglables dans la plupart des cas. Ils sont montés en
dérivation par rapport à la branche principale du circuit. Leur orifice de sortie doit
toujours être raccordé au réservoir du système, avec le moins de résistances
possible.

Il faut toutefois faire une distinction entre un limiteur de pression et une valve de
sécurité.

Un limiteur de pression est « actif » pendant tout le cycle de travail du système.

Une valve de sécurité, quant à elle n’est active que pendant des situations
d’urgence ; c’est une valve de dernier recours.

Dans un modèle plus répandu, on utilise un piston cylindrique à tête tronconique

au lieu d’un tiroir. L’étanchéité étant ainsi améliorée. En plus l’ouverture de la
valve devient plus rapide.

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1.2 Les Réducteurs de pression

Les réducteurs de pression permettent de maintenir, dans une branche du circuit,
une pression qui doit être inférieure à celle qui règne dans une autre branche. Ce
sont des valves normalement ouvertes, montées toujours en série sur la conduite
d’admission d’un récepteur.

P L

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2. Les clapets de retenue

Les clapets de retenue sont associés aux valves de distribution parce qu’ils
permettent ou empêchent l’écoulement du fluide. On distingue les clapets de
retenue non pilotés et les clapets de retenue pilotés.
2.1. Les clapets de retenue non pilotés
Toutefois, si un clapet à bille permet d’obtenir une étanchéité presque parfaite, la
bille peut vibrer à cause du manque d’amortissement. C’est ce qui motive
l’utilisation d’un piston cylindrique à tête tronconique ou sphérique. Le
fonctionnement étant le même.

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2.2. Les clapets de retenue pilotés

Dans de nombreux circuits, on a souvent besoin de débloquer à volonté
l’écoulement en sens inverse (de B vers A) dans un clapet de retenue. Pour ce
faire, on utilise un composant communément appelé clapet de retenue piloté

3. Utilisations particulières des valves de pressions

3.1 Valves de séquence
Une valve de séquence est une valve normalement fermée, montée sur la
conduite d’admission d’un récepteur.

3.2 Valves d’équilibrage

Il s’agit d’un appareil de construction analogue à celle d’un limiteur de pression.
La valve d’équilibrage est utilisée pour contrôler les récepteurs lorsque la charge
qu’ils supportent est motrice (vérin de monte charge, treuil, presse….)

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4. Réglage du débit :
La vitesse d’un récepteur hydraulique (vérin ou moteur) est fonction du débit. Le
réglage du débit est obtenu par un étranglement.

5. Les accumulateurs
Les accumulateurs sont des composants utilisés pour remplir trois fonctions dans
les systèmes hydrauliques.
 Agir comme réserve de fluide sous pression pour suppléer aux demandes
momentanées de fluide durant un cycle de travail ou de secours (lors d’une
coupure de courant du moteur électrique d’entrainement de la pompe, par
exemple), ainsi que pour compenser les fuites volumétrique.
 Jouer le rôle d’amortisseur pour réduire les pointes de pression, les coups de
béliers et les pulsations de la pompe, qui sont des sources importantes de
bruit dans les systèmes hydrauliques.

Les accumulateurs ont leur place dans toutes les installations modernes. Ils se
montent en dérivation du circuit principal.

5.1 Types d’accumulateurs

5.1.1. L’accumulateur à piston:

Les deux parties de l’accumulateur sont isolées l’une et l’autre par un piston qui
assure l’étanchéité.

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5.1.2. L’accumulateur à vessie :

L’azote sous pression est contenu dans une enveloppe appelée : vessie, qui isole
l’huile de l’azote. Il permet des cycles à fréquence élevée.

5.1.3. L’accumulateur à membrane ou diaphragme :

Cet accumulateur se distingue de l’accumulateur à vessie surtout par le fait qu’il
est constitué de deux parties en forme de calottes sphériques vissées ou
boulonnées. Alors que l’accumulateur à vessie est composé d’un corps cylindrique
monobloc. L’azote et l’huile sont séparés par une membrane élastique mais
étanche. Il est utilisé lorsque de faibles volumes de fluide sont requis (exemple
rôle d’amortisseur). Un disque rigide fixé sur la membrane permet d’éviter son
extrusion de la décharge de l’accumulateur.

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5.2 Exemples de circuits

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CHAPITRE 8 :
LES ACTIONNEURS HYDRAULIQUES

1- Les vérins
Le vérin hydraulique est un appareil moteur qui transforme une énergie
hydraulique en énergie mécanique de translation. C’est le moyen le plus simple
pour obtenir un effort animé d’un mouvement rectiligne. Il peut être moteur dans
un seul sens pour les vérins à simple effet ou dans les 2 sens pour les vérins à
double effet.

1.1 Vérin à simple effet :

Ce type de vérin est essentiellement utilisé dans les applications de
levage où la charge assure seule la rentrée de la tige de vérin.

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1.2 Vérin à double effet :

Ce sont les vérins les plus couramment utilisés dans les applications
industrielles.

1. Tête 11. Capuchon de sécurité

2. Corps 12. Ecrou de tirant
3. Piston 13. Jeu de joints :
4. Fond
5. Chemise d’adaptation
6. Chemise d’amortissement
7. Ecrou de piston
8. Tirant
9. Tige de piston
10. Vis de purge d’air

1.3 Amortissement des vérins:

L‘objectif est de limiter la vitesse d‘une masse réduite en mouvement, dont le
centre de gravité se trouve sur l‘axe du vérin, à une valeur telle que le vérin et la
machine dans laquelle est incorporé le vérin ne subissent aucun préjudice.
Un amortissement est recommandé en cas de vitesses supérieures à 20 mm/s

2- Les moteurs
2.1 Fonction :

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Par rapport aux pompes, ils fournissent une transformation inverse d’énergie. Ils
convertissent l’énergie hydraulique en énergie mécanique de rotation. De par leur
conception, ils sont très proches des pompes. Il existe des modèles de moteurs
hydrauliques :
 A engrenages ;
 A palettes ;
 A pistons radiaux ;
 A pistons axiaux
Comme les pompes, leur cylindrée peut être fixe ou variable.

ANNEXES

1. CONDUITES & RACCORDEMENTS

SYMBOLE SIGNIFICATION
Conduite de travail, de retour,
d’alimentation
Conduite de pilotage
Conduite de récupération, de
fuite, de purge

Croisement de conduites

Raccordement de conduites

Conduite flexible

Prise :
a – bouchée
b – avec conduite branchée

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Raccord rapide sans clapet de

non-retour désaccouplé
Raccord rapide sans clapet de
non-retour accouplé

Raccord rapide avec clapet de

non-retour désaccouplé
Raccord rapide avec clapet de
non-retour accouplé

2. POMPES

SYMBOLE SIGNIFICATION
Pompe hydraulique à cylindrée
fixe

1 – à un sens de flux
2 – à deux sens de flux
Pompe hydraulique à cylindrée
variable

1 – à un sens de flux
2 – à deux sens de flux

3. MOTEURS

SYMBOLE SIGNIFICATION
Moteur hydraulique à
cylindrée fixe
1 – à un sens de flux
2 – à deux sens de flux
3 – vérin rotatif
Moteur hydraulique à
cylindrée variable

1 – à un sens de flux
2 – à deux sens de flux

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4. SOURCES D’ENERGIE

SYMBOLE SIGNIFICATION

1 – moteur électrique
2 – moteur thermique
3 – accumulateur

5. VERINS
SYMBOLE SIGNIFICATION

Vérin à simple effet :

1, 2 – à rappel par force

extérieure
3 – à rappel par ressort

Vérin à double effet :

1 – à simple tige
3 – à double tige

Vérin avec amortisseur :

1 – amortisseur fixe agissant

dans un seul sens
2 – amortisseur fixe agissant
dans les deux sens
3 – amortisseur réglable agissant
dans un seul sens
4 – amortisseur réglable agissant
dans les deux sens

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6. ORGANES DE REGLAGE DU DEBIT

SYMBOLE SIGNIFICATION
Etranglement à paroi longue :
1 – non réglable
2 – réglable
3 – réglable avec clapet anti-
retour
Clapet de non-retour :
1 – simple
2 – taré

7. APPAREILS COMPLEMENTAIRES
SYMBOLE SIGNIFICATION
1 – manomètre
2 – thermomètre
3 – débitmètre
4 – débitmètre avec compteur
totalisateur

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