Atelier de fusion de l'acier.

i) Un MANNESMANN DEMAG 50/60 tonnes Ultra Haute Puissance (UHP) Eccentric Bottom
Tirage (EBT) Haut fourneau à arc électrique (EAF) avec des installations pour le chargement de métal en fusion,
alimentation continue en fer sponge, injection de fines de fer sponge, coke et oxygène
contrôlé par un ordinateur de process pour optimiser l'utilisation de l'énergie et le temps de fusion.
L'EBT garantit un tirage de l'acier liquide sans laitier. Environ 80 % du mélange de charge pour le EAF.
est composé de fer en poudre et de métal chaud, ce qui donne des éléments indésirables très faibles comme
Cuivre, étain, nickel, etc.

ii) Un four de réchauffage de ladle DEMAG de 50/60 tonnes (LHF) a un flux continu d'argon.
purgeage à travers le bouchon poreux inférieur. Ajout d'alliages de fer comme FeSi, FeMn,
SiMn, FeMo, FeCr, etc. utilisant un système informatisé de pesage et d'alimentation des alliages,
assure un contrôle précis sur la chimie.

Un four de refusion à deuxième louche d'une capacité de 50/60 tonnes a été ajouté dans le
existant le fourneau de fusion de l'acier. Ce four est équipé de systèmes hydrauliques haute pression
et système de régulation d'électrodes numériques modernes.

Le spectromètre sophistiqué connecté à l'ordinateur MAINFRAME de la fonderie aide à

correction de la chimie, sonde Celox pour la mesure de l'oxygène dissous
avec un alimentateur de fil CaSi pour affiner et contrôler la morphologie des inclusions garantit
production d'acier « propre » dans une variété de nuances.

Unité de convertisseur AOD de 75 tonnes de capacité avec installation de souffleur d'oxygène en haut et sur le côté, pour

répondre aux exigences de l'acier inoxydable.

Unité de dégazage sous vide avec une capacité de chaudière de 16T et 8 ejecteurs pour atteindre 1 mbar
pression de vide minimum et produire des aciers avec de faibles niveaux de gaz.

iii) Machine de coulée continue de trois brins d'un rayon de six mètres avec moule
Agitateur et système de contrôle du niveau de moule automatique informatisé de refroidissement secondaire.
Surveillance de la température de surface du barillet chaud à l'aide de l'infrarouge
thermomètres. Pour éviter la réoxydation du flux de métal liquide, fourreau en céramique
De la louche au moufle et du moufle au moule sont utilisés.

Un nouveau CCM a été ajouté et mis en service dans l'atelier de fusion d'acier existant.
Ce mouleur a la capacité de couler des fleurs jusqu'à une taille de 320x280 mm. Cette machine est
doté de fonctionnalités avancées telles que : système d'oscillation des moules hydrauliques ; automatique
contrôleur de niveau de moule; EMS externe séparé pour la section billette et bloom; automatique
système de marquage de billets, etc.
3.1 Fusion et raffinage dans un four à arc électrique

La fusion du métal chaud, du fer réduit direct et des ferrailles d'acier se fait dans des fours électriques
four à arc utilisant l'électricité, chaleur générée par l'arc entre les trois
électrodes en graphite. Le processus chimique implique l'élimination du silicium,
manganèse, etc. du métal liquide par oxydation en utilisant des flux comme de la chaux calcinée
& Chaux dolomitique. Les oxydes de silicium, de manganèse, d'aluminium, etc. forment de la scorie. Le
le laitier en fusion, étant plus léger que l'acier, est retiré du haut du four.

La teneur en carbone dans le métal en fusion est réduite par l'injection d'oxygène. Les gaz d'échappement
Les gaz sont refroidis et nettoyés dans l'usine de traitement des gaz. Les gaz refroidis et nettoyés sont
libéré dans l'atmosphère par une cheminée à tirage forcé de 43 m de hauteur. Le métal liquide
est versé dans des ladles revêtues de réfractaire et transféré au four de chauffage des ladles pour
affinage supplémentaire.

Les processus chimiques impliqués sont :

1) C+O = CO
2) Si + O2 = SiO2
3) Mn + O2 = MnO2
4) 2P + 5 O = P2 O 5

3.2 Raffinage de l'acier dans le four de chauffage de poche

L'acier liquide dans la sous-coupe est encore affiné et la chimie souhaitée de l'acier est
obtenu en ajoutant des éléments d'alliage.

Pour homogénéiser l'acier liquide, un gaz inerte, l'argon, est purgé à travers l'acier liquide.
et les gaz de combustion sont évacués du haut du four par des conduits refroidis,
filtre à bagues et relâché dans l'atmosphère après le refroidissement et le nettoyage des gaz pour
particules à travers la cheminée.

3.3 Raffinage de l'acier dans l'usine de dégazage sous vide

La centrale de dégazage sous vide a été installée pour améliorer la qualité de l'acier
produit à l'usine existante. Les principales tâches à accomplir avec le vide
Les usines de dégazage (VD) sont :

Élimination de l'hydrogène
Élimination de l'azote
Analyse précise de la coupe
Amélioration de la propreté de l'acier
Amélioration des conditions de coulée

À l'usine VD, une poche d'acier en fusion avec une superchauffe suffisante au-dessus de la fusion.
Un point de l'acier est placé dans la chambre à vide. Une connexion de gaz inerte est
fait au ladle et l'acier est agité doucement en purgant un gaz inerte à travers le
bain d'acier liquide.
 Par la suite, la chambre est fermée et un vide est appliqué au godet d'acier en utilisant
Pompes à vide à éjecteur à vapeur. La pression désirée d'environ 1 millibar est atteinte dans
quelques minutes. Le purging du gaz inerte est augmenté à ce qui est autorisé sans déversement
du métal liquide et de l'acier liquide est maintenu de cette manière jusqu'à ce qu'il soit nécessaire.
écoulé.

Le purgateur sous vide homogénéise l'acier liquide et expulse l'hydrogène et

azote de l'acier. En même temps, l'acier est échantillonné et allié
Les ferroalliages sont ajoutés à un réglage fin pour livrer de l'acier de la composition souhaitée. Ceci
l'opération s'appelle l'addition par taille.

Après que le traitement soit terminé dans environ 15 à 20 minutes, le vide est rompu par
enlevant le couvercle de la chambre et échantillonnage de l'acier et prise de température.

L'acier est maintenant prêt à être coulé en lingots. Le tuyau livrant le gaz inerte
est déconnecté et la louche d'acier est envoyée pour le coulage.

La séquence des événements est donnée ci-joint : Opération de grue et préparation de

échantillon
purge de gaz
chambre
addition ; Déconnexion du gaz inerte ; Levée de la cuve de la chambre.

3.4 Raffinage de l'acier inoxydable dans le convertisseur AOD

Le processus SSR est avantageusement utilisé pour raffiner les aciers spéciaux et les alliages et c'est le
le progrès le plus significatif dans la fabrication de ces matériaux. Dans le cas de
fournaise à arc électrique (FAE), des temps de chauffe de cinq à six heures sont requis pour produire le final
teneur en carbone inférieure à 0,03 % tandis que la production habituelle d'extra basse teneur en carbone (EBT)
peut être réalisé dans un convertisseur de raffinage en acier inoxydable en moins de deux heures.
De même, même 0,001 % de soufre est réalisable avec le convertisseur de raffinage en acier inoxydable.

Après avoir introduit le convertisseur de raffinage en acier inoxydable dans le projet de modernisation,
Le contrôle précis du point final requis dans le FAE est maintenant assoupli. La charge du four est presque
diminué après l'installation du Convertisseur de Raffinage en Acier Inoxydable même pendant que le
Les spécifications du produit sont renforcées.

La production d'acier inoxydable à partir du processus de raffinage de l'acier inoxydable comprend trois
phases qui sont indiquées ci-dessous avec les paramètres clés de chaque phase :

Décarbonisation

De tout niveau de carbone au niveau de spécification.

Contrôle de la température du bain.
Ajouts pour ajuster le poids de la chaleur, le bain et le laitier
composition et contrôle
 température.

Réduction/Désulfuration

Récupérer pratiquement tous les métaux oxydés

Degas
Contrôle du soufre à tout niveau de 0,001 % à 0,02 % avec un
carreau simple ou double
pratiquez selon le besoin.

tailler
Ajustements mineurs à la chimie et à la température.

Ces trois phases sont brièvement décrites ci-dessous :

Décarbonisation
Une fois la chaleur transférée au réservoir SSR, la température du bain est observée.
En fonction de la température de départ, de la chimie et du poids, une série de calculs pour
le processus est guidé.

Ceci inclut :

Quantité et réglage de l'addition d'alliage

Durée d'un rapport donné entre l'oxygène et le gaz inerte.
Sélection de gaz inerte (azote ou argon).
Quantité estimée de matériau de réduction.
À un certain moment avant la fin de la période de décaburation, un échantillon est soumis
à l'analyse du carbone. Ceci est utilisé pour vérifier et affiner le point final original
calculs. Sur la base de cette exigence en oxygène mise à jour, une détermination précise de
des réductions, des additions et des flux sont réalisés.

Réduction/Désulfuration

Après avoir atteint le niveau de carbone visé, les alliages et les flux qui favorisent la récupération de
tout métal oxydé est ajouté (par lot) au four de raffinage en acier inoxydable.
Puisque la quantité d'oxygène consommée par l'oxydation métallique est déterminée avec précision,
la quantité de matériau de réduction (généralement des ferroalliages de silicium ou de l'aluminium) est
déterminé avec précision. Le mélange de réduction est agité avec un gaz inerte pendant une période
suffisant pour permettre l'achèvement des réactions d'oxydation/réduction et la formation de scories.

Si la teneur en soufre initiale est élevée, le laitier de désulfuration (CaO/SiO2>2) est ajouté après
la laitier de réduction originale est décantée. Un brassage est prévu pour promouvoir la laitier
formation.
 Tailler

De petits ajustements dans la composition sont effectués en fonction de la chimie après réduction.
Les ajustements de température sont également possibles dans une plage de 5oC en vue de la prévisibilité de
le processus.

La pratique moderne de la SSR se caractérise par des temps de chauffe rapides, obtenus grâce à l'utilisation
d'une top lance et occasionnellement d'une sous-lance pour le prélèvement et long réfractaire
campagnes entraînant une haute productivité et de faibles coûts de raffinage.

Le convertisseur de raffinage en acier inoxydable est déployé pour le raffinage de la sortie du FAE uniquement.
occasionnellement pour répondre aux spécifications des utilisateurs. Capacité de l'acier inoxydable
Le convertisseur de raffinage a une capacité de 60 T/chaleur et est peu susceptible d'être utilisé complètement pour la production de
Usine de billettes coulé continue et produits sidérurgiques laminés aux niveaux stipulés.

Diagramme de flux de processus et bilan matière du convertisseur de raffinage en acier inoxydable sont
ci-joint.

3.5 Machines de coulée continue

La technologie, qui est recherchée auprès de M/s Concast Standard Engineering, est la plus
avancés et bien établis dans les pays industrialisés occidentaux. Dans le
la technologie de la conception de moules améliorée permet une efficacité thermique supérieure
augmentation significative de la vitesse de moulage par rapport à d'autres types de conceptions de moules.
améliore également la fiabilité et la qualité des lingots et élimine pratiquement le besoin de
broyage de billet. En fait, Sunflag a ressenti le besoin de techniques de coulée avancées et modernes.
technologie depuis un certain temps dans le but de répondre aux besoins présents et futurs
exigence du secteur automobile en acier de qualité. Avec Coulée continue
La machine Sunflag est capable de produire une quantité accrue de lingots dans une plus grande gamme de tailles.
avec une qualité améliorée.

La machine de coulage continu est nécessaire pour le coulage de billes en section transversale solide
de carrés, de rectangles ou de ronds en acier liquide. Ces lingots sont ensuite utilisés pour
laminage à chaud sous différentes formes et tailles. Le besoin d'une machine à coulée à grande vitesse est
ressenti pour faire correspondre le taux de coulée au taux de fusion dans l'usine sidérurgique et dans le processus, nous
peut atteindre d'autres objectifs d'amélioration de la qualité et d'amélioration des matériaux
gestion logistique.

Puisqu'il est déjà indiqué que la capacité de fusion de l'acier est augmentée à partir de
2,10,000 MT par an à 5,25,000 MT par an avec l'installation de Mini Blast
Le temps de fusion et de chauffage dans le SMS est réduit de 100 minutes à 60 minutes par
chaleur, il est pertinent d'avoir une capacité correspondante de CCM. Tout en délibérant sur le
Il est considéré que l'installation d'une nouvelle machine de coulée continue plus grande est meilleure que
modification du CCM existant en raison de certaines limites inhérentes et anciennes
technologie de celui existant. En conséquence, la technologie de coulée appelée 3 brins
‘CONCAST CONVEX’ rayon de 10,25 mètres complet avec tous les auxiliaires et support
des systèmes ont été sélectionnés. Les principales caractéristiques de cette machine sont les suivantes :
 - rayon de 10,25 mètres pour obtenir des déformations de flexibilité et de redressement et des taux de déformation
pour une meilleure qualité.

-Pour couler une taille maximale de 280 x 320 mm.

-Turbine de maintien de liquide à haut volume pour assurer un temps de séjour optimum pour le
acier et des conditions d'écoulement de fluide optimisées pour permettre un débit de 480 kg par
minute par mèche.

Système d'oscillation électromécanique robustes CONCAST.

-Moules à cartouche avec des tubes de moules CONVEX de 900 mm de longueur pour un effetif
contrôle de la forme du billett, de la friction et de la durée de vie du tube de moule.

Refroidissement par pulvérisation secondaire pour adopter un concept de refroidissement intensif pour l'acier à haute teneur en carbone.

Unité de redressement/retrait pour garantir le redressement des billette au redresseur

retrait sans dispositif et sans secousse.

Déconnexion automatique de la bobine chaude avec tête de barre factice permanente pour garantir
temps minimal de débranchement et de préparation de la machine.

Installations supplémentaires de malaxeur électromagnétique et de niveau de moule automatique

contrôleur pour l'amélioration de la qualité.

-Autres installations pour un refroidissement uniforme des billettes, la manipulation, le levage, l'empilage et le stockage
des billets sont également fournis.

Le coureur continu est une machine qui convertit l'acier liquide en billettes solidifiées.
taille et forme adaptées à un laminoir. L'acier liquide est amené au couloir dans un
un récipient revêtu de réfractaire appelé une poche. La machine reçoit la poche par deux aciers
bras, appelés tourelle, qui peuvent pivoter et balancer la louche vers la position de coulée.
La tourelle peut porter deux cuillères à la fois et ainsi faciliter une séquence complète
de moules qui permet un coulage continu tant que les moules peuvent être échangés dans
temps.

À la position de coulée, un récipient intermédiaire préchauffé appelé turndish est amené.

sous la louche. La fonction du tour est de maintenir un réservoir de métal pour
le coulage et l'échange de moules sans interrompre le coulage. Le tour du pot également
sert à éliminer les inclusions et est donc également un outil métallurgique nécessaire. Le
Le tourniquet a une tige de bouchon, qui repose sur la buse. Les contrôles de levage de la tige de bouchon
l'acier s'écoule par l'buée et est à son tour contrôlé en mesurant le niveau de
acier dans le moule.

L'acier liquide est versé dans un moule courbé vertical refroidi par eau et commence à se solidifier.
à l'intérieur du moule. La barre d'acier en cours de solidification est tirée par une barre factice pour commencer
le processus et ensuite par la barre solide elle-même. L'extraction est accomplie par
un ensemble de rouleaux, qui sont entraînés par un variateur de vitesse. Lors de l'extraction de
barre en acier, la barre solidifiante est pulvérisée par un ensemble de buses, qui délivrent de l'eau à un
taux contrôlé.

La barre prend presque une distance de 28 m pour se solidifier et un temps dépendant de la taille.
du billette (le solide est appelé un billette ou une bloom en fonction de la taille réelle.). Le
Le billet est coupé à la longueur désirée après une solidification complète et ensuite soulevé de
la table à rouleaux à un lit de refroidissement à retournement ou un lit de refroidissement à pousseur. (Si le refroidissement lent est

souhaité)

Les billettes sont maintenant marquées inspectées et prêtes à être laminées.