THÉORIE STP 221

INTRODUCTION

Tout instrument électronique ou appareil peut être considéré comme un système.

Un système est un groupe d'entités interagissantes ou interrelations qui forment un tout unifié.
Un instrument ou un équipement peut avoir des sous-systèmes fabriqués en blocs pour effectuer des tâches spécifiques.

fonctions. Ces sous-systèmes sont constitués de circuits électroniques, qui sont des formes de
composants électroniques/électriques ou électromécaniques.
La défaillance d'un composant dans un équipement peut entraîner la défaillance du système.
L'échec est considéré comme l'incapacité d'un système à exécuter sa fonction requise. Le besoin
un bon fonctionnement continu d'un équipement nécessite qu'il soit entretenu régulièrement. C'est,
il est donc impératif que le sens de la maintenance soit bien compris.

ENTRETIEN
Ce sont toutes les activités menées sur un équipement en termes de bonne installation, de bon
entretien, contrôles de routine, réparations et remplacement de pièces défectueuses afin que cet équipement
pour donner le meilleur de soi tout au long de sa vie utile.

Chaque article a ses propres caractéristiques opérationnelles qu'il doit posséder ou exhiber au cours
D'une utilisation. Une interruption dans les caractéristiques en condition de travail est considérée comme un défaut.

et cela peut être dû à un manque d'entretien adéquat.

Un équipement ou un instrument est considéré comme ayant échoué dans l'une de ces conditions :
a. lorsqu'il devient complètement hors service
b. quand il est encore en fonctionnement mais incapable d'exécuter la fonction requise plus longtemps
c. Lorsqu'il devient dangereux de continuer à l'utiliser.

Classification de la Maintenance
Il existe deux grandes catégories de maintenance : la maintenance préventive et
maintenance corrective.

Maintenance préventive (MP)

La maintenance préventive fait référence à un entretien régulier et systématique pour aider à maintenir l'équipement en bon état.

fonctionnement, empêchant tout temps d'arrêt imprévu et des coûts élevés dus à des imprévus
panne de l'équipement. Cela se fait pendant que l'équipement fonctionne encore afin qu'il ne se casse pas
s'est arrêté de manière inattendue.
Grâce à un nettoyage programmé, des réparations, des ajustements et des remplacements de pièces, un préventif

l'approche augmente la disponibilité et la production opérationnelle des équipements et des machines.

Les avantages de la maintenance préventive

i. La maintenance préventive réduira les temps d'arrêt et les fermetures d'entreprise dus à

pannes d'équipement imprévues;

ii. La maintenance préventive augmentera la durée de vie des équipements, ce qui entraînera une diminution

taux de rotation
iii. Moins de réparations correctives et d'urgence coûteuses ;
iv. La maintenance préventive réduira considérablement les risques pour la sécurité des employés et

clients
La maintenance préventive signifie une consommation d'énergie réduite pour vos actifs et équipements.
en raison de niveaux élevés d'efficacité opérationnelle, ce qui réduira vos factures de services publics.

Inconvénients de la maintenance préventive

Bien que le déploiement d'une maintenance préventive réduise les temps d'arrêt, il existe certaines

considérations lors de l'adoption de cette approche. Les inconvénients de la maintenance préventive incluent :
i. Contraintes et considérations budgétaires, qui peuvent ne pas être en mesure de soutenir tous les éléments pertinents.

procédures de maintenance préventive et inspections qui doivent idéalement être mises en œuvre;
ii. Une planification et des inspections chronophages, qui peuvent ne pas être réalisables compte tenu de la

volume de clients, responsabilités, etc. à un jour donné;

iii. Temps et ressources du personnel, ce qui peut signifier que certains employés travaillent des heures supplémentaires, ou

sont retirés de leurs tâches quotidiennes afin de se concentrer sur la maintenance préventive
pratiques;
iv. Surentretien préventif, qui peut entraîner des dépenses inutiles
précautions qui ne sont pas nécessaires.

Maintenance corrective
La maintenance corrective (MC) est une tâche de maintenance effectuée pour restaurer un équipement non fonctionnel ou sous-performant.

faire fonctionner l'équipement à un état optimal ou opérationnel. Cela comprend le dépannage,

démontage, réajustement, réparation, remplacement et réalignement de l'équipement. Cela nécessite un
bonne compréhension des méthodes de localisation des défauts du système en plus d'une compréhension générale
fonctionnement du système et du circuit.
Avantages de la maintenance corrective
Réduction du besoin de planification : cela nécessite moins de planification par rapport à la prévention

maintenance et CBM.
Simplicité Améliorée : En raison de sa nature axée sur les besoins, les équipes de maintenance peuvent se concentrer sur

d'autres tâches jusqu'à ce qu'un effondrement se produise. Le processus est également simple et ne nécessite pas

outils complexes pour identifier les défauts avant qu'ils ne se produisent.

Efficacité Coût Accrue pour les Actifs Non Critiques : Au lieu de dépenser des ressources sur
la création d'un plan de maintenance préventive pour des actifs non critiques, la maintenance corrective vous permet d'économiser

argent en entreprenant l'entretien seulement lorsque c'est nécessaire.

Inconvénients de la maintenance corrective

Comme tout le reste, ce type d'entretien a ses inconvénients. Certains d'entre eux incluent :
Temps d'arrêt accru : Lorsque des problèmes graves surgissent, la maintenance peut être lente et
processus coûteux. Les périodes d'interruption de l'équipement affectent la production, coûtant le

argent d'organisation.
Coûts de maintenance plus élevés : Sans maintenance préventive, l'état des actifs
peut se détériorer plus significativement avant que les problèmes ne soient découverts, nécessitant la réparation

ou remplacement de plus de pièces tout en augmentant également les coûts de main-d'œuvre.

Problèmes de sécurité : Lorsqu'elle est effectuée en réponse à une panne où de l'argent est perdu
chaque seconde, la maintenance peut être précipitée, ce qui entraîne un risque plus élevé d'insécurité ou

travail inapproprié.

Imprévisibilité : Lorsque des urgences se produisent, tous les autres travaux de maintenance sont mis sur

attendre jusqu'à ce que le problème soit résolu, ce qui entraîne un arriéré de bons de travail. Maintenance

les gestionnaires doivent également identifier rapidement les techniciens et les pièces nécessaires pour faire face à

réparer.

Stratégie de maintenance
Une stratégie de maintenance définit les règles pour la séquence des travaux de maintenance planifiés.
contient des informations générales sur la planification, et peut donc être attribué à autant de maintenances
listes de tâches et plans de maintenance selon les besoins. Une stratégie de maintenance efficace concerne
en maximisant le temps de fonctionnement des équipements et la performance des installations tout en équilibrant les associés

ressources dépensées et finalement le coût. Une stratégie de maintenance implique l'identification,

ressources et exécution de plusieurs milliers de décisions de réparation, de remplacement et d'inspection.
Les avantages d'optimiser votre stratégie de maintenance incluent l'allongement de la durée de vie des actifs, la réduction des actifs

échecs et temps d'arrêt, minimisation des coûts de réparation et amélioration de la santé et de la sécurité.

Types de maintenance
Le style de maintenance adopté dans une organisation dépend de l'équipement, de la nature du travail
au sein de l'organisation, disponibilité des fonds et des pièces de rechange et présence des éléments requis

personnel technique.
Il existe cinq types différents de maintenance et ceux-ci sont les suivants :

Maintenance à temps fixe

La maintenance à temps fixe fait référence à une maintenance qui est effectuée à des intervalles réguliers de soit

temps, sortie, cycles de fonctionnement, etc. Ces intervalles sont plus souvent qu'autrement définis par

fabricant de l'équipement/machine après avoir effectué des recherches sur le composant

comportement en laboratoire ou d'après l'expérience passée. Exemple, remplacer le filtre à huile/air après un fixe
période de temps c'est-à-dire tous les 3 ou 6 mois ou après avoir atteint un certain kilométrage c'est-à-dire 10 000 miles

etc.
2. Maintenance basée sur l'état (MBE)
La maintenance basée sur les conditions (MBC) est une stratégie de maintenance qui surveille l'état réel

l'état d'un actif pour décider de l'entretien à effectuer. La CBM stipule que
La maintenance ne doit être effectuée que lorsque certains indicateurs montrent des signes de diminution.

performance ou échec imminent. Vérifier une machine pour ces indicateurs peut inclure non-
mesures invasives, inspection visuelle, données de performance et tests programmés. État
les données peuvent alors être collectées à certains intervalles, ou en continu (comme c'est le cas lorsque une machine a

capteurs internes).
3. Maintenance basée sur les opportunités

La maintenance basée sur les opportunités (OM) offre au personnel de maintenance l'occasion de remplacer ou

réparer les articles qui sont jugés défectueux ou nécessitent un remplacement immédiat
avenir, pendant la maintenance d'une machine ou d'un composant.
4. Maintenance par conception
La tactique de maintenance par laquelle des changements ou des modifications sont apportés à l'équipement pour supprimer

une cause d'échec, ou pour permettre d'autres stratégies de maintenance d'être applicables dans la gestion du

conséquence de l'échec. La stratégie de conception pour éliminer la maintenance ne peut être mise en œuvre que

effectivement, si les articles à coût d'entretien élevé peuvent être identifiés et les raisons de ce coût élevé
compris. C'est souvent la meilleure stratégie à adopter lorsque les pannes sont trop fréquentes ou que la réparation est

trop coûteux.

5. Maintenance par fonctionnement jusqu'à la défaillance

Dans cette stratégie, les actifs sont délibérément laissés à fonctionner jusqu'à ce qu'ils se cassent, à quel moment

la maintenance corrective est effectuée. Aucune maintenance, y compris la maintenance préventive, n'est

réalisé sur l'actif jusqu'à l'événement de défaillance. Cependant, un plan est en place pour avant le
échec, afin que l'actif puisse être réparé sans causer de problèmes de production.
 SCHEME DE MAINTENANCE PLANIFIÉE
C'est une stratégie mise en place pour garantir que tout l'équipement reçoive le plus approprié
type de maintenance au bon moment. La maintenance planifiée fait référence à toute activité de maintenance
qui est planifié, documenté et programmé. C'est également le processus de détailler quels matériaux,
Des outils, des tâches et des services sont nécessaires pour résoudre un problème. L'objectif de la maintenance planifiée est

réduire le temps d'arrêt en ayant toutes les ressources nécessaires à portée de main, telles que la main-d'œuvre et les pièces, et un

stratégie pour utiliser ces ressources.

Établissement d'un schéma de maintenance planifiée

1. Faites l'inventaire de tous les éléments à entretenir. Référencez chaque élément avec une lettre pour indiquer

son emplacement
Un simple cahier peut être utilisé avec chaque élément ayant sa propre page dans le livre, ou une carte.
le système peut être utilisé avec chaque élément ayant sa propre carte. L'entrée doit inclure tout
détails techniques pertinents sur l'article.
2. Décrivez les tâches de maintenance qui doivent être effectuées. Cela peut être réalisé en les listant.

les tâches à accomplir à chaque point de maintenance prévu. Cela se fait généralement dans un
Carte d'enregistrement de maintenance.
3. Enfin, partout où des opérations de maintenance sont effectuées sur un équipement, un registre de ce qui
doit être conservé. Cela peut être une forme de rapport de travail spécifiant la date, le défaut détecté,
cause.

PANNES D'ÉQUIPEMENT
La défaillance d'équipement se réfère à tout événement au cours duquel un équipement ne peut pas accomplir sa fonction prévue.

objectif ou tâche. Cela peut aussi signifier que l'équipement a cessé de fonctionner, ne fonctionne pas comme

désiré, ou ne répond pas aux attentes cibles.

Le taux de défaillance d'un équipement peut être influencé par différents facteurs de pondération, selon
sur les conditions environnementales et opérationnelles, dans lesquelles un équipement est utilisé.

Stress environnementaux
Les stress environnementaux sur l'équipement peuvent être dus à des facteurs externes à la
équipement tel que la météo (pression atmosphérique, température du vent, humidité, etc.), mer
eau et ainsi de suite.
Tout équipement qui fonctionne à l'extérieur ne peut échapper aux effets complets de la météo dans sa
localité.
La plupart des effets dus aux conditions environnementales peuvent être remédiés en fournissant
ventilation adéquate ou par refroidissement par air forcé.

Contraintes d'exploitation

Ces effets peuvent être dus aux conditions de fonctionnement auxquelles un équipement est exposé. Certains
Les conditions de fonctionnement qui peuvent causer des dommages à l'équipement sont les surtensions, le courant.

sursautes et changements de fréquence. Ces problèmes peuvent être minimisés par l'utilisation de protections

dispositifs dans l'équipement.

Échec de l'opérateur
C'est l'incapacité d'une personne responsable d'un équipement de l'utiliser correctement afin de donner
la performance requise. Cet échec peut être dû à une personne ayant une inadéquation
connaissance des procédures de fonctionnement de cet équipement. Le fonctionnement incorrect d'un
L'équipement peut entraîner sa panne totale.
L'échec de l'opérateur peut être minimisé en fournissant une formation adéquate à la personne en charge d'un
équipement. De plus, aucune personne non autorisée ne devrait être autorisée à manipuler un équipement.

C'est une période pendant laquelle un équipement ne fonctionne pas.

Les temps d'arrêt se produisent dans un équipement en raison de conditions telles que celles des stress environnementaux,

contraintes de fonctionnement et défauts de fabrication. Cela peut également être dû à un équipement étant arrêté

en maintenance routine.

DÉFAUT
Un équipement est considéré comme défectueux s'il ne fonctionne pas correctement. Cela peut être dû à
procédure d'opération incorrecte, mauvais alignement des pièces, dommages partiels à certaines pièces ou

composants et contraintes opérationnelles.

Chaque fois que cela se produit, une personne qualifiée devrait être consultée pour des conseils et un remède possible.