INTRODUCTION

La distillation est l’un des procédés de séparation les plus anciens et les plus largement utilisés
dans les industries chimiques et pétrochimiques. Elle joue un rôle fondamental dans la
purification des mélanges liquides, en exploitant les différences de volatilité des constituants.
En génie des procédés, la distillation constitue une étape clé dans le traitement des fluides multi
constituants, et sa compréhension approfondie est indispensable à la conception, l’optimisation
et le contrôle des unités industrielles.

Parmi les différents équipements utilisés pour la mise en œuvre de cette opération, la colonne
à distillation représente l’appareil central. Son importance réside dans sa capacité à assurer une
séparation efficace et continue de mélanges liquides complexes, que ce soit dans le cadre de la
distillation fractionnée, extractive ou azéotropique. Avant d’aborder les aspects techniques liés
à son fonctionnement,

il est essentiel de s’attarder sur quelques définitions fondamentales et généralités sur la

distillation et les équilibres entre phases. Ces notions de base permettront de mieux cerner les
mécanismes physiques sous-jacents à la séparation des constituants et de mieux comprendre
l'intérêt industriel de cette opération.

Une fois les bases posées, l’analyse se penchera sur le principe de fonctionnement général d’une
colonne à distillation, en mettant en évidence les phénomènes d’évaporation et de condensation
successive qui s’y produisent. Ce fonctionnement repose sur des échanges thermiques et
massiques complexes, influencés par plusieurs paramètres tels que la température, la pression
et la composition des phases.

Il sera ensuite question de décrire les différentes parties constitutives d’une colonne à
distillation. Ces éléments – tels que les plateaux, les dispositifs de réchauffage et de
condensation, le refoulement, ou encore les équipements d’alimentation et de soutirage –
interagissent de manière précise pour garantir l'efficacité du processus. La compréhension de
leur rôle respectif est essentielle pour diagnostiquer d’éventuelles défaillances et optimiser le
rendement de la séparation.

Enfin, cette étude s’achèvera par une présentation des principaux types de colonnes à distillation
existants, chacun étant adapté à des conditions de fonctionnement spécifiques ou à des
exigences particulières de séparation. De la colonne à plateaux à la colonne à garnissage, en
passant par les colonnes continues ou discontinues, chaque configuration présente des
avantages et des limites qu’il convient de connaître afin de choisir le dispositif le mieux adapté
à une application donnée.

Ainsi, à travers ce devoir, nous chercherons à explorer les fondamentaux et les aspects pratiques
de la colonne à distillation, afin d’en dégager une compréhension globale tant sur le plan
théorique qu’opérationnel.

Développement

I. Généralités et définitions
1. Distillation :

La distillation est un procédé thermique de séparation basé sur la différence des températures
d'ébullition des composants d'un mélange. La distillation est la méthode de séparation par
excellence, ancienne, bien établie, bien comprise, avec un large champ d’application
industrielle. Elle possède des qualités intrinsèques qu’aucune méthode ne peut lui disputer :

- Sa capacité à traiter de très grands flux.

- Sa flexibilité qui lui permet de répondre à des modifications de composition de

charge, de spécification de produits, de débit traité

Sa fiabilité qui s’appuyé sur une bonne reproductibilité des résultats, des possibilités
importantes de prévision a priori, et une technologie simple et robuste

2. Colonne à distillation :
La colonne à distillation est l’appareil qui nous permet de faire la distillation

3. Équilibre liquide-vapeur (ELV)

L'équilibre entre phases est décrit par la loi de Raoult (pour les mélanges idéaux) et la loi de
Henry (pour les gaz dissous). La relation entre la composition en phase liquide (x) et vapeur (y)
est représentée par le diagramme d'équilibre.
 4. Température de changement d’état

La distillation est une technique qui repose sur le changement d’état liquide/vapeur des espèces
chimiques qui composent le mélange.

La température d’ébullition est une caractéristique qui permet de distinguer les corps purs des
mélanges.

En effet, la température d’ébullition d’un corps pur ne dépend pas du temps lors d’un
changement d’état liquide/vapeur lorsque les deux phases (liquide et vapeur) coexistent (figure
1).

Un corps pur est dit d’autant plus volatil que sa température d’ébullition est basse.

En revanche la température d’ébullition d’un mélange n’est pas constante lors d’un changement
d’état. En effet, lorsque les deux phases coexistent, la température ne cesse d’augmenter dans
le temps jusqu’à ce que la dernière goutte de liquide disparaisse (figure 2).

Figure II : Courbe d’analyse thermique, cas d’un corps pur Figure III : Courbe d’analyse thermique, cas d’un corps pur
 5. Types de distillations :

On distingue :

- Distillation simple (une étape d'évaporation condensation)

- Distillation fractionnée (multi-étages, utilisant une colonne)

- Distillation sous vide (pour les composés thermosensibles)

- Distillation azéotropique (en présence d'un entrainant)

6. Objectifs de la distillation

Les opérations de distillation peuvent avoir deux objectifs :

a. Récupérer le distillat suffisamment pur

Quand le composé intéressant industriellement est le composé le plus volatil ; par exemple, si
on souhaite recycler un solvant d'extraction contenu dans une solution aqueuse, le solvant
(composé plus volatil que l'eau) sera obtenu dans le distillat. Il faut arrêter la distillation quand
le distillat n'a plus la pureté nécessaire.

b. Récupérer le contenu final du bouilleur

Quand le composé dont on souhaite la purification est le composé le moins volatil ; par exemple,
si on souhaite rejeter de l'eau dans le réseau, on peut pratiquer une distillation pour éliminer un
composé chimique dangereux pour l'environnement. Le cas apparaît si on est en présence d'une
eau polluée par du méthanol. Le méthanol plus volatil que l'eau sera éliminée dans le distillat et
le bouilleur contiendra uniquement de l'eau pure à la fin

II. PRINCIPE DE FONCTIONNEMENT

Le mélange liquide à séparer est introduit dans la colonne, généralement à mi-hauteur. La partie
inférieure de la colonne est chauffée, ce qui provoque l'évaporation des composants les plus
volatils (ceux avec les points d'ébullition les plus bas).

Les vapeurs montent dans la colonne, en entrant en contact avec des plateaux ou des
garnissages.

À chaque plateau ou garnissage, les vapeurs se refroidissent et se condensent partiellement,

retournant en partie dans la colonne (reflux), formant un liquide. Ce liquide est ensuite
réchauffé par les vapeurs ascendantes, et une partie s'évapore à nouveau.

Les composants les plus volatils, qui se vaporisent plus facilement, montent plus haut dans la
colonne et se condensent dans la partie supérieure. Les composants moins volatils restent dans
les parties inférieures et sont retirés comme résidus.

Les produits séparés (distillat et résidu) sont collectés séparément en haut et en bas de la
colonne.

III. DESCRIPTION D’UNE COLONNE DE DISTILLATION

Une colonne de distillation comprend généralement trois parties dont :

Bouilleur

Les bouilleurs sont des échangeurs de chaleur dont le but est de permettre au Liquide
de s’appauvrir en constituant volatil et à la vapeur de s’en enrichir. La quantité Vaporisée
s’appelle le taux de rebouillage. Il existe plusieurs types de bouilleurs, les bouilleurs à faisceaux
tubulaires et les bouilleurs à résistances plongeantes.

Colonne de fractionnement :

La colonne de fractionnement est la partie essentielle, son rôle est d’assurer le meilleur
contact de pression. Volume, la composition, la miscibilité du mélange conditionne la
technologie.
Condenseur :

La fonction principale du condenseur est de transformer la vapeur montante en liquide

sur une surface froide, ou via un échangeur thermique maintenu froid par la circulation d'un
fluide réfrigérant. Cependant la température du liquide ne doit pas être inférieure à la
température d’ébullition du mélange à séparer, sans quoi le reflux serait trop froid et
déséquilibrerait la colonne on distingue le condenseur total et le Condenseur partiel.
Colonne de fractionnement

Figure IV : schéma d’une colonne à distillation

IV. DIFFERENTS TYPES DE COLLONNES A DISTILATION

Dans le secteur industriel de génie des procédés, il y a beaucoup de types de colonnes de

distillation, chacune est conçue pour exécuter des types spécifiques de séparation et chaque
conception diffère en termes de complexité et de fonctionnement. Selon le nombre, le type de
plateaux utilisés et le mode de conduite de la colonne, on distingue les types suivants :

- Les colonnes à plateaux

- Les colonnes à garnissage

1. Colonne à plateaux :
 Les plateaux de distillation sont des éléments occupants la totalité de la section de la colonne,
et disposés à intervalles réguliers, destinés à retenir en partie le liquide s'écoulant du haut vers
le bas de la colonne et à permettre un barbottage de la vapeur ou du gaz cheminant à contre
courant du bas vers le haut.

Les plateaux peuvent être:

 "à courants croisé": le liquide s'écoule horizontalement sur chaque plateau et donc
perpendiculèrement au gaz. Le liquide passe d'un plateau vers l'autre par des descentes

 "à contre courant" ou "dual flow": ce sont des plateaux perforés, dont les trous sont suffisament
gros pour permettre le passage simultané du liquide vers le bas et la vapeur vers le haut.

Figure V : Déplacement du flux (courant croisé et contre-courant)

Les plateaux Ils sont tous constitués de :

 Une sole horizontale permettant de retenir le liquide

 Un dispositif permettant le barbottage de la vapeur ascendante

Les plateaux à courants croisés possèdent en plus

 Un déversoir et descente pour faire transiter le liquide d'un plateau vers le plateau

immédiatement inférieur.
 Des barages en sortie pour maintenir un niveau liquide suffisant sur le plateau, et parfois

en entrée pour empêcher le passage à contre-courant de gaz par les descentes.

Différents types de plateaux;

Outre le type de cheminement du liquide, le dispositif pour faire barbotter la vapeur est la
caractéristique principale pour différencier les types de plateaux; Les plus classiques sont:
  Les plateaux à cloches Bubble cap trays)

ILS font partie des plus anciens types de plateaux. Ils étaient déjà en usage dans l'industrie du
19ème siècle. La sole du plateau est persée de trous équipés d'une cheminée et surmontés d'une
cloche. La cloche est munie à sa base de fentes pour faire buller le gaz dans le liquide.
Aujourd'hui ils restent utiles lorsque l’efficacité doit être maintenue pour un très faible débit
liquide, ou lorsque le débit de gaz ou de vapeur varie dans de grandes proportions. Correctement
construit et installé, aucun pleurage du liquide n'est à redouter. La perte de charge est
relativement élevée en raison du niveau important de liquide nécessaire. Les plateaux à cloches
sont coûteux à construire.

Figure VI : Cloches

 Les plateaux perforés (Sieve trays)

Les plateaux perforés sont particulièrement peu coûteux à construire, mais ne sont efficace que
dans une faible plage de débits autour des conditions pour lesquelles ils ont été dimensionnés.
Pour les services encrassant ils peuvent être conçus sans descente (downcomer), le liquide
circulant alors exclusivement par les perforations du plateau (Dual flow trays). L’efficacité est
alors moindre.

Figure VII : Plateaux perforé

 les plateaux à clapets flottants (ou mobiles)

Les plateaux à clapets flottants (Floating valve trays) sont particulièrement adaptés aux
applications présentant une large plage de débit de fonctionnement. Grâce à leur capacité à
s’adapter au débit de gaz, ils conservent une efficacité élevée sur une plage de fonctionnement
plus large que les plateaux perforés (Sieve trays). La forme des clapets peut varier selon les
 fournisseurs. Ils peuvent être ronds ou rectangulaires, créer un effet venturi pour réduire leur
perte de charge, être enfermés dans une cage (Caged valves),

Figure VIII : plateaux clapets flottants

 les plateaux à clapets fixes

Les plateaux à clapets fixes (Fixed valve trays) combinent les propriétés des plateaux perforés
et des clapets flottants. Leur but est d’orienter horizontalement le flux gazeux traversant le
plateau. Ils autorisent une plus large plage de débits que les plateaux perforés et sont plus
robustes que les clapets flottants.

Figure IX : plateaux à clapets fixes

Les phénomènes redoutés qui peuvent dégrader l'efficacité du plateau, et pour lesquels une
conception adaptée est nécessaire, sont:

 l'entraînement excessif de liquide avec la vapeur s'échappant du plateau

 le pleurage de liquide à travers le dispositif de barbottage (pour les plateaux à courants

croisés)
 le moussage excessif du liquide sur le plateau, traversé par le gaz

 l'engorgement des descentes par du liquide ou de la mousse

 l'encrassement par des dépôts solides ou des polymérisations

 les passages préférentiels de vapeur ou de liquide

Les plateaux classiques doivent être espacés de 40 à 60cm.

Efficacité des plateaux

L'efficacité des plateaux est évaluée en comparant le nombre d'étages théorique réalisé au
nombre de plateaux réellement installés. Cette efficacité va de 60% à plus de 100% selon le
type d'application.

Capacité des plateaux

La capacité d’un plateau peut être limitée pour plusieurs raisons pouvant être liées au débit
vapeur ou au débit liquide. Les critères souvent évalués sont les suivants; leur désignation en
anglais est souvent utilisée:

 Engorgement (Jet flood)

 Fluidisation (Entrainment limits)
 Perte de charge (Pressure drop)
 Pleurage (Weeping)
 Régime de bulle (Spray transition ou Blowing dry)
 Hauteur dans les descentes (Downcomer back-up)
 Vitesse dans les descentes (Downcomer inlet velocity)
 Charge du barrage de sortie (Weir loadings)

B- LES COLONNES A GARNISSAGE

Les garnissages sont des éléments offrant un maximum de surface de contact et de fraction de
vide, disposés de manière à occuper la quasi-totalité du volume de la colonne.

1- Description d’une colonne à garnissage

La colonne contient :

- Dans sa partie inférieure, un plateau pour supporter le garnissage et un injecteur de gaz ;

- Dans sa partie supérieure, un distributeur de liquide et parfois un dévésiculeur ;
- parfois un redistribuer.
 Figure X : plateaux à garnissage

2- Mode opératoire

Dans les colonnes à garnissage, le liquide est pulvérisé sur le garnissage placé entre des grilles.
La phase liquide qui contient l’absorbant, forme un film sur les éléments de garnissage (zone
de mouillage). Le garnissage qui créé une série d’obstacles sur le parcours du liquide et du gaz
au sein de la colonne permet :

- D’augmenter la surface de contact entre les deux phases ;

- D’augmenter le temps de séjour des deux phases dans la colonne et donc leur durée de
contact ;
- De créer un régime turbulent de la phase gaz.

3- Types de garnissage

On distingue les garnissages:

- Vrac classiques
- Vrac améliorés
- Structurés
4- Rôle des colonnes à garnissage :

Les colonnes à garnissage sont principalement destinées:

 aux colonnes de faible diamètre; le pouvoir de séparation des garnissages se dégrade

rapidement si le liquide n'est pas distribué uniformément sur la section de la colonne,
ce qui est plus difficile à réaliser sur les grand diamètres
 aux substances corrosives; les éléments de garnissages sont disponibles en matières
plastiques ou en céramique
 aux applications nécessitant une faible perte de charge (lavage de gaz à pression
atmosphérique, distillation sous vide)
 aux applications nécessitant une faible rétention du liquide
 aux débits liquides stables; les distributeurs du liquide sur le garnissage ont une plage
de fonctionnement optimum restreinte

La dimension du garnissage à un impact sur le dimensionnement de la colonne:

- Les garnissages de grande dimension permettent un débit plus grand dans un diamètre
donné de colonne ;

- Les garnissages de petite dimension permettent une plus grande efficacité dans une
hauteur donnée de colonne
5- Efficacité d’une colonne
L’efficacité pour une colonne donnée, dépend d’un grand nombre de facteurs, à savoir : la
vitesse du gaz ; la solubilité du polluant dans la solution ; la concentration de l’absorbant dans
la solution ; la réactivité éventuelle du gaz avec les constituants du liquide ; la diffusivité du
polluant dans la phase gazeuse et de l’absorbant dans la phase liquide ; la teneur en polluant de
la phase gazeuse ; la hauteur de la colonne.

6- Domaine D’application

Les colonnes à garnissage sont généralement utilisées pour l’absorption de gaz et de substances
corrosives. Si le barbotage de la phase gaz dans le liquide provoque son moussage, il est
préférable de choisir une colonne du type à garnissage. Il est préférable également d’utiliser
une colonne à garnissage pour :- les opérations discontinues car la rétention du liquide dans ce
type de colonne est faible.- les transferts de matière limités par la phase gazeuse. Les colonnes
garnies ne sont pas utilisées pour la séparation des particules solides, car celles-ci peuvent rester
bloquer sur le garnissage et empêcher le passage des phases (cause d’engorgement)

REMARQUE :

La différence entre les colonnes à plateaux et à garnissages :

Le tableau ci-dessous présente une comparaison récapitulative entre les deux colonnes

Type De Colonne A Plateaux A Garnissage

Coût Coût Elevé A Moindre Coût
Rétention Elevé Faible
Perte De Charge Faible Elevé
Nombre D’étage Grand Petit
Conclusion :

En somme, la colonne à distillation demeure un outil incontournable dans l’arsenal des procédés
de séparation utilisés dans l’industrie. Sa capacité à séparer efficacement les constituants d’un
mélange liquide en fonction de leurs points d’ébullition fait d’elle une pièce maîtresse dans des
secteurs aussi variés que la pétrochimie, la chimie fine, l’agroalimentaire ou encore la
pharmacie. À travers cette étude, nous avons pu appréhender les fondements théoriques liés aux
équilibres entre phases, comprendre le fonctionnement général d’une colonne à distillation,
analyser en détail ses principales composantes et identifier les différents types de colonnes
adaptées à divers besoins industriels.

Au-delà de la théorie, cette exploration met en lumière l’importance du contrôle précis des
paramètres de fonctionnement, ainsi que le rôle crucial joué par l’ingénieur des procédés dans
la conception, le dimensionnement et l’optimisation de ce type d’unité. En effet, une mauvaise
compréhension des principes qui régissent une colonne à distillation peut entraîner des pertes
énergétiques considérables, une séparation inefficace ou même à des accidents industriels. A
l’inverse, une maitrise solide de ces notions permet non seulement d’assurer un fonctionnement
sécurisé et performant, mais aussi de contribuer à une démarche d’efficacité énergétique et de
durabilité, de plus en plus recherchée dans les systèmes industriels modernes.
Ainsi, ce travail ne constitue pas une simple description d’un équipement, mais une porte
d’entrée vers une réflexion plus large sur l’ingénierie de la séparation et son impact sur la
performance globale des procédés industriels.