‫ة‬N.‫شع‬F' ‫ة‬N‫'ط‬7‫ق‬GN‫د‬F' ‫ة‬N7‫ز'ئ‬.F' ‫ة‬N7‫و‬GG.

F'
République algérienne démocratique et populaire
NGF‫ع‬F' ‫حث‬.F'H NF'‫ع‬F' GNF‫ع‬.F' /7'8H
Ministère de l’enseignement supérieur et de la recherche
scientifique
‫سة‬.. -N‫س‬..F' N.7‫ع‬F' ‫عة‬G'.
Université Larbi Tebessi – Tébessa
G.'‫ن‬GF' ‫د‬G‫ع‬G
Institut des mines

MEMOIRE
Présenté en vue de l'obtention d’un diplôme de Master
Filière : Génie minier
Option : Electromécanique minière

Thème

Contribution à la maintenance
d’une pelle hydraulique CAT 390F
« Cas de la mine Djbel Onk
- Bir el Ater »
Présenté et soutenu par
Gasmi Mohamed et Baizid Zakaria

Devant le jury :
Président : Louafi Messaoud Pr Université Larbi Tebessi
Encadreur : Aoulmi Zoubir MCA Université Larbi Tebessi
Examinateurs : Rais Khaled MCB Université Larbi Tebessi
Moghrani Redhouane MAB Université Larbi Tebessi

Promotion 2019-2020
 ‫ة‬N.‫شع‬F' ‫ة‬N‫'ط‬7FGN‫د‬F' ‫ة‬N7‫ز'ئ‬.F' ‫ة‬N7‫و‬GG.F'
République Algérienne Démocratique et Populaire
Ministère de l’Enseignement
Supérieur NGF‫ع‬F' ‫حث‬.F' H N‫ـ‬F'‫ع‬F' G‫ـ‬NF‫ع‬.F' /7'8H
et de la Recherche Scientifique ‫ســة‬.. – N‫ســــ‬..F' N‫ـــ‬.7‫ع‬F' ‫عة‬G'‫ـــ‬.
Université Larbi Tebessi – Tébessa G‫ــــــــــــ‬.'‫ـــ‬F‫ـ‬GF' ‫ـــــد‬G‫ــــــعــــــ‬G
Institut des Mines ‫ك‬N‫ـــــ‬F'‫كــــ‬NGH7‫ـ‬.‫كـــــــ‬F‫ل‬䐧' G‫ــــســــ‬F
Département Electromécanique

Année universitaire : 2019/2020 Tébessa le : --/--/2020

Lettre de soutenabilité

Nom et prénom des étudiants :

1 : Gasmi Mohamed

2 : Baizid Zakaria

Niveau : Master 2 Option : Electromécanique minière

Thème : Contribution à la maintenance des machines minières « Cas de Djbel Onk »

Nom et prénom de l’encadreur : Aoulmi Zoubir

Chapitres réalisés Signature de l’encadreur

Chapitre I : Généralités sur la maintenance

Chapitre II : Généralités sur les machines de chargement

Chapitre III : Méthodes d’optimisation de la maintenance

Chapitre IV : Application de l’AMDEC sur la pelle hydraulique CAT

390F L
 Dédicace
A ma chère mère Ouahiba, pour ses sacrifies depuis qu'elle m’a mis au

monde,

A mon cher père Abd Allah, qui m'a toujours soutenu et aidé à

affronter les difficultés,

A mes très chères frères, Amar, Abd errazak, Takoua et Aridj, pour

leurs encouragements permanents, et leur soutien moral,

Pour tous ce qui a fait pour que je puisse les honorer,

À toute ma famille.

A tous mes amis.

Je dédie ce modeste travail.

Zakaria BAIZID
 Dédicace
Je dédie ce modeste travail

A mes chers parents : Que dieu les garde en bon santé…

A ma famille

A mes amis…

A tous les gens que j'aime…

Mohamed GASMI
 Remerciement
Avant tout nous remercions Allah qui nous a donné la patience et la force
nécessaire pour terminer ce travail.

Le travail présenté dans cette mémoire a été effectué au département

d’électromécanique de l’Institut des mines, Tébessa.
Ainsi, on tient également à exprimer nos vifs remercîments à notre encadreur le
docteur « Aoulmi Zoubir » pour avoir d’abord proposé ce thème, pour suivi
continuel tout le long de la réalisation de cette thèse et qui n’a pas cessé de me
donner ses conseils et remarques.
Nos sincères remerciements aux messieurs les membres du jury pour l’honneur qu’ils
me font en participant au jugement de ce travail.
On tient tenons à remercier vivement toutes personnes qui m’aidé a élaboré et
réalisé cette mémoire, ainsi à tous ceux qui nous a aider de près ou de loin accomplir
ce travail.
Nous remercions tous les enseignants de département de Mine et
D’Électromécanique spécialement les enseignants qui ont contribué à ma formation.
Les meilleurs sentiments sont destinés pour la famille « BAIZID» « Zourig», et la
famille « GASMI », « OGBA». On remercie également tous les amis et tous les
potes.
On remercie également tous les amis et tous les potes.
Si on a oublié quelqu’un, on le prié de me pardonner.
RESUME
Dans notre travail, nous avons exposé les pelles hydrauliques, ainsi que les
méthodes de maintenance. L’analyse critique de l'utilisation de la pelle
hydraulique CATERPILLAR 390F, nous a donné une identification
systématique et un traitement de la qualité de défaillance. La méthode AMDEC
a été utilisée comme méthode de maintenance. De plus, nous avons proposé une
gamme type d'entretien basée sur les recommandations du constructeur.
Mots clés : Analyse critique, Maintenance, AMDEC, pelle hydraulique.

‫خص‬F‫م‬F'
FNF/.F'. 'FGF 'GG ./F'N7F' H‫ طر‬GF6GH ، /FNGNFH7/NGF' 0'7'G/F' F? /6.F 'FG/F ،'6G 'FFG? NG
FNF/.H /N//. Hg. FG ، CATERPILLAR 390F /‫يكي‬FH7‫يد‬GF' /G'7‫ج‬F' G'/..‫س‬g P/FFF'
GF0 OF‫ إ‬/G'‫لض‬䐥'. ./F'N7FF /FN‫طر‬G AMDEC/FN‫ طر‬G'/..‫ 'س‬G. .H'‫ل?ط‬䐣' /‫و‬.‫و‬F G‫'ئ‬/H [Link]
./?F7GF' /G‫شر‬F' 0'N7‫و‬. OF? ‫'ء‬F. /F'N7FF GG/G .G'F‫ر‬. 'F/‫ر‬.F'
./NGNFH7/NG /G'‫ر‬. ,AMDEC ,/F'N7 ,P/FF FNF/. : /‫ت'حي‬G‫م‬F' 0'‫م‬F‫ك‬F'

Abstract
In our work, we expose the hydraulic excavators, as well as the methods of
maintenance. The critical analysis of the use of the hydraulic excavator
CATERPILLAR 390F, consists of a systematic and permanent identification
and an analysis of the presence of failures. The AMDEC method has been used
as a maintenance method. In addition, we have proposed a standard range of
maintenance based on the manufacturer's recommendations.
Keywords: Critical Analysis, Maintenance, AMDEC, Hydraulic Excavator.
 NOTATIONS

AFNOR Association Française de Normalisation

CEN Comité européen de normalisation

MTTR Moyenne des temps techniques de réparation

MTTA Moyenne des temps techniques d'arrêt

MTBF Moyenne des temps de bon fonctionnement

AMDEC Analyse des modes de défaillance, de leur effet et leur criticité

G La gravité

F La fréquence

D La détectabilité

C La criticité

TQM Total quality management (gestion global de la qualité)

CAT Caterpillar

SOMIPHOS Société des mines de phosphate

TD Taux de disponibilité

TU Taux d’utilisation

TM Taux de marche
 LISTE DES FIGURES

N°Fig Titre de figure N°Page

CHAPITRE 1
Figure 1.1 Classification des types de la maintenance 06

Figure 1.2 Principe de la maintenance conditionnelle 10

Figure 1.3 Place du service maintenance dans l'entreprise 13

Figure 1.4 Temps caractéristiques lors d’une intervention 14

Figure 1.5 Organigramme du choix de la maintenance 17

CHAPITRE 2
Figure 2.1 Pelle hydraulique 20

Figure2.2 Pelle en rétro 21

Figure 2.3 Pelle en butte 22

Figure 2.4 Chargeuse sur pneus 23

Figure 2.5 Chargeuse sur chenilles 24

Figure 2.6 Dragline 26

Figure 2.7 Excavateur à godets multiples 26

Figure 2.8 Benne preneuse 27

CHAPITRE 3
Figure 3.1 Déroulement d’AMDEC 31

Figure 3.2 Méthode d’optimisation de la maintenance par AMDEC 38

Figure 3.3 Diagramme Ishikawa 39

Figure 3.4 La courbe ABC (Diagramme de Pareto) 41

Figure 3.5 Diagramme AUTOMAINTENANCE 42

CHAPITRE 4
Carte de situation géographique et géologique des gisements de
Figure 4.1 47
Djebel Onk (D’après Prian et Cortial, 1993)
Figure 4.2 Organigramme du complexe de Djebel Onk 51
 LISTE DES FIGURES

Figure 4.3 Pelle hydraulique CAT 390 F 52

Figure 4.4 Pelle hydraulique CAT 390 F 53

Figure 4.5 Dimensions Pelle Hydraulique CAT 390F 55

Figure 4.6 Plages de fonctionnement 57

Organigramme des méthodes de maintenance utilisé dans
Figure 4.7 59
l’entreprise
Figure 4.8 Répartition des pannes de la pelle CAT 390F par type 60

Figure 4.9 Répartition des pannes de la pelle CAT 390D par type 61

Figure 4.10 Répartition des pannes de la pelle LIEBHERR R974 C par type 61

Figure 4.11 Répartition des heures de pannes par mois 62

Plan de maintenance actuel du Pelle Hydraulique CAT 390F année
Figure 4.12 63
2019
Heures de marche, panne et arrêt planifié de la pelle CAT 390F
Figure 4.13 64
année 2019
Figure 4.14 Diagramme de Pareto 66

Figure 4.15 Diagramme cause- effet 69

Figure 4.16 Filtre à carburant 75

Figure 4.17 Croisillon de cardan 75

Figure 4.18 Joint spi 75

Figure 4.19 Pompe d’injection 75

Figure 4.20 Roulement boite à vitesse 75

Figure 4.21 Joint torique 75

Figure 4.22 Diagramme des éléments défaillants par criticité 77

Figure 4.23 Histogramme de nombre des éléments défaillants 77

Figure 4.24 Présentation des criticités 78

 LISTE DES TABLEAUX

N°Tab Titre de tableau N°Page

CHAPITRE 1
Les fonctions du service maintenance 12
Tableau 1.1

CHAPITRE 3
Tableau 3.1 Grille de cotation de la fréquence sur 4 niveaux 34
35
Tableau 3.2 Grille de cotation de la gravité sur 5
36
Tableau 3.3 Grille de cotation de la probabilité de non détection
37
Tableau 3.4 Les actions à engager

CHAPITRE 4
Tableau 4.1 Dimensions Pelle Hydraulique CAT 390F 56

60
Tableau 4.2 Distribution des heures de panne (pelles)
62
Tableau 4.3 Les heures de pannes par mois de la pelle CAT 390F année 2019
63
Tableau 4.4 Type de maintenance actuel de la pelle CAT 390F année 2019
Heures de marche et pannes année de la pelle CAT 390F année 64
Tableau 4.5
2019
65
Tableau 4.6 Nombre et heures de panne de sous-ensemble
66
Tableau 4.7 Cumul des heures de panne en pourcentage
71
Tableau 4.8 AMDEC machine -analyse des modes de défaillance
76
Tableau 4.9 Classement décroissant des causses de défaillance par criticité
77
Tableau 4.10 Nombre des éléments défaillants pour chaque criticité
78
Tableau 4.11 Présentation des criticités
79
Tableau 4.12 Evaluation de la criticité
80
Tableau 4.13 Programme d’entretien pelle hydraulique CAT 390F
 SOMMAIRE

Dédicaces
Remerciements
Abréviations
Liste des figures
Liste des tableaux
Introduction générale……………………………………………………………………..……01

Chapitre I : Généralités sur la Maintenance

I-1-Introduction .....................................................................................................................….03
I-2-Définition de la maintenance ...............................................................................................03
I-3-Les objectifs de la maintenance ..............................................………………………........04
I-4-La stratégie de maintenance …………………………………………………………...….04
I-5- L’importance de la maintenance dans l’entreprise …......................................................05
I-6- Les différentes formes (méthodes) de maintenance …………………………………..…05
I-6-1- La maintenance corrective ………………………………...…………………………..….07
I-6-1-1-Définition …......................................................................................................................07
I-6-1-2-Types d’intervention …………………………………………………………………….07
I-6-1-2-1- Le dépannage ……………………….…………………………………………......….07
I-6-1-2-2- La réparation ……………………………………………………………………….....07
I-6-1-3- Evolution de la maintenance corrective ………………………………………...………07
I-6-2- La maintenance préventive ………………………………………………………………..08
I-6-2-1- Types d’opérations de maintenance préventive ………………………………………....08
I-6-2-1-1- Les inspections …………………………………………………………………....…..08
I-6-2-1-2- Les visites …………………………………………………………………………......08
I-6-2-1-3- Les contrôles …………………………………………………………………………..08
I-6-2-1-4- Autres opérations ……………………………………………………………………...08
I-6-2-2- La maintenance préventive systématique …………………………………………….....09
I-6-2-3- La maintenance préventive conditionnelle ………………………………………………10
I-6-2-4- La maintenance préventive prévisionnelle ………………………………………………11
I-7- Situation dans l’entreprise ………………………………………………………………....11
I-7-1- La centralisation …………………………………………………………………………...11
I-7-2- La décentralisation ………………………………………………………………………...11
I-8-Domaines d’action du service maintenance ………………………………………………11
I-9-Fonctions et tâches associées à la maintenance…………………………………………....12
I-9-1- Etude ………………………………………………………………………………………12
I-9-2- Préparation ………………………………………………………………………………...12
I-9-3- Ordonnancement ………………………….…………………………………………….…12
I-9-4- Réalisation ……………………………………………………………………………..…..12
I-9-5- Gestion ………………………………………………………………………………….….12
I-10- Place du service maintenance dans l'entreprise………………………………………….13
I-11- Les temps de la maintenance ……………………………………………………..……....14
I-11-1- La MTBF ………………………………………………………………………………....14
I-11-2- La MTTR ……………………………………………………………………………..…..14
I-11-3- La MTTA ……………………………………………………………………………..…..14
I-12- Les cinq niveaux de maintenance ………………………………………………...………15
I-12-1- Premier niveau ……………………………………………………………………...….…15
I-12-2- Deuxième niveau ……………………………………………………………………….…15
I-12-3- Troisième niveau ………………………………………………………………………....15
I-12-4- Quatrième niveau……………………………………………………………………...…..16
I-12-5- Cinquième niveau …………………………………………………………………….…..16
I-13- La politique de la maintenance………………………………………………………..…..16
I-14- Le choix de la politique de maintenance…………………...…………………………..... 16
I-15- Conclusion .............................................................................................................................18
Chapitre II : Généralités sur les machines de chargement
II-1-Introduction ………………………………………………………………………………....20
II-2- Les différents types de machines de chargement et d’excavation ……………………....20
II-2-1 Les pelles hydrauliques ………………………………………………………………….....20
II-2-2 Les pelles mécaniques…………………………………………………………………........21
II-2-3 Les différents équipements des pelles ……………………………………………………...21
II-2-3-1 Pelle équipée en rétro….……………………………………………………………….…21
II-2-3-2 Pelle équipée en butte……………………………………………………………………..22
II-2-4- Les chargeuses ……………………………………………………………………….…….23
II-2-4-1- Chargeuse à godet unique ………………………………………………………….……24
II-2-4-2- L’utilisation des chargeuses ……………………………………………………….…….24
II-2-4-3- Le cycle de travail de chargeuse ……………………………………………………...….25
II-2-4-4- Les types de godets …………………………………………………………………..…..25
II-2-4-5- Les principales caractéristiques d’une chargeuse………………………………………...25
II-2-5- En dragline ………………………………………………………………………………....26
II-2-6- Excavateur à godets multiples (ou trancheuse)………………………………………….….26
II-2-6-1- L’utilisation des excavateurs levages…………………………………………………..…27
II-2-7- En benne preneuse………………………………………………………………………..…27
II-3- Conclusion…………………………………………………………………………………....28
Chapitre III : Méthodes d’optimisation de la maintenance
III-1- Introduction………………………………………………………………………………....30
III-2- La méthode AMDEC…………………………………………………………………….....30
III-2-1 Les étapes de la méthode…………………………………………………………………....31
III-2-2- Evaluation de la criticité….…………………………………....……………....……….…..32
III-2-3- Les grilles de cotation………………………………………………………………………33
III-2-4- Proposition des actions correctives……………………………………………………...….36
III-3- La méthode ISHIKAWA…………………………………………………………………....38
III-3-1- Présentation ……………………………………………………………………………...…38
III-3-2- Mise en pratique…………………………………………………………………………….39
III-4- Le diagramme PARETO…………………………………………………………………....39
III-4-1- Construire un diagramme PARETO………………………………….…...…………….…..39
III-4-2- Analyse des résultats………………………………………………………………………...40
III-5- La méthode AUTOMAINTENANCE……………………………………………………....40
III-6- La méthode KAIZEN …………………..……………………………………………….…..43
III-6-1- Présentation………………………………………………………………………………….43
III-6-2- Démarche…………………………………………………………………………………....43
III-6-2- Objectifs du KAIZEN……………………………………………………………………….43
III-6-3- Conclusion………………………………………………………………………………….44
Chapitre IV : Application d’AMDEC sur la pelle hydraulique CAT 390F L
IV-1- Introduction……………………………………………………………………………….....46
IV-2- Les étapes de l’AMDEC……………………………………………………………………..46
IV-2-1- Etape 01……………………………………………………………………………………..46
IV-2-2- Etape 02……………………………………………………………………………………..52
IV-2-3- Etape 03……………………………………………………………………………………..60
IV-2-3-1 Etude de diagramme de PARETO…………………………………………………………64
IV-2-3-2 Recherche des causes racines (Diagramme ISHIKAWA)…………………………………67
IV-2-3-3- Analyse AMDEC………………………………………………………………………….70
IV-2-4- Etape 04……………………………………………………………………………………...76
IV-3- Proposition de gamme d’entretien basé sur les recommandations du constructeur……..80
IV-4- Conclusion…………………………………………………………………………………….83
Conclusion générale ........................................................................................................................85
Bibliographie
Annexe
 CHAPITRE I

INTRODUCTION GENERALE
 INTRODUCTION GENERALE

Dans l’industrie minière, le minerai doit quitter la mine pour la destination qui peut
être soit pour le remblayage sur la plateforme d’alimentation, soit la trémie d’alimentation de
l’usine pour les différents traitements chimiques ou métallurgiques, ou un remblai à minerai.
Pour se faire, il y a deux opérations fondamentales qui sont le chargement et le transport.
Le chargement dans la mine est un maillon principal de toute la chaine d’exploitation.
Le principe constructif des machines de chargement est simple : ce sont des engins destinés à
transférer de la charge au moyen de transport. Parmi les machines de chargement, on a les
pelles hydrauliques.
Dans les sociétés minières où le fluide vital est le minerai, les pelles hydrauliques ont
obtenu une importance économique majeure. On estime que presque toute la charge minière
exploitée ou recueillie transite au moins une fois par une pelle hydraulique.
Cependant, l’utilisation des pelles hydrauliques se heurte à des obstacles à la mesure de leur
position : difficultés d’exploitation, dues à l'extrême complexité de l’environnement minier ;
difficultés de maintenance également avec les problèmes de poussière, d'encrassement et les
pertes de performances qui en découlent.
L'objectif principal de ce mémoire est de présenter une vue générale sur la maintenance.
Nous insistons, en premier lieu, sur ces bases méthodologiques et techniques, d'une part. Et
d'autre part, nous utilisons l’AMDEC comme solution globale, qui cerne assez bien les
problèmes de fonctionnement de la pelle hydraulique CATERPILLAR 390F.
Cette approche est intéressante pour techniciens et ingénieurs puisqu'elle conduit naturellement
à sélectionner les pannes les plus critiques, de trouver des solutions fiables.
Le présent travail est représenté en quatre chapitres. Dans un premier chapitre nous
parlons des généralités sur la maintenance. Dans le deuxième chapitre, nous exposons une
généralité sur machines de chargement et excavation, plus précisément les pelles hydrauliques.
Le troisième chapitre est consacré aux méthodes générales de la maintenance et en particulier
la méthode AMDEC. Dans le quatrième chapitre nous intéressons à l’application de la méthode
AMDEC sur la pelle hydraulique CATERPILLAR 390F destiné aux travaux à ciel ouvert. Une
gamme type d’entretien est proposée pour augmenter la durée de vie du moteur d’entrainement
à la fin du quatrième chapitre.
Notre travail se termine par une conclusion, qui résume l’ensemble des chapitres.

1
 CHAPITRE I

Généralités sur la maintenance

 Chapitre I Généralités sur la maintenance

Chapitre I : Généralités sur la Maintenance

I-1-Introduction :
L’évolution et la complexité des systèmes de production ainsi que le besoin de produire
vite et bien, ont obligé les industriels à structurer et à organiser les « ateliers d’entretien » ;ils
ont surtout créer de nouveaux concepts d’organisation et de nouvelles manière, d’intervenir
sur des structures de production concernant les produits manufacturés.

Aujourd’hui, l’entretien a laissé la place à la maintenance. Ce changement ne réside pas

uniquement dans un changement de dénomination, mais aussi dans un bouleversement
complet de la manière de faire et de concevoir de ce qui s’appelait «entretien» et que l’on
appelle aujourd’hui « maintenance ».

L’acquisition de ces technologies nécessite de nouveaux matériels et des investissements

importants dont l’amortissement doit être assuré. Tout arrêt de la production dû à une
défaillance imprévue du matériel devient donc trop onéreux pour l’entreprise : non
satisfaction des clients dans les délais prévus, d’où risque de perdre des marchés, détérioration
de la qualité des produits, etc.

L’entreprise doit donc adopter une stratégie de maintenance ayant pour objectif le maintien
du matériel dans un état assurant la production voulue au coût optimal.

Dans le présent chapitre, nous présentons une vue générale sur la maintenance.

I-2-Définition de la maintenance :
 Le dictionnaire LAROUSSE définit la maintenance comme :

99 L’ensemble de ce qui permet de maintenir ou de rétablir un système en état de

fonctionnement ::.

La fonction maintenance est définie comme celle qui consisterait à maitre en œuvre tous les
moyens disponibles pour maintenir les machines en état de bon fonctionnement, jusqu’au
moment où elles doivent être retirées du service.

 L’association française de normalisation AFNOR, a défini la maintenance par la

norme NF-X-60-01 0 comme : 99 L’ensemble des action permettant de maintenir ou
de rétablir un bien dans un état spécifié ou en mesure d’assurer un service
déterminé ::

Le terme maintenir renferme la notion de prévention sur un système en fonctionnement

tandis que rétablir supporte la notion de correction après défaillance.

Les termes état spécifié et service déterminé porte la notion de prédétermination d’objectifs
à atteindre avec quantification des paramètres mesurables.

3
 Chapitre I Généralités sur la maintenance

 Cette définition AFNOR oublie l’aspect économique, lacune comblée dans le

document d’introduction NF-X-60-010 qui y a introduit la notion de cout minimum :
99 bien maintenir, c’est assurer ces opérations au cout global optimal ::. [01]

 Le projet du CEN (Comité Européen de Normalisation) définit la maintenance par : «

L’ensemble de toutes les actions techniques, administratives et de gestion durant le
cycle de vie d’un bien, destinées à le maintenir ou à le rétablir dans un état dans lequel
il peut accomplir la fonction requise ».

La fonction requise est ainsi définie par : « fonction, ou ensemble de fonctions d’un bien
considérées comme nécessaires pour fournir un service déterminé ».

On remarque l’apparition d’un nouveau concept ; le projet européen ajoute une idée
intéressante : les actions de la maintenance se rapportent au cycle de vie des matériels, ce qui
implique une vision à moyen et à long terme de la stratégie de maintenance. [02]

I-3-Les objectifs de la maintenance : (Norme FD X 60-000)

Selon la politique de maintenance de l'entreprise, les objectifs de la maintenance seront :

- la disponibilité et la durée de vie du bien ;

- la sécurité des hommes et des biens ;
- la qualité des produits ;
- la protection de l’environnement ;
- l’optimisation des coûts de maintenance&

La politique de maintenance conduit, en particulier, à faire des choix entre : [03]

- maintenance préventive et/ou corrective, systématique ou conditionnelle ;
- maintenance internalisée et/ou externalisée.

I-4-La stratégie de maintenance : (Normes NF EN 13306 & FD X 60-000)

La stratégie de maintenance est une méthode de management utilisée en vue d'atteindre les
objectifs de maintenance.

Les choix de stratégie de maintenance permettent d'atteindre un certain nombre d'objectifs

de maintenance : [03]

 Développer, adapter ou mettre en place des méthodes de maintenance ;

 Elaborer et optimiser les gammes de maintenance ;
 Organiser les équipes de maintenance ;
 Internaliser et/ou externaliser partiellement ou totalement les tâches de maintenance ;
 Définir, gérer et optimiser les stocks de pièces de rechange et de consommables ;
 Etudier l’impact économique (temps de retour sur investissement) de la modernisation
ou de l’amélioration de l’outil de production en matière de productivité et de
maintenabilité.

4
 Chapitre I Généralités sur la maintenance

I-5- L’importance de la maintenance dans l’entreprise :

La maintenance constituées effet une fonction essentielle des entreprises. On estime
aujourd’hui qu’elle représente près de 5% à 7% du chiffre d’affaire annuel des industries en
Algérie (soit 20 milliards d’euros) et plus de 450000 emplois (AFIM, 2007).

La maintenance industrielle, qui a pour vocation d’assurer le bon fonctionnement des outils
de production, est une fonction stratégique dans les entreprises. Intimement liée à l’incessant
développement technologique, à l’apparition de nouveaux modes de gestion, à la nécessité de
réduire les coûts de production, elle est en constante volition. Elle n’a plus aujourd’hui
comme seul objectif de réparer l’outil de travail mais aussi de prévoir et les
dysfonctionnements. L’importance de la maintenance dans l’entreprise peux être classifié
selon le domaine de cette dernière : [04]
 Importance fondamentale : nucléaire, pétrochimie, chimie, transports (ferroviaire,
aérien, etc.) ;
 Importance indispensable : entreprises à forte valeur ajoutée, de pro9cess, construction
automobile ;
 Importance moyenne : industries de constructions diversifiées, coûts d’arrêts de
production limités, équipement semi automatiques ;
 Importance secondaire : entreprises sans production de série, équipements variés ;
 Importance faible ou négligeable : entreprise manufacturière, faible valeur ajoutée,
forte masse salariale.

I-6- Les différentes formes (méthodes) de maintenance : [04]

Le choix entre les méthodes de maintenance s’effectue dans le cadre de la politique de la
maintenance et doit s’opérer en accord avec la direction de l’entreprise.
Pour choisir, il faut donc être informé des objectifs de la direction, des directions politiques
de maintenance, mais il faut connaître le fonctionnement et les caractéristiques des matériels,
le comportement du matériel en exploitation, les conditions d’application de chaque méthode,
les coûts de maintenance et les coûts de perte de production.

5
 Chapitre I Généralités sur la maintenance

Maintenance
Evénements

Défaillance

Maintenance corrective Maintenance préventive

maintenance
Concepts de

Palliative Curative Systématique Conditionnelle Prévisionnelle

Opérations de
maintenance

Dépannage Réparation Inspection Visite Contrôle Prédiction

Figure 1.1. Classification des types de la maintenance

6
 Chapitre I Généralités sur la maintenance

I-6-1- La maintenance corrective :

I-6-1-1-Définition : [05]
La maintenance corrective appelée parfois curative (terme non normalisé) a pour objet de
redonner au matériel des qualités perdues nécessaires à son utilisation.
La maintenance corrective est « la Maintenance exécutée après détection d'une panne et
destinée à remettre un bien dans un état dans lequel il peut accomplir une fonction requise ».
Cette maintenance est utilisée lorsque l’indisponibilité du système n’a pas de conséquences
majeures ou quand les contraintes de sécurité sont faibles. (Extraits normes NF X 60-010).

I-6-1-2-Types d’intervention :
I-6-1-2-1- Le dépannage :
Action sur un bien en panne, en vue de le remettre en état de fonctionnement. Compte tenu
de l’objectif, une action de dépannage peut s’accommoder de résultats provisoires
(maintenance palliative) avec des conditions de réalisation hors règles de procédures, de
coûts et de qualité, et dans ce cas sera suivie de la réparation.
Le dépannage n’a pas de conditions d’applications particulières. Souvent, les opérations
de dépannage sont de courtes durées mais peuvent être nombreuses. De ce fait, les services de
maintenance soucieux d’abaisser leurs dépenses tentent d’organiser les actions de dépannage.
Certains indicateurs de maintenance (pour en mesurer son efficacité) prennent en compte le
problème du dépannage.

I-6-1-2-2- La réparation :

Intervention définitive et limitée de maintenance corrective après panne ou

défaillance.
L’application de la réparation peut être décidée soit immédiatement à la suite
d’un incident ou d’une défaillance, soit après un dépannage, soit après une visite
de maintenance préventive conditionnelle ou systématique.
Remarque : la réparation correspond à une action définitive. L’équipement
réparé doit assurer les performances pour lesquelles il a été conçu. Tous les
équipements sont concernés.

I-6-1-3- Evolution de la maintenance corrective :

L'attitude passive de la maintenance corrective tend à la faire ressembler à l'entretien
traditionnel, mais il n'en est rien. En entretien traditionnel, on effectue un dépannage ou une
réparation remettant en état le matériel. En maintenance, on effectuera : [05]
 une analyse des causes de défaillance ;
 une remise en état du matériel en utilisant des méthodes de préparation et
d'intervention efficaces (préparations anticipées, échanges standard, outillage
spécifique, etc.) ;
 une amélioration éventuelle du matériel ;
 une mise en mémoire de l'intervention permettant une exploitation ultérieure.
L'exemple suivant montre cette différence : un roulement est défaillant. En entretien
traditionnel, on le remplace. En maintenance, on cherche à connaître la cause de sa
défaillance, la fréquence et la criticité, de façon à éviter sa réapparition (remise en cause du

7
 Chapitre I Généralités sur la maintenance

montage, du lubrifiant, des surcharges, etc.) et à minimiser ses effets (surveillance éventuelle
par analyse des vibrations, etc.).

I-6-2- La maintenance préventive :

Maintenance effectuée selon des critères prédéterminés, dont l’objectif est de réduire la
probabilité de défaillance d’un bien ou la dégradation d’un service rendu.
Elle doit permettre d’éviter les défaillances des matériels en cours d’utilisation.
L’analyse des coûts doit mettre en évidence un gain par rapport aux défaillances qu’elle
permet d’éviter.
Buts de la maintenance préventive : [04]
 Augmenter la durée de vie des matériels.
 Diminuer la probabilité des défaillances en service.
 Diminuer les temps d’arrêt en cas de révision ou de panne.
 Prévenir et aussi prévoir les interventions coûteuses de maintenance corrective.
 Permettre de décider la maintenance corrective dans de bonnes conditions
 Éviter les consommations anormales d’énergie, de lubrifiant, de pièces détachées, etc.
 Améliorer les conditions de travail du personnel de production.
 Diminuer le budget de maintenance.

I-6-2-1- Types d’opérations de maintenance préventive :

I-6-2-1-1- Les inspections :
Activités de surveillance consistant à relever périodiquement des anomalies et exécuter
des réglages simples ne nécessitant pas d’outillage spécifique, ni d’arrêt de l’outil de
production ou des équipements.

I-6-2-1-2- Les visites :

Opérations de surveillance qui, dans le cadre de la maintenance préventive systématique,
s’opèrent selon une périodicité déterminée. Ces interventions correspondent à une liste
d’opérations définies préalablement qui peuvent entraîner des démontages d’organes et une
immobilisation du matériel.

I-6-2-1-3- Les contrôles : [04]

Vérifications de conformité par rapport à des données préétablies suivies d’un jugement.
Le contrôle peut :
Comporter une activité d’information
Inclure une décision : acceptation, rejet, ajournement
Déboucher comme les visites sur des opérations de maintenance corrective.

I-6-2-1-4- Autres opérations :

 Révision :
Ensemble des actions d’examens, de contrôles et des interventions effectuées en vue
d’assurer le bien contre toute défaillance majeure ou critique, pendant un temps ou pour un
nombre d’unités d’usage donné.
Il faut distinguer suivant l’étendue des opérations à effectuer les révisions partielles et les
révisions générales. Dans les 2 cas, cette opération nécessite la dépose de différents sous-
ensembles.

8
 Chapitre I Généralités sur la maintenance

Le terme révision ne doit en aucun cas être confondu avec les termes visites, contrôles,
inspections.
Les 2 types d’opérations définis (révision générale ou partielle) relèvent du 4ème niveau de
maintenance.

 Les échanges standards : [04]

Reprise d’une pièce ou d’un organe ou d’un sous-ensemble usagé, et vente au même client
d’une pièce ou d’un organe ou d’un sous-ensemble identique, neuf ou remis en état
conformément aux spécification du constructeur, moyennant le paiement d’une soulte dont le
montant est déterminé d’après le coût de remise en état.

I-6-2-2- La maintenance préventive systématique : [06]

C’est la maintenance préventive effectuée sans contrôle préalable de l'état du bien
conformément à un échéancier établi selon le temps, le nombre de cycles de fonctionnement,
le nombre de pièces produites ou un nombre prédéterminé d'usages pour certains équipements
(révisions périodiques) ou organes sensibles (graissage, étalonnage, etc..).

L’organisation de la maintenance systématique propre à un équipement recouvre deux

aspects: la détermination du contenu des interventions et le choix de leur périodicité. Ces
éléments sont fréquemment fixés par :

 Le constructeur, dans le «guide d’entretien» de l’équipement (aéronautique, matériel

ferroviaire,...),
 Le législateur, dans des normes homologuées éditées par l’AFNOR (ascenseurs,
matériel sous pression, matériel électrique,...).

Les avantages de la maintenance systématique sont : [04]

 les interventions et les arrêts sont programmés en accord avec la production ;
 le coût de chaque intervention est connu, donc la gestion financière du service
maintenance est facilitée.

Les inconvénients de la maintenance systématique sont :

 Le coût des interventions peut fortement augmenter car leur périodicité est calée sur la
durée de vie minimum des équipements ;
 Le démontage d’un matériel pour un remplacement systématique d’une pièce nécessite
souvent le changement d’autres pièces par précaution, ce qui augmente encore le coût
de l’intervention.

En conclusion, La maintenance systématique coûte cher puisque l’on jette des organes qui
n’en sont qu’à la moitié, voire au tiers, de leur durée de vie potentielle. De plus, il se trouve
que le taux de panne de beaucoup de machines n’est pas toujours amélioré par le
remplacement périodique de pièces usées.

9
 Chapitre I Généralités sur la maintenance

I-6-2-3- La maintenance préventive conditionnelle : [06]

C’est la « maintenance préventive subordonnée à un type d'événement prédéterminé
(autodiagnostic, information d'un capteur, mesure, etc.) ou à l'analyse de l'évolution surveillée
de paramètres significatifs de la dégradation et de la baisse de performance d'une entité ».
Cette surveillance de la dégradation permet de fixer un seuil d'alarme avant un seuil
d'admissibilité.

L’objectif de la maintenance préventive conditionnelle s’agit :

 D’éliminer ou de limiter le risque de panne, l’intervention ayant lieu avant que la
dégradation n’atteigne un caractère critique,
 De maintenir la production à un niveau acceptable, tant en quantités fabriquées qu’en
qualité du produit,
 De diminuer les temps d’arrêt, par limitation du nombre de pannes, par une meilleure
préparation des interventions (efficacité) et utilisation des créneaux horaires ne
perturbant pas la production (ordonnancement),
 De réduire les dépenses d’entretien en intervenant à un stade précoce des dégradations,
évitant ainsi des remises en état très coûteuses,
 D’intervenir dans les meilleures conditions possibles, sans urgence, au moment choisi,
avec la préparation adéquate,
 De ralentir le vieillissement.

Figure 1.2. Principe de la maintenance conditionnelle

Les avantages de cette méthode sont : [01]

 La connaissance du comportement se fait en temps réel à condition de savoir
interpréter les résultats. A ce niveau, l’informatique prend une place primordiale.

10
 Chapitre I Généralités sur la maintenance

 Avec l’évolution actuelle des matériels et leurs tendances à être de plus en plus fiables,
la proportion des pannes accidentelles sera mieux maîtrisée.

I-6-2-4- La maintenance préventive prévisionnelle :

La maintenance prédictive est l’étape finale de l’entretien, elle est réalisée d'après les
prévisions imaginées de l’analyse et de l’appréciation des critères significatifs de la
dégradation du bien.

I-7- Situation dans l’entreprise :

I-7-1- La centralisation :
Où toute la maintenance est assurée par un service. Les avantages sont :
 Standardisation des méthodes, des procédures et des moyens de
communication ;
 Possibilité d’investir dans des matériels onéreux grâce au regroupement ;
 Vision globale de l’état du parc des matériels à gérer ;
 Gestion plus aisée et plus souple des moyens en personnels ;
 Rationalisation des moyens matériels et optimisation de leur usage
(amortissement plus rapide) ;

I-7-2- La décentralisation : [04]

Où la maintenance est confiée à plusieurs services, de dimension proportionnellement
plus modeste, et liés à chacun des services de l’entreprise.
Dans ce cas, le service maintenance n’a pas de direction unique. Les différents pôles
maintenance adjoints aux autres services de l’entreprise dépendent bien souvent
hiérarchiquement de ces derniers.
Les avantages sont :
 Meilleures communications et relations avec le service responsable et
utilisateur du
 parc à maintenir ;
 Effectifs moins importants dans les différentes antennes ;
 Réactivité accrue face à un problème ;
 Meilleure connaissance des matériels ;
 Gestion administrative allégée.
Il va de soi que les 2 modèles d’organisation étant contraires, les avantages de l’un sont
souvent les inconvénients de l’autre.

I-8-Domaines d’action du service maintenance : [07]

Voici la liste des différentes tâches dont un service maintenance peut avoir la
responsabilité :
 La maintenance des équipements : actions correctives et préventives, dépannages,
réparations et révisions.
 L’amélioration du matériel, dans l’optique de la qualité, de la productivité ou de la
sécurité.
 Les travaux neufs : participation au choix, à l’installation et au démarrage des
équipements nouveaux.

11
 Chapitre I Généralités sur la maintenance

 Les travaux concernant l’hygiène, la sécurité, l’environnement et la pollution, les

conditions de travail, &
 L’exécution et la réparation des pièces de rechanges.
 L’approvisionnement et la gestion des outillages, des rechanges, ...
 L’entretien général des bâtiments administratifs ou industriels, des espaces verts, des
véhicules, ...
Ce qui prouve le bien-fondé d’une formation polyvalente.

I-9-Fonctions et tâches associées à la maintenance : (Norme FD X 60-000) [03]

Tableau 1.1. Les fonctions du service maintenance

Etude
Les fonctions de
la maintenance

Préparation
Ordonnancement
Réalisation
Gestion

I-9-1- Etude :
Sa mission principale est l'analyse du travail à réaliser en fonction de la politique de
maintenance choisie. Elle implique la mise en œuvre d'un plan de maintenance avec des
objectifs chiffrés et des indicateurs mesurables.

I-9-2- Préparation :
La préparation des interventions de maintenance doit être considérée comme une fonction
à part entière du processus maintenance. Toutes les conditions nécessaires à la bonne
réalisation d’une intervention de maintenance seront ainsi prévues, définies et caractérisées.
Une telle préparation devra bien sûr s’inscrire dans le respect des objectifs généraux tels
qu’ils sont définis par la politique de maintenance : coût, délai, qualité, sécurité,&

I-9-3- Ordonnancement :
L'ordonnancement représente la fonction "chef d'orchestre". Dans un service maintenance
caractérisé par l'extrême variété des tâches en nature, en durée, en urgence et en criticité,
l'absence de chef d'orchestre débouche vite sur la cacophonie quel que soit le brio des solistes.

I-9-4- Réalisation :
La réalisation consiste à mettre en œuvre les moyens définis dans le dossier de préparation
dans les règles de l'art, pour atteindre les résultats attendus dans les délais préconisés par
l'ordonnancement.

I-9-5- Gestion :
La fonction gestion du service maintenance devra être capable d'assurer la gestion des
équipements, la gestion des interventions, la gestion des stocks, la gestion des ressources
humaines, et la gestion du budget.

12
 Chapitre I Généralités sur la maintenance

I-10- Place du service maintenance dans l'entreprise : [01]

Production
Bureau Méthode
Sureté de
Ordonnancement fonctionnement Distribution
Qualité (contrôle)

Services relations
S.A.V. interne extérieures
Suivi du matériel Travaux neufs
historique
Location de matériels
Contrats

Achats Maintenance
Gestion de stock Ressources humaines
Embauche, congés,
formation

Compatibilité
Bureau d’étude Service financier Contrôle des dépenses
Investissements
Amélioration de la
fiabilité

Figure 1.3. Place du service maintenance dans l'entreprise

Les installations, les équipements, tendent à se détériorer dans le temps sous l'action de
causes multiples : usures, déformations dues au fonctionnement, action des agents corrosifs
(agents chimiques, atmosphériques, etc.).
Dans tous les cas ces détériorations engendrent des coûts directs ou indirects
supplémentaires.
Le service maintenance, comme le service de sécurité, devient une interface entre toutes les
entités qui composent l'entreprise.

13
 Chapitre I Généralités sur la maintenance

I-11- Les temps de la maintenance : [07]

Début phase active Remise en service

Prise en charge
maintenance
Fin de la prise en
Défaillance charge
TTR

TTA

TBF TBF
Production

Intervention
Maintenanc
e
Figure 1.4. Temps caractéristiques lors d’une intervention

I-11-1- La MTBF :
La MTBF est la moyenne des temps de bon fonctionnement (TBF).
Un temps de bon fonctionnement est le temps compris entre deux défaillances.
 Remarque : En anglais, MTBF signifie mean time between failures (norme X60-500).

I-11-2- La MTTR :
La MTTR est la moyenne des temps techniques de réparation (TTR).
Le TTR est le temps durant lequel on intervient physiquement sur le système défaillant. Il
débute lors de la prise en charge de ce système jusqu'après les contrôles et essais avant la
remise en service.
 Remarque : En anglais, MTTR signifie mean time to restoration (norme X60-500).
I-11-3- La MTTA :
La MTTA est la moyenne des temps techniques d'arrêt (TTA).
Les temps techniques d'arrêt sont une partie des temps d'arrêt que peut connaître un système
de production en exploitation. Ils ont pour cause une raison technique et, ce faisant, sont à

14
 Chapitre I Généralités sur la maintenance

distinguer des arrêts inhérents à la production (attente de pièce, de matière, d'énergie,

changement de production, etc.).

I-12- Les cinq niveaux de maintenance : (Norme FD X 60-000) [08]

La maintenance et l’exploitation d’un bien s’exercent à travers de nombreuses opérations,
parfois répétitives, parfois occasionnelles, communément définies jusqu’alors en cinq niveaux
de maintenance.
Les niveaux de maintenance sont définit par rapport aux éléments suivants :
 Personnel de production.
 Nature de l’intervention.
 Qualification du personnel de maintenance.

I-12-1- Premier niveau :

Réglages simples prévus par le constructeur au moyen d'éléments accessibles sans aucun
démontage ou ouverture de l'équipement, ou échanges d'éléments consommables accessibles
en toute sécurité, tels que voyants ou certains fusibles, etc.
Commentaire : Ce type d'intervention peut être effectué par l'exploitant du bien, sur place,
sans outillage et à l'aide des instructions d'utilisation. Le stock de pièces consommables
nécessaires est très faible.

I-12-2- Deuxième niveau :

Dépannages par échange standard des éléments prévus à cet effet et opérations mineures
de maintenance préventive, telles que graissage ou contrôle de bon fonctionnement
Commentaire : Ce type d'intervention peut être effectué par un technicien habilité de
qualification moyenne, sur place, avec l'outillage portable défini par les instructions de
maintenance, et à l'aide de ces mêmes instructions.
On peut se procurer les pièces de rechange transportables nécessaires sans délai et à proximité
immédiate du lieu d'exploitation.

I-12-3- Troisième niveau :

Identification et diagnostic des pannes, réparations par échange de composants ou
d'éléments fonctionnels, réparations mécaniques mineures, et toutes opérations courantes de
maintenance préventive telles que réglage général ou réalignement des appareils de mesure.
Commentaire : Ce type d'intervention peut être effectué par un technicien spécialisé, sur
place ou dans le local de maintenance, à l'aide de l'outillage prévu dans les instructions de
maintenance ainsi que des appareils de mesure et de réglage, et éventuellement des bancs
d'essais et de contrôle des équipements et en utilisant l'ensemble de la documentation
nécessaire à la maintenance du bien ainsi que les pièces approvisionnées par le magasin.

15
 Chapitre I Généralités sur la maintenance

I-12-4- Quatrième niveau :

Tous les travaux importants de maintenance corrective ou préventive à l'exception de la
rénovation et de la reconstruction. Ce niveau comprend aussi le réglage des appareils de
mesure utilisés pour la maintenance, et éventuellement la vérification des étalons de travail
par les organismes spécialisés.
Commentaire : Ce type d'intervention peut être effectué par une équipe comprenant un
encadrement technique très spécialisé, dans un atelier spécialisé doté d'un outillage général
(moyens mécaniques, de câblage, de nettoyage, etc.) et éventuellement des bancs de mesure et
des étalons de travail nécessaires, à l'aide de toutes documentations générales ou particulières.

I-12-5- Cinquième niveau :

Rénovation, reconstruction ou exécution des réparations importantes confiées à un atelier
central ou à une unité extérieure.
Commentaire : par définition, ce type de travail est donc effectué par le constructeur, ou
par le reconstructeur, avec des moyens définis par le constructeur et donc proches de la
fabrication.

I-13- La politique de la maintenance : [09]

La politique de la maintenance est la définition, au niveau de l'entreprise, des objectifs
technico-économiques relatifs à la prise en charge des équipements par le service
maintenance. C'est dans le cadre de cette politique que le responsable du service de
maintenance, conjointement à celui du projet, met en œuvre les moyens adaptés aux objectifs
fixés.
La politique de maintenance générale doit définir le cadre des activités de maintenance,
afin que les différents acteurs ainsi que les services connexes disposent de bases et références
pour comprendre et organiser.
La définition de la politique de maintenance doit comporter :

 La définition du budget maintenance.

 Le choix du type de maintenance et les actions de réductions des coûts.
 La politique en matière d’investissements.
 La stratégie en matière de gros entretiens.
 La stratégie en matière de sous-traitance.
 La politique d’amélioration continue propre au service et/ou la contribution à ces
programmes dans l’entreprise.
 La politique de gestion de compétences.

I-14- Le choix de la politique de maintenance :

Le choix d’une politique de maintenance dépend au moins de trois critères :
1) L’impact de la maintenance sur les enjeux de sécurité, de disponibilité et de coûts ;
2) Les données caractérisant la dégradation et la qualité des inspections réalisées.
Lorsque l’impact d’une maintenance préventive est faible, on préfère attendre la
défaillance : la maintenance corrective doit donc être adoptée pour les composants

16
Chapitre I Généralités sur la maintenance

défaillants. En revanche, si son impact est élevé, la maintenance préventive devient

nécessaire.

Choix de la politique
de maintenance

Plusieurs critères

Risque Importance de Charge de la

la machine machine

Acceptabl Machine Charge

e

Oui Non

Corrective Conditionnelle Importante Banale Importante Faible

Suivant
des limites Conditionnelle Corrective Conditionnelle Corrective

Non

Systématique

Figure 1.5. Organigramme du choix de la maintenance

17
 Chapitre I Généralités sur la maintenance

I-15- Conclusion :
Selon l’étude bibliographique faite, il existe actuellement de nombreux modèles qui
illustrent les différentes hypothèses posées les différents types de maintenance, leurs forme,
leurs méthodes et techniques d’application.
Il en résulte que de nombreux travaux visent à développer des modèles d’évaluation des
performances de maintenance, en termes de coûts et souvent de disponibilité.
Cependant, l’application des modèles développés n’est pas toujours immédiatement
adaptée. Certains modèles semblent en effet peu propices à une utilisation concrète, le plus
souvent par manque de données nécessaires à leur mise en œuvre. Il faut donc trouver un
équilibre entre un niveau de disponibilité des équipements que l'on veut garantir et un niveau
acceptable des coûts directs de maintenance (personnel, matériels).

18
 CHAPITRE II
Généralités sur les machines
de chargement
 Chapitre II Généralités sur les machines de chargement

Chapitre II : Généralités sur les machines de chargement

II-1-Introduction :

Les travaux d’extraction et de chargement consistent en abattage des roches du massif ou

préalablement ameubli et leur chargement dans les engins de transport. Dans certains cas on
déplace les roches directement au terril. Pour leur exécution, on utilise les excavateurs de
différents types, chargeuses, et d’autres engins.

Dans cette catégorie on trouve de très gros matériels comme les draglines et de faible
mobilité et à l'opposé des machines très mobiles, pouvant exécuter des travaux variés tels que
les chargeuses sur pneumatiques.

II-2- Les différents types de machines de chargement et d’excavation :

II-2-1 Les pelles hydrauliques : [10]
Ce type de pelles a connu ces dernières années un développement considérable.
Initialement conçues pour les chantiers de travaux publics ces machines se sont imposées en
carrière et découverte grâce à leur souplesse d'emploi due à la transmission hydraulique.

Figure 2.1. Pelle hydraulique

Les possibilités de travailler en butte ou en rétro à diverses hauteurs offre au mineur un choix
de solutions techniques qui en font un outil polyvalent. Par ailleurs sa force de pénétration
élevée ainsi que le mouvement de cavage du godet conduit assez fréquemment la suppression
de l'abattage à l'explosif et par voie de conséquence une diminution significative du coût
d'extraction.

20
 Chapitre II Généralités sur les machines de chargement

Enfin, la précision et la souplesse de manœuvre du godet, sa course plane au sol, sa

possibilité d'attaquer à la hauteur voulue pour disloquer les matériaux ou purger un front
d'abattage sont autant d'élément qui contribuent à son développement. Les caractéristiques
principales des pelles hydrauliques sont :

- Une bonne aptitude au cavage et à la pénétration au tas.

- La possibilité de travailler en butte ou en rétro.
- Une assez bonne mobilité et des possibilités de franchissement importantes.
- Une faible pression au sol.
- Des commandes hydrauliques qui facilitent le déplacement, la rotation de la tourelle, les
mouvements de la flèche et du godet.

II-2-2 Les pelles mécaniques :

Un excavateur (ou la pelle mécanique, comme il est appelé encore), est un engin de
terrassement qui travaille en station, c’est-à-dire que son châssis porteur sert uniquement
aux déplacements sans participer au cycle de travail.

Après l’équipement de travail, les excavateurs peuvent être :

II-2-3 Les différents équipements des pelles :

II-2-3-1 Pelle équipée en rétro :

Avec cet équipement, l’engin creuse généralement au-dessous du sol d’assise de l’engin,
et dans ce cas, le godet se remplit en raclant le sol de l’extérieur vers la pelle.

Figure 2.2. Pelle en rétro

a-Travail de pelle en rétro :

La pelle est dite « en rétro » lorsque son godet est disposé d’une ouverture vers le bas. Le
godet à dents rapportées et couteaux latéraux et il est monté à l’extrémité d’un bras articulé
en balancier en tête de flèche, elle-même articulée en pied sur la plate-forme. [11]

21
 Chapitre II Généralités sur les machines de chargement

Dans ce cas la pelle est toujours au niveau de la benne du camion, et la rotation nécessaire
pour la tourelle est de 45° maximum. Le roulage de camions est distinct de celui de la pelle,
ce qui fait que le carreau de chargement est plus facile à entretenir.

b- L’utilisation de pelle en rétro :

Est indiquée dans les cas suivants : [11]

 L’extraction de matériau au-dessous de l’aire d’assise de la pelle ;

 Le creusement de tranchée étroite ;
 Le creusement de canal (assainissements ou irrigations) ;
 Le curage de fossé ;
 L’excavation des fondations ;
 Le travail de démolition.

c- Les principales caractéristiques d’une pelle en rétro :

Sont les suivantes :

 Profondeur maximale d’excavation ;

 Portée maximale au niveau de sol ;
 Hauteur maximale en fin de vidange ;
 Hauteur minimale de déchargement ;
 Hauteur minimale de déchargement ;
 Profondeur maximale de fouille pour fond plat ;
 Profondeur maximale de la fouille ;
 Portée maximale, etc.

II-2-3-2 Pelle équipée en butte :

Dans ce cas elle travaille devant un front de taille dont la hauteur ne doit pas dépasser la
hauteur maximale d’élévation du godet, qui se remplit en raclant le front de taille de base en
hauteur. [11]

Figure 2.3. Pelle en butte

22
 Chapitre II Généralités sur les machines de chargement

a-Travail de pelle en butte :

La pelle est dite « en bute », lorsque son godet est disposé l’ouverture vers le haut. Le fond
du godet dans ce cas est constitué par une porte ou trappe mobile de vidange.

b- L’utilisation de pelle en butte :

Est indiquée en suivant cas :

 L’excavation de parois verticales ;

 La mise au tas et le chargement sur camion ;
 Le nivellement et le décapage ;
 Le travail en déblais, etc.

c- Les avantages de pelles en butte :

Sont les suivants : [11]

 Relativement facile à charger, compte tenu de la force de pénétration importante du

godet et du bras support ;
 Bien adaptées pour reprendre des matériaux (stockage, transport) et travail en
conditions difficiles (carrières, rocheux, sol compact, etc.) ;

II-2-4- Les chargeuses :

La chargeuse est un engin sur pneus ou sur chenilles, équipée d’un godet ou benne,
relevable au moyen de deux bras latéraux articulés, automoteur, qui exécute les opérations
suivantes : [11]

 Excave le matériau ou reprend au cordon ou au tas un matériau déjà excavé ;

 L’élevé à l’aide de sa coupe ;
 Le déverse sur camions-bennes.

Figure 2.4. Chargeuse sur pneus

23
 Chapitre II Généralités sur les machines de chargement

Figure 2.5. Chargeuse sur chenilles

II-2-4-1- Chargeuse à godet unique :

La chargeuse à godet unique est destinée à charger les roches ou le minerai abattu dans les
berlines, ou les autres moyens de transport, lors du creusement des galeries souterraines et de
l’exploitation des minerais.

Elle charge la roche avec les dimensions des morceaux jusqu’à 350mm et, elle est prévue
pour le travail dans les sections des galeries supérieure 5m² et d’une hauteur supérieure 2.3
mètre elle peut être utilisée dans la galerie d’un angle jusqu’à8º.

Les chargeuses de ce type ont trouvés une grande application dans la pratique à cause de
leur productivité importante, ainsi la facilité de commande. [10]

La chargeuse est commandée par vérin hydraulique, d’un dispositif de pilotage, ce dernier
possède un godet fixé sur la coulisse et treuil de levage, le cycle de travail comprend les
opérations suivantes : [10]

 Descente du godet à la position inférieure ;

 Rotation de la plateforme dans le sens nécessaire ;
 Avancement de la machine vers le front de taille ;
 Remplissage et levage du godet (et déchargement du godet) ;
 Remise (retour) de la machine à la position initiale.

II-2-4-2- L’utilisation des chargeuses :

 Chargement des matériaux foisonnés, c’est la spécialité du chargeur à pneu ;
 Chargement de matériau non foisonné, c’est la spécialité de la chargeuse sur chenille,
qui aura plus d’adhérence et pourra ainsi mieux caver matériaux, que la chargeuse à
pneu. Dans cette cause la chargeuse à chenille a pour spécialité le décapage de terre
végétale chargé sur camions ;

24
 Chapitre II Généralités sur les machines de chargement

 Transport des matériaux foisonnés, il est efficace quand il s’agit des distances < 200
mètres ;
 Transport des matériaux non foisonnés- dans ce cas on utilise aussi la chargeuse sur
chenille, qui sur un distance de 100-150 mètres aura une efficacité comparable au
bulldozer.

II-2-4-3- Le cycle de travail de chargeuse :

Est composé par les phases suivantes :

 Chargement ;
 Transport allé ;
 Vidage ;
 Retour.

La reprise en tas s’effectue en attaquant le tas par le bas, le bord pré d’attaque du godet au
ras du sol. Pour ça le conducteur doit choisir la vitesse permettant la pénétration sans choc
dans le tas, et en attaquant le matériau à plein gaz. Quand la chargeuse ralentit, verrouiller les
bras de levage en position basse et donner ensuite un mouvement de va-et-vient au levier de
commande de vidange, pour « pomper » le matériau et remplir ainsi complètement le godet.
[10]

II-2-4-4- Les types de godets :

Qui sont utilisés par chargeuses sont :

 Godet court, renforcé pour carrières ;

 Godet à nervures ou à bord d’attaque en (V) pour reprises des roches ;
 Godet à rehausse pour chargement de matériaux foisonnes ;
 Godet dit « quatre en un » ou tous travaux, etc.

II-2-4-5- Les principales caractéristiques d’une chargeuse :

 Portée à hauteur maxime ;
 Hauteur maximale de déversement ;
 Profondeur.

25
 Chapitre II Généralités sur les machines de chargement

II-2-5- En dragline :
Dans ce cas l’excavateur a une flèche qui peut pivoter en plan vertical de + 60°, autour
d’un axe horizontal, maintenue par un jeu de haubans en câble métallique, au-dessus de
cabine de l’opérateur, et avec un godet de forme spéciale.

Figure 2.6. Dragline

II-2-6- Excavateur à godets multiples (ou trancheuse) :

Il est composé en principe d’une élinde, qui est un bras inclinable dans le plan vertical et
supportant une chaîne de godets sans fin.

Dans ce cas les godets sont de type sans fond et pendant leur basculement autour des
tourteaux de tête, ils déversent la terre par l’arrière sur un convoyeur navette transversal, qui
jette les déblais latéralement, d’un côté à l’autre, à distance variable. [11]

Figure 2.7. Excavateur à godets multiples

26
 Chapitre II Généralités sur les machines de chargement

II-2-6-1- L’utilisation des excavateurs levages :

Dépend essentiellement de :

 La position du centre de gravité de la machine et de son poids ;

 La position du point de levage ;
 La puissance de machine, etc.

Pour un excavateur, un cycle de fonctionnement est composé par les phases :

 Chargement (ou fouillage) ;

 Rotation de la tourelle ;
 Déchargement.

II-7- En benne preneuse :

Une benne preneuse est un outil composé de deux godets « en pince » qui se referment sur
les matériaux à excaver ou à charger.
Elle s'utilise suspendue aux câbles d'une grue à treillis ou d'une pelle portuaire, ou à la place
du godet d'une pelle mécanique, sous un pont roulant ; elle peut être munie d'un « rotateur »
hydraulique ou mécanique permettant une rotation de l'outil à 250° ou 360°. [11]

Figure 2.8. Benne preneuse

27
 Chapitre II Généralités sur les machines de chargement

II-3- Conclusion :
Nous avons présenté dans ce chapitre une synthèse bibliographique sur les machines de
chargement et d’excavation, leurs différentes caractéristiques, équipements et leurs principes
de travail. Ces engins sont les suivants : des chargeuses, des excavateurs (les pelles
mécaniques), qui peuvent être pelle équipée en rétro, pelle équipée en butte, dragline et benne
preneuse. Notre travail se base sur les pelles hydrauliques sur chenilles.

28
 CHAPITRE III
Méthodes d’optimisation de la
maintenance
 Chapitre III Méthodes d’optimisation de la maintenance

Chapitre III : Méthodes d’optimisation de la maintenance

III-1- Introduction:
Dans le contexte actuel d9ouverture des marchés, les entreprises doivent améliorer leur
compétitivité et donc leur productivité. « Produire plus pour moins cher » c9est avoir une meilleure
disponibilité des moyens de production et c9est dépenser moins. Or la maintenance influe sur les
deux facteurs : une maintenance mieux ciblée, c9est moins d9indisponibilité ; une maintenance
mieux maîtrisée, c9est moins de dépenses.
Au vu de l'importance du processus maintenance et de son impact sur les performances des
installations, des méthodes d9optimisation ont été développées permettent d9aider les responsables
de maintenance à construire ou a modifier les stratégies de maintenance telle que la méthode
AMDEC, la méthode Ishikawa (ou le diagramme Causes Effets), Le diagramme de Pareto,
méthode des 5S, la méthode KAIZEN, la méthode d9AUTOMAINTENANCE&

III-2- La méthode AMDEC : [12]

Initialisation

Analyse fonctionnelle

Analyse AMDEC

Synthèse

Figure 3.1. Déroulement d’AMDEC

30
 Chapitre III Méthodes d’optimisation de la maintenance

AMDEC machine est analyse de la conception et / ou de l9exploitation d9un moyen ou d9un

équipement de production pour améliorer la sûreté de fonctionnement (sécurité, disponibilité,
fiabilité, maintenabilité).
L9AMDEC est une technique d9analyse qui a pour but d9évaluer et de garantir la sûreté de
fonctionnement des machines par la maîtrise des défaillances. Elle a pour .objectif final
l9obtention, au meilleur coût, du rendement global maximum des machines de production et
équipements industriels.
Son rôle n9est pas de remettre en cause les fonctions de la machine mais plutôt d9analyser dans
quelle mesure ces fonctions ne peuvent plus être assurées correctement.
L9étude de l9AMDEC machine vise à :

Réduire le nombre de défaillances

 Prévention des pannes
 Fiabilisation de la conception
 Amélioration de la fabrication, du montage, de l9installation
 Optimisation de l9utilisation et de la conduite
 Amélioration de la surveillance et des tests
 Amélioration de la maintenance préventive
 Détection précoce des dégradations

Réduire le temps d’indisponibilité après défaillance

 Prise en compte de la maintenabilité dès la conception
 Amélioration de la testabilité
 Amélioration de la maintenance corrective
 Améliorer la sécurité

III-2-1 Les étapes de la méthode :

Etape 1 : initialisation
 Définition du système à étudier
 Définition de la phase de fonctionnement
 Définition des objectifs à atteindre
 Constitution du groupe de travail
 Etablissement du planning
 Mise au point des supports de l'étude

Etape 2 : décomposition fonctionnelle

 Découpage du système
 Identification des fonctions des sous-ensembles
 Identification des fonctions des éléments

Etape 3 : analyse AMDEC

Phase a : analyse des mécanismes de défaillance
 Identification des modes de défaillance
 Recherche des causes

31
 Chapitre III Méthodes d’optimisation de la maintenance

 Recherche des effets

 Recensement des détections

Phase b : évaluation de la criticité

 Estimation du temps d'intervention
 Evaluation des critères de cotation
 Calcul de la criticité

Phase c : proposition d'actions correctives

 Recherche des actions correctives
 Calcul de la nouvelle criticité

Etape 4 : synthèse
 Hiérarchisation des défaillances
 Liste des points critiques
 Liste des recommandations

a) La gravité G:
La gravité est le premier facteur de la criticité à définir, on commence par celui-ci car en fonction
de sa note, on doit ou pas continuer l'AMDEC. Il faut définir la gravité d'une défaillance pour
chacun des 4 points : la sécurité, la production, la qualité, l'impact environnemental. Si un des
points a un score plus haut que les autres, on prendra la note la plus haute afin de faire ressortir le
point critique.

b) La fréquence F:
Pour définir l'occurrence d'une panne, il faut se baser sur l'expérience propre, celle de l'opérateur
ou des techniciens maintenance (historique de pannes). On peut aussi faire des comparaisons
avec d'autres équipements connus relativement similaire.

III-2-2- Evaluation de la criticité : [13]

Cette phase d9analyse consiste à évaluer la criticité des défaillances de chaque élément à partir
de plusieurs critères de cotation, pour effectuer cette évaluation, on utilise des grilles de cotation
définies selon 3,4 ou 5 niveaux en s9appuyant sur :
 Les connaissances des membres du groupe sur les dysfonctionnements ;

 Les banques de données de fiabilités.

Il est possible de doser le poids relatif de chaque critère par des coefficients de pondération. Dans
le cas où on utilise des grilles de cotations à 4 niveaux pour Fet D et une grille à 5 niveaux pour
G. (C=F × D × G, varie donc de 1 à 80).

32
 Chapitre III Méthodes d’optimisation de la maintenance

Les défaillances peuvent alors être classées en deux catégories par comparaison avec un seuil
de criticité admissible prédéfini Clim= 16 dans ce cas.
 Défaillances critiques pour lesquelles C ≥ Clim ;

 Défaillances non critiques pour lesquelles C < Clim.

III-2-3- Les grilles de cotation : [14]

Ces grilles proposent des choix possibles de critères selon le type du système à étudier :

Tableau 3.1. Grille de cotation de la fréquence sur 4 niveaux

Niveau de Fréquence : F Définition des niveaux

Fréquence très 1 Défaillance rare : Moins d9une défaillance par an
faible
Fréquence faible 2 Défaillance possible : Moins d9une défaillance par
trimestre
Fréquence 3 Défaillance fréquente : Moins d9une défaillance par
moyenne semaine
Fréquence forte 4 Défaillance très fréquente: plusieurs défaillances par
semaine

33
 Chapitre III Méthodes d’optimisation de la maintenance

Tableau 3.2. Grille de cotation de la gravité sur 5

niveaux
Niveau de gravité : G Définition des niveaux
Gravité mineure 1 Défaillance mineure :
-arrêt de production inférieur à 2 heures.
-aucune dégradation notable du matériel.
Gravité significative 2 Défaillance significative :
-arrêt de production de 2 heures à 4 heures.
-remise d9état de courte durée ou une petite réparation
sur place nécessaire.
Gravité moyenne 3 Défaillance moyenne :
-arrêt de fonction de 4 heures à 8 heures.
-changement du matériel défectueux nécessaire.
Gravité majeure 4 Défaillance majeure :
-arrêt de fonction de 8 heures à 12 heures.
-intervention importante sur sous-ensemble.
Gravité catastrophique 5 Défaillance catastrophique :
- arrêt de fonction supérieur à 12 heures.
-intervention lourde nécessitant des moyens coûteux.
-problème de sécurité du personnel ou
d9environnement.

34
 Chapitre III Méthodes d’optimisation de la maintenance

Tableau 3.3. Grille de cotation de la probabilité de non détection

sur 4 niveaux
Niveau de la probabilité de non détection Définition des niveaux
:D
Détection évidente 1 Défaillance détectable a 100%.
-détection à coup sûr de la cause de
défaillance.
-signe avant-coureur évident d9une
dégradation.
-dispositif de détection automatique
d9incendie.
Détection possible 2 Défaillance détectable :
-signe avant-coureur de la défaillance
facilement détectable mais nécessitant
une action particulière de l9opération
(visite, contrôle visuel).
Détection improbable 3 Défaillance difficilement détectable :
-signe avant-coureur de la défaillance
facilement détectable, nécessitant une
action ou des moyens complexes
(démontage ou appareillage).
Détection impossible 4 Défaillance indétectable.
-aucun signe avant-coureur de la
défaillance.

35
 Chapitre III Méthodes d’optimisation de la maintenance

III-2-4- Proposition des actions correctives :

La proposition des actions correctives consiste à proposer des actions amélioratrices ayant pour
but de faire chuter la criticité, et cela en agissant sur les critères de cotation F, G et D. On peut
alors recalculer le niveau de la criticité et s9assurer que celui-ci et conforme au niveau souhaité.
Pour chaque combinaison cause-mode-effet les actions correctives sont des moyens dispositifs,
procédures ou documents permettant la diminution de la valeur d9un ou plusieurs niveaux.

Elles sont en trois types :

 Action de prévention de défaillance ;

 Action de détection préventive de défaillance ;

 Action de réduction des effets.

Les actions à engager selon le niveau de la criticité sont représentées sur le tableau, ci-dessous :

Tableau 3.4. Les actions à engager

Niveau de criticité Action corrective

Criticité Criticité Maintenance préventive systématique
entre négligeable
1 ≤ C < 12
Criticité Criticité moyenne Amélioration des performances de l9élément
entre Maintenance préventive systématique
12 ≤ C < 16
Criticité Criticité élevée Révision de la conception des sous- ensembles et
entre choix des éléments pour surveillance particulière
16≤ C <20 Maintenance préventive conditionnelle
Criticité Criticité interdite Remise en cause complète de la conception
entre
20 ≤ C < 80

36
Chapitre III Méthodes d’optimisation de la maintenance

Coûts de maintenance

Coûts directs Coûts indirects

Rechange Coûts Coûts des

d9indisponibilité ralentissements

Main d9œuvre Optimisation

Etude AMDEC
Outillage
Optimisation

Frais généraux Couts d9intervention Coûts de non qualité

Figure 3.2. Méthode d’optimisation de la maintenance par AMDEC [15]

37
 Chapitre III Méthodes d’optimisation de la maintenance

III-3- La méthode ISHIKAWA : [15]

III-3-1- Présentation :
Le diagramme d9HISHIKAWA , ou de causes à effet, est une représentation structurée de
toutes les causes qui conduisent à une situation .Son intérêt est de permettre aux membres d9un
groupe d9avoir une vision partagée et précise des causes possibles d9une situation .Le schéma
comprend les facteurs causaux identifiés et catégorisés selon la règle des" 5M ".En effet ,il à été
repéré que les facteurs causaux relèvent généralement de ces cinq catégories : La matière ou les
matériaux ; le matériel employé ; le milieu ou le contexte ; les méthodes et la main d9œuvre. Il
est possible dans certaines utiliser des catégories telles les moyens financiers et le management.
Selon Remi BECHELET, Enseignent chercheur à l9école Centre de Lille le diagramme
d9Ishikawa est un outil des méthodes de résolution des problèmes. Introduit dans les chantiers
navals Kawasaki dans les années 60 par le Japonais KAORU ISHAKAWA, le diagramme
d9Ishikawa est de nos jours un des sept outils de base de management de qualité que sont :
 Les histogrammes ;
 Les diagrammes de Pareto ;
 Les feuilles de relevés ;
 Les cartes de contrôle ;
 Les diagrammes de flux/organigrammes ;
 Les diagrammes de dispersion.

Moyens Méthode Matière

EFFETS

Main d9œuvre Milieu

Figure 3.3. Diagramme Ishikawa [15]

38
 Chapitre III Méthodes d’optimisation de la maintenance

Cette analyse peut être conduite de façon beaucoup plus spécifique pour un mode de défaillance
particulier. Dans ce cas, il suffit de remplacer l9effet générique « Variation de la fiabilité » (au
sommet de l9arête d9Ishikawa), par le mode de défaillance à étudier.

III-3-2- Mise en pratique :

De la même façon qu9une AMDEC, l9utilisation de cette méthode va demander l9intervention
de tous les maillons de la chaîne maintenance. En effet, qui connait mieux la machine que le
technicien de maintenance, qui connait mieux le milieu que l9opérateur de production, qui connait
mieux les moyens financiers que le superviseur de maintenance. Le rôle de ce dernier sera
également d9animer les séances de réflexion ayant pour objectif de remplir le diagramme.
Bien qu9assez théorique à première vue, cette méthode permet de bien s9intégrer dans la
résolution d9un problème et dans la recherche de pannes ou plus généralement de
dysfonctionnements techniques.
Elle peut être mise en pratique dans plusieurs cas :
- Suite à une AMDEC faisant ressortir des problèmes particuliers sur un équipement ;
- Dans le cas de pannes récurrentes d9origine inconnue ; Appliquer Ishikawa de façon plus
générique à l9ensemble des équipements d9un centre de production constitué d9un grand nombre
de machines ne sera pas intéressant car c9est une méthode qui demande beaucoup de ressources
humaines, de temps de réflexion et qui peut par conséquent vite devenir coûteuse.
Appliquer Ishikawa de façon plus générique à l9ensemble des équipements d9un centre de
production constitué d9un grand nombre de machines ne sera pas intéressant car c9est une méthode
qui demande beaucoup de ressources humaines, de temps de réflexion et qui peut par conséquent
vite devenir coûteuse.

III-4- Le diagramme PARETO : [15]

Le diagramme de Pareto, également connu sous le nom de la loi des 80/20 est une méthode
d9optimisation et de résolution de problème très connue dans le milieu industriel.
De façon générale, on s9aperçoit que dans la plupart des situations, 80% des conséquences sont
entraînées par 20% des causes. Rapporté à la maintenance, cela signifie que 80% des arrêts
d9équipements vont être causés par seulement 20% des causes de pannes référencées. Seulement,
pour arriver à de telles conclusions, une analyse préliminaire est nécessaire, chose que nous allons
détailler dans la suite à travers un exemple simple.

III-4-1- Construire un diagramme PARETO :

La construction du diagramme de Pareto va se faire en plusieurs étapes :
 Le recensement de la récurrence des pannes en fonction des causes.

39
 Chapitre III Méthodes d’optimisation de la maintenance

On liste l9ensemble des causes de défaillance, et on y associe le nombre de pannes qui en sont les
conséquences.
 On classe ensuite par ordre décroissant de récurrence les causes de défaillance.
 On réalise le cumul des causes de défaillance, puis on ramène cela en pourcentage du total
des défaillances, de façon à faire apparaître en premier les causes les plus problématiques.
 On sélectionne les causes principales qui sont à l9origine de 80% des pannes matériels.
 Tracer le courbe pourcentage des valeurs cumulées de ces causes.

Figure 3.4. La courbe ABC (Diagramme de Pareto) [16]

III-4-2- Analyse des résultats :

Le travail d9analyse de causes peut s9avérer très utile afin de se focaliser sur les sources de
pannes impactant le plus la production. Il suppose cependant un historique fiable et complet à
partir duquel on pourra extraire des chiffres justes de façon à ne pas se tromper de direction dans
la suite de la résolution des pannes.

III-5- La méthode AUTOMAINTENANCE: [12]

Par définition, l9AUTOMAINTENANCE est « la maintenance exécutée à l9endroit où le bien
est utilisé et par les personnes qui utilisent ce bien ». Il s9agit avant tout de mettre en application
des consignes permanentes de maintien de premier niveau des équipements. Cela comprend : -
Les consignes de nettoyage, de propreté et de rangement ; - Les vérifications visuelles de l9état
d9équipement à l9arrêt et en marche ; - La surveillance « sensible » du bon fonctionnement ; - La

40
 Chapitre III Méthodes d’optimisation de la maintenance

surveillance de la normalité de paramètres à relever ; - Les procédures d9alerte en cas d9anomalies

constatées ; - La maintenance curative de premier niveau ; - Les tâches simples de maintenance
systématique ; - La saisie des informations inhérentes à ces tâches ; L9AUTOMAINTENANCE
est basée sur la responsabilisation des opérateurs de production vis-à-vis de leurs équipements de
travail et est schématisée dans le diagramme suivant :

Equipement en fonctionnement

Détection d9une anomalie

Arrêt de l9installation

OUI
Je
veux
Je OUI
sais
OUI
Je J9agis en
peux automaintenance

Fin
Intervention par un
technicien de maintenance

Fin Gain de
temps

Figure 3.5. Diagramme AUTOMAINTENANCE

41
 Chapitre III Méthodes d’optimisation de la maintenance

Comme on peut le voir, agir en AUTOMAINTENANCE va entraîner un gain de temps. Même

si ce gain est élémentaire (car il va notamment s9agir de micro-arrêts, d9opération dites « rapides
»&), multiplié plusieurs fois dans une journée, il s8agit d9un levier de performance qui peut se
montrer au final fort intéressant. Ce gain passe également par la réduction des procédures
administratives liées à la maintenance « classique », d9autant plus que les interventions
d9AUTOMAINTENANCE sont généralement répétitives et beaucoup plus courantes que les
pannes durables et plus graves. L9AUTOMAINTENANCE permet de sensibiliser et de
responsabiliser le personnel de production face à son outil de travail. En effet, cette démarche
demande une implication des opérateurs et un contrôle de leur propre travail. Il s9agit là
d9encourager l9autocontrôle et d9orienter la maîtrise des équipements vers une attitude de soutien,
d9équipe et de conseil. Enfin, l9AUTOMAINTENANCE, par la réalisation d9opérations simples
directement effectuées par les opérateurs leur permet de mieux connaître les équipements de
travail. L9observation, le contrôle systématique et les interventions de « petites » réparations
permettent aux opérateurs de mieux appréhender les différents équipements, de mieux maîtriser
leur exploitation et d9anticiper les défaillances après observations et analyses de signes avant-
coureurs.
Les trois questions posées révèlent cependant des freins à l9AUTOMAINTENANCE :
- «Je veux » pose le problème de la motivation. Pour y remédier, il est nécessaire de mettre en
place une implication directe des techniciens de production et un mode de travail en équipe.
- « Je sais » pose le problème de la compétence et de ses limites. En effet, le rôle premier des
opérateurs n9est pas de réparer leurs outils de travail mais faire fonctionner leur outil de production.
L9objectif étant pour chacun de devenir autonome, cette opération peut passer par des formations
ou plus simplement par la réalisation de fiches de renseignements
- « Je peux » pose le problème de l9organisation et des moyens. Les opérateurs, pour effectuer
des interventions d9AUTOMAINTENANCE doivent être disponibles. Il faut également qu9ils
aient à leur disposition les outils nécessaires à la réalisation de leurs travaux. Une fois les
opérations du « Je veux » et de « Je sais » passées, il serait effectivement dommage de finalement
passer par la maintenance pour une simple question matérielle.
L9objectif est de passer au-delà de ces trois problèmes, par la mise en place rigoureuse d9une
démarche d9AUTOMAINTENANCE, basée sur des outils concrets, sur une analyse pertinente des
équipements et par l9implication des opérateurs dans ce travail. Cela passe d9un point de vue
opérationnel par :
- L9analyse de la définition du métier des opérateurs ;
- La rédaction de consignes de maintenance autonome ;
- La rédaction de fiches d9AUTOMAINTENANCE ;
- La détermination de la fréquence des opérations de contrôle.

42
 Chapitre III Méthodes d’optimisation de la maintenance

III-6- La méthode KAIZEN : [12]

III-6-1- Présentation :
Le mot KAIZEN est la fusion des deux mots japonais KAI et ZEN qui signifient respectivement
« changement » et « bon ». La traduction française courante est « amélioration continue ». En
fait, par extension, on veut signifier « analyser pour rendre meilleur ».

Le KAIZEN est un processus d'améliorations concrètes, simples et peu coûteuses réalisées dans
un laps de temps très court. Mais le KAIZEN est tout d'abord un état d'esprit qui nécessite
l'implication de tous les acteurs.

III-6-2- Démarche :
Cette démarche japonaise repose sur des petites améliorations faites au quotidien, constamment.
C'est une démarche graduelle et douce, qui s'oppose au concept plus occidental de réforme brutale
du type « on jette le tout et on recommence à neuf » ou de l'innovation, qui est souvent le résultat
d'un processus de réingénierie.

En revanche, le KAIZEN tend à inciter chaque travailleur à réfléchir sur son lieu de travail et à
proposer des améliorations. Donc contrairement à l'innovation, le KAIZEN ne demande pas
beaucoup d'investissements financiers, mais une forte motivation de la part de tous les employés.
En conséquence, plus qu'une technique de management, le KAIZEN est une philosophie, une
mentalité devant être déployée à tous les niveaux de l'entreprise. La bonne mise en œuvre de ce
principe passe notamment par :

 Une réorientation de la culture de l'entreprise.

 La mise en place d'outils et concepts comme les outils du TQM (gestion globale de la
qualité), un système de suggestion efficace et le travail en groupe.
 La standardisation des processus.
 Un programme de motivation (système de récompense, satisfaction du personnel...).
 Une implication active du management pour le déploiement de la politique.
 Un accompagnement au changement, lorsque le passage au KAIZEN représente un
changement radical pour l'entreprise.

III-6-2- Objectifs du KAIZEN :

 Simplification des flux.
 Amélioration de la qualité.
 Amélioration des délais.
 Amélioration de la productivité.
 Amélioration de la gestion des fournisseurs.
 Développement de nouveaux produits.

43
Chapitre III Méthodes d’optimisation de la maintenance

III-6-3- Conclusion :
La concurrence effrénée et la course à la compétitivité incitent l'entreprise à rechercher la
qualité totale et surtout la réduction des coûts. La maintenance est ainsi devenue l'une des
fonctions stratégiques de l'entreprise. Elle vise donc moins à remettre en état l'outil de travail
qu'à anticiper ses dysfonctionnements.

44
 CHAPITRE IV

Application d’AMDEC sur la

pelle hydraulique CAT 390F
Chapitre IV Application d’AMDEC sur la pelle hydraulique CAT 390F L

Chapitre IV : Application d’AMDEC sur la pelle hydraulique CAT 390F L

IV-1- Introduction:
Cette étude a été réalisée dans le complexe SOMIPHOS Bir El Ater sur la pelle
hydraulique CATERPILLAR 390F L qui est située au service DEMR en vue d9optimiser sa
fiabilité, sa maintenabilité et sa disponibilité puisque aujourd9hui, l9intérêt économique de la
fonction maintenance réside dans l9anticipation des anomalies potentielles, plus que dans les
actions correctives, c'est-adire dans la maîtrise de l9ensemble des éléments du processus de
fabrication. Dans ce contexte l9AMDEC constitue incontestablement un véritable outil
d9optimisation des coûts de maintenance.

IV-2- Les étapes de l’AMDEC:

IV-2-1- Etape 01 :
1- Situation géographique :
La région de Djebel Onk est située au Sud 3 Est de l9Algérie, à 100 km de la Wilaya de
Tébessa et à 20 km de la frontière Algéro3Tunisienne, sur la route qui relie Tébessa à El Oued
(Figure 4.1.). Cette région constitue la limite géographique naturelle entre les hauts plateaux
constantinois et le domaine saharien. Le massif de Djebel Onk forme un ensemble calcaire de
20 km de longueur qui culmine à 1198 m d9altitude au Djebel Tarfaya. Ce massif constitue
l9extrémité orientale des monts de Nemencha qui prolonge vers l9Est le massif des Aurès. Les
altitudes les plus basses au pied du Djebel Onk sont d9environ 635m.

La région de Djebel Onk est subdivisée en 5 secteurs miniers : (Figure 4.1.)

 Gisement de Djemijema,
 Gisement de Kef Essenoun,
 Gisement de Djebel Onk Nord,
 Gisement d9Oued Betita,
 Gisement de Bled El Hadba

Le climat est subaride, caractérisé par un régime continental avec deux saisons très
nettes ; un hiver froid et rigoureux et un été où les températures peuvent dépasser 45°C. Les
précipitations sont peu abondantes avec une moyenne de 300 mm / an.

La population est peu dense. Sa situation économique s9est améliorée grâce à

l9installation du complexe minier de Bir El Ater ; ce qui a contribué à l9agrandissement et au
développement de la ville.

46
Chapitre IV Application d’AMDEC sur la pelle hydraulique CAT 390F L

Figure 4.1. Carte de situation géographique et géologique des gisements de Djebel Onk
(D’après Prian et Cortial, 1993)

47
 Chapitre IV Application d’AMDEC sur la pelle hydraulique CAT 390F L

2- Historique et dates importantes de la mine :

Les phosphates Algériens ont été découverts à BOUGHARI par [Link] en 1873.

Dans la période (1907 -1908) [Link] à découvert le gisement de Djebel Onk, des
informations plus complètes ont été présentées par [Link], mais surtout FLANDRIN en
1948 qui contribua à l9apport des nouvelles plus détaillées.

Ce n9est qu9en 1931 que ces phosphates font l9objet d9une première concession par la compagnie
des phosphates de CONSTANTINE qui était le principal producteur en Algérie suite à laquelle fût
créer la société S.D.O en 1936.

De 1961 à 1963, des essais de prospection radio métrique aéroportée sont effectués au-dessus
du gisement de Djebel Onk.

En 1963, les études géologique et minière précédant l9exploitation du gisement de Djami Djema
sont réalisées par la société SERMI, pour la société de DJEBEL-ONK (rapports de [Link],
1963, A.B.C) parallèlement, la société française SOFREMINES (1962 rédige un avant-projet
d9exploitation du gisement de KEF ESSENOUN).
Ce n9est qu9en mois de Février 1965 que débute l9exploitation de Djemi Djema (SOCIETE DU
DJEBEL-ONK) qui aurait dû relayer, en 1963, la fin de l9exploitation de DJEBEL-KOUIF
commencée en 1894.
En 1971 à 1974, les travaux de recherche et de prospection sur les phosphates dans l9Est de
l9Algérie qui ont été relancé par la SONAREM, sont suivis par une compagne de prospection et
d9évaluation du district minier de Djebel Onk. (1977 - 1979) : S-3 - K, S-4 - K, S-5 - K. Tranchées
dans les dressants.
De 1985 - 1987, l9EN FERPHOS a confié à l9EREM des travaux de recherche et d9évaluation
des ressources en phosphate de tous les gisements potentiels de la région du Djebel -Onk,
notamment le gisement de KEF ESSENOUN a été reconnu en détail par l9EREM au cours de
l9année 1986, grâce à 32 sondages carottés notés S-2 à S-46 réalisés à la maille de 250 x 300 m et
22 tranchées réalisées dans les dressants de KEF ESSENOUN, notées Tr 22 à Tr 44.
En Novembre 1989, l9EN FERPHOS fait connaître son cahier des charges pour des études de
développement du Complexe minier de Djebel Onk.
En Avril 1992, signature du contrat entre l9EN FERPHOS et le consultant
BRGM/SOFREMINES concernant le rassemblement des éléments techniques et économiques
permettant d9arrêter un projet de développement de l9exploitation des gisements de phosphate de
Djebel Onk.
En 1993, BRGM a fourni un rapport d9expertise géologique de tous les gisements de Djebel
Onk.

48
 Chapitre IV Application d’AMDEC sur la pelle hydraulique CAT 390F L

3- Organigramme de l’entreprise :
DCM : Direction du Complexe Minier
Sécurité préventif : DSP (garde qui assure la sécurité du complexe du danger extérieur)
Sécurité industrielle : assure la sécurité à l9intérieur du complexe
Service personnel : la gestion administrative des personnels
 formation
 section paie.
 section sociale
Service comptabilité : gestion financière du complexe.
Contrôle de gestion (comptabilité analytique)
MGX : Service Moyens généraux :
 cantina (restaurant), hôtel, social, coopérative
RMQE : Responsable Management Qualité et Environnement ISO 9001-14001
1. Direction extraction : extraire le phosphate du gisement et le transport au concasseur.
 Abattage : stérile, Phosphate
 Carrière : Chargement, Transport
 Sous-produit (n9est pas lié à la production)
- Vente sable
- Vente ferrailles
- Vente pièce de rechange stocke morts
- Vente entière des engins reformés
2. Direction traitement :
 Voie sèche : Il s9occupe de la production du produit dépoussiéré.
 Voie humide : Il s9occupe de la production du produit débourbé lavé.

3. Direction de la maintenance :

*- D.E.M.R : Département Entretien Matériel Roulant : (Bulls, Camions, Chargeuses,

Pelles, Sondeuses……).
- BPM : Bureau préparation et méthodes
- EPGR : Entretien préventif et grosses réparations.
- Entretien Chantier extérieur.
- VL/PL : Véhicules légers et poids lourds.
- Rénovation (électrique et refroidissement).

49
 Chapitre IV Application d’AMDEC sur la pelle hydraulique CAT 390F L

*- D.E.M.F : Département entretien matériel fixe (concasseur, broyeur….)

- BPM : Bureau préparation et méthodes.
- ENT /Mécanique : Réparation mécanique.
- Electrique: Réparation électrique.
- Infrastructures:
- Fours: réparation fours
- Génie : génie civil
 Maintenance infrastructure
 Construction
*- D.E.D : Département Etude et Développement
 EGM : Etude Géologique Minière
 Carrière
 Enrichissement :
Usine chaîne de traitement
Services liés à la DT :
1) Appris et achats : Approvisionnement et Achats
2) Magasins Généraux : Gestion de stocks
3) Bureau technique :
 Statistique
 heures de marche
 production
 PARC

Rôle du BPM:
La préparation à un grand rôle à jouer. En effet le bureau de préparation est chargé de :
1) - La tenue des dossiers entretien machines.
2) - La préparation des dossiers réparation.
3) - L'établissement des bons de sortie.
4) - La préparation des demandes d'achats exceptionnels.
5) - Le contrôle de ventilation des bons.
6) - La décision de travail ou proposition de réforme.
7) - L'établissement du PEP (PLAN ENTRETIEN PREVENTIF)
8) - Suivi des travaux.
9) - Elaborations des cahiers des charges.
10) - Préconisation de la pièce de recharge.

50
 Chapitre IV Application d’AMDEC sur la pelle hydraulique CAT 390F L

ORGANIGRAMME :

DCM

Secrétariat

Sécurité Sécurité Service Service RMQE Service Contrôle

préventif industrie personnel compatibilité de gestion
MGX
lle

Der/ MEN
Magasins Der Der DED Appros ET
généraux extractio achats
Traitement
n

DEMR DEMF

Abattage
Dépt Enrichisse
Voie sèche ment

BPM BPM
Carrière
Dépt EGM
Voie
humide ENT /MEC
EPGR

Sous-
produits Electrique
Chantier
EXT
Infra

VL/PL

Graissage Ajustage Chaudronnerie ENT/préventive Usinage

montage

Figure 4.2. Organigramme de complexe de Djebel Onk

51
 Chapitre IV Application d’AMDEC sur la pelle hydraulique CAT 390F L

IV-2-2- Etape 02 :

1- Description de la pelle hydraulique CAT 390 F :

Le Moteur C18 de la machine n9est pas seulement conforme à la norme européenne Niveau IV,
il est capable en outre de vous apporter toute la puissance, le rendement énergétique et la fiabilité
dont vous avez besoin pour réussir.

Une puissance exceptionnelle grâce au circuit hydraulique. Vous pouvez ainsi déplacer des
tonnes de matériau toute la journée avec une vitesse et une précision impressionnantes. En fait, le
circuit hydraulique et le moteur travaillent ensemble pour maintenir la consommation de carburant
à un minimum absolu, et ce sans impacter votre productivité.

Lorsque l9on ajoute à cela un poste de conduite silencieux assurant confort et productivité, des
points d9entretien pratiques facilitant et accélérant l9entretien courant et les nombreux outils de
travail Cat capables de s9adapter à un grand nombre de travaux différents, difficile de trouver une
machine de 90 tonnes plus performante.

Figure 4.3. Pelle hydraulique CAT 390 F

52
 Chapitre IV Application d’AMDEC sur la pelle hydraulique CAT 390F L

Figure 4.4. Pelle hydraulique CAT 390 F

2- Caractéristiques techniques de la pelle hydraulique CAT 390 F :

Numéro intérieure : 625

Date de 1ère mise en service : 2016
Marque : CATERPILLAR
Type : 390F L
Genre : PELLE HYDRAULIQUE
Série : GAY00212
Poids total : 92 020 Kg
Contenance du godet : 6.0 m3
Moteur : CATERPILLAR modèle : C18
Puissance : 391KW (532Ch) N° de série : TXW01596
Transmission : W model : 426-15-31001
Série : 1067986
Convertisseur : model : 711-59-31002 séries : 106458
Pont avant : model : KWA036W-7série :10117
Pont arrière : model : KWA036 W-8série :10117
Alternateur : model : 600-821-9381série :PK014 24V/50A

53
 Chapitre IV Application d’AMDEC sur la pelle hydraulique CAT 390F L

Godet : type ROCHE, BORD en V avec dents capacité 6.1M³

Cabine : type ROPS/FOPS, avec tableau de bord complet et climatiseur

Moteur :
Modèle de moteur : C18 ACERT Cat
Puissance : 405 kW (551 CH)
Puissance nette : 391 kW (532 CH)
Alésage : 145 mm
Course : 183 mm
Cylindrée : 18,1 l

Poids en ordre de marche :

Minimum : Configuration de portée 86 275 kg
Maximum : Configuration de creusement intensif 92 020 kg

Entraînement :
Vitesse de translation maximale : 4,5 km/h
Effort de traction à la barre d’attelage maximal : 590 KN

Chaîne
Standard : 900 mm
Nombre de patins par côté : 51
Nombre de galets inférieurs par côté : 9
Nombre de galets supérieurs par côté : 3

Mécanisme d’orientation
Vitesse d’orientation : 6,2 tr/min
Couple d’orientation : 260 KNm

Contenances
Contenance du réservoir de carburant : 1 240 l
Circuit de refroidissement : 74 l
Huile moteur : 60 l
Réducteur d’orientation (chacun) : 19 l
Réducteur (chacun) : 21 l
Capacité en huile du circuit hydraulique (réservoir compris) : 997 l
Huile de réservoir hydraulique : 813 l

Circuit hydraulique
- Circuit principal, débit maximal (total) :
Équipement : 952 l/min
Translation : 1 064 l/min
- Pression maximale :
Équipement, normal 35 000 kPa

54
 Chapitre IV Application d’AMDEC sur la pelle hydraulique CAT 390F L

Translation : 35 000 kPa

Orientation : 35 000 kPa
- Circuit pilote :
Débit maximal : 67 l/min
Pression maximale : 4 à 4,4 MPa
- Vérin de flèche :
Alésage 210 mm
Course 1 967 mm
- Vérin du bras :
Alésage : 220 mm
Course : 2 262 mm
Dimensions
Toutes les dimensions sont approximatives. (m)

Figure 4.5. Dimensions Pelle Hydraulique CAT 390F

55
Chapitre IV Application d’AMDEC sur la pelle hydraulique CAT 390F L

Tableau 4.1. Dimensions Pelle Hydraulique CAT 390F

56
 Chapitre IV Application d’AMDEC sur la pelle hydraulique CAT 390F L

Plages de fonctionnement

Toutes les dimensions sont approximatives :

Figure 4.6. Plages de fonctionnement

57
 Chapitre IV Application d’AMDEC sur la pelle hydraulique CAT 390F L

3- Les formes de maintenance adoptée par l’entreprise :

A-Maintenance corrective :
 Le dépannage sur chantier dans le cas de petits problèmes en raison de remise en état des
organes défaillants ;
 La réparation au niveau des ateliers ou au chantier par les équipes d9interventions en vue
d9une remise en état définitif.
B-Maintenance préventive :
 La maintenance conditionnelle basée sur l9analyse vibratoire et l9analyse d9huile ;
 Maintenance systématique qui comprend.

C- Les entretiens systématiques :

Sont effectués selon des périodicités fixes préconisées par le service maintenances et qui
regroupe les travaux suivants :

 Graissage ;
 Nettoyage ;
 Lubrification ;
 Vidange d9huile ;
 Contrôle du niveau d9huile ;
 Resserrage des boulons.

Ces opérations de maintenance systématique sont appliquées par le mécanicien ou une équipe
d9intervention pour éviter la dégradation de la machine.

 Les check listes mécaniques : Ce sont des contrôles quotidiens effectués avant chaque
démarrage de la machine.
 Les révisions générales : Après un cumul des heures de marches données, la machine est
totalement révisée.

58
 Chapitre IV Application d’AMDEC sur la pelle hydraulique CAT 390F L

Maintenance

Maintenance préventive Maintenance corrective

Concepts de maintenance
Maintenance Maintenance Maintenance Maintenance Maintenance
Systématique Conditionnelle Prévisionnelle palliative Curative

Défaillance

Echéancier Etat du bien Evolution des

Evénement
seuil prévu paramètres
Défaillance Panne
partielle

Opération de maintenance
Inspection Contrôle Visite Dépannage

Réparation

Déclassement / réforme

Figure 4.7. Organigramme des méthodes de maintenance utilisé dans l’entreprise

59
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IV-2-3- Etape 03 :

1- Statistiques des heures de pannes du parc de chargement :

Les statistiques des heures pannes, arrêt et entretien dans la durée 01/01/2019 jusqu9au
31/12/2019 au pour les pelles hydrauliques :

Tableau 4.2. Distribution des heures de panne (pelles)

Les arrêts (h)
Mécaniques Electriques Autres Total
Ensembles

Pelle hyd. CAT 390F 1396 740 31 2167

(Acquise en 2016)

Pelle hyd. CAT 390D 1203 720 28 1951

(Acquise en 2014)

Pelle hyd. LIEBHERR 958 607 44 1609

R974C
(Acquise en 2015)

Répartition par type

2%

34%

64% Mécaniques
Electriques
Autres

Figure 4.8. Répartition des pannes de la pelle CAT 390F par type

60
Chapitre IV Application d’AMDEC sur la pelle hydraulique CAT 390F L

Répartition par type

1%

37%

62% Mécaniques
Electriques
Autres

Figure 4.9. Répartition des pannes de la pelle CAT 390D par type

Répartition par type

3%

38%
59% Mécaniques
Electriques
Autres

Figure 4.10. Répartition des pannes de la pelle LIEBHERR R974 C par type

61
 Chapitre IV Application d’AMDEC sur la pelle hydraulique CAT 390F L

Depuis le tableau précèdent (Tableau 4.2.) on constate que la pelle CAT 390F à le plus grand
nombre d9heures de pannes malgré qu9elle est la plus neuve comparé aux autres pelles. Pour cela
on va analyser et traiter les causes de ces pannes par la méthode AMDEC.

Tableau 4.3. Les heures de pannes par mois de la pelle CAT 390F année 2019
Mois Jan Fev Mar Avr Mai Juin Juil Aout Sept Oct Nov Dec
Heures
de 180 165 159 192 206 272 250 242 238 90 88 81
pannes

Répartion des heures de pannes par mois

Dec Jan
Oct Nov Fev
4% 4% 8%
Sept 4% 8%
Mar
11%
7%

Aout Avr
11% 9%

Mai
Juil 9%
12%
Juin
13%

Jan Fev Mar Avr Mai Juin Juil Aout Sept Oct Nov Dec

Figure 4.11. Répartition des heures de pannes par mois

Depuis le tableau, on remarque que les pannes tombées dans les mois de Juin, Juillet et Aout
sont importantes. Cela revient à des raisons climatiques telles que les températures élevées et la
poussière excessive.

62
 Chapitre IV Application d’AMDEC sur la pelle hydraulique CAT 390F L

2- Analyse du plan de maintenance actuel de la pelle hydraulique CAT 390F :

Après avoir défini les différents types de maintenance, il est impératif avant de se lancer dans
l9analyse des données statistiques d9étudier celle adoptée actuellement par le service maintenance,
Pour cette partie nous nous sommes basés sur les données acquis pendant la période du 01/01/2019
jusqu9au 31/12/2019. Ces données sont résumées dans les tableaux suivant:

Tableau 4.4. Type de maintenance actuel de la pelle CAT 390F année 2019
Plan de Conditionnelle Corrective Systématique Amélioration Total
maintenance
Temps(h) 73 465 1629 0 2167
Temps(%) 7.86 92.01 0.13 0 100

Conditionnelle
Corrective
Systématique
Amélioration

Figure 4.12. Plan de maintenance actuel du Pelle Hydraulique CAT 390F année 2019

D'après ce tableau on peut conclure que la maintenance systématique domine les autres types de
maintenance.

63
 Chapitre IV Application d’AMDEC sur la pelle hydraulique CAT 390F L

3- Répartition des heures de marches et heures d'arrêts non planifié :

Tableau 4.5. Heures de marche et pannes année de la pelle CAT 390F année 2019

Heures de marche Heures de panne Heures d9arrêt (planifié)

3486 2167 2642
42.03% 26.12% 31.85%

4000

3500

3000

2500
Heures

2000

1500

1000

500

0
Heures de marche Heures de panne Heures d'arrêt

Nombre des heures

Figure 4.13. Heures de marche, panne et arrêt planifié de la pelle CAT 390F année 2019

IV-2-3-1 Etude de diagramme de PARETO :

A.1. Partage de la machine :
Pour simplifier cette étude statistique, les systèmes de la machinent été subdivisés en plusieurs
systèmes fonctionnels:
Moteur et ses éléments connectés :
Entraine les pompes, comprend la boite à vitesse et commande de la vitesse et de puissance…
Circuit hydraulique :

64
 Chapitre IV Application d’AMDEC sur la pelle hydraulique CAT 390F L

Comprends : les pompes (à carburant, la pompe d9injection). Les vérins hydrauliques

d9alimentation, les filtres et les valves …
Circuit de chargement :
La timonerie avant, comprend le châssis de charge qui se consiste du godet, la flèche, les axes
de godet)
Circuit de fonctions auxiliaires :
Comprends les chenilles, paliers-supports, les boulons et les écrous ….

Le tableau suivant comprend les nombres de panne et les heures de panne :

Tableau 4.6 Nombre et heures de panne de sous-ensemble

Sous-ensembles Nombre des pannes Les heures des pannes(h)

Moteur et ses éléments connectés 6 1036

Circuit hydraulique 10 645

Circuit de chargement 12 144

Circuit de fonctions auxiliaires 10 97

65
 Chapitre IV Application d’AMDEC sur la pelle hydraulique CAT 390F L

Tableau 4.7. Cumul des heures de panne en pourcentage

Nombre Cumul Des pannes Heures Cumul des Cumul des
Sous-ensembles des pannes des cumulées % des heures heures %
pannes pannes

Moteur et ses
éléments connectés 5 5 9.25% 1036 1036 47.8%

Circuit hydraulique
6 11 20.37% 645 1681 77.57%
Circuit de
chargement 19 30 55.55% 289 1970 90.9%
Circuit de fonctions
aux 24 54 100% 197 2167 100%

%Cumul des heures

120

100
100 90,9
%Cumul des heures

80
77,57

B C
60
47,8
%Cumul des heures
40

20

0
0 A %Cumul des pannes
0 20 40 60 80 100 120

Figure 4.14. Diagramme de Pareto

66
 Chapitre IV Application d’AMDEC sur la pelle hydraulique CAT 390F L

Interprétation du diagramme de Pareto:

La zone A:
Nous montre que 20.37% des sous-ensembles occasionnent 77.57% des temps de panne ; il
s'agit des équipements: Moteur d9entrainement, Circuit d'avance et de forage et Circuit
hydraulique donc une attention particulière devrait être réservée à cette zone.

La zone B:
Ensuite nous avons la zone B qui indique 35.18% des sous-ensembles sont à l'origine de
13.33% des temps d'arrêts ; il s'agit de Circuit d'air comprimé.

La zone C:
En fin nous avons la zone C constituée de Circuit auxiliaire qui occasionnant seulement 9.1%
des temps d'arrêts.

NB: Les équipements appartiennent au un même sous ensemble sont interdépendantes, le

dysfonctionnement d9un équipement entraine la perte de production de l9ensemble. Le
dysfonctionnement d9un sous ensemble entraine également la perte de production de la mine
entière.

IV-2-3-2 Recherche des causes racines (Diagramme ISHIKAWA) :

Après l9étude du graphe de Pareto, nous avons cherché à comprendre pourquoi les heures de
panne de ces trois sous-ensembles sont énormes. Pour cette raison, nous avons opté pour l9étude
du diagramme d9Ishikawa.

Pour atteindre notre objectif, il faut connaître toutes les causes qui peuvent donner naissance
des pannes à savoir 89les cinq M99: Matériels, Matières, Méthode, Main-d9Suvre et Milieu, Pour
déduire les causes.
Le matériel :
 Usure des joints ;
 Bouchage et colmatage des filtres ;
 Fuites internes ;
 Eclatement des flexibles ;
 Usure des roulements ;
La matière :
 Pièces de rechange brutes non conforme ;
 Qualité de lubrifiant ;
 Type de l9huile ;
 Additif de lubrifiant.
La méthode :
 Programmes de maintenance non conformes ;

67
Chapitre IV Application d’AMDEC sur la pelle hydraulique CAT 390F L

 Manque de maintenance préventive ;

 Maintenance curative inefficace ;
 Manque d9informations concernant l9état de la machine.
La main d’œuvre :
 La manière de diffusion et de circulation de l9information entre le service production et le
service maintenance n9est pas efficace ;
 L9opérateur mal formé ;
 Manque de qualification professionnelle ;
 Erreurs de lectures des instruments de contrôles ;
Le milieu :
 Conditions climatiques difficiles ;
 La poussière ;
 Horaires des travaux difficiles.

68
 Chapitre IV Application d’AMDEC sur la pelle hydraulique CAT 390F L

Méthode Milieu Main d9Suvre

La manière de diffusion et
Manque de circulation de
d9information Horaires des l9information entre le
s concernant travaux service production et le
l9état de la difficiles service maintenance n9est
machine pas efficace

Maintenance Erreurs de
curative La poussière lectures des
inefficace instruments de
contrôles
Manque de
maintenance Manque de
préventive qualification
professionnelle
Programmes de Conditions
maintenance climatiques L9opérateur
non conformes difficiles mal formé Dégradation
du rendement
Type de l9huile de la machine

Usure des joints Usure des

Pièces de roulements
rechange brutes
non conforme
Fuite interne
Additif de
lubrifiant

Eclatement Bouchage et
Qualité de
des flexibles colmatage des
lubrifiant
filtres

Matière Matériel

Figure 4.15. Diagramme cause- effet

69
 Chapitre IV Application d’AMDEC sur la pelle hydraulique CAT 390F L

Interprétation du diagramme ISHIKAWA :

Matière: Pour ce qui concerne la matière, type de l9huile, la qualité de lubrifiant et les pièces de
rechange non conforme sont facteurs pénibles sur la rentabilité de la machine.
Milieu: Le milieu poussiéreux et le climat difficile (température élevé) sont les principaux
facteurs qui influent sur la disponibilité.
Main d’œuvre: L'absence de formation et le problème de qualification des opérateurs sont des
problèmes primordiaux qu'il faut obligatoirement les résoudre. L9absence de communication
rend les taches plus difficiles.
Matériel: Les machines sont en général utilisées dans des mauvaises situations (qui cause des
fuites interne et éclatement des flexibles ainsi les usures des joints.
Méthode: Le manque d'information sur l'état de la machine ainsi l'inefficacité de la maintenance
curative rend la tâche des opérateurs de maintenance difficiles, il devient nécessaire de
positionner une équipe d'intervention plus proche de la machine.

IV-2-3-3- Analyse AMDEC :

Après le recensement et l9identification de toutes les causes qui provoquent les pannes de la
pelle hydraulique CAT 390F L, nous passons au calcul de la criticité des défaillances
fonctionnelles, à l'aide de produit : F*G*D, prenant en compte la fréquence et la gravite de
défaillance, comme indices de calcule. Nous obtenons le tableau dans les pages suivantes :

70
 Chapitre IV Application d’AMDEC sur la pelle hydraulique CAT 390F L

Tableau 4.8. AMDEC machine -analyse des modes de défaillance

AMDEC MACHINE -ANALYSE DES MODES DE DEFAILLANCE DE LEURS

EFFETS ET DE LEURS CRITICITES
Phase de
fonctionnement

Pelle hydraulique CAT 390F

Eléments Fonction Mode de Cause de Effet de la Mode de Criticité Action corrective

défaillance défaillance défaillance détection

F G D C
Le moteur Tracte - Surchauffe - Les ailettes - Le moteur Inspection 2 3 3 18 - Nettoyer les ailettes.
l9engin - Manque de tourne visuel - Vérifier le niveau du
tirage refroidissem difficilement. liquide de
ent - Manque refroidissement.
encrassées. tirage. - Vérifier et nettoyer
- Faible les filtres.
niveau de
liquide de
refroidissem
ent dans le
radiateur.
- Problème de
pompe
d9injection.

71
 Chapitre IV Application d’AMDEC sur la pelle hydraulique CAT 390F L

Flexibles Transmission - Rupture - Grande - Perte d9huile - Visuel 3 3 2 18 Changement du flexible

d9huile - Fissuration charge influe sur le - Mano
- Eclatement - Température système mètre
élevée hydraulique
- Pression
élevée
Roulements Serve à la - Blocage - Usure entrée La pelle ne bouge Inspection 2 4 3 24 Changement de
de boite à rotation - Déformati d9impuretés pas visuel roulements
vitesse primaire on - Manque
secondaire et huile de la
intermédiaire lubrification
Croisillon de Permet pour Blocage - Usure La pelle ne bouge Inspection 1 3 2 6 Changement avec
cardan un cardan - Poussière pas visuel graissage
d9absorber - Manque de
les graissage
déformations
de la
transmission
Filtre à Filtration du Perdre sa Consommation Dégradation de la Témoin 2 2 1 4 Changement des filtres
gasoil carburant fonction du carburant salée fonction d9obstructio
n
Filtre à huile Filtration Filtre bouché Poussière et Moteur marche Témoin 2 2 1 4 Changement des filtres
d9huile qualité de l9huile difficile d9obstructio
n
Filtre à huile Filtration Filtre bouché Poussière et Usure de roulement Témoin 1 3 1 3 Changement des filtres
de boite de d9huile qualité de l9huile de boite à vitesse d9obstructio
vitesses n
Vérin de Levage Manque de - Manque Manque levage Inspection 2 3 1 6 - Graisser le tigre,
levage levage lubrifie visuel corps et axe de vérin
de levage

72
 Chapitre IV Application d’AMDEC sur la pelle hydraulique CAT 390F L

- Pression - Vérifier le niveau de

d9huile trop graisse dans le
faible réservoir de
lubrification centrale
du châssis de charge
(option)
Pompe à Crée une Perdre sa - Une chute de - Perte de Inspection 2 4 2 16 - Changement
injection pression fonction pression de puissance et visuel régulier du filtre à
constante la pompe à de rendement carburant.
pour injection de la pelle - Il faut éviter de
distribuer le - Une fuite de - Démarrage laisser un véhicule
carburant pompe à difficile ou qui ne roule pas
aux injection impossible avec le réservoir
différents - Un problème - Le moteur presque vide parce
injecteurs du sur les cale ou ne que l9air contenu
moteur différentes s9arrête pas dans le réservoir
électrovanne quand on forme de la
s de la coupe le condensation d9eau.
pompe à contact
injection - Odeur de
- La présence carburant
d9eau dans le - Présence de
carburant fumée à
- Le filtre à l9échappement
carburant - Témoin de
colmaté gestion
- Le grippage moteur allumé
de la pompe
à injection

73
 Chapitre IV Application d’AMDEC sur la pelle hydraulique CAT 390F L

Joint torique Séparateur Déformation Usure Perte d9huile Inspection 3 2 2 12 Changement de joint
(empêche visuel 2 torique
l9huile de
couler)
Joint spi Séparateur Déformation Usure Perte d9huile Inspection 2 2 2 8 Changement de joint spi
(empêche visuel
l9huile de
couler) entre
deux organes
mobiles
Godet Chargement Cassé ou usé - Contraintes Arrêt de Inspection 2 3 1 6 - Soudure de godet
plus élèves chargement visuel - Remplacement avec
(grande un nouveau godet
charge)
- Chute gros
roches
Filtre à air - Protéger - Encrassé - Les - Manque de Indicateur 2 2 1 4 - Changement des
du moteur le - Déchirure impuretés du puissance à d9obstructio filtres
moteur - Soupape flux d9air l9accélération n - Vérifier et nettoyer
- Elimine de - Usure du la soupape de
la décharge moteur décharge avant
poussièr bouchée - Fumé chaque changement
e d9échappemen
contenu t
e dans
l9air

74
 Chapitre IV Application d’AMDEC sur la pelle hydraulique CAT 390F L

Figure 4.16. Filtre à carburant Figure 4.17. Croisillon de cardan

Figure 4.18. Joint spi

Figure 4.19. Pompe d’injection

Figure 4.20. Roulement boite à vitesse Figure 4.21. Joint torique

75
 Chapitre IV Application d’AMDEC sur la pelle hydraulique CAT 390F L

IV-2-4- Etape 04 :
1- Synthèse ou évaluation de la criticité :
A partir du tableau AMDEC on a hiérarchisé les défaillances selon le seuil de criticité, les
éléments dont la criticité atteint le seuil demande des actions correctives, ainsi ceux qui ont la
gravité et la fréquence entre 3 et 4 doivent entrainer une action corrective de conception, même
si la criticité n9atteint pas le seuil fixé.

On classe les éléments par ordre décroissant selon leur criticité dans le tableau suivant :
Tableau 4.9. Classement décroissant des causses de défaillance par criticité

Eléments Criticité Causes de défaillance

- Usure
Roulement de boite à vitesse 24 - Entrée d9impuretés
- Manque huile de la
fabrication
- Grande charge
Flexibles 18 - Température élevée
- Pression élevée
- Les ailettes de
refroidissement
encrassées.
Moteur 18 - Faible niveau de liquide
de refroidissement dans
le radiateur.
- Problème de pompe
d9injection.
- Une chute de pression de
Pompe à injection 16 la pompe à injection
- Une fuite de pompe à
injection
Joint torique 12 Usure

Joint spi 8 Usure

- Usure
Croisillon de cardan 8 - Poussière
- Manque de graissage
- Manque lubrifie
Vérin de levage 6 - Pression d9huile trop
faible
Godet 6 - Contraintes plus élèves
- Chute gros roches
Filtre à air du moteur 4 - Déchirure/Bouchage
Filtre à gasoil 4 - Perds sa fonction
Filtre à huile 4 - Filtre bouché
Filtre à huile de boite à 3 - Filtre bouché
vitesses

76
 Chapitre IV Application d’AMDEC sur la pelle hydraulique CAT 390F L

Criticité
Roulement de boite à vitesse
3% 2%
Flexibles
3% 3%
5% Moteur
18% Pompte à injection
5%
Joint torique

6% Joint spi
14%
Croisillon de cardan
6% Vérin de levage
9% 14% Godet
12% Filtre à air du moteur
Filtre à gasoil
Filtre à huile

Figure 4.22. Diagramme des éléments défaillants par criticité

Tableau 4.10. Nombre des éléments défaillants pour chaque criticité

criticité 3 4 6 8 12 16 18 24
nombre
des 1 3 2 2 1 1 2 1
éléments

3
Nombre des éléments

2 2 2

1 1 1 1

3 4 6 8 12 16 18 24

Criticité

Figure 4.23. Histogramme de nombre des éléments défaillants

77
 Chapitre IV Application d’AMDEC sur la pelle hydraulique CAT 390F L

Présentation des criticités de nombres des éléments défaillants :

Tableau 4.11. Présentation des criticités

Criticité Niveau Causes Fréquence Cumulée
1 ≤ C < 12 négligeable 8 0.615 61.5%
12 ≤ C < 16 moyenne 1 0.077 69.2%
16≤ C <20 élevée 3 0.231 92.3%
20 ≤ C < 80 interdite 1 0.077 100%

0,7 120
0,615
0,6
100 100
92,3
0,5
80

Cumulée (%)
Fréquence

0,4 69,2
61,5 60
0,3
0,231
40
0,2

0,077 0,077 20
0,1

0 0
Négligeable Moyenne Elevée Interdite

Niveau de criticité Fréquence

Figure 4.24. Présentation des criticités

 Analyse :
A partir de l9histogramme, on constate qu9il y a 4 catégories :
 Première catégorie : représente 61.5%des causes qui ont une criticité 1 ≤ C < 12
contient les éléments suivants : Joint spi, Croisillon de cardan, Vérin de levage, Godet,
Filtre à air du moteur, Filtre à gasoil, Filtre à huile et Filtre à huile de boite à vitesses.

 Deuxième catégorie : représente 7.7% des causes qui ont une criticité 12 ≤ C < 16 Il
s9agit d9un seul élément le joint torique.

78
 Chapitre IV Application d’AMDEC sur la pelle hydraulique CAT 390F L

 Troisième catégorie : représente 23.1%des causes qui ont une criticité 16≤ C <20,
contient les éléments suivant : Flexibles, moteur et pompe à injection.

 Quatrième catégorie : représente 7.7% des causes qui ont une criticité 20 ≤C<80 qui
s9agit d9un seul élément les roulements de boite à vitesse.

Interprétation des actions résumées dans un tableau :

Tableau 4.12. Evaluation de la criticité

Niveau de criticité Eléments Criticité Action corrective
Joint spi 8

Croisillon de cardan 8

Vérin de levage 6
1 ≤ C < 12 Godet 6 Maintenance
Filtre à air du moteur 4 préventive
Filtre à gasoil 4 systématique
Filtre à huile 4
Filtre à huile de boite à 3
vitesses
12 ≤ C < 16 Joint torique 12 Amélioration des
performances de
l9élément
Maintenance
préventive
systématique

Flexibles 18 Amélioration de
performance de
16≤ C <20 l'élément
Maintenance
Moteur 18 préventive
conditionnelle
Pompe à injection 16

20 ≤C<80 Roulement de boite à 24 Remise en cause

vitesse complète de la
conception
Maintenance
corrective

79
 Chapitre IV Application d’AMDEC sur la pelle hydraulique CAT 390F L

IV-3- Proposition d’une gamme d’entretien de la pelle hydraulique CAT 390F

basé sur les recommandations du constructeur :
Le reste de ce chapitre sera dédié à une proposition de gamme d9entretien et d9un formulaire
de rapport de maintenance au changement d9équipe d9entretien basée sur les recommandations
du constructeur.
La pelle doit être entretenue selon un programme d9opérations d9entretien préventif effectuées
selon des intervalles de temps, qui survient en premier :
A- Opération à réaliser chaque 250 heure
B- Opération à réaliser chaque 500 heure
C- Opération à réaliser chaque 1000 heure
D- Opération à réaliser chaque 2000 heure
E- Opération à réaliser chaque 3000 heure

Tableau 4.13. Programme d’entretien pelle hydraulique CAT 390F

Opération Travaux à effectuer A B C D E

Lavage Laver la machine ●

Vidanger l9huile moteur ●
Vidanger l9huile hydraulique ●
Remplacer les filtres à huile moteur ●
Remplacer le filtre à carburant primaire (séparateur ●
d9eau)
Remplacer le filtre à carburant secondaire ●
Remplacer l9élément de filtre de circuit ●
Vidange hydraulique (filtre fin)
Remplacer l9élément de filtre de circuit ●
hydraulique (retour au carter)
Remplacer le filtre à huile du circuit hydraulique ●
(pilote)
Remplacer le filtre du bouchon du réservoir de ●
carburant
Vidanger l9huile du réducteur d9orientation ●
Graisser la timonerie de flèche et de bras de godet ●
Graissage Graisser le roulement de tourelle ●
Graisser la couronne d9orientation ●
Lubrifier la chaine pour la dépose du contrepoids ●
Nettoyer l9élément primaire de filtre à air ●
Nettoyer l9élément secondaire de filtre à air ●
Nettoyer le pré filtre à air du moteur ●
Nettoyage Nettoyer l9éjecteur de poussière du filtre à air ●
Nettoyer le faisceau de radiateur ●
Nettoyer le bouchon et tamis du réservoir de ●
carburant

80
 Chapitre IV Application d’AMDEC sur la pelle hydraulique CAT 390F L

Nettoyer le condenseur (réfrigérant) ●

Contrôler le niveau d9huile moteur ●
Contrôler le niveau d9huile des réducteurs ●
Vérification Contrôler le niveau d9huile de réducteur ●
de niveau d9orientation
Contrôler le niveau d9huile hydraulique ●
Contrôler le niveau du circuit de refroidissement ●

IV-4- Conclusion :
L9objectif principal de ce chapitre vise en particulier l9amélioration de la maintenance
préventive et curative de LA PELLE HYDRAULIQUE CAT 390F; c9est pour cette raison,
nous avons effectué une analyse critique de l9état actuel de l9engin par la méthode AMDEC, puis
un classement basé sur la criticité des éléments qui sont analysés est réalisé et seul l9élément les
plus critiques étant suivi par des actions de maintenance préventive. Nos résultats étaient comme
ci-dessous :
 1 ≤ C < 12: Aucune modification : maintenance préventive systématique (joint spi,
croisillon de cardan, vérin de levage, godet, filtre à air du moteur, filtre à gasoil, filtre à
huile et filtre à huile de boite à vitesses)

 12 ≤ C < 16 : Amélioration de performance de l'élément Maintenance préventive

conditionnelle (Joint torique)

 16 ≤ C < 20 : Amélioration de performance de l'élément Maintenance préventive

conditionnelle (Moteur, flexibles et pompe à injection)

 20 ≤ C < 80 : Remise en cause complète de la conception et maintenance corrective

(Roulement de boite à vitesse)
La méthode consiste à anticiper les dysfonctionnements menant à l'échec avant même que
ceux-ci ne se produisent.
La dernière partie du chapitre présente les différentes étapes de processus de planification
nécessaires pour la mise en route du plan de la maintenance préventive. Le plan de maintenance
proposé est basé sur les recommandations du constructeur.
Il sert à protéger la pelle contre les arrêts répétitifs et augmente sa durée de vie.

81
 CHAPITRE I
CONCLUSION GENERALE
 CONCLUSION GENERALE
L'exploitation minière requiert en matière de chargement et transport des matériels de
type et de puissance variés. Dans ces conditions, la maintenance des machines de
chargement, nécessite une attention spéciale.
La pelle hydraulique occupe une place primordiale dans les mines, car il représente un
outil principal de toute la chaîne de production. C'est pourquoi la maintenance de la pelle est
une préoccupation des constructeurs et utilisateurs.
Après avoir décrit une généralité sur la maintenance, ces méthodes et ces objectifs,
nous avons exposé un aperçu sur les engins de chargement et excavation.
L'exposé théorique des méthodes de maintenance, nous a permis, d’appliquer la
méthode AMDEC. Cette dernière, nous a permis de sélectionner les éléments les plus
critiques qui causses les pannes de la pelle hydraulique CATERPILLAR 390F.
La méthode AMDEC nous a permis de voir les éléments les plus critiques qui causent
les majorités des heures d’arrêts.
De plus nous avons proposé un programme d’entretien préventif basé sur les
recommandations du constructeur, avec un formulaire de gamme à appliquer dans la mine.
Nous envisageons, en perspectives, d'appliquer cette gamme dans la mine de Djbel Onk
Bir El Ater.

83
 BIBBLIOGRAPHIE

[01] : Livre Génie Industrielle. Maintenance Industrielle de l’entretien de base à l’opération

de la sureté / Jean-Marie AUBERVEILLE / 2004.

[02] : Livre Cours de Maintenance Industrielle/TEC 336/ Smail

BENISSAAD/[Link]-CONSTANTINE/FACULTÉ DES SCIENCES DE
L’INGÉNIEUR / 2007-2008.

[03] : AFNOR Maintenance industrielle – Fonction maintenance, FD X60-000, Mai, 2002.

[04] : Bouaifi.A .Stratégies de maintenance.

[05] : Abderrahim Zeghloul. «Maintenance industrielle». Licence Professionnelle.

Hydraulique et commandes Associe. Année 2003-2004.

[06] : Institut Supérieur d’Enseignement Technologique de Rosso : Méthodes de

maintenance. BABANA OULD MOHAMED LAMINE. 2008/2009.

[07] : Cours de STRATEGIE DE MAINTENANCE / [Link]

[08] : APPLICATION DES TECHNIQUES DE GESTION DE LA MAINTENANCE.

KIDDEM ALI/DECEMBRE 2004.

[09] : Christian Hohmann. «Les basiques de maintenance productive».

[Link]

[10] : [Link]

[11] : «connaissance des différents matériels et travaux de terrassement». Résume théorique

& guide de travaux pratiques.( module 09). Maroc.

[12] : Les outils et méthodes de la gestion de qualité

[Link]

[13] : Chacha Karim et Korichi Habib, mémoire de fin d’études, analyse des modes de
défaillance, de leurs effets et de leurs criticité (AMDEC) du bras de chargement pétrolier et
proposition d’une gamme de révision générale , université de Bejaia , 2000-2001

[14] : R. LAGGOUNE, cours analyse fonctionnelle, université de Bejaia 2008/2009

[15] : [Link]
methode_outil_demarche.php

[16] : BOUANAKA MOHAMED LARBI « Contribution à la l’amélioration des

performances opérationnelles des machines industrielles » ; Thèse de magister de l’université
de Constantine – 2008/2009
 ANNEXE
A.1. Engins programmés 2019

NOMENCLATURE DES TAUX DE

OPERATION PREVU EXISTANT ECART RESERVE
ENGINS DISPONIBILITE

760-761-754-753-745-739- 90%-90%-60%-60%-
FORATION 3 7 4 2
751 40%-40%-40%
CHARGEM
ENTS

613-618-619-624-625-626- 50%-60%-40%-70%-
PELLES 3 7 4 2
627 70%-70%-70%

594-595-596-597-598-599-
800-801-802-803-579-593- 80%
TRANSPORT 577-578 12 19 7 5
804-805-806-807-808 90%
TERRASSEMENTS

60%-80%-90%-90%-
BULLS 634-638-639-641-642-643 4 6 2 2
90%-90%

NIVELLEUSES 746-757-750 60%-80%-60 2 3 1 1

CAMIONS CITERNES 566-570 60% 2 2 0 0

 ANNEXE
A.2. Bilan 1er trimestre 2019

4) pelle hydraulique
programmés
HEURES T,D T,U T,M
N°ENGIN PREVU MARCHE PANNE ARRET ENTRET % % %
618 642 178 1408 597 25 35,14 21,22 8,06
619 1218 94 1761 337 16 19,42 4,89 4,23
624 1218 1342 167 581 118 87,18 69,79 60,85
625 1218 1234 279 590 105 82,58 67,64 55,86
626 1218 1354 127 614 113 89,19 68,87 61,38
627 642 1231 363 497 117 78,10 70,94 55,62
TOTAL 6156 5433 4105 3216 494 65,27 50,56 41,00

A.3. Bilan 2eme semestre 2019

4) pelle hydraulique
programmés
HEURES T,D T,U T,M
N°ENGIN PREVU MARCHE PANNE ARRET ENTRET % % %
618 1284 193 2489 1682 52 42,48 11,29 4,37
619 2436 94 3969 337 16 9,71 2,44 2,11
624 2436 2640 215 1304 257 89,36 67,01 59,82
625 2436 1948 993 1285 190 73,19 59,16 44,10
626 2436 2609 254 1312 241 88,82 66,57 59,11
627 1284 2386 758 1047 225 77,66 69,34 53,97
TOTAL 12312 9870 8678 6967 981 63,54 52,37 37,25
 ANNEXE
A.4. Bilan annuel 2019

4) pelle hydraulique
programmés
HEURES T,D T,U T,M
N°ENGIN PREVU MARCHE PANNE ARRET ENTRET % % %
618 2568 701 4835 3075 149 43,17 19,23 8,04
619 4901 94 8313 337 16 4,86 1,22 1,06
624 4901 4564 837 2768 591 83,67 62,03 52,08
625 4901 3486 2167 2642 465 69,93 55,72 39,78
626 4901 4699 441 3008 612 87,98 61,03 53,63
627 2568 4449 957 2756 598 82,25 62,05 50,75
TOTAL 24740 17993 17550 14586 2431 61,98 51,82 34,22

A.5. Suivi d’entretien curatif 2019

Graissage Changement graisseur 2 h 20/01/2019 Pelle [Link] 390 F 625

Graisseur (axe de godet) Changement graisseur axe de godet 6 h 23/01/2019 Pelle [Link] 390 F 625
Graisseur (axe de godet) Changement graisseurs sur axe de godet 2 h 29/01/2019 Pelle [Link] 390 F 625
Fuite d'huile Changement flexible d'huile hyd.(vérin de
hyd.(flexible) godet) 6 h 30/01/2019 Pelle [Link] 390 F 625
Fuite d'huile
hyd.(flexible) Changement des joints torique 1 h 05/02/2019 Pelle [Link] 390 F 625
Fuite d'huile hyd.(vérin) Elimination fuite d'huile hyd. 4 h 07/02/2019 Pelle [Link] 390 F 625
 ANNEXE

Godet (magnette) Réglage manette de godet 6h 28/02/2019 Pelle [Link] 390 F 625
Système de graissage Montage 0 graisseur neuf et mise en servicce 6h 28/02/2019 Pelle [Link] 390 F 625
Fuite d'huile moteur 4h 29/02/2019 Pelle [Link] 390 F 625
Graissage Changement flexible de graissage (fleche) 6h 17/03/2019 Pelle [Link] 390 F 625
Compresseur (courroie) 2h 18/03/2019 Pelle [Link] 390 F 625
Moteur (capot) 1h 18/03/2019 Pelle [Link] 390 F 625
Flexible de graissage Changement flexible du graissage 2h 19/03/2019 Pelle [Link] 390 F 625
Régime moteur 4h 24/03/2019 Pelle [Link] 390 F 625
0,15
Climatiseur Remplissage du gaz h 05/05/2019 Pelle [Link] 390 F 625
Fuite HYD réservoir 4h 08/05/2019 Pelle [Link] 390 F 625
Flexible vérin de godet Changement flexible d'huile hyd. 6h 16/06/2019 Pelle [Link] 390 F 625
Eclairage 1h 24/06/2019 Pelle [Link] 390 F 625
Fuite HYD Changement flexible d'huile hyd. 6h 07/07/2019 Pelle [Link] 390 F 625
Climatiseur 2h 12/07/2019 Pelle [Link] 390 F 625
Tirage 3h 14/07/2019 Pelle [Link] 390 F 625
Climatiseur 2h 20/07/2019 Pelle [Link] 390 F 625
Fuite HYD au niveau
vérin Changement vérin de godet 8h 23/07/2019 Pelle [Link] 390 F 625
Système graissage 2h 29/07/2019 Pelle [Link] 390 F 625
Godet (vérin) Vérification vérin de godet 2h 04/08/2019 Pelle [Link] 390 F 625
Barbotin (goujons) Serrage goujons de barbotin 1h 05/08/2019 Pelle [Link] 390 F 625
Antivol 1h 08/08/2019 Pelle [Link] 390 F 625
Climatiseur/manette 3h 17/08/2019 Pelle [Link] 390 F 625
Fuite d'huile hyd.(vérin) Elimination fuite d'huile hyd. 2h 21/08/2019 Pelle [Link] 390 F 625
Graissage Vérification système de graissage 2h 03/09/2019 Pelle [Link] 390 F 625
 ANNEXE

Godet (graissage) Vérification système de graissage 2 h 05/09/2019 Pelle [Link] 390 F 625
Réducteur (boulons) Serrage boulons réducteur 1 h 07/09/2019 Pelle [Link] 390 F 625
Climatiseur 3h 09/09/2019 Pelle [Link] 390 F 625
Climatiseur 2h 12/09/2019 Pelle [Link] 390 F 625
Eclairage 1h 24/09/2019 Pelle [Link] 390 F 625
Climatiseur 2h 27/09/2019 Pelle [Link] 390 F 625
Fleche (flexible
graissage) Réparation système de graissage 6h 14/10/2019 Pelle [Link] 390 F 625
Barbotin (goujons) Vérification,serrage boulons barbotin 6h 22/10/2019 Pelle [Link] 390 F 625
Démarrage Vérification,réparation démarreur 6h 28/10/2019 Pelle [Link] 390 F 625
Barbotin (goujons) Changement goujons de barbotin 6h 30/10/2019 Pelle [Link] 390 F 625
Pelle [Link] 390
Climatiseur Remplissage gaz et mise en service 2 h 05/11/2019 F 625
Pelle [Link] 390
Fuite d'huile HYD élimination fuite et mise en service 2h 12/11/2019 F 625
Les boulons de la Pelle [Link] 390
barbotine Vérfication et mise en service 2h 14/11/2019 F 625
Fissure au niveau de Pelle [Link] 390
flache de godet Souduer et vérfication et mise en service 2h 17/11/2019 F 625
Fuite d'huile HYD au Pelle [Link] 390
niveau pompe Changement flexible et mise en service 1h 19/11/2019 F 625
Fuite d'huile HYD au Pelle [Link] 390
niveau vérin Elimant kite vérin et mise service 4h 21/11/2019 F 625
Serrage boulons de barbotin et mise en Pelle [Link] 390
Boulons de barbotin service 4h 24/11/2019 F 625
Fuite d'huile moteur au Pelle [Link] 390
niveau démarrer Serrage démarre et mise en service 1h 25/11/2019 F 625
Pelle [Link] 390
Par-bris *degat* Changement bare-brise et mise en service 4h 04/12/2019 F 625
 ANNEXE
Boulons d'axe de godet Changement boulons de lax et godet et mise Pelle [Link] 390
déesses en service 4h 08/12/2019 F 625
Boulons d'axe de godet Pelle [Link] 390
déesses F 625
Les boulons de Changement les boulons de barbotins et mise Pelle [Link] 390
barbotins ARR en service 4h 09/12/2019 F 625
Flexible de graissage de Pelle [Link] 390
godet F 625
Pelle [Link] 390
Les boulons de barb F 625
Pelle [Link] 390
625
Barbotin F
Réparation et changement 06 lampes et mise Pelle [Link] 390
625
Eclairage en service 2h 18/12/2019 F
Flexible de graissage de Pelle [Link] 390
625
godet F
Pelle [Link] 390
625
Echauffement moteur F
Serrage les boulons de barbotin et mise en Pelle [Link] 390
625
Barbotin desserée service 2h 29/12/2019 F
Fuite d'huile HYD
Installation de verin coté Pelle [Link] 390 625
G Changement flexible et mise en service 2h 29/12/2019 F
Pelle [Link] 390
625
Probléme éclairage Changement lampeset mise en service 1h 29/12/2019 F
 ANNEXE

A.6. Gamme d’entretien préventif

GAMME D’ENTRETIEN PREVENTIF Société SOMIPHOS

Unité MAINTENANCE
DI N° Gamme Engin N° Interne Service concernée Date Gamme N° Division DEMR
---- 250H Pelle hydraulique CAT 390F ---- Entretien préventif --/--/2020 P20- -- Service BPM
Operations Travaux à effectuer Observations
Lavage Laver la machine
Vidange Vidanger l’huile moteur
Graisser la timonerie de flèche et de bras de godet
Graissage Graisser le roulement de tourelle
Graisser la couronne d’orientation
Nettoyer l’élément primaire de filtre à air
Nettoyer l’élément secondaire de filtre à air
Nettoyer le pré filtre à air du moteur
Nettoyage Nettoyer l’éjecteur de poussière du filtre à air
Nettoyer le faisceau de radiateur
Nettoyer le bouchon et tamis du réservoir de carburant
Nettoyer le condenseur (réfrigérant)
Contrôler le niveau d’huile moteur
Vérification Contrôler le niveau d’huile des réducteurs
de niveau Contrôler le niveau d’huile de réducteur d’orientation
Contrôler le niveau d’huile hydraulique
Contrôler le niveau du circuit de refroidissement
VISA SCE BPM Intervenant Temps H. Compteur VISA SCE
ENT-PRV
Chef section