SIMULATION ET ÉTUDE EXPÉRIMENTALE DES

CONTRAINTES RÉSIDUELLES DANS LES DÉPÔTS

DURS NOREM DES MATÉRIELS DE
ROBINETTERIE
Gauthier Beaurin

To cite this version:

Gauthier Beaurin. SIMULATION ET ÉTUDE EXPÉRIMENTALE DES CONTRAINTES RÉSIDU-
ELLES DANS LES DÉPÔTS DURS NOREM DES MATÉRIELS DE ROBINETTERIE. Modélisation
et simulation. INSA de Lyon, 2012. Français. �NNT : �. �tel-00759226�

HAL Id: tel-00759226

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Submitted on 30 Nov 2012

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abroad, or from public or private research centers. publics ou privés.
N˚d’ordre 2012-ISAL-0057 Année 2012

THÈSE

SIMULATION ET ÉTUDE EXPÉRIMENTALE DES

CONTRAINTES RÉSIDUELLES DANS LES DÉPÔTS DURS
NOREM DES MATÉRIELS DE ROBINETTERIE

Présentée devant
l’Institut National des Sciences Appliquées de Lyon

pour obtenir
le GRADE DE DOCTEUR
École doctorale :
Mécanique, Énergétique, Génie Civil, Acoustique
Spécialité :
MÉCANIQUE - GÉNIE MÉCANIQUE - GÉNIE CIVIL

par
Gauthier BEAURIN
Ingénieur de l’École Polytechnique Universitaire de Montpellier

Thèse soutenue le 26 juin 2012 devant la Commission d’examen

Jury

É RIC L ACOSTE Professeur (Université de Bordeaux) Rapporteur

J EAN -M ARIE D REZET Professeur (EPF Lausanne) Rapporteur
P HILIPPE L E M ASSON Professeur (Université de Bretagne Sud) Examinateur
P HILIPPE G ILLES Expert International (AREVA) Examinateur
J EAN -P HILIPPE M ATHIEU Ingénieur-chercheur (EDF R&D) Examinateur
F RANÇOIS P ICHOT Ingénieur (Snecma) Invité
DANIEL N ELIAS Professeur (INSA-Lyon) Directeur de thèse
M ICHEL C ORET Maître de Conférences (INSA-Lyon) Directeur de thèse

LaMCoS - UMR CNRS 5259 - INSA de Lyon

20, avenue Albert Einstein, 69621 Villeurbanne Cedex (FRANCE)
 SIGLE ECOLE DOCTORALE NOM ET COORDONNEES DU RESPONSABLE

CHIMIE DE LYON M. Jean Marc LANCELIN

CHIMIE [Link] Université de Lyon – Collège Doctoral
Bât ESCPE
43 bd du 11 novembre 1918
69622 VILLEURBANNE Cedex
Insa : R. GOURDON Tél : 04.72.43 13 95
directeur@[Link]

ELECTRONIQUE, M. Gérard SCORLETTI

E.E.A. ELECTROTECHNIQUE, AUTOMATIQUE Ecole Centrale de Lyon
[Link] 36 avenue Guy de Collongue
69134 ECULLY
Secrétariat : M.C. HAVGOUDOUKIAN Tél : 04.72.18 60 97 Fax : 04 78 43 37 17
eea@[Link] [Link]@[Link]

EVOLUTION, ECOSYSTEME, Mme Gudrun BORNETTE

E2M2 MICROBIOLOGIE, MODELISATION CNRS UMR 5023 LEHNA
[Link] Université Claude Bernard Lyon 1
Bât Forel
Insa : H. CHARLES 43 bd du 11 novembre 1918
69622 VILLEURBANNE Cédex
Tél : [Link].94
e2m2@[Link]

INTERDISCIPLINAIRE SCIENCES- M. Didier REVEL

EDISS SANTE Hôpital Louis Pradel
[Link] Bâtiment Central
28 Avenue Doyen Lépine
Sec : Safia AIT CHALAL 69677 BRON
Insa : M. LAGARDE Tél : 04.72.68 49 09 Fax :04 72 35 49 16
[Link]@[Link]

INFORMATIQUE ET M. Johannes KELLENDONK

INFOMATHS MATHEMATIQUES Université Claude Bernard Lyon 1
[Link] INFOMATHS
Bâtiment Braconnier
43 bd du 11 novembre 1918
69622 VILLEURBANNE Cedex
Tél : 04.72. 44.82.94 Fax 04 72 43 16 87
infomaths@[Link]

MATERIAUX DE LYON M. Jean-Yves BUFFIERE

Matériaux INSA de Lyon
MATEIS
Bâtiment Saint Exupéry
Secrétariat : M. LABOUNE 7 avenue Jean Capelle
PM : 71.70 Fax : 87.12 69621 VILLEURBANNE Cédex
Bat. Saint Exupéry Tél : 04.72.43 83 18 Fax 04 72 43 85 28
[Link]@[Link] [Link]@[Link]

MECANIQUE, ENERGETIQUE, GENIE M. Philippe BOISSE

MEGA CIVIL, ACOUSTIQUE INSA de Lyon
Laboratoire LAMCOS
Bâtiment Jacquard
Secrétariat : M. LABOUNE 25 bis avenue Jean Capelle
PM : 71.70 Fax : 87.12 69621 VILLEURBANNE Cedex
Bat. Saint Exupéry Tél :[Link].70 Fax : 04 72 43 72 37
mega@[Link] [Link]@[Link]

ScSo* M. OBADIA Lionel

ScSo Université Lyon 2
M. OBADIA Lionel 86 rue Pasteur
69365 LYON Cedex 07
Sec : Viviane POLSINELLI Tél : [Link].76 Fax : [Link].48
Insa : J.Y. TOUSSAINT [Link]@[Link]

*ScSo : Histoire, Geographie, Aménagement, Urbanisme, Archéologie, Science politique, Sociologie, Anthropologie
 Remerciements

Ce travail a été réalisé au Laboratoire de Mécanique des Contacts et des Structures

de l’INSA-Lyon, sous la direction de Daniel Nelias, que je remercie pour le soutien et la
confiance qu’il m’a accordés tout au long de ces travaux.
Merci également à Jean-Philippe Mathieu, qui m’a accueilli au département Matériaux
et Mécanique des Composants à EDF R&D, pour avoir initié ce sujet de thèse, et sans
qui les résultats obtenus ne seraient pas ce qu’ils sont aujourd’hui. Merci pour ton aide, ta
pédagogie, ta rigueur scientifique, et ta bonne humeur quotidienne. Je remercie également
Michel Coret pour ses relectures, ses conseils avisés, aussi bien sur le fond que sur la
forme.
Mes remerciements iront ensuite aux membres du jury qui ont accepté de rapporter et
examiner ce travail. Je remercie ainsi Philippe Le Masson pour avoir accepté de présider le
jury, Éric Lacoste et Jean-Marie Drezet pour avoir rapporté mon travail et pour la qualité
de leur relecture et la pertinence des remarques qu’ils ont formulées, Philippe Gilles et
François Pichot pour leur participation au jury et leur vision industrielle du sujet.
Je remercie chaleureusement Philippe Chaudet pour son aide précieuse lors des cam-
pagnes expérimentales et également, à travers lui, l’INSA et l’ensemble du laboratoire
LaMCoS. Je remercie également l’ensemble des équipes d’EDF R&D et du département
MMC, plus particulièrement Sylvain Leclercq, Joëlle Delorme, Élise Gauthier ainsi que
toutes les personnes qui ont su, au travers de leur expertise, faire évoluer mon travail.
Enfin, mes remerciements ne seraient pas complets si je ne citais pas toutes celles
et ceux que j’ai eu plaisir à côtoyer durant ces longues années, parmi lesquels Quentin,
Élodie, Thibaut, Daniel, Cédric, Alex, Émilien(s), Benjamin, Paco, Robin, Jérémy, Sid,
Pépino, Clément, Jérôme, Jikaï et évidemment tous ceux que j’oublierai malencontreuse-
ment ici. Un immense merci également à David pour son aide précieuse et son soutien
dans les moments difficiles.
Pour finir, je remercie mes parents, mes frères, mes beaux-parents, pour leur soutien
moral et matériel durant ces longues années d’étude.
Quant à toi, Élise, il serait impossible d’écrire en quelques mots tout ce que tu m’as
apporté ; tout simplement, je t’aime.
 Résumé

L’intégrité des portées d’étanchéité des robinets des centrales REP nécessite l’em-
ploi de revêtements durs comme par exemple le Norem02, base Fe, déposés par soudage
PTA (Plasma Transfered Arc). La prédiction de leur tenue en service nécessite la connais-
sance de leur état mécanique en fin de fabrication. Pour cela, la simulation numérique du
procédé de dépôt doit être effectuée.
La microstructure du Norem02 est essentiellement constituée d’une matrice austéni-
tique parsemée d’ilôts de ferrite et de carbures. Son évolution et ses éventuelles transfor-
mations allotropiques sont étudiées durant des cycles thermiques représentatifs de ceux
subis par le matériau au cours du dépôt, amenant à la conclusion que l’évolution métal-
lurgique de l’alliage n’a que très peu d’influence sur ses propriétés mécaniques.
En s’appuyant sur des essais jusqu’à 1000˚C de dilatométrie libre, de traction isotherme,
ainsi que de traction-compression, l’évolution des caractéristiques thermomécaniques est
déterminée en fonction de la température et une loi de comportement élasto-plastique à
écrouissage cinématique non linéaire est identifiée.
Des mesures expérimentales de températures, déplacements, déformations et con-
traintes résiduelles lors d’essais de dépôt PTA sur des maquettes représentatives de la
géométrie réelle d’un robinet permettent l’identification d’un chargement thermique équiv-
alent.
Enfin, des simulations numériques sont conduites en utilisant le code éléments finis
développé au sein d’EDF R&D Code_Aster. Elles permettent la validation du caractère
prédictif des modèles développés par comparaison entre les résultats mécaniques simulés
et expérimentaux. Une excellente corrélation est ainsi observée entre les températures
mesurées et simulées tout au long du procédé. De la même façon, à l’issue du refroidisse-
ment, les distorsions, déformations et contraintes résiduelles expérimentales et simulées
sont en adéquation, validant ainsi la stratégie de modélisation proposée dans ces travaux.

M OTS CLÉS : simulation numérique, soudage, contraintes résiduelles, microstruc-

ture, haute température
 Table des matières

Table des matières ix

Table des figures xiii

Liste des tableaux xvii

Introduction générale 1

1 Étude bibliographique 5
1.1 Le matériau Norem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
1.1.1 Historique et développement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
1.1.2 Composition chimique du Norem02PTA . . . . . . . . . . . . . . 7
1.1.3 Caractérisation du matériau . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
1.2 Description des procédés de dépôt de revêtements . . . . . . . . . . . . . 14
1.2.1 Généralités . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
1.2.2 Le procédé plasma à arc transféré (PTA : Plasma Transferred Arc) 17
1.2.3 Spécificités du dépôt de Norem02 PTA . . . . . . . . . . . . . . 20
1.3 Les dépôts de revêtement et les phénomènes physiques induits . . . . . . 23
1.3.1 Éléments de compréhension . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
1.3.2 Couplage des phénomènes physiques . . . . . . . . . . . . . . . 25
1.3.3 Apparition des contraintes résiduelles . . . . . . . . . . . . . . . 27
1.4 État de l’art de la simulation numérique du soudage . . . . . . . . . . . . 28
1.4.1 Modélisation thermique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
1.4.2 Modélisation métallurgique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
1.4.3 Modélisation mécanique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35

2 Caractérisation du matériau Norem 43

2.1 Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
2.2 Procédures expérimentales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
2.2.1 Caractérisation de la microstructure brute de dépôt . . . . . . . . 45
2.2.2 Caractérisation de la microstructure après passage à haute tem-
pérature . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
2.2.3 Essais de dilatométrie libre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
2.2.4 Essais de traction simple . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49

ix
Table des matières

2.2.5 Essais cycliques de traction-compression . . . . . . . . . . . . . 50

2.3 Résultats . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
2.3.1 Caractérisation de la microstructure brute de dépôt . . . . . . . . 52
2.3.2 Caractérisation de la microstructure après passage à haute tem-
pérature . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
2.3.3 Essais de dilatométrie libre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
2.3.4 Essais de traction simple . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
2.3.5 Essais cycliques de traction-compression . . . . . . . . . . . . . 68
2.4 Conclusions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72

3 Dépôt de revêtement sur maquette 73

3.1 Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
3.2 Description des essais . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
3.2.1 Dispositifs expérimentaux . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
3.2.2 Mesures en cours de soudage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
3.2.3 Mesures post-soudage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
3.3 Résultats . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
3.3.1 Mesures en cours de soudage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
3.3.2 Mesures post-soudage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
3.4 Conclusions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102

4 Stratégie de modélisation du procédé de dépôt 103

4.1 Deux niveaux de modélisation : thermique et thermomécanique . . . . . . 104
4.2 Modélisation thermique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105
4.2.1 Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105
4.2.2 Transferts thermiques et échanges radiatifs . . . . . . . . . . . . 105
4.2.3 Modélisation de la source de chaleur mobile . . . . . . . . . . . . 106
4.2.4 Identification de la source de chaleur équivalente sur plaque droite 109
4.2.5 Validation de la source de chaleur sur un autre cas . . . . . . . . 114
4.3 Modélisation mécanique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115
4.3.1 Identification d’une loi de comportement du Norem02 en traction
simple . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115
4.3.2 Résultats d’identification . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 120
4.3.3 Validation sur essais cycliques de traction-compression . . . . . . 122
4.3.4 Comportement de l’acier 316L . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 123
4.4 Conclusions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 125

5 Confrontation expérimentation - simulation 127

5.1 Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 128
5.2 Mise en place des calculs thermo-mécanique chainés de dépôt multipasses 128
5.2.1 Conditions aux limites en mécanique . . . . . . . . . . . . . . . 129
5.2.2 Gestion de l’ajout de matière . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 131
5.3 Analyse comparative des résultats expérimentaux et numériques . . . . . 132

x
 Table des matières

5.3.1 Températures . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 132

5.3.2 Déplacements et déformations . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 135
5.3.3 Contraintes résiduelles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 148
5.4 Conclusions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 158

Conclusion & Perspectives 159

Annexe A 163

Annexe B 173

Annexe C 183

Annexe D 187

Annexe E 189

Bibliographie 199

xi
Table des matières

xii
 Table des figures

1 Boucle d’essai Cypres-Cythere . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1

2 Robinet sur boucle d’essai et plan d’ensemble . . . . . . . . . . . . . . . 2

1.1 Comparaison de micrographies MEB de Stellite6 et de Norem02. . . . . . 9

1.2 Coefficients de dilatation thermique instantanée issus d’essais CEA/SRMA
[Mil05] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
1.3 La projection thermique parmi les procédés utilisés en traitement de surface 15
1.4 Macrographie de l’interface entre le métal d’apport et métal de base. . . . 16
1.5 Schéma simplifié d’une torche de soudage PTA . . . . . . . . . . . . . . 18
1.6 Modes de transfert de l’arc en soudage plasma . . . . . . . . . . . . . . . 19
1.7 Coupon de Norem02 déposé sur un substrat en acier 316L, après polissage
et attaque chimique (HNO3 -HF) - 10 couches déposées . . . . . . . . . . 20
1.8 Domaines relatifs aux différents risques métallurgiques . . . . . . . . . . 21
1.9 Schématisation des différentes zones constitutives d’un joint soudé, d’après
[Eas83]. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
1.10 Régimes de refroidissement [CA58] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
1.11 Couplage des phénomènes lors d’un procédé de soudage [Ber04] . . . . . 26
1.12 Décomposition thermique des frontières du domaine . . . . . . . . . . . 31
1.13 Représentation des différents types d’écrouissage - (a) : écrouissage isotrope
- (b) : écrouissage cinématique - (c) : écrouissage mixte . . . . . . . . . . 39

2.1 Découpe par électroérosion d’éprouvettes dans un coupon de Norem02

déposé par soudage PTA. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
2.2 Géométrie des éprouvettes pour : (a) : essais de traction basse température
(< 600˚C), (b) : essais de traction haute température (> 600˚C), et (c) :
essais de traction–compression. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
2.3 Soudage des quatre thermocouples le long de l’éprouvette. . . . . . . . . 48
2.4 Montage de l’éprouvette à filetage long . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
2.5 Hétérogénéité de la microstructure au sein d’une passe de soudage. . . . . 52
2.6 Microstructure du Norem02 brut de dépôt . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
2.7 Norem02 brut de dépôt : cartographie de répartition des éléments chimiques. 56
2.8 Norem02 brut de dépôt : spectre de diffraction RX. . . . . . . . . . . . . 57
2.9 Norem02 brut de dépôt : cartographies EBSD. . . . . . . . . . . . . . . . 58
2.10 Positionnement des phases du Norem02 dans le diagramme de Schaeffler. 59

xiii
Table des figures

2.11 Microstructure du Norem02 - échantillon R1100_COURT . . . . . . . . 61

2.12 Microstructure du Norem02 - échantillon R1100_LONG . . . . . . . . . 62
2.13 Comparaison des analyses par microsonde pour chaque traitement ther-
mique – composition moyenne des phases. . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
2.14 Micro-dureté Vickers après maintien 2h à 1100˚C (température au centre
de l’éprouvette). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
2.15 Déformation (en haut) et coefficient de dilatation thermique (en bas) en
fonction de la température. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
2.16 Courbes de traction rationnelles du Norem02 de 20˚C à 1000˚C, ε̇ =
10−4 s−1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
2.17 Caractérisation mécanique : paramètres élastoplastiques identifiés. . . . . 69
2.18 Courbes de traction rationnelles du Norem02 à plusieurs vitesses de dé-
formation : 200˚C (à gauche) - 600˚C (à droite). . . . . . . . . . . . . . . 70
2.19 Courbes de traction-compression du Norem02 de 20˚C à 400˚C. . . . . . 71

3.1 Dépôts de Norem02 : (a) : sur plaque rectiligne - (b) : sur disque . . . . . 75
3.2 Dispositif de soudage PTA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
3.3 Cordon rectiligne monopasse sur plaque droite (cas RECT 1). . . . . . . . 79
3.4 Disposition des appuis ponctuels en face inférieure des pièces. . . . . . . 79
3.5 Position des thermocouples sur la plaque instrumentée RECT1 . . . . . . 80
3.6 Position des thermocouples sur la plaque instrumentée RECT2 . . . . . . 80
3.7 Position des thermocouples sur la plaque instrumentée AXI1 . . . . . . . 81
3.8 Position des thermocouples sur la plaque instrumentée AXI2 . . . . . . . 81
3.9 Instrumentation de la plaque pour les mesures en cours de soudage . . . . 83
3.10 Images nécessaires à l’analyse des déformations par stéréo-corrélation. . . 85
3.11 Mesures de profils dans les cordons. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
3.12 Rosettes de jauges de déformation collées autour d’un trou. . . . . . . . . 87
3.13 Positionnement des rosettes en surface des échantillons. . . . . . . . . . . 88
3.14 Températures mesurées en cours de soudage. . . . . . . . . . . . . . . . 90
3.15 Températures mesurées en cours de soudage. . . . . . . . . . . . . . . . 91
3.16 Relief des cordons de soudure obtenu par stéréo-corrélation . . . . . . . . 92
3.17 Altitude mesurée au centre du cordon pour chaque dépôt. . . . . . . . . . 94
3.18 Géométrie de la plaque RECT1 avant et après soudage. La différence des
champs de déplacements en Z (l’épaisseur de la plaque) donne le champ
des déplacements W selon Z. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95
3.19 Profils initiaux et finaux des surfaces pour le cas AXI1. . . . . . . . . . . 96
3.20 Profils initiaux et finaux des surfaces pour les cas AXI2. . . . . . . . . . 97
3.21 Cas RECT1 - Évolution de la contrainte longitudinale σXX , transverse
σYY et de la contrainte équivalente de von Mises dans le cordon de Norem02
déposé et dans le métal de base 316L. Les mesures dans le métal de base
sont effectuées à une distance de 17 mm du bord du cordon. . . . . . . . 99

xiv
 Table des figures

3.22 Cas AXI1 - Évolution de la contrainte radiale σr , circonférentielle σθ et

de la contrainte équivalente de von Mises dans le cordon de Norem02
déposé. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100
3.23 Cas AXI2 - Évolution de la contrainte radiale σr , circonférentielle σθ et
de la contrainte équivalente de von Mises dans le cordon de Norem02
déposé. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101

4.1 Déplacement de la torche PTA au cours du dépôt. . . . . . . . . . . . . . 107

4.2 Application de la source sur un volume fini. . . . . . . . . . . . . . . . . 109
4.3 Apport de chaleur et température en fonction du temps. . . . . . . . . . . 110
4.4 Maillage utilisé pour le calcul thermique - 60000 nœuds avec des élé-
ments hexaédriques à 8 nœuds à interpolation linéaire. . . . . . . . . . . 111
4.5 Apport d’énergie en fonction du temps au cours du procédé de dépôt. . . . 112
4.6 Températures expérimentales et calculées pour la plaque RECT1. . . . . . 114
4.7 Comparaison des températures mesurées et calculées pour le cas AXI1. . 116
4.8 Comparaison pour chaque configuration de la puissance nette apportée en
théorie et dans les cas modélisés. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 117
4.9 Courbes rationnelles de traction du Norem02 à déformation imposée et
ε̇ = 10−4 s−1 de 20˚C à 1300˚C - Comparaison des résultats expérimen-
taux et du modèle. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 121
4.10 Évolution des paramètres matériaux en fonction de la température après
identification. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 123
4.11 Courbes cycliques du Norem02 à déformation imposée et ε̇ = 10−4 s−1 à
20˚C , 200˚C et 400˚C. Comparaison des résultats expérimentaux et du
modèle. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 124

5.1 Maillages à interpolation linéaire pour les calculs thermiques RECT 1,

RECT 2, AXI 1 et AXI 2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 130
5.2 Prémaillage du cordon (2 passes) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 132
5.3 Comparaison des températures mesurées et calculées pour le cas RECT2 . 133
5.4 Comparaison des températures mesurées et calculées pour le cas AXI2 . . 134
5.5 Oscillations vues par les thermocouples micro-soudés en surface supérieure
des pièces - température mesurée par le thermocouple 6, positionné en
surface supérieure du disque, lors de l’essai AXI2. . . . . . . . . . . . . . 135
5.6 Cas RECT1 - Comparaison des déplacements relevés et calculés. . . . . . 138
5.7 Cas RECT2 - Comparaison des déplacements relevés et calculés. . . . . . 139
5.8 Cas AXI1 - Comparaison des déplacements relevés et calculés. . . . . . . 140
5.9 Cas RECT1 - Comparaison des déplacements calculés et mesurés pour
l’expérience et la simulation. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 141
5.10 Cas AXI1 - Comparaison des déplacements calculés et mesurés pour l’-
expérience et la simulation. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 142
5.11 Cas AXI2 - Comparaison des déplacements calculés et mesurés pour l’-
expérience et la simulation. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 143

xv
Table des figures

5.12 Cas RECT1 - Comparaison des déformations résiduelles calculées et mesurées

pour l’expérience et la simulation. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 144
5.13 Cas RECT2 - Comparaison des déformations résiduelles calculées et mesurées
pour l’expérience et la simulation. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 145
5.14 Cas AXI1 - Comparaison des déformations résiduelles calculées et mesurées
pour l’expérience et la simulation. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 146
5.15 Cas AXI2 - Comparaison des déformations résiduelles calculées et mesurées
pour l’expérience et la simulation. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 147
5.16 Cas RECT1 - Comparaison des σzz , σxx , σV M et σhydro . . . . . . . . . . . 149
5.17 Cas AXI1 - Comparaison des σr , σθ , σV M et σhydro . . . . . . . . . . . . . 151
5.18 Cas AXI2 - Comparaison des σr , σθ , σV M et σhydro . . . . . . . . . . . . . 152
5.19 Comparaison des contraintes σV M , σθ et σhydro en fonction de l’azimut
entre les cas AXI1 et AXI2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 153
5.20 Cas RECT1 - Comparaison des σzz , σxx et σV M . . . . . . . . . . . . . . . 154
5.21 Cas AXI1 - Comparaison des σr , σθ , σV M et σhydro . . . . . . . . . . . . . 156
5.22 Cas AXI2 - Comparaison des σr , σθ et σV M . . . . . . . . . . . . . . . . . 157
A.1 Comparaison entre les éprouvettes utilisées et celles définies dans la procé-
dure EDF . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 165
A.2 Distribution de température dans la zone utile de l’éprouvette pour dif-
férents types de mors [Bon08] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 166
A.3 Augmentation de la longueur de la zone utile de l’éprouvette et modifica-
tion de la nature des mors . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 167
A.4 Schéma de montage d’une éprouvette sur Gleeble . . . . . . . . . . . . . 168
A.5 éprouvette encastrée à ses extrémités, soumise à un effort axial de com-
pression . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 170
B.1 Géométrie des éprouvettes pour essais de traction à froid sur machine de
traction Schenk . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 173
B.2 Machine conventionnelle de traction Schenck. . . . . . . . . . . . . . . . 174
B.3 Microsoudage des thermocouples et inducteur 4 boucles . . . . . . . . . 177
B.4 Géométrie des inducteurs dans les 4 cas tests étudiés . . . . . . . . . . . 178
B.5 Chargement thermique et mécanique durant chaque essai d’inducteurs. . . 179
B.6 Chargement thermique et mécanique durant un essai de traction. . . . . . 179
B.7 Température de pic mesurée le long de l’éprouvette pour chaque géométrie
d’inducteur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 181
B.8 Comparaison entre l’inducteur 3 spires A-B-A et les autres types . . . . . 181
C.1 Pièce supportant la plaque soudée . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 184
C.2 Pièces supportant les capteurs LVDT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 185
E.1 éprouvette encastrée à ses extrémités, soumise à un effort axial de com-
pression . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 190

xvi
 Liste des tableaux

1.1 Composition chimique des poudres de Norem02 [Mer08] et Stellite6 [ZT04]

destinées au procédé PTA - Données fournisseur (DELORO STELLITE)
[Mil05] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
1.2 Caractéristiques du Norem02 issues d’études EPRI et Framatome . . . . . 10
1.3 Résultats de coefficients de frottement sur NOREM02 en comparaison
avec le Stellite [For04] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
1.4 Résultats de tests d’endommagement par usure adhésive sur différentes
formulations de Norem02 en comparaison avec le Stellite [Vik94] . . . . 13
1.5 Résultats de vitesses d’érosion sur Norem02 C2 en comparaison avec
d’autres alliages [For04] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
1.6 Composition chimique de la poudre de Norem02A destinée au procédé
PTA - Données fournisseur (DELORO STELLITE pour AREGA) [Mil05] 22

2.1 Températures maximales atteintes, températures de maintien, vitesse de

chauffe et vitesse de refroidissement. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
2.2 Norem02 brut de dépôt : composition moyenne des phases. . . . . . . . . 53
2.3 Norem02 brut de dépôt : éléments gammagènes et aphagènes. . . . . . . 55
2.4 Échantillon R1100_COURT chauffé 15s à 1100˚C : composition moyenne
des phases. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
2.5 Échantillon R1100_LONG chauffé 2h à 1100˚C : composition moyenne
des phases. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
2.6 Coefficient de dilatation mesuré au chauffage (vitesse de chauffe : 20
˚C.s−1 ) et au refroidissement (vitesse de refroidissement ≤ 30 ˚C.s−1 ). . . 66
2.7 Caractérisation mécanique : paramètres caractéristiques du comportement
élastoplastique. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68

3.1 Composition chimique de l’acier 316L constituant le substrat des dépôts

de Norem02. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
3.2 Paramètres des essais de dépôt rectilignes. . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
3.3 Paramètres des essais circulaires. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78
3.4 Positionnement des thermocouples. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
3.5 Relief des cordons de soudure obtenu par profilométrie. . . . . . . . . . . 93

4.1 Nature des paramètres identifiés . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112

xvii
 Liste des tableaux

4.2 Valeur des paramètres identifiés et domaines d’identification. . . . . . . . 115

4.3 Paramètres tirés des courbes de traction, pour des vitesses de déformation
constantes ε̇ = 10−4 s−1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 117
4.4 Paramètres de la loi de comportement VMIS_CIN1_CHAB . . . . . . . . 119
4.5 Identification des paramètres de la loi de comportement VMIS_CIN1_CHAB121
4.6 Caractéristiques mécaniques du 316L. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 125

5.1 Synthèse des calculs effectués. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 129

A.1 Valeur de l’élancement critique λc du Norem02 pour différentes tempéra-
tures . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 172
B.1 Températures atteintes au centre de l’éprouvette et aux extrémités de la
zone de placement de l’extensomètre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 178
C.1 Paramètres de calibration. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 186
D.1 Étapes successives de polissage du Norem02 sur polisseuse Struers RotoPol-
31 [GMG09] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 188
E.1 Valeur de l’élancement critique λc du Norem02 pour différentes tempéra-
tures . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 193
E.2 Valeur des charges maximales admissibles d’après Euler (eq. 35) ou Dutheil
(éq. 44) pour le Norem02 pour différentes températures . . . . . . . . . . 195
E.3 Valeur des charges maximales admissibles d’après Euler (eq. 35) ou Dutheil
(éq. 44) pour le Norem02 pour différentes températures . . . . . . . . . . 195
E.4 Valeur de la charge maximale admissible de Dutheil (éq. 44) pour le
Norem02 pour différents diamètres et longueur calibrée . . . . . . . . . . 196
E.5 Niveaux de contrainte atteints en fonction du taux de déformation lors des
essais de traction sur Norem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 196

xviii
 Liste des tableaux

Glossaire des termes et abréviations employés

FRA ENG Français English

REP PWR réacteur à eau préssurisée pressurized water reactor,

PA PAW plasma à arc plasma arc welding,
PTA PTAW plasma à arc transféré plasma transferred arc welding,
CIC HIP compaction isostatique à chaud Hot isostatic pressing,
MEB SEM microscope électronique à balayage scanning electron microscopy,
MET TEM microscope électronique à transmission transmission electron microscopy,
DRX XRD diffraction des rayons X X-ray diffraction,
EPRI EPRI - Electrical Power Research Institute,
TIG GTAW tungsten inert gas gas tungsten arc welding,
- MIG - metal inert gas,
- MAG - metal active gas,
EE SMAW soudage à l’électrode enrobée shielded metal arc welding,
ZAT HAZ zone affectée thermiquement heat affected zone,
ZF FZ zone fondue fusion zone,
LF FL ligne de fusion fusion line,
CIN DIC corrélation d’images numériques digital image correlation,
- LVDT - linear variable differential trans-
former,
TTD - traitement thermique de détensionnement -
TRC CCT transformation en refroidissement con- continuous cooling transformation
tinu
MEF FEA méthode des éléments finis finite element analysis

xix
Liste des tableaux

xx
 Introduction générale

Contexte industriel
Les conditions d’exploitation des matériels de robinetterie en centrale nucléaire con-
duisent à différents modes de dégradations pouvant aboutir à des défaillances (perte
d’étanchéité externe, interne, défaut de manœuvrabilité, etc. ) [Mat08]. La simulation
numérique est alors utile à la compréhension de ces défaillances, et peut sous certaines
conditions compléter avantageusement les essais qui étaient jusqu’à présent réalisés sur
des boucles d’essais telles que celle présentée figure 1.

F IGURE 1: Boucle d’essai Cypres-Cythere

1
Introduction générale

Un robinet (cf. figure 2) est un ensemble de plusieurs composants et matériaux dont

l’assemblage fait intervenir des paramètres de fabrication précis. Les robinets à soupape
sont constitués d’un obturateur se déplaçant linéairement dans le guidage du corps de
façon à couper le passage du fluide parallèlement à son axe d’écoulement au droit du
siège.

00
11 00
11
Domaine
d’étude 00
11
00
11 00
11
00
11
Tuyau Tuyau
amont aval

F IGURE 2: Robinet sur boucle d’essai (à gauche) et plan d’ensemble (à droite)

Le sectionnement de la veine fluide, fonction première du robinet, est obtenue par l’ap-
plication de fortes pressions de fermeture entre le siège et l’opercule. Les sièges subissent
de plus des chocs (mécaniques et thermiques) et l’effet du laminage.

2
 Introduction générale

Dans le circuit primaire d’une centrale REP, les robinets opèrent à des températures
allant jusqu’à 300˚C et des pressions atteignant 155 bars. Ils permettent la circulation
alternée de fluide chaud et froid tout en garantissant l’étanchéité. Les revêtements des
portées d’étanchéité des robinets doivent supporter ces chargements nominaux, mais aussi
être capables de résister à l’effet des chargements transitoires. Il est donc nécessaire de
connaître le comportement des matériaux constituant les pièces, afin de pouvoir prédire
leur tenue en service. Par ailleurs, les contraintes résiduelles de fabrication s’ajoutent
à ces chargements, ce qui nécessite, afin de prendre en compte les effets des procédés,
d’investiguer à la fois les domaines de comportement correspondant aux sollicitations en
service et aux procédés de dépôt par soudage.

Les alliages à base de cobalt, les Stellites, étaient traditionnellement utilisés dans la
fabrication des revêtements des portées d’étanchéité des matériels de robinetterie des cen-
trales REP, du fait de leur excellente résistance à l’usure, à la corrosion, et de leurs bonnes
propriétés mécaniques. Toutefois, on sait que le cobalt relâché dans le circuit primaire lors
de l’usure et de la maintenance des revêtements entraîne une dosimétrie importante pour
les équipes d’intervention. En effet, lors du passage dans le cœur, il y a transmutation de
l’isotope 59 Co en isotope 60 Co, qui présente une forte activité et une demi-vie très longue
(5,271 ans [YO01]). Le 60 Co est ainsi un des premiers contributeurs aux doses reçues par
les travailleurs de maintenance [Coc02]. Pour palier ce problème, un nouveau matériau
sans cobalt, le Norem02, dont les propriétés mécaniques sont équivalentes, est envisagé
pour les revêtements des matériels de robinetterie.

Objectifs

L’objectif de ces travaux est de proposer une méthode numérique de prédiction de l’é-
tat mécanique résultant du procédé de fabrication du robinet. Plus exactement, nous nous
intéresserons aux contraintes résiduelles et distorsions consécutives au dépôt par soudage
plasma à arc transféré d’un revêtement dur en Norem02 sur les portées d’étanchéité
du robinet. Il est donc nécessaire d’identifier dans un premier temps sa microstructure,
ses transformations de phases éventuelles, et son comportement thermomécanique de la
température ambiante jusqu’aux températures élevées afin de comprendre et simuler le
procédé de dépôt. La finalité de ces travaux est de proposer une modélisation thermomé-
canique afin de prévoir les conséquences métallurgiques et mécaniques de l’opération
de soudage. Le but recherché est de proposer une stratégie adaptable à divers procédés
de soudage, dès lors que les modèles thermiques, métallurgiques et mécaniques ont été
identifiés.

3
Introduction générale

Structure du mémoire

Ce manuscrit de thèse est composé de cinq chapitres décrivant les travaux effectués. Le
premier présente brièvement les procédés de dépôt de revêtement et plus particulièrement
du rechargement par soudage plasma à arc transféré. Il décrit également les phénomènes
physiques mis en jeu lors du dépôt d’un revêtement, et présente un état de l’art non ex-
haustif de la simulation numérique du soudage.
Le deuxième chapitre est à vocation expérimentale. Il est consacré à l’étude du
Norem02, de sa microstructure à l’état brut de dépôt, et de l’évolution de celle-ci lors
de traitements thermiques représentatifs des cycles thermiques subis par le matériau lors
du dépôt des couches successives. Les résultats de la campagne d’essais mécaniques à
haute température sont ensuite détaillés, après description des procédures expérimentales
mises en place pour cette étude.
Le troisième chapitre détaille le déroulement des campagnes expérimentales de dépôt
de Norem02 par soudage PTA sur plusieurs maquettes. Les résultats des mesures effec-
tuées en cours et après soudage sont présentés.
Le quatrième chapitre décrit les différentes étapes de la mise en place d’une modélisa-
tion numérique du soudage par éléments finis sous Code_Aster. Plus particulièrement, ce
chapitre est consacré à la description, à l’identification, et à la validation des modèles ther-
miques et mécaniques : un modèle de chargement thermique équivalent est ainsi identifié
à partir des mesures expérimentales de température, ainsi qu’un modèle de comportement
mécanique pour le Norem02.
Enfin, le cinquième et dernier chapitre vient clore ces travaux en proposant la valida-
tion des modèles développés sur les cas-test par des comparaisons entre les calculs et les
mesures expérimentales.
Enfin, nous exposerons les conclusions de ces travaux, et les différentes perspectives
de développement et applications industrielles pouvant être envisagées.

4
 Chapitre 1

Étude bibliographique

Sommaire
1.1 Le matériau Norem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
1.1.1 Historique et développement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
1.1.2 Composition chimique du Norem02PTA . . . . . . . . . . . . . . . 7
1.1.3 Caractérisation du matériau . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
1.2 Description des procédés de dépôt de revêtements . . . . . . . . . . . . 14
1.2.1 Généralités . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
1.2.2 Le procédé plasma à arc transféré (PTA : Plasma Transferred Arc) . 17
1.2.3 Spécificités du dépôt de Norem02 PTA . . . . . . . . . . . . . . . 20
1.3 Les dépôts de revêtement et les phénomènes physiques induits . . . . . 23
1.3.1 Éléments de compréhension . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
1.3.2 Couplage des phénomènes physiques . . . . . . . . . . . . . . . . 25
1.3.3 Apparition des contraintes résiduelles . . . . . . . . . . . . . . . . 27
1.4 État de l’art de la simulation numérique du soudage . . . . . . . . . . . 28
1.4.1 Modélisation thermique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
1.4.2 Modélisation métallurgique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
1.4.3 Modélisation mécanique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35

5
1. Étude bibliographique

Introduction
L’utilisation de revêtements durs est largement répandue dans les organes de robinet-
terie de l’industrie nucléaire. Leurs qualités sont essentiellement dues à leur composition
chimique et au procédé de dépôt employés. En particulier ils permettent de préserver l’in-
tégrité des portées d’étanchéité des robinets. Ces revêtements durs sont le plus souvent
déposés par des procédés de soudage, mettant en jeu des chargements thermiques très
localisés dans l’espace et dans le temps. Les gradients de température au sein des pièces
lors du dépôt de revêtement entraînent d’importantes dilatations et déformations plas-
tiques, conduisant à des distorsions et des contraintes résiduelles pouvant avoir un effet
sur la tenue mécanique et la durée de vie des composants.
La connaissance de l’état mécanique résiduel en fin de fabrication des portées d’é-
tanchéité nécessite l’analyse de la réponse mécanique de la structure lors du procédé de
soudage. Cela passe par la compréhension des mécanismes régissant les transformations
métallurgiques du matériau d’apport et du substrat, mais également par leur caractérisa-
tion thermomécanique.
Si la simulation numérique du soudage, qui a débuté en France dans les années 1980
sous l’impulsion de l’industrie nucléaire [CSM03], est maintenant un domaine largement
étudié, la modélisation du procédé de dépôt par plasma à arc transféré reste marginale. La
description physique et la prise en compte des transferts d’énergie au cours du procédé
sont les éléments clés de la mise en place d’un modèle thermique.

1.1 Le matériau Norem

1.1.1 Historique et développement
Les Stellites trouvent leurs applications dans les domaines de l’outillage de pointe, et
des composants de machines soumis à d’importantes contraintes thermiques, mécaniques,
et chimiques. En particulier, la capacité des alliages à base de cobalt à résister à l’usure
et à la corrosion à chaud font du Stellite un matériau standard pour les revêtements des
portées d’étanchéité des matériels de robinetterie utilisés en conditions extrêmes. Suite à
l’usure des revêtements au cours du cycle de vie des organes de robinetterie [DO85], des
traces de l’isotope 60 Co sont retrouvées dans le cœur, le système de refroidissement, et
les piscines de stockage du combustible usé des réacteurs à eau pressurisée (REP). Par
ailleurs, l’accumulation de résidus dans certaines parties des circuits (« bras morts ») crée
des zones de forte dosimétrie qui rendent les opérations de maintenances complexes et
potentiellement plus dangereuses. Afin de réduire l’exposition des personnels au cours
de ces opérations de maintenance, la réduction des éléments réalisés en alliage à base de
cobalt est un des champs d’action possibles.
Dès lors, une campagne d’étude visant à identifier les alliages exempts de cobalt sus-
ceptibles de remplacer les Stellites est lancée [Vik94]. Ils doivent en particulier présen-
ter une haute résistance à l’usure sous l’application de fortes contraintes mécaniques et

6
 Le matériau Norem

thermiques, assimilables à celles rencontrées dans le fonctionnement des composants de

robinetterie.
EDF, Areva et le CEA entreprennent dans le milieu des années 1990 des travaux sur
un panel d’alliages à base de nickel et de fer [Ste03]. Les premiers essais effectués sur
des alliages ferreux ne contenant pas de cobalt mettent en lumière une résistance à l’usure
inférieure à celle des Stellites. Les alliages base-Ni apparaissent quant à eux rapidement
nettement inférieurs aux alliages base Fer, vis-à-vis de la résistance à la corrosion notam-
ment.
Parallèlement, EPRI (Electric Power Research Institute) développe un alliage base-Fe.
Le nom Norem est déposé, et les efforts de recherche sont alors concentrés sur le mode de
dépôt de ces alliages, conduisant aux matériaux Norem02 et Norem02A déposés respec-
tivement par soudage PTA et TIG. Ces deux derniers alliages présentent des performances
fonctionnelles (propriétés mécaniques, comportement en corrosion, frottement) compara-
bles à celles des Stellites [Ock00]. Les revêtements de Norem02 déposés par soudage
PTA (Plasma Transferred Arc) se révèlent plus résistants à l’usure que les revêtements de
composition identique déposés autrement (TIG, etc. ), à l’exception de ceux déposés par
compaction isostatique à chaud (CIC).

1.1.2 Composition chimique du Norem02PTA

Le Norem02 peut être approvisionné sous diverses formes (fils, baguettes, poudres), et
peut être déposé suivant divers procédés (TIG, PTA, etc.). Le choix est fait en prenant en
compte les contraintes de fabrication. Le mode de dépôt influe la composition chimique
du métal d’apport par deux mécanismes : la dilution, pouvant différer en fonction des
procédés, et le choix de la chimie du métal d’apport, souvent influencé par le procédé. Le
Norem02 utilisé comme revêtement pour les portées d’étanchéité des robinets à soupape
qui nous intéressent dans ces travaux est approvisionné sous forme de poudre et déposé
par soudage PTA.
La composition chimique donnée dans le tableau 1.1 est celle de la poudre avant dépôt
du revêtement. La composition chimique du Norem02 une fois le revêtement déposé peut
varier légèrement, compte tenu notamment de la dilution associée au procédé de recharge-
ment, même si ce taux est particulièrement faible en soudage PTA en comparaison des
autres procédés.

1.1.3 Caractérisation du matériau

[Link] Microstructure
La connaissance de la microstructure des matériaux est essentielle afin de comprendre
les mécanismes de déformation des structures. Ceci est particulièrement vrai pour les
matériaux métalliques soumis à des cycles thermiques de forte amplitude. La forme, la
distribution, la quantité et surtout la nature de leurs phases métallurgiques déterminent
leur réponse aux sollicitations. Il est donc essentiel de caractériser la microstructure d’un

7
1. Étude bibliographique

Élément d’alliage Norem02 Stellite6

C 1,23 % 1,2 %
Mn 4,3 % 0,8 %
Cr 25,4 % 29,0 %
Si 3,38 % 1,3 %
Ni 4,0 % 1,8 %
Mo 2,0 % 0%
N2 0,17 % -
W 0% 4,8 %
B ≤0,001% -
Co 0,01 % Bal. = 59,3%
Fe Bal. = 59,5% 1,8 %

Tableau 1.1: Composition chimique des poudres de Norem02 [Mer08] et Stellite6 [ZT04] des-
tinées au procédé PTA - Données fournisseur (DELORO STELLITE)

matériau en complément de la modélisation de son comportement mécanique, afin de

connaître son comportement métallurgique, c’est-à-dire l’évolution de la répartition des
phases en fonction de la température et leur influence sur le comportement mécanique du
matériau.
Les travaux de Ocken [Ock00, EPR99] et Ohriner et al. [OWWO91] sont les princi-
pales contributions concernant la microstructure du Norem02 disponibles dans la littéra-
ture. Ils montrent que la microstructure du Norem02 est composée d’une matrice austéni-
tique avec un réseau d’eutectiques M7 C3 1 et de carbures non eutectiques M6 C et M3 C.
Zhang [ZT04] confirme que la microstructure est constituée d’une phase primaire den-
dritique et d’un réseau d’eutectiques. En comparaison, l’alliage Stellite6, hypoeutectique
est constitué d’une solution solide de structure dendritique riche en cobalt et en chrome,
et d’un réseau d’eutectiques composés de cette même phase et de carbures M7 C3 . Le
Norem02 présente une microstructure bien plus fine que le Stellite6 (cf. figure 1.1).
De plus, une étude menée à EDF R&D [Mil05] fait état d’un grand nombre de défauts
cristallins dans les grains d’austénite (dislocations, macles).

[Link] Propriétés mécaniques

Propriétés générales
Le tableau 1.2 présente quelques résultats d’études menées par EPRI et Framatome sur
le Norem02 déposé par PTA. Ces données sont tirées du rapport technique [For04] et sont
énoncées ici à titre indicatif, car les caractéristiques mécaniques peuvent être différentes

1. la dénomination My Cz désigne un carbure formé par y atomes métalliques M liés à z atomes de

carbone par des liaisons fortes carbone-métal. M désigne les éléments carburigènes susceptibles de s’allier
au carbone lors de sa précipitation : pour le Norem02, ces éléments sont Fe, Cr, Mn, Mo.

8
 Le matériau Norem

Micrographie MEB de Stellite6 en milieu de revêtement [GSA11].

Micrographie MEB de Norem02 en milieu de revêtement.

F IGURE 1.1: Comparaison de micrographies MEB de Stellite6 et de Norem02.

9
1. Étude bibliographique

selon les paramètres utilisés lors du soudage. Certains paramètres sont aussi donnés pour
un acier inoxydable 316L comme point de comparaison [Can05].
Matériau Norem02 316L
Dureté HRc 42 27
Dureté Vickers 412 - 441 280
Limite à la rupture 949 MPa 610 MPa
Rp0,2 2 678 MPa 310 MPa
Allongement 0,5 % 32 %
énergie Charpy 30 J 55 J
Dilatation [ambiante → 400˚C] 1,58.10−5 ˚C−1 1,6.10−5 ˚C−1
Dilatation [400˚C → 230˚C] 1,79.10−5 ˚C−1 1,6.10−5 ˚C−1
Dilatation [230˚C → ambiante] 1,43.10−5 ˚C−1 1,6.10−5 ˚C−1

Tableau 1.2: Caractéristiques du Norem02 issues d’études EPRI et Framatome [For04]

Le but de l’analyse dilatométrique est de déterminer s’il y a un changement de phase

dans le matériau, et à quelle température il se produit. D’autre part, le coefficient de di-
latation thermique d’un matériau peut avoir un impact sur l’apparition des contraintes
résiduelles lors du refroidissement s’il est très différent entre métal de base et d’apport.
Les essais de Framatome et de l’EPRI ont été effectués seulement dans la gamme de
température d’utilisation des revêtements en Norem. Un seul coefficient de dilatation a été
mesuré lors de la montée en température jusqu’à 400˚C. Par contre, lors de la descente en
température, le coefficient de dilatation a changé de valeur à 230˚C. L’existence de deux
valeurs différentes tend à montrer qu’il y a eu un changement de phase du matériau.
Cette observation est infirmée par les résultats des essais CEA/SRMA [Mil05] obtenus
sur une nuance de Norem02. Durant cette campagne d’essais, trois éprouvettes (deux
prélevées au bord du dépôt, la troisième prélevée au centre) ont été testées en dilatométrie
entre 20˚C et 400˚C, avec une vitesse de chauffe de 1˚C.s−1 . Un dilatomètre de trempe
Adamel DT1000 a été employé.
Les résultats de ces essais sont présentés figure 1.2. L’évolution du coefficient de
dilatation suit une pente linéaire d’équation :
α(T ) = 8, 95.10−9 · T + 1, 37.10−5 (1.1)

Aucun changement notable de la valeur du coefficient de dilatation n’est observable

lors de la descente en température. Ceci semble donc indiquer qu’il n’y a pas de change-
ment de phase du matériau entre 20˚C et 400˚C. Une étude [Ste03] met en évidence une
instabilité microstructurale à partir de 200˚C, mais des essais en diffraction des RX et
des observations au microscope électronique à transmission (MET) démontrent qu’elle
est uniquement due à la présence de martensite d’écrouissage [Mil05]. Celle-ci, formée
lors de l’usinage final du dépôt de Norem02 sur une épaisseur de quelques dizaines de
microns, n’a pas d’impact avéré sur le comportement en service.

10
 Le matériau Norem

Coefficient de dilatation linéaire [x10−6.°C−1 ]

Température Coefficient de dilatation 17.5

(˚C) thermique (x10−6 ˚C−1 ) 17

50 14,2 16.5

100 14,6 16

150 15,1 15.5

200 15,5 15
250 16,0 14.5
300 16,4 14
350 16,9
13.5
400 17,3
50 100 150 200 250 300 350 400
Température [°C]

F IGURE 1.2: Coefficients de dilatation thermique instantanée issus d’essais CEA/SRMA

[Mil05]

Propriétés tribologiques des revêtements durs

Le cobalt est l’élément clé de beaucoup de revêtements durs résistants à l’usure. On
attribue cette résistance à la transformation martensitique de la couche superficielle d’un
alliage de cobalt d’une structure cubique faces centrées métastable vers une structure
hexagonale compacte, réduisant ainsi le coefficient de friction du revêtement [PJH02].
Si les études concernant la microstructure et les propriétés thermomécaniques du
Norem02 sont rares dans la littérature, d’autres propriétés mécaniques spécifiques aux
revêtements durs ont fait l’objet d’un nombre important d’études. La résistance à l’usure
est en effet une caractéristique mécanique primordiale dans le choix d’un matériaux pour
les revêtements et un des principaux critères visés lors de l’élaboration de l’alliage Norem.
Pour la quantifier, il existe différents moyens expérimentaux complémentaires. Pour faire
un bilan des essais d’usure existants, trois types de tests sont répertoriés dans le rapport
EPRI [EPR99]. Ces tests concernent l’usure par glissement, l’usure adhésive, et l’usure
par cavitation-érosion. Ils ne sont pas normalisés. Toutefois, les résultats d’essais d’usure
présents dans la bibliographie comparent toujours les mesures pour des nouveaux matéri-
aux à celles réalisées sur des surfaces stellitées, utilisées comme références.
La détermination de la résistance à l’usure par glissement d’un matériau revient ex-
périmentalement à évaluer ses caractéristiques de friction. Les paramètres typiques qui
sont fournis par les essais mis en place sont la perte de matière, le taux de surface endom-
magée et le coefficient de frottement.
L’essai d’usure par glissement consiste à faire coulisser linéairement et sous charge
un pion revêtu en Stellite6 sur la surface testée. La perte de masse et un coefficient de
frottement sont mesurés. Des essais de ce type ont été réalisés par EPRI sur des al-
liages Norem02, Stellite6 et Stellite21. Les résultats de perte de poids après 1000 cycles
à température ambiante et à température de 315˚C obtenue avec de la vapeur sèche sont
représentés dans le tableau 1.3.
D’après ces résultats, l’alliage Norem02 est plus résistant que le Stellite6 et le Stel-

11
1. Étude bibliographique

Coefficient de frottement
Alliage ∆W (mg) Début 100 cycles 1000 cycles Milieu

Norem02 1,3 0,17 0,25 0,28 Température

Stellite6 1,9 0,18 0,26 0,26 ambiante
Stellite21 1,6 0,23 0,34 0,37 Eau déionisée

Norem02 1,7 0,32 0,34 0,36 315˚C

Stellite6 1,8 0,24 0,33 0,37 Vapeur sèche
Stellite21 2,7 0,34 0,42 0,42

Note : ∆W représente la somme totale des variations de masse obtenues lors du

glissement de la vis et de la plaque sur une moyenne de 3 mesures.

Tableau 1.3: Résultats de coefficients de frottement sur NOREM02 en comparaison avec le

Stellite [For04]

lite21, que ce soit à température ambiante ou à 315˚C. Le coefficient de frottement du

Norem02 est comparable à celui du Stellite6 mais plus faible que celui du Stellite21 à
température ambiante. À 315˚C, il est équivalent pour le Norem02 et le Stellite6, sauf
pour les tous premiers cycles, et toujours plus élevé pour le Stellite21. Enfin, les plus
fortes variations de coefficient de frottement sont observées dans les 100 premiers cycles.
L’usure adhésive se traduit par une augmentation progressive du jeu nécessaire au
fonctionnement des mécanismes et peut s’accompagner de détériorations de surface vis-
ibles à l’œil nu. Les surfaces en contact se déforment plastiquement, particulièrement au
niveau des aspérités de rugosité. Sous l’effet de la déformation, la surface formée est une
surface « fraîche » donc très réactive et qui peut soit s’oxyder, soit réagir avec une autre
surface fraîche antagoniste.
La résistance à l’usure adhésive est une caractéristique importante d’un organe de
robinetterie soumise à de forts chargements cycliques. C’est le type d’usure rencontré
dans les composants de robinetterie, tout particulièrement les opercules et les sièges qui
sont en contact. Une usure trop importante peut engendrer une perte d’étanchéité. L’usure
adhésive se caractérise par des jonctions interfaciales qui s’établissent entre les aspérités
des surfaces en contact. Ces aspérités sont soumises à des contraintes locales élevées et
subissent des déformations élastiques et plastiques qui provoquent un rapprochement des
atomes et la création de liaisons interfaciales.
Les essais d’usure adhésive reprennent le même principe que ceux d’usure par glisse-
ment. Cette fois, le pion est mis en rotation sur la surface revêtue. On mesure toujours la
perte de masse et on détermine le coefficient de frottement.
Le tableau 1.4 présente quelques résultats d’essais d’usure par adhésion réalisés par
EPRI.
Les résultats indiquent que les alliages de Norem02 ont dans leur globalité une résis-
tance à l’usure par adhésion équivalente à celle des alliages de Stellite6. Des ajustements

12
 Le matériau Norem

Endommagement de la surface (en µm) selon la pression exercée

Test à l’air Test dans l’eau Dureté Rc
Alliage 135MPa 270MPa 415MPa 135MPa 270MPa 415MPa Avant Après
Norem02 (PTA) 0,5 1,4 2,0 0,5 1,0 1,3 38 41
Norem02A (TIG) 0,2 0,7 1,1 0,2 0,6 1,1 38 41
Norem03A (MAG) 0,3 0,7 1,5 0,4 0,4 0,9 37 39
Norem04A ( SMAW) 0,2 0,7 1,2 0,3 0,6 1,1 37 40
Stellite6 (TIG) 0,6 1,2 1,8 0,4 0,6 0,9 40 40
Stellite21 (TIG) 0,9 1,7 2,2 0,4 0,9 1,2 27 38
Norem02 (TIG) 0,4 0,4 1,2 0,3 0,5 1,1 38 41
Norem02 (PTA) sur 0,2 1,1 1,8 0,3 0,8 1,8 39 43
substrat Norem02 (PTA)

Tableau 1.4: Résultats de tests d’endommagement par usure adhésive sur différentes formula-
tions de Norem02 en comparaison avec le Stellite [Vik94]

dans les compositions chimiques aboutissent à des formulations de la poudre de Norem

spécifiques à chaque procédé de dépôt. La résistance à l’usure à l’adhésion est compara-
ble dans le cas du Norem02A déposé en trois couches par le procédé TIG, du Norem03A
déposé par MAG et du Norem04A déposé électrode enrobée (SMAW).
Un autre phénomène couramment rencontré est l’érosion par particules en suspen-
sion dans des fluides. Les dégradations sont induites par l’énergie cinétique des particules
transportées par le fluide. L’érosion qui en résulte dépend de la vitesse, de l’angle d’im-
pact, du nombre et de la taille des particules.
D’après [CD98], pour les faibles angles d’impact se produit essentiellement le mé-
canisme d’usure par effet de coupe. Les revêtements durs sont par nature résistants face
à ce mode d’usure, car celle-ci dépend directement de la dureté du matériau. À l’in-
verse, lorsque les angles d’impact sont élevés, la surface est déformée. La résistance d’un
matériau dur est alors plus faible que celle d’un matériau ductile et tenace.
La cavitation correspond quant à elle à l’usure des matériaux sous l’effet de l’explo-
sion de bulles de vapeur du fluide. La répétition de ces explosions au voisinage de la
surface engendre des ondes de choc amenant une dégradation par fatigue mécanique avec
amorçage de fissures superficielles et formation de piqûres. La cavitation se caractérise
d’abord par la formation de bulles consécutive à une chute de pression. La croissance et
l’explosion de ces bulles lorsque la pression du fluide descend sous une valeur critique
peuvent conduire, suivant la nature du fluide, à des pressions de l’ordre de 1000 MPa et à
des températures dépassant 1000˚C en quelques millisecondes [CD98].
L’usure par cavitation se manifeste dans de nombreuses réalisations techniques. Elle
est la conséquence de l’action conjuguée de la cavitation et de la corrosion des surfaces
mises à nu par la cavitation. Afin de réduire autant que possible ses effets, il est nécessaire
de limiter les gradients de pression (changements progressifs de sections) et choisir des
matériaux de grande ténacité pouvant amortir les ondes de choc [CD98].
Une campagne de tests d’usure par cavitation-érosion, dont les résultats sont présentés

13
1. Étude bibliographique

dans le tableau 1.5, a également été menée par l’EPRI. Les alliages Norem02 choisis ont
été déposés par procédé TIG. Il n’y a aucune trace dans la littérature d’essais de ce type
menés sur des revêtements en Norem02 déposés par PTA. La pression a été maintenue
constante à 40 MPa. La perte de masse des échantillons est représentative de leur taux
d’usure par cavitation-érosion. Afin d’obtenir un point de comparaison, un revêtement en
acier inoxydable 308 a subi les mêmes tests.

Matériau Vitesse d’érosion Vitesse relative d’érosion

en mg/h−1 pour un acier inoxydable 308
EPRI/AMAX B4 4,4 0,14
EPRI/AMAX B1 5,9 0,19
Norem02 C2 2,2 0,07
Stellite21 7,3 0,23
Inox 308 31,6 1,00

Tableau 1.5: Résultats de vitesses d’érosion sur Norem02 C2 en comparaison avec d’autres
alliages [For04]

Les alliages de Norem02 type B4, B1 (ici dénommés EPRI/AMAX B4 et B1), et C2,
tous trois déposés par TIG ont été comparés au Stellite21. Tous les alliages de Norem02
montrent une résistance à l’érosion surpassant celle du Stellite21. La composition chim-
ique du Norem02 C2 a donné les meilleurs résultats. La vitesse d’érosion pour tous les
alliages de Norem02 est à peu près équivalente, environ six fois moindre que celle de
l’acier inoxydable 308 pris pour comparaison.
En outre, le procédé de soudage PTA présente l’avantage par rapport au TIG de dimin-
uer les variations de composition chimique entre le revêtement déposé et le Norem sous
forme de poudre avant dépôt. Ceci est principalement dû à la plus grande concentration
de la source de chaleur, qui permet d’atteindre des températures plus localisées et plus
importantes en soudage PTA. Les niveaux de contraintes résiduelles ainsi que les taux de
dilution du métal d’apport dans le métal de base obtenus avec les deux procédés sont donc
différents.

1.2 Description des procédés de dépôt de revêtements

1.2.1 Généralités
Le dépôt de revêtement est un traitement de surface ayant pour but de modifier les
caractéristiques d’une surface, soit pour lui conférer une fonction nouvelle selon l’appli-
cation à laquelle elle est destinée, soit pour améliorer certaines de ses propriétés, comme
c’est le cas pour les revêtements durs anti-usure. Concernant les matériaux métalliques, on
distingue généralement les dépôts par voie thermique, par voie humide, et par voie sèche.
Parmi ces derniers, la projection thermique permet de réaliser des dépôts de revêtements
épais, par projection sur le métal de base d’un matériau d’apport.

14
 Description des procédés de dépôt de revêtements

Dépôts électrolytiques
Voie humide Dépôts chimiques
Dépôts par immersion
dans un métal fondu
Peinture
Revêtements Flamme
Placage Arc électrique
Projection thermique Plasma
Rechargement par soudure HVOF
Voie sèche Dépôts chimiques en Canon à détonation
Traitements phase vapeur (CVD)
de surface
Dépôts physiques en
phase vapeur (PVD)

Oxydation anodique
Conversion Sulfuration
Phosphatation

Diffusion de métaux
Diffusion
Diffusion de métalloïdes

Transformation Fusion et trempe superficielle

structurale Traitements mécaniques

F IGURE 1.3: La projection thermique parmi les procédés utilisés en traitement de sur-
face [Pro99]

La figure 1.3 présente les principales techniques utilisées en traitement de surface

[Pro99]. Les procédés de projection thermique sont en beaucoup de points similaires aux
procédés de soudage. Le procédé PTA est d’ailleurs souvent qualifié de soudage plasma,
ce qui se justifie par de très fortes analogies avec les procédés de rechargement à l’arc élec-
trique, que ce soit au niveau de la soudabilité opératoire ou de la modélisation numérique
du procédé. La distinction généralement admise entre projection thermique et soudage
réside dans la fusion ou non d’une partie du métal de base, conduisant à une dilution du
métal d’apport.
Le soudage a pour objectif d’obtenir soit un assemblage entre deux pièces primi-
tivement disjointes, soit un dépôt, par fusion locale non entretenue. Il est dit homogène
quand les deux pièces, ainsi que le métal d’apport du joint, ont une composition
chimique identique ou voisine, et hétérogène dans le cas contraire. Les différents moyens
possibles d’obtenir un joint soudé sont la pression pure, la pression avec diffusion activée

15
1. Étude bibliographique

thermiquement, et enfin la fusion. Les dépôts de Norem02 sont donc réalisés par soudage
hétérogène par fusion. Cette étude prend le parti de placer le dépôt de revêtement plasma
parmi les procédés de rechargement par soudure plutôt que par projection thermique,
puisqu’il donne lieu à la fusion d’une partie du métal de base. Une macrographie de
la zone de liaison entre le métal de base et le métal d’apport, figure 1.4, montre que la
continuité de la liaison métallique est assurée.

F IGURE 1.4: Macrographie de l’interface entre le métal d’apport et métal de base.

Le soudage par fusion implique de fournir une énergie suffisante pour élever la tem-
pérature et liquéfier le métal. Les sources de chaleur en soudage à l’arc sont nombreuses,
chaque procédé ayant pour caractéristiques communes un apport de chaleur rapide et très
localisé, ainsi qu’une évacuation des calories permettant la solidification et le refroidisse-
ment.
Il existe une grande variété de procédés de soudage par fusion. Le choix d’un procédé
se fait en prenant en compte un certain nombre de paramètres :
– la taille et l’épaisseur de la pièce,
– la soudabilité métallurgique dépendant des matériaux de base et d’apport,
– la soudabilité opératoire dépendant notamment de la forme du joint soudé et de la
pièce,
– l’oxydation à chaud de la liaison,
– la vitesse d’exécution,
– les problèmes liés aux distorsions et à la présence de contraintes résiduelles.

16
 Description des procédés de dépôt de revêtements

Parmi tous les procédés de soudage par fusion, on distingue les procédés par énergie
de rayonnement (laser et faisceau d’électrons), les procédés par résistance (effet Joule :
par points, à la molette, par bossage), étincelage (soudage en bout) et induction (haute et
moyenne fréquences) et enfin les procédés à l’arc électrique, terme générique désignant
les procédés au cours desquels un arc électrique est créé entre une électrode et les pièces
à assembler. Parmi ces derniers, on trouve :
– les procédés à l’arc avec électrode fusible (MIG-MAG (fil plein), SMAW (électrode
enrobée), FCAW (fil fourré)). L’énergie calorifique est donnée par un arc électrique
jaillissant entre l’électrode et le métal de base. Le soudage à l’arc électrique avec
électrodes enrobées est utilisé pour le soudage des aciers au carbone, des aciers
faiblement alliés, et des aciers inoxydables. Un des intérêts des procédés MIG/MAG
est qu’ils sont facilement automatisables, donc il est relativement aisé de contrôler
chaque paramètre intervenant dans l’énergie de soudage.
– les procédés à l’arc submergé sous flux solide (SAW). L’arc est transféré du fil-
électrode vers le métal de base à travers le flux. Ainsi, le rayonnement lumineux de
l’arc est circonscrit. Le fil plein, ou le feuillard, est dévidé soit à vitesse constante,
soit à vitesse variable de sorte à avoir une énergie de soudage constante. Le laitier
résultant de la fusion du flux recouvre le bain ainsi que le cordon de soudure. Après
refroidissement, le laitier est détaché du cordon de soudure, et le flux en excès est
récupéré afin d’être réutilisé.
– les procédés à l’arc avec électrode réfractaire (TIG). L’arc électrique est établi entre
la pièce à souder et une électrode non fusible en tungstène protégée par un gaz inerte
(argon ou hélium), d’où le nom du procédé : Tungsten Inert Gas. Le soudage TIG
est utilisé pour le soudage des tôles minces et des métaux particulièrement difficiles
à souder. Dans l’industrie nucléaire, il est utilisé pour le soudage des robinets de
petite taille.
– le soudage automatique par plasma. Il constitue l’évolution technologique de l’arc
libre sous gaz neutre (TIG). Le soudage plasma est essentiellement utilisé pour le
soudage ou le rechargement des aciers inoxydables et alliages nobles.

D’une manière générale, les procédés de soudage utilisés et qualifiés dans l’industrie
nucléaire pour les composants en aciers sont le soudage à l’électrode enrobée, le soudage
TIG, et le soudage plasma. Ce dernier étant le procédé employé pour le dépôt Norem02
des revêtements des portées d’étanchéité des robinets étudiés (dans sa variante plasma à
arc transféré), son fonctionnement est détaillé dans la suite.

1.2.2 Le procédé plasma à arc transféré (PTA : Plasma Transferred

Arc)
Parmi les techniques existantes de dépôt de revêtements durs, celle principalement
utilisée pour le dépôt du Norem02 est le rechargement par plasma à arc transféré (PTAW).
Ce procédé permet d’obtenir d’excellentes propriétés métallurgiques [LS01], et ainsi d’at-

17
1. Étude bibliographique

teindre les propriétés mécaniques recherchées.

Le soudage plasma à arc transféré est un procédé de dépôt de revêtement ou de
rechargement par soudure à l’arc comparable au soudage TIG sous protection de gaz
inerte avec une électrode infusible (tungstène). Le rechargement est réalisé à l’aide d’une
torche spéciale à plasma (schématisée figure 1.5 avec introduction automatique de poudre
métallique atomisée, soit par création d’un arc électrique entre l’électrode infusible de
tungstène (de Ø2,0 mm à Ø8,0 mm) et la tuyère (soudage plasma à arc soufflé) soit par
création d’un arc électrique directement entre l’électrode de tungstène et la pièce à souder
(soudage plasma à arc transféré).

électrode (cathode)
gaz plasma

eau de refroidissement

tuyère poudre (NOREM)

distance pièce−torche gaz de protection

jet plasmagène
diamètre orifice

pièce

F IGURE 1.5: Schéma simplifié d’une torche de soudage PTA

Comme pour le soudage TIG, la fusion du métal est assurée par l’apparition entre
la torche de soudage et la pièce d’un arc électrique. Le procédé plasma s’en distingue
néanmoins par la présence d’une tuyère, comme on le voit sur la figure 1.5. Celle-ci
permet la constriction mécanique à travers un orifice calibré de l’arc électrique dans une
colonne de gaz (Ar ou Ar+H2 ) qui génère une énergie calorifique très élevée par ionisation
du gaz à une température voisine de 18000 K. Le confinement de la colonne d’arc conduit
à une densité d’énergie très élevée. De ce fait, l’arc plasma possède une énergie supérieure
à celle d’un arc libre de même intensité. L’énergie calorifique de l’arc fait fondre très
localement la surface de la pièce à revêtir et la poudre métallique pour constituer le bain
de fusion et, après refroidissement, le cordon de soudure. La poudre métallique atomisée
(de 25 à 150 µm) est amenée automatiquement dans la torche de soudage à partir d’un
distributeur de poudre (de 0,2 kg.h−1 à 15 kg.h−1 ) par un jet d’argon pour homogénéiser
la poudre dans la colonne plasma. L’électrode de tungstène est protégée par un courant
de gaz appelé gaz plasmagène (débit de 0,5 à 8 [Link]−1 ). Le bain de fusion est protégé
de l’atmosphère externe par un cône de gaz de protection (débit de 10 à 30 [Link]−1 , de

18
 Description des procédés de dépôt de revêtements

nature Ar, Ar+He, Ar+H2 ou N+H2 ). Un générateur électrique fournit le courant continu
avec une intensité variant de 10 à 300 A pour le plasma.
En soudage PTA, où l’arc est transféré, l’arc pilote, conducteur, créé par ionisation du
gaz plasmagène, assure le transfert et l’entretien d’un second arc, dit transféré. Il participe
également à la fusion de la poudre qui passe dans la flamme. L’arc transféré amène la
surface de la pièce à recharger à une température dépassant son point de fusion, et assure
la fusion complète de la poudre, assurant ainsi la formation d’un bain de fusion.

Cathode
_
Cathode
_ Poudre
Gaz Plasma

Poudre
Gaz Plasma
Source

Source

+
Gaz de protection

+ Pièce + Pièce
Arc transféré Arc soufflé

F IGURE 1.6: Modes de transfert de l’arc en soudage plasma

À l’inverse, en soudage plasma à arc soufflé, il n’y a formation que d’un seul arc.
L’énergie plasma délivrée au niveau de la torche est utilisée pour fondre la poudre et la
projeter sur la pièce (cf. figure 1.6). Il n’y a alors plus dilution du métal de base. On parle
alors de projection, et non de soudage. La granulométrie de la poudre doit être inférieure
à 30 µm, contrainte que l’on n’a pas en mode arc transféré.
Les avantages du soudage plasma à arc transféré sont :
– l’aspect des cordons de soudure, qui peuvent présenter des taux de dilution in-
férieurs à 10% (généralement de 3 à 7% [SSR+ 07]) et des taux de porosité quasi
nuls la dilution de l’alliage déposé est faible, et la taille de la ZAT limitée ;
– l’automatisation du procédé, qui permet la précision dimensionnelle des soudures,
la reproductibilité, ainsi que l’utilisation en environnement hostile ;
– la possibilité de souder des pièces de très faible épaisseur en comparaison aux
procédés conventionnels de soudage, cette épaisseur (0,1 à 3 mm) étant tout de
même importante en comparaison des procédés de projection thermique.

19
1. Étude bibliographique

1.2.3 Spécificités du dépôt de Norem02 PTA

D’après les recommandations de l’EPRI [EPR99], lorsque le dépôt est réalisé sur un
alliage de fonderie, une sous-couche de beurrage doit être déposée pour sceller le métal de
base et fournir un cordon de soudure sain sur lequel déposer le Norem02. Un préchauffage
à une température minimale de 93˚C est recommandé lorsque plus de trois couches de
revêtement dur doivent être déposées. Il doit être maintenu pendant toute la durée de
l’opération de soudage. Il est de plus recommandé de ne pas dépasser l’énergie de soudage
atteinte lors du dépôt de la première couche pour les dépôts suivants. La pièce doit être
maintenue dans un milieu isolant thermiquement immédiatement après soudage afin de
réduire les vitesses de refroidissement. Généralement, le refroidissement de la pièce se
fait dans la vermiculite dans le but de réduire la vitesse de refroidissement dans la zone
des basses températures.
L’arc plasma présente une densité d’énergie très élevée, ce qui permet de réduire le
transfert de chaleur au métal de base et d’accélérer la solidification du bain de fusion. Par
conséquent, le taux de dilution qui représente le rapport entre le volume de substrat fondu
et le volume total du bain de métal liquide, est faible. Un taux de dilution faible indique
que le rechargement est constitué pour une part très importante de métal d’apport, et
donc que les caractéristiques du dépôt sont proches de celles du métal d’apport et non
de celles d’un mélange entre le métal d’apport et le métal de base. Sur les observations
micrographiques réalisées sur des coupes de Norem02 déposé par soudage PTA, il est très
difficile de distinguer la ZAT, comme on peut s’en rendre compte sur la figure 1.7.

0 mm 5

Zone affectée thermiquement

0 mm 5

F IGURE 1.7: Coupon de Norem02 déposé sur un substrat en acier 316L, après polissage
et attaque chimique (HNO3 -HF) - 10 couches déposées

D’une manière générale, le taux de dilution a une importance non négligeable sur la
soudabilité d’un matériau pour un procédé donné par un apport plus ou moins impor-
tant d’éléments d’alliage contenus dans le métal de base et dilués dans le métal fondu.
La détermination du pourcentage de dilution est primordiale lors de l’assemblage par
soudage de matériaux dissemblables (hétérogènes ou mixtes) et d’aciers plaqués afin de

20
 Description des procédés de dépôt de revêtements

connaître les structures métallurgiques des zones fondues. Elle permet de sélectionner le
type de métal d’apport à utiliser pour optimiser la soudabilité métallurgique du joint à
partir du diagramme de Schaeffler, présenté figure 1.8, qui est utilisé en calculant l’équiv-
alent matériau du métal de base, indice destiné à prédire la structure du métal à partir
d’un équivalent chrome (éléments alphagènes) et d’un équivalent nickel (éléments gam-
magènes).

F IGURE 1.8: Domaines relatifs aux différents risques métallurgiques sur un diagramme de Scha-
effler [Bon01]

Ce type de diagramme, d’abord mis au point par Schaeffler [Sch49], ensuite enrichi
par Kotecki [Kot92], permet de choisir un métal d’apport adapté, garant de bonnes pro-
priétés métallurgiques, d’apprécier la structure de la zone fondue, et d’appréhender les
différents risques métallurgiques lors du soudage. Son intérêt est l’attribution de carac-
téristiques générales à chaque domaine et, de ce fait, la prédiction de la nature des risques
métallurgiques propres à chacun d’eux :
– domaine austénitique : risque de fissuration à chaud
– domaine martensitique : risque de fissuration à froid
– domaine ferritique : faible ductilité

Les formules complètes de Schaeffler [Sch49] de calcul de l’équivalent nickel et de

21
1. Étude bibliographique

l’équivalent chrome sont :

Niéquivalent = Ni + 0, 5 · Mn + 30 ·C + 0, 5 ·Co (1.2)

Créquivalent = Cr + Mo + 1, 5 · Si + 0, 5 · Nb + 0, 5 · Ta + 2 · Ti +W +V + Al (1.3)
Le tableau 1.6 donne la composition chimique de la poudre de Norem02 avant dépôt
du revêtement.

Élément C Mn Cr Si Ni Mo N2 Fe Co
Composition 1,23 % 4,3 % 25,4 % 3,38 % 4,0 % 2,0 % 0,17 % Bal 0,01 %

Tableau 1.6: Composition chimique de la poudre de Norem02A destinée au procédé PTA -

Données fournisseur (DELORO STELLITE) [Mer08]

En appliquant les formules de Schaeffler au cas du Norem02A, on obtient :

Niéquivalent = Ni + 0, 5 · Mn + 30 ·C = 43, 1 (1.4)

Créquivalent = Cr + Mo + 1, 5 · Si + 0, 5 · Nb = 32, 5 (1.5)

Les formules de Kotecki [Kot92], qui, à la différence de celles de Schaeffler tiennent
compte de la concentration en azote, donnent :

Niéquivalent = Ni + 35 ·C + 20 · N + 0, 25 ·Cu = 50, 5 (1.6)

Créquivalent = Cr + Mo + 0, 7 · Nb = 27, 4 (1.7)

où :
– les concentrations de chaque élément sont exprimées en pourcentage massique,
comme dans le tableau 1.6
– Niéquivalent est la contribution des éléments gammagènes, qui élargissent le domaine
de stabilité de l’austénite. En règle générale, ces éléments possèdent une structure
cubique faces centrées (CFC) comme l’austénite.
– Créquivalent est la contribution des éléments alphagènes qui au contraire le diminuent.
Ces éléments ont une structure cubique centrée (CC). Ils favorisent la structure
ferritique de l’acier.

Les différents modes de calcul [équations 1.4, 1.5, 1.6 et 1.7] de ces indices ne perme-
ttent pas d’appliquer cette méthode de prédiction au cas du Norem02 car sa composition
chimique est trop éloignée de celle des aciers inoxydables, pour lesquels ils ont été conçus.
Ceci est dû à la concentration plus élevée en carbone du Norem02 par rapport à un acier in-
oxydable. Il existe encore d’autres formules permettant de calculer les équivalents nickel
et chrome, permettant ainsi une adaptation à des aciers spécifiques [DeL74], en prenant en
compte notamment l’azote, qui est un élément très fortement gammagène et qui n’apparaît
pas dans la formulation de Schaeffler. Mais dans tous les cas, les équivalents matériaux

22
 Les dépôts de revêtement et les phénomènes physiques induits

obtenus pour le Norem02 sortent des domaines d’application. Toutefois, nous pouvons
supposer, par prolongation du diagramme de Schaeffler, que le Norem02 est proche d’un
acier inoxydable austénitique, car le carbone est un très fort stabilisant austénitique. En
outre, dans le cas d’un matériau multiphasé, il peut être intéressant d’appliquer ces for-
mules séparément à chacune des phases, une fois leur composition connue 3 .

1.3 Les dépôts de revêtement et les phénomènes

physiques induits
1.3.1 Éléments de compréhension
Le dépôt de revêtement par soudage peut être décrit comme un bref passage à très
haute température d’une petite quantité de métal, suivi d’une phase de refroidissement, le
plus souvent libre, par conduction dans la masse des pièces soudées et dans les éléments
du poste de travail, et par convection et rayonnement dans l’air. Le cycle thermique subi
détermine la structure métallurgique finale du joint soudé, différente du métal de base.
La figure 1.9 schématise les parties remarquables d’une vue en coupe de cordon de
soudure. On y distingue :
– la ZF (zone fondue), où la température de pic de soudage est supérieure au solidus
de l’acier considéré (métal d’apport). La composition du métal fondu résulte de la
composition du métal d’apport, de la composition du métal de base et des interac-
tions avec l’environnement. La structure métallurgique obtenue après solidification
dépend, quant à elle, du cycle de refroidissement. Dans le cas du soudage PTA, la
pression du gaz plasma joue également un rôle important, car elle a une influence
sur la tension de surface du bain de fusion [ZZ99], et donc sur sa géométrie finale
– la ZAT (zone affectée thermiquement), plus ou moins étendue, située en bordure de
la zone fondue. Elle a été soumise à une forte élévation de température sans que le
métal ne subisse de fusion. Le chauffage, la composition chimique et la vitesse de
refroidissement génèrent dans cette zone des modifications plus ou moins impor-
tantes de la microstructure. C’est généralement dans cette zone que sont observées
les plus fortes contraintes résiduelles après refroidissement, ceci dépendant bien sûr
du procédé
– la LF (ligne de fusion), limite jusqu’à laquelle le métal de base a été porté à la
fusion. Située à la frontière de la zone fondue et de la zone affectée thermiquement,
elle peut être mise en évidence par la différence de structure observable de part et
d’autre de cette frontière
– le métal de base, considéré comme non affecté, zone ne présentant pas d’élévation
de température suffisante pour générer des transformations structurales observables.
Les caractéristiques mécaniques d’une soudure dépendent directement de la compo-
sition chimique du métal de base, du métal d’apport, ainsi que du cycle thermique. Ces
3. Une application des formules de Schaeffler à chaque phase consitutant le matériau est proposée en
page 55. Elle nécessite la connaissance de la composition de chacune d’elles.

23
1. Étude bibliographique

Température de pic

Bain de fusion solidifié

Zone de transition solide−liquide

Zone de croissance des grains

Zone recristallisée

Zone partiellement transformée

Zone revenue

Métal de base
non affecté

ZF Zone affectée thermiquement

F IGURE 1.9: Schématisation des différentes zones constitutives d’un joint soudé, d’après
[Eas83].

paramètres découlent du procédé de soudage utilisé, de la géométrie de la pièce, des

matériaux et des choix réalisés par l’opérateur concernant le cycle thermique. L’opérateur
peut donc influer sur les qualités de sa soudure en agissant sur la température du métal de
base tout au long de l’opération de soudage et sur l’énergie de soudage.
Le préchauffage d’une pièce avant soudage est destiné à réduire les vitesses de re-
froidissement, afin de diminuer les contraintes thermiques. Ainsi, à l’issue du refroidisse-

24
 Les dépôts de revêtement et les phénomènes physiques induits

ment, les contraintes et déformations résiduelles sont plus faibles, ce qui est le but recher-
ché dans toutes les applications de soudure. Cependant, selon le type de procédé utilisé,
le préchauffage peut être superflu, alors que dans certains cas, un maintien à température
élevée peut être nécessaire y compris entre les passes successives. Il dépend aussi de la
nature du métal de base, du métal d’apport, de l’épaisseur des dépôts réalisés. Il est donc
impossible de définir une règle générale applicable pour chaque procédé.
L’énergie de dépôt est l’énergie apportée par la source de chaleur pour constituer le
bain de fusion. Elle est directement proportionnelle à la puissance moyenne fournie par
l’arc électrique et inversement proportionnelle à la vitesse de soudage. L’énergie linéique
est définie 4 par l’équation :
Pmoy I ·U
Es = = (1.8)
Vs Vs
où :
– Es est l’énergie de soudage en J.m−1 ,
– Pmoy est la puissance moyenne fournie par l’arc électrique en W,
– I est l’intensité en A,
– U est la tension en V,
– Vs est la vitesse d’avance de la torche en m.s−1 .
Enfin, un dernier aspect d’importance lors du soudage est le régime de refroidisse-
ment. S’il est lié à la nature des matériaux ainsi qu’au procédé de dépôt, la géométrie
des pièces est également un élément déterminant le type de refroidissement. En effet, l’é-
paisseur du produit joue un rôle important dans l’écoulement de la chaleur [Tho73]. Pour
une tôle épaisse, les isothermes sont réparties dans la masse symétriquement par rapport
à la ligne de fusion, alors que pour une tôle mince elles sont réparties symétriquement par
rapport au plan contenant la ligne de fusion. Le régime mixte présente, quant à lui, les
deux modes d’écoulement. Ces trois modes d’écoulement de la chaleur sont représentés
figure 1.10.

Régime tôle épaisse Régime mixte Régime tôle mince

F IGURE 1.10: Régimes de refroidissement [CA58]

1.3.2 Couplage des phénomènes physiques

Tous les effets liés au procédé et au mode opératoire d’élaboration du dépôt, ayant
une influence significative sur la qualité de celui-ci, doivent être pris en compte lors
4. en unités S.I. Généralement, l’énergie linéique de soudage est exprimée en [Link]−1 et la vitesse
d’avance en [Link]−1 .

25
1. Étude bibliographique

de la modélisation. En effet, tout procédé de soudage fait intervenir, de façon cou-

plée, des phénomènes thermiques (fusion, solidification, convection, rayonnement), des
phénomènes métallurgiques (composition des métaux, structure cristallographique) et des
phénomènes mécaniques (loi de comportement, contraintes, déformations).
La figure 1.11 met en évidence la manière dont sont liés les phénomènes intervenant
lors d’une opération de soudage :

F IGURE 1.11: Couplage des phénomènes lors d’un procédé de soudage [Ber04]

– Le changement de température induit, via la dilatation thermique, des déformations

et des contraintes. Il y a donc un premier couplage entre la thermique et la mé-
canique. De plus, on observe un phénomène réciproque, puisque la déformation
plastique génère de la chaleur. Cependant, l’influence de cette dissipation plastique
sur la thermique est négligeable car la quantité de chaleur générée lors des défor-
mations plastiques est très faible en comparaison de celle apportée par la source.
– Dans le même temps, un second couplage existe entre la thermique et la métallurgie,
puisque le cycle thermique induit une élévation de la température du métal de base
et du métal d’apport pouvant entraîner des transformations de phases (à l’état solide,
solide-liquide...) qui aboutissent à des modifications de la microstructure. Parallèle-
ment, l’absorption et le rejet de chaleur latente accompagnant les éventuelles trans-
formations de phases modifient les distributions de température. Ici encore, l’effet
des transformations allotropiques sur la thermique est considéré comme faible en
comparaison de l’apport de chaleur de la source.
– Enfin, un troisième couplage existe entre la mécanique et la métallurgie. L’état de

26
 Les dépôts de revêtement et les phénomènes physiques induits

contrainte affecte la cinétique de changement de phase. Réciproquement, le change-

ment de volume, dû aux réarrangements cristallographiques, est à l’origine de dé-
formations qu’il est nécessaire d’accomoder.
À ces phénomènes, il faut aussi ajouter l’influence du procédé de soudage lui-même (in-
fluence du plasma, des paramètres de la source de chaleur, du bridage, ...). La modélisa-
tion complète des procédés de soudage nécessite donc l’étude de phénomènes physiques
intervenant à différentes échelles [Ham05] :
– échelle macroscopique ou échelle de la pièce : étude de l’histoire thermomécanique
et détermination des contraintes et distortions résiduelles.
– échelle mésoscopique ou échelle du bain liquide : étude des interactions intervenant
directement sous l’arc (plasma, forme du bain liquide). Les phénomènes à prendre
en compte sont nombreux (convection, capillarité, courants de Marangoni...) et le
plus souvent difficiles à observer [LK00].
– échelle microscopique ou échelle du grain : étude de la structure microscopique
du cordon. Cette étude sous-entend la compréhension des phénomènes liés à la
solidification rapide d’un matériau tels la germination et la croissance de grains
dendritiques ou eutectiques ainsi que certains changements de phase à l’état solide.

La majorité de ces phénomènes, observés à différentes échelles, a été étudiée séparé-

ment, et beaucoup de modèles sont destinés à l’analyse des contraintes et distorsions
résiduelles [BBBK02]. Certains modèles tiennent compte des phénomènes mécaniques
complexes de plasticité de transformation. Une approche différente pour décrire le com-
portement macroscopique d’un matériau est de considérer celui-ci non seulement comme
un milieu continu, mais aussi comme un système thermodynamique [CP98]. La ther-
momécanique des solides présente ainsi des modèles de comportement en cherchant à
traduire au niveau macroscopique les conséquences des phénomènes microstructuraux.
Dans les deux approches, la fiabilité des résultats reste malgré tout liée à la connaissance
des lois de comportement du matériau.

1.3.3 Apparition des contraintes résiduelles

La localisation de la source de chaleur engendre de très forts gradients de tempéra-
ture au sein de la pièce soudée. La nature des matériaux (le matériau d’apport est le plus
souvent différent du matériau de base) et la variation de leurs propriétés mécaniques en
fonction de la température entraîne alors l’apparition de contraintes résiduelles pouvant
atteindre la limite d’élasticité des matériaux. En effet, une élévation de température dθ
d’un volume V entraîne une variation de volume dV = α.V.dθ, α étant le coefficient de
dilatation thermique volumique. Plus la source de chaleur est localisée, plus le gradi-
ent thermique entre deux éléments est élevé. Ainsi, la dilatation subie par l’élément le
plus chaud est beaucoup plus importante que celle subie par l’élément le plus froid. Ce
dernier agit alors comme un élément de bridage et entraîne une compression de l’élément
chaud. D’autre part, la localisation de la source de chaleur entraînant des températures
très élevées à son voisinage, la limite d’écoulement plastique est faible. Les déformations

27
1. Étude bibliographique

en compression engendrées sont donc plastiques. De façon analogue, l’hétérogénéité de

température entraîne l’apparition de contraintes en traction au cours du refroidissement,
car les éléments les plus chauds ne peuvent se rétracter librement et sont mis en tension
par leurs voisins. Ainsi, après refroidissement, les zones ayant subi de fortes élévations de
températures (zone de fusion et zone affectée thermiquement) sont soumises à des con-
traintes résiduelles de traction, alors que les zones éloignées du cordon de soudure (mé-
tal de base) sont soumises à des contraintes de compression. Les niveaux de contraintes
résiduelles dans la zone ayant subi les plus forts gradients thermiques (zone fondue et
zone affectée thermiquement) peuvent atteindre l’ordre de grandeur de la limite d’élastic-
ité du matériau à température ambiante [Blo01].
D’autre part, les transformations de phase au cours du refroidissement peuvent égale-
ment être à l’origine de contraintes résiduelles. En effet, la transformation de l’austénite en
ferrite entraîne une expansion du matériau due à la transformation d’une structure cubique
faces centrées vers une structure cubique centrée, contrariée comme précédemment par
les zones avoisinantes, créant ainsi des contraintes en compression. Ces transformations,
qui dépendent à la fois de la température et de la nature du matériau, ont un impact sur les
niveaux de contraintes résiduelles très complexe à étudier en soudage, et particulièrement
dans le cas des procédés multipasses, car les cycles thermiques subis par chaque élément
ne sont pas identiques.
La superposition des contraintes résiduelles d’origine purement thermique à celles as-
sociées aux transformations allotropiques au refroidissement peut aboutir à des niveaux
de contraintes globales en traction réduits dans la zone affectée thermiquement, voire
à des contraintes en compression [Mas80]. Les changements de phase au cours du re-
froidissement jouent un rôle clef dans la formation des contraintes résiduelles. Nous ver-
rons cependant dans le second chapitre de ce manuscrit que ce n’est pas le cas pour le
Norem02.

1.4 État de l’art de la simulation numérique du soudage

Une des étapes principales dans la résolution de tout problème de contraintes-
déformations appliqué au soudage est la détermination des champs de température. Au
fil des années différentes approches ont été proposées pour résoudre ce problème : des ap-
proches analytiques allant des modèles simplifiés 1D aux modèles complexes en 3D pour
des sources volumiques tenant compte des pertes thermiques et des méthodes d’analyse
par éléments finis (EF). L’évolution des techniques de résolution est bien entendu étroite-
ment liée à l’évolution des capacités de calcul. Alors que les premières méthodes de ré-
solution analytique étaient proposées il y a plus de 70 ans, d’abord avec l’introduction du
concept de partition de chaleur [Blo37], puis avec celle de la source de chaleur ([Ros35],
[RS38], [Ros41], [Jae42],[CJ59]), l’introduction d’une source de chaleur mobile [Ros46]
faisant intervenir l’équation aux dérivées partielles de Fourier marque une étape impor-
tante dans la modélisation des problèmes de soudage, car elle permet pour la première
fois d’analyser le procédé en considérant les paramètres de soudage (tension, intensité,

28
 État de l’art de la simulation numérique du soudage

vitesse de soudage et géométrie du joint soudé). En considérant un état quasi-stationnaire

(atteint rapidement en pratique lorsque la longueur du joint soudé est importante par rap-
port à la taille de la source), la distribution de température est constante au voisinage de
la source dans un repère lié à celle-ci. Les équations aux dérivées partielles permettent
alors d’écrire l’équation de la chaleur, θ étant la température, t le temps et α la diffusivité
thermique du matériau :
∂2 θ ∂2 θ ∂2 θ 1 ∂θ
+ + = (1.9)
∂x2 ∂y2 ∂z2 α ∂t
Si l’on considère un repère dont le centre coïncide avec la source mobile et se déplace en
même temps qu’elle à une vitesse v, la coordonnée selon l’axe x de la source mobile dans
le repère absolu est donnée en fonction du temps t par :

X = x − vt (1.10)

En replaçant 1.10 dans 1.9, on obtient alors l’équation de la chaleur aux dérivées partielles
dans un repère mobile lié à la source 1.11 :

∂2 θ ∂2 θ ∂2 θ v ∂θ 1 ∂θ
2
+ 2 + 2 =− + (1.11)
∂X ∂y ∂z α ∂X α ∂t

L’hypothèse de régime quasi-permanent permet alors d’écrire ∂θ ∂t = 0. L’équation de la

chaleur aux dérivées partielles dans un repère mobile lié à la source en régime quasi-
permanent s’écrit alors 1.12 :

∂2 θ ∂2 θ ∂2 θ v ∂θ
+ + = − (1.12)
∂X 2 ∂y2 ∂z2 α ∂X
Rosenthal propose une solution à l’équation 1.12 faisant intervenir un produit d’une fonc-
tion symétrique ϕ et d’une partie asymétrique :
vX
θ = ϕ (X, y, z) exp− 2a (1.13)

La présence d’une partie asymétrique se justifie par le fait que la chute de température
derrière la source est plus lente que l’augmentation de température devant la source, donc
la distribution de température selon x n’est pas symétrique.
Bien qu’ayant toujours comme référence les travaux de Rosenthal, les développe-
ments récents en modélisation du soudage concernent essentiellement les méthodes de
résolution numériques par différences ou par éléments finis, apparues il y a environ
quarante ans [Wes68, FG76]. L’analyse thermique par éléments finis permet alors une
meilleure détermination des influences de la quantité d’énergie apportée, de la distri-
bution de chaleur dans la source, ainsi qu’une meilleure prédiction de la réponse ther-
mique de la structure. De nombreux travaux traitent de la géométrie de la source de
chaleur. La distribution Gaussienne, proposée par Pavelic dès 1969 [PTUM69] reste au-
jourd’hui encore la plus couramment utilisée. Par rapport au modèle 2D de Rosenthal

29
1. Étude bibliographique

utilisé jusqu’alors, elle permet une meilleure description des champs de température à
l’intérieur des zones fondues et affectées thermiquement. Le modèle en double-ellipsoïde
de Goldak [GCB84, GBM+ 86] permet de prendre en compte les phénomènes couplés
ayant lieu en front d’arc. La distribution de chaleur est alors définie par une gaussienne
dans le sens perpendiculaire à l’avance de la source, et par deux demi-gaussienne d’écart-
types indépendants.
Si les méthodes analytiques permettent de calculer avec une précision raisonnable
les distributions de température pour des géométries simples et à des distances suffisam-
ment éloignées de la source de chaleur (au minimum quelques millimètres), elles ne per-
mettent pas en revanche de résoudre des problèmes non-linéaires (propriétés matériaux
thermo-dépendantes, chaleur latente, échanges de chaleur avec le milieu environnant...).
La seule manière de résoudre les problèmes non-linéaires est alors le recours à des méth-
odes numériques d’analyse par éléments finis. En comparaison aux méthodes analytiques
dont la résolution est quasi-instantanée sur un système moderne, voire même aux méth-
odes par différences finies que l’on peut qualifier de semi-analytiques, les méthodes par
éléments finis font intervenir des temps de calculs très largement supérieurs. L’accroisse-
ment de la puissance de calcul disponible a donc permis au cours de la dernière décennie
une expansion de ces méthodes.
En l’absence de transformations métallurgiques, les conséquences mécaniques in-
duites par l’opération de dépôt sont la contraction et l’expansion de certaines zones, con-
duisant à des déformations et des contraintes résiduelles. Il y a alors un couplage fort
entre thermique et mécanique, alors que le couplage réciproque est faible. Pour cette rai-
son, l’approche la plus couramment adoptée en simulation numérique du soudage est une
analyse thermomécanique découplée, l’analyse thermique étant bien sûr réalisée la pre-
mière. Il en va de même concernant l’évolution métallurgique : les effets de la thermique
sur la métallurgie et de la métallurgie sur la mécanique sont prépondérants sur leurs effets
antagonistes, le calcul métallurgique peut donc être découplé à la fois du calcul thermique
et du calcul mécanique. Dans le cas où un calcul métallurgique s’avère nécessaire, l’ap-
proche est alors d’effectuer l’analyse thermique, puis métallurgique, et enfin mécanique.
En outre, le découplage du problème en plusieurs analyses successives comportant cha-
cune un type de problème différent à résoudre permet également de rendre indépendantes
pour chacune des analyses les discrétisations et les interpolations effectuées en éléments
finis, c’est-à-dire l’approche des espaces continus par des espaces discrets.

1.4.1 Modélisation thermique

Considérer le procédé de dépôt comme un ensemble couplé de phénomènes
thermiques, métallurgiques et mécaniques, sous-entend l’existence simultanée de ces
phénomènes dans la zone de fusion et dans la zone affectée thermiquement au cours des
phases de chauffe et de refroidissement. La modélisation thermique a donc pour but de
déterminer la réponse thermique des pièces soudées afin d’en définir l’histoire thermique
au cours du procédé.
La modélisation des phénomènes complexes se produisant dans le bain de fusion fait

30
 État de l’art de la simulation numérique du soudage

appel à la mécanique des fluides, à l’électromagnétisme et aux transferts thermiques. En

effet, la convection du métal liquide dans le bain fondu a une grande importance dans la
détermination de la taille finale des ZF et ZAT. Cette convection a pour origine plusieurs
phénomènes, que l’on ne détaillera pas ici : la convection naturelle, les forces électro-
magnétiques (forces de Lorentz) [Ron07],[KN98], la tension de surface (courants de
Marangoni [XDWY07],[HTP00],[KN98]) généralement prépondérante devant les précé-
dentes, et enfin la poussée d’arc à la surface du bain, qui, en interagissant, produisent des
écoulements pouvant être turbulents (nombre de Reynolds de 800 à 3700 [BCGP09]).
L’objectif premier de ces travaux n’étant pas la prédiction de la géométrie des ZF et
ZAT, le parti pris est de modéliser ces phénomènes complexes à l’intérieur d’une source
de chaleur globale, sans passer par la modélisation des phénomènes présents dans l’arc et
le bain fondu [LTYY06].
La figure 1.12 schématise le domaine d’application Ω, sa frontière ∂Ω, et les parties
de cette frontière où sont appliquées les conditions aux limites.

1111111111111
0000000000000
0000000000000
1111111111111
n
0000000000000
1111111111111
0000000000000
1111111111111
Source
0000000000000
1111111111111
0000000000000
1111111111111
dΩS
0000000000000
1111111111111

Ω
d Ωφ
dΩ T
Température
Flux imposé
imposée

F IGURE 1.12: Décomposition thermique des frontières du domaine

L’équation de la chaleur dans le domaine Ω est définie par les équations :

∂T
ρ.C p . − div (λ.gradT ) − Qi = 0 sur Ω (1.14)
∂t
En appliquant les conditions d’échange sur la frontière ∂Ω définie figure 1.12 telle que :

∂Ω = ∂Ωφ ∪ ∂ΩT et ∂Ωφ ∩ ∂ΩT = 0 (1.15)

l’équation 1.14 s’écrit :

(λ.gradT ) .n = q (T,t) sur ∂Ωφ (1.16)

T = Ti (t) sur ∂ΩT (1.17)

31
1. Étude bibliographique

Ces équations sont les conditions de Neumann (équation 1.16) et de Dirichlet (équation
1.17), qui consistent respectivement à imposer un flux de chaleur à la surface ∂ Ωφ et une
température à la surface ∂ ΩT .
La formulation enthalpique de l’équation 1.14, utilisée par Code_Aster devient :
∂He
− div (λ.gradT ) − Qi = 0 (1.18)
∂t
l’enthalpie du matériau étant définie par :
Z T
He (T ) = ρ.C p (u) .du (1.19)
T0
avec :
ρ la masse volumique en kg.m−3 ,
Cp la chaleur spécifique en [Link]−1 .˚C−1 ,
λ la conductivité thermique en W.m−1 .˚C−1 ,
T la température en Kelvin ,
Qi la source de chaleur interne en W.m−3 ,
∂Ωφ la partie de ∂Ω sur laquelle le flux est appliqué ,
∂ΩT la partie de ∂Ω sur laquelle la température est imposée ,
n la normale sortante à ∂Ω ,
q (T,t) la densité de flux surfacique, représentant la convection et la radiation ,
Ti (t) la température imposée en ˚C ,
He (t) l’enthalpie .

Les mécanismes de transferts de chaleur sont fortement dépendants des niveaux de

température. Les phénomènes de conduction et convection dépendent ainsi essentielle-
ment de la différence de température entre les deux points considérés.
Le phénomène de radiation dépend quant à lui de la longueur d’onde caractéristique
du rayonnement et de la direction d’émission du rayonnement. Or la longueur d’onde est
directement liée au niveau de température. La première loi de Wien donne une relation
entre la longueur d’onde du rayonnement et la température :
λm .T = 2880 (1.20)
avec :
λm la longueur d’onde du rayonnement en µm ,
T la température du corps en K .

Ainsi la longueur d’onde du rayonnement d’un corps à température ambiante est de

9,6 µm, celle d’un corps à 1400˚C est 1,7 µm, l’oeil étant sensible au rayonnement de
longueur d’onde comprise entre 0,36 et 0,76 µm.
Les transferts thermiques sont déterminés par les conductivités thermiques des pièces,
par la géométrie et la qualité des surfaces en contact, ainsi que les éventuelles pressions

32
 État de l’art de la simulation numérique du soudage

de contact. Les pertes de chaleur par convection et rayonnement constituent l’ensemble

des conditions aux limites en thermiques, définies par les équations suivantes :

qconv (t) = h. (T − T0 ) (1.21)

qrad (t) = ξ.σSB . T 4 − T04 (1.22)

avec :
h le coefficient de conductivité thermique en W.m−2 .˚C−1 ,
T la température en Kelvin à l’instant t ,
T0 la température ambiante en Kelvin ,
ξ le coefficient d’émissivité de la surface ,
σSB la constante de Stefan-Boltzmann, σSB = 5,68.10−8 J.K−4 .m−2 .s−1 ,

La source de chaleur peut être introduite soit en ajoutant un terme Qs (x, y, z,t) dépen-
dant de l’espace et du temps, soit une source de chaleur interne (terme Qi dans l’équation
1.18) au bilan thermique. Le choix d’une source mobile, fonction du temps et de l’es-
pace dans le repère cartésien (O,x,y,z) lié à la plaque support, permet de résoudre le plus
grand nombre de problèmes de soudage en décrivant des trajectoires complexes, même si
l’essentiel des applications industrielles correspondent à des trajets rectilignes à vitesse
constante, ou circulaires à vitesse angulaire constante.
Finalement, en tenant compte des conditions aux limites et du terme source, l’équation
de la chaleur à résoudre est la suivante :
∂T (t)
= h. (T − T0 ) + ξ.σSB . T 4 − T04 + Qs (x, y, z,t) (1.23)


−λ
∂n

1.4.2 Modélisation métallurgique

Préalablement au calcul mécanique, il est nécessaire d’évaluer dans quelle mesure
la réponse thermique d’un matériau impacte son évolution métallurgique. Pour cela, un
calcul thermo-métallurgique découplé est nécessaire. Le calcul métallurgique a alors pour
but de déterminer l’évolution séparée de chacune des phases composant le matériau :
l’austénite, la ferrite, la perlite, la bainite, et la martensite. Cette évolution est déterminée
à partir de l’histoire thermique calculée au préalable.
Malgré un couplage faible (voir figure 1.11 page 26), les transformations métal-
lurgiques ont un effet non négligeable sur le comportement mécanique. D’une part, les
caractéristiques thermophysiques de chacune des phases sont différentes, la réponse mé-
canique du matériau dépendra donc fortement de la répartition des phases au cours du
procédé. Ensuite, la dilatation ou la contraction volumique accompagnant les transfor-
mations allotropiques engendre une déformation s’ajoutant à la déformation d’origine
purement thermique. Une plasticité de transformation, correspondant à une déformation
irréversible peut également survenir dans le cas d’une sollicitation sous contrainte don-
nant lieu à une transformation. Cette plasticité de transformation, décrite par Greenwood

33
1. Étude bibliographique

[GJ65] et Magee [MP66], s’ajoute également à la déformation totale. Enfin, la forma-

tion d’une nouvelle phase présentant un état d’écrouissage moindre que celui de la phase
mère peut également avoir lieu, entrainant un phénomène de restauration d’écrouissage.
La déformation plastique cumulée pour tout le matériau n’est plus seulement la somme
des déformations plastiques cumulées de chaque phase, et chacune d’elle doit alors être
traitée séparément.
Les modèles de changement de phase à l’état solide font généralement la distinc-
tion entre les transformations par diffusion, décrites par des cinétiques de type Avrami
[Avr39, Avr41] et les transformations de type martensitique, décrites par une loi de
Koistinen-Marburger [KM59, LL96]. Dans la réalité, un acier peut être constitué de
plusieurs phases présentes simultanément, et des transformations entre ces phases peu-
vent survenir. Code_Aster permet de traiter les transformations allotropiques des aciers
en s’appuyant sur les travaux de Waeckel [Wae94, Ang11] proposant un modèle de mod-
élisation générique des aciers. Pour cela, il différencie les cinq phases constitutives et
redéfinit les équations de déformations pour chacune d’elles. En introduisant Z1 , Z2 et Z3
les proportions respectives de ferrite, perlite et bainite, d la taille de grain austénitique et
Ms la température de début de transformation martensitique en deçà de laquelle aucune
transformation ferritique, perlitique ou bainitique n’est possible, les équations du modèle
s’écrivent :
Ż1 = f1 T, Ṫ , Z1 , Z2 , Z3 , Ms , d




Ż = f T, Ṫ , Z , Z , Z , M , d


2 2 1 2 3 s
(1.24)
Ż f T, Ṫ Z Z Z M d




 3 = 3 , 1 , 2 , 3 , s ,
Ms = Ms (Z1 , Z2 , Z3 , d)


Les valeurs prises par les fonctions f1 , f2 et f3 , dépendantes du temps et de la tempéra-

tures, sont données à tout instant par les diagrammes de transformation en refroidisse-
ment continu (TRC). Les variables mémoratrices Ms et d caractérisent l’histoire thermo-
métallurgique du matériau, en prenant en compte respectivement les transformations
austénitique et martensitique.
Pour la phase austénitique, la déformation d’origine purement thermique est définie
en tout point par :
Z T
εth
γ (T ) = αγ (T ).dt pour la phase austénitique (1.25)
Tre f
Z T
εth
α (T ) = αα (T ).dt + ∆ εαγ (Tre f ) pour les autres phases. (1.26)
Tre f
avec :
T la température locale à l’instant t ,
Tre f la température de référence pour laquelle εthγ (Tre f ) = 0 ,
αγ (T ) le coefficient de dilatation thermique de la phase austénitique ,
αα (T ) le coefficient de dilatation thermique des autres phases, supposé identique ,
∆ εαγ la déformation, à la température de référence des phases ferritique, perlitique, baini-
tique et martensitique par rapport à l’austénite.

34
 État de l’art de la simulation numérique du soudage

Une loi des mélanges définit la répartition des cinq phases à tout instant du calcul
métallurgique. En notant Z4 la proportion de martensite en un point M et Zγ la proportion
d’austénite qui est le complément à 1 des contributions des autres phases Zγ = 1 − ∑4i=1 Zi ,
la déformation thermique pour le matériau multiphasé s’écrit :
! !
4 4
εth (Z,t) = 1 − ∑ Zi · εth th th

th
γ + ∑ Zi · εα = Zγ .εγ + 1 − Zγ · εα (1.27)
i=1 i=1

Cette définition multiphasée du matériau impose de connaître l’état métallurgique du

matériau à chaque instant. Pour cela, les diagrammes de transformation en refroidissement
continu (TRC) fournissent, pour une histoire thermique connue, les proportions de chaque
phase formée au cours du refroidissement.

1.4.3 Modélisation mécanique

La frontière ∂Ω du domaine d’application Ω se décompose en quatre parties disjointes
sur lesquelles s’appliquent les conditions aux limites mécaniques :
∂Ω = ∂ΩF ∪ ∂ΩT ∪ ∂Ωv ∪ ∂Ωc (1.28)
avec :
∂ΩF la frontière libre où le vecteur contrainte σn est nul ,
∂ΩT la frontière à contrainte imposée, σn = Timp ,
∂Ωv la frontière à vitesse imposée ,
∂Ωc la frontière de contact permettant de définir des conditions de contact ou de frotte-
ment.

La résolution du problème mécanique consiste à déterminer le champ de déplacement

vérifiant les équations d’équilibre et la loi de comportement, et tenant compte des con-
ditions aux limites appliquées sur la frontière ∂Ω. Ces dernières peuvent être essentielles
(condition en déplacement imposé) ou naturelles (condition en contrainte imposée).
Les équations de l’équilibre statique et le théorème de la divergence permettent
d’écrire :
div σ(u) + f = 0 dans Ω (1.29)
avec σ le tenseur du second ordre symétrique des contraintes de Cauchy et f le vecteur des
forces internes volumiques. La modélisation du problème mécanique demande également
des conditions limites et des lois de comportement qui doivent être choisies en fonction
du cas modélisé. Les équations constitutives sont basées sur l’hypothèse de partition des
déformations.

[Link] Partition des déformations

Tout procédé de soudage entraîne des déformations ne se limitant pas aux déforma-
tions élastiques. Le calcul mécanique implique donc de connaître le comportement mé-

35
1. Étude bibliographique

canique des matériaux dans leur zone plastique. Il est donc nécessaire de décrire leur
comportement plastique.
Dans le cas des matériaux métalliques, l’expérience indique l’existence simultanée de
plusieurs mécanismes de déformation. Sous l’application d’une contrainte, la déforma-
tion des liaisons atomiques est d’abord élastique, fonction de la contrainte appliquée. Le
matériau reprend alors sa forme initiale lorsque le chargement disparaît. Le mécanisme est
réversible. Au delà de la limite d’élasticité, la formation, la multiplication et le déplace-
ment de dislocations mobiles le long de plans réticulaires entrainent une déformation plas-
tique. Le mouvement de ces dislocations n’étant pas réversible, la déformation résiduelle
en cas de relâchement total du chargement n’est plus nulle. Lorsque la déformation plas-
tique augmente encore, la multiplication des dislocations entrave davantage leur mobilité,
par conséquent un effort supérieur est nécessaire pour obtenir une nouvelle déformation :
c’est le phénomène d’écrouissage, très important dans le cadre des aciers austénitiques
(type 316L) en comparaison aux aciers ferritiques. La composition du Norem02 étant as-
sez proche de celle d’un acier austénitique et, d’après Ocken, [Ock00] sa microstructure
étant constituée d’une matrice essentiellement austénitique, il est naturel de penser que le
durcissement par écrouissage sera très important également pour le Norem.
Enfin, un dernier mécanisme de déformation est la viscosité, qui dépend de la vitesse
de déformation [JL06]. L’introduction de la viscosité dans la description du comporte-
ment d’un matériau vise à représenter l’augmentation de la résistance du matériau lors
d’une augmentation de la vitesse de déformation. Pour les matériaux métalliques, son
importance est d’autant plus grande que la température est élevée. Il faut cependant
rappeler que si la prise en compte de la viscosité est incontournable lorsque les vitesses
de déformation sont élevées (usinage, forgeage, laminage à chaud...), dans le cadre du
soudage, l’ordre de grandeur des vitesses de déformation mises en jeu est faible (de ε̇
= 10−2 s−1 à ε̇ = 10−5 s−1 ), donc la viscosité n’est pas le mécanisme de déformation
prépondérant dans la réponse mécanique de la structure.

Afin d’écrire les équations constitutives, le tenseur des déformations est décomposé
en plusieurs parties :
– une partie élastique εe , où la déformation augmente linéairement avec la con-
trainte. Dans le cas des petites déformations pour un matériau isotrope, cette propor-
tionnalité s’exprime par la loi de Hooke, reliant le tenseur de Cauchy σ au tenseur
des déformations εe par la relation de souplesse :
1 λ
εe = σ− Tr(σ)I (1.30)
2µ 2µ (3λ + 2µ)
avec µ et λ les coefficients de Lamé définis en fonction du module d’Young E et du
coefficient de Poisson ν du matériau par :
Eν E
λ= et µ= (1.31)
(1 + ν) (1 − 2ν) 2 (1 + ν)

36
 État de l’art de la simulation numérique du soudage

– une partie thermique εth , dont les effets mécaniques sont dus à la variation du
coefficient de dilatation en fonction de la température.
Z T
th
ε = α(T ).dt (1.32)
Tre f

avec Tre f la température à laquelle εth = 0.

– une partie plastique ε p dont l’évolution dépend du mode d’écrouissage du

matériau (isotrope, cinématique, voire les deux). Par définition, la déformation plas-
tique est celle qui correspond à la configuration relâchée :

ε p = ε(σ = 0) (1.33)

– une partie viscoplastique εvp , traduisant l’influence de la vitesse de déformation

sur la réponse mécaniques. L’importance des effets visqueux est très dépendante de
la nature du matériau et de la gamme de sollicitation (en vitesse de déformation et
en température) [Cav98]. Ils sont pris en compte dans la modélisation mécanique
par l’introduction d’un terme visqueux dans la loi de comportement.

– une seconde partie plastique caractérisant la plasticité de transformation ε pt ,

que l’on a définie précédemment.
Ainsi, la déformation totale se décompose en :

εtot = εe + εth + ε p + εvp + ε pt (1.34)

[Link] Critère de plasticité

Les éléments nécessaires à la modélisation du comportement plastique sont un critère
de plasticité, une loi d’écoulement et une loi d’écrouissage.
Le critère de plasticité, délimitant toujours une surface de plasticité convexe, est dit
isotrope si la contrainte de chargement est invariante par changement de repère. C’est le
cas du critère énergétique de von Mises :

f (σ) = σV M − σy (1.35)

avec :
σy la limite d’élasticité,
σV M la contrainte équivalente de von Mises définie en fonction des trois contraintes prin-
cipales σ1 , σ2 et σ3 par :
r h
1 2 2 2
i
σV M = (σ1 − σ2 ) + (σ2 − σ3 ) + (σ3 − σ1 ) (1.36)
2
C’est également le cas du critère de Tresca :

maxi, j |σi − σ j | = σy (1.37)

37
1. Étude bibliographique

À l’inverse, un critère anistrope permet la prise en compte de l’anisotropie d’un

matériau. C’est le cas du critère de Hill, généralisant le critère de von Mises aux matériaux
anisotropes, défini par : r
3
f (σ) = Hi jkl σi j σkl − σy (1.38)
2
avec :
σy la limite d’élasticité,
H la matrice d’anisotropie fonction du matériau.
D’autres critères de plasticité existent, sensibles à la pression hydrostatique, par op-
position aux précédents.

[Link] Loi d’évolution

La loi d’écoulement permet la détermination de la déformation plastique ou viscoplas-
tique une fois le seuil d’écoulement σs atteint [BYC07], autrement dit dans la zone de
déformation inélastique. Ainsi, la déformation plastique n’évolue que lorsque σ = σs et
l’on écrit f = σ − σs = 0, f étant la fonction de charge. La plasticité augmente seulement
si f est nulle, telle que : (
ε̇ p = 0 si f < 0
(1.39)
ε̇ p ≥ 0 si f = 0
La vitesse de déformation plastique est déterminée d’après la loi d’écoulement par :

∂f
ε̇ p = λ̇ (1.40)
∂σ
avec :
ε̇ p la vitesse de déformation plastique cumulée en s−1 ,
f la fonction de charge,
λ̇ un scalaire défini par la relation de cohérence f˙ = 0 indiquant que l’état de contrainte
se trouve sur la surface de plasticité.

L’évolution de la limite d’élasticité avec la déformation plastique constitue la loi

d’écrouissage. La courbe d’écrouissage en traction caractérise le comportement unidi-
mensionnel d’un matériau. La quantification de l’écrouissage d’un matériau se fait par
l’identification d’un modèle de comportement.
Le choix d’un modèle de comportement se fait à partir des résultats d’essais mé-
caniques. La forme des boucles de chargement en traction et en compression permet de
définir le mode d’écrouissage du matériau. Il existe trois modes d’écrouissage possibles :
– l’écrouissage isotrope (représenté figure 1.13.(a)),
– l’écrouissage cinématique (représenté figure 1.13.(b)),
– l’écrouissage mixte (représenté figure 1.13.(c)).

38
 État de l’art de la simulation numérique du soudage

Le type de modèle choisi dépend bien sûr des propriétés du matériau, mais également
de l’application visée. Un même matériau peut ainsi se voir affecté des modèles de com-
portement très différents selon le phénomène modélisé.

σ σ1

σS M

σy

Centre du
domaine d’élasticité
O C
ε
C

σ2 σ3

A’
M
(a)

σ σ1
M
σS

σy Centre du
σy domaine d’élasticité

C C
X
O O
ε

M’
σ2 σ3

(b)
M

σ σ1
σS
σs
Centre du
σy domaine d’élasticité

C C
X
O O
ε

σ2 σ3
M’
(c)

F IGURE 1.13: Représentation des différents types d’écrouissage - (a) : écrouissage

isotrope - (b) : écrouissage cinématique - (c) : écrouissage mixte

39
1. Étude bibliographique

Modèle élastoplastique avec écrouissage isotrope

L’écrouissage isotrope est caractérisé par une homotétie du domaine d’élasticité dans
l’espace des contraintes (figure 1.13.(a)). L’écrouissage est fonction d’une seule variable
scalaire, notée R. Le critère de plasticité est défini par :

f (σ, R) = σeq − R − σy (1.41)

Il peut être modélisé par une loi de type Ramberg-Osgood, décrite dans le cas isotherme
par :
σy = σy0 + K · pN (1.42)
avec p la déformation plastique cumulée, K le coefficient de résistance plastique, σy0 la
limite d’élasticité initiale.

Modèle élastoplastique avec écrouissage cinématique

L’écrouissage cinématique est caractérisé par une translation du domaine d’élasticité
dans l’espace des contraintes (figure 1.13.(b)). L’écrouissage dépend donc d’une variable
tensorielle notée X. La loi d’évolution non-linéaire proposée par Armstrong-Frederick
combine un écrouissage linéaire et un écrouissage non linéaire, permettant ainsi une de-
scription correcte des petites et grandes transformations et des chargements cycliques. Le
critère de plasticité est défini par :

f (σ, X) = |σ − X| − R0 (1.43)

En l’absence de terme visqueux, la relation de cohérence est donnée par :

(
zone élastique : f <0
(1.44)
zone plastique : f = 0 et f˙ = 0

L’écrouissage cinématique est gouverné par les relations :

(
X = 32 ·C · α
(1.45)
α̇ = ε̇ p − γ · α · ṗ

avec ṗ la vitesse de déformation plastique cumulée, α la variable cinématique et C le

coefficient du terme d’écrouissage cinématique.
L’écrouissage cinématique non linéaire est donc donné par :
2
Ẋ = ·C · ε̇ p − γ · X · ṗ (1.46)
3
2
où ·C · ε̇ p est le terme linéaire et (γ · X · ṗ) le terme non linéaire.


3

40
 État de l’art de la simulation numérique du soudage

Conclusion
Un état des lieux des connaissances actuelles sur le Norem02 a été réalisé. Si la lit-
térature permet de justifier l’emploi du Norem02 comme revêtement dur, sa métallurgie
n’est en revanche que très peu connue. Ce point est très important, car l’existence ou
non de transformations de phases à l’état solide dans la zone affectée thermiquement a
une influence sur la distribution de contraintes à l’issue du refroidissement. Le principal
axe de travail sera maintenant la détermination des lois de comportement et des carac-
téristiques thermomécaniques du matériau en fonction de la température. Pour cela, une
campagne expérimentale permettra d’identifier la métallurgie et les transformations de
phases éventuelles du Norem02, de déterminer son comportement thermomécanique à
haute température, et ainsi de définir l’influence du mode de dépôt. L’identification de
ces paramètres se base sur des essais réalisés à des vitesses et des températures les plus
proches possible des conditions réelles de soudage.

41
1. Étude bibliographique

42
 Chapitre 2

Caractérisation du matériau Norem

Sommaire
2.1 Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
2.2 Procédures expérimentales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
2.2.1 Caractérisation de la microstructure brute de dépôt . . . . . . . . . 45
2.2.2 Caractérisation de la microstructure après passage à haute température 46
2.2.3 Essais de dilatométrie libre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
2.2.4 Essais de traction simple . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
2.2.5 Essais cycliques de traction-compression . . . . . . . . . . . . . . 50
2.3 Résultats . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
2.3.1 Caractérisation de la microstructure brute de dépôt . . . . . . . . . 52
2.3.2 Caractérisation de la microstructure après passage à haute température 60
2.3.3 Essais de dilatométrie libre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
2.3.4 Essais de traction simple . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
2.3.5 Essais cycliques de traction-compression . . . . . . . . . . . . . . 68
2.4 Conclusions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72

43
2. Caractérisation du matériau Norem

2.1 Introduction
Les propriétés de résistance à l’usure sont très importantes pour les portées d’é-
tanchéité des organes de robinetterie en vue de l’étude de leur comportement en service.
À ce sujet, la littérature abonde et indique que le Norem02 remplit les fonctions pour
lesquelles il a été conçu. Cependant, les données relatives à son comportement au cours
du soudage ne sont pas disponibles. C’est pourquoi ce chapitre s’attache, après avoir défini
le cadre des essais, à la caractérisation de la microstructure et à la détermination des pro-
priétés thermomécaniques du Norem02 en vue de l’établissement d’un modèle mécanique
de comportement.
L’établissement d’un modèle métallurgique nécessite l’analyse de la microstruc-
ture du matériau à haute température et à température ambiante afin de déterminer les
phases présentes et d’éventuelles transformations allotropiques. Aucune donnée concer-
nant les mécanismes de transformation de phase et d’évolution de la microstructure n’est
disponible dans la littérature, car la composition du Norem02 est trop éloignée de celle des
aciers courants du fait de son fort taux d’éléments d’alliage. La caractérisation microstruc-
turale présentée ici propose d’abord d’évaluer la nature et la répartition des phases et
constituants du matériau après dépôt. Ensuite, des traitements thermiques après soudage,
ayant pour but de simuler les chargements thermiques subis lors du dépôt des passes suc-
cessives, permettent de caractériser l’évolution de la microstructure et sa stabilité au cours
des phases de chauffe et de refroidissement inhérentes au procédé de soudage multipasses.
Les essais mécaniques homogènes dans lesquels les contraintes et les déformations
sont uniformes permettent d’établir un lien entre ces grandeurs, ainsi que l’établissement
de lois de comportement. Ainsi, des essais de traction simple isotherme de la tempéra-
ture ambiante à 1000˚C permettent l’identification du comportement élastoplastique du
matériau sur une partie de la gamme de température atteinte lors du soudage. Des essais
de traction à différentes vitesses de déformations permettent de statuer sur la nécessité
de prendre en compte les effets visqueux lors du soudage. Enfin, des essais cycliques de
traction-compression ont pour but d’identifier le type d’écrouissage du matériau.

2.2 Procédures expérimentales

Des éprouvettes sont usinées par électro-érosion dans l’épaisseur des coupons de
Norem02 déposés sur substrat en 316L (figure 2.1). L’épaisseur du dépôt (approximative-
ment 25mm), plusieurs fois supérieure à celle des dépôts sur robinet, permet le prélève-
ment d’échantillons de volumes suffisamment importants pour être représentatifs du com-
portement réel du matériau lors de chargements thermomécaniques. Aucune éprouvette
n’est cependant prélevée dans les zones basses et hautes du revêtement, de manière à
éviter les deux premières passes de soudage où la composition est affectée par la dilution
du métal de base dans le matériau d’apport, et la dernière passe où le matériau n’a pas
subi de revenu. Après découpe de cylindres dans la masse du matériau, les géométries
finales présentées figure 2.2 sont obtenues par usinage conventionnel et les éprouvettes

44
 Procédures expérimentales

25mm

40mm
25mm

180mm

0 mm 5

A−A

F IGURE 2.1: Découpe par électroérosion d’éprouvettes dans un coupon de Norem02 dé-
posé par soudage PTA.

sont polies mécaniquement afin d’éliminer la couche écrouie suite à l’usinage par électro-
érosion.

2.2.1 Caractérisation de la microstructure brute de dépôt

La caractérisation de la microstructure du Norem02 brut de dépôt est effectuée dans

le but de déterminer la répartition des phases et leur composition. Les échantillons sont
dans un premier temps découpés perpendiculairement à la direction de soudage, puis polis
en utilisant les procédures standards détaillées en annexe D. Des observations par micro-
scopie optique, puis par microscopie électronique à balayage (MEB) sont effectuées afin
de déterminer la nature, la forme, la taille et la distribution des carbures, de la ferrite et
de l’austénite. Un diffractomètre Rigaku Geigerflex équipé d’une anticathode Siemens
KFN Co2L fonctionnant à 30 kV et 37,5 mA et d’un monochromateur arrière permet
l’identification des phases en présence.

45
2. Caractérisation du matériau Norem

(a)

4.5 +_ 0.05
0.05 A A

10 +_ 0.05
Dc :

Dc :
r=20

M10
30
20 40 20

90

(b) 10 5

_ 0.05
15

Dc :
0.05 A A

10 +
Tc3 Tc1 Tc2 Tc4

M10
15 100 15

130

(c)
0.05 A A
10 +_ 0.05
6 +_ 0.05

Dc :
Dc :

r=30

41 15 41 M10

110

F IGURE 2.2: Géométrie des éprouvettes pour : (a) : essais de traction basse tempéra-
ture (< 600˚C), (b) : essais de traction haute température (> 600˚C), et (c) : essais de
traction–compression.

2.2.2 Caractérisation de la microstructure après passage à haute

température
La microstructure est également caractérisée après traitement thermique à haute tem-
pérature. L’objectif de cette étude est de définir de façon précise les transformations de
phases éventuelles se produisant à l’état solide pendant la phase de chauffage. Ces traite-
ments thermiques sont effectués grâce à un simulateur thermomécanique Gleeble à effet
Joule. La procédure expérimentale des essais sur Gleeble est présentée en annexe A. Les
éprouvettes se comportent comme des résistances au passage du courant, dont l’impé-
dance est dépendante de la résistivité du matériau et de la géométrie. Cette dernière doit
donc être étudiée afin d’obtenir les caractéristiques recherchées. Ainsi, les vitesses de
montée en température et de refroidissement sont optimisées lors de l’étude de la mi-

46
 Procédures expérimentales

crostructure du matériau soumis seulement à un chargement thermique, alors que l’ho-

mogénéité de la température dans la zone de mesure doit être optimisée lors d’essais ther-
momécaniques. La géométrie des éprouvettes est présentée figure 2.2.b. L’utilisation de
mors en cuivre permet, d’une part, de maximiser le courant traversant l’éprouvette du fait
de la forte conductivité électrique du cuivre et, d’autre part, de maximiser le refroidisse-
ment par conduction des parties de l’éprouvette en contact des mors pour la même raison.
Ces deux effets conjugués entraînent l’apparition dans la partie centrale de l’éprouvette
d’un gradient thermique très élevé.
Le protocole expérimental est analogue à celui suivi pour l’obtention des diagrammes
température, temps, transformation (diagrammes TTT), obtenus par maintien d’une
éprouvette à température élevée (température d’austénitisation) avant refroidissement bru-
tal et maintien à température constante. Une fois portés à la température prescrite pendant
un temps choisi, les échantillons sont refroidis très brutalement, de sorte à retrouver après
refroidissement une microstructure identique à celle existante à haute température. Pour
cela, la vitesse critique de trempe doit être dépassée afin d’empêcher toute croissance de
phases au cours de la solidification. En pratique, le module de trempe à eau de la machine
Gleeble permet d’atteindre de vitesses de refroidissement de l’ordre de 10000˚C.s−1 en
surface des échantillons. Le tableau 2.1 donne les températures de pic atteintes au centre
des échantillons, les températures auxquelles sont maintenus les échantillons, les vitesses
de chauffe et de refroidissement pour chaque cycle thermique exercé. Les températures
maximales sont légèrement supérieures aux températures de maintien du fait de la puis-
sance de chauffe par effet Joule et du mode de régulation. Le soudage de trois thermocou-
ples supplémentaires de part et d’autre du point chaud de l’éprouvette permet de connaître
avec précision les températures en ces points (cf. figure 2.3).

Position axiale Température max. [˚C] Isotherme [˚C] Vchau f f e [˚C] Vre f roidissement [˚C]
Temps de maintien 15s - Échantillon R1100_COURT
Centre 1109,1 1100,0 109 10512
5mm 1086,0 1045,2 107 5365
10mm 1078,7 995,8 106 2351
15mm 960,8 792,2 94 1691
Temps de maintien 2h- Échantillon R1100_LONG
Centre 1109,3 1100,0 109 7809
5mm 1011,6 1061,9 99 3521
10mm 1068,9 991,1 105 1116
15mm 979,2 938,9 96 294

Tableau 2.1: Températures maximales atteintes, températures de maintien, vitesse de chauffe et

vitesse de refroidissement.

47
2. Caractérisation du matériau Norem

0 mm 5

0,05 A

tc3 tc1 tc2 tc4

M10
15 100 15

Lt 130

F IGURE 2.3: Soudage des quatre thermocouples le long de l’éprouvette.

2.2.3 Essais de dilatométrie libre

Toute modification de la température d’un métal s’accompagne de variations contin-
ues de son volume massique du fait de la dilatation thermique et éventuellement discon-
tinues du fait des transformations allotropiques possibles. En pratique, les effets de la
dilatation sur les dimensions géométriques d’une éprouvette sont mesurés en considérant
le coefficient de dilatation linéique αl défini [Mur94] par les équations 2.1 et 2.2 :

dl
dθ
αl = (2.1)
lθ
Coefficient de dilatation linéique vrai à la température θ

lθ − lθ0
ᾱl = (2.2)
[θ − θ0 ] · lθ0

Coefficient de dilatation linéique moyen entre θ et θ0

Les essais de dilatométrie permettent, en choisissant une large gamme de température,

une première étude exploratoire. Ils consistent en un cycle de chauffage-refroidissement
contrôlé, en l’absence de charge, visant à déterminer les éventuelles cinétiques et tem-
pératures de changement de phase, et les caractéristiques thermomécaniques du matériau.

48
 Procédures expérimentales

Les essais de dilatométrie libre sont réalisés sur la machine Gleeble. Les déformations
sont étudiées dans la partie centrale de l’éprouvette, soit une zone de 15 mm de longueur
dans laquelle on considère, après l’avoir vérifié, que la température est uniforme. L’éprou-
vette est chauffée par effet Joule à la vitesse constante de 20˚C.s−1 jusqu’à 1000˚C. Elle
est ensuite refroidie librement à l’intérieur de l’enceinte, par convection, par rayonnement,
et par conduction dans les mors continuellement refroidis par une circulation d’eau. La
vitesse de refroidissement varie ainsi de 30˚C.s−1 à 0˚C.s−1 en fin de refroidissement. La
température est contrôlée par quatre thermocouples soudés le long de la zone étudiée. Les
déformations sont mesurées par un extensomètre axial, les dilatations par un dilatomètre
radial. Le capteur de force utilisé a une capacité de 7 kN. L’asservissement en force du
vérin mobile permet de maintenir constamment un effort nul (0 N ± 5 N) dans l’éprou-
vette.
Les éprouvettes utilisées lors des essais de dilatométrie libre sont représentées sur la
figure 2.2.b. Le schéma de montage est présenté en annexe A. L’écart maximal mesuré au
cours des essais entre le point chaud et le point froid de la zone utile de l’éprouvette est
de 6˚C, soit un gradient thermique longitudinal moyen au cours des essais de 4,8˚[Link]−1 .
Le gradient thermique dans le sens radial n’a pas été mesuré, puisque l’on ne disposait
pas d’un thermocouple au cœur de l’échantillon. Néanmois, les effets de peau étant nég-
ligeable à la fréquence de courant employée (50 Hz), l’éprouvette ne subit que très peu de
variations de température au sein de sa section.

2.2.4 Essais de traction simple

D’une manière générale, l’essai de traction permet la détermination des propriétés
rhéologiques d’un corps, c’est-à-dire la recherche des constantes élastiques, du seuil de
déformation plastique ainsi que des contraintes de déformation au-delà de ce seuil. Il per-
met de déterminer la déformation d’un échantillon en fonction de la charge qui lui est
appliquée. Dans le cas de l’essai de traction uniaxial, la géométrie de l’éprouvette étudiée
ainsi que le chargement auquel elle est soumise permettent de se placer dans l’hypothèse
des contraintes et des déformations planes, car les déplacements et contraintes sont sup-
posés toujours parallèles au plan contenant l’axe de l’éprouvette. Les paramètres identifiés
lors des essais de traction sont donc les paramètres élastoplastiques classiques. Outre le
module d’Young, on détermine la limite de non-linéarité, la limite d’élasticité à 0,1%, la
limite d’élasticité à 0,2%, l’incrément de contrainte en fonction de l’incrément de défor-
mation plastique, et le module d’écrouissage. Les caractéristiques relatives à la rupture du
matériau ne sont pas recherchées prioritairement. Néanmoins, ces essais devraient perme-
ttre de déterminer également la résistance et l’allongement à la rupture.
Le dimensionnement des éprouvettes doit tenir compte des propriétés mécaniques du
matériau ainsi que des spécifications de la machine d’essai. En effet, plusieurs cellules
de force sont disponibles sur la Gleeble 3500, 100 kN, 22 kN et 7 kN. Les éprouvettes
doivent être dimensionnées de sorte que l’effort maximal exercé lors des essais n’engendre
pas la plastification du capteur de force, sachant que celui-ci plastifie environ à 150% de
sa capacité. Inversement, il ne doit pas être inférieur à 25% de cette capacité de manière

49
2. Caractérisation du matériau Norem

à limiter les incertitudes de mesure. Cette étude doit être faite pour toute la gamme de
température considérée lors du procédé de dépôt. La difficulté est alors l’absence d’études
sur l’évolution de ces propriétés à haute température. La littérature donne tout de même
une indication des propriétés mécaniques attendues à température ambiante (cf. tableau
1.2 page 10). Le bon sens laisse supposer que la ductilité du matériau augmente avec la
température. Ainsi, le couple cellule de force-éprouvette utilisé à température ambiante
convient également aux températures supérieures. Ce choix est ensuite ajusté au fur et à
mesure que la température d’essai augmente afin d’optimiser la précision des mesures.
Les procédures suivies lors des essais de traction uniaxiaux suivent les prescriptions
des normes relatives aux essais à température ambiante [AFN01] et à haute tempéra-
ture [AFN92]. La vitesse d’essai est fixée à ε̇ = 10−4 s−1 , sauf dans le cas des essais de
traction à vitesse de déformation variable, où cette vitesse varie entre ε̇ = 10−4 s−1 et ε̇
= 10−2 s−1 . Ces essais à vitesse variable ont pour but d’identifier l’influence des effets
visqueux. Le point le plus délicat lors des essais mécaniques à haute température est le
contrôle et surtout le maintien de la zone utile de l’éprouvette à la température prescrite
±0,5%. Comme pour les essais de dilatométrie, l’utilisation de mors en acier à zone de
contact mors-éprouvette réduite permet de limiter le gradient thermique dans la zone de
mesure de la déformation. La variation maximale admissible à haute température (±6˚C)
est respectée, permettant ainsi la reproductibilité des essais.

2.2.5 Essais cycliques de traction-compression

L’objectif des essais de traction-compression est de déterminer un modèle de com-
portement permettant la prise en compte du type d’écrouissage mis en lumière lors des
essais. Pour cela, il est donc nécessaire d’identifier un certain nombre de paramètres au
cours des essais cycliques, à commencer par le seuil d’écoulement viscoplastique. Le sig-
nal imposé en déformation totale est de forme triangulaire symétrique en traction et com-
pression. Le démarrage de l’essai se fait toujours vers la traction, à partir d’une valeur
nulle du couple contrainte-déformation.
De la même manière que pour les essais de traction, la contrainte maximale exercée
lors des essais cycliques ne devra jamais être inférieure à 25% de la capacité de la cellule
de force. Les éprouvettes doivent être conçues de manière à permettre des chargements
de traction-compression sans présenter trop de risques de flambage et avec des concentra-
tions de contrainte aussi faibles que possible. Un bon compromis entre ces deux impératifs
est en général trouvé avec une longueur de zone cylindrique limitée à 2 ou 3 fois le di-
amètre et des congés de raccordement toriques de rayon assez élevé (supérieur à 5 fois le
diamètre de l’éprouvette). La déformation est ainsi localisée au centre de l’éprouvette, où
le diamètre est minimal, et la striction a lieu à l’endroit même où est mesurée la déforma-
tion. Enfin, le rapport entre les sections de la tête et de la partie utile devra être supérieur
à 1,5.
Les éprouvettes utilisées lors des essais de traction-compression sont présentées figure
2.2.c. Pour cette géométrie, la charge critique de Dutheil [Dut51] est définie par :

50
 Procédures expérimentales

σt = σc + 1, 3σe (2.3)

πD2
F=   (2.4)
2
p
4 σt /2 − σt /4 − σe σc

E
λ2c = π2 (2.5)
σe
avec :
σt la charge critique de flambement ,
σc la charge critique d’Euler ,
σe la limite d’élasticité ,
L la longueur utile de l’éprouvette ,
λc le coefficient d’élancement critique du matériau.

La machine d’essai n’ayant encore jamais été utilisée en compression, il est nécessaire
de concevoir un montage permettant de transmettre les efforts à la fois en traction et en
compression. La figure 2.4 schématise les mors de traction-compression conçus pour le
montage de l’éprouvette présentée figure 2.2.c. Deux écrous prenant appui sur les faces

0,05 A
_0,05

_ 0,05
Dc :

Dc :
6+

10 +

r=30
M10

41 15 41

Lt 110

F IGURE 2.4: Montage de l’éprouvette à filetage long

internes et externes des mors permettent la transmission des efforts dans les sens traction
et compression. La zone de contact entre les mors et l’éprouvette est réduite de manière à
limiter les transferts électriques entre les deux pièces et ainsi le gradient thermique dans
la zone utile. Les dimensions des mors doivent en revanche être suffisantes de manière à
assurer une rigidité aussi bonne que possible.

51
2. Caractérisation du matériau Norem

2.3 Résultats
2.3.1 Caractérisation de la microstructure brute de dépôt
Microstructure
La figure 2.5 présente les microstructures observées en divers points d’une passe de
soudage. L’observation de la microstructure à l’interface entre deux passes successives

10 µ m
1

2000 µm 10 µ m
2

1
2
3
4
10 µ m
3

1000 µm

10 µ m
4

F IGURE 2.5: Hétérogénéité de la microstructure au sein d’une passe de soudage

[GMG09].
La taille des dendrites diminue lorsque l’on se rapproche de la surface d’une passe.

met en lumière de légères modifications dans la distribution des dendrites austénitiques.

En particulier, la taille des dendrites diminue dans la zone supérieure de la passe [1 -

52
 Résultats

Fig.2.5], car la vitesse de refroidissement y est plus élevée. En revanche, aucune orien-
tation privilégiée dans l’espace n’est décelable, et ce quelle que soit la zone du matériau
observée. Le Norem02 présente donc une légère hétérogénéité à l’échelle d’une passe,
mais est homogène à l’échelle de la structure multipasses.
La microstructure du Norem02 à l’état de réception est illustrée figures 2.6a et 2.6b
par les observations au microscope optique et au MEB. Elle est constituée de dendrites
austénitiques de 10 à 30 µm [A - figure 2.6a] avec au centre un squelette de ferrite [B -
figure 2.6a]. La zone interdendritique est formée d’un eutectique constitué de carbures et
d’austénite [C - figure 2.6a] et d’autres phases [D - figure 2.6a]. Ces observations sont
en accord avec celles réalisées au cours des caractérisations précédentes, notamment lors
d’une étude menée par EDF [Mil05] ou dans les travaux de Cockeram [Coc02].
Les pointés réalisés par microsonde pour chacune des zones annotées de [A] à [F] sur
la figure 2.6b permettent de préciser la composition de chacune des phases en ces points.
Les cartographies obtenues sont présentées figure 2.7. Les compositions moyennes sont
données dans le tableau 2.3. La zone interdendritique est constituée d’austénite [A - figure
2.6b], de carbures M7 C3 [B - figure 2.6b], de ferrite [C - figure 2.6b] et de précipités blancs
[D - figure 2.6b].

C Mn Cr Si Ni Mo Fe
Austénite [A,E-Fig.2.6b] 3,8 22,2 3,4 4,5 1,0 65,1
Ferrite intradendritique [F-Fig.2.6b] 3,2 17,2 4,8 3,6 1,0 70,1
Ferrite interdendritique [C-Fig.2.6b] 4,2 18,6 4,7 4,2 1,8 66,5
Carbures [B-Fig.2.6b] 9,4 2,4 66,1 0 0,4 2,0 19,6
Précipités blancs [D-Fig.2.6b] 4,6 31,0 4,9 3,0 7,7 48,8

Tableau 2.2: Norem02 brut de dépôt : composition moyenne des phases.

Les pointés [F - figure 2.6b] au cœur des dendrites et [E - figure 2.6b] dans l’interden-
drite permettent de distinguer deux types de ferrite, différant principalement par leur taux
de Cr. Le taux en Cr de la phase austénitique est très élevé. Les zones de précipités blancs
riches en Mo sont probablement constituées de carbures M23 C6 car la quantité de C y est
plus faible que pour les autres zones de carbures M7 C3 .
Les analyses de phases par radiocristallographie permettent de confirmer les résultats
précédents. Le spectre de diffraction présenté figure 2.8 page 57 est de plus cohérent
avec les observations faites lors des précédentes analyses des alliages Norem02 ([Coc02],
[Ock00]), à savoir qu’il y a présence de carbures eutectiques de type M7 C3 et de carbures
non-eutectiques de type M23 C6 . Ces derniers se distinguent difficilement du bruit de fond
car ils sont observés dans des proportions plus faibles.
Afin de comprendre les évolutions microstructurales qui conduisent à la recristallisa-
tion, des observations sont effectuées par EBSD. Les cartographies obtenues sont présen-
tées figure 2.9.
Plusieurs zones distinctes où la ferrite présente une même orientation cristallo-

53
2. Caractérisation du matériau Norem

[A]

[C]

[D]

[B]
a
Microscopie optique − attaque NaOH 1.7V 20s

[E]
[C]

[F]

[D]
[B] [A]
b
MEB − brut de polissage diamant
F IGURE 2.6: Microstructure du Norem02 - a : brut de dépôt, microscopie optique - b :
brut de dépôt, MEB

54
 Résultats

graphique sont observées. Ceci semble indiquer que la ferrite ne croît pas de façon dé-
sordonnée, mais qu’il y a germination au cours du refroidissement. Il y a plusieurs ori-
entations cristallographiques de l’austénite au sein d’une zone qui présente par ailleurs
une même orientation de la ferrite, ce qui amène à dire que l’austénite croît à partir de la
ferrite au cours du refroidissement et non le contraire. Ceci confirme les observations de
Cockeram [Coc02] selon qui cette ferrite est de la ferrite δ, qui se forme au cours de la
solidification rapide depuis les hautes températures au cours du procédé de dépôt.
L’application des formules de Schaeffler définies lors du chapitre précédent (équa-
tion 1.4 page 22) à chacune des phases identifiées du Norem02 brut de dépôt permet de
déterminer les équivalents nickel et chrome.

Niéquivalent Créquivalent
Austénite [A,E-Fig.2.6b] 6,4 28,3
Ferrite intradendritique [F-Fig.2.6b] 4,8 25,4
Ferrite interdendritique [C-Fig.2.6b] 6,3 29,9
Carbures [B-Fig.2.6b] 283,6 68,1
Précipités blancs [D-Fig.2.6b] 5,3 46,1

Tableau 2.3: Norem02 brut de dépôt : éléments gammagènes et aphagènes.

Les équivalents chrome élevés des phases austénitique et ferritiques (intradendritique

et interdendritique) indiquent une forte teneur en éléments alphagènes. D’après le dia-
gramme de Schaeffler, la ductilité de chacune des phases sera donc faible. De plus, toutes
les phases (à l’exception des carbures pour lesquels l’application de ces formules n’a pas
de sens, et des précipités blancs, sortant du domaine d’application du diagramme car for-
més principalement de chrome) se situent dans le domaine de co-existence de la ferrite
et de l’austénite (cf. figure 2.10). Cela confirme les observations faites, à savoir que le
Norem02 est constitué d’une structure austénitique avec présence de ferrite.

55
2. Caractérisation du matériau Norem

Austénite

Zone riche
en Mo

Eutectique
Ferrite

Zone d’étude Carbone

Chrome Silicium

Manganèse Nickel

Molybdène Fer

F IGURE 2.7: Norem02 brut de dépôt : cartographie de répartition des éléments chim-
iques.
56
 Résultats
Intensité (cps)

2θ (degrés)

F IGURE 2.8: Norem02 brut de dépôt : spectre de diffraction RX.

57
2. Caractérisation du matériau Norem

Ferrite
111

Zones de même
001 101
orientation
cristallographique Austénite
111
de la ferrite
001 101

M23C6
111

001 101

M7C3
austénite 1010

0001 2110
ferrite

Fraction
Phase totale
Austénite 0.800

M 7C 3 0.121

Ferrite 0.058

M23C6 0.021

F IGURE 2.9: Norem02 brut de dépôt : cartographies EBSD.

58
 Résultats

γ Norem

α intra Norem α inter Norem

Ferrite

Positionnement des principales phases du Norem02 :

Austénite
Ferrite intra−dendritique
Ferrite inter−dendritique

F IGURE 2.10: Positionnement des phases du Norem02 dans le diagramme de Schaeffler.

59
2. Caractérisation du matériau Norem

C Mn Cr Si Ni Mo Fe
Austénite 4,0 21,9 3,7 4,7 0,9 66,2
Ferrite intradendritique 3,2 23,2 4,8 3,3 1,4 66,1
Carbures [A-Fig.2.12b] 9,2 2,4 68,7 0 0,2 2,1 19,8
Précipités blancs [B-Fig.2.12b] 4,7 32,0 4,5 3,5 4,5 50,2
Nouveaux carbures [C-Fig.2.12b] 3,0 55,8 0,4 1,5 3,2 33,9

Tableau 2.4: Échantillon R1100_COURT chauffé 15s à 1100˚C : composition moyenne des
phases.

C Mn Cr Si Ni Mo Fe
Austénite 1,1 4,2 19,9 4,3 4,8 1,0 67,1
Carbures 6,2 3,0 59,5 0,1 1,0 3,7 28,7

Tableau 2.5: Échantillon R1100_LONG chauffé 2h à 1100˚C : composition moyenne des phases.

2.3.2 Caractérisation de la microstructure après passage à haute

température
Les observations de l’échantillon R1100_COURT, chauffé à 1100˚C durant 15s, sont
présentées figures 2.12a et 2.12b.
En comparant la microstructure à celle observée pour le Norem02 brut de dépôt, il
apparaît que les zones de précipitation [A - figure2.12a] sont plus massives que dans l’état
non traité. Le squelette de ferrite au cœur des dendrites d’asuténite [B - figure2.12a] est
moins apparent. La composition de la zone interdendritique a quant à elle évolué, puisque
les carbures M7 C3 de l’eutectique [C - figure2.12a] sont moins massifs. Cette dernière
observation est confirmée par les observations réalisées au MEB, figure 2.12b.
D’après les pointés microsonde réalisés, la composition de ces carbures [A – fig-
ure2.12b], donnée dans le tableau 2.4,n’a quasiment pas évolué. Les précipités des zones
blanches [B - figure2.12b] sont moins massifs, ils sont appauvris en Mo. Une nouvelle
phase apparaît [C – figure2.12b], les pointés microsonde montrent qu’elle est riche en Cr.
Il s’agit de nouveaux carbures, différents des Cr7 C3 . La ferrite intradendritique s’enrichit
en Cr et Mo. La composition de la matrice austénitique n’a pas évolué.
Les figures 2.12c et 2.12d présentent la microstructure de l’échantillon R1100_LONG
chauffé à 1100˚C comme l’échantillon R1100_COURT, mais cette fois pendant une durée
de 2 heures au lieu de 15 secondes. Le temps de maintien à chaud semble avoir cette
fois un effet important, puisque la microstructure a considérablement changé. La ma-
trice austénitique est toujours présente, sa composition, donnée par des cartographies mi-
crosonde, est très proche de celle observée à l’état brut de dépôt et pour l’échantillon
R1100_COURT. Elle est synthétisée dans le tableau 2.4 page 60. Cette structure dendri-
tique est aussi observée à l’ambiante car, même dans le cas du soudage multipasses, les

60
 Résultats

b
Température [°C]
1200
TC1
TC2
1000
TC3
TC4
800
Température
600
d’observation de
la microstructure
400

200

0
30s 1min 1min30s 2min Temps

F IGURE 2.11: Microstructure du Norem02 - échantillon R1100_COURT, chauffé 15s à

1100˚C - a : microscopie optique - b : MEB
61
2. Caractérisation du matériau Norem

b
Température [°C]
1200
TC1
TC2
1000
TC3
TC4
800

600 Température
d’observation de
400 la microstructure
200

0
30min 1h 1h30min 2h Temps

F IGURE 2.12: Microstructure du Norem02 - échantillon R1100_LONG, chauffé 2h à

1100˚C - a : microscopie optique - b : MEB
62
 Résultats

grains d’austénite de la passe revenue ne subissent pas de recristallisation. À l’inverse,

ce type de structure n’apparaîtrait pas dans les soudures d’acier ferritique car, lors du
refroidissement, une transformation solide-solide détruit la structure dendritique.
Seule la composition en Si augmente légèrement lorsque le temps de maintien aug-
mente. Les îlots de ferrite au centre des dendrites ont totalement disparu. Il n’y a donc plus
de traces de ferrite. Quelques carbures de type M7 C3 subsistent encore à cœur, mais leur
taille a très largement diminué. Ce qui constituait l’interdendrite est maintenant composé
de carbures plus grossiers.
La figure 2.13 permet de constater l’évolution de composition chimique de chaque
phase suivant le traitement thermique subi. La composition de l’austénite demeure quasi-

100%

90%

80%
Fe
70%
Cr
60%
Mn
[% massique]

50% Ni

40% Si

30% Mo

20%
C

10%

0%
BRUT

BRUT

BRUT

BRUT

BRUT
RCOURT_1100

RLONG_1100

RCOURT_1100

RCOURT_1100

RLONG_1100

RCOURT_1100

Austénite Ferrite intra- Ferrite

Ferrite Carbures Précipités blancs
dendritique inter-dendritique
inter-

F IGURE 2.13: Comparaison des analyses par microsonde pour chaque traitement ther-
mique – composition moyenne des phases.

ment inchangée lors des traitements thermiques R1100_COURT et R1100_LONG. Une

légère augmentation de la proportion en fer est tout de même observable, indiquant une
redistribution des éléments d’alliage. Du fait de la diffusion, la phase austénitique, qui
croît au détriment de la ferrite, s’appauvrit en chrome.
Le gradient thermique sur l’éprouvette durant la phase de chauffage permet d’ob-
server également les microstructures après traitement thermique à 991˚C et 938˚C durant

63
2. Caractérisation du matériau Norem

2 heures. Il apparaît alors que pour une température de maintien comprise entre ces deux
valeurs, la microstructure est très peu perturbée par rapport à celle du matériau brut de
dépôt. Figure 2.14, des profils de micro-dureté Vickers réalisés montrent que la dureté
n’est pas influencée par la température de maintien, puisqu’elle est toujours proche d’une
valeur moyenne de 400 Hv, et donc identique au matériau à l’état reçu. En effet, des

Dureté HV HV polynomiale
HV expérimentale

830°C 1100°C 991°C

Distance du centre (mm)

F IGURE 2.14: Micro-dureté Vickers après maintien 2h à 1100˚C (température au centre

de l’éprouvette).

mesures effectuées à EDF R&D [Che09] indiquent une dureté comprise entre 429 et 441
Hv pour le Norem02 à l’état brut de dépôt.
Le traitement thermique à 1100˚C durant un temps cours (R1100_COURT) a un ef-
fet négligeable qualitativement sur la répartition des phases, de même qu’un maintien à
température plus faible (à 938 et 991˚C) durant un temps plus long (R1100_LONG). Cela
indique qu’il est nécessaire d’atteindre des températures élevées durant des temps longs
pour affecter significativement la microstructure du Norem. Ces temps et températures ne
sont pas caractéristiques du soudage multipasses, où le matériau ne subi que des traite-
ment thermiques de quelques centaines de degrés (environ 800˚C) durant des temps courts
(quelques secondes) lors du dépôts des passes successives.

64
 Résultats

2.3.3 Essais de dilatométrie libre

Les courbes de la figure 2.15 présentent les valeurs brutes de déformation mesurées et
l’évolution du coefficient de dilatation, déduite des précédentes par dérivation par rapport
à la température. Les coefficients de dilatation calculés sont également reportés tableau
2.6.

0.016 Chauffage
Refroidissement
0.014
Allongement

0.012
0.01
0.008
0.006
0.004
0.002
0
Coefficient de dilatation

1.7e−05
linéaire [.°C −1]

1.6e−05

1.5e−05

1.4e−05

1.3e−05

1.2e−05
100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000
Température [°C]

F IGURE 2.15: Déformation (en haut) et coefficient de dilatation thermique (en bas) en
fonction de la température.

La légère différence observable à une température donnée entre les coefficients cal-
culés lors de la chauffe et du refroidissement s’explique par la différence entre les vitesses
de chauffe et de refroidissement. En effet, le refroidissement étant libre, il est d’autant
plus rapide que la température est élevée. Ainsi, lorsque la température est proche de son
maximum, le coefficient de dilatation est supérieur lors de la phase de refroidissement.
À l’inverse, dans la zone de basse température où le refroidissement est plus lent que le
chauffage, le coefficient de dilatation le plus élevé est observé lors de la phase de chauffe.
Aucun changement de pente n’est décelable par dilatométrie, dans la gamme de tem-
pérature étudiée. Il n’y a donc pas de transformation allotropique apparente entre la tem-
pérature ambiante et 1000˚C si l’on s’en tient aux mesures du coefficient de dilatation,
puisque la courbe 2.15 ne présente pas de déviation notable. De plus, la longueur de
l’échantillon est restaurée à l’issue du refroidissement, ce qui confirme la conclusion
précédente puisqu’il n’y a pas de plasticité de transformation.
Les valeurs mesurées sont en accord avec la littérature ([Mil05], tableau 1.2 page 10).
La courbe moyenne sera retenue comme valeur de référence lors de la mise en données du

65
2. Caractérisation du matériau Norem

Température [˚C] α [ x 10−6 ˚C−1 ]

Chauffage Refroidissement
20 - -
100 12,7 12,4
200 13,7 13,4
300 14,3 14,1
400 15,8 14,6
600 15,7 15,6
700 16,0 16,0
800 16,5 16,5
900 16,8 16,9
1000 17,3 17,3

Tableau 2.6: Coefficient de dilatation mesuré au chauffage (vitesse de chauffe : 20 ˚C.s−1 ) et au

refroidissement (vitesse de refroidissement ≤ 30 ˚C.s−1 ).

modèle de comportement. Elle est définie en fonction de la température par l’équation :

α(T ) = −2, 166.10−12 · T 2 + 7, 262.10−9 · T + 1, 211.10−5 (2.6)

2.3.4 Essais de traction simple

Les essais de traction uniaxiaux permettent la détermination des caractéristiques
du comportement élastoplastique du Norem02. Éffectués de 20˚C à 1000˚C, le module
d’Young (E) et la limite d’élasticité à 0.2% de déformation plastique sont alors obtenus
en fonction de la température.

La déformation logarithmique εlog , ou déformation rationnelle est calculée en rappor-

tant l’allongement de l’éprouvette à sa dimension actuelle. L’équation 2.7 établit la rela-
tion entre la déformation conventionnelle mesurée par l’extensomètre et la déformation
logarithmique.
Z l0 +∆l
dl l0 + ∆l
 
εlog = = ln = ln (1 + εconv ) (2.7)
l0 l l0
La contrainte conventionnelle est calculée à partir de l’effort mesuré et du diamètre
initial dans la partie utile des éprouvettes, la contrainte vraie σvraie est déterminée en
considérant la déformation plastique incompressible. La relation entre les deux types de
contrainte est :
F F · L(t) F
σvraie = = = · (L0 + ∆L) (2.8)
S(t) S0 · L 0 S0 · L0
La figure 2.16 présente les courbes de traction rationnelles obtenues de 20˚C à 1000˚C.

66
 Résultats

900
20°C Rupture
100°C
800
200°C
300°C
700
400°C
Contrainte vraie [MPa]

600 600°C

500

400
700°C

300
800°C
200

900°C
100
1000°C
1300°C
0
0 0.01 0.02 0.03 0.04 0.05
Déformation logarithmique

F IGURE 2.16: Courbes de traction rationnelles du Norem02 de 20˚C à 1000˚C, ε̇ = 10−4 s−1 .

Pour toutes les températures, un comportement linéaire est observé en début d’essai,
qui correspond au comportement élastique du matériau, suivi d’une réponse non linéaire
à partir de la limite d’élasticité. Dans un souci de clarté, la partie linéaire des courbes de
traction est représentée figure 2.16 seulement pour la température ambiante, car les pentes
observées dans la partie élastique pour des températures faibles à moyennes n’évoluent
guère.
La fin de la période de consolidation est caractérisée par une diminution progressive
du taux d’écrouissage ( dσ
dε tend vers zéro). Ce phénomène résulte d’après Schmitt [SFT95]
d’une saturation de la densité de dislocations par équilibre entre les taux de production et
d’annihilation. À partir de 700˚C, ce phénomène s’amplifie au fur et à mesure de l’aug-
mentation de la température, indiquant une restauration visqueuse de l’écrouissage.
La tableau 2.7 et la figure 2.17 récapitulent les paramètres élastoplastiques déterminés
lors de la campagne expérimentale. La méthodologie d’identification est donnée en an-
nexe A.
Afin de compléter la gamme de vitesses de sollicitation, des essais de traction uniaxi-
aux sont effectués à des vitesses de déformation nettement plus élevées, dans le but d’anal-

67
2. Caractérisation du matériau Norem

Température [˚C] α [ x10−6 ˚C−1 ] E [GPA] σy [MPA] σu [MPA]

20 - 179 663 880
100 12,5 173 531 800
200 13,5 165 478 747
300 14,2 158 447 707
400 15,2 150 388 662
600 15,6 135 368 622
700 16,0 121 251 364
800 16,5 111 193 230
900 16,8 80 80 112
1000 17,3 59 47 57

Tableau 2.7: Identification des propriétés élastoplastiques en fonction de la température : co-

efficient de dilatation α, module d’Young E, la limite d’élasticité à 0,2% σy et la contrainte à la
rupture σu .

yser l’influence des effets visqueux. La vitesse de déformation est portée de ε̇ = 10−4 s−1 à
ε̇ = 10−3 s−1 , puis à ε̇ = 10−2 s−1 pour l’essai à 600˚C. La figure 2.18 présente les courbes
de traction rationnelles obtenues à 200˚C et à 600˚C en faisant varier la vitesse de défor-
mation au cours d’un même essai, dans la partie élastique comme dans la partie plastique.
Il apparait qu’une augmentation de la vitesse de déformation de 10−4 s−1 à 10−3 s−1
puis à 10−2 s−1 a pour effet de créer un palier sur la courbe contrainte-déformation. Cet
effet est amplifié à haute température, indiquant un accroissement des effets visqueux.
Toutefois, leur importance est suffisamment minime en regard des niveaux de contraintes
atteints dans la zone d’intérêt du soudage (basse et moyenne température) pour les nég-
liger lors de l’établissement d’une loi de comportement.

2.3.5 Essais cycliques de traction-compression

Les essais de traction-compression cyclique ont pour but d’identifier le type d’écrouis-
sage à prendre en compte dans la détermination de la loi de comportement. L’éprouvette
est soumise à une sollicitation périodique en déformation, à vitesse uniforme ε̇ = 10−4 s−1 .
La figure 2.19 présente les courbes obtenues à 20˚C, 200˚C et 400˚C.
Une non-linéarité est observable pour chaque cycle de chaque essai, à l’instant où
la contrainte change de signe. Cette non-linéarité a tendance à s’estomper lorsque la
température augmente, puisqu’elle est davantage présente à 20˚C. L’explication de ce
phénomène est la présence d’un jeu au niveau de l’encastrement entre l’éprouvette et
le mors, malgré le serrage important effectué en début d’essai. Lors des essais à chaud,
l’éprouvette se dilate plus que le mors, celui-ci étant continuellement refroidi, donc le jeu
diminue.

68
 Résultats

20
[x10 °C ]
−1

15
−6

10
α

200

150
E [GPa]

100

50

σ0,02%
Contrainte [MPa]

800 Rm
600

400

200

20 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000
Température [°C]

F IGURE 2.17: Caractérisation mécanique : identification des paramètres caractéristiques du

comportement élastoplastique.

69
2. Caractérisation du matériau Norem

700 700

10 −3 s−1
600 600 10−4 s−1
10−2 s−1
Contrainte vraie [MPa]

500 500
10−3 s−1

400 400

300 300
10 −4 s−1 10−4 s−1

200 200

100
200 oC 100
600 o C

0.25 0.5 0.75 1 1.25 1.5 1.75 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5
Déformation logarithmique [%] Déformation logarithmique [%]

F IGURE 2.18: Courbes de traction rationnelles du Norem02 à plusieurs vitesses de déformation :

200˚C (à gauche) - 600˚C (à droite).

70
 Résultats
Contrainte vraie [MPa]

600 400°C
300

−300

−600
Contrainte vraie [MPa]

600 200°C
300

−300

−600
Contrainte vraie [MPa]

600 20°C
300

−300

−600

−1.5 −1 −0.5 0 0.5 1 1.5

Déformation logarithmique (%)

F IGURE 2.19: Courbes de traction-compression du Norem02 de 20˚C à 400˚C.

71
2. Caractérisation du matériau Norem

2.4 Conclusions
La microstructure à l’état brut de dépôt est complexe. Elle est constituée d’une matrice
austénitique de structure dendritique, parsemée de ferrite. L’interdendrite est constitué
d’un eutectique d’austénite et de carbures M7 C3 . Des zones de précipités sont également
apparentes, constituées de ferrite et de carbures M23 C6 .
Bien que la microstructure soit perturbée par les cycles thermiques subis, aucune nou-
velle phase cristallographique n’apparaît. La matrice dendritique est conservée. Le main-
tien à haute température modifie la répartition des carbures, et la ferrite de l’interdendrite
disparaît. La durée du temps de maintien à haute température a un effet important puisque
toute la ferrite disparaît après un maintien de deux heures, et la proportion de carbures est
très fortement diminuée. Cependant, la dureté n’est que très peu affectée même en cas de
traitement très long.
Il est donc nécessaire d’atteindre des températures supérieures à 1100˚C et durant des
temps très longs à l’échelle du soudage afin de remettre en solution les éléments d’alliage
du Norem. Dans le cas du soudage multipasses, l’effet de revenu créé par chaque nouvelle
passe sur les cordons déposés lors des passes précédentes semble donc insuffisant pour
remettre en solution ces éléments d’alliage, notamment dans le cas du procédé PTA. Ces
observations amènent à penser que les effets de transformations métallurgiques ne seront
pas prépondérants pour ce matériau en simulation numérique du soudage, multipasses ou
non. Une approche phénoménologique classique du comportement, prenant en compte les
différents effets d’écrouissage semble donc suffisante.
Les essais de traction à vitesse variable mènent quant à eux à la conclusion que les
effets visqueux n’ont pas à être pris en compte dans la modélisation du comportement
du Norem. D’après les essais de traction-compression, le Norem02 possède un écrouis-
sage de nature cinématique. Une loi de comportement à écrouissage cinématique devra
donc être recherchée afin de modéliser le comportement mécanique du Norem02 lors du
soudage.

72
 Chapitre 3

Dépôt de revêtement sur maquette

Sommaire
3.1 Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
3.2 Description des essais . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
3.2.1 Dispositifs expérimentaux . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
3.2.2 Mesures en cours de soudage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
3.2.3 Mesures post-soudage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
3.3 Résultats . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
3.3.1 Mesures en cours de soudage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
3.3.2 Mesures post-soudage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
3.4 Conclusions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102

73
3. Dépôt de revêtement sur maquette

3.1 Introduction
Le procédé de rechargement par soudage PTA a été présenté dans les chapitres précé-
dents. Le matériau d’apport, le Norem02 a fait l’objet d’une caractérisation métallurgique
et mécanique. Le présent chapitre est consacré à l’étude de la réponse thermique et mé-
canique du matériau d’apport et du matériau de base lors d’une opération de recharge-
ment. Les essais présentés ici visent à reproduire le dépôt de Norem02 sur un robinet
utilisé au sein du circuit primaire d’un réacteur REP. Ils permettront d’identifier le charge-
ment thermique équivalent et de valider par la suite le couplage thermo-mécanique. Des
simplifications sont apportées dans la géométrie de la structure de base afin de simplifier
la mise en place des essais, rendre leur coût acceptable dans une démarche exploratoire,
et réduire les temps de calcul en prévision de la simulation par éléments finis du procédé.
Plusieurs configurations de soudage sont ainsi étudiées, permettant de valider les choix de
modélisation faits sur des cas de complexité croissante : des dépôts rectilignes monopasse,
multipasses, et des dépôts axi-symétriques monopasse et multipasses, ces derniers ayant
pour but d’appréhender les contraintes dues au déplacement de la torche de soudage et
particulièrement les problèmes liés au recouvrement.

3.2 Description des essais

Les essais de soudage consistent à réaliser sur des plaques préalablement instrumen-
tées un dépôt de Norem. Comme mentionné précédemment, la campagne expérimentale
est menée en deux phases. Lors de la première, des cordons sont déposés de façon rec-
tiligne sur des plaques rectangulaires, sans chanfrein, en 1 ou 2 passes (figure 3.1a). Lors
de la seconde, les dépôts sont réalisés sur des disques de fortes épaisseurs, percés en leur
centre de manière à approcher la géométrie d’un robinet (figure 3.1b). Le déplacement de
la torche suit un trajet circulaire, avec une ou deux passes, entraînant ainsi un recouvre-
ment au point d’initiation du cordon. Pour résumer, quatre cas de soudage sont présentés
dans cette section. Les configurations de dépôt pour chaque cas sont rappelées dans les
tableaux 3.2 et 3.3.
Les matériaux utilisés sont similaires à ceux employés lors de la fabrication du robi-
net : le métal de base (constituant le corps du robinet réel) est un acier inoxydable 316L, le
métal d’apport (alliage revêtant les portées d’étanchéité) est le Norem02 caractérisé lors
du précédent chapitre.

3.2.1 Dispositifs expérimentaux

Les pièces sur lesquelles sont déposés les cordons de Norem02 ont été usinées à partir
de plaques d’acier 316L laminées, fournies par EDF R&D, dont la composition chimique
est donnée dans le tableau 3.1. L’épaisseur de la plaque permet de se placer dans les
mêmes conditions de refroidissement que lors du rechargement d’un robinet, à savoir un
régime de tôle épaisse [CA58].

74
 Description des essais

(a) : dépôt rectiligne (b) : dépôt circulaire

F IGURE 3.1: Dépôts de Norem02 : (a) : sur plaque rectiligne - (b) : sur disque

Élément Al B C Co Cr Cu Mn Mo
Composition [%] 0,006 0,0036 0,038 0,25 17,3 0,044 1,66 2,57
Élément N Nb Ni P S Si Ti Fe
Composition [%] 0,066 0,01 11,4 0,01 0,012 0,7 0,01 Bal

Tableau 3.1: Composition chimique de l’acier 316L constituant le substrat des dépôts de
Norem02.

Les essais de soudage PTA sur maquettes instrumentées ont été effectués au sein de la
société Atinox, spécialisée dans la soudure de précision principalement pour les secteurs
du médical et du nucléaire. Une plus ample description des activités de cette société est
donnée en annexe C. Le dispositif utilise un faisceau vertical dont les seuls mouvements
possibles sont une translation dans le sens vertical, et une oscillation dans la direction
perpendiculaire à la direction de soudage. Dans le cas du dépôt rectiligne, la pièce se
déplace par translation dans le plan de travail, à l’aide d’un chariot mobile. La figure 3.2
est une photo du dispositif utilisé. Lorsque le dépôt à réaliser est circulaire, la pièce est
placée sur un vireur, elle se déplace donc par rotation autour de l’axe vertical de la torche
plasma.
En résumé, les essais se font en quatre phases :
1. Préchauffage de la pièce à une température supérieure d’environ 50˚C à la tem-
pérature de consigne de début d’essai, car il faut tenir compte du refroidissement
entre la sortie du four et le démarrage de l’opération de soudage, l’installation des
thermocouples en fond de perçages, le raccordement à la station d’acquisition, et le
positionnement au centre de leur gamme de mesure des LVDT nécessitant environ
quinze minutes.
2. Positionnement de la pièce sur le chariot mobile, câblage et positionnement de la
torche plasma.
3. Avance de la plaque à la vitesse d’avance désirée.

75
3. Dépôt de revêtement sur maquette

F IGURE 3.2: Dispositif de soudage PTA

4. Refroidissement à l’air durant 1 minute, puis dans la vermiculite durant 48 heures.

Les tableaux 3.2 et 3.3 présentent les paramètres des procédés utilisés pour chaque
dépôt. Dans chaque configuration (deux géométries différentes et, pour chacune, deux
procédés différents), trois essais sont réalisés. Le premier, non instrumenté, permet à
l’opérateur d’effectuer les réglages nécessaires à l’exécution du cordon. Les deux suiv-
ants, instrumentés, permettent l’acquisition des mesures et la vérification de la repro-
ductibilité de l’essai.
Les dimensions des pièces sont choisies suffisamment importantes pour que le régime
permanent soit atteint au cours du dépôt, et que le régime de refroidissement soit identique
à celui retrouvé lors du dépôt de Norem02 sur robinet (régime tôle épaisse [CA58] cf. fig-
ure 1.10 page 25). La seconde géométrie, représentative du corps du robinet réel, reprend
les diamètres intérieur et extérieur du corps. L’épaisseur est encore une fois choisie de
manière à assurer un refroidissement dans la masse comparable au cas réel. Pour ces deux
cas, les caractéristiques géométriques sont rappelées dans le tableau 3.3 et les géométries
présentées figures 3.5 à 3.8. Les plaques sont prélevées dans des tôles 316L fournies par
EDF R&D, dont le sens de laminage correspond au sens de déplacement de la torche de
soudage (pour les essais rectilignes).
Les plaques sont maintenues un support réalisé en aluminium. Celui-ci a pour but
le maintien des capteurs de déplacements (LVDT) au cours du dépôt, mais également le
support des plaques en 316L, par l’intermédiaire de trois appuis ponctuels constitués de

76
 Description des essais

Essai RECT1 RECT2

Géométrie plaque Rectiligne Rectiligne
Matériau de base 316L 316L
Plaque

Longueur 320 mm 308 mm

Largeur 220 mm 205 mm
Épaisseur 25,5 mm 25,5 mm
Masse 14,18 kg 12,72 kg
Matériau d’apport Norem02 Norem02
Nombre de passes 1 2
Cordon

Épaisseur cordon 1 2,45 mm 2,98 mm

Épaisseur cordon 2 0 mm 2,02 mm
Épaisseur totale 2,45 mm 5 mm
Longueur cordon 284 mm 285 mm
Largeur cordon 20 mm 15 mm
Tension 33 V 33 V
Intensité 107 A 107 - 91 A
Oscillations ±6 mm @ 16 [Link]−1 ±6 mm @ 16 [Link]−1
Temps passe 1 291 s 147 s
Interpasse 1 77 s 192 s
Procédé

Temps passe 2 0s 147 s

Temps total 368 s 495 s
Vitesse linéaire 5,86 [Link]−1 11,63 [Link]−1
Préchauffage 150˚C 150˚C
Refroidissement Vermiculite - 68 h Vermiculite - 64 h

Tableau 3.2: Paramètres des essais de dépôt rectilignes.

billes en acier 100Cr6. La disposition de ces appuis est choisie de sorte à conserver la
symétrie du problème mécanique (pour le cas des plaques rectilignes RECT1 et RECT2).
La mise en place de contacts ponctuels permet d’imposer des conditions aux limites en
mécanique et en thermique connues, puisqu’il n’y a aucun contact entre la pièce où a
lieu le dépôt et son support. La figure 3.4 précise la disposition des appuis dans les deux
configurations d’essai.

3.2.2 Mesures en cours de soudage

[Link] Champs de température
La mise au point de la simulation du procédé de dépôt nécessite la connaissance des
cycles thermiques subis à proximité de la ligne de fusion. La température T(x,y,z,t) pour
une position (x,y,z) donnée est mesurée à chaque instant t par des capteurs positionnés
en surface supérieure, inférieure, et dans l’épaisseur des plaques. L’utilisation de ther-

77
3. Dépôt de revêtement sur maquette

Essai AXI1 AXI2

Géométrie plaque Axi Axi
Matériau de base 316L 316L
Plaque

Diamètre 230 mm 230 mm

Épaisseur 40 mm 40 mm
Masse 11,88 kg 11,88 kg
Matériau d’apport Norem02 Norem02
Nombre de passes 1 2
Cordon

Épaisseur cordon 1 3,10 mm

Épaisseur cordon 2 -
Épaisseur totale 3,10 mm 4,98 mm
Largeur cordon 20 mm 20 mm
Tension 33 V 33 V
Intensité 107 A 107 - 91 A
Oscillations ±6 mm @ 16 [Link]−1 ±6 mm @ 16 [Link]−1
Temps passe 1 456 s 413 s
Interpasse 1 0s 0s
Procédé

Temps passe 2 0s 413 s

Temps total 456 s 816 s
Vitesse linéaire 4,34 [Link]−1 4,79 [Link]−1
Préchauffage 150˚C 150˚C
Refroidissement Vermiculite - 65 h Vermiculite - 63 h

Tableau 3.3: Paramètres des essais circulaires.

mocouples plutôt que des thermistances se justifie par la limitation à 650˚C de la plage
d’utilisation de ces dernières. La mesure de température par les thermocouples repose sur
la différence de potentiel induite à la jonction (source chaude) entre les deux fils conduc-
teurs de nature différente (effet thermoélectrique).
Pour ces essais, les thermocouples sont positionnés au préalable en surfaces supérieure
et inférieure des plaques d’acier. La majorité des thermocouples sont micro-soudés par
décharge capacitive. En face inférieure, l’usinage par électro-érosion de trous dans les
plaques supports en acier inoxydable 316L permet des mesures de température à diverses
profondeurs. Le diamètre de ces trous doit être le plus faible possible afin de limiter les
perturbations induites par le perçage (modification du volume de matière au voisinage du
thermocouple, induisant une modification de la conduction de chaleur).
L’erreur induite lors de l’utilisation de thermocouples de type K (de diamètre 0,5 mm)
est de 2,2˚C sur la plage de température 0˚C à 293˚C et de 0,75% sur la plage de tempéra-
ture 293˚C à 1250˚C [Des96], à laquelle s’ajoute l’erreur de positionnement. Pour nos
campagnes de mesures, les thermocouples sont connectés à un boitier de commande. Le
développement du logiciel d’acquisition ainsi que l’assemblage du boitier ont été réalisés
au LaMCoS. Le dispositif permet l’acquisition simultanée de 16 signaux indépendants.

78
 Description des essais

F IGURE 3.3: Cordon rectiligne monopasse sur plaque droite (cas RECT 1).

0000000000000000
1111111111111111 000000000000000
111111111111111
1111111111111111111111111111111111111111111111111111111111
0000000000000000000000000000000000000000000000000000000000
0000000000000000000000000000000000000000000000000000000000
1111111111111111111111111111111111111111111111111111111111
1111111111111111
0000000000000000
0000000000000000
1111111111111111
111111111111111
000000000000000
000000000000000
111111111111111
0000000000000000000000000000000000000000000000000000000000
1111111111111111111111111111111111111111111111111111111111 0000000000000000
1111111111111111 000000000000000
111111111111111
0000000000000000000000000000000000000000000000000000000000
1111111111111111111111111111111111111111111111111111111111 0000000000000000 75
1111111111111111 000000000000000
111111111111111
0000000000000000000000000000000000000000000000000000000000
1111111111111111111111111111111111111111111111111111111111 0000000000000000
1111111111111111
0000000000000000
1111111111111111
75 111111111111111
000000000000000
000000000000000
111111111111111
0000000000000000
1111111111111111 000000000000000
111111111111111
0000000000000000
1111111111111111 000000000000000
111111111111111

107 107

73

Ligne de fusion
Ligne de fusion 73
120° 120°
Sens de dépôt Ø 71 Ø 230
Sens de dépôt
120°
220

320

Cas RECT1 et RECT2 Cas AXI1 et AXI2

F IGURE 3.4: Disposition des appuis ponctuels en face inférieure des pièces.

Les schémas 3.5, 3.6, 3.7, 3.8 et le tableau 3.4 présentent la disposition des thermo-

79
3. Dépôt de revêtement sur maquette

11111111111111111111111111111111111111111111111111111111111
00000000000000000000000000000000000000000000000000000000000
00000000000000000000000000000000000000000000000000000000000
11111111111111111111111111111111111111111111111111111111111
00000000000000000000000000000000000000000000000000000000000
11111111111111111111111111111111111111111111111111111111111 25.5
00000000000000000000000000000000000000000000000000000000000
11111111111111111111111111111111111111111111111111111111111
Coupe A−A
00000000000000000000000000000000000000000000000000000000000
11111111111111111111111111111111111111111111111111111111111
TC 10 TC 11 TC 12

TC 3 TC 6

TC 9

TC 2 TC 5 TC 8 Z
Y
TC 1 TC 4 TC 7
Ligne de fusion
Sens de soudage
A A

220

Sens de laminage

320

Face supérieure

F IGURE 3.5: Position des thermocouples sur la plaque instrumentée RECT1

308

TC 3

TC 6 205

TC 2 TC 5 Y Z
A TC 1 TC 4 A
Ligne de fusion
Sens de soudage TC 8
TC 7 TC 10

TC 9

TC 11
Sens de laminage

Face supérieure

1111111111111111111111111111111111111111111111111111111111
0000000000000000000000000000000000000000000000000000000000
0000000000000000000000000000000000000000000000000000000000
1111111111111111111111111111111111111111111111111111111111
0000000000000000000000000000000000000000000000000000000000
1111111111111111111111111111111111111111111111111111111111
0000000000000000000000000000000000000000000000000000000000
1111111111111111111111111111111111111111111111111111111111 25.5
0000000000000000000000000000000000000000000000000000000000
1111111111111111111111111111111111111111111111111111111111
Coupe A−A TC 7 TC 8
0000000000000000000000000000000000000000000000000000000000
1111111111111111111111111111111111111111111111111111111111
TC 9 TC 10

F IGURE 3.6: Position des thermocouples sur la plaque instrumentée RECT2

80
 Description des essais

1111111111111111
0000000000000000
0000000000000000
1111111111111111 111111111111111
000000000000000
000000000000000
111111111111111
0000000000000000
1111111111111111 TC 12
000000000000000
111111111111111
0000000000000000
1111111111111111 000000000000000
111111111111111 40
0000000000000000
1111111111111111
0000000000000000
1111111111111111
TC 11
TC 9
000000000000000
111111111111111
000000000000000
111111111111111
TC 10
0000000000000000
1111111111111111
Coupe A−A 000000000000000
111111111111111
0000000000000000
1111111111111111 000000000000000
111111111111111

R
TC 4
θ
TC 3
Z
Sens de soudage
Ligne de fusion

TC 5 Ø 71 TC 1 Ø 230
TC 6 TC 2
A 17 A

TC 7
Sens de laminage
TC 8

Face supérieure

F IGURE 3.7: Position des thermocouples sur la plaque instrumentée AXI1

1111111111111111
0000000000000000
0000000000000000
1111111111111111
TC 9 111111111111111
000000000000000
000000000000000
111111111111111
0000000000000000
1111111111111111
TC 11 TC 12
000000000000000
111111111111111
TC 10
0000000000000000
1111111111111111 000000000000000
111111111111111 40
0000000000000000
1111111111111111
0000000000000000
1111111111111111 000000000000000
111111111111111
000000000000000
111111111111111
0000000000000000
1111111111111111
Coupe A−A 000000000000000
111111111111111
0000000000000000
1111111111111111 000000000000000
111111111111111

R
TC 4
θ
TC 3
Z
Sens de soudage
Ligne de fusion

TC 5 Ø 71 TC 1 Ø 230
TC 6 TC 2
A 17 A

TC 7
Sens de laminage
TC 8

Face supérieure

F IGURE 3.8: Position des thermocouples sur la plaque instrumentée AXI2

81
3. Dépôt de revêtement sur maquette

RECT1
n˚tcl. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
x 20 30 60 20 30 60 20 30 45 0 0 0
y 0 0 0 0 0 0 0 0 0 -25.5 -25.5 -25.5
z 126 126 126 156 156 156 186 186 186 126 156 186

RECT2
n˚tcl. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
x 20 30 60 20 30 45 10 0 30 10 45 -
y 0 0 0 0 0 0 -15 -13.5 -25.5 -25.5 -25.5 -
z 124 124 124 184 184 184 154 184 154 184 154 -

AXI1
n˚tcl. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
θ 0 0 π/2 π/2 π π 3π/2 3π/2 π/2 0 π 3π/2
R 52 65 52 65 52 65 52 65 52 52 52 52
z 0 0 0 0 0 0 0 0 -15 -20 -40 -10

AXI2
n˚tcl. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
θ 0 0 π/2 π/2 π π 3π/2 3π/2 π/2 0 π 3π/2
R 52 65 52 65 52 65 52 65 52 52 52 52
z 0 0 0 0 0 0 0 0 0 -5 -5 -5

Tableau 3.4: Positionnement des thermocouples dans les quatre cas expérimentaux. Les coor-
données x,y,z et R sont données en mm, l’angle θ en rad.

couples sur les faces supérieure et inférieure respectivement des plaques RECT1, RECT2,
AXI1 et AXI2. Sur la face inférieure de la plaque RECT1, les trois thermocouples sont
situés à la verticale de la ligne de fusion. Sur la face inférieure des plaques RECT2, AXI1
et AXI2, les thermocouples sont cette fois situés à des profondeurs différentes, afin de
faire varier les amplitudes de température mesurées dans le but d’améliorer la comparai-
son expérience-simulation.

[Link] Mesure des champs de déplacement

La mesure des déplacements en cours de dépôt est assurée au moyen de capteurs
LVDT (linear variable differential transformer), de type Solartron AX/1/S, positionnés
autour des plaques d’essai (cf. figure 3.9). Lors du contact entre le capteur et la surface en
mouvement, le déplacement du noyau du LVDT sur une course de ±1 mm à l’intérieur
d’un cylindre provoque la génération d’un courant dans la bobine. La réponse électrique
du capteur est donc proportionnelle au déplacement de la surface en contact. Les mesures

82
 Description des essais

Plaque d’essai avec mouchetis grossier

11 thermocouples répartis
Pion de positionnement
en surface et en face inférieure

LVDT Thermocouples K
dans l’épaisseur

Plaque d’essai avec mouchetis fin Plaque d’essai avec mouchetis fin

F IGURE 3.9: Instrumentation de la plaque pour les mesures en cours de soudage

de déplacements par capteurs LVDT sont ponctuelles. Leur précision est de 1µm. De
plus, les mesures se faisant par contact, leur utilisation reste limitée à des domaines de
températures faibles (en dessous de 150˚C). Pour cette raison, aucun capteur n’a pu être
placé en surface supérieure proche de la ligne de fusion. De la même manière que les
thermocouples, les capteurs LVDT sont connectés à un boitier d’acquisition, sur les voies
laissées libres.

83
3. Dépôt de revêtement sur maquette

3.2.3 Mesures post-soudage

[Link] Champs de déplacements par corrélation d’images
La technique de Corrélation d’Images Numériques (CIN) [SOS09] permet l’acquisi-
tion non intrusive des mesures de champs, donnant accès aux champs de déplacement sur
une surface d’éprouvette sollicitée mécaniquement, sans contact. D’abord utilisée dans un
cadre bidimensionnel pour l’étude des déplacements d’une surface plane, elle a ensuite été
étendue à l’étude des surfaces tridimensionnelles par stéréo-corrélation. Le principe de la
corrélation d’image numérique s’appuie sur l’exploitation de deux images, l’une choisie
comme référence, l’autre correspondant à l’état déformé. Un algorithme d’appariement
a alors pour but de reconnaître un même motif d’une image à l’autre. Pour apparier les
deux images, il est nécessaire de déplacer le domaine d’une quantité que l’on identifie
naturellement au déplacement local. La détermination de la déformation locale sur toute
la surface nécessite que les motifs suivent passivement les mouvements de celle-ci. Ils
doivent donc résister aux sollicitations imposées lors de la déformation de la surface, et
également être suffisamment fins et nets pour être observés. Dans le cas des métaux où
le marquage naturel de la surface est généralement insuffisant (contrairement aux bétons,
aux surfaces corrodées ou aux fontes à graphite sphéroïdale), une peinture est appliquée
de manière à faire apparaître des niveaux de gris. La plaque en acier 316L est d’abord
bombée intégralement d’une fine pellicule de peinture blanche. Après séchage complet
durant 24 heures, le mouchetis est réalisé à l’aide d’une peinture noire, également condi-
tionnée en bombe aérosol. La vaporisation se fait vers le haut, les gouttelettes de peinture
venant imprégner la surface par gravitation. Un ventilateur est positionné à proximité de la
plaque et orienté vers le flux de peinture retombant, de manière à éloigner les gouttelettes
les plus fines afin d’obtenir un mouchetis suffisamment grossier. Ceci permet d’obtenir
des tâches sombres de taille suffisamment importante pour que le contraste de la plaque
soit suffisant, car la zone observée étant de grande dimension (approximativement 300mm
x 200mm), un mouchetis trop fin apparaîtrait comme uniformément gris sur les images et
le critère de corrélation ne pourrait être appliqué.
Parmi les critères de corrélation disponibles, celui employé est un critère ZSSD (Zero-
mean Sum of Square Difference) de minimisation de la différence entre les motifs à rap-
procher, laquelle est quantifiée sur les i x j zones considérées par :

sc (x, y) = ∑ [I1 (x + i , y + j) − I2 (x + i + dx , y + j + dy )]2 (3.1)

i, j

avec :
dx et dy les déplacements à estimer ,
Ik les intensités en niveaux de gris des images considérées .
L’intensité lumineuse des zones à corréler est normée afin de s’affranchir des différences
de luminosité entre les deux images.
Afin de s’affranchir du bruit introduit par l’acquisition des images, les conditions ex-
térieures sont rigoureusement contrôlées afin de réduire au maximum les perturbations
dues notamment au déplacement des sources lumineuses et des objectifs entre les images

84
 Description des essais

0 mm 50 0 mm 50

Caméra droite 0 mm 50 Caméra gauche 0 mm 50

F IGURE 3.10: Images nécessaires à l’analyse des déformations par stéréo-corrélation.

de référence et déformée. En considérant une image de référence f , sa déformée g est

définie en fonction du champ de déplacement u et en l’absence de bruit par :

g (x) = f (x − u(x)) (3.2)

Lors du dépôt de revêtements de fortes épaisseurs, les distorsions sont importantes,

donc l’observation d’images planes ne suffit pas, car les déplacements hors plan intro-
duisent des déformations parasites du fait de la contraction ou de la dilatation de l’image.
Ce problème est résolu en utilisant deux caméras, de position angulaire différente, per-
mettant l’acquisition de deux images références et deux images déformées, visibles figure
3.10 page 85. Le calibrage précis des caméras permet de connaître leur positionnement.
Cette méthode de stéréo-corrélation permet ainsi l’accès aux déplacements 3D des points
de la surface. De plus, l’utilisation de caméras à capteurs CCD de seize mégapixels permet
de travailler sur une zone d’étude correspondant à la plaque complète.
Le déplacement de la zone d’intérêt sur toute la surface permet d’obtenir l’intégralité
des champs de déplacements, auxquels sont retranchés les mouvements de corps rigides.
Afin de réduire le bruit numérique engendré par la dérivation d’un champ de déplacements
lui-même déjà bruité, le logiciel VIC-3D calcule pour chaque point une moyenne des
déformations dans le voisinage proche du point, ce voisinage étant un paramètre choisi

85
3. Dépôt de revêtement sur maquette

par l’utilisateur.

[Link] Géométrie des cordons déposés

La géométrie des cordons déposés doit être connue pour chaque configuration, car
les maillages mis en place lors des calculs thermomécaniques reproduisent exactement
les dimensions de la structure soudée, y compris celles des cordons. Dans le cas des
configurations à deux passes (RECT2 et AXI2), la mesure du profil des cordons n’est pas
accessible, car elle nécessiterait d’être faite en cours d’essai. Seuls les profils des cordons
finaux ont donc été mesurés.
Pour chaque cordon de soudure, les dimensions suivant les trois axes sont relevées.
Deux méthodes sont utilisées pour cela, aboutissant aux mêmes résultats. La première,
par mesure stéréoscopique, consiste à repérer la position dans l’espace de plusieurs points
à partir de différents angles de vue. Le dispositif expérimental utilisé est très proche de
celui utilisé lors de la mesure des champs de déplacements par corrélation d’images, à
la différence que le motif identifié recouvre cette fois l’ensemble du cordon. La seconde
méthode utilisée est la mesure par profilométrie. Un profilomètre à contact est déplacé
le long du cordon afin de mesurer la variation de position verticale, en prenant la sur-
face du métal de base proche du cordon comme valeur de référence (cf. figure 3.11).
Cette méthode a l’avantage d’être plus rapide à mettre en oeuvre, car seul le profilomètre
doit être calibré. En revanche, la rugosité des cordons étant très importante, la variabilité
des mesures est considérable, il est donc nécessaire d’effectuer un nombre important de
mesures afin d’obtenir un profil moyenné fiable.

x = 28 mm
Z
x = 24,5 mm
X

Y x = 21 mm
θ = π/2
x = 17,5 mm θ = 3π/4
θ = π/4

x = 14 mm θ=π θ=0
ρ = −4 mm
x = 10,5 mm θ = −3π/4 θ = −π/4
θ = −π/2
ρ=0
x = 7 mm
Z
ρ = +4 mm
x = 3,5 mm

x = 0 mm
θ
ρ

F IGURE 3.11: Mesures de profils dans les cordons.

[Link] Mesure des champs de contraintes résiduelles par la méthode du trou

La méthode de calcul de contraintes dite du trou incrémental est une méthode de re-
laxation de contraintes dite semi-destructive. Son principe est de permettre le relâchement
des contraintes internes par enlèvements successifs de matière. Le perçage pas à pas d’un

86
 Description des essais

trou au centre d’une rosette de jauges d’extensométrie permet la mesure des déformations.
L’enlèvement de matière provoque une redistribution des contraintes et force le système
mécanique à retrouver un nouvel état d’équilibre. La qualité des mesures est très sensi-
ble au positionnement des trous : ceux-ci doivent être percés précisément au centre des
jauges de déformations, perpendiculairement à la surface de la pièce. D’autre part, les
jauges doivent être disposées sur une surface plane, de faible granulométrie. Pour cela, il
est nécessaire de réaliser une découpe préalable des cordons de Norem02 déposés, ceux-
ci ayant naturellement une forme bombée. Celle-ci est effectuée par électro-érosion, afin
de minimiser les perturbations apportées à l’état de contraintes en surface des cordons.
La peinture déposée sur les pièces pour mesurer les champs de déplacements ayant des
propriétés d’isolant électrique, la découpe est précédée d’un sablage, donc l’impact sur
les contraintes résiduelles, très limité, pourra être négligé.
Les essais ont été réalisés dans les laboratoires de la société HBM France à Mennecy.
Le perçage est effectué par une machine à turbine pneumatique MTS3000. La rotation
à très grande vitesse (300000 [Link]−1 ) d’une fraise de 1,6mm de diamètre permet de
réduire les efforts de coupe au maximum afin de limiter les perturbations apportées à
l’état de contraintes. La mesure des déformations en surface de la matière évolue à chaque
pas de perçage. La méthode intégrale, permet d’accéder à la contrainte en chaque point
de mesure, en moyennant la contrainte interne mesurée à chaque pas de perçage. De
manière à obtenir une mesure très précise de la distribution de contraintes, les perçages
sont effectués sur une profondeur de 2 mm (seul le premier mm entre dans le calcul des
contraintes par méthode intégrale) avec un incrément de descente de 100 µm. La vitesse
d’avance de perçage est de 0,2 [Link]−1 . Les jauges de déformations sont câblées en
quart de pont en trois fils. Elles sont fabriquées par HBM. Elles sont disposées sur une
rosette de type 0˚/45˚/90˚.

F IGURE 3.12: Rosettes de jauges de déformation collées autour d’un trou.

Tous les pas de perçage sont espacés de 10 minutes, afin de laisser le temps à la
température du système, qui a augmenté du fait des efforts de coupe, de se stabiliser. Les
déplacements induits par le perçage sont enregistrés en continu durant chaque incrément
de perçage ainsi que durant les laps de temps séparant chaque incrément.

87
3. Dépôt de revêtement sur maquette

Les rosettes sont disposées sur les faces supérieures des échantillons (cf. figure 3.13).
Pour la plaque RECT2, quatre mesures sont effectuées au centre de la ligne de fusion
(dans le matériau Norem02 déposé) et 4 autres parallèlement à cette ligne dans le matériau
de base, à 18mm de la ligne de fusion, afin de disposer également de données concernant
l’état de contrainte dans le matériau de base. Pour chacun des disques AXI1 et AXI2, 6
mesures sont réalisées, au centre de la ligne de fusion. La disposition angulaire de chaque
rosette est relevée après collage, car elle dépend de l’état de surface du cordon, celui-ci
ayant été obtenu après découpe par électro-érosion.

F IGURE 3.13: Positionnement des rosettes en surface des échantillons.

Les jauges de déformation disposées à 0˚,45˚,90˚autour de chaque trou donnent un

accès direct à la déformation en surface du trou. Afin d’accéder aux contraintes résidu-
elles en surface et en profondeur, un problème inverse doit être résolu, pour lequel les
déplacements mesurés en surface sont les données d’entrée et les contraintes résiduelles
dans la matière les inconnues recherchées. La résolution de ce problème se fait par une
méthode intégrale, qui consiste à intégrer les équations sur toute la profondeur, trans-
formant ainsi le système d’équations aux dérivées partielles en un système d’équations
différentielles portant sur des épaisseurs. Cette transformation donne donc accès à une
valeur dans l’épaisseur à partir d’une mesure dans le plan, sur la couche limite du sys-
tème. La normalisation de la méthode impose d’intégrer les équations sur une profondeur
de 1 mm.
On considère que toutes les déformations mesurables consécutives à l’enlèvement de
matière sont élastiques, puisqu’elles correspondent à un processus réversible. La con-
trainte et la déformation sont donc liées par une relation linéaire (la loi de Hooke). D’autre
part, les déformations plastiques localisées induites par le perçage sont supposées néglige-
ables. Enfin, les contraintes résiduelles dans le sens vertical (selon l’axe Z figure 3.11)
sont négligeables, si bien que le problème est réduit à un système à deux dimensions.
La méthode intégrale [Sch81, Sch88], fournit une analyse séparée des contraintes résidu-
elles à chaque incrément de profondeur du trou percé. Les contraintes principales sont
obtenues à partir des déformations εa ,εb et εc mesurées à chaque incrément de perçage et
des paramètres de calibrage :
 q
σ1 = E · εa +εc + √ E · (ε − εb )2 + (εc − εb )2

1ν 2 2(1+ν) q a
(3.3)
σ2 = 1E · εa +ε c √ E 2 2

ν 2 − 2(1+ν)
· (εa − ε b ) + (εc − εb )

88
 Résultats

3.3 Résultats
3.3.1 Mesures en cours de soudage
Pour diverses raisons techniques, les mesures réalisées par certains thermocouples ne
sont pas exploitables, leur point chaud ayant vraisemblablement été détruit lors du pas-
sage de la source de chaleur à proximité. De même, le préchauffage au four des plaques
avant l’essai implique de procéder au préalable au micro-soudage des thermocouples, car
il n’est pas possible de le faire lorsque la plaque est chaude. Cela entraîne des contraintes
dans la manipulation des plaques, avec pour conséquence l’arrachement de certains ther-
mocouples, et l’altération partielle du motif de la surface des plaques. Il faut rappeler
ici que les plaques en acier 316L ont une masse dépassant les 10 kg et sortent du four
de préchauffage à des températures en surface de 150˚C (cf. tableaux 3.2 et 3.3). Lors
de chaque essai, le positionnement d’un grand nombre de thermocouples (entre 10 et 12
suivant les configurations) permet de pallier ce problème.
La figure 3.14 montre les évolutions de température mesurées par les différents ther-
mocouples dans les configurations d’essais RECT1, RECT2, AXI1, AXI2.
Pour chaque thermocouple, un pic de température est visible, correspondant au pas-
sage de la source à proximité. La valeur de ces pics varie au sein d’un même essai, ainsi
qu’entre les essais, car elle dépend de la disposition des thermocouples. La température
de début d’essai n’est pas identique pour chaque thermocouple, car les pièces ont été
préchauffées au four avant essai. Au démarrage de l’acquisition, les pièces sont en cours
de refroidissement libre, donc les températures vues par les thermocouples dépendent en-
core une fois de leur position, en surface supérieure, inférieure, ou au sein de la matière.
Ce qui pourrait apparaître sur certaines courbes de température comme un bruit résulte des
oscillations de la torche PTA. Lorsque celle-ci est suffisamment proche des thermocouples
soudés en surface, le plasma contribue à élever la température vue par les thermocouples.
Il faut donc souligner ici que si la contribution du plasma impacte les températures en
surface, l’amplitude des oscillations est suffisamment faible en regard des températures
mesurées pour pouvoir considérer les mesures comme fiables. Nous reviendrons sur ce
point lors de la comparaison entre les températures mesurées et simulées, au cinquième
chapitre de ce manuscrit.

3.3.2 Mesures post-soudage

Profil des cordons
La stéréovision permet de numériser le relief 3D des cordons obtenus à l’issue du
dépôt. Les profils obtenus sont présentés figure 3.16.
Un facteur d’échelle est appliqué sur l’axe vertical (Z).
Ces valeurs sont confirmées par des relevés effectués par profilométrie sur les cordons
finaux dans les quatre configurations, donnés tableau 3.5. Les coordonnées sont données
pour les plaques rectilignes dans le repère cartésien du cordon, où x décrit la longueur

89
3. Dépôt de revêtement sur maquette

Température (°C)
500
Tcl 2 − Expé.
Tcl 4 − Expé.
450
Tcl 5 − Expé.
Tcl 6 − Expé.
400 Tcl 7 − Expé.
Tcl 8 − Expé.
350 Tcl 12 − Expé.

300

250

200

150

100

50
Temps (s)

0 60 120 180 240 300 360

Cas RECT1 : rectiligne − 1 passe

Température (°C)
450
Tcl 1 − Expé.
Tcl 4 − Expé.
400 Tcl 6 − Expé.
Tcl 7 − Expé.
350
Tcl 8 − Expé.
Tcl 10 − Expé.
Tcl 11 − Expé.
300

250

200

150

100

50
Temps (s)

100 200 300 400 500

Cas RECT2 : rectiligne − 2 passes

F IGURE 3.14: Températures mesurées en cours de soudage.

90
 Résultats

Température (°C)
800
Tcl 3 − Expé.
Tcl 4 − Expé.
700 Tcl 5 − Expé.
Tcl 8 − Expé.
Tcl 9 − Expé.
600 Tcl 10 − Expé.
Tcl 11 − Expé.
Tcl 12 − Expé.
500

400

300

200

100

Temps (s)
0
0 60 120 180 240 300 360 420 480

Cas AXI1 : circulaire − 1 passe

Température (°C)
600
Tcl 3 − Expé.
Tcl 4 − Expé.
Tcl 6 − Expé.
500 Tcl 7 − Expé.
Tcl 8 − Expé.
Tcl 10 − Expé.

400

300

200

100

Temps (s)
0
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900

Cas AXI2 : circulaire − 2 passes

F IGURE 3.15: Températures mesurées en cours de soudage.

91
3. Dépôt de revêtement sur maquette

Sens de dépôt

Sens de dépôt
Z [mm] Z [mm]
−0.35 0 0.35 0.7 1.05 1.4 1.75 2.1 2.45 −0.3 0.4 1.1 1.8 2.5 3.2 3.9 4.6 5.3

RECT1 : cordon rectiligne 1 passe RECT2 : cordon rectiligne 2 passes

Sens de dépôt
Sens de dépôt

Z [mm] Z [mm]
−0.7 −0.2 0.3 0.8 1.3 1.8 2.3 2.8 3.3 −0.4 0.4 1.2 2 2.8 3.6 4.4 5.2 6

AXI1 : cordon rectiligne 1 passe AXI2 : cordon rectiligne 2 passes

F IGURE 3.16: Relief des cordons de soudure obtenu par stéréo-corrélation

du cordon, y sa largeur et z sa hauteur 1 . Pour les disques, on se place dans le repère

cylindrique lié au disque, où θ décrit la position angulaire du cordon, ρ son rayon et z sa
hauteur 2 .
La figure 3.17 représente l’évolution de l’altitude maximale relevée dans l’axe des
cordons en fonction de la position (linéaire dans les cas rectilignes RECT1 et RECT2,
angulaire dans les cas circulaires AXI1 et AXI2).
Les profils obtenus traduisent les irrégularités dimensionnelles des revêtements dé-
posés, particulièrement pour les cas où une seule passe est déposée. Les essais ne sont
donc pas parfaitement reproductibles. Cela s’explique par les imprécisions dans le con-
trôle du mouvement des plaques par rapport à la torche. En effet, dans les cas de soudage
rectiligne (RECT1 et RECT2), il est nécessaire d’avoir une colinéarité optimale entre
l’axe du cordon et le rail du chariot permettant la translation des plaques. De la même
façon, dans les cas axi-symétriques (AXI1 et AXI2), l’axe de révolution des disques doit

1. x est nul au point de début du cordon, y est nul au centre du cordon, et z est nul en surface du substrat
2. θ est nul au point de départ du cordon, z est nul en surface du substrat et ρ représente la distance entre
le point de mesure et la ligne moyenne du cordon

92
 Résultats

RECT2
Position x 0 3,5 7 10,5 14 17,5 21 24,5 28
z0 2,78 2,98 3,21 4,04 4,33 4,30 4,35 4,24 3,80
z1 2,28 2,32 2,64 3,38 3,77 3,64 3,82 3,72 3,21
z2 2,66 2,77 3,12 3,95 4,27 4,25 4,23 4,01 3,80
z3 1,85 1,66 1,89 2,53 2,97 3,05 3,33 3,14 2,66
z4 2,30 1,97 2,56 3,40 3,81 3,60 3,73 3,27 3,21

AXI1
Position θ 0 π/4 π/2 3π/4 π −3π/4 −π/2 −π/4
z (ρ=0) 2,75 2,26 3,72 2,75 3,80 2,52 3,80 3,73
z (ρ=-4) 2,60 2,12 3,44 2,56 3,64 2,40 3,14 3,66
z (ρ=+4) 2,23 2,08 3,38 2,47 3,40 2,17 3,01 3,23

AXI2
Position θ 0 π/4 π/2 3π/4 π −3π/4 −π/2 −π/4
z (ρ=0) 5,12 4,29 3,62 5,26 5,32 5,80 5,09 5,37
z (ρ=-4) 5,30 4,33 3,75 5,16 5,19 5,72 5,07 5,35
z (ρ=+4) 4,99 3,93 3,25 4,75 4,61 5,31 4,95 5,13

Tableau 3.5: Relief des cordons de soudure obtenu par profilométrie. Les points de mesure sont
définis figure 3.11.

être confondu avec l’axe de rotation du vireur permettant leur rotation. Toute imprécision
de positionnement nécessite une intervention de l’opérateur au cours du dépôt et modifie
donc l’apport linéique d’énergie, avec pour conséquences des irrégularités de géométrie.

Champs de déplacements
Les figures 3.18 à 3.20 permettent de visualiser le profil mesuré par stéréo-corrélation
des plaques RECT1, AXI1 et AXI2 avant et après l’opération de soudage.
Les profils obtenus dans l’état initial font état de défauts de planéité dus à l’usinage.
Cela étant, cette observation est à nuancer, car en comparant les profils initiaux à ceux
obtenus après soudage, les distorsions initiales sont faibles. À l’issue du soudage, les
déplacements de la surface des pièces (représentés selon la direction Z dans les figures
3.18, 3.19 et 3.19) sont influencés par les paramètres procédés (l’apport d’énergie), les
conditions aux limites et la dissipation de chaleur par le système.
Dans le cas RECT1, le dépôt d’un cordon a un impact considérable sur les déplace-
ments en dehors du plan. La zone centrale de la plaque, où le Norem02 est déposé a
tendance à s’affaisser, alors que les zones éloignées du cordon subissent le déplacement
inverse. Les zones proches du centre du cordon (correspondant aux zones où le régime
permanent est établi) subissent des déplacements plus importants que les zones proches

93
3. Dépôt de revêtement sur maquette

4
3
Z [mm]

2
1
0
0 35 70 105 140 175 210 245 280
Position le long du cordon RECT 1 [mm]

5
Z [mm]

4
3
2
1
0
0 35 70 105 140 175 210 245 280
Position le long du cordon RECT 2 [mm]

4
Z [mm]

3
2
1
0
0 π/4 π/2 3π/4 π 5π/4 6π/4 7π/4 2π
Position angulaire le long du cordon AXI 1 [rad]

6
5
Z [mm]

4
3
2
1
0
0 π/4 π/2 3π/4 π 5π/4 6π/4 7π/4 2π
Position angulaire le long du cordon AXI 2 [rad]

F IGURE 3.17: Altitude mesurée au centre du cordon pour chaque dépôt. Pour chaque cas, la
valeur nulle de l’abscisse représente le point d’initiation du cordon. Les points de mesure sont
définis figure 3.11.

du début et de la fin du cordon, car l’apport d’énergie y débute bien avant le passage de la
source et prend fin bien après. Ces zones reçoivent donc l’énergie de soudage en avant et
en arrière de la source.
Dans le cas AXI1, où un seul cordon de Norem02 est déposé, la zone située en arrière
du point de départ du cordon, correspondant donc au dernier quart de cordon déposé
s’affaisse. Cette zone est située entre 3π/2 et 2π. Cela s’explique par le déplacement lent
de la source : lors du dépôt du cordon dans cette zone, la température y est maximale,
alors que le refroidissement des zones situées en arrière sur le trajet de la source est déjà

94
 Résultats

Z [ µm] 160 Z [ µm] 590

103 456

46 322

−11 189

−68 55

−125 −79

Direction Direction
de soudage −182
de soudage −212

−239 −346

Géométrie initiale Géométrie finale

−296 ∆ Z [ µm] 625 −480

471

317
Y

164

Direction
0 X
de soudage Z

−143

−297

−451

Différence (dans le plan XY) −605

F IGURE 3.18: Géométrie de la plaque RECT1 avant et après soudage. La différence des
champs de déplacements en Z (l’épaisseur de la plaque) donne le champ des déplacements
W selon Z.

95
3. Dépôt de revêtement sur maquette

Z [ µ m] 47 Z [ µ m] 180

35 134

23 89

11 43
Début et fin
de soudage
−2
Sens de
soudage −2

−14 −47

−27 −93

−39 −138

Géométrie initiale (dans le plan XY) −51 Géométrie finale (dans le plan XY) −184

∆ Z [ µ m] 186

140

94

Y
49

3
X
Z
−43

−89

−134

Différence (dans le plan XY) −180

F IGURE 3.19: Profils initiaux et finaux des surfaces pour le cas AXI1.

96
 Résultats

Z [ µ m] 53 Z [ µ m] 480

39 387

25 293

11 200

−2 107

−16 14

−30 −78

Géométrie initiale (dans le plan XY) −44 Géométrie finale (dans le plan XY) −172

−58 −265
∆ Z [ µ m] 525

426

327

Y
229
Début et fin
de soudage
Sens de 130
X soudage
Z
31

−67

−166

Différence (dans le plan XY) −265

F IGURE 3.20: Profils initiaux et finaux des surfaces pour les cas AXI2.

97
3. Dépôt de revêtement sur maquette

en cours.
Les déplacements hors du plan observés dans le cas AXI2 diffèrent légèrement de
ceux obtenus pour le cas AXI1, puisque la zone d’affaissement du disque est située da-
vantage en arrière sur le trajet de la source. Elle est située entre π et 5π/3. Toutefois,
l’aspect visuel du cordon indique que la vitesse de déplacement relatif de la torche par
rapport au disque a augmenté en fin de dépôt, puisque les stries visibles en surface du
cordon, qui indiquent la solidification des bains de fusion successifs, sont davantage es-
pacées. L’apport d’énergie lors de la deuxième passe est donc plus faible dans cette zone,
ce qui explique que la zone d’affaissement soit située avant le point de fermeture du cor-
don.

Contraintes résiduelles
Les contraintes équivalentes de von Mises sont calculées en fonction des contraintes
principales σ1 , σ2 et σ3 à partir de la relation :

1
q
σV M = √ (σ1 − σ2 )2 + (σ2 − σ3 )2 + (σ3 − σ1 )2 (3.4)
2
Dans le cas des disques (AXI1 et AXI2), les contraintes étant mesurées dans le repère
local lié à la rosette, il est nécessaire de les exprimer dans le repère cylindrique lié au
disque. Le tenseur des contraintes est alors exprimé dans le repère global à partir de la
matrice de changement de base TR→R σ
′ pour une rotation d’angle θ autour de l’axe 3 :

cos2 θ sin2 θ 0 0 0 2sinθcosθ

 
 sin2 θ cos2 θ 0 0 0 −2sinθcosθ 
 
σ
 0 0 1 0 0 0 
TR→R′ =  (3.5)

 0 0 0 cosθ −sinθ 0 

 0 0 0 sinθ cosθ 0 
−sinθcosθ sinθcosθ 0 0 0 2 2
cos θ − sin θ

Les figures 3.21 à 3.23 représentent les contraintes mesurées le long de plusieurs pro-
fils suivant la géométrie des cordons déposés. Pour chaque point de mesure, les valeurs
sont moyennées sur toute la hauteur du trou (1mm).
L’évolution des contraintes transversale et longitudinale, ainsi que de la contrainte
équivalente de von Mises pour la plaque rectiligne à une passe RECT1 est présentée
figure 3.21.
Les figures 3.22 et 3.23 présentent l’évolution des contraintes radiales, circonféren-
tielles, ainsi que de la contrainte équivalente de von Mises pour les plaques circulaires à
une passe AXI1 et deux passes AXI2.

98
 Résultats

800
σXX [MPa]
Norem02
316L
600

400

200

0
Z [mm]
−200
75 133 189 250

800
σZZ [MPa]

600

400

200

0 Norem02
316L Z [mm]
−200
75 133 189 250

800 VMises [MPa]

600

400

200

0 Norem02
316L Z [mm]
−200
75 133 189 250

X
316L
Z
Y

Norem02
Sens de dépôt

F IGURE 3.21: Cas RECT1 - Évolution de la contrainte longitudinale σXX , transverse σYY
et de la contrainte équivalente de von Mises dans le cordon de Norem02 déposé et dans le
métal de base 316L. Les mesures dans le métal de base sont effectuées à une distance de
17 mm du bord du cordon.

99
3. Dépôt de revêtement sur maquette

800
σr [MPa]
Norem02
600

400

200

0
θ [°]
−200
0 56,3 121,3 230,3 304 334,8

800
σθ [MPa]

600

400

200

0
Norem02 θ [°]
−200
0 56,3 121,3 230,3 304 334,8

800 VMises [MPa]

600

400

200

0
Norem02 θ [°]
−200
0 56,3 121,3 230,3 304 334,8

316L
Norem02
Sens de
dépôt

F IGURE 3.22: Cas AXI1 - Évolution de la contrainte radiale σr , circonférentielle σθ et

de la contrainte équivalente de von Mises dans le cordon de Norem02 déposé.

100
 Résultats

800
σr [MPa]
Norem02
600

400

200

0
θ [°]
−200
0 41,2 86,5 190 285,2 313

800
σθ [MPa]

600

400

200

0
Norem02 θ [°]
−200
0 41,2 86,5 190 285,2 313

800 VMises [MPa]

600

400

200

0
Norem02 θ [°]
−200
0 41,2 86,5 190 285,2 313

316L
Norem02
Sens de
dépôt

F IGURE 3.23: Cas AXI2 - Évolution de la contrainte radiale σr , circonférentielle σθ et

de la contrainte équivalente de von Mises dans le cordon de Norem02 déposé.

101
3. Dépôt de revêtement sur maquette

3.4 Conclusions
Les relevés de températures effectués au cours des dépôts montrent des disparités
importantes. L’analyse visuelle des cordons de soudure déposés montre également des
différences importantes entre les essais. En effet, certains paramètres procédé ne sont pas
fixés avant essai, mais sont ajustés par l’opérateur au cours du dépôt.
Afin d’être en mesure de comparer les résultats expérimentaux aux résultats des sim-
ulations, une attention particulière a été portée aux conditions aux limites du problème.
Cependant, les mesures de températures et de déplacements sont dépendantes du posi-
tionnement des capteurs.
L’utilisation de la stéréo-corrélation permet d’accéder aux profils des surfaces des
pièces revêtues. De plus, elle donne accès aux déformations dans le plan et en dehors du
plan.

102
 Chapitre 4

Stratégie de modélisation du procédé de

dépôt

Sommaire
4.1 Deux niveaux de modélisation : thermique et thermomécanique . . . . 104
4.2 Modélisation thermique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105
4.2.1 Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105
4.2.2 Transferts thermiques et échanges radiatifs . . . . . . . . . . . . . 105
4.2.3 Modélisation de la source de chaleur mobile . . . . . . . . . . . . . 106
4.2.4 Identification de la source de chaleur équivalente sur plaque droite . 109
4.2.5 Validation de la source de chaleur sur un autre cas . . . . . . . . . 114
4.3 Modélisation mécanique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115
4.3.1 Identification d’une loi de comportement du Norem02 en traction
simple . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115
4.3.2 Résultats d’identification . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 120
4.3.3 Validation sur essais cycliques de traction-compression . . . . . . . 122
4.3.4 Comportement de l’acier 316L . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 123
4.4 Conclusions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 125

103
4. Stratégie de modélisation du procédé de dépôt

Afin de modéliser le procédé de dépôt dans son intégralité, il est nécessaire d’effectuer
la modélisation thermique et mécanique du procédé. Deux échelles d’études sont envis-
ageables.
La première, l’échelle mésoscopique est l’échelle du bain de fusion. Le modèle ther-
mique englobe alors la modélisation du plasma et toutes ses interactions avec la structure.
Une telle approche permet la prise en compte des phénomènes physiques intéragissant
entre l’arc et le métal de base, nombreux et complexes, et donc une prédiction au plus
juste de la géométrie du cordon formé.
La méthode proposée ici fait le choix d’une modélisation de la source de chaleur à
l’échelle macroscopique, car le modèle développé n’a pas pour objectif de prédire les
transferts de matière lors du procédé, mais plutôt les transferts d’énergie. Pour cela, un
modèle thermique prédictif de l’apport de chaleur du procédé de soudage par plasma à
arc transféré sous la forme d’une source volumique à distribution gaussienne est présenté
dans cette section. Cette simplification est également justifiée par le fait que les cordons
de revêtement seront usinés en surface. Enfin, de par l’oscillation de la torche PTA, il est
illusoire de vouloir représenter ces phénomènes à l’échelle de la structure soudée.

4.1 Deux niveaux de modélisation : thermique et ther-

momécanique
Nous avons vu lors du premier chapitre que l’opération de soudage mettait en jeu
des phénomènes complexes couplés (cf. figure 1.11 page 26). De précédents travaux
[Lin02, Don05, JYHL05] ont montré qu’un certain nombre de simplifications étaient ac-
ceptables en vue de la prédiction des contraintes et distorsions résiduelles tout en limitant
la perte de précision du calcul thermomécanique. Les calculs thermiques et mécaniques
peuvent ainsi être menés de manière complètement découplée, le premier permettant de
traiter le problème thermique de l’apport de chaleur à la structure, le second le problème
mécanique de la réponse de la structure sous le chargement thermique précédemment cal-
culé. Code_Aster permet le chaînage interne entre les calculs thermique, métallurgique
et mécanique. Dans le cas du soudage du Norem02, l’absence de transformations al-
lotropiques dans la gamme de température résultante du dépôt permet de s’affranchir du
calcul métallurgique.
Les simulations thermiques et mécaniques présentées sont tridimensionnelles. S’il est
vrai que dans beaucoup de cas, un modèle bidimensionnel, voire unidimensionnel dans
certains cas spécifiques où la structure est répétitive dans une direction, sont suffisants, la
résolution d’un problème de dépôt de revêtement avec source de chaleur transitoire néces-
site une modélisation tridimensionnelle, de manière à prendre en compte les phénomènes
physiques induits par le déplacement d’une source très locale. Les modélisations 1D ou
2D ne permettent pas de traduire le comportement mécanique réel car les hypothèses de
déformations planes ou de contraintes planes ne sont pas réalistes.
Que ce soit lors des calculs thermiques ou thermomécaniques, la résolution numérique
se fait par la méthode des éléments finis. Pour cela, un maillage de la structure est néces-

104
 Modélisation thermique

saire, tenant compte des éventuelles symétries. La précision du maillage utilisé détermine
la précision de la discrétisation effectuée. De cette précision dépendent le temps de réso-
lution, mais également la dégradation des propriétés du modèle continu initial.
Dans un premier temps, la simulation thermique transitoire d’une ou deux passes avec
désactivation du métal non encore déposé dans ce dernier cas est effectuée. Ensuite, la
modélisation mécanique faisant intervenir une loi de comportement à écrouissage ciné-
matique non linéaire est décrite pour chaque cas de dépôt de revêtement.

4.2 Modélisation thermique

4.2.1 Introduction
En soudage PTA, le métal de base reçoit à la fois de la chaleur directement depuis l’arc
électrique via le bain de fusion. L’efficacité de l’arc électrique dépend alors des propriétés
de la surface (nature, géométrie, état de surface) et des paramètres du procédé [KD04].
Il n’existe pour l’instant aucune base scientifique permettant de prescrire avec précision
les paramètres du procédé et la forme de la source de chaleur. L’identification de ces
paramètres doit obligatoirement être faite à partir de résultats expérimentaux (relevés de
température, profondeur de pénétration, volume de ZF et de ZAT). Il est donc impératif
de connaître l’apport de chaleur du procédé et les conditions opératoires.
Les approches bi-dimentionnelles (2D) permettent de réduire très fortement les temps
de calcul. Mais elles ne permettent pas de prendre en compte les transferts thermiques
dans le sens de propagation de la torche de soudage. Elles sont donc peu pertinentes dans
l’optique du calcul des distorsions et des contraintes résiduelles.

4.2.2 Transferts thermiques et échanges radiatifs

Le refroidissement du cordon de soudure depuis sa température de pic de soudage est
assuré par les transferts thermiques : par conduction dans le métal de base et le poste de
travail et par pertes de chaleur par radiation et convection dans le milieu extérieur.
La conduction est le mode de transfert de chaleur existant dans un milieu donné sans
qu’il n’y ait déplacement apparent de matière. La conductivité thermique des alliages
métalliques varie de 12 à 100 W.m−1 .˚C, voire beaucoup plus pour l’aluminium, le cuivre
ou l’argent. Dans le cadre des essais de soudage présentés dans cette thèse, il est nécessaire
de prendre en compte les échanges thermiques par conduction au sein de la plaque soudée,
et les échanges par conduction entre la plaque et le support.
La convection correspond au transfert de chaleur par déplacement de masses d’air.
Elle est régie par la loi de Newton (φ = h . ( T - T0 )), h étant un coefficient superficiel
d’échange convectif déterminé pour la surface en contact avec l’air. La convection mise
en jeu ici est de type naturelle. Elle intervient au niveau des surfaces de la plaque et du
cordon en contact avec l’air ambiant.
Le rayonnement correspond aux pertes de chaleur d’un corps par propagation d’ondes
électromagnétiques. Sa contribution dans la transmission de la chaleur du système vers

105
4. Stratégie de modélisation du procédé de dépôt

l’extérieur devient importante dès lors que la température dépasse 300˚C [BF04]. La forte
non-linéarité de ces échanges entraîne un accroissement du temps de calcul.
L’équation générale de la chaleur à résoudre dans le cadre du problème de soudage
exprime une relation entre une fonction température et les variables spatio-temporelles
x,y,z et t d’un repère cartésien. Cette équation linéaire du second ordre aux dérivées par-
tielles admettant une infinité de solutions, il est nécessaire de définir des conditions aux
limites au problème thermique. On définit donc un champ de température à l’instant ini-
tial. Suivant les étapes du procédé que l’on souhaite modéliser, l’instant initial peut être
choisi postérieur à l’opération de préchauffage. Dans les calculs présentés ici, l’instant
initial est choisi à l’allumage de la torche plasma. La condition T0 = f(x,y,z,0) est donc
connue.
Les conditions aux limites en thermique doivent bien entendu être prises en compte
dans la modélisation. Afin de simplifier le problème au maximum, le dispositif d’essai a
été conçu de manière à limiter le nombre d’échanges thermiques de nature différente. Ces
échanges avec le milieu extérieur (support, air ambiant) ont été déterminés au cours du
chapitre 1 par l’équation :
∂T (t)
= h. (T − T0 ) + ξ.σSB . T 4 − T04 (4.1)


−λ
∂n
avec :
n la normale sortante ,
h le coefficient d’échange convectif ,
T0 la température ambiante en ˚C ,
ξ le coefficient d’émissivité de la surface ,
σSB la constante de Stefan-Boltzmann, σSB = 5,68.10−8 J.K−4 .m−2 .s−1 ,

Le soudage étant un phénomène fortement non linéaire, l’équation de la chaleur est

résolue en régime évolutif. À l’instant initial du calcul, on impose à la structure une tem-
pérature initiale correspondant à la température de préchauffage de la pièce à souder.

4.2.3 Modélisation de la source de chaleur mobile

L’apport d’énergie lors du soudage plasma se fait par l’intermédiaire du flux plasma
entre la torche et la pièce. L’énergie provenant du plasma d’arc est déposée en surface.
Cependant, le bain de fusion étant un milieu qui transmet bien la chaleur du fait de la
forte convection, il peut être considéré comme une source interne de chaleur. L’apport de
chaleur peut donc être modélisé comme une source volumique de chaleur.
Dans la modélisation, l’apport de chaleur est représenté par une densité volumique de
chaleur appliquée au sein du matériau, car il a été montré qu’une approche en température
imposée est trop énergétique. La densité de chaleur est maximale à la verticale de la torche
et diminue au fur et à mesure que l’on s’éloigne de ce point. De plus, la torche n’étant pas
en contact avec la pièce, la défocalisation du faisceau ainsi que les échanges convectifs
avec les gaz de l’arc accentuent la diminution du flux calorifique.

106
 Modélisation thermique

gaz de protection

poudre de Norem02

système de
refroidissement à l’eau

gaz plasma

cathode

tuyère

jet plasma

trajectoire
pièce revêtue du jet plasma avance
oscillation

F IGURE 4.1: Déplacement de la torche PTA au cours du dépôt.

Enfin, le mode de déplacement de la torche par rapport à la pièce revêtue est

également pris en compte lors de la modélisation. Les oscillations de la torche (voir
figure 4.1) combinées à sa translation dans le plan de la pièce soudée aboutissent à une
trajectoire sinusoïdale. Ce mouvement est modélisé dans le calcul par un mouvement
uniforme (rectiligne dans le cas d’un dépôt droit et circulaire dans le cas d’un dépôt
axi-symétrique). Une source gaussienne permet alors de conserver un flux de chaleur
globalement équivalent à celui qui est apporté dans la réalité par la source à trajectoire
sinusoïdale, et de modéliser l’apport de chaleur sur toute la largeur d’un cordon en
négligeant le déplacement de la source dans le sens orthogonal au sens de dépôt. Les

107
4. Stratégie de modélisation du procédé de dépôt

temps de calcul sont ainsi réduits dans des limites raisonnables.

Les précédentes études menées [EA07] font le choix d’une distribution gaussienne
du flux de chaleur. La modélisation du terme source s’appuie analytiquement sur l’ex-
pression mathématique d’une fonction Gaussienne, dont une expression en coordonnées
cylindriques est donnée par l’équation 4.2 :
r2
−
f (r) = α · exp 2β2 (4.2)

avec :
α l’amplitude ,
r le rayon ,
β l’étendue de la gaussienne .

Dans notre cas, une répartition gaussienne est adoptée dans le sens de dépôt. On
représente le mouvement dans le sens de dépôt par le déplacement du centre d’un ap-
port de chaleur de répartition gaussienne défini à chaque instant par le triplet :

{x0 (t), y0 (t), z0 (t)} = {x0 , y0 , z0 +Vs · t} (4.3)

L’amplitude de la fonction est définie afin que son intégrale soit équivalente à la quan-
tité d’énergie apportée au cours du procédé. L’équation 4.4 donne l’expression finale de
la source de chaleur :
(z−(z0 +V s·(t−t0 ))) 2
Psoud −
2β2
Q(t) = √ · exp (4.4)
S · β 2π
avec :
Psoud la puissance de soudage, définie par Psoud = U . I en W ,
S la section du cordon du cordon perpendiculaire au sens de soudage en m3 ,
Vs la vitesse de soudage en m.s−1 ,
t0 l’instant initial en s ,
z0 la coordonnée de début de cordon en m ,
β l’étendue de la gaussienne en m .

Dans la direction x perpendiculaire au sens de déplacement de la source, la section

du cordon est définie par une courbe de type spline, qui prend en compte la variation de
section entre le cœur (x = 0) et les extrémités latérales du cordon (x = max). C’est cette
variation de section qui entraîne un apport non homogène selon cet axe. Il n’est donc
pas nécessaire de définir une décroissance de la source dans cette direction au sein de la
formulation mathématique. Les conséquences en terme de répartition du flux de chaleur
entrant sont illustrée figure 4.2.

108
 Modélisation thermique

Répartition gaussienne
x

Déplacement de la
source de chaleur
Volume déposé
(Norem02)
Volume en cours z
de dépôt
Flux thermique entrant

Métal de base (316L)

Répartition liée au volume de matière

F IGURE 4.2: Application de la source sur un volume fini.

Concernant les conditions de symétrie, le flux thermique est défini selon l’équation
4.4. Il n’est affecté qu’à une moitié de la plaque, la seconde étant absente du maillage. La
quantité de chaleur reçue par la demie-plaque (cf. figure 4.3) correspond donc bien à la
moitié de celle reçue par une plaque complète, sans que l’on n’ait pour autant besoin de
définir de condition de symétrie dans l’expression analytique de la source.

Implémentation des chargements thermiques dans Code_aster :

Deux types de chargements sont nécessaires à la modélisation du problème thermique :
un apport de chaleur correspondant au terme source de l’équation 1.23, et des conditions
aux limites correspondant aux pertes de chaleur par transferts radiatifs et convectifs.
La multiplicité des types de chargements disponibles dans Code_aster permet de
définir tous ces chargements en utilisant le seul opérateur AFFE_CHAR_THER :
– L’apport de chaleur est implémenté dans le code de calcul en utilisant le mot-clef
SOURCE. La fonction Gaussienne définie par l’équation 4.4 est décrite comme une
fonction du temps par une structure en Python. Le champ de fonctions ainsi défini
aux noeuds est ensuite discrétisé aux points de Gauss.
– Les conditions aux limites en thermique sont définies par des flux imposés nor-
maux à la surface extérieure. Ils dépendent alors des coefficients h et ξ définis dans
l’équation 4.1, ainsi que de la température extérieure.

4.2.4 Identification de la source de chaleur équivalente sur plaque

droite
Afin de valider la modélisation thermique développée, la simulation d’un cas de
soudage simple consistant à déposer un cordon de revêtement sur une plaque non chan-
freinée d’épaisseur 25,5 mm est réalisée. Ce cas correspond au cas expérimental RECT1
défini dans le tableau 3.2.
Seule une moitié de la plaque est maillée, le plan de symétrie permettant de réduire
le domaine d’étude. En thermique, la condition de symétrie se traduit par une absence

109
4. Stratégie de modélisation du procédé de dépôt

Q [W.m¯³] Q [W.m¯³]
3.626e9 3.626e9

2.720e9 2.720e9

1.613e9 1.613e9

sens 9.07e8 9.07e8

de dépôt
0 0
Apport d’énergie à t = 2 s Apport d’énergie à t = 150 s
Q [W.m¯³] Q [W.m¯³]
3.626e9 3.626e9

2.720e9 2.720e9

1.613e9 1.613e9

9.07e8 9.07e8

0 0
Apport d’énergie à t = 295 s Apport d’énergie à t = 500 s

Temp. [°C] Temp. [°C]

Température à t = 2 s Température à t = 150 s

Temp. [°C] Temp. [°C]

Température à t = 295 s Température à t = 500 s

F IGURE 4.3: Apport de chaleur et température en fonction du temps.

110
 Modélisation thermique

de flux appliqué sur la face de symétrie. Le maillage est représenté figure 4.4. Le calcul
étant ici purement thermique, un maillage linéaire est utilisé, constitués de 67000 nœuds
avec des éléments hexaédriques à 8 nœuds à interpolation linéaire. Ce type de maillage
est préféré aux maillages quadratiques lors de calculs thermiques dans Code_aster pour
la qualité des résultats.

F IGURE 4.4: Maillage utilisé pour le calcul thermique - 60000 nœuds avec des éléments
hexaédriques à 8 nœuds à interpolation linéaire.

Tous les paramètres inhérents au procédé de soudage sont pris identiques au cas réel.
La discrétisation temporelle de la source est réalisée de sorte à reproduire l’apport de
puissance au cours du dépôt d’un cordon. Ainsi, trois phases s’enchaînent au cours du
procédé de dépôt (voir schéma 4.5) :
1. une phase d’allumage de la torche, correspondant physiquement à la création du
plasma en bout de torche, avec apport de matière. Cette première phase apporte une
grande quantité d’énergie au substrat.
2. une phase de déplacement de la torche, correspondant physiquement au dépôt du
cordon de Norem.
3. une phase d’extinction de la source, correspondant à la coupure de l’alimentation
en Norem02 puis en gaz de la torche. L’apport de chaleur dans cette phase décroît
pour devenir nul après un laps de temps défini.

111
4. Stratégie de modélisation du procédé de dépôt

Apport d’énergie Q

Déplacement z
Q

z
0 1 Temps 3
2
F IGURE 4.5: Apport d’énergie en fonction du temps au cours du procédé de dépôt.

L’identification des paramètres de la source de chaleur est faite par une méthode in-
verse. En effet, cette étape de la modélisation vise à identifier le chargement thermique
équivalent (le terme source de l’équation de la chaleur), et d’autre part les conditions
aux limites en thermique que constituent le refroidissement par rayonnement et par con-
vection. Les relevés expérimentaux de température en fonction du temps sont donnés en
entrée à l’algorithme d’identification, lequel, par itérations successives, minimise la dif-
férence entre les données d’entrées et les courbes de températures calculées pour un jeu
de paramètres. Dans le cadre de cette étude, on choisit d’identifier à la fois les paramètres
propres au procédé de dépôt, et les paramètres de refroidissement. Les paramètres identi-
fiés et leur signification sont présentés dans le tableau 4.1.

Paramètre Signification physique

η Rendement du procédé (sans unité)
β Paramètre géométrique de la gaussienne (m)
ξ Émissivité du matériau (sans unité)
h Coefficient d’échange convectif (W.m2 .˚C−1 )

Tableau 4.1: Nature des paramètres identifiés

L’objectif de la méthode inverse mise en place est donc d’identifier les conditions aux
limites en thermique (coefficients ε et h relatifs au refroidissement par rayonnement et
convection) et les paramètres de la source de chaleur équivalente. Pour cela, à partir des
exp exp
mesures de températures Ti j en n points à des positions xi (i variant de 1 à n) et à des
exp
temps t j (j variant de 1 à p) connus, nous identifions le jeu de paramètres X(η,β,ξ,h)
minimisant la fonction J :
n p
 2
exp sim
J(X) = ∑ ∑ ij
T − Tij (X) (4.5)
i=1 j=1

avec X ∈ R4 le vecteur des paramètres à estimer.

112
 Modélisation thermique

Il est en théorie possible d’intégrer au jeu de paramètres X toutes les variables in-
dépendantes du problème thermique ayant une influence sur la température simulée.
Néanmoins, la résolution du problème inverse nécessite le calcul des champs de tem-
pérature Tisim
j pour chaque pas de la résolution. Le nombre de paramètres à identifier
devra donc être limité, et il faudra que les domaines de recherche des solutions soient
suffisamment restreints pour que l’algorithme de résolution puisse converger.
Le rendement η représente la part d’énergie délivrée par le générateur effectivement
transférée à la pièce. Il représente donc les pertes énergétiques au cours du procédé, sans
tenir compte des pertes thermiques dues au refroidissement.
L’énergie perdue est définie par :

E pertes = Earc+électrode − Emétal de base − Ebain de f usion (4.6)

et le rendement :
Emétal de base + Ebain de f usion
η= (4.7)
Earc+électrode
Selon les équations 4.6 et 4.7, η ne représente donc pas le rendement de l’arc mais le
rendement du système {arc + électrode}. En effet, il est impossible en pratique de déter-
miner la tension de l’arc créé entre l’électrode et le métal de base. La comparaison entre
les rendements des divers procédés de soudage à l’arc n’a donc de sens que si le rende-
ment est systématiquement défini de cette manière. La valeur du rendement identifié est
assez proche de la valeur disponible dans la littérature, 0,47 d’après [DM95].
D’après le principe de Saint-Venant, les sollicitations dans une zone suffisamment
éloignée d’une partie (Σ) d’un solide déformable sont indépendantes de la manière dont
sont distribuées les forces sur (Σ). La conséquence du principe de Saint-Venant est que
si l’on se place suffisamment loin de la source de chaleur, les températures mesurées
dépendent seulement de l’énergie apportée par la source, et non de la façon dont elle est
distribuée. Dans la pratique, la dimension de la source étant suffisamment faible par rap-
port à la largeur de la plaque, on supposera que la condition d’éloignement évoquée dans
le principe de Saint-Venant est respectée dans le cas des mesures faites par les thermo-
couples les plus éloignés.
L’identification des paramètres de la source est réalisée à partir des relevés de tem-
pérature des thermocouples 6 et 12 de l’essai RECT1 (soudage d’un cordon droit en une
passe), tous deux situés en face inférieure de la plaque et donc protégés du rayonnement
plasma, qui, comme vu précédemment, perturbe les mesures en surface. Cela se traduit
par une absence d’oscillation sur la courbe température-temps. La figure 4.6 montre la
corrélation entre l’expérience et la simulation.
Les valeurs des paramètres identifiés et les bornes de leurs intervalles d’identification
sont donnés dans le tableau 4.2.
Il faut signaler que l’acquisition des températures n’a pas été poursuivie jusqu’à un
refroidissement complet, bien que cela eut été préférable. De cette façon, l’identification
des coefficients de refroidissement h et ε aurait gagné en précision. Néanmoins, les re-
tours d’expérience [Can09, Dep05] ont montré que l’influence de ces coefficients sur le
calcul thermique est secondaire par rapport à l’influence de la conduction. L’essentiel

113
4. Stratégie de modélisation du procédé de dépôt

500
Tcl 2 − Expé.
Simu.
450 Tcl 4 − Expé. thermocouples utilisés
Simu. pour l’identification
Tcl 6 − Expé.
400 Simu.
Tcl 7 − Expé.
350 Simu.
Tcl 8 − Expé.
Simu.
Température (°C)

300 Tcl 12 − Expé.

Simu.
250

200

150

100

50

0 60 120 180 240 300 360

Temps (s)
11111111111111111111111111111111111111111111111111111111111
00000000000000000000000000000000000000000000000000000000000
00000000000000000000000000000000000000000000000000000000000
11111111111111111111111111111111111111111111111111111111111
00000000000000000000000000000000000000000000000000000000000
11111111111111111111111111111111111111111111111111111111111
00000000000000000000000000000000000000000000000000000000000
11111111111111111111111111111111111111111111111111111111111
00000000000000000000000000000000000000000000000000000000000
11111111111111111111111111111111111111111111111111111111111
Coupe A−A
00000000000000000000000000000000000000000000000000000000000
11111111111111111111111111111111111111111111111111111111111
TC 12

Disposition des Face supérieure

thermocouples
TC 6

TC 2
TC 8
TC 4 TC 7

A Sens de soudage A

F IGURE 4.6: Températures expérimentales et calculées pour la plaque RECT1.

Les thermocouples 6 et 12 sont ceux utilisés lors de l’identification.

du refroidissement se fait par conduction dans l’épaisseur de la pièce, celle-ci étant très
massive par rapport au volume du cordon déposé.

4.2.5 Validation de la source de chaleur sur un autre cas

Afin de valider le modèle thermique établi, les températures simulées sont comparées
aux températures mesurées en conditions réelles par des thermocouples situés en surface

114
 Modélisation mécanique

Paramètre Valeur identifiée Intervalle d’identification

η 0,52 [0,3 : 0,7]
β 0,006 m [0,001 : 0,01]
ξ 0,45 [0,2 : 0,8]
h 3 W.m2 .˚C−1 [1 : 20]

Tableau 4.2: Valeur des paramètres identifiés et bornes des domaines d’identification.

de la plaque et dans son épaisseur. Le champ de température calculé dans le cas AXI 1 est
représenté figure 4.7 et comparé au champ de température mesuré lors de l’essai.
Lors de chaque cas-test, l’intégrale de la densité volumique de chaleur doit être égale
à la puissance nette apportée à la demie-pièce.
1
Pnette = · η ·U · I (4.8)
2
La puissance nette apportée par la source de chaleur est représentée pour chaque cas
figure 4.8. La valeur théorique est obtenue en appliquant la formule du calcul de la puis-
sance de dépôt apportée définie par l’équation 1.8 avec les paramètres procédés utilisés.
La valeur simulée est obtenue par calcul de l’intégrale du flux de chaleur apporté au cor-
don.

4.3 Modélisation mécanique

Le calcul mécanique consiste en la résolution des équations d’équilibre (1.29 page
35), sous la contrainte des équations de comportement et des conditions aux limites. Il
permet de déterminer la réponse mécanique de la structure à partir du champ de tempéra-
ture calculé à chaque instant lors du calcul thermique. Le lien entre les deux études est
obtenu par l’intermédiaire de lois de comportement intrinsèques aux matériaux, traduisant
la dépendance des propriétés mécaniques vis-à-vis de la température. Il est donc néces-
saire d’identifier ces lois avant de pouvoir résoudre le problème mécanique de soudage.

4.3.1 Identification d’une loi de comportement du Norem02 en trac-

tion simple
[Link] Méthode d’identification
L’identification d’un modèle de comportement consiste en la résolution d’un problème
inverse de manière à satisfaire au mieux un critère donné. Une fonction coût est définie,
représentant l’écart entre l’expérience et la simulation. Plusieurs méthodes de résolution
existent afin de déterminer un jeu de paramètres minimisant la fonction coût : méthodes
avec critère de recherche statistique (Monte-Carlo) ou linéaire (Simplex), méthodes de

115
4. Stratégie de modélisation du procédé de dépôt

Tcl 3 − Expé. Tcl 9 − Expé. Tcl 11 − Expé.

700 Simu. Simu. Simu.
Tcl 4 − Expé. Tcl 10 − Expé. Tcl 12 − Expé.
Simu. Simu. Simu.
600

500
Température (°C)

400

300

200

100

0
0 60 120 180 240 300 360 420 480
Temps (s)
111111111111111
000000000000000
000000000000000
111111111111111 111111111111111
000000000000000
000000000000000
111111111111111
000000000000000
111111111111111 TC 12 000000000000000
111111111111111
000000000000000
111111111111111
000000000000000
111111111111111 TC 9 000000000000000
111111111111111
000000000000000
111111111111111
000000000000000
111111111111111
000000000000000
111111111111111 000000000000000
111111111111111
000000000000000
111111111111111
TC 10
000000000000000
111111111111111
TC 11 000000000000000
111111111111111
000000000000000
111111111111111 000000000000000
111111111111111
Coupe A−A

Disposition des
thermocouples TC 4
TC 3

Sens de soudage

A A

Face supérieure

F IGURE 4.7: Comparaison des températures mesurées et calculées pour le cas AXI1.

116
 Modélisation mécanique

2000

Apport simulé
Apport théorique
1500
Puissance nette [W]

1000

500

RECT1 RECT2 AXI1 AXI2

F IGURE 4.8: Comparaison pour chaque configuration de la puissance nette apportée en théorie
et dans les cas modélisés.

type gradient : descente, Gauss-Newton, Levenberg-Marquardt [Mor78]. La méthode de

résolution utilise l’algorithme de Levenberg-Marquardt, préconisé dans les problèmes de
minimisation quadratique type moindres carrés. En choisissant en entrée une courbe de
type bilinéaire, cette méthode permet de déterminer pour chaque essai simulé le module
de Young, la limite d’élasticité à 0,2% ainsi que le module d’écrouissage.
Le tableau 4.3 présente les paramètres mécaniques tirés des courbes de traction 2.16.

Température Module d’élasticité Limite d’élasticité à 0,2% Limite à la rupture

20 ˚C 178,8 GPa 663 MPa 880 MPa
100 ˚C 172,7 GPa 531 MPa 800 MPa
200 ˚C 165,1 GPa 478 MPa 747 MPa
300 ˚C 157,6 GPa 447 MPa 707 MPa
400 ˚C 150,0 GPa 388 MPa 662 MPa
600 ˚C 134,8 GPa 368 MPa 622 MPa
700 ˚C 120,9 GPa 251 MPa 364 MPa
800 ˚C 100,4 GPa 193 MPa 230 MPa
900 ˚C 79,9 GPa 80 MPa 112 MPa
1000 ˚C 59,3 GPa 47 MPa 57 MPa

Tableau 4.3: Paramètres tirés des courbes de traction, pour des vitesses de déformation con-
stantes ε̇ = 10−4 s−1

117
4. Stratégie de modélisation du procédé de dépôt

[Link] Choix d’une loi élasto-plastique à écrouissage non linéaire

Le choix d’une loi de comportement décrivant fidèlement le comportement d’un

matériau sous chargement cyclique repose sur l’identification du type d’écrouissage
intervenant lors des chargements de traction-compression.
La légère translation dans l’espace des contraintes apparaissant entre chaque cycle
de déformation imposée (voir figure 2.19 page 71) laisse présager de l’existence d’un
écrouissage cinématique. En effet, l’amplitude du domaine d’élasticité est quasi constante
au fil des cycles, mais la surface de charge se translate dans l’espace des contraintes.
Afin de décrire correctement les cycles obtenus expérimentalement après stabilisation,
une identification sur une loi de comportement cinématique est alors nécessaire. Cette loi
permet de modéliser un comportement correspondant au régime stabilisé.

Le nombre de paramètres à prendre en compte lors de la modélisation du comporte-

ment monotone et en sollicitation cyclique dépend du type de loi choisi et des effets
à décrire. Code_Aster propose plusieurs modèles de comportement à écrouissage ciné-
matique non linéaire. Parmi ceux-ci, le modèle de Taheri [Tah90] diffère du modèle de
plasticité classique par la prise en compte d’un critère de charge supplémentaire perme-
ttant de décrire le phénomène de rochet. Les modèles de Chaboche [Cha93] à une ou
deux variables cinématiques permettent une description moins sophistiquée du comporte-
ment, mais sont bien adaptés aux cas où le nombre de cycles est limité. Les relations de
comportement s’appliquant à un matériau subissant des changements de phases métal-
lurgiques ne sont pas exploitées ici, cela ayant été justifié par l’étude de la microstructure
du Norem02 au cours du refroidissement. Un modèle monophasique est donc utilisé.
Les lois de comportement peuvent être étendues au domaine des grandes transfor-
mations, mais cela nécessite l’introduction d’un terme décrivant une configuration inter-
médiaire relâchée entre la déformation élastique et la déformation inélastique [JL06] et
complique le modèle, car les descriptions d’Euler et Lagrange ne sont plus confondues.
Dans le cas qui nous intéresse, les déplacements sont faibles par rapport à la dimension
du solide caractérisé, et le gradient des déplacements est petit, donc l’hypothèse des pe-
tites perturbations est respectée. Dès lors, une loi de comportement étendue au domaine
des grandes transformations n’est pas utile et un modèle à une seule variable cinématique
sera suffisant car il n’est pas nécessaire d’élargir la gamme de déformations sur laquelle
les essais sont identifiés.
Implémentée dans Aster sous le nom CIN1_CHAB, la loi de comportement viscoplas-
tique de Chaboche avec écrouissage mixte dispose par défaut d’un terme visqueux, qu’il
est possible de ne pas prendre en compte dans la modélisation. En supprimant également
le terme d’écrouissage isotrope, une loi de type cinématique non linéaire est obtenue.
Nous utilisons alors le modèle VMIS_CIN1_CHAB à une variable cinématique.
Le tableau 4.4 représente les paramètres de la loi VMIS_CIN1_CHAB ainsi que leurs
unités :
En l’absence de viscosité, certains paramètres sont choisis nuls. De la même façon,
aucun écrouissage isotrope n’est intégré dans ce modèle, bien que cette loi offre la possi-

118
 Modélisation mécanique

Type Paramètre Unité Signification physique

Élastique E Pa Module d’élasticité
ν - Coefficient de Poisson
α - variable cinématique
Élastoplastique R0 (T ) Pa Limite d’élasticité
C(T ) Pa Écrouissage cinématique
γ(T ) - Terme de rappel
k - Termes définissant le
w - module d’écrouissage

Tableau 4.4: Paramètres de la loi de comportement VMIS_CIN1_CHAB

bilité de cette façon de définir un écrouissage mixte.

La décomposition de la contrainte σ donne :

σ = σH Id + σ̃ (4.9)

σH étant la partie hydrostatique, et σ̃ la partie déviatorique.

La partition des déformations permet d’écrire :

ε = εth + εe + ε p (4.10)

εth , εe , ε p étant respectivement les déformations thermiques, élastiques, et plastiques.

Les équations d’état du modèle sont :

σH = 31 tr(σ) = [Link] ε − εth





th re f Id

ε = α T − T




σ̃ = σ − σH Id = 2µ (ε̃ − ε p ) (4.11)

R = R(p)




X = X (p, ε p )


avec K et µ les modules élastiques de compressibilité et de cisaillement définis par :

E
(
K= 3(1−2ν)
E (4.12)
µ= 2(1+ν)

Le critère isotrope de plasticité de von Mises, lié à l’énergie élastique de cisaillement,

fonction de la partie déviatorique du tenseur des contraintes, s’écrit :
r
3
σV M = σ̃ : σ̃ (4.13)
2

119
4. Stratégie de modélisation du procédé de dépôt

En considérant p la déformation plastique cumulée, et ṗ le module de la vitesse de

déformation plastique, l’écrouissage cinématique est défini par les équations :
(
X = 32 ·C · α
(4.14)
α̇ = ε̇ p − γ · α · ṗ
On retrouve donc bien la formulation de l’écrouissage cinématique non linéaire
d’Armstrong Frederik [PA66] :

2
Ẋ = ·C · ε̇ p − γ · X · ṗ (4.15)
3
L’écrouissage cinématique est défini par :

2
X= ·CI (T ) · α · 1 + (k + 1) exp−W ·p (4.16)


3
avec :
α̇ = ε̇ p − γ(p) · α · ṗ (4.17)
L’intégration de la loi de comportement est réalisée numériquement sur un point
matériel, plutôt que sur un maillage d’éléments finis, en utilisant la macro-commande
SIMU_POINT_MAT de Code_Aster. Cela permet de calculer l’évolution du tenseur des
contraintes sous déformation imposée, dans le cas des petites déformations, de manière
beaucoup plus rapide que par l’utilisation d’un maillage, même réduit à un seul élément.
Les éléments nécessaires à l’intégration sont alors le comportement du matériau, l’évo-
lution des contraintes en fonction de la déformation imposée dans la zone plastique du
matériau, et la discrétisation en temps.

4.3.2 Résultats d’identification

Les paramètres élastoplastiques du matériau sont identifiés à partir des essais de trac-
tion préalablement à l’étape de recalage de la loi de comportement.
La commande Aster MACR_RECAL utilise, tout comme la méthode de Fit de Gnu-
plot, l’algorithme de Levenberg-Marquardt. La différence entre les deux méthodes réside
dans le fait qu’ici le but est de déterminer un jeu de paramètres minimisant la différence
entre les données expérimentales et le résultat d’un essai simulé utilisant en entrée le jeu
de paramètres. L’utilisateur n’a pas à fournir de type de courbe. Cette méthode permet de
déterminer pour chaque essai simulé le module de Young, tous les paramètres de la loi
choisie que l’on souhaite intégrer à la modélisation (voir tableau 4.4 page 119). Ainsi,
les valeurs du module d’élasticité sont celles présentées dans le tableau 4.3 page 117. Le
coefficient de Poisson est pris constant égal à 0,3, qui correspond à la valeur moyenne
pour un acier inoxydable 316L, dont la composition est proche de celle du Norem02.
Les courbes de traction simulées à partir des paramètres identifiés 1 sont représentées
figure 4.9 en parallèle des courbes de traction expérimentales.

120
 Modélisation mécanique

900
σvraie [MPa] 20°C
100°C
800
200°C
300°C
700
400°C

600 600°C
VMIS_CIN1_CHAB
500 Expérience
Rupture
400 700°C

300
800°C
200

900°C
100
1000°C
1300°C
0 ε [%]
0 1 2 3 4 5

F IGURE 4.9: Courbes rationnelles de traction du Norem02 à déformation imposée et ε̇ =

10−4 s−1 de 20˚C à 1300˚C - Comparaison des résultats expérimentaux et du modèle.

Température [˚C] R0 (Pa) k w γ C (Pa) E (Pa)

20 4,931 e8 30,15 -2,80 211,23 3,145 e9 1,788 e11
100 4,161 e8 28,62 -2,79 160,37 2,202 e9 1,727 e11
200 3,899 e8 27,50 -2,77 133,07 1,861 e9 1,651 e11
300 3,561 e8 26,98 -2,75 128,60 1,817 e9 1,576 e11
400 3,063 e8 26,80 -2,70 122,04 1,791 e9 1,500 e11
600 2,623 e8 24,72 -2,65 120,44 1,749 e9 1,348 e11
700 1,910 e8 16,87 -2,55 123,00 1,243 e9 1,209 e11
800 1,521 e8 13,00 -2,50 122,80 0,819 e9 1,111 e11
900 6,501 e7 10,10 -2,45 122,00 0,687 e9 0,799 e11
1000 3,489 e7 7,00 -2,40 121,50 0,470 e9 0,593 e11

Tableau 4.5: Identification des paramètres de la loi de comportement VMIS_CIN1_CHAB

121
4. Stratégie de modélisation du procédé de dépôt

Les valeurs de la limite d’élasticité obtenues par recalage avec une loi à écrouis-
sage non linéaire (R0 dans le tableau 4.5) sont inférieures aux valeurs entrées comme
paramètres pour le recalage. En effet, les valeur d’entrée (tableau 4.3) correspondent à la
limite d’élasticité à 0,2% couramment utilisée. Dans le cas d’un écrouissage non linéaire,
la limite d’élasticité calculée est la limite de non linéarité contrainte-déformation, ce qui
explique que les valeurs obtenues soient inférieures de l’ordre de 20%.
Les intervalles d’identification sont ajustés manuellement pour obtenir des évolutions
monotones en fonction de la température. En effet, l’évolution des paramètres est déter-
minée par identification à des températures fixées arbitrairement. Lors du déroulement du
calcul mécanique, l’algorithme de résolution extrapole ces températures afin d’obtenir le
jeu de paramètres correspondant à la température locale. L’évolution des paramètres entre
les différentes températures où ils ont été identifiés doit être monotone afin que l’approx-
imation faite lors de l’extrapolation soit la plus cohérente possible.
L’évolution des paramètres de la loi en fonction de la température est représentée fig-
ure 4.10. Tous les paramètres sont strictement décroissants (en valeur absolue) et tendent
vers zéro lorsque la température augmente. Un net changement de pente est observé au-
tour de 700˚C, qui traduit celui déjà observé lors des essais de traction (cf. figure 2.17).

4.3.3 Validation sur essais cycliques de traction-compression

Le recalage de la loi de comportement est effectué à partir des essais de traction uni-
axiale. La phase de validation consiste ensuite à vérifier les paramètres identifiés, en se
basant sur des essais mécaniques autres que ceux utilisés pour identifier le modèle. Les
essais de traction-compression à déformation imposée doivent permettre de valider ces
paramètres pour les températures 20˚C, 200˚C et 400˚C. La modélisation du comporte-
ment sous chargement cyclique du Norem02 vise à reproduire fidèlement son comporte-
ment au cours des essais de soudage multipasses durant lesquels le matériau déposé subi
un recuit lors des passes ultérieures. La température alors atteinte par le matériau n’est
pas aussi élevée que lors du dépôt de la couche où il y a fusion. Il a donc été jugé inutile
de recaler les paramètres identifiés au dessus de 400˚C.
Des essais de traction-compression sous chargements thermomécaniques équivalents aux
essais réels sont simulés en utilisant le matériau défini par les caractéristiques thermomé-
caniques et la loi de comportement précédemment identifiés. La figure 4.11 présente les
courbes de traction-compression expérimentales superposées aux courbes simulées dans
les mêmes conditions en utilisant la loi de comportement déterminée.
Une saturation de l’écrouissage cinématique intervient lorsque la déformation est im-
portante. Dans le cas du Norem, les déformations sont faibles à basse température, mais
la saturation intervient toute de même à plus haute température. La vitesse de saturation
de l’écrouissage est définie par le coefficient γ. Cela impose de choisir un γ petit afin de
représenter correctement les déformations importantes, et nuit à la qualité de la modélisa-
1. Les données expérimentales ne sont pas accessibles à 1300˚C car cette température est voisine de la
température de fusion du Norem02. La courbe simulée à 1300˚C est donc extrapolée à partir des paramètres
identifiés pour des températures inférieures.

122
 Modélisation mécanique

200
E [GPa]

150
100
50

500
R0 [MPa]

400
300
200
100

30
25
20
k

15
10
5

−1
w

−2
−3

200
150
γ

100
50

4
C [GPa]

3
2
1

20 100 200 300 400 600 700 800 900 1000 1300
Température [°C]

F IGURE 4.10: Évolution des paramètres matériaux en fonction de la température après identifi-
cation.

tion. On peut cependant estimer que le taux de déformation maximal atteint au cours des
essais cycliques (1,5% de déformation à 400˚C) est suffisamment faible pour ne pas at-
teindre une saturation de l’écrouissage. Dans le cas contraire, il aurait alors été nécessaire
d’introduire une seconde variable d’écrouissage pour modéliser les plus grandes déforma-
tions, en utilisant pour ce faire le modèle VMIS_CIN2_CHAB. Cependant, la structure
étant considérée comme épaisse, les distorsions attendues sont faibles, donc la prise en
compte des forts taux de déformation n’est pas indispensable.

4.3.4 Comportement de l’acier 316L

Pour modéliser le comportement du matériau 316L, une loi de comportement simple
et couramment utilisée en interne à EDF R&D a été délibérément choisie. Afin de ren-
dre compte des forts taux de déformation atteints au cours du dépôt, le comportement de
l’acier 316L est modélisé par une loi de comportement plastique à seuil de von Mises et
à écrouissage mixte linéaire (loi de type VMIS_ECMI_LINE dans Code_Aster [Pro09]).

123
4. Stratégie de modélisation du procédé de dépôt

800 σ [MPa] σ [MPa] σ [MPa]

600

400

200

−200

−400

−600 20°C 200°C 400°C

−800
ε [%] ε [%] ε [%]
−1.5 −1 −0.5 0 0.5 1 1.5 −1.5 −1 −0.5 0 0.5 1 1.5 −1.5 −1 −0.5 0 0.5 1 1.5

Expérience VMIS_CIN1_CHAB

F IGURE 4.11: Courbes cycliques du Norem02 à déformation imposée et ε̇ = 10−4 s−1 à 20˚C ,
200˚C et 400˚C. Comparaison des résultats expérimentaux et du modèle.

D’après les travaux sur le soudage multi-passe de l’acier 316L de Cano [Can09], la vari-
ation du coefficient de Prager permet de définir un écrouissage isotrope, cinématique ou
mixte.
Ce modèle fera intervenir plusieurs propriétés matériaux :
– K et µ sont les modules élastiques de compressibilité et de cisaillement, directement
liés au module de Young E et au coefficient de Poisson ν par les formules 4.12.
– α représente le coefficient de dilatation thermique moyen, lui aussi dépendant de la
température.
– σy et Et représentent la limite élastique et la pente d’écrouissage, dépendants de la
température.
– C représente le coefficient de Prager. Sa valeur est fonction du module d’Young
(coefficient directeur de la partie élastique de la courbe contrainte-déformation) et
de la pente d’écrouissage (coefficient directeur de la partie plastique de la courbe
contrainte-déformation), ce qui le rend dépendant de la température. Un coefficient
ξ est introduit de manière à faire intervenir un écrouissage isotrope (lorsque ξ = 0),

124
 Conclusions

cinématique (lorsque ξ = 1), ou mixte (lorsque 0 < ξ < 1).

2 E · Et
C = ξ· · (4.18)
3 E − Et
Tous ces paramètres dépendent de la température, soit directement, soit du fait de leur
dépendance au module d’Young. Les caractéristiques mécaniques du 316L sont issues
d’études précédemment menées à EDF R&D [DC04]. Elles sont données dans le tableau
4.6.

Temp. E α σy Et Temp. E α σy Et
(˚C) (GPa) (10−6 K−1 ) MPa MPa (˚C) (GPa) (10−6 K−1 ) MPa MPa
20 197,0 15,54 260 1800 550 155,5
50 195,0 15,72 600 151,5 18,4 123,5
100 191,5 16,00 206 700 142,5 18,7 116
150 187,5 16,30 800 130,0 19 106 1790
200 184,0 16,60 173 900 108,0 19,2 88
250 180,0 16,86 1000 81,5 19,4 60 1300
300 176,5 17,10 155 1100 32,0 35 725
350 172,0 17,36 1200 10,0 16 150
400 168,0 17,60 140 1300 19,6 10 10
450 164,0 17,82 1400
500 160,0 18,0 130 ≥ 1600 10,0 19,7 10 10

Tableau 4.6: Caractéristiques mécaniques du 316L [DC04].

Le coefficient de Poisson ν est pris égal à 0,3.

4.4 Conclusions
Ce chapitre s’articule autour de l’identification d’un modèle de chargement ther-
mique représentatif du soudage PTA, et de l’identification du comportement mécanique
du matériau d’apport Norem02.
Dans un premier temps, la modélisation du problème thermique et l’identification de
ses paramètres par méthode inverse a permis de dégager les valeurs des coefficients du
terme source et des conditions aux limites en thermique. La comparaison des relevés
expérimentaux de température avec les valeurs calculées sur un cas différent de celui
utilisé pour l’identification permet de valider les choix concernant la géométrie et les
paramètres de la source de chaleur.
Nous avons également au cours de ce chapitre identifié une loi de comportement du
Norem02 pour le dépôt PTA. Les essais cycliques et de traction à différentes vitesses
montrent une faible dépendance du comportement mécanique à la vitesse de déforma-
tion. Nous pouvons donc nous affranchir d’un terme décrivant les effets visqueux, ce qui

125
4. Stratégie de modélisation du procédé de dépôt

conduit à l’utilisation d’un modèle de comportement élasto-plastique. Une loi d’écrouis-

sage cinématique non linéaire de type Chaboche est identifiée à partir d’essais de traction
uniaxiaux, et ce sur la plus grande partie de la plage de température du procédé. Lors de
chargements alternés en traction-compression à plusieurs températures, le modèle montre
une bonne corrélation avec l’expérience, ce qui valide l’identification réalisée.

126
 Chapitre 5

Confrontation expérimentation -
simulation

Sommaire
5.1 Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 128
5.2 Mise en place des calculs thermo-mécanique chainés de dépôt multipasses128
5.2.1 Conditions aux limites en mécanique . . . . . . . . . . . . . . . . 129
5.2.2 Gestion de l’ajout de matière . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 131
5.3 Analyse comparative des résultats expérimentaux et numériques . . . . 132
5.3.1 Températures . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 132
5.3.2 Déplacements et déformations . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 135
5.3.3 Contraintes résiduelles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 148
5.4 Conclusions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 158

127
5. Confrontation expérimentation - simulation

5.1 Introduction
Le chaînage des calculs thermique puis mécanique dans Code_Aster permet de dis-
socier totalement les deux études. Ainsi, le calcul thermique a permis de déterminer la
réponse thermique du système. Il en ressort un champ de température calculé à l’issue de
l’opération de dépôt. La projection de ce champ aux nœuds sur un maillage mécanique
différent du maillage thermique permet de chaîner les calculs en réduisant le temps de
résolution.
Dans Code_Aster, il est préconisé d’utiliser lors du calcul mécanique des éléments
d’ordre plus élevé que lors du calcul thermique [MP09]. En thermique, on utilise des élé-
ments linéaires afin d’éviter les overshoots. La simple conversion du maillage thermique
à éléments linéaires, en maillage à éléments quadratiques, aboutirait à un maillage com-
portant un nombre de nœuds très élevé. En différenciant les deux maillages, le maillage
mécanique n’est raffiné que dans les zones où l’impact du chargement thermique sur la
réponse mécanique est le plus important, d’où une réduction importante du temps de ré-
solution du problème mécanique.
Les deux maillages, mécanique et thermique, sont construits à partir d’une même
géométrie. On utilise des éléments hexaédriques. Dans les deux cas, le raffinement est
important dans le cordon de soudure et dans sa proximité, car ce sont les zones où les
gradients de température et les contraintes résiduelles engendrées sont les plus élevés. Le
nombre de nœuds choisi est un compromis entre la précision de calcul recherchée et les
capacités de calcul d’une machine de bureau. Les scripts de construction des maillages
ont été réalisés à l’aide de Salome-Meca 1 .

5.2 Mise en place des calculs thermo-mécanique chainés

de dépôt multipasses
Quatre cas de calcul sont présentés dans cette section. Pour chacun, les résultats met-
tent en parallèle les données issues du calcul et celles issues de l’expérience. Les deux
premiers cas correspondent à un dépôt rectiligne de Norem02 sur une plaque en acier
316L, en 1 passe (cas RECT1) et en 2 passes déposées dans le même sens (RECT2). Les
deux autres cas correspondent à un dépôt circulaire de Norem02 sur une disque en acier
316L, en 1 passe (cas AXI1) et en 2 passes enchaînées sans temps de pause (AXI2).
Le chaînage des calculs impose de procéder au calcul thermique avant le calcul mé-
canique. Cependant, la quasi-totalité du temps de calcul global est consommée au cours
du calcul mécanique.
Les maillages utilisés pour chaque étude présentent un nombre de nœuds supérieur
dans le cas des disques, alors que les dimensions des pièces et des cordons sont relative-
ment proches de celles des plaques. Ceci est dû au fait que dans le cas d’une plaque droite,
le plan de symétrie de la plaque, passant par le centre du cordon, est utilisé afin de réduire
1. Salome-Meca est un logiciel de prétraitement de CAO et de maillage fonctionnant en langage Python
et inter-opérant avec le code de calcul Code_Aster.

128
 Mise en place des calculs thermo-mécanique chainés de dépôt multipasses

le nombre de nœuds est donc le temps de calcul. Dans le cas du disque, la seule symétrie
envisageable est la symétrie de révolution autour de l’axe vertical du disque. L’utilisation
de cette symétrie peut se faire de façon globale en considérant une section du disque,
ou en considérant une portion de disque. Cela suppose implicitement que le trajet de la
source est identique en tout point du cordon ou dans toute section obtenue par symétrie.
Cela revient donc à imposer un flux d’énergie constant dans tout le cordon, en ne ten-
ant pas compte de l’aspect très localisé de la source de chaleur. De précédents travaux
[Jia08] ont montré que la prise en compte de la symétrie de révolution ne permettait pas
une estimation correcte des contraintes en fin de dépot, car le chargement réel ne respecte
pas l’axi-symétrie de la pièce. Cela pose de plus le problème de la non description du
phénomène de recouvrement, puisqu’aucune distinction n’est faite entre le début et la fin
du cordon.
La figure 5.1 présente les vues en perspectives et en coupe des quatre maillages à
éléments linéaires utilisés lors des quatre calculs thermiques.

Les tailles de maillage (nombre de nœuds pour les maillages thermiques consitués
d’éléments héxaédriques linéaires, et mécaniques constitués d’éléments héxaédriques
quadratiques) et les temps de calculs 2 sont donnés pour chaque cas dans le tableau 5.1.

Cas Nombre Type de Nb. nœuds Temps CPU

de passes modélisation thermique mécanique thermique mécanique
RECT 1 1 3D 66837 61831 4h03min 40h56min
RECT 2 2 3D 79417 79362 5h56min 139h32min
AXI 1 1 3D 71880 70128 3h41min 50h15min
AXI 2 2 3D 84480 83920 4h15min 122h39min

Tableau 5.1: Synthèse des calculs effectués.

5.2.1 Conditions aux limites en mécanique

La solution de l’équation d’équilibre définie en 1.29 page 35 doit vérifier les condi-
tions aux limites en termes de forces et déplacements. Ces conditions sont imposées dans
la modélisation mécanique de manière à reproduire de la manière la plus fidèle possi-
ble les conditions aux limites expérimentales. Cette étape est cruciale dans la simulation
numérique du procédé de dépôt, car elle peut être une source importante d’erreur si les
simplifications faites dans la modélisation des conditions aux limites expérimentales sont
trop importantes, et inversement elles peuvent alourdir considérablement le temps de cal-
cul. Cependant, un changement même faible des conditions aux limites peut avoir un effet
2. Les temps de calcul donnés correspondent à l’exécution des calculs thermiques puis mécaniques sur
un ordinateur portable cadencé à 2,4 Ghz avec 6 Go de mémoire RAM allouée.

129
5. Confrontation expérimentation - simulation

RECT 1 Vue en coupe

RECT 2
Vue en coupe

AXI 1 Vue en coupe

AXI 2 Vue en coupe

F IGURE 5.1: Maillages linéaires pour les calculs thermiques RECT 1, RECT 2, AXI 1 et AXI 2.

130
 Mise en place des calculs thermo-mécanique chainés de dépôt multipasses

important sur la réponse mécanique. Une attention particulière doit donc être portée au
choix de conditions aux limites les plus simples possible, et ce dès la mise en place des
essais. Par exemple, dans le cas d’une plaque reposant sur un banc de soudage, on préfèr-
era, dans la mesure du possible, réaliser un appui plan en utilisant trois appuis ponctuels,
plutôt qu’un appui plan sur plan. L’hypothèse simplificatrice est alors de considérer les
liaisons sphères-plan comme des liaisons ponctuelles, au lieu de considérer le contact
plan/plan comme parfait, ce qui diminue grandement l’erreur commise.

5.2.2 Gestion de l’ajout de matière

La modélisation d’un dépôt multipasses impose la prise en compte séparée des cor-
dons déposés successivement. Le champ de température issu du calcul thermique étant
utilisé lors du calcul mécanique, il est nécessaire de gérer l’ajout de matière dans les deux
cas.
Lors du dépôt PTA, l’ajout de matière se fait par fusion du métal d’apport lors de son
passage dans le plasma. La modélisation du couplage entre l’arc, la poudre d’apport, les
gouttes et le bain de fusion permet de prendre en compte les transferts de masse ayant
lieu au cours du procédé. Néanmoins, ces modèles font intervenir une échelle plus petite
que celle de la structure et alourdissent donc inutilement la modélisation dans le cadre de
l’analyse des contraintes et distorsions. L’ajout de matière n’est pas traité ici dans le but de
traiter ces échanges, mais dans celui de permettre l’application de conditions aux limites
en thermique et en mécanique prenant en compte la géométrie réelle de la structure.
Plusieurs approches sont classiquement utilisées afin de gérer cet ajout de matière.
Nous citerons d’abord les méthodes de déplacement d’éléments et de naissance d’élé-
ments [FYW03], où les éléments constitutifs du bain de fusion sont d’abord désactivés,
puis réactivés au fur et à mesure de l’avancée de la source. Ensuite, les méthodes d’élé-
ments fictifs, où tous les éléments constitutifs des cordons déposés sont présents dans
le maillage en début de calcul, mais on leur affecte des caractéristiques thermiques et
mécaniques fictives, si bien qu’ils n’affectent pas la structure environnante. Lorsqu’ils
atteignent la température de fusion, des caractéristiques mécaniques réelles leur sont im-
posées.
La méthode employée ici est une simplification de la méthode par éléments fictifs
décrite ci-dessus. Tous les éléments correspondants à la structure en fin de procédé sont
présents dans le maillage initial, comme on le voit figure 5.2. L’activation se fait globale-
ment cordon par cordon, plutôt que lorsque la température de fusion est atteinte pour les
éléments.
Cette méthode est utilisée lors des calculs thermiques et mécaniques. Lors des calculs
thermiques multipasses, le domaine d’application des conditions aux limites varie d’une
passe à une autre, puisque les échanges thermiques vers l’extérieur (convection naturelle
et rayonnement) sont appliqués sur la surface libre de la structure.

131
5. Confrontation expérimentation - simulation

Cordon 2

Cordon 1

316L

F IGURE 5.2: Prémaillage du cordon (2 passes)

5.3 Analyse comparative des résultats expérimentaux et

numériques
5.3.1 Températures
Les paramètres utilisés pour caler les courbes sur les mesures relatives aux cycles
réels sont très proches de la réalité. Dans chaque cas, la température de début d’essai (qui
correspond à la température après préchauffage, installation de la plaque sur son support
et instrumentation) utilisée comme condition initiale dans le calcul thermique est la valeur
moyennée de l’ensemble des températures vues par les thermocouples.
Les figures 5.3 et 5.4 présentent les températures mesurées au cours de l’expérience
par les thermocouples et calculées en ces mêmes points, pour les cas multipasses RECT2
et AXI2. Les comparaisons des températures pour les cas RECT1 (utilisé pour le recalage
de la source de chaleur) et AXI1 (utilisé pour valider le recalage effectué) ont été présen-
tées figure 4.6 et 4.7 page 116.
Les températures mesurées et calculées sont proches. Les décalages temporels et en
températures identifiés sont imputables au manque de précision du positionnement des
thermocouples et aux limites de l’identification des paramètres. Les vitesses de montée
en température sont dans l’ensemble correctement définies. En revanche, un écart plus
important est décelable dans les vitesses de refroidissement depuis la température de pic,
puisque la vitesse de refroidissement est plus rapide lors des simulations. Comme il en a
été fait état précédemment, cela s’explique par l’identification des coefficients d’échange
thermiques par rayonnement (ξ) et par convection (h) sur un intervalle de temps réduit.

132
 Analyse comparative des résultats expérimentaux et numériques

450
Tcl 1 − Expé.
Simu.
Tcl 4 − Expé.
400 Simu.
Tcl 6 − Expé.
Simu.
350 Tcl 7 − Expé.
Simu.
Tcl 8 − Expé.
Simu.
Température (°C)

300 Tcl 10 − Expé.

Simu.
Tcl 11 − Expé.
250 Simu.

200

150

100

100 200 300 400 500

Temps (s)

A A

TC 8
Sens de soudage TC 7 TC 10
Disposition des TC 1
TC 4
thermocouples
TC 11 TC 6

Face supérieure

1111111111111111111111111111111111111111111111111111111111
0000000000000000000000000000000000000000000000000000000000
0000000000000000000000000000000000000000000000000000000000
1111111111111111111111111111111111111111111111111111111111
0000000000000000000000000000000000000000000000000000000000
1111111111111111111111111111111111111111111111111111111111
0000000000000000000000000000000000000000000000000000000000
1111111111111111111111111111111111111111111111111111111111
Coupe A−A TC 7 TC 8
0000000000000000000000000000000000000000000000000000000000
1111111111111111111111111111111111111111111111111111111111
TC11 TC 10

F IGURE 5.3: Comparaison des températures mesurées et calculées pour le cas RECT2

133
5. Confrontation expérimentation - simulation

600
Tcl 3 − Expé.
Simu.
Tcl 4 − Expé.
Simu.
500 Tcl 6 − Expé.
Simu.
Tcl 7 − Expé.
Simu.
Tcl 8 − Expé.
Simu.
400 Tcl 10 − Expé.
Température (°C)

Simu.

300

200

100

0
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
Temps (s)
111111111111111
000000000000000
000000000000000
111111111111111 111111111111111
000000000000000
000000000000000
111111111111111
000000000000000
111111111111111
TC 6
000000000000000
111111111111111 000000000000000
111111111111111
000000000000000
111111111111111
TC 10
000000000000000
111111111111111
000000000000000
111111111111111 000000000000000
111111111111111
000000000000000
111111111111111
000000000000000
111111111111111
000000000000000
111111111111111 000000000000000
111111111111111
000000000000000
111111111111111
000000000000000
111111111111111 000000000000000
111111111111111
Coupe A−A

Disposition des
thermocouples TC 4

TC 3

Sens de soudage

TC 6 TC 10
A A

TC 7

TC 8

Face supérieure

F IGURE 5.4: Comparaison des températures mesurées et calculées pour le cas AXI2

134
 Analyse comparative des résultats expérimentaux et numériques

D’autre part, les oscillations de la température vue par certains thermocouples (ther-
mocouples 1 et 4 figure 5.3 et thermocouples 3 à 8 figure 4.7) ne sont pas présentes lors
de la simulation. Lors du procédé PTA, la température à l’extrémité de la torche est beau-
coup plus élevée que lors des procédés de soudage conventionnels, mais cet élément n’a
pas été pris en compte lors du positionnement des thermocouples, qui ont été placés à des
distances trop faibles de la torche. Les thermocouples micro-soudés en surface supérieure
des plaques sont donc sensibles aux transferts de chaleur par rayonnement du plasma. La
figure 5.5 permet de se rendre compte que la fréquence de ces oscillations vaut exacte-
ment la fréquence de balayage de la torche de plasma, confirmant ainsi qu’aux distances
de la torche où sont disposés les thermocouples, le plasma a une contribution non néglige-
able sur les températures mesurées. Comme nous l’avons évoqué au chapitre précédent,
la modélisation présentée ici fait le choix de ne pas modéliser les oscillations de la torche.
L’absence d’oscillations sur les courbes de températures simulées est donc un résultat
attendu.
300

290
Température (°C)
280

270

260

250

240
Tcl 6 − Expé.
230

220

210

200

190
T = 2,6 s
180
Temps (s)
170
520 530 540 550 560 570 580

F IGURE 5.5: Oscillations vues par les thermocouples micro-soudés en surface supérieure
des pièces - température mesurée par le thermocouple 6, positionné en surface supérieure
du disque, lors de l’essai AXI2.

5.3.2 Déplacements et déformations

Durant un cycle de dépôt, le chargement thermique subi par le matériau entraîne des
compressions ou des dilatations locales. Elles sont formées lors du passage de la source
de chaleur. Les figures 5.6, 5.7 et 5.8 présentent respectivement une comparaison des
déplacements mesurés dans les trois directions dans les cas RECT1, RECT2 et AXI1.
Ceux-ci sont mesurés expérimentalement par des capteurs LVDT. Les valeurs de déplace-
ments sont calculées en ces mêmes points lors de la simulation. Suivant la disposition des

135
5. Confrontation expérimentation - simulation

capteurs, les déplacements sont obtenus par combinaison des valeurs moyennes (Y ) ou
par différence (X1, X2, Z).

136
 Analyse comparative des résultats expérimentaux et numériques

Pour chaque essai, les tendances concordent entre l’expérience et la simulation. Les
valeurs minimales et maximales des déplacements sont sensiblement égales.
Lors des expérimentations, nous avons constaté un défaut de conception des disposi-
tifs expérimentaux. En effet, l’alignement entre le rail du support et la plaque soudée
(lors des essais rectilignes) n’est pas respecté, et les axes de rotation de l’ensemble disque
et vireur et de révolution des disques ne sont pas confondus (lors des essais circulaires).
Une correction de la trajectoire doit être effectuée par l’opérateur en cours de dépôt. Ceci
explique les écarts entre les déplacements relevés et simulés.

Les distorsions à l’issue du procédé sont mesurées expérimentalement par corrélation

d’images, en soustrayant aux coordonnées finales de chaque point des zones corrélées
ses coordonnées initiales. Les figures 5.9, 5.10 et 5.11 comparent les déformées expéri-
mentales et simulées respectivement pour les cas RECT1, AXI1 et AXI2, dans les trois
directions de l’espace.
Les déformations résiduelles résultent de la déformation plastique du matériau. La cor-
rélation d’images permet, à partir des champs de déplacement en surface des pièces, d’ac-
céder aux champs de déformations dans trois directions, toujours en surface des pièces.
Une comparaison des champs de déformation expérimentaux et simulés est présen-
tée pour les cas RECT1, RECT2, AXI1 et AXI2, figures 5.12 à 5.15. Les composantes
des déformations dans le plan (xz) sont représentées, soit εxx , εzz et εxz . Pour chaque cas,
le champ de déformation n’est pas accessible en surface du cordon de Norem02 et dans
sa périphérie immédiate, du fait de l’impossibilité de recouvrir de peinture les zones où
la température dépasse 600˚C. Sur les représentations graphiques, l’échelle des champs
de déformation simulés est choisie identique à celle des champs mesurés par stéréo-
corrélation. Les valeurs extrêmes présentées sur les échelles sont mesurées et simulées
dans la zone de corrélation, les valeurs des déformations dans les cordons sont bien en-
tendu largement supérieurs.
D’une manière générale, il y a une bonne concordance entre les distorsions et défor-
mations calculées et expérimentales.

137
5. Confrontation expérimentation - simulation

140
120
∆x (µm)
100
80 EXP X1
60 SIMU X1
40 EXP X2
20 SIMU X2
0
-20 Temps (s)
-40
0 100 200 300 400
700
∆y (µm)
600
500
400
300 EXP Y
SIMU Y
200
100
0 Temps (s)
-100
0 100 200 300 400
200
∆z (µm)
150
100
50
EXP Z
0 SIMU Z
-50
-100
-150 Temps (s)
-200
0 100 200 300 400
LVDT Y
11111111111111111111111111111111111111111111111111111111111
00000000000000000000000000000000000000000000000000000000000
00000000000000000000000000000000000000000000000000000000000
11111111111111111111111111111111111111111111111111111111111
00000000000000000000000000000000000000000000000000000000000
11111111111111111111111111111111111111111111111111111111111
00000000000000000000000000000000000000000000000000000000000
11111111111111111111111111111111111111111111111111111111111
00000000000000000000000000000000000000000000000000000000000
11111111111111111111111111111111111111111111111111111111111
Coupe A−A
00000000000000000000000000000000000000000000000000000000000
11111111111111111111111111111111111111111111111111111111111
Disposition des
LVDT X1 LVDT X2
capteurs de
déplacement Face supérieure

LVDT Z Z

Sens de soudage A
A

F IGURE 5.6: Cas RECT1 - Comparaison des déplacements relevés et calculés.

138
 Analyse comparative des résultats expérimentaux et numériques

100
∆x (µm) EXP X1
80 SIMU X1
EXP X2
60 SIMU X2
40
20
0
Temps (s)
-20
0 100 200 300 400 500
600
∆y (µm) EXP Y
500
SIMU Y
400
300
200
100
0 Temps (s)
-100
0 100 200 300 400 500
100
∆z (µm) EXP Z
50
SIMU Z
0
-50
-100
-150
-200
-250 Temps (s)
-300
0 100 200 300 400 500
LVDT Y
11111111111111111111111111111111111111111111111111111111111
00000000000000000000000000000000000000000000000000000000000
00000000000000000000000000000000000000000000000000000000000
11111111111111111111111111111111111111111111111111111111111
00000000000000000000000000000000000000000000000000000000000
11111111111111111111111111111111111111111111111111111111111
00000000000000000000000000000000000000000000000000000000000
11111111111111111111111111111111111111111111111111111111111
00000000000000000000000000000000000000000000000000000000000
11111111111111111111111111111111111111111111111111111111111
Coupe A−A
00000000000000000000000000000000000000000000000000000000000
11111111111111111111111111111111111111111111111111111111111
Disposition des
LVDT X1 LVDT X2
capteurs de
déplacement Face supérieure

LVDT Z Z

Sens de soudage A
A

F IGURE 5.7: Cas RECT2 - Comparaison des déplacements relevés et calculés.

139
5. Confrontation expérimentation - simulation

250
∆x (µm) x1 - SIMU
EXP
200 ∆x - SIMU
EXP
150

100

50

Temps (s)
-50
0 100 200 300 400
400
∆z (µm) z1 - SIMU
350 EXP
z2 - SIMU
300 EXP
250
200
150
100
50
0
-50
Temps (s)
-100
0 100 200 300 400

111111111111111
000000000000000
000000000000000
111111111111111 111111111111111
000000000000000
000000000000000
111111111111111
000000000000000
111111111111111
000000000000000
111111111111111 000000000000000
111111111111111
000000000000000
111111111111111
000000000000000
111111111111111
000000000000000
111111111111111 000000000000000
111111111111111
000000000000000
111111111111111
000000000000000
111111111111111
Coupe A−A 000000000000000
111111111111111
000000000000000
111111111111111 000000000000000
111111111111111

LVDT Z2
Disposition des
capteurs de
déplacement Sens de soudage
Y

∆X LVDT X1
Z X
A A

Face supérieure
LVDT Z1

F IGURE 5.8: Cas AXI1 - Comparaison des déplacements relevés et calculés.

140
 Analyse comparative des résultats expérimentaux et numériques

∆ X [m]

∆Y [m]

∆Z [m]

F IGURE 5.9: Cas RECT1 - Comparaison des déplacements calculés et mesurés pour
l’expérience et la simulation.

141
5. Confrontation expérimentation - simulation

∆X [m]

∆Y [m]

∆Z [m]

F IGURE 5.10: Cas AXI1 - Comparaison des déplacements calculés et mesurés pour l’ex-
périence et la simulation.

142
 Analyse comparative des résultats expérimentaux et numériques

∆X [m]

∆Y [m]

∆Z [m]

F IGURE 5.11: Cas AXI2 - Comparaison des déplacements calculés et mesurés pour l’ex-
périence et la simulation.

143
5. Confrontation expérimentation - simulation

Exx

X
Y

Ezz

Exz

F IGURE 5.12: Cas RECT1 - Comparaison des déformations résiduelles calculées et

mesurées pour l’expérience et la simulation.

144
 Analyse comparative des résultats expérimentaux et numériques

Exx

X
Y

Ezz

Exz

F IGURE 5.13: Cas RECT2 - Comparaison des déformations résiduelles calculées et

mesurées pour l’expérience et la simulation.

145
5. Confrontation expérimentation - simulation

Exx

X
Z

Eyy

Exy

F IGURE 5.14: Cas AXI1 - Comparaison des déformations résiduelles calculées et

mesurées pour l’expérience et la simulation.

146
 Analyse comparative des résultats expérimentaux et numériques

Exx

X
Z

Eyy

Exy

F IGURE 5.15: Cas AXI2 - Comparaison des déformations résiduelles calculées et

mesurées pour l’expérience et la simulation.

147
5. Confrontation expérimentation - simulation

5.3.3 Contraintes résiduelles

Les champs de contraintes sont calculés à l’issue du refroidissement total des pièces.
Ils sont comparés aux champs mesurés expérimentalement par la méthode du trou dans le
cordon de Norem02 déposé et dans le métal de base.
Pour chaque cas, le calcul de la pression hydrostatique permet la prise en compte des
contraintes biaxiales, et représente un excellent indicateur de l’état de contrainte moyen
au point considéré. La pression hydrostatique est définie par l’égalité des trois tensions
normales (la tension normale et les deux composantes de cisaillement). Dans un système
quelconque, elle vaut alors :
1
σhydro = .Tr (σ) (5.1)
3
Elle est reliée au tenseur de contrainte σ par l’intermédiaire de sa partie déviatorique σ̃ :

σ̃ = σ − σhydro Id (5.2)

Pour l’essai RECT1, les contraintes résiduelles sont analysées le long de deux lignes
dans la direction Oz, l’une au cœur du cordon dans le métal d’apport, l’autre à une distance
de 17 mm du bord du cordon, dans le métal de base. La comparaison entre la simulation
et les mesures expérimentales est présentée figure 5.16. Les résultats expérimentaux sont
moyennés sur toute la profondeur des trous (1 mm). Les lignes le long desquelles les con-
traintes sont calculées sont choisies de sorte à intercepter chacun des trous à mi-hauteur.
L’erreur commise sur la mesure expérimentale est estimée en comparant la moyenne arith-
métique de chaque trou aux valeurs maximales et minimales.

Les états de contraintes sont proches entre les résultats simulés et expérimentaux au
sein du Norem02. Des écarts plus importants sont observés dans le 316L, où la simulation
a tendance à sous-estimer le niveau de contrainte. Pour illustrer cela, l’erreur maximale
commise sur la prédiction de la contrainte de von Mises dans le Norem02 est de 5,4%,
tandis qu’elle est de 59% dans le 316L. Une explication à cela vient du procédé d’élabora-
tion des pièces en acier 316L, induisant un état de contraintes initial important en surface
qui n’est pas pris en compte dans la modélisation. Nous reviendrons sur ce point lors de
l’analyse des contraintes selon la profondeur de perçage.

La même analyse est menée dans le cas des deux dépôts circulaires. Les résultats ex-
périmentaux sont moyennés sur toute la profondeur des trous (1 mm). Les contraintes
résiduelles sont cette fois analysées le long d’un profil circulaire situé au cœur du cor-
don dans le métal d’apport, à une profondeur choisie de sorte à intercepter le centre de
chacun des trous expérimentaux. Les figures 5.17 et 5.18 permettent les comparaisons en-
tre l’expérience et la simulation des contraintes radiales (σr ), circonférentielles (σθ ), des

148
 Analyse comparative des résultats expérimentaux et numériques

800 σzz [MPa] 800 σVM [MPa]

600 600

400 400

200 200

0 Norem02 − Simu. 0
Expé.
316L − Simu.
−200 −200
Expé.
Z [mm] Z [mm]
−400 −400
0 50 100 150 200 250 0 50 100 150 200 250

800 σxx [MPa] 800 σhydro [MPa]

600 600

400 400

200 200

0 0

−200 −200

Z [mm] Z [mm]
−400 −400
0 50 100 150 200 250 0 50 100 150 200 250

X 316L

Z
Y

Norem02
Sens de dépôt

F IGURE 5.16: Cas RECT1 - Comparaison des contraintes longitudinales σzz , des contraintes
transverses σxx , des contraintes équivalentes de von Mises σV M et des pressions hydrostatiques
σhydro calculées et mesurées expérimentalement dans le cordon de Norem02 et dans le métal de
base.

149
5. Confrontation expérimentation - simulation

contraintes équivalentes de von Mises (σV M ) et des pressions hydrostatiques (σhydro ) en

fonction de l’azimut pour les cas AXI1 et AXI2 (l’azimut 0 correspond au point d’initia-
tion et de fin du cordon).
Dans les deux cas, la corrélation est très bonne entre l’expérimentation et la simula-
tion. Pour le cas AXI2, un point de mesure expérimental semble aberrant. D’une manière
générale, les niveaux de contraintes sont correctement prédits tout au long de l’azimut.

La figure 5.19 reprend les résultats précédents pour mettre en parallèle les contraintes
calculées et mesurées en fonction de l’azimut, à l’issue des dépôts circulaires en une et
deux passes. Les contraintes sont mesurées dans le Norem02 déposé, à 0,5 mm au dessus
de l’interface entre le métal de base et le revêtement.
La prédiction par simulation amène à des niveaux de contraintes équivalents pour les
contraintes circonférentielles et la pression hydrostatique, mais à un niveau inférieur des
contraintes équivalentes de von Mises dans le cas multipasses. Ce résultat, obtenu à la fois
expérimentalement et par la simulation, peut être expliqué par la température supérieure
du substrat dans le cas multipasses. En effet, lors du dépôt de la seconde passe, la pre-
mière passe déposée, en cours de refroidissement, fait office de substrat. La température
du substrat est alors beaucoup plus élevée que lors du dépôt d’une seule passe, où seul
le préchauffage au four élève la température du substrat (316L). L’augmentation de la
température de préchauffage a donc pour conséquence de réduire le niveau de contraintes
résiduelles dans le cordon déposé.

150
 Analyse comparative des résultats expérimentaux et numériques

σr [MPa] σVM [MPa]

600 600

Norem02 − Simu.
400 400
Expé.

200 200

0 0

−200 θ [rad] −200 θ [rad]

0 π/2 π 3π/2 2π 0 π/2 π 3π/2 2π

σθ [MPa] σhydro [MPa]

600 600

400 400

200 200

0 0

−200 θ [rad] −200 θ [rad]

0 π/2 π 3π/2 2π 0 π/2 π 3π/2 2π

316L
Norem02
Sens de
dépôt

F IGURE 5.17: Cas AXI1 - Comparaison des contraintes radiales σr , des contraintes circonféren-
tielles σθ , des contraintes équivalentes de von Mises σV M et des pressions hydrostatiques σhydro
calculées et mesurées expérimentalement dans le cordon de Norem02 en fonction de la position
angulaire.

151
5. Confrontation expérimentation - simulation

σr [MPa] σVM [MPa]

600 600

Norem02 − Simu.
400 Expé. 400

200 200

0 0

θ [rad] θ [rad]
0 π/2 π 3π/2 2π 0 π/2 π 3π/2 2π

σθ [MPa] σhydro [MPa]

600 600

400 400

200 200

0 0

θ [rad] θ [rad]
0 π/2 π 3π/2 2π 0 π/2 π 3π/2 2π

316L
Norem02
Sens de
dépôt

F IGURE 5.18: Cas AXI2 - Comparaison des contraintes radiales σr , des contraintes circonféren-
tielles σθ , des contraintes équivalentes de von Mises σV M et des pressions hydrostatiques σhydro
calculées et mesurées expérimentalement dans le cordon de Norem02 en fonction de la position
angulaire.

152
 Analyse comparative des résultats expérimentaux et numériques

σr [MPa] σVM [MPa]

600 600
1 passe − Simu.
Expé.
2 passes − Simu.
400 400
Expé.

200 200

0 0

θ [rad] θ [rad]

0 π/2 π 3π/2 2π 0 π/2 π 3π/2 2π

σθ [MPa] σhydro [MPa]

600 600

400 400

200 200

0 0

θ [rad] θ [rad]
0 π/2 π 3π/2 2π 0 π/2 π 3π/2 2π

F IGURE 5.19: Comparaison des contraintes équivalentes de von Mises σV M , des contraintes
circonférentielles σθ et des pressions hydrostatiques σhydro en fonction de l’azimut mesurées ex-
périmentalement et calculées dans le cordon de Norem02 entre les cas AXI1 et AXI2.

153
5. Confrontation expérimentation - simulation

La méthode du trou donne également accès à la contrainte résiduelle pour chaque in-
crément de perçage. Les figures 5.20 à 5.22 présentent les contraintes résiduelles en fonc-
tion de la profondeur. Dans chaque cas, les valeurs mesurées et simulées sont moyennées
entre les six trous, pour chaque incrément de profondeur.

La figure 5.20 permet la comparaison des contraintes longitudinales (σzz ), des con-
traintes équivalentes de von Mises (σV M ) et des pressions hydrostatiques (σhydro ) pour la
plaque RECT1.

σ [MPa] σVM − Simu. σzz − Simu. Norem 02

"
900 électro−érodé
Expé. Expé. "
" σhydro − Simu. en surface
800 " Expé.
00
11
00
11
00
11
00
11
00
11
00
11
00
11
700 11
00
00
11 00
11
00
11 00
11
00
11
00
11 00
11
00
11
00
11 00
11
600
00
11 00
11
00
11 00
11
00
11
00
11 00
11
00
11
00
11 00
11
500 00
11 00
11
00
11 00
11
00
11
00
11 00
11
00
11
00
11 00
11
400 00
11 00
11
00
11
00
11
00
11 00
11
00
11 00
11
00
11
00
11 00
11
300 00
11
00
11 00
11
00
11 00
11
00
11
00
11 00
11
00
11
00
11 00
11
00
11 00
11
200 00
11 00
11
00
11
00
11 00
11
00
11
00
11 00
11
00
11 00
11
100 00
11 00
11
00
11
00
11 00
11
00
11
00
11
00
11 épaisseur [mm]
0
−2 −1.5 −1 −0.5 0
11
00 0.5 1 1.5 2
00
11
316L 00
11
00
11 Norem 02
interface Sens de perçage

F IGURE 5.20: Cas RECT1 - Comparaison des contraintes longitudinales σzz , des contraintes
équivalentes de von Mises σV M et des pressions hydrostatiques σhydro calculées et mesurées ex-
périmentalement dans le cordon de Norem02 et dans le métal de base.

Il est important de noter que même si les contraintes sont exprimées en fonction de
l’épaisseur de la pièce, il n’y a pas continuité entre les zones situées dans le 316L et dans
celles situées dans le Norem, car les relevés ne sont pas effectués à la même distance du
cordon. De ce fait, la différence de niveau importante observée pour les contraintes dans
les deux matériaux est un résultat attendu.
Qu’il s’agisse de la contrainte dans le sens longitudinal σzz , de la contrainte équiva-
lente de von Mises σV M ou de la pression hydrostatique σhydro , un écart important apparait

154
 Analyse comparative des résultats expérimentaux et numériques

entre les résultats de la simulation et les relevés expérimentaux. Plusieurs points sont à
remarquer :
– le signe des contraintes concorde entre l’expérience et la simulation, ce qui indique
que la prédiction des zones de traction et de compression est correcte.
– dans le 316L (métal de base), la prédiction du niveau de contraintes diffère consid-
érablement des valeurs mesurées. Une explication possible est la modification de
l’état de contraintes dû à la fois à la préparation des surfaces des pièces. En effet,
les pièces en acier 316L utilisées lors des essais RECT1 et RECT2 sont des tôles
laminées, et n’ont pas subi d’usinage supplémentaire. Malgré les précautions prises
pour minimiser les perturbations lors du perçage des trous, l’écrouissage en surface
des plaques, non pris en compte dans la simulation, est trop important pour être nég-
ligé, et il influe largement sur l’état de contrainte mesuré. Ceci explique le fait que
les contraintes résiduelles mesurées varient suivant la profondeur de mesure, alors
que la simulation amène à des niveaux constants. Un usinage par électro-érosion des
couches superficielles des pièces aurait donc été nécessaire avant soudage, puisque
dans la modélisation, l’état de contrainte avant dépôt est considéré comme vierge.
– dans le cordon de Norem02, la valeur moyenne pour chaque composante est assez
proche entre la simulation et l’expérience, dans la zone de dépôt de revêtement. En
revanche, l’évolution des niveaux de contraintes en profondeur diffère considérable-
ment. Une première explication vient du fait que l’usinage par électro-érosion de la
surface du cordon, nécessaire à la mesure expérimentale des contraintes résiduelles,
n’est pas modélisé. D’autre part, les oscillations de la source de chaleur n’ont pas
été prises en compte à l’échelle mésoscopique de notre modélisation. Dès lors, il
est illusoire d’espérer prévoir correctement les contraintes dans la profondeur du
cordon.
L’état de contrainte n’est donc pas correctement estimé dans le substrat, du fait de la
mauvaise prise en compte de l’état de surface dans la modélisation. Toutefois, ce résultat
est à pondérer car les déformations et les distorsions sont correctement prédites.

Les figures 5.21 et 5.22 permettent les comparaisons de ces mêmes composantes de la
contrainte pour les disques AXI1 et AXI2, exprimées selon la profondeur des trous. Les
contraintes résiduelles sont mesurées expérimentalement uniquement dans le Norem02
déposé.
La contrainte équivalente au sens de von Mises augmente au fur et à mesure que l’on
s’éloigne de l’interface entre le Norem02 et le 316L :
– pour le dépôt à une passe, elle oscille entre 300 et 600 MPa dans l’expérience avec
une valeur moyenne de 519 MPa, et entre 350 et 500 MPa dans la simulation avec
une valeur moyenne de 499 MPa.
– pour le dépôt à deux passes, et entre 200 et 700 MPa dans l’expérience avec une
valeur moyenne de 559 MPa, et entre 250 et 400 MPa dans la simulation avec une
valeur moyenne de 426 MPa.
Comme pour le cas RECT1, les niveaux moyens de contraintes sont correctement

155
5. Confrontation expérimentation - simulation

Norem02
σ [MPa]
σVM − Simu. σθ − Simu. A effacer.
électro−érodé
800
− Expé. − Expé. A effacer. en surface
700
σr − Simu. σhydro − Simu.
1
0
− Expé. − Expé. 0
1
0
1
0
1
600 0
1
0
1
0
1
500 0
1
0
1
0
1
0
1
400
0
1
0
1
300
0
1
0
1
0
1
0
1
0
1
200
0
1
0
1
0
1
100 0
1
0
1
0
1
0
1
0
0
1
0
1
−100 épaisseur [mm]
0100
1010 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1

316L 1 0 Norem02 Sens de perçage

F IGURE 5.21: Cas AXI1 - Comparaison des contraintes radiales σr , des contraintes circonféren-
tielles σθ , des contraintes équivalentes de von Mises σV M et des pressions hydrostatiques σhydro
calculées et mesurées expérimentalement dans le cordon de Norem02 en fonction de la profondeur.

prédits dans le revêtement déposé. L’évolution en profondeur semble dépendre de la dé-

coupe par électro-érosion, mais ce point reste à valider par des essais supplémentaires. La
non prise en compte de cette découpe, ainsi que des oscillations de la source de chaleur
explique donc les écarts relevés entre l’expérience et la simulation dans la profondeur du
revêtement.

156
 Analyse comparative des résultats expérimentaux et numériques

Norem02
σ [MPa] électro−érodé
σVM − Simu. σθ − Simu. A effacer.
Expé. Expé. A effacer. en surface
800
σr − Simu. σhydro − Simu.
01
700 Expé. − Expé. 1010
10
10
600 1010
10
10
500 10
1010
10
400
10
1010
300 10
10
10
200 1010
10
10
100 10
1010
0 10
épaisseur [mm]
100
0
0
1
0
1
0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1
0
1
316L 0
1 Norem02 Sens de perçage

F IGURE 5.22: Cas AXI2 - Comparaison des contraintes radiales σr , des contraintes circonféren-
tielles σθ , des contraintes équivalentes de von Mises σV M et des pressions hydrostatiques σhydro
calculées et mesurées expérimentalement dans le cordon de Norem02 en fonction de la profondeur.

157
5. Confrontation expérimentation - simulation

5.4 Conclusions
La comparaison des résultats obtenus expérimentalement, soit par mesure directe au
cours des essais (températures, déplacements), soit par mesure a posteriori (déformations
et contraintes résiduelles) mettent en valeur plusieurs résultats :
– des perturbations apparaissent dans les mesures de température, principalement
dues au rayonnement de la source plasma. Celles-ci conduisent à des oscillations
dans les températures vues par les thermocouples disposés en surface. Cette con-
tribution n’est pas prise en compte lors de la simulation, ce qui explique que ces
oscillations ne sont pas présentes dans les résultats simulés. Malgré cela, la concor-
dance entre les valeurs relevées et celles simulées demeure très bonne.
– les vibrations du dispositif d’essai, ainsi que les rectifications apportées manuelle-
ment à la trajectoire de la torche de soudage afin de rattrapper les défauts d’aligne-
ment entre les pièces soudées et la torche plasma conduisent également à d’impor-
tantes perturbations dans les mesures de déplacements. La prédiction des déplace-
ments au cours du procédé de dépôt reste cependant acceptable, car les niveaux
minimaux et maximaux ainsi que les tendances concordent avec l’expérience.
– la comparaison des distorsions finales et des déformations en surface n’a pu être
faite que dans des zones relativement éloignées des cordons de Norem02 déposés
(environ 10 mm des cordons). Dans ces zones, la prédiction des distorsions et des
déformations est également acceptable en regard des déformations obtenues par
corrélation.
– la mesure des contraintes résiduelles en fin de dépôt est délicate, car elle im-
plique plusieurs opérations d’usinage ayant un impact non négligeable sur l’état
de contraintes, et la hauteur de découpe des cordons par électro-érosion n’a pas été
maîtrisée. Pour le cas rectiligne à une passe, les valeurs moyennes concordent en-
tre expérience et simulation dans le Norem02, mais diffèrent sensiblement dans le
métal de base. Pour les cas axi-symétriques, les valeurs moyennes de contraintes
comparées dans le Norem02 déposés sont concordantes, mais on ne décrit pas fine-
ment la distribution de contraintes dans la profondeur.
Pour conclure, la modélisation mise en place permet une bonne prédiction des distor-
sions à l’issue du procédé de dépôt et une approximation convenable du niveau de con-
traintes résiduelles dans le Norem02 déposé. Seules les valeurs de contraintes résiduelles
dans le métal de base demeurent éloignées de celle mesurées expérimentalement, mais
cette affirmation nécessiterait d’être confirmée par d’autres mesures de contraintes dans
le 316L, car les mesures présentées ici sont affectées par le mode d’usinage des pièces.

158
 Conclusion & Perspectives

Conclusion
Nous savons qu’un niveau de contraintes résiduelles élevé peut entraîner la ruine de
la structure, car les chargements mécaniques en service s’ajoutent aux contraintes résidu-
elles pour dépasser le seuil d’endommagement. Un des principaux buts recherchés lors du
soudage doit donc être la réduction du niveau de contraintes induites par le procédé. Lors
du dépôt d’un revêtement, les distorsions et contraintes résiduelles sont la conséquence
des cycles de chauffage et de refroidissement locaux subis par les matériaux sur des temps
très courts. Outre cet aspect thermique, d’autres facteurs, liés au mode de réalisation du
dépôt viennent encore compliquer cet état de contrainte, comme la géométrie des pièces,
leur bridage, l’énergie calorifique apportée, la technologie utilisée. Il devient alors diffi-
cile de transposer à un cadre général les conclusions obtenues après modélisation d’un
procédé spécifique, même si le principe de l’apparition des contraintes résiduelles reste le
même.
La première contribution de ces travaux est de proposer une caractérisation métal-
lurgique et mécanique du Norem02. L’analyse de la microstructure révèle une microstruc-
ture complexe principalement constituée d’un squelette austénitique parsemé de ferrite et
de carbures. Son évolution en fonction de la température montre que l’effet de revenu créé
par le dépôt de couches successives est insuffisant pour remettre en solution les éléments
d’alliage, menant à la conclusion qu’une approche phénoménologique du comportement
du Norem02 est suffisante. La campagne de caractérisation mécanique a permis d’identi-
fier un modèle de comportement élasto-plastique à écrouissage cinématique non linéaire.
Les effets visqueux, même s’ils existent au-dessus de 700˚C sont quant à eux jugés nég-
ligeables.
L’autre contribution principale de ces travaux est la proposition d’une stratégie de
modélisation numérique du procédé de dépôt, ayant pour finalité la prédiction des niveaux
de contraintes résiduelles en fin de fabrication. Des essais de soudage PTA sur des maque-
ttes de complexité croissante permettent l’acquisition des données expérimentales néces-
saires à l’identification d’un chargement thermique équivalent. Pour chacun d’eux, les
déplacements et températures sont mesurés localement tout au long du procédé, et les
déformations et contraintes résiduelles sont calculés a posteriori par stéréo-corrélation
d’images et par méthode du trou incrémental. La comparaison de ces données aux résul-
tats de la simulation aboutit à la validation de la modélisation du problème thermique. La

159
Conclusion & Perspectives

prédiction des distorsions en surface du métal de base est en adéquation avec les mesures
expérimentales. Enfin, l’état de contrainte final simulé dans le Norem02 déposé est proche
des valeurs expérimentales. Des différences importantes subsistent dans le métal de base,
mais celles-ci sont attribuées à l’écrouissage provenant du laminage des plaques.

Perspectives
La simulation d’un même cas de soudage en utilisant alternativement une loi de com-
portement simplifiée et la loi identifiée dans ces travaux à partir d’une campagne ex-
périmentale complète a montré d’importantes divergences sur les contraintes résiduelles
obtenues. Or, le travail d’identification réalisé dans cette thèse sur le Norem02 n’a pour
l’instant pas été étendu au 316L constituant le métal de base : les données prises en compte
dans la modélisation correspondent à une nuance de 316L caractérisée préalablement au
sein d’EDF R&D et non pas à la nuance exacte employée lors des essais de soudage. Seule
une caractérisation mécanique, même limitée, permettra de confirmer ou de remettre en
cause le choix de la modélisation thermomécanique employée.
La gestion de l’ajout de matière constitue un des axes d’amélioration possible de la
modélisation. La stratégie développée dans ce travail de thèse gère de manière distincte la
couche déjà déposée, celle en cours de dépôt et celle non encore déposée. En revanche, au
sein d’une même passe, elle ne permet pas la distinction entre les éléments situés en amont
de ceux situés en aval de la source. D’autres stratégies existent et pourraient être mises
en œuvre de manière à affiner les résultats et prédire de manière plus juste les niveaux de
contraintes résiduelles en fin de fabrication. De la même façon, une stratégie d’adaptation
de maillage pourrait être mise en place afin de disposer d’une distribution optimale des
nœuds à chaque itération. Cela permettrait l’utilisation d’un nombre de nœuds supérieur
dans les zones au voisinage de la source de chaleur où les gradients thermiques sont les
plus élevés tout en diminuant le coût des opérations de calcul.
Les contraintes résiduelles mesurées en début et en fin de cordon montrent que ces
zones sont soumises à des efforts de compression. Or, l’expérience a montré que ces zones
sont particulièrement sensibles à la fissuration. Une analyse plus détaillée de ces zones
particulières, qui pourrait passer par une étude de l’influence des paramètres du procédé
contrôlant l’allumage et l’extinction de la torche plasma, permettrait alors d’apporter des
solutions concrètes aux opérateurs. De la même façon, tous les paramètres du procédé
correspondant à ce qu’il conviendrait d’appeler les bonnes pratiques du soudage PTA
(température, temps de préchauffage, vitesse de refroidissement, traitements de déten-
sionnement etc...), souvent responsables de la fissuration, pourraient faire l’objet d’une
étude d’influence visant à déterminer leur valeur optimale.
Enfin, la stratégie de modélisation adoptée ici dans le cadre de la simulation d’un
dépôt par soudage PTA d’un revêtement en Norem02 peut être élargie à d’autres procédés
de soudage (en introduisant des modèles de sources de chaleurs déjà développés spéci-
fiquement pour ces procédés et disponibles dans la littérature) ainsi qu’à d’autres familles
de matériaux (que ce soit le matériau de base ou d’apport). Il faut toutefois garder à l’e-

160
 Conclusion & Perspectives

sprit que la modélisation est simplifiée par l’absence de transformations allotropiques et

de précipitations éventuelles dans la zone d’intérêt du soudage, permettant de s’affranchir
du calcul métallurgique. Lors de la généralisation de cette méthode à d’autres procédés,
il conviendra donc tout d’abord d’identifier cette zone d’intérêt afin de délimiter un do-
maine de température dans lequel le comportement métallurgique du matériau doit être
investigué. Néanmoins, dans beaucoup de cas cette étude sera facilitée par l’existence de
diagrammes TRC.
Pour conclure ce manuscrit, il faut garder à l’esprit que compte-tenu de la variabilité
des matériaux et des géométries des pièces soudées, il est impossible pour l’opérateur
d’estimer le niveau de contraintes résiduelles induites par un rechargement. De plus, avec
les moyens d’investigation dont il dispose, il pourra juger une pièce recevable car ne
présentant pas de non-conformité visuelle, et en particulier pas de fissures, alors que le
niveau de contraintes résiduelles en fin de fabrication est trop important pour l’application
visée. Il est donc impératif d’agir préventivement afin de réduire par tous les moyens
les contraintes induites par l’opération de soudage. La simulation numérique du procédé
prend alors tout son sens.

161
Conclusion & Perspectives

162
 Annexe A

Mode opératoire des essais mécaniques sur Gleeble de

l’ambiante à 1000˚C
Cette annexe décrit le mode opératoire suivi lors des essais mécanique.

Simulateur thermo-mécanique Gleeble

Le simulateur thermomécanique Gleeble permet de reproduire les cycles thermiques
représentatifs des cycles réels du soudage. Il existe plusieurs modèles de Gleeble, celle
utilisée au laboratoire LaMCoS étant une Gleeble3500. Les spécifications du constructeur
prévoient des vitesses de chauffe pouvant aller jusqu’à 10000˚C.s−1 , des vitesses de dé-
placement maximales de 1000 mm.s−1 , et des cellules de forces de 7 kN, 22 kN ou 100
kN.
La résistance au passage du courant produit un échauffement par effet Joule de la zone
non refroidie de l’éprouvette, approximativement la zone utile. Les mors, continuellement
refroidis, permettent d’accélérer le refroidissement. La température de la section chauffée
est contrôlée par un thermocouple de type K soudé sur l’ébauche et connecté à la carte
d’acquisition. Le vérin mobile régulé par l’asservissement en charge permet le contrôle
de la charge lors de l’essai, avec prise en compte de la dilatation thermique.

Choix des thermocouples

Il existe plusieurs types de thermocouples servant à mesurer les températures d’un
échantillon au cours d’un essai : type-K, type-R et type-S.
Les thermocouples type-K de diamètre 0, 01 mm ont une incertitude de 0, 75% sur la
plage de température [-200˚C ;1250˚C]. Ce sont les plus couramment utilisés du fait de
leur gamme de température correspondant dans la plupart des cas à ce qui est effectué
expérimentalement, à leur coût réduit, et leur facilité d’utilisation. Les thermocouples de
types R et S sont des thermocouples en platine. Ils sont utilisés lorsque des températures
supérieures à 1250˚C sont requises. Leur précision est supérieure (0,25% d’erreur jusqu’à
1450˚C) mais ils ne peuvent pas être utilisés en-dessous de 500˚C car le signal reçu à cette
température est trop faible. Il n’y a pas de différence fondamentale entre les thermocou-
ples de types R et S. Le type-R est le standard employé aux États-Unis et en Corée, le

163
Annexe A

type-S étant le standard employé partout ailleurs.

Il existe bien sûr d’autres types de thermocouples pouvant être utilisés à des tempéra-
tures supérieures à 1450˚C, mais pour les applications sur les métaux, les thermocouples
de type K, R et S sont les plus appropriés.
Lors de la campagne d’essais menée sur la Gleeble, des thermocouples type-K, con-
stitués d’un fil positif en Ni-Cr et d’un fil négatif en Ni-Al, sont utilisés. Le choix du type
de thermocouples est important, car il doit concorder à la fois avec le cycle thermique pro-
grammé, et également avec le réglage de la Gleeble. En effet, la non-concordance entre les
thermocouples utilisés et la configuration de la machine peut entraîner une sur-estimation
ou une sous-estimation importantes de la température du point chaud et par conséquent la
fusion de l’éprouvette.

Géométrie des éprouvettes

D’après les spécifications du constructeurs [Bon08], il convient d’utiliser des éprou-
vettes de diamètre 6mm pour des vitesses de chauffe supérieures à 100˚C.s−1 . Pour des
vitesses de chauffe plus faibles, des diamètres supérieurs permettent d’améliorer la préci-
sion des mesures en augmentant l’amplitude des mesures et en diminuant le gradient ther-
mique axial. Les éprouvettes utilisées lors des essais de dilatométrie menés au LaMCoS
ont des diamètres de 10mm, les vitesses de chauffe appliquées n’étant pas extrêmement
élevées. De plus, leur section est constante. D’après les spécifications du constructeur,
cette géométrie convient pour des vitesses de montée en température faibles, mais dès
lors que cette vitesse dépasse 100˚C.s−1 , il convient de réduire le diamètre des éprou-
vettes ou d’utiliser des éprouvettes à section variable. Évidemment, compte-tenu des
difficultés rencontrées pour l’usinage d’éprouvettes en Norem, le choix d’éprouvettes à
section constante et de faible diamètre s’avère le plus judicieux lorsque des vitesses de
chauffe élevées sont appliquées.
Les éprouvettes sont usinées par électro-érosion (cf. figure 2.1 45), procédé d’usinage
consistant à enlever la matière dans une pièce en utilisant des décharges électriques. Cette
technique se caractérise par son aptitude à usiner tous les matériaux conducteurs (mé-
taux, alliages, carbures, graphites ...) quelle que soit leur dureté. Le diélectrique, qui est
généralement de l’eau ou une huile minérale, a pour fonction de réduire la température
dans la zone d’usinage, d’enlever les particules métalliques résiduelles, et bien évidem-
ment de permettre la création de l’étincelle.
Produites par un générateur d’étincelles, ces dernières créent à intervalles réguliers,
une succession de cratères dans la pièce. Chaque étincelle dégage une température com-
prise entre 8000˚C et 12000˚C. La taille du cratère, caractéristique de l’état de surface
obtenu, dépend de l’énergie régulée par le générateur d’étincelles. Plus celle-ci est élevée,
plus l’état de surface est grossier, mais en contre-partie la vitesse d’usinage est élevée. Si
les étincelles sont faiblement énergiques, l’état de surface est fin, mais la vitesse d’usinage
lente.
L’avantage principal de l’électro-érosion par fil est de permettre l’usinage de matéri-
aux qui ne le permettent pas par des moyens plus traditionnel, ou l’obtention de formes

164
 Annexe A

complexes. En effet, l’usinage de matériaux très durs en traditionnel entraîne des risques
de casse d’outils, alors que ce type de matériaux (alliages, acier traité, titane ...) est tout à
fait envisageable en vue d’un usinage par électro-érosion. Pour maintenir la pièce en place
lors de l’usinage, l’absence d’efforts mécaniques en électro-érosion abolit les systèmes de
fixation complexes et longs à mettre en oeuvre de l’usinage traditionnel.
Le département MMC d’EDF R&D a défini la procédure [T4197] suivie par le labora-
toire de soudabilité pour la réalisation et le dépouillement des essais de fissuration à chaud
Gleeble RPI. Trois géométries d’éprouvettes ont alors été définies selon le type de pro-
duit étudié et notamment leur résistance à chaud. Toutefois, ces géométries n’ont pas été
adoptées ici car les essais menés (essais de dilatométrie, de traction, et essais cycliques)
nécessitent des dimensions plus importantes afin d’obtenir une précision acceptable. La
figure A.1 permet de constater les écarts dimensionnels entre les éprouvettes utilisées et
celles définies dans la procédure EDF.

_ 0,05
Dc :
0,05 A A

10 +

M10
15 100 15

Lt 130

Éprouvette pour essais au LaMCoS

6 +_ 0,05

0,05 A A
4 +/−0,05
Dc :

M6 6 +/−0,05
3 +_ 0,05

0,05 A A
Dc :
M6

M3

10 20 10 10 20 10 16 3 14 3 16

Lt 40 Lt 40 Lt 52

Éprouvette RPI1 Éprouvette RPI2 Éprouvette RPI3

F IGURE A.1: Comparaison entre les éprouvettes utilisées et celles définies dans la procé-
dure EDF

On voit que la longueur utile de l’éprouvette est assez réduite. D’autre part, les sur-
faces de contact entre l’éprouvette et les mors sont grandes, ce qui permet d’avoir un
excellent transfert thermique et donc d’atteindre des vitesses de montée et descente en
température très élevées par rapport aux moyens d’essai conventionnels.
Cependant, lors des premiers essais effectués au laboratoire de l’INSA, la distribution
de température n’était pas satisfaisante. En effet, on a pu mesurer des écarts de plus de
100˚C entre le centre de l’éprouvette et les zones situées à 10mm de chaque côté du
centre. En revanche, la distribution de température était bien symétrique par rapport au
centre de l’éprouvette. Cette hétérogénéité des températures dans la zone utile est bien
trop importante pour que l’on puisse exploiter les résultats des essais de dilatométrie libre,
car le but de cet essai est de mesurer un déplacement sous effort nul à une température
connue.

165
Annexe A

Choix des mors

Plusieurs paramètres permettent d’expliquer ce gradient thermique très fort et d’y

remédier. Parmi ceux-ci, le point le plus important est le choix de mors adaptés au type
d’essai réalisé et surtout aux vitesses de montée et de descente en température program-
mées. Ainsi, nous pouvons comparer les distributions de température obtenues par Dy-
namic Systems Inc. le long de la zone utile d’une éprouvette pour plusieurs types de
mors.

F IGURE A.2: Distribution de température dans la zone utile de l’éprouvette pour dif-
férents types de mors [Bon08]

Une autre possibilité pour améliorer l’homogénéité de la température sur la zone utile
de l’éprouvette est d’augmenter la longueur utile, afin d’atténuer le gradient thermique.
Nous ne pouvons pas usiner d’éprouvettes de longueur supérieure à 130mm, du fait des
dimensions limitées des coupons. Il nous faut donc augmenter cette longueur utile sans
augmenter la longueur totale. La solution est donc de modifier la géométrie des mors.
Ainsi, la partie de l’éprouvette au contact des mors sera toujours froide, et le centre, où
est placé le thermocouple de consigne, sera à la température fixée par le cycle thermique
programmé. Donc plus la distance entre ces points sera élevée, plus le gradient thermique
sera faible.

166
 Annexe A

Les deux figures ci-dessous montrent comment une modification de la géométrie des
mors permettra d’augmenter la longueur de la zone utile de l’éprouvette.
mors en cuivre mors en acier

zone utile zone utile

papier graphite

F IGURE A.3: Augmentation de la longueur de la zone utile de l’éprouvette et modifica-

tion de la nature des mors

Cependant, ce type de montage pose le problème du transfert thermique, car la surface

de contact entre l’éprouvette et les mors se trouve largement diminuée :

Scontact = 2 · π · øéprouvette · dcontact (3)

Néanmoins, l’utilisation de mors en acier, dont la géométrie est représentée figure

A.3, permet de réduire considérablement le gradient thermique au centre de l’éprouvette,
comme le montre le graphique de la figure A.2. La contrepartie est que les vitesses de
chauffe admissibles sont très largement inférieures, mais suffisantes pour les essais envis-
agés.
La figure A.4 représente le schéma des montages de dilatométrie et de traction.

Système de refroidissement
La Gleeble 3500 dispose d’un module de refroidissement rapide (quenching sys-
tem). La vitesse de refroidissement affectant de façon très importante la métallurgie du
matériau, il est important de pouvoir ajuster les vitesses de refroidissement. Il est ainsi
possible d’utiliser soit un refroidissement naturel à l’air, soit le refroidissement rapide à
l’aide du quenching system. Dans ce dernier cas, les vitesses de refroidissement peuvent
être contrôlées dans la plage [100-500˚C.s−1 ] en variant le type et la pression du fluide
circulant dans le système. Il est également possible d’atteindre des vitesses supérieures à
2000˚C.s−1 . en pulvérisant de l’eau au centre de léprouvette. Dans ce cas, la vitesse de
trempe n’est plus contrôlée. Lors des essais effectués, la vitesse de refroidissement max-
imale atteinte a été de 9800˚C.s−1 . Le choix des mors est également un élément déter-
minant la vitesse maximale de refroidissement, comme pour les vitesses de chauffe. En
effet, l’utilisation de mors en cuivre permet d’atteindre des vitesses de trempe très élevées
du fait de l’excellente conductivité thermique du cuivre. Le gradient thermique est alors
élevé. A contrario, les mors en acier inoxydable limitent la vitesse de trempe, mais perme-
ttent une meilleure uniformité des températures dans la zone utile de l’éprouvette. Cette

167
Annexe A

Thermocouples

Surfaces
conductrices Zone de contact
mors / éprouvette

Circulation
de courant

Zone utile
de l’éprouvette

F IGURE A.4: Schéma de montage d’une éprouvette sur Gleeble

remarque ne s’applique toutefois pas au système de trempe à l’eau, puisque le fluide est
injecté directement au contact de l’éprouvette. Enfin, la dernière possibilité est de piloter
le refroidissement par effet Joule, dans le cas d’un refroidissement plus lent.

Détermination des propriétés thermomécaniques

La limite de non-linéarité est difficile à déterminer à partir des courbes de traction. La
détermination des modules d’Young est faite grâce à des cycles de déchargement lors des
essais de traction. La répétition au cours de chaque essai de ces cycles de déchargement
permet de plus de s’affranchir des aléas de mesure lors des premiers pas d’acquisition.
Le module d’Young et la limite d’élasticité à 0,2% sont obtenus par approximation des
courbes de traction par des courbes bilinéaires.

Homogénéité de la température dans une section d’éprouvette

Dans une section d’éprouvette, l’homogénéité de la température est suffisante pour se
placer dans les limites fixées par la norme [AFN92]. La fréquence du courant étant faible

168
 Annexe A

(50 Hz), l’éprouvette ne subit pas d’effets de peau 3 . Dès lors, la température mesurée en
périphérie d’une section d’éprouvette peut être considérée comme identique à la tempéra-
ture mesurée au centre.

Dimensionnement des éprouvettes de traction-compression

La préparation des éprouvettes suit les mêmes procédures que pour celles destinées
aux essais de dilatométrie libre ou de traction. Des cylindres de Norem02 sont d’abord
prélevés par électro-érosion dans les coupons de Norem, et sont ensuite mises aux dimen-
sions par usinage conventionnel.
Les essais de traction-compression sont réalisés sur la machine Gleeble 3500 du LaM-
CoS. Cette campagne expérimentale vise à caractériser le comportement du Norem02
soumis à des contraintes thermiques et mécaniques comparables à celles subies lors d’un
rechargement PTA. Ce procédé implique donc de caractériser le matériau sous sollicita-
tions cycliques. En effet, le soudage PTA consiste en un dépôt non rectiligne de métal en
fusion, réalisé de plus en plusieurs couches, ce qui implique nécessairement un mode de
chargement du matériau qui évolue de la traction à la compression pendant le dépôt de
chaque passe de faon successive. La plage de température couverte par l’expérimentation
étant trés large, il est nécessaire d’optimiser la quantité d’essais menés par échantillon.
Ces essais sont isothermes. Le plan des essais de traction-compression est détaillé dans
le tableau 6 : De la méme maniére que pour les essais de traction, la contrainte maximale
exercée lors des essais cycliques ne devra jamais étre inférieure à 25% de la capacité des
mors. Les éprouvettes doivent étre conçues pour permettre des chargements de traction-
compression sans présenter trop de risques de flambage et avec des concentrations de
contrainte aussi faibles que possible. Un bon compromis entre ces deux impératifs est en
général trouvé avec une longueur de zone cylindrique limitée à 2 ou 3 fois le diamètre et
des congés de raccordement toriques de rayon assez élevé (supérieur à 5 fois le diamètre).
En effet, les éprouvettes à profil torique présentent plusieurs avantages :
– la déformation est localisée au centre de l’éprouvette où le diamètre est minimal ;
– la striction a lieu à l’endroit précis où est effectuée la mesure de la déformation.
Enfin, le rapport entre les sections de la téte et de la partie utile doit être supérieur
à 1,5.

Flambage
Lorsqu’une éprouvette est soumise à un effort de compression, il peut se produire un
phénoméne de flambage lié à la présence de défauts et entraînant l’instabilité du systéme.
Lorsque l’on parle de flambage, l’hypothése des petites déformations généralement ad-
mise en résistance des matériaux n’est plus valable. Pour écrire les équations d’équilibre
de l’éprouvette, il est nécessaire de se placer sur sa configuration déformée. Ceci revient
donc à postuler que la poutre se déforme.
3. Lorsqu’un matériau conducteur est traversé par un courant alternatif, le champ magnétique induit
provoque une circulation privilégiée du courant en périphérie.

169
Annexe A

L’éprouvette est positionnée entre les deux mors, donc d’un point de vue mécanique
elle est encastrée à une extrémité en A et en liaison glissiére à l’autre extrémité en B,
comme représenté figure E.1.
_
x

L
y

A
_
y

F IGURE A.5: éprouvette encastrée à ses extrémités, soumise à un effort axial de compression

Méthode d’Euler En supposant que le plan (O,x,y) est le plan de symétrie des charges,
l’étude de l’équilibre de l’éprouvette permet d’écrire les torseurs de liaison aux points A
et B, avec :
R~A = −R~B = F.x (4)
M~ A = −M~ B = −µ.z (5)
Le torseur des forces de cohésion s’écrit en G, centre de la section droite de coordon-
nées (x,y). L’expression du moment fléchissant est :

M fz = −yF + µ (6)

L’expression de la déformée pour une sollicitation de flexion vaut EIGz y′′ = M fz , soit
ici :
µ F
y′′ + k2 .y = k2 avec k2 = (7)
G EIGz
L’équation différentielle précédente du second ordre linéaire à coefficients constants
avec second membre a pour solution générale :
µ
y = [Link](k.x) + [Link](k.x) + (8)
F
Les conditions aux limites, dans la configuration représentée figure E.1 sont :

170
 Annexe A

– en x = 0, y = 0, ce qui entraîne A = − Fµ
– en x = 0, y’ = 0, ce qui entraîne B = 0
– en x = L, y = 0, ce qui entraîne :
µ
[Link](k.L) + = 0 avec B = 0 (9)
L
µ
⇒ cos(k.L) = 1 car A = − (10)
F
⇒ k.L = 2n.π (11)
– en x = L, y’= 0 ce qui entraîne [Link](k.l) = 0 (avec B = 0)
La valeur choisie pour n doit satisfaire la condition [Link](k.l) = 0, ce qui est le cas quelle
que soit sa valeur, avec (n = 1 ;2 ;3...). Comme k2 = EIFG , avec la relation k.L = 2n.π, on
z
π2 EIGz
obtient Fc = n2 2 où la plus petite valeur de Fc est obtenue pour n = 1.
( L2 )
Il est possible d’exprimer cette relation sous la forme généerale :

π2 EIGz
Fc = (12)
l2

Élancement Le flambement intervient lorsque l’éprouvette est soumise à un effort de

compression axial. Un coefficient λ est défini pour distinguer les cas où un calcul en
flambement est nécessaire des cas où un calcul en compression est suffisant :
L
λ= (13)
ρ
q
IGz
où ρ = S est le rayon de giration de la section droite de surface S et de moment
4
quadratique IGz = πD32 .
Pour déterminer la charge critique d’Euler, on utilise l’équation de la déformée en
flexion et le moment fléchissant calculé sur la configuration déformée. L’équation à ré-
soudre est alors une équation différentielle du second ordre à coefficient constant avec ou
sans second membre. Dans la majorité des cas, la forme de la solution est donnée par :
s
Fc
v (x) = Acos (ωx) + Bsin (ωx) +Cx + D avec ω = (14)
EIGz

Pour le dimensionnement au flambement, on utilise deux critéres de sécurité :

– un critére en contrainte : s · σ pc ≤ σe (la contrainte pratique de compression ne
dépasse pas la limite élastique) ;
– un critére en effort : s′ · F ≤ Fc (l’effort reste inférieur à la charge critique d’Euler) ;
– s’ = 2 s , ce qui conduit à :
σ pc
F= Fc (15)
2σe

171
Annexe A

Expérimentalement, il s’avére que lorsque le moment fléchissant M fz est maximum

dans l’expression différentielle de la déformée, la contrainte normale totale vaut le double
de la contrainte de compression σcomp = FS .
Cette contrainte normale 2σcomp doit étre égale à la contrainte pratique de compression
σ pc :
2 · FS = σ pc et avec 31 on obtient :

Fc = σe S (16)

En combinant les équations 28, 29 et 32, on fait apparaître la notion d’élancement

critique λc , donnée par 33, élancement à partir duquel l’éprouvette doit étre calculée au
flambement.
π2 E
λ2c = (17)
σe
L’élancement critique dépend donc uniquement des caractéristiques mécaniques du
matériau. Dans le cas du Norem, il est alors possible de déterminer cette valeur aux tem-
pératures d’essai, puisque nous disposons des valeurs du module d’Young et de la limite
d’élasticité pour ces températures. Ces valeurs sont détaillés dans le tableau E.1 :

Température (˚C) E (GPa) σe (MPa) λc

20 171 647 51,1
100 194 516 60,9
200 170 448 61,2
300 170 437 62,0
400 177 422 64,3
600 150 382 62,3
800 112 193 75,7
900 87 420 45,2
1000 23 49 68,1

Tableau A.1: Valeur de l’élancement critique λc du Norem02 pour différentes températures

D’après les équations 28 et 31, ainsi que les équations d’élancement d’une éprouvette,
on obtient :
σ pc S
F =  2 (18)
λ
2 λc
D’après les équations 29 et 34, il vient alors l’expression de la charge maximale ad-
missible d’Euler :
πD4 λ2c
F = σ pc · (19)
64L2

172
 Annexe B

Mode opératoire des essais mécaniques sur machine de

traction Schenck de l’ambiante à 1000˚C
Cette annexe décrit le mode opératoire suivi lors des essais mécaniques sur machine
de traction conventionnelle. Des essais de traction et de dilatométrie libre ont été réalisés
au laboratoire d’essais mécanique du LaMCoS, au moyen d’une machine conventionnelle
de traction sur laquelle a été ajouté un système externe de chargement thermique par
induction [ZS88a, ZS88b, ZS88c].

Éprouvettes
Les éprouvettes sont usinées suivant la géométrie présentée figure B.1. Elles sont rec-
tifiées et rodées de façon à assurer un bon état de surface.
_ 0,05

_ 0,05
Dc :

Dc :

0,05 A A
4,5 +

10 +

r=20 M10

30
20 2 2 20
40
84

F IGURE B.1: Géométrie des éprouvettes pour essais de traction à froid sur machine de traction
Schenk

Le diamètre est plus faible au centre de l’éprouvette afin de s’assurer que la striction
ait bien lieu dans la zone où la déformation est mesurée. Des têtes sont vissées à chaque
extrémité de l’éprouvette afin de permettre sa fixation dans les mors de la machine de
traction. Les têtes utilisées sont usinées dans un matériau à haute limite d’élasticité, afin
d’éviter leur plastification au cours des essais. Elles ont également subi une trempe à
l’eau.

173
Annexe B

Dispositif de chargement mécanique

La machine de traction (cf. figure B.2) utilisée permet de réaliser des chargements en
traction-compression. Le chargment mécanique imposé lors de ces essais est un charge-
ment de traction mono-axial. La capacité du vérin et de la cellule de charge est de 250kN.
Cette valeur peut s’avérer trop importante compte tenu à la fois de la faible section des
éprouvettes et du fait qu’un capteur doit être utilisé entre 1 et 100% de sa capacité afin
d’avoir des mesures de bonne qualité. Cependant, les réglages effectués permettent de
s’affranchir de ces limites, car le bruit constaté sur les courbes d’essais, même à des
valeurs d’effort très faibles reste peu élevé.

Mors fixe

Eprouvette

Extensomètre

Mors mobile

F IGURE B.2: Machine conventionnelle de traction Schenck.

La régulation du vérin hydraulique est assurée par un boîtier MTS permettant de pi-
loter l’essai en fonction des signaux de l’extensomètre, de la force, ou du déplacement
de la traverse. La mesure de l’allongement de la zone utile de l’éprouvette est faite par
un extensomètre dont les extrémités sont en contact avec l’éprouvette tout au long de
l’essai. L’étalonnage de l’extensomètre influe directement sur la justesse de la courbe de
traction qui sera tracée à l’issue des essais. Afin de résister aux hautes températures, l’ex-
tensomètre est constitué de deux tiges (coûteaux) en alumine. L’extrémité de chacune des
tiges, de forme biseautée, est positionnée de part et d’autre de la zone utile, et une pression
est appliquée afin que le déplacement des tiges suive celui de la zone utile et d’empêcher
tout glissement. L’écartement initial des coûteaux en céramique de l’extensomètre est de
15mm. La longueur importante des tiges de l’extensomètre permet au capteur inductif
mesurant les variations de l’entre-axe entre les tiges de ne pas être influencé par le champ
électromagnétique induit par le mode de chauffage par induction. La précision de l’ex-
tensomètre est estimée à ±1,25% en prenant en compte l’écart à la linéarité du capteur

174
 Annexe B

[Cav98]
Comme il a été dit, le pilotage d’un essai peut être fait en effort, en déplacement ou
en déformation. C’est-à-dire que le boîtier de commande MTS impose une consigne à la
machine de traction, et les capteurs renvoient un signal de retour correspondant. Les trois
types de pilotage ont été testés, l’asservissement en déformation étant incontestablement
celui donnant les résultats les moins bruités. C’est donc celui qui sera conservé pour la
suite de la campagne d’essai. Toutefois, il faut signaler que le pilotage en déformation
demande un lourd travail de réglage de l’extensomètre, afin de réduire au maximum le
bruit du signal mesuré. Les procédures d’étalonnage et de réglages ne seront toutefois pas
détaillées ici.

Dispositif de chargement thermique

Le dispositif de chargement mécanique est couplé avec un dispositif de chargement
thermique, afin d’effectuer les essais à des températures supérieures à la température am-
biante. Dans le cas présent, le chauffage est effectué par induction.
Ce dispositif se présente sous la forme d’un générateur de courant continu relié à une
arrivée d’eau. Sur ce boitier est mis en place l’inducteur, qui prend la forme d’un tube
en cuivre de section ronde, de diamètre 4 mm, refroidi par circulation d’eau. Lorsque
l’éprouvette est placée dans l’inducteur, le champ magnétique y induit des courants de
Foucault, générant des quantités précises de chaleur propre et localisée sans aucun contact
physique entre la pièce et l’inducteur. Il faut alors définir la géométrie de l’inducteur
utilisé car elle est directement reliée à la géométrie du champ magnétique obtenu.
Les vitesses de chauffe pouvant être atteintes par ce type de chauffage sont rela-
tivement élevées. Toutefois, ces valeurs sont largement inférieures à celles pouvant être
obtenues en chauffage par effet Joule, notamment avec la Gleeble. En chauffage par induc-
tion, la géométrie de l’éprouvette, ainsi que le matériau influent énormément les vitesses
maximales de chauffe. Dans le cas qui nous intéresse, le Norem02 est un matériau mag-
nétique, tout du moins dans la gamme de température [20˚C-800˚C] pour laquelle sera
utilisé ce mode de chauffage. D’autre part, les éprouvettes sont de taille réduite B.1, donc
la quantité de matière à chauffer est faible. Tout ceci laisse supposer que les vitesses de
chauffe maximales seront importantes.
Une caractéristique importante à souligner en chauffage par induction est la pro-
fondeur de pénétration, ou encore profondeur de peau. L’intensité du flux de courant
induit dans l’éprouvette est à son maximum en surface, et diminue rapidement sous la
surface. Lors des esasis, les thermocouples permettant le contrôle de la température sont
disposés en peau, ce qui laisse donc penser que la température à coeur est inférieure à
la température de prescription. Toutefois, ce propos est à nuancer, car s’il est vrai que la
température à coeur sera plus faible que la température mesurée par les thermocouples au
cours du cycle de chauffe, ces températures devraient être sensiblement plus proches au
cours de l’essai de traction, car un palier de maintien de la température durant 10 min-
utes est systématiquement respecté au cours des essais. Ce point est important, car il faut
impérativement que la température de l’éprouvette soit la plus uniforme possible dans la

175
Annexe B

zone utile tout au long de l’essai, les différences maximales acceptables étant de 5˚C pour
les essais réalisés à 1000˚C d’après la norme NF EN 10002-5.

Géométrie de l’inducteur
Afin d’obtenir un champ de température uniforme dans la zone utile de l’éprouvette
dans le sens longitudinal, la géométrie de l’inducteur doit être prise en compte. En effet,
en chauffage par induction, le champ de température reflète la géométrie de l’inducteur,
donc celui-ci détermine non seulement la vitesse de chauffe maximale atteignable, mais
aussi l’uniformité du champ de température.
Le flux magnétique est plus concentré à mi-longueur d’un solénoïde qu’en début et
en fin. Le flux de chaleur apporté à l’éprouvette sera donc également plus important dans
cette zone, qui correspond à la moitié de la hauteur totale de la spire, dans le cas général où
la spire est symétrique. Il est alors nécessaire de caractériser la spire, afin que le flux mag-
nétique soit le plus uniforme possible. Plusieurs solutions sont envisageables : le diamètre
de la spire peut être modifié afin d’augmenter sa distance à l’éprouvette et de réduire le
flux dans certaines zones, ou, plus comunément, le nombre de boucles de la spire peut
être réduit au centre.
D’autre part, le champ de température étant l’image de la géométrie de la spire, celui-
ci a souvent une forme en spirale (barber poiling). Pour remédier à ce problème, une
rotation de l’éprouvette peut être effectuées au cours du cycle de chauffe, à une vitesse
n’excédant pas 10 rotations au cours du cycle de chauffe. Toutefois, ce procédé ne semble
pas envisageable pour les essais sur la machine conventionnelle de traction.
Une alternative est alors d’utiliser des tubes en cuivre plats, ou en acollant un liner à la
spire [ZS88a]. Le liner est un ruban de cuivre brasé sur le tube. Dans les deux cas, les tubes
plats (ou à section rectangulaire) et le liner doivent être disposés de façon à ce que leur
face de dimension la plus importante soit orientée parallèlement à l’éprouvette. Ainsi la
surface conductrice est plus importante, ce qui créé un champ magnétique plus large pour
chaque boucle. En pratique, la solution la plus généralement employée est l’utilisation de
tube à section carrée, qui permettent aux industriels de fournir des inducteurs présentant
à la fois une meilleure uniformité de champ magnétique qu’avec l’utilisation de tubes à
section ronde, et des vitesses de chauffe plus importante qu’avec l’utilisation de tubes à
sections rectangulaires ou circulaires avec liner.
Le champ de température n’a pas été calculé par simulation, bien que certains codes
permettent de le faire, principalement car le calcul à mettre en oeuvre est lourd et néces-
siterait de prendre en compte toutes les pièces à proximité de l’inducteur au cours d’un
essai, également car il n’y a pas de données connues sur le matériau à étudier, le Norem,
concernant sa conductivité électrique en fonction de la température.
La géométrie doit donc être détemrinée expérimentalement. La démarche employée
est une démarche empirique : plusieurs géométrie d’inducteurs ont été successivement
utilisées afin de définir la contribution de chaque paramètre géométrique de la spire sur
l’uniformité du champ de température.
Quatre cas tests ont été réalisés en utilant les différentes géométries d’inducteurs

176
 Annexe B

disponibles au LaMCoS et compatibles avec l’éprouvette d’essai. Pour chacun de ces es-
sais, 7 thermocouples ont été microsoudés sur une éprouvette de diamètre 10 mm comme
on le voit figure B.3, ensuite sur une éprouvette de diamètre 6 mm identique à celles util-
isées lors des essais de traction à basse température. Les thermocouples sont espacés de 5
mm, et sont répartis sur la zone utile de l’éprouvette, de -15 à +15 mm par rapport à son
centre. Le thermocouple central sert de consigne. C’est donc à ce point de l’éprouvette
que la température sera contrôlée.

F IGURE B.3: Microsoudage des thermocouples et inducteur 4 boucles

Lors de l’étude, chaque éprouvette subit un chargement mécanique et thermique iden-

tique. Celui-ci est présenté figure B.5. Sous effort nul, l’éprouvette est chauffée à 600˚C,
à une vitesse de chauffe de 10˚C.s−1 . Cette température est ensuite maintenue durant 1
minute, avant le refroidissement à l’air libre. Durant toute la durée de l’essai, les mors
ainsi que l’inducteur sont refroidis par une circulation d’eau.
Les géométries des inducteurs utilisés au cours de l’étude sont présentées figure B.4.
Les températures de pic sont mesurées le long de l’éprouvette par l’intermédiaire de 8
thermocouples. Les distributions de température obtenues pour chacune des géométrie
d’inducteurs testées peuvent être visualisées figure B.7. Une zone de 15 mm permet de
souligner la partie la plus importante de ce graphique, car c’est dans cette zone que sera
placé l’extensomètre au cours des essais de traction. Il est donc impératif que le champ de
température soit uniforme dans cette zone.
Il apparaît à la lecture du tableau B.1 récapitulant les données importantes présentées
figure B.7 que le nombre de boucles de l’inducteur a une incidence sur le gradient ther-
mique, puisque un nombre supérieur de boucles a tendance à l’abaisser. Cependant, cette
conclusionest à nuancer, car comme on peut le voir sur la représentation schématique des
inducteurs figure B.7, l’inducteur à 3 boucles est le seul à présenter une spire à hauteur du
centre de l’éprouvette. Logiquement, le maximum du flux magnétique créé sera observé

177
Annexe B

3 boucles / grand diamètre 4 boucles / grand diamètre

4 boucles / 2+2 4 boucles / faible diamètre

F IGURE B.4: Géométrie des inducteurs dans les 4 cas tests étudiés

Type d’inducteur Temp. à -7,5 mm Temp. à +7,5 mm Temp. au centre Gradient thermique
3 spires, 0/ élevé 562 ˚C 561 ˚C 602 ˚C 5,4 ˚[Link]−1
4 spires, 0/ élevé 571 ˚C 569 ˚C 602 ˚C 4,3 ˚[Link]−1
4 spires, 0/ faible 578 ˚C 576 ˚C 602 ˚C 3,3 ˚[Link]−1
4 spires 2+2, 0/ élevé 575 ˚C 580 ˚C 603 ˚C 3,4 ˚[Link]−1

Tableau B.1: Températures atteintes au centre de l’éprouvette et aux extrémités de la zone de

placement de l’extensomètre

au centre de l’éprouvette, d’abord car on a dit que le flux magnétique était plus impor-
tante à mi-longueur de l’inducteur, et ensuite car le champ magnétique est la somme des
contribution de la spire et des spires voisines. Le gradient thermique plus élevé observé
pour l’inducteur à 3 spires est donc à expliquer par la présence d’une boucle à hauteur du

178
 Annexe B

700 2
Consigne de température

Consigne d'effort 1,8

600

1,6

500
1,4

1,2

Effort (kN)
Température (°C)

400

300
0,8

0,6
200

0,4

100
0,2

0 0
0 20 40 60 80 100 120 140 160
Temps (s)

F IGURE B.5: Chargement thermique et mécanique durant chaque essai d’inducteurs.

Température

Effort

Maintien en température 10 min Effort Fin de l'essai

Température (°C)

Effort (kN)
Vchauffe = 20°C.s -1

0 200 400 600 800 1000

Temps (s)

F IGURE B.6: Chargement thermique et mécanique durant un essai de traction.

centre de l’éprouvette.
Une autre conclusion qui apparaît à la lecture de ce tableau est qu’une réduction de
diamètre des boucles à tendance à réduire le gradient thermique.
À l’issue de cette étude, on est alors en mesure de définir la géomtrie d’inducteur adap-
tée au type d’éprouvettes utilisées. Celle-ci, présentée figure B.8, est constituée d’une
boucle centrale de diamètre élevé et de deux boucles de faible diamètre situées de part
et d’autre de la zone utile. Ce faible diamètre a alors pour but de concentrer le flux
magnétique apporté dans ces zones et donc d’augmenter l’apport calorifique. Le gradi-
ent thermique obtenu dans la zone centrale de l’éprouvette [-7,5mm ;+7,5mm] est de 1,9

179
Annexe B

˚[Link]−1 . Il est donc nettement meilleur que celui obtenu avec les géométrie précédentes.
Toutefois, les écarts de température dans la zone calibrée de l’éprouvette sont de l’ordre
de 10 à 15˚C lors des différents essais, alors que la norme relative aux essais de traction à
chaud [AFN92] requiert un écart maximal de 3˚C.

Choix des températures et des vitesses de sollicitation

Les essais de traction sont réalisés sur une gamme de température allant de la tem-
pérature ambiante à 1000˚C. Ils sont effectués à vitesse imposée. Les vitesses choisies
dans le cadre des essais sur machine de traction conventionnelle sont de 2.10−5 à 10−4
s−1 . Ces vitesses sont faibles en comparaison des vitesses de déformation intervenant lors
d’une opération de soudage et correspondent à des essais de traction en quasi-statique. La
procédure de réalisation des essais de traction est définie conformément à la norme NF
EN 10002-5 relative aux essais de traction à chaud. L’allure d’un cycle de chargement
thermomécanique est représentée figure B.6.

180
 Annexe B

20

Inducteur 3 spires - Grand diamètre

Inducteur 4 spires - Faible diamètre
15 Inducteur 4 spires - Grand diamètre
Inducteur 4 spires - 2+2

10

5
15mm
Position (mm)

0
450 470 490 510 530 550 570 590 610

-5

-10

-15

-20
Température (°C)

F IGURE B.7: Température de pic mesurée le long de l’éprouvette pour chaque géométrie d’in-
ducteur
20

Inducteur 4 spires - Faible diamètre

Inducteur 4 spires - 2+2
15 Inducteur 3 spires A-B-A

10

5
Position (mm)

15mm

0
460 480 500 520 540 560 580 600 620

-5

-10

-15
Température (°C)

3 boucles
A-B-A Température de pic comparée aux deux meilleures géométries précédentes

F IGURE B.8: Géométrie de l’inducteur 3 spires A-B-A développé (à gauche) - comparaison

entre l’inducteur 3 spires A-B-A développé et les géométries 4 spires de faible diamètre et 4 spires
espacées (2+2) (à droite).

181
Annexe B

182
 Annexe C

Présentation de la société Atinox

Les dépôts de Norem02 destinés aux mesures en cours et à l’issue du soudage ont
été réalisées par Atinox. La société, basée à l’Étrat (42) est spécialisée en assemblage et
finition aluminium, titane et inox pour les secteurs du nucléaire et médical.

Mesure de température lors du soudage d’autres plaques

Cette annexe présente les mesures effectuées lors des essais de soudage sur plaque
droite et sur disque. Elles sont similaires à celle présentées dans le mémoire, à la dif-
férence que le nombre de passe n’est pas le même. On rappelle ici la géométrie des
plaque, la disposition des thermocouples , des LVDT, le type de mesures effectuées et
les résultats.

Support des plaques et des instruments de mesure

Afin de définir avec certitude les conditions limites mécaniques et thermiques, un
support est utilisé. Sa géométrie est présentée figure C.1 page 184.
Les géométries des pièces supportant les capteurs LVDT de déplacement sont présen-
tées figure C.2 page 185.

Calibration du dispositif de stéréo-corrélation

Le système de stéréo-corrélation utilise plusieurs cibles d’étalonnage positionnées
dans des orientations différentes. L’acquisition d’images où la cible de calibrage est visi-
ble dans les deux caméras dans toutes les images permet l’étalonnage du système. Toute
modification de la position des caméras entraine la nécessité de calibrer à nouveau le sys-
tème. Les paramètres de calibration utilisés lors des essais sont donnés dans le tableau
C.1.

183
Annexe C

8
4
105 14 22 14 38
159

10

15
15

40
2 x M3 2 x M3
71

2 x M3
135
64

40 5

269
25
25

2 x M3

2 x M3

111.5
111.5

10, prof. 4, non fileté

90
2 x M3 2 x M3
48

159
10

10

10
2 x M3
105 14 22 14 38

419

F IGURE C.1: Pièce supportant la plaque soudée

184
 Annexe C

14

15
12.5

7.5

15
7.5
14 7
9mm

14 5.5
32
12.5

40 12

19
15

10
25
50

62

28
25
82
Cale n°1 − 6 trous M3 Cales n°2 et 4 − 3 trous M3 Cales n°3 et 5 − 3 trous M3
31

12.5
15

31
7.5

15 7.5
5 15
18
32

22
19
11

10
5

10

22 15 7.5
7

25 30 30
Cale n°6 − 3 trous M3 Cale n°7 − 4 trous M3 Cale n°8 − 4 trous M3

F IGURE C.2: Pièces supportant les capteurs LVDT

185
Annexe C

Camera 1 Camera 2 Transformation

Center x 2467.09 pixels 2445.27 pixels Alpha 0.0334032˚
Center y 1633.73 pixels 1630.34 pixels Beta 15.9695˚
Focal length x 8835.25 pixels 8844.05 pixels Gamma 0.085477˚
Focal length y 8838.79 pixels 8848.34 pixels Tx -179.449 mm
Skew -3.69571 -3.92088 Ty -0.283717 mm
Kappa 1 0.0364749 0.0379214 Tz 33.5635 mm
Kappa 2 0 0 Baseline 182.571 mm
Kappa 3 0 0

Tableau C.1: Paramètres de calibration.

186
 Annexe D

Procédure d’observation de la microstructure du Norem02

par microscopie
Cette annexe décrit le mode opératoire suivi lors des observations microstructurales
du Norem02 par microscopie. La description présentée ici est très brève et a seulement
pour objectif de compléter la description du mode opératoire faite au chapitre 2. Une part
de ce travail exploratoire ayant été mené par E. Gauthier, le lecteur pourra se reporter pour
plus de détails à [GMG09] et [BMG+ 11].

Préparation des échantillons

Le matériau étudié se présente sous la forme de coupons parallélipédique en 316L sur
lequel est déposé, par soudage multipasses, plusieurs couches de Norem02. Le Norem02
est dans un premier temps découpé afin d’obtenir des échantillons de petite taille observ-
able par les différents moyens de microscopie. Un soin particulier est porté dans le choix
des zones de découpe, afin de prélever la matière au coeur du dépôt. Le repérage de ces
zones permet de distinguer la microstructure des premières passes de soudage, où le métal
de base est dilué dans le métal d’apport (même si l’on rappelle qu’une des particularités
du procédé de soudage PTA est d’obtenir un taux de dillution plus faible que dans les
autres procédés de soudage à l’arc électrique), de la passe superficielle où aucun traite-
ment thermique ultérieur ne vient modifier la microstructure après dépôt, des passes dites
« à coeur » où chaque passe déposée subi un revenu dû au dépôt de la passe suivante.
Les échantillons sont ensuite enrobés à froid ou à chaud suivant leur taille. L’enrobage
à froid se fait grâce à une résine époxy mélangée à un thermodurcissant. L’enrobage à
chaud est quant à lui automatisé grâce à une enrobeuse Struers, l’obtention de pièces
calibrées permet l’automatisation du polissage mécanique. Les échantillons subissent un
polissage mécanique sur quatre papiers abrasifs de granulométrie décroissante selon les
temps et les efforts présentés dans le tableau D.1.
Afin de révéler la microstructure et les gradients de composition, le polissage mé-
canique est suivi d’une attache chimique. Les solutions de Nital 2% et 4% classiquement
utilisées en métallographie n’ont pas d’effet sur le Norem. Deux attaques électrolytiques
sont donc effectuées, la première par une solution de soude à 10% sous une tension de
1,7 V pendant 30 secondes, destinées à colorer la ferrite et les carbures de chrome. La

187
Annexe D

seconde par une solution d’acide oxalique sous une tension de 1,7 V durant 2 minutes.

Granulométrie Durée Effort exercé

68µm 6 min 25 N
9µm 6 min 25 N
3µm 6 min 25 N
1µm 6 min 25 N

Tableau D.1: Étapes successives de polissage du Norem02 sur polisseuse Struers RotoPol-31
[GMG09]

Les analyses micrographiques (microscopie optique, microscopie électronique à bal-

ayage) suivent les procédures standard employées en métallurgie.

188
 Annexe E

Dimensionnement des éprouvettes de traction-

compression
Cette annexe présente la méthode de dimensionnement des éprouvettes de traction-
compression afin d(’éviter le flambage en cours d’essais.

Préparation des échantillons

La préparation des éprouvettes suit les mêmes procédures que pour celles destinées
aux essais de dilatométrie libre ou de traction. Des cylindres de Norem02 sont d’abord
prélevés par électro-érosion dans les coupons de Norem, et sont ensuite mises aux dimen-
sions par usinage conventionnel.

Procédure expérimentale
Ces essais sont réalisés sur la machine Gleeble 3500 du LaMCoS. Cette campagne
expérimentale vise à caractériser le comportement du Norem02 soumis à des contraintes
thermiques et mécaniques comparables à celles subies lors d’un rechargement PTA. Ce
procédé implique donc de caractériser le matériau sous sollicitations cycliques. En ef-
fet, le soudage PTA consiste en un dépôt non rectiligne de métal en fusion, réalisé de
plus en plusieurs couches, ce qui implique nécessairement un mode de chargement du
matériau qui évolue de la traction à la compression pendant le dépôt de chaque passe de
faon successive. La plage de température couverte par l’expérimentation étant trés large,
il est nécessaire d’optimiser la quantité d’essais menés par échantillon. Ces essais sont
isothermes. Le plan des essais de traction-compression est détaillé dans le tableau 6 :
De la méme maniére que pour les essais de traction, la contrainte maximale exercée lors
des essais cycliques ne devra jamais étre inférieure à 25% de la capacité des mors. Les
éprouvettes doivent étre conçues pour permettre des chargements de traction-compression
sans présenter trop de risques de flambage et avec des concentrations de contrainte aussi
faibles que possible. Un bon compromis entre ces deux impératifs est en général trouvé
avec une longueur de zone cylindrique limitée à 2 ou 3 fois le diamètre et des congés de
raccordement toriques de rayon assez élevé (supérieur à 5 fois le diamètre). En effet, les
éprouvettes à profil torique présentent plusieurs avantages :

189
Annexe E

– la déformation est localisée au centre de l’éprouvette où le diamètre est minimal ;

– la striction a lieu à l’endroit précis où est effectuée la mesure de la déformation.
Enfin, le rapport entre les sections de la téte et de la partie utile doit être supérieur
à 1,5.

Flambage
Lorsqu’une éprouvette est soumise à un effort de compression, il peut se produire un
phénoméne de flambage lié à la présence de défauts et entraénant l’instabilité du systéme.
Lorsque l’on parle de flambage, l’hypothése des petites déformations généralement ad-
mise en résistance des matériaux n’est plus valable. Pour écrire les équations d’équilibre
de l’éprouvette, il est nécessaire de se placer sur sa configuration déformée. Ceci revient
donc à postuler que la poutre se déforme.
L’éprouvette est positionnée entre les deux mors, donc d’un point de vue mécanique
elle est encastrée à une extrémité en A et en liaison glissiére à l’autre extrémité en B,
comme représenté figure E.1.
_
x

L
y

A
_
y

F IGURE E.1: éprouvette encastrée à ses extrémités, soumise à un effort axial de compression

Méthode d’Euler En supposant que le plan (O,x,y) est le plan de symétrie des charges,
l’étude de l’équilibre de l’éprouvette permet d’écrire les torseurs de liaison aux points A
et B, avec :
R~A = −R~B = F.x (20)
~ A = −M
M ~ B = −µ.z (21)

190
 Annexe E

Le torseur des forces de cohésion s’écrit en G, centre de la section droite de coordon-

nées (x,y). L’expression du moment fléchissant est :

M fz = −yF + µ (22)

L’expression de la déformée pour une sollicitation de flexion vaut EIGz y′′ = M fz , soit
ici :
µ F
y′′ + k2 .y = k2 avec k2 = (23)
G EIGz
L’équation différentielle précédente du second ordre linéaire à coefficients constants
avec second membre a pour solution générale :
µ
y = [Link](k.x) + [Link](k.x) + (24)
F
Les conditions aux limites, dans la configuration représentée figure E.1 sont :
– en x = 0, y = 0, ce qui entraîne A = − Fµ
– en x = 0, y’ = 0, ce qui entraîne B = 0
– en x = L, y = 0, ce qui entraîne :
µ
[Link](k.L) + = 0 avec B = 0 (25)
L
µ
⇒ cos(k.L) = 1 car A = − (26)
F
⇒ k.L = 2n.π (27)
– en x = L, y’= 0 ce qui entraîne [Link](k.l) = 0 (avec B = 0)
La valeur choisie pour n doit satisfaire la condition [Link](k.l) = 0, ce qui est le cas quelle
que soit sa valeur, avec (n = 1 ;2 ;3...). Comme k2 = EIFG , avec la relation k.L = 2n.π, on
z
π2 EIGz
obtient Fc = n2 2 où la plus petite valeur de Fc est obtenue pour n = 1.
( L2 )
Il est possible d’exprimer cette relation sous la forme généerale :

π2 EIGz
Fc = (28)
l2

Élancement Le flambement intervient lorsque l’éprouvette est soumise à un effort de

compression axial. Un coefficient λ est défini pour distinguer les cas où un calcul en
flambement est nécessaire des cas où un calcul en compression est suffisant :
L
λ= (29)
ρ
q
IGz
où ρ = S est le rayon de giration de la section droite de surface S et de moment
πD4
quadratique IGz = 32 .

191
Annexe E

Pour déterminer la charge critique d’Euler, on utilise l’équation de la déformée en

flexion et le moment fléchissant calculé sur la configuration déformée. L’équation à ré-
soudre est alors une équation différentielle du second ordre à coefficient constant avec ou
sans second membre. Dans la majorité des cas, la forme de la solution est donnée par :
s
Fc
v (x) = Acos (ωx) + Bsin (ωx) +Cx + D avec ω= (30)
EIGz

Pour le dimensionnement au flambement, on utilise deux critéres de sécurité :

– un critére en contrainte : s · σ pc ≤ σe (la contrainte pratique de compression ne
dépasse pas la limite élastique) ;
– un critére en effort : s′ · F ≤ Fc (l’effort reste inférieur à la charge critique d’Euler) ;
– s’ = 2 s , ce qui conduit à :
σ pc
F= Fc (31)
2σe
Expérimentalement, il s’avére que lorsque le moment fléchissant M fz est maximum
dans l’expression différentielle de la déformée, la contrainte normale totale vaut le double
de la contrainte de compression σcomp = FS .
Cette contrainte normale 2σcomp doit étre égale à la contrainte pratique de compression
σ pc :
2 · FS = σ pc et avec 31 on obtient :

Fc = σe S (32)

En combinant les équations 28, 29 et 32, on fait apparaétre la notion d’élancement

critique λc , donnée par 33, élancement à partir duquel l’éprouvette doit étre calculée au
flambement.
π2 E
λ2c = (33)
σe
L’élancement critique dépend donc uniquement des caractéristiques mécaniques du
matériau. Dans le cas du Norem, il est alors possible de déterminer cette valeur aux tem-
pératures d’essai, puisque nous disposons des valeurs du module d’Young et de la limite
d’élasticité pour ces températures. Ces valeurs sont détaillés dans le tableau E.1 :
D’après les équations 28 et 31, ainsi que les équations d’élancement d’une éprouvette,
on obtient :
σ pc S
F =  2 (34)
λ
2 λc

D’après les équations 29 et 34, il vient alors l’expression de la charge maximale ad-
missible d’Euler :
πD4 λ2c
F = σ pc · (35)
64L2

192
 Annexe E

Température (˚C) E (GPa) σe (MPa) λc

20 171 647 51,1
100 194 516 60,9
200 170 448 61,2
300 170 437 62,0
400 177 422 64,3
600 150 382 62,3
800 112 193 75,7
900 87 420 45,2
1000 23 49 68,1

Tableau E.1: Valeur de l’élancement critique λc du Norem02 pour différentes températures

Méthode de Dutheil La méthode de Dutheil [Dut51] permet de déterminer la valeur

critique de flambement d’une éprouvette quelque soit son élancement.
En considérant que l’éprouvette fléchit sous l’action d’une force F, les contraintes
normales en un point de la section droite S sont les contraintes normales dues à une
sollicitation composée de flexion et de compression, soit :

F Mf
|σ|max = + I (36)
S Gz
x

où x est la distance maximale entre la fibre neutre et l’ordonnée du point où est calculée
la contrainte.
En considérant que l’éprouvette présente une fléche initiale a en son milieu, la fléche
maximale f en ce méme point est donnée par :
a
f= (37)
1 − FFc

Le moment de flexion maximal vaut alors :

|M fz |max = F. f (38)

et l’équation 36 devient :

F F
|σ|max = + σ0 · avec (39)
S Fc − F
avec :
π2 EI
(
Fc = L2 Gz d’après l’équation 28;
2 (40)
σ0 = π LEax
2 .

193
Annexe E

Pour une charge F = σ.S respectant la condition σ ≤ σe , l’équation 39 devient :

σ2 − σ (σe + σc + σ0 ) + σc σe ≥ 0 (41)

En posant σt = σe + σc + σ0 , la résolution de l’équation 41 donne alors la contrainte

de ruine : s
σt σt2
σ≤ − − σc σe (42)
2 4
Enfin, d’après les vérifications expérimentales réalisées par Dutheil [Dut51], il n’est
pas nécessaire de prendre en compte l’adaptation de plasticité. Il propose ainsi pour σt
l’approximation :
σt ≈ σc + 1, 3σe (43)
σc étant la contrainte critique d’Euler définie par σc = FSc , la charge critique de Dutheil
s’écrit :
 s 
2
π · D  σt σt2
F = · − − σe σc  (44)
4 2 4
 s 
2 2
π · D  σc + 1, 3σe (σc + 1, 3σe )
≈ · − − σe σc 
4 2 4
 v 
!2
π · D2  E π·D 2 πD 2 π · D 2
u
  u E  
E
 
≈ · · + 1, 3σe − t · + 1, 3σe − σe · ·
8 8 L 8 L 2 L


Le tableau E.3 récapitule les valeurs des paramétres de flambement pour les éprou-
vettes de Norem02 aux différentes températures d’essai. On prend l’exemple d’une éprou-
vette de diamètre constant D = 6 mm et de longueur L = 100 mm :
Idem tableau E.3 mais pour D = 6 mm et de longueur L = 15 mm (la longueur cali-
brée) :
On voit que la contrainte maximale admissible est plus faible lorsque l’on applique la
méthode de Dutheil.
Il s’agit maintenant d’estimer la valeur maximale de la contrainte pratique de com-
pression σ pc appliquée au cours des essais cycliques afin de pouvoir dimensionner cor-
rectement les éprouvettes.
Le plan d’essai présenté tableau ?? fait état d’un taux de déformation maximale
recherché de 2%, aussi bien en traction qu’en compression. Or, lors de la campagne d’es-
sais de traction réalisée, le niveau de contrainte atteint lorsque la déformation était de 2%
variait considérablement avec la température.
Ainsi, le tableau E.5 rappelle les niveaux de contraintes atteints en fonction du taux de
déformation, ainsi que les charges appliquées correspondant à ces niveaux de contraintes,
pour des éprouvettes de diamètre 6 mm. Les taux indiqués sont inférieurs à 2% car cette

194
 Annexe E

Température E σe λc Charge maximale Charge maximale

(˚C) (GPa) (MPa) admissible1 d’Euler (N) admissible de Dutheil1 (N)
20 171 647 51,1 21473 11711
100 194 516 60,9 24362 10991
200 170 448 61,2 21348 9576
300 170 437 62,0 21348 9425
400 177 422 64,3 22227 9338
600 150 382 62,3 18836 8267
800 112 193 75,7 14064 4649
900 87 420 45,2 10925 6547
1000 23 49 68,1 2888 1122

Tableau E.2: Valeur des charges maximales admissibles d’après Euler (eq. 35) ou Dutheil (éq.
44) pour le Norem02 pour différentes températures
1 Les valeurs de charges admissibles calculées prennent en compte un coefficient de sécurité s = 2

Température E σe λc Charge maximale Charge maximale

(˚C) (GPa) (MPa) admissible1 d’Euler (N) admissible de Dutheil1 (N)
20 171 647 51,1 21473 18187
100 194 516 60,9 24362 14530
200 170 448 61,2 21348 12616
300 170 437 62,0 21348 12307
400 177 422 64,3 22227 11888
600 150 382 62,3 18836 10759
800 112 193 75,7 14064 5443
900 87 420 45,2 10925 11787
1000 23 49 68,1 2888 1381

Tableau E.3: Valeur des charges maximales admissibles d’après Euler (eq. 35) ou Dutheil (éq.
44) pour le Norem02 pour différentes températures
1 Les valeurs de charges admissibles calculées prennent en compte un coefficient de sécurité s = 2

valeur n’a pas été atteinte en traction à ces températures. Il n’est donc pas envisageable
d’effectuer les essais cycliques à de tels taux de déformation.
En comparant les tableaux E.3 et E.5 pour des températures identiques, la charge max-
imale admissible d’Euler permet d’effectuer un chargement cyclique à un taux de défor-
mation de 0,75% à température ambiante, à 1,5% à 200˚C et à 1,5% à 400˚C, tandis que
la charge maximale admissible de Dutheil ne permet d’effectuer aucun des chargements
cycliques présentés, quelque soit la température.

195
Annexe E

Diam 4 6 8 10
Temp 20 200 400 20 200 400 20 200 400 20 200 400
Long
12 8062 5597 5275 18226 12634 11904 32454 22486 21184 50748 35153 33116
15 8022 5578 5259 18187 18187 12616 32416 22468 21169 50710 35135 33100
20 7933 5536 5224 18102 18102 12575 32332 22428 21135 50627 35095 33067
25 7813 5480 5176 17990 17990 12522 32223 22376 21090 50519 35044 33023
30 7657 5409 5117 17850 17850 12456 32088 23312 21036 50386 34980 32969
40 7218 5213 4952 17472 17472 12281 31733 21145 20894 50041 34816 32830
50 6584 4932 4719 16945 16945 12043 31252 21922 20706 49583 34601 32647
60 5781 4555 4404 16240 16240 11730 30629 21637 20466 48999 34330 32418
100 2894 2681 2718 11711 11711 9576 26355 19727 18874 45112 32583 30954

Tableau E.4: Valeur de la charge maximale admissible de Dutheil (éq. 44) pour le Norem02 pour
différents diamètres et longueur calibrée

Température Taux de déformation (%) Contrainte vraie (MPa) Charge appliquée (N)
Ambiante 1,35 869 24570
0,50 605 17106
0,75 718 20301
200 ˚C 1,5 701 19820
0,75 552 15607
1 612 17304
400 ˚C 1,5 623 17615
0,75 513 14505
1 576 16286

Tableau E.5: Niveaux de contrainte atteints en fonction du taux de déformation lors des essais
de traction sur Norem

.0.0.1 Influence du nombre de cycles

Les premiers essais sont réalisés avec 10 cycles pour chaque série afin de garantir le
cycle stabilisé. On peut voir sur les courbes un trés léger phénoméne d’adoucissement
cyclique de quelques MPa pendant les trois premiers cycles. Pour la vitesse de déforma-
tion de 10−1 s−1 , on observe un adoucissement cyclique de 10 MPa après 10 cycles. Mais
cette contrainte d’adoucissement est déjé égale à 8 MPa après trois cycles. De méme pour
la vitesse de déformation de 10−3 s−1 , on observe un adoucissement cyclique de 9 MPa
après 10 cycles, égal à 7 MPa après trois cycles. Et pour la vitesse de déformation de
10−4 s−1 , on observe un adoucissement cyclique de 4 MPa après 10 cycles. Cette con-
trainte d’adoucissement est égale à 3 MPa après trois cycles.
Donc, au-delé du troisiéme cyle, il n’y a pratiquement plus aucun effet du chargement
cyclique sur la réponse mécanique, c’est pourquoi nous avons décidé de réduire à 5 le
nombre de cycles par vitesse de déformation.
Par la suite, nous utiliserons le cinquiéme cycle comme cycle de référence du cycle
stabilisé du Norem02 pour nos données expérimentales lors de l’identification du modèle

196
 Annexe E

mécanique.

Norme Afnor NF A03-NF401 D’après la norme [AFN83] relative aux essais de fatigue
par charge axiale sur les produits sidérurgiques, les conditions requises pour le dimension-
nement des éprouvettes circulaires sont :
– l’éprouvette doit comporter des congés de rayon égal au moins à 5 fois le diamètre
de la zone utile, se raccordant tangentiellement entre la partie soumise à l’essai et
les extrémités ;
– l’amplitude de la contrainte d’essai ne doit jamais étre inférieure à 25% de la gamme
de charge de la machine d’essai. On rappelle alors que la machine Gleeble dispose
de trois cellules de force : 7kN, 22kN et 100kN ;
– la fréquence propre de l’éprouvette montée sur la machine doit étre au moins le
double de la fréquence d’essai ;
– il est conseillé de choisir un diamètre minimal de 5mm à l’endroit où la contrainte
est maximale ;
– le rapport Ld , L étant la longueur de la zone calibrée de l’éprouvette, d étant le
diamètre de cette même zone, ne doit jamais dépasser 3 afin d’éviter les risques de
flambage ;
– le rapport des surfaces de section entre la tête et la partie utile des éprouvettes doit
étre supérieur à 1,5. De plus, il est conseillé d’utiliser un filetage fin de type ISO.
La norme [AFN83] permet donc dans un premier temps de faire fi des calculs de
flambage mentionnés précédemment.

.0.0.2 Relation cyclique contrainte-déformation

Lors d’un essai de traction-compression, la gamme de déformation en traction et en
compression ∆σ ne demeure pas constante au cours du temps, mais croît ou décroît de
maniére continue vers une asymptote.
La déformation totale εt est la somme de la déformation élastique εe et de la défor-
mation plastique ε p . Comme la déformation élastique est définie par la loi de Hooke, il
vient :
∆σ
εt = ε p + (45)
E
à partir de l’équation 45, il apparaét alors que si la déformation totale imposée εt
est constante, une augmentation de ∆σ durant l’écrouissage au fil des cycles entraéne
une diminution de la déformation plastique ε p , et inversement pour l’adoucissement. La
boucle d’hysteresis ne peut alors pas étre terminée avant que le point de stabilité soit
atteint. En pratique, l’incrément de contrainte après une dizaine de cycles est trés faible,
et on considére alors que le point de stabilité est atteint.

197
Annexe E

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206
 FOLIO ADMINISTRATIF

THÈSE SOUTENUE DEVANT L’INSTITUT NATIONAL DES SCIENCES APPLIQUÉES DE LYON

NOM : BEAURIN DATE de SOUTENANCE : 26 juin 2012

Prénom : Gauthier

TITRE : Simulation et étude expérimentale des contraintes résiduelles dans les dépôts durs NOREM des matériels
de robinetterie.

NATURE : Doctorat Numéro d’ordre : 2012-ISAL-0057

École doctorale : MEGA

Spécialité : Mécanique - Génie Mécanique - Génie Civil

RÉSUMÉ :
L’intégrité des portées d’étanchéité des robinets des centrales REP nécessite l’emploi de revêtements durs comme par exemple
le Norem02, base Fe, déposés par soudage PTA (Plasma Transfered Arc). La prédiction de leur tenue en service nécessite la
connaissance de leur état mécanique en fin de fabrication. Pour cela, la simulation numérique du procédé de dépôt doit être
effectuée.
La microstructure du Norem02 est essentiellement constituée d’une matrice austénitique parsemée d’ilôts de ferrite et de carbures.
Son évolution et ses éventuelles transformations allotropiques sont étudiées durant des cycles thermiques représentatifs de ceux
subis par le matériau au cours du dépôt, amenant à la conclusion que l’évolution métallurgique de l’alliage n’a que très peu
d’influence sur ses propriétés mécaniques.
En s’appuyant sur des essais jusqu’à 1000˚C de dilatométrie libre, de traction isotherme, ainsi que de traction-compression,
l’évolution des caractéristiques thermomécaniques est déterminée en fonction de la température et une loi de comportement
élasto-plastique à écrouissage cinématique non linéaire est identifiée.
Des mesures expérimentales de températures, déplacements, déformations et contraintes résiduelles lors d’essais de dépôt PTA
sur des maquettes représentatives de la géométrie réelle d’un robinet permettent l’identification d’un chargement thermique
équivalent.
Enfin, des simulations numériques sont conduites en utilisant le code éléments finis développé au sein d’EDF R&D Code_Aster.
Elles permettent la validation du caractère prédictif des modèles développés par comparaison entre les résultats mécaniques
simulés et expérimentaux. Une excellente corrélation est ainsi observée entre les températures mesurées et simulées tout au long
du procédé. De la même façon, à l’issue du refroidissement, les distorsions, déformations et contraintes résiduelles expérimentales
et simulées sont en adéquation, validant ainsi la stratégie de modélisation proposée dans ces travaux.

MOTS-CLÉS : simulation numérique, soudage, contraintes résiduelles

Laboratoire(s) de recherche : Laboratoire de Mécanique des Contacts et des Structures (LaMCoS)

Directeur de thèse : Daniel NELIAS

Président du jury : Philippe LE MASSON

Composition du jury : Éric LACOSTE, Jean-Marie DREZET, Philippe LE MASSON, Philippe GILLES, Jean-Philippe
MATHIEU, François PICHOT, Daniel NELIAS, Michel CORET